UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES

DEPARTAMENTO ACADÉMICO INGENIERÍA AMBIENTAL

CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

DOCENTE: CARLOS PANDURO CARBAJAL

1. GRADOS ACADEMICOS:
- Bachiller en Ciencias de la Ingeniería Química: UNSCH 1981
- Bach. en Ciencias de la Educación: UNPRG 2010
- Magister en Ciencias: Especialidad Industrias Forestales UNALM
1994
- Doctor en Administración de la Educación: UCV 2012
- Doctorando en Medio Ambiente y Desarrollo Sostenible: UNHEVAL
2014
2. TITULO PROFESIONAL
- Ingeniero Químico: UNSCH 1986 CIP : 30800
- Licenciado en Educación: Especialidad Matemática y
Computación: UNPRG 2012

ACTUAL PROFESOR PRINCIPAL DE LA FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y

AMBIENTALES DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

1
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI
FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

SILABO DE LA ASIGNATURA DE OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

I.- DATOS GENERALES:

1.1 Nombre de la Asignatura : Operaciones y Procesos Unitarios

1.2 Código : FEIA0901
1.3 Pre – Requisito :Transferencia de calor
1.4 Créditos : 03
1.5 Horas semanales
Horas de teoría : 02
Horas Prácticas : 02
Total de horas : 04
1.6 Carácter de la asignatura : Obligatorio
1.7 Duración : 17 semanas
1.8 Año Académico : 206
1.9 Semestre Académico :I
1.10 Nivel : IV
1.11 Ciclo : IX
1.12 Área de formación : Especializada
1.13 Departamento Académico: Industrias Forestales
1.14 Profesor
Teoría : Dr. Carlos Panduro Carbajal
Práctica : Dr. Carlos Panduro Carbajal

1.15 Email:cpanduro_carbajal@hotmail.com

II. SUMILLA

El curso constituye el estudio de las operaciones unitarias básicas y está estructurado para
estudiantes no graduados que poseen conocimientos medios de matemáticas, física y química de
nivel superior. Asimismo es necesario tener conocimientos de fisicoquímica, termodinámica,
transferencia de calor y estar familiarizado con los cálculos de balance de materia y energía.
La primera parte del curso comprende: Principios de transferencia de momento lineal, balances
globales y aplicaciones. Principios de calor en estado estacionario. Mecánica de fluidos y principios
de transferencia de masa. La segunda parte, trata propiamente las operaciones unitarias y
comprende el estudio de: Evaporación. Secado de materiales de proceso. Procesos de separación
vapor-líquido (destilación). Procesos de separación líquido-líquido y líquido sólido por etapas y
continuos (adsorción, intercambio iónico, extracción, lixiviación, cristalización. Procesos de

2
 separación mecánico-físicos (filtración, sedimentación, separación centrífuga y reducción de
tamaño mecánico).

III. OBJETIVOS

a) El propósito del curso es brindar a los estudiantes de ingeniería a estudiar Operaciones

Unitarias en los Procesos Industriales, en otras palabras, a que lleguen a comprender los
fundamentos teóricos de la manufactura industrial.
b) Impartir conocimientos para el diseño de procesos y equipos industriales para la conversión
química y la estimación de los costos implicados.
c) Desarrollar en el estudiante una capacidad de cálculo, diseño de equipos de proceso y
aplicación práctica para solucionar problemas reales.
d) Formar en el estudiante una conciencia de preservación del medio ambiente en el
aprovechamiento de los recursos naturales, con claro compromiso de cambios a nivel
personal y social en conocimientos, actitudes, valores y conductas para favorecer relaciones
más saludables entre el hombre y el medio ambiente y contribuir a un Desarrollo Sostenible.
e) Motivar al estudiante para que identifique las grandes posibilidades que ofrece las operaciones
unitarias en los proceso industriales y que su aplicación ofrece al hombre el diseño e
implementación de centros de producción industrial a nivel de planta piloto e industrial en
beneficio de su región y del país, con una toma de conciencia de que puede ser copartícipe
del avance de esta actividad en el establecimiento del equilibrio ecológico.

IV METODOLOGIA

Las clases serán exposiciones teóricas de los fundamentos y principios de las

operaciones y Procesos Unitarios complementados con problemas aplicativos en
cada capítulo, debiéndose proporcionar material bibliográfico (separatas) como:
complemento teórico, tablas, gráficos, etc. En algunas oportunidades será necesario
contar con ayudas audiovisuales, así como realizar visitas a plantas térmicas.

V ESTRATEGIAS DIDACTICAS

Clases de Pizarra, Presentaciones multimedia, Talleres de trabajo en clase,

Monografías de problemas de actualidad, Exposición de trabajos.
Métodos virtuales

VI MATERIALES EDUCATIVOS Y OTROS RECURSOS DIDACTICOS

Copias
Manuales de formulas
Tablas de propiedades de transporte
Documentos
Casos Resueltos

3
 VII. EVALUACION

La evaluación es vigesimal de 0 a 20 y sumativa de acuerdo a los pesos porcentuales, la nota

mínima aprobatoria es 10.50 que equivales a 11 (once)

Formas e Instrumentos de Evaluación:

- Evaluación permanente y asistencia 10.00 %
- Promedio de la Primera práctica calificada y I evaluación parcial 35.00 %
- Promedio de la segunda práctica calificada y II evaluación parcial 35.00 %
- Promedio de trabajos 20.00 %

El trabajo consiste en la entrega de un informe de un trabajo de investigación realizado en el

laboratorio con el asesoramiento del profesor, pueden buscar la colaboración de otro docente
especialista en el tema. El número máximo de alumnos por grupo es 05 (cinco).En la evaluación
permanente y asistencia están incluidas las visitas a las empresas, pasitos cortos y participación
de los alumnos en clases. Se hará visitas fuera de la universidad o sea a los centros industriales.

El primer y segundo parcial se tomarán en fechas programadas por la Facultad.

4
VII PROGRAMA ANALÍTICO
CAPÍTULOS
CAPÍTULO I
Cálculos en Ingeniería y balance de
materia y energía.
CAPÍTULO II
MECÁNICA DE LOS FLUIDOS
Principios de transferencia de
momento lineal y balances globales.
ASIGNACIONES Y
SEMANAS CONTENIDOS EVALUACIONES
In . Importancia de la asignatura: Definición de las principales Trabajos encargados.
operaciones y procesos unitarios. Clasificación de las
1 operaciones unitarias. Clasificación de las operaciones Asignación de problemas.
unitarias. Cálculos de ingeniería. Conceptos básicos. Búsqueda de información
complementaria por Internet.
Dimensiones: Fundamentales y derivadas. Sistema de
unidades: Sistema Internacional (SI). Sistema Inglés.
Sistema ingles de ingeniería. Múltiplos y submúltiplos
numéricos Factor de Conversión. Densidad: Densidad
absoluta y densidad relativa. Densidad de una Mezcla.
Peso Específico. Temperatura Escalas: Relativas y
absolutas. Presión: Tipos de presión.
Balance de materia en operaciones unitarias: Mezcla,
transporte, cambios de estado, reducciones de tamaño o
2 separaciones físicas de materiales, El Balance de Asignación de trabajos.
Materiales en las Operaciones de: Mezcla, Destilación,
secado, cristalización, filtración, molienda, secado,
evaporación, extracción con solventes, absorción de gases
Estática de fluidos. Ecuación general de transporte
molecular para transferencia de momento lineal, calor y
3 masa. Viscosidad de los fluidos. Tipos de fluidos y número Asignación de problemas.
de Reynolds. Balance de masa y ecuación de continuidad. Búsqueda de informaciones
Balance global de energía. Balance general de momento complementarias sobre el
lineal. Ecuaciones de diseño para flujo laminar y turbulento Capítulo I.
en tuberías. Problemas de aplicación. .
PRACTICA CLIFICADA Resolución de ejercicios y
PRIMER EXAMEN PARCIAL problemas.
4
 Relaciones de equilibrio vapor-líquido. Contacto de Visita a una planta industrial de
CAPÍTULO III 5 equilibrio de una sola etapa para un sistema vapor-líquido. destilación.
OPERACIONES UNITARIAS DE Métodos simples de destilación. Destilación con reflujo y el Resolución de problemas
PROCESOS DE SEPARACIÓN método de McCabe-thile. Eficiencias de los platos en la
VAPOR-LÍQUIDO destilación y la adsorción. Destilación fraccionada con el
método de entalpía-concentración. Destilación de mezclas
multicomponentes. Aplicaciones.

Introducción a la transferencia de masa y difusión. Difusión

CAPÍTULO IV molecular en gases. Difusión molecular en líquidos. Difusión
TRANSFERENCIA DE MASA 6 molecular en soluciones y geles biológicos. Difusión Trabajos encargados.
molecular en sólidos. Problemas de aplicación.

Introducción. Tipos de equipos de evaporación y métodos

CAPÍTULO V de operación. Coeficientes de transferencia de calor en Asignación de resolución de
OPERACIONES UNITARIAS DE evaporadores. Métodos de cálculo para evaporadores de un problemas sobre evaporado-
EVAPORACIÓN solo efecto y efectos múltiples. Condensadores para Res simples y de múltiples
evaporadores. Evaporación mediante re compresión de efectos.
vapor. Problemas
Métodos de secado. Equipos para secado

Diseño de secadores para

7 recursos alimenticios de la
CAPÍTULO VI región.
OPERACIONES UNITARIAS DE
SECADO DE MATERIALES DE Secado de la madera. Métodos de secado. Problemas Lectura y exposición sobre
PROCESO 8 sobre secado artículos científicos sobre
secado .Resolución de
problemas
Relaciones de equilibrio vapor-líquido. Contacto de Visita a una planta industrial de
CAPÍTULO VII 9 equilibrio de una sola etapa para un sistema vapor-líquido. destilación
OPERACIONES UNITARIAS DE Métodos simples de destilación. Destilación con reflujo y el
PROCESOS DE SEPARACIÓN método de McCabe-thile. Eficiencias de los platos en la
VAPOR-LÍQUIDO destilación y la adsorción. Destilación fraccionada con el
método de entalpía-concentración. Destilación de mezclas
multicomponentes. Aplicaciones.
 Introducción a los procesos de adsorción. Adsorción del
carbón activado.
.Asignación de temas específicos
CAPÍTULO VIIII 10 para discusión en aula.
OPERACIONES UNITARIAS DE Asignación de problemas
SEPARACIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO Específicos
Y SÓLIDO-FLUIDO
Visita a Centros industriales

Obtención de Pulpa para papel. Tipos de pulpa. Métodos. . Prácticas sobre obtención de
CAPÍTULO IX pulpa de astillas de madera.
PROCESOS UNITARIOS .
11

Obtención de papel. Métodos. Problemas.

Prácticas sobre obtención de
papel.
12

13. Recuperación de reactivos en la industria de papel.

Resolución de problemas Resolución de ejercicios

PROBLEMMAS DE APLICACIÓN 14 Práctica dirigida.

15 Práctica calificada.
II EXAMEN PARCIAL

16 ENTREGA DE NOTAS FINALES A ESTUDIANTES

17 REPORTE DE NOTAS FINALES A DIGESA.
VII. BIBLIOGRAFÍA ACTUALIZADA

LIBROS TEXTO

1. GEANKOPLIS, CHRISTIE JHON. 2006. Procesos de Transporte y Principios de

Separación (Incluye Operaciones Unitarias). 4ta. Edición. Edit. Compañía Editorial
Continental S.A. (CECSA).México.
2. ÇENGEL YUNUS E. 2007. Transferencia de Calor y Masa. Un enfoque práctico. 3ra.
Edición. Edit. McGraw-Hill. México.
3. McCABE W., SMITH J., HARRIOT P. 2007. Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química. 7ma. Edición. Edit. McGraw-Hill. México.
4. INCROPERA FRANK P., DE WITT DAVID P. 1999. Fundamentos de Transferencia de
Calor.4ta.Edición. Edit. Pearson Prentice Hall. México.
5. MOTT ROBERT L. 2006. Mecánica de Fluidos. 6ta. Edición. Edit. Pearson Prentice Hall.
México.
6. CUTLIP MICHEL & SHACHAM MORDECHAI. 2008. Resolución de Problemas en
Ingeniería Química y Bioquímica con Polymath, Excel y Matlab. 2da. Edición. Edit.
Prentice Hall. España.
7. MURPHY REGINA M. 2007. Introducción a los Procesos Químicos. Principios, análisis y
síntesis. Edit. McGraw-Hill. México.

8. MARTÍNEZDE LA CUESTA, PEDRO & RUS MARTÍNEZ, ELOISA. 2006. Operaciones de

Separación en Ingeniería Química. Métodos de Cálculo. Edit. Pearson Prentice Hall.
España.
9. SING, R.P., HELDMAN, R.D. 1998. Introducción a la Ingeniería de los alimentos. 1ra.
Edición. Edit Acribia, Zaragoza, España.
10. OCON, G.J., TOJO, B.G. 1980. Problemas de Ingeniería Química. Tomos I y II. Edit
Aguilar. España.

LIROS DE CONSULTA

11. STREETER, L.V. 1977. Mecánica de los fluidos. 4ta. Edición. Edit. McGraw-Hill.
Colombia.
12. GILES, V.R. 1977. Teoría y Problemas de Mecánica de los Fluidos e Hidráulica. 2da.
Edición. Ed. McGraw-Hill. Serie de compendios Schaum. Colombia.
13. BIRD, R.B., STEWART, W.E., LIGHTFOODT, E.N. 1975. Fenómenos de Transporte. Ed.
Reverté S.A. España.
14. TREYBAL, R.E. 1968. Operaciones de Transferencia de Masa. 2da. Edición. Ed.
McGraw-Hill. New York Inc. U.S.A.
15. KERN, Q.R. 1982. Procesos de Transferencia de Calor. Décima sexta impresión. Ed.
Continental S.A. México.
16. McCABE W. L.; SMITH J. C. 1981. Operaciones Básicas de Ingeniería Química. Tomos I-
II. Ed. Reverté S.A. Barcelona, España.
17. PERRY, J. H. 1998. Chemical Engineer Handkook. 5ta Edición. Ed. McGraw_Hill Book
Company. New York. USA.
18. CHOPEY, P.N., HICKS, G.T. 1986. Manual de Cálculos de Ingeniería Química. Ed.
McGraw-Hill. México.
19. FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L., ANDERSEN, L.B. 1972.
Principios de Operaciones Unitarias. 5ta. Impresión en Español. Ed. CECSA. México.
20. SHAMES, H. E. 1985. La Mecánica de los Fluidos. Ed. McGraw-Hill. México.
21. MIRANDA, H. O., CAMPOS, D. 1991. Problemas de Mecánica de Fluidos e Hidráulica.
2da. Edición. Ed. UNI. Lima, Perú.
22. RUTHVEN, D M. 1984. Principles of Adsorption and Adsorption Process. New York; John
Wiley & Sons, Inc. USA.
23. VAN HOOK, A. 1951. Cristallization, Theory and Practice, New York: John Wiley & Sons,
Inc. USA
Pucallpa, 27 de Abril del 2016

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Ing. M.Sc. Carlos Panduro Carbajal
Profesor Principal FCFyA/UNU
 CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

Todas las industrias requieren de operaciones físicas comunes que se efectúan

sobre las materias primas. Estas operaciones pueden ser estudiadas cada una
como unidad, independiente de las industrias en las cuales estén aplicadas, ya
que siguen normalmente las mismas leyes, y se les denomina Operaciones
Unitarias. Hay por supuesto que tomar encuentra el tamaño de las
operaciones y las propiedades fiscas de los materiales a los que se les aplique
la transformación, los efectos de corrosión o desgaste de los materiales de los
que están hechos las máquinas, etc.

De igual manera, existen cambios químicos que se realizan en todas las

industrias donde son necesarios y ellos pueden ser estudiados también en
forma unitaria, sin tomar en cuenta la industria en la cual se realicen, excepto
para las modificaciones características de los materiales que se emplean o de
los productos resultantes, estos cambios se denominan “procesos unitarios”.

Todos los procesos industriales están pues constituidos por un serie ordenada
y concatenada de Operaciones y de Procesos unitarios y toda industria puede
ser estudiada haciendo un análisis del proceso, descomponiéndola en
Procesos y Operaciones Unitarios.

A. PRINCIPALES OPERACIONES UNITARIOS

Movimiento de masa

1. Flujo de fluidos (gases líquidos): Estudia los principios que

determinan el flujo y transporte de cualquier fluido de un punto a otro.
 Bombas
 Compresoras
 Ventiladores
2. Transporte de sólidos
 Transportadores de fajas
 Elevadores de canjilones
 Carros

3. Reducción de tamaño
 Molinos
 Pulverizadores
4. Clasificación por tamaños
 Tamices

MOVIMIENTO DE ENERGÍA
 5. Transferencia de calor: Esta operación unitaria concierne a los
principios que gobiernan la acumulación y transferencia de calor y de
energía de un lugar a otro.
 Intercambiadores de calor
 Hornos

6. Evaporación: Paso del estado líquido al estado de vapor de una

sustancia, temperatura inferior a la de ebullición
 Concentrado de sal
 Concentrados de jugo de caña de azúcar

7. Humidificación y deshumidificación

La humidificación es una operación que consiste en aumentar la

cantidad de vapor presente en una corriente gaseosa; el vapor
puede aumentar pasando el gas a través de un líquido que se
evapora en el gas.
La deshumidificación es una operación que consiste en reducir
la cantidad de vapor presente en una corriente gaseosa, mediante
una condensación parcial del vapor, que se separa.
 Aire acondicionado.

8. Refrigeración: Operación que consiste en el mantenimiento y

supervisión de la temperatura ( a un valor menor a lo del ambiente).
 Cámaras refrigerantes

TRANSFERENCIA DE MASA

9. Destilación y sublimación

La Destilación es la operación mediante la cual se separan los

componentes de una mezcla de varios líquidos, debido a sus
distintas presiones de vapor.

La sublimación es el proceso que consiste en el cambio de estado

de la materia sólida al estado gaseoso sin pasar por el estado
líquido.
 Separación de alcohol – agua
 Separación del petróleo

10. Absorción y Deserción

Absorción: Operación básica en que separan uno o más

componentes de una mezcla gaseosa por medio de un líquido en el
 que no son solubles. Se realiza en columnas de absorción, donde las
fases, en contacto continuo a lo largo de toda ella circulan a
contracorriente y separan al final.

Desorción: Proceso opuesto a la absorción, es la eliminación de

materia desde un medio adsorbente, usualmente para recuperar
material.
 Absorción de ácido clorhídrico en el agua.

11. Extracción por solventes: es una operación unitaria para la

purificación y concentración de una amplia variedad de metales.
Esta consiste en el contacto de una fase orgánica que contiene un
extrayente con una fase acuosa que contiene el metal de interés. El
extrayente reacciona químicamente con el metal para formar un
complejo órgano- metal el cual es soluble en la fase orgánica. Las
impurezas por lo general no reacciona con el extrayente y se quedan
en la fase acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase
acuosa por la reacción química inversa.
 Extracción de aceites.

12. Adsorción: proceso de separación y concentración de uno o más

componentes de un sistema sobre una superficie solida o líquida. Los
distintos sistemas heterogéneos en los que puede tener lugar la
adsorción son: sólido-liquido, sólido-gas y líquido-gas.
 Eliminación de aceites.

13. Intercambio iónico: Es una operación de separación basada en la

transferencia de materia fluido-solido. Implica la transferencia de uno
o más iones de la fase fluida al sólido por intercambio o
desplazamiento de iones de la misma carga, que se encuentran
unidos por fuerzas electrostáticas a grupos funcionales superficiales.
 Purificación del agua.
14. Lixiviación: Proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un
sólido, mediante la utilización de un disolvente liquido. Ambas fases
entran en contacto íntimo y el soluto o los solutos pueden difundirse
desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una separación de
los componentes originales del sólido.
 Extracción de cobre.
15. Cristalización.: Es el proceso por el cual se forma un sólido
cristalino, ya sea a partir de un gas, un líquido o una disolución.
 Obtención de sal
16. Secado: Operación básica consistente en la eliminación del líquido
contenido en un cuerpo sólido.
  Secado de la madera

17. Mezclado: Se puede definir como una operación en la cual se

efectúa una combinación uniforme de dos o más componentes, su
objeto es alcanzar una distribución uniforme de los componentes
mediante el flujo. Este flujo es generado comúnmente por medios
mecánicos.
 Preparación de pinturas.

18. Separación de fluido–sólido

 Filtrado: Paso de un líquido a través de un filtro.

 Centrifugado: Aplicación de una fuerza centrífuga a una
sustancia o materia para secarla o para separar componentes
mezclados.
 Liofilización: Método de deshidratación mediante la
congelación y posterior sublimación a presión del hielo
creado, que se utiliza para obtener sustancias solubles.
 Precipitación centrífuga
 Precipitación electrónica.

B. PRINCIPALES PROCESOS UNITARIOS

1. Combustión: Reacción química en la cual generalmente se

desprende una gran cantidad de calor y luz
 Quemadores
 Calderos
 Hornos

2. Oxidación: Proceso por el cual una especie química pierde

electrones simultáneamente a la ganancia de los mismos por otras
sustancias.
 Oxidación parcial de gases
 Fermentaciones alcohólicas
 Formaldehido
3. Neutralización: Proceso químico mediante el cual una sustancia o
un compuesto químico pierde sus propiedades ácidas o básicas.
 Producción de jabones a partir de la grasa.
 Tratamiento del agua
4. Formación de silicatos
 Fabricación de cemento
 Fabricación de vidrio
5. Electrólisis: Método que permite la separación de los elementos que
forman un compuesto químico que está fundido o en disolución,
producida por el paso de la corriente eléctrica a través de ésta.
 Cloro – soda
 Producción de aluminio
6. Doble descomposición:
 Producción de carbonato de sodio.
7. Calcinación. Proceso industrial que consiste en calentar una
sustancia solida a elevada temperatura, para eliminar sus
componentes volátiles.
 Producción de cal y yeso.
8. Reducción: Reacción química en la que una sustancia (oxidante) se
reduce al combinarse con otra (reductor), de la forma que gana
electrones y disminuye su número den oxidación: Siempre que se
produce una reducción, se produce la oxidación de otra sustancia.
 Producción de Fosforo blanco.
9. Nitración: Sustitución, en una molécula, de un átomo de hidrógeno
por un grupo nitrilo NO2.
 Producción de explosivos
10. Sulfonación: introducción del radical sulfurilo en un compuesto
orgánico.
 Producción de aceites sulfonados, detergentes.
11. Hidratación e hidrólisis:
Hidratación: Aquella en la que se produce la incorporación de agua
a un compuesto.
Hidrólisis.: Descomposición de sustancias orgánicas e inorgánicas
complejas en otras más sencillas por acción del agua.
 Producción de ácido fosfórico, jabón, glicerina.
12. Hidrogenación: Reacción química entre el hidrógeno molecular y un
compuesto orgánico en presencia de catalizadores.
 Producción de Amoniaco, aceites hidrogenados.
13. Condensación: Cambio de estado de la materia que se encuentra
en forma gaseosa o forma líquida.
 Producción de resinas para pintura
14. Polimerización: Proceso químico por el que los reactivos,
monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan
químicamente entre si, dando lugar a una molécula de gran peso,
llamada polímero, bien una cadena lineal o una molécula
tridimensional.
 Producción de plásticos y filamentos.
15. Fermentación: Proceso catabólico de oxidación incompleta,
totalmente anaeróbico, siendo el producto final un compuesto
orgánico.
  Producción de alcohol, ácido acético, ácido cítrico, penicilina
antibióticos.
16. Pirolisis: Descomposición térmica de un material en ausencia de
oxígeno o cualquier otro reactante.
 Destilación seca de la madera.

TRABAJO PRÁCTICO:
1. Identifique en operaciones o procesos los siguientes términos:

A) Filtración. –

B) Acidulación.

C) Disolución

D) Neutralización.

E) Decantación.

F) Precipitación.

G) Evaporación.

H) Sulfhidratación.

I) Saponificación.-

2. Defina los siguientes términos.

.- Centrifugación.

- Oxidación

- Evaporación

-Combustión

- Destilación

- Secado

- Hidrólisis

- Transferencia de calor.

Mecánica de fluidos.

Resultado
a) Operación
b) Proceso
c) Operación
d) Proceso
e) Operación
f) Operación
g) Operación
h) Proceso
i) Proceso

Definiciones:
Centrifugación. Es una operación que consiste en la aplicación de una
fuerza centrífuga a una sustancia o materia para secarla o para separar
componentes mezclados.}

Oxidación: Proceso por el cual una especie química pierde electrones

simultáneamente a la ganancia de los mismos por otras sustancias.

Evaporación: Paso del estado líquido al estado de vapor de una

sustancia, temperatura inferior a la de ebullición.

Combustión: Reacción química de una sustancia con el oxígeno en la

cual generalmente se desprende una gran cantidad de calor y luz.

Destilación: es la operación mediante la cual se separan los

componentes de una mezcla de varios líquidos, debido a sus distintas
presiones de vapor.

Secado:Operación básica consistente en la eliminación del líquido

contenido en un cuerpo sólido.

Hidrólisis: Descomposición de sustancias orgánicas e inorgánicas

complejas en otras más sencillas por acción del agua.

Transferencia de calor: Transferencia de calor y de energía de un lugar

a otro.

Mecánica de fluidos. Estudia el comportamiento de los fluidos (gases y

líquidos).
 CALCULOS DE INGENIERIA

CONCEPTOS BASICOS.

Dimensión.- Es la característica o propiedad física que puede medirse.

Se clasifica en fundamentales o definidas y derivadas.

Fundamentales: longitud, masa, tiempo, temperatura y mol.

Derivadas: área, volumen, fuerza, energía y potencia.

Las unidades se definen como símbolos algebraicos que permiten

expresar la dimensión.

SISTEMA DE UNIDADES.

A. Sistema Internacional (SI).

1. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades.
Longitud m
Masa Kg
Tiempo s
Temperatura °K
Cantidad de Sustancia mol
Corriente eléctrica. Amp.
Intensidad luminosa Cd
2. Dimensiones y Unidades derivadas.

Dimensiones Unidades.
Área m2
Volumen m3
Fuerza N
Energía, trabajo J
Potencia W
Presión. Bar, Pa, Torr.
 El sistema c.g.s. es un sistema de unidades que viene hacer el
submúltiplo del S.I.

B. Sistema Inglés.

Clases:

1. Sistema Inglés Absoluto.

a. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades
Masa lb.
Longitud pie
Tiempo s
Temperatura °R
b. Dimensiones y Unidades Derivadas.

Dimensiones Unidades
Fuerza lbf.= lbm.pie/seg2
2. Sistema Inglés Técnico.

a. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades
Fuerza lbf.
Longitud Pie
Tiempo s
Temperatura °R
b. Dimensiones y Unidades Derivadas

Dimensiones Unidades
Masa slug = lbf.seg2/pie

3. Sistema Inglés de Ingeniería.

a. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades
Fuerza lbf.
Masa lbm.
Longitud Pie
Tiempo s
Temperatura °R
b. Dimensiones y Unidades Derivadas.

Dimensiones Unidades
Ninguna Ninguna
MÚLTIPLOS Y SUB-MÚLTIPLOS NUMÉRICOS.

10-15 Femto (f) 1018 Exa (E)

10-12 PICO (P)

1015peta (P)

1012 Tera (T)

10-9: Nano, (n) 109Giga (G)

10-6: Micro, () 106Mega (M)

10-3: mili, (m) 103Kilo (k)

10-2:centi, (c) 102Hecto (h)

10-1: deci, (d) 101Deca (da)

Factor de Conversión.-Es la equivalencia entre dos (02) expresiones de una cantidad

dada, se expresa como un cociente.

cantidad nueva
Factor de conversión = cantidad anterior
1) ¿Cuántos pulgadas es 20 pies ?

Equivalencia: 1 pie = 12 pulg.

Resolución:

12 pulg
20 pies x F.C. = 20 pies x 1 pie = 240 pulg.

2. Convertir una aceleración de 1 pulg / s2 a su equivalente en millas / año2.

2
1 pu lg )( 3600 2
2 2
24 h )( 365
2

( 2 2 s
s 1h
2
día
2 2

X = )( 1 dia 1 año )(

1 pie 1milla
)(
12 pulg 5280 pie
2
mi
(3600 x 24 x 365 ) 2

X= 12 x 5280 año
 mi
2

X= 1,57 x 10 10 año
Densidad.

La densidad absoluta o densidad es una propiedad que nos indica la masa que tiene
un cuerpo por cada una unidad de volumen.

m
D== v
Donde:

D =  = densidad absoluta.

m = masa del cuerpo.

V = volumen del cuerpo.

Densidad Relativa.- Es una relación o comparación entre las densidades absolutas de

dos cuerpos, no posee unidades. (adimensional).

DA
D A/B =
DB

D A/B = densidad relativa del cuerpo A con respecto al cuerpo B.

Nota: Si el cuerpo nombrado es un sólido o líquido entonces el otro cuerpo de

comparación será el agua.

Nota: Si el cuerpo nombrado es un gas entonces el otro cuerpo de comparación será

el aire

Densidad de una Mezcla.

1 2
Mezcla
 m1 + m2 = mT

V1 + V2 = VT

mT m1 + m2
=
 DT =
V T V 1+ V 2

Caso I: Cuando la mezcla es de volúmenes iguales.

V1 = V2 = V

m1 +m 2 D1 V 1 +D 2 V 2 D1 V +D 2 V
DT =
V 1 +V 2 =
V 1 +V 2 = V +V =

( D1 +D2 )V
2V

D1 +D2
DT = 2
Caso 2: Para una mezcla de masas iguales de los componentes, se cumplirán.

m1 = m2 = m

m1 +m 2 m+m 2m
m1 +m 2 m1 m 2 m m 1 1
DT =
V 1 +V 2 =
+
D1 D 2 =
+
D1 D 2 =
m
( +
D1 D2 )
2
1 1
+
DT =
D1 D 2

Para “n” componentes tendremos las siguientes ecuaciones:

n
∑ mi
i=1
m1 + m2 +.. . ..+ m n n

V 1 +V 2 +.. . ..+V n ∑Vi

DT = = i=1

D 1 +D 2 +. .. . .+ D n
∑ Di
i=1

DT = n =
ni (V1 = V2 = ....= Vn)
 n
n n
1 1 1 1
DT =
+ + .. .. .+
D1 D 2 Dn =
∑
i=1 ( )
D1
(m1 = m2 =..... = mn)

Peso Específico.- Peso que tiene un cuerpo por cada unidad de volumen.

W
= V
Donde:  = peso específico.

W = peso.

V = volumen.

Relación entre densidad y peso específico es:

W m.g
= V = V  = D. g

Temperatura.

La temperatura es una magnitud determinada arbitrariamente que nos indica el frío o

caliente de los cuerpos.

La temperatura no mide el calor de un cuerpo sino la intensidad del movimiento

molecular. Es una propiedad extensiva de la materia.

Escalas:

a) Escalas Relativas.- Toman como referencia el punto de congelación de un

cuerpo.

Ejemplos: Escala Celsius, Fahrenheit.

 Escala Celsius.- También denominada centígrada (antiguamente), toma

como referencia el punto de congelación del agua (0°C) y el de
ebullición del agua (100 °C a 1 Atmósfera.).

 Escala Fahrenheit.- Toma como referencia el punto de congelación de

una mezcla de agua y sales amoniacales. (°F).

b) Escalas Absolutas.- Son aquellas que toman como referencia el cero absoluto.
Es un punto teórico donde cesa todo movimiento molecular.

 Escala Kelvin.- 100 divisiones = 100 grados Kelvin.

  Escala Rankine.- 180 divisiones = 180 grados rankine.

Relación de Escalas.

° C ° F-32 ° K-273 ° R-492

= = =
5 9 5 9
Transformar 200 ºC a ºK, ºF y ºR

Presión.- Es un tensor, es decir una fuerza normal, que se aplica a un cuerpo por cada
unidad de área.

F
P= A
Donde: P = presión.

F = fuerza normal.

A = área.

Unidades: Sistema Internacional (SI).

Pascal (Pa) = N/m2

Bar = 105 N/m2

Torr = 1 mm Hg. = se utiliza mayormente en laboratorio.

Tipos de presión.-

a) Presión Atmosférica.- Es la presión que soporta todos cuerpos que se

encuentran en la superficie de la tierra, debido a los choques moleculares de
aquellos gases que forman el aire. La presión atmosférica actúa en todos las
direcciones y pueden ser:

 Normal o Standard.- Aquella que se mide al nivel del mar y se le asigna

un valor de 1 Tm.

 Barométrica o Normal.- Aquella que se mide en cualquier nivel, su valor

disminuye conforme se va ascendiendo.

b) Presión Manométrica.- Es una presión relativa que se obtiene en función a la

presión atmosférica u otro tipo de presión.

c) Presión Absoluta.- Es la verdadera presión sumando las dos anteriores.

 Pabs. = Pman.(liq.) + Patm.
h Pabs.(1) = .h + Patm.

En el Sistema Inglés se debe tener en cuenta.

Pman.se expresa en psig.

Patm.se expresa en psi. PSIA = PSIG + PSI

Pabs.se expresa en psia.

Pmanométrica = Pabsoluta – Patm.

Si: Pabs.>Patm. : ( + )

Pabs.<Patm. : ( - )

Pmanométrica = Presión de vacío.

Pman. (+)
Patm.Patm.Patm.(-) = Pvacío
Pabsoluta.
Pabsoluta.

Presión en términos de Columna de Líquidos.

Por conversión la expresión en la superficie, la presión es cero.

PFONDO = .h + PSuperficie
PFONDO = .g.h + Patmosférica.
Líquido h

Sistema Internacional (S.I.):

P = .g.h
 N
Unidades: Pascal = m2
Sistema Inglés:

g
P = .
gc .h

lbf
Unidades: PSI = pulg 2

lbf
Ejemplo: Convertir 50 pies de agua a unidades de pulg 2 .

g
P = .
gc .h

pies
32. 2 x 50 pies
seg 2
lb lb x pie
32. 2
P = 62.4 pie3 . lbf x seg 2
2
lbf 1 pie
P = 3 120 pie2 x 144 pulg 2

lbf
P = 21.7 pulg 2 = 21.7 PSI.
 PROBLEMAS

1. Demostrar que 1 g / l = 1 0z / ps3

2. Transformar las siguientes cantidades a las dimensiones indicadas:

a) 235 g a lb
b) 610 l a ps3
c) 30 g / l a lb / ps3
d) d) 14,7 lb /pul2 a kg / cm2
3. Convertir:
a) 60 mi / h en ps / s
b) 50 lb / pug2 en Kg / cm2
c) 6,2 cm / h2 en pies / s2
4. Una tubería que transporta 6142 bbl de aceite por hora ¿ Qué cantidad de
cm3 / s transportará ? ( 42 gal = 1 bbl)

5. ¿A cuánto equivalen 100 pulg mm2 / año s semana barril en mi pie2 / min3 cm3 .

6. Si un proyectil utiliza 2litros de oxígeno liquido por segundo como oxidante.

¿ Cuántos pies por hora de oxígeno líquido se emplea?.

7. Una de las relaciones adimensionales de mayor utilidad es el número de

Dv δ
Reynolds, el cual está dado por la siguiente expresión: μ
En donde:
 D es el diámetro o longitud; v es cierta velocidad característica, δ es la
densidad del fluido, μ es la viscosidad del fluido, calcular el número de
Reynolds para los siguientes casos:

1 2

D 2 pulg 20 pies

V 10 pies / s 10 mi/h

δ 62,4 lb / ps3 1 lb / ps3

Μ 0,3 lbm / h pie 0,14 x 10-4 lbm / s pie

8. Transformar 35 lb / pul2 abs en pul de mercurio

9. Transformar 340 mm de Hg en pulgadas de agua.

10. Calcular el porcentaje molar de cada componente en 675 gramos de una

mezcla que tiene la siguiente composición:

CH4 =60 %; C2H6 = 15; C2H8 = 15 %; H2 =5 %; N2 =5 %

11. Cierta mezcla gaseosa tiene la siguiente composición indicada como

porcentaje en volumen:

CH4 = 60 %; C2H6 = 15 %, C3H8 = 15 % H2 = 5, N2 = 5 %

a) ¿Cuál es el porcentaje molar de cada componente?

b) ¿Cuál es el porcentaje en peso de cada componente?

12. Cierto líquido tiene una gravedad específica de de 2. Calcular su densidad en lb
/pie3

13. Cuál es la densidad de un aceite cuya gravedad específica es 0,782? . Exprese la

respuesta en lb / pie3 y en g / cm3.

14. Hallar la densidad de una mezcla compuesta en volúmenes iguales de agua y

alcohol (D = 0,89 g / ml )

15. Una aleación de metales A y B tiene una densidad de 5 g / cm 3, las densidades de

A y B son de 4 g /cm3 y 10 g/cm3 respectivamente¿Que porcentaje en masa de A
hay en la aleación?.

16. Una pepita de oro y cuarzo tiene una masa de 100 gramos. Las densidades

relativas del oro y cuarzo son 19,3 y 2,6, respectivamente, y la correspondiente a la

pepita es 6,4. Hallar la masa de oro contenida en la pepita.

17. Un frasco de 1 litro de capacidad contiene una mezcla de dos líquidos (

A y B) cuya densidad relativa conjunta es 1,4. La densidad relativa del líquido A es 0,8
y la del B, 1,8. Hallar el volumen con que cada líquido entra en la mezcla, no hay
ninguna variación de volumen.

18.- Una máquina que trabaja dentro del agua puede soportar una presión hasta de 8
atm. ¿Cuál es la profundidad máxima en la que se puede sumergir en el mar.(H20
= 1,033 gf / cm3 ) ?

19.- Determine la densidad de A respecto a D , sabiendo que: DAB = 3 / 4 , DBC = 1 / 3,

DCD = 2.

20.- Una solución de 400 cm3 de volumen contiene un 20 % en masa de soluto y un

60 % en volumen de agua. Calcular la densidad del soluto.

21.- Determinar la densidad de una mezcla de líquido formada por 40 cm3 de H20 y 60
gramos de líquido B ( Dr = 1,5).

22. Una regla de madera graduada de 40 cm de longitud ( área transversal 3 cm2) se

desea sumergir en agua de tal manera que quede en la superficie una altura de 15
cm. ¿ Qué masa de un lastre de acero (Dr= 7,2) deberá acoplarse? D madera =
0,45 g / cm.3.

23.- Un cilindro puede contener 14,18 Kg de gasolina o 28,36 Kg de agua. Calcular la

densidad relativa de la gasolina.

24.- Un cuerpo sólido flota en el mercurio y emerge 1 /4 de su volumen, siendo el peso

específico del mercurio de 13,6 gf / cm3 . Encuentre el peso específico del
cuerpo sólido.

25.- Una esfera de 20 gramos flota en un líquido A cuyo peso específico es 8 gf / cm3.
Esta esfera también flota en un líquido B de peso específico igual a 4 gf / cm3.
¿Cuál será la diferencia de volúmenes sumergidos?

26.- ¿A qué altura se elevará el agua por la tubería de un edificio si un manómetro

situado en la planta baja indica una presión de 3 Kp / cm3

27.- El petróleo de un pozo de 2 000 m de profundidad tiene una presión de 200 Kp /

cm2. Calcular la altura de la columna de lodo de perforación necesaria para
taponar y compensar está presión sabiendo que 1 m3 de lodo pesa 2,5 Tm.

28.- La presión barométrica es igual a 700 mm de Hg y la presión manométrica es

igual a 4/5 de la presión absoluta. Hallar la presión manométrica en mm de Hg.

29. Transformar 100 ªC a ºK, ºR y ºF

30. ¿A que temperatura se cumple tal que la lectura en ºF sea igual a la temperatura
expresada en ºC

31. Determinar el valor de la expresión ( ºF - ºC) sabiendo que se cumple la siguiente

ºF+ºR
=1
relación termométrica: ºC +ºK
 32. A qué temperatura en ºC las lecturas leídas en las diferentes escalas guardan la
siguiente relación:

ºF+ ºR
=5
ºC +ºF
33. ¿Cuántos gramos de sulfuro crómico se formarán a partir de 0,718 gramos de óxido

crómico según la ecuación:

2 Cr2O3 + 3 CS2 2 Cr2S3 + 3 CO2

34. ¿Cuántos gramos de estaño deben tratarse con ácido nitrico para obtener 10 gramos

de óxido estánnico (Sn +...…  Sn02 +……….)

35. El oxígeno puede prepararse de acuerdo a la siguiente reacción:

2 KClO3 --------- 2 KCl + 3 O2

a) ¿Cuál es el rendimiento de oxígeno cuando 7,07 gramos de clorato de potasio

se descomponen por calentamiento?
b) ¿Cuántos gramos de clorato de potasio se deben descomponer para liberar 2
gramos de oxígeno?

General: F=D+W

20 000 = D + W

Balance Parcial:

C6H6: 0,20(20 000) = 0,95 D + 0,02 W (1)

C6H50H: 0,80(20 000) = 0.05 D + 0,98 W (2)

Resolviendo las ecuaciones (1) y (2):

D = 3 871 lbmol.

W = 16 129 lbmol.
Balance de Materiales en el Secado
El secado representa la separación de las pequeñas concentraciones de agua
contenida en los materiales. Si el material es sólido o pastoso, esa separación se hace
p

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

Los balances de materia y energía (BMyE) son una de las herramientas más
importantes con las que cuenta la ingeniería de procesos y se utilizan para
contabilizar los flujos de materia y energía entre un determinado proceso
industrial y los alrededores o entre las distintas operaciones que lo integran.
Por tanto, en la realización del PFC, los BMyE nos permitirán conocer
los caudales másicos de todas las corrientes materiales que intervienen en el
proceso, así como las necesidades energéticas del mismo, que en último
término se traducirán en los requerimientos de servicios auxiliares, tales como
vapor o refrigeración.
Dentro del PFC los BMyE tienen su lugar lógico en el Estudio de Viabilidad, ya
que es por medio de ellos que se obtiene la información necesaria para
proceder al dimensionamiento de los equipos y la estimación de las
necesidades de servicios auxiliares (vapor, aire, refrigeración). En la Memoria
de Cálculo deberán incluirse los BMyE de la alternativa elegida, como un anexo
de la misma.

Balances de Materia (BM)

La aplicación de los BM no es conceptualmente complicada, y sus fundamentos
teóricos pueden consultarse con detalle en textos como los que se incluyen en
la sección de búsqueda de información[Balances de Materia y Energía], junto
con numerosos ejemplos de aplicación a diferentes operaciones y procesos. A
continuación se repasan las ideas básicas para el planteamiento de los BM, y se
indican posibles estrategias para su utilización en el PFC.
Los BM se basan en la ley de conservación de la materia, la cual,
rigurosamente hablando, hay que aplicarla al conjunto materia-energía, y no a
la materia o energía por separado. Sin embargo, en las condiciones que se dan
en los procesos industriales objeto de los PFC en la UGR, al no abordarse el
caso de los reactores nucleares, no existe transformación de materia en
energía o viceversa, con lo que la forma general del balance de materia TOTAL
a un sistema, será:

La forma del balance a cada uno de los componentes será la misma, excepto
cuando existe reacción química, ya que en ese caso habrá que considerar la
aparición o desaparición de los componentes individuales por efecto de la
reacción (sin embargo la masa total del sistema nunca variará). Por ello el BM
al componente ‘i’ tendrá la forma:

Una situación muy frecuente es que el proceso sea continuo, con lo cual el
término de acumulación será 0.
Tal y como se ha indicado los BM se pueden aplicar a una unidad de proceso
(un equipo), como a todo el proceso completo. Para una unidad o equipo,
podrán plantearse tantos BM independientes como componentes intervienen en
el mismo, y a un proceso completo se le podrán plantear un número de BM
independientes igual a la suma de los de todas las unidades del mismo,
entendiendo como unidades de un proceso los equipos u operaciones que lo
integran. Además, en algunos casos existen relaciones impuestas entre las
distintas corrientes que nos pueden servir como ecuaciones adicionales a los
BM.

Planteamiento de los BM en el PFC

 El primer paso para plantear los BM a un proceso determinado, consiste en,
sobre el diagrama de bloques del mismo, plasmar toda la información de la que
se disponga, que básicamente será:
1. Caudales de las corrientes
2. Composición de las corrientes
3. Otras relaciones o restricciones conocidas

Aunque es aconsejable analizar si el sistema está o no determinado, y el

número de grados de libertad, en caso de que no lo esté, siempre se conocerá
la cantidad por hora de producto final a fabricar, ya que este dato viene dado
por la capacidad de producción que ha debido quedar establecida en el Estudio
de Mercado. A partir de dicho dato se pueden emplear varias estrategias para
plantear los balances, aunque no siempre serán todas posibles, o incluso lo
será sólo una (en general no suele ser posible hacer todos los balances
secuencialemente):

1. Resolver el balance al proceso global, y con los datos obtenidos

plantear el balance a la primera unidad, e ir resolviendo
secuencialmente, cuando sea posible.

2. Tomar como base de cálculo (variable de diseño) el caudal de materia

prima (si hay varias se escogería la principal o una de ella), y resolver
secuencialmente el proceso hacia delante, empezando por la primera
unidad, aunque luego habría que cambiar la escala para que la
capacidad de producción sea la deseada.

3. Comenzar a plantear y resolver los balances secuencialmente y hacia

atrás, empezando por la última de las unidades de proceso, si fuera
posible.

En general el planteamiento y la resolución de los BM exige “manipular” y

trabajar con la información disponible, ensayando distintas estrategias, hasta
llegar a una solución aceptable y físicamente coherente, pues en ningún caso
podrá salir del sistema más materia de la que entra o viceversa.

Ejemplos:

1. En la unidad de tratamiento de desechos de una planta, un espesador elimina agua de

los lodos húmedos de aguas residuales de acuerdo a la figura. ¿Cuántos Kg. de agua
salen del espesador por cada 100Kg de lodos húmedos que ingresan? El proceso está
en estado estacionario.
EL BALANCE DE MATERIALES EN LAS OPERACIONES UNITARIAS

En las operaciones unitarias, procedimientos que comprenden inventariado,

mezcla, transporte, cambios de estado, reducciones de tamaño o separaciones físicas
de materiales, los balances se pueden establecer fácilmente como balances de peso o
como balances molares, ya que no habiendo cambios químicos no habrá variación del
número total de moles.

El Balance de Materiales en las Operaciones de Mezcla

En una operación de mezcla, el balance de materiales sirve para determinar la

proporción en que deben mezclarse dos o más corrientes de masa para obtener un
sistema de composición definida.

Otras veces el balance de materiales permite establecer la velocidad de

circulación de un fluido basándose en la concentración que alcanza

determinada cantidad de sustancia cuando se disuelve en la masa circulante.

Ejemplo N° I: Cuál es la composición que tiene un sistema formado al mezclar 700Kg.

de una mezcla que contiene 20% de agua, 10% de etanol y 70% de ácido acético con
300 Kg. de otra mezcla que contiene 40% de agua, 20% de etanol y 40% de ácido
acético?
Solución: Consideremos el diagrama adjunto, donde:

M
Mezclador R

M = 700 Kg : 20% H2O, 10% CH3CH2OH y 70% CH3COOH

N = 300 Kg : 40% H2O, 20% CH3CH2OH y 40% CH3COOH.

Supongamos que Considerando que todos los porcentajes son en peso:

Balance Total: M + N = R

R = 700 + 300 = 1,000 Kg.

Balance Parcial:

Balance de H20 : (0.20)(700) + (0.40)(300) = (x/100)(1000)

x = 26 % ( % de H2O en R)

Balance de C2H5OH: (0.10)(700) + (0.20)(300) = (y/100)(1000)

y = 13 % (% de C2H5OH en R)

Balance de CH3COOH: (0.70)(700) + (0.40)(300) = (z/100)(1000)

z = 61 % (% de CH3COOH en R)

Ejemplo N° 2

En un proceso de fabricación de cloro se genera un gas que contiene en volumen:

80% Cl2, 16% de N2 y el 4% de O2. Para medir la corriente se agrega O 2 a la línea de
circulación, realizándose después un análisis del gas final. Si este análisis da 5.20 %
O2 en volumen, habiéndose añadido 24 lb. de O2 en forma continua durante 3 minutos,
¿cuántas libras de cloro están produciéndose en el proceso, por hora ?

Solución: Consideremos el diagrama de la figura, donde:

B A = gas cloro producido.

B = oxígeno agregado.

A M M = Mezcla gaseosa final.

Base de cálculo: 1 hora y DI = 0

Considerando las corrientes expresadas en lb mol, se tiene:

(24/32)(60/3) = 15 lbmol. y entonces:

Balance Total: A + B = M

A + 15 = M

Balance Parcial: de O2: 0.04 A + 15 = 0.052 M

Donde: A = 1185 lbmol.

Este resultado se puede verificar con un balance para el grupo Cl 2 + N2,

considerando como un solo componente ya que la suma de las masas de los dos
permanece constante durante la operación:

Cl2 + N2 que entra al sistema: (0.96)(1185) = 1138 lbmol.

Cl2 + N2 que sale del sistema: (0.948)(1185) = 1138 lbmol.

Nota: Los balances se han establecido sobre la base molar para plantear más
fácilmente, ya que tratándose de gases:

% mol = % vol = % presión.

FILTRACIÓN

Es una operación que comprende la separación de las partículas sólidas que se hallan
suspendidas en un líquido, haciendo pasar a éste a través de un medio selector en el
cual quedan depositados los sólidos formando una “torta”, que luego es separada del
filtro.
BALANCE DE MATERIALES EN LA FILTRACION
El balance está dirigido, como en otras operaciones, a la determinación del grado de
separación o al cálculo de las corrientes de materiales.
Problema

A una masa de pepita de algodón se la agrega hexano y se mezcla fuertemente para

extraer el aceite que contiene. Luego la mezcla, se filtra para separarla en una
“solución de aceite” y una “torta”.
El análisis de la pepita de algodón arroja 18% de aceite, 10% de agua y 72% de fibra
en peso. La torta formada contiene: 0,5% de aceite y 20% de hexano. La solución
contiene 25% de aceite y 75% de hexano.
Cuántas libras de pepita de algodón y de hexano se requieren para obtener 5 000 lb.
de aceite en la solución final.
 H
Base de cálculo: 100 lb de pepita de
algodón
P
M = mezcla de pepita de algodón (P = 100
M
kg) y hexano (H).

Supongamos que toda el agua contenida en la pepita de algodón, y que entra

en M, queda retenida en la torta. Entonces la masa “fibra + agua” es constante:
todo lo que entra en M debe quedar en T, o sea que un balance de fibra y agua
da:

0,82 (100) = 0,795 T

T = 103 lb.

Balance de Aceite:

0,18 (100) = 0,25 F + 0,005 T

0,18 (100) = 0,25 F + 0,005 (103)

donde, F = 70 lb.

Balance Total: M=F+T

M = 103 + 70

M = 173 lb. = P + H

En consecuencia, la cantidad de hexano usado es:

P + H = 173

H = 173 – P = 173 – 100 = 73 lb.

Y la cantidad de aceite contenida en la solución F es de:

0,25 (70) = 17,5 lb.

Entonces, para 5 000 lb. de aceite que desea obtenerse, se requiere:

(5000/17,5)(100) = 28 570 lb. de pepita de algodón, y

(5000/117,5)(73) = 20 850 lb. de hexano.

EVAPORACION

Es una operación mediante la cual separamos agua por vaporización de una solución.

BALANCE DE MATERIALES EN LA EVAPORACION

V
(H2O)

EVAPORA-
FDOR. S
Vapor

Cond.

Solvente: vaporiza
F = alimentación: solución por tratar Soluto: no vaporiza
V = vapor producido (solvente puro).

S = solución concentrada (todo el soluto + algo de solvente).

Balance Total: F=V+S

Balance Parcial:

Soluto: Soluto en F = soluto en S

xF. F = xs. S

Agua: Agua en F = V + agua en S

Problema

Una solución contiene 8% peso NaCl y 92% peso H 2O se somete a evaporación para
concentrar la sal hasta 20% NaCl. ¿ Cuántos Kg? de H2O debe evaporarse por cada

5 000 Kg. de solución inicial.?

Balance Total:

F =V + S

5000 = V + S
Balance Partial:

NaCl: 0,08(5 000) = 0,20 S

S = 2 000 Kg.

V = 5 000 - S

V = 5 000 – 2 000

V = 3 000 Kg.

Comprobación: Balance de H2O.

0,92 (5 000) = 0,80 S + V

4 600 = 1 600 + V

V = 3 000 Kg.

Problema N° 5.-
V (H2O) F = 2 000 lb. NaOH = 5 % mol
H2O = 95% mol
V = 300 lb. H2O.
S = solución residual.

F EVAPORA- Determinar el % en peso de NaOH.

DOR.
Vapor

Cond.

S
Base de Cálculo: F = 100 lbmol.
n (lbmol) M W (peso) % peso
F NaOH 5 40 200 10,47
H2O 95 18 1 710 89,53
1 910 100,00
Balance Total: F = V + S

2 000 = 300 + S

S = 1 700 lb.

Balance Parcial:

NaOH: 0,1047 (2 000) = (x/100) S

0,1047 (2 000) = (x/100)(1 700)

209,4 = 17x
 x = (209,4/17) = 12,31

x = 12,31 % en peso de NaOH en S.

Evaporador de Múltiple Efecto (Triple Efecto)

V1 (H2O) V2 V3

I II III
F

W
Vapor

S1 S2 S3

CW (Cond.) C1 C2

Soluto en F = soluto en S1 = soluto en S2 = soluto en S3

Problema N° 6: Se tiene una solución de NaCl de 2%, la cual se alimenta a un

evaporador de triple efecto, concentrándose a 5%, 12% y 30%
respectivamente. ¿Determinar la evaporación en cada efecto?

Efecto I: Balance Total: F = V1 + S1

10 000 = V1 + S1

Balance Parcial:

NaOH: 0,02(10 000) = 0,05 S1

S1 = 200/0,05 = 4 000 Kg.

V1 = 10 000 – S1

V1 = 6 000 Kg.

Efecto II: Balance Total: S1 = V2 + S2

4 000 = V2 + S2

Balance Parcial:

NaOH: 0,05(4 000) = 0,12 S2

S2 = 200/0,12 = 1 667 Kg.

 V2 = 4 000 – S2

V2 = 2 333 Kg.

Efecto III: Balance Total: S2 = V 3 + S 3

1 667 = V3 + S3

Balance Parcial:

NaOH: 0,12(1 667) = 0,30 S3

S3 = 200/0,30 = 667 Kg.

V3 = 1 667 – S3

V2 = 1 000 Kg.

Comprobación: Balance General

F = S3 + V 3 + V 1 + V 2

10 000 = 667 + 1 000 + 6 000 + 2 333

10 000 = 10 000

Balance de Materiales en la Destilación.

LConden
sador. H2O

Columna D
F de
Destilac.

W (calor) Condensado W

F = mezcla de alimentación (A y B)

V = vapor producido (A y B).

C = condensado de vapor (a y B).

D = corriente de destilado (A y B).

L = corriente de reciclo ó reflujo (A y B).

W = producto de colas o residuo (A y B)

Balance General:

Balance Total: F=D+W

Balance Parcial:

De A: A en F = A en D + A en W

De B: B en F = B en D + B en W

Balance en la Columna:

Balance Total: F+L=V+W

Balance Parcial:

De A: A en F + A en L = A en V + A en W

De B: B en F + B en L = B en V + B en W

Balance en el Condensador:

Balance Total: V= C

Balance Parcial:

De A: A en V = A en C

De B: B en V = B en C

Balance en el punto (1):

Balance Total: C=D+L

Balance Parcial:

De A: A en C = A en D + A en L

De B: B en C = B en D + B en L

Problema N° 7.- Una mezcla que contiene: 20% mol C 6H6 y 80% mol C6H5OH
(tolueno) se somete a destilación para obtener un destilado con 95% mol C 6H6
y un producto de cola que contenga solo 2% mol C 6H6. ¿Qué corrientes de
productos D y W se obtendrán de una alimentación (F) de 20 000 lbmol/hora?

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance G or evaporación y arrastre con el aire. Si se trata de gases, el agua
se separa generalmente fijándola sobre alguna “sustancia sólida” que la
absorbe.

El balance que regularmente se establece es el balance parcial de agua

igualando el agua que “pierde” el material con el agua que “gana” el agente
secante.

B A

SECADOR

M = Material por “secar”

P = Producto obtenido “seco”

A = aire original.

B = aire final ó “húmedo”

Balance Total:M + A = P + B

Balance Parcial:

H2O: H2O en M + H2O en A = H2O en P + H2O en B

Aire seco: Aire seco en A = Aire seco en B

Materia seca: Materia seca en M = Materia seca en P

Gases:Debe cumplir la ley de los gases ideales.

% mol = % volumen = % presión

Aire Húmedo = Aire seco + agua

Aire seco: 21% O2 y 79% N2 mol.

Problema N° 8.-

B A
SECADOR
P

M = pulpa de papel: 25% H2O en peso.

P = Producto: 8% H2O en peso.

A = aire nuevo: 30°C, 1atm. y 4% vap. H2O en vol.

B = aire que sale: 10% vap. H2O en vol.

Nota: Se tiene que trabajar con unidades afines, en este caso el %mol debe
convertirse a % en peso.

Cálculo Preliminar: Determinar la composición en peso de la corriente A.

Base de Cálculo: A = 100 Kgmol, y B = 100 Kgmol.

N M W % peso
A = 100 Kgmol H2O = 4 Kgmol x 18 = 72 Kg. 2,50
Aire seco = 96 Kgmol x 29 = 2 784 Kg. 97,50
2 856 100,00

N M W % peso
B = 100 Kgmol H2O = 10 Kgmol x 18 = 180 Kg. 2,50
Aire seco = 90 Kgmol x 29 = 2 610 Kg. 97,50
2 790 100,00
Base de Cálculo: 1 hr. de operación.

Balance Total: M+ A = P + B

12 000 + A = P + B

Balance Parcial:

H2O: (0,25)(12 000) + 0,025 A = 0,08 P + 0,065 B (1)

Aire seco: 0,975 A = 0.935 B (2)

Materia seca: = (0,75)(12 000) = 0.92 P

P = 9 782,6 Kg.

Igualando las ecuaciones (1) y (2), tenemos:

 A = 54 049 Kg.

B = 51 831,7 Kg.
W (Kg) M Kgmol
A = 51831,7 Kgmol H2O : 0,025 x 51831,7 = 1 295,8 ¸ 18 72,0
Aire : 0,975 x 51831,7 = 50535,9 ¸ 29 1742,6
seco
1814,6
Corrigiendo en # de Kgmol, de acuerdo a las condiciones del problema:

A = 1 814,6 (22,4)(303/273) = 45 183,5 m3/h.

Problema N° 9.-

B A = 750 000 m/h.

SECADOR

P = 20 000 Kg.

M= Harina de pescado húmeda: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.

P = 12 000 Kg. de Harina de pescado “seca”: 16 % H 2O y 84% Materia seca en

peso.

A = 750 000 m3/h de aire usado, en condiciones normales.

B = aire final ó húmedo.

Determinar % en peso de H2O en el aire final.

Cálculo previo: para determinar el % en peso de la corriente A.

A = 750 000/22,4 = 33 482 Kgmol.

W (Kg) Kgmol% peso
A H2O : 0,02 x 33 482 = = 670 x 18 = 12 060 Kg.
: 669,6 1,25
Aire : 0,98 x 33 482 = 32 = 32 812 x 29 = 951 548 Kg.98,75
seco 812,4
33 482 963 608 Kg.
Base de Cálculo: 1 hr. de operación.

Balance Total: M + 963 610 = 20 000 + A (1)

Balance Parcial:
 Materia seca: Materia seca en M = Materia seca en P

0,84 M = 0,96 (20 000)

M = 20 000 (96/84)

M = 22 857 Kg.

Reemplazando en la ecuación (1), hallamos B:

22 857 + 963 610 = 20 000 + B

B = 966 467 Kg.

Se determina el % en peso en el aire final:

0,16(22 857) + 12 060 = 0,84(20 000) + (x/100)(966 467)

3 657,12 + 12 060 = 800 + 9 664,67 x

x = (14 917,12/9 664,67)

x = 1,54 %

Balance de Materiales en la Extracción con solvente

La extracción con solvente comprende la separación de uno o más

componentes de una mezcla líquida o sólida mediante un líquido que los
selecciona por disolución.

La extracción se asegura por la mezcla y el íntimo contacto entre el material

por tratar y el agente disolvente y por la separación del sistema resultante en
dos fases. En la mayoría de los casos, con en fin de asegurar un alto grado de
extracción, se disponen de muchas etapas de contacto haciendo circular el
solvente en contracorriente con el material que se esta tratando.

Los balances se establecen sobre la base de que el componente insoluble o

“inerte” contenido en el material permanece invariable: cantidad que entra en la
alimentación es igual a la que sale con los lodos. Debe tenerse en cuenta
también que el material agotado que se descarga (“lodo residual”) de un
extractor arrastra consigo cierta cantidad de la solución formada, la cual se
separa posteriormente en otra operación. Esa cantidad de solución que retiene
los lodos es función de la concentración de la solución que está en contacto
con ellos. La solución que sale en la corriente de lodos es de la máxima
concentración que el extracto obtenido en la misma etapa de contacto.

E S (solvente)

EXTRACTOR

R
M

M = Material por tratar: soluto (soluble) y mat. Inerte (insoluble).

S = solvente o agente de extracción: solvente

E = Extracto obtenido: solvente y soluto

R = residuo o lodos: mat. Inerte y solución: algo de soluble y solvente.

Balance Total: M + S = R + E

Balance Parcial:

Solvente: S = solvente en E + solvente en R

Soluto: soluto en M = soluto en E + soluto en R

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

Nota: c.c. de soluto E = c.c. de soluto en la solución retenida R

Ejemplo.-

La composición de la corriente de lodos, es la siguiente:

W (Kg.)
R: Mat. Inerte = 800 = 800
Solución = 200 Soluto = 10
Solvente = 190
1 000 Kg.
c.c. de soluto en R = 10/1000 = 1%

c.c. de soluto en la solución = (10/200) x 100 = 5%.

Problema N° 10.-

E S (Hexano)

EXTRACTOR

R
M
M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% mat. Inerte.

S = solvente Hexano,

Se extrae el 90% de la cera contenida en M.

En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución

por cada lb. de mat. inerte.

Determinar la cantidad de solvente utilizado.

Balance Total: M + S = R + E (1)

Balance Parcial:

cera: cera en M = cera en E + cera en R

0,25 (8 000) = 0,90(0,25 x 8 000) + cera en R

2 000 = 1 800 + cera en R

cera en R = 200 Kg.

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

0,75(8 000) = Mat. inerte en R

Mat. inerte en R = 6 000 Kg.

Hexano: S = Hexano en E + Hexano en R (2)

Supongamos: x = % de cera en E; en la solución que queda retenida en R hay

también x = % de cera.

De acuerdo a la relación existente en la corriente de lodos o residuo:

Materia inerte en R = 6 000 Kg.

Solución en R = (½)(6 000) = 3 000 Kg. Cera = 200 Kg.

Hexano = 2 800 Kg.
c.c. de Cera en la solución retenida en R = (200/3 000)100 = 6,67 %

x = 6,67 % de Cera en E.

Cera en E = 1 800

0,0667 E = 1 800 Þ E = (1 800/0,0667) = 26 987 Kg.

S = 0,9333 E + 2 800
 S = 0,9333(26 987) + 2 800 = 25 187 + 2 800

S = 27 903 Kg. = 27 987 x 2,2

S = 61 571 lb.

Balance de Materiales en la Absorción de Gases.

La absorción de gases comprende la separación de uno o más de los

componentes de una mezcla gaseosa por contacto con un líquido en el cual
esos componentes son solubles.

El balance de materiales se cumple para determinar la cantidad de gas

absorbido en determinado tiempo, la absorción de una cantidad definida de gas
o para establecer la velocidad a la que tiene lugar una absorción.

La mayoría de las veces los balances se hacen expresando previamente las

composiciones de las corrientes referidas al peso del gas inerte, que no es
soluble y que en consecuencia permanece constante en la fase gaseosa y al
peso de solvente, que también permanece constante, a menos que se
produzca una evaporación parcial y entonces una fracción de él pase a la fase
gaseosa.

P D (H 2O) ABSOR-
BEDOR

R S
R = gas “rico”: soluble y inerte

D = Líquido “absorbente”.

S = solución obtenida: soluble y disolvente

P = gas “pobre” ó “agotado”: algo de soluble y inerte.

Balance Total: R + D = P + S

Balance Parcial.

Gas Inerte: Gas inerte en R = Gas inerte en P

Disolvente: D = disolvente en S

Soluto: Soluto en R = soluto en P + soluto en S

Problema N° 11.-
P D (H 2O)

ABSOR-
BEDOR

R S

R = 30 000 pies3 (80°F y 40 lb/pulg2): 20% mol HCl, 80% mol aire.

P = 2 % mol de HCl.

S = solución obtenida: 10% HCl en peso.

D = agua.

Cálculo previo:
Lbmol % mol
S = 100 lbmol H2O = 90 ¸ 18 = 5,00 Kgmol. = 94,80
HCl = 10 ¸ 36,5 = 0,27 Kgmol. = 5,20
100,00 %
Se determina la cantidad de moles:

V2 = V1 x (T2/T1)(P1/P2)
 V2 = 359(540/492)(14,7/40) = 145 pie3

R = 30 000/145 = 207 Lbmol.

Balance Total: R + D = P + S

Balance Parcial.

HCl: (0,20)(207) = 0,02 P + 0,052 S

H20: D = 0,948 S

Aire: (0,80)(207) = 0,98 P

P = (80 x 207)/98 = 169 lbmol.

P =169 lbmol.

0,20(207) = 0,02(169) + 0,052 S

S = [0,20(207) – 0.02(169)]/0,052

S = (41,4 – 3,38)/0,052

S = 731 lbmol.

D = 0,948 (731) = 693 lbmol.

Examen de balance de materia

1. ¿Cuál es la composición que tiene un sistema formado al mezclar 400 lb de

una mezcla que contiene 80 % de A, 15 % de B y 5 % de C, con 500 lb de otra
mezcla que contiene 20 % de A, 70 % de B y 10 % de C y en 600 lb de otra
que contiene 15 % de A, 15 % de B y 70 % de C ?
 2. El ácido residual de un proceso de nitración, que contiene 10 % de HNO 3, 65 %
de H2SO4 y 25 b% de H2O, debe mezclarse con ácido sulfúrico concentrado ,
que contiene 98 % de H2SO4, y ácido nítrico concentrado, que contiene 95 de3
HNO3, para obtener 3 TM de solución que contenga 15 % de HNO 3, 75 % de
H2SO4 y 10 % de agua. ¿ Cuántos Kg de ácido residual y de ácidos
concentrados deben mezclarse (todos los porcentaje4s están expresados en
peso)
3. Por la conducción que se representa en la figura fluye gasolina, cuya densidad
relativa 60 ºF/60 ºF es de 0.729. El flujo a través del tubo de 2” es de 0.729.
Calcular:
a) La velocidad de flujo de masa en cada una de las tuberías
b) La velocidad lineal media de cada tubería
c) La velocidad másica de flujo en cada tubería.
Los diámetros anotados en la figura corresponden a las dimensiones
interiores de los tubos.
4. A una masa de pescado molido se agrega hexano y se mezcla fuertemente
para extraer el aceite que contiene. Luego la mezcla se filtra para separarla de
“una solución de aceite” y una “torta”.
El análisis del pescado arrojó 15 % de aceite, 10% de agua y 75 % de fibra en
peso. La torta formada contiene 0.8 % de aceite y 25 % de Hexano. La
solución contiene 22 % de aceite y 78 % de hexano.
Cuántas libras de pescado y de hexano se requieren para obtener 2800 lb de
aceite para obtener 2800 lb de aceiteen la solución final.

5. Una mezcla que contiene: 20% mol C 6H6 y 80% mol C6H5OH (tolueno)
se somete a destilación para obtener un destilado con 95% mol C 6H6 y
un producto de cola que contenga solo 2% mol C 6H6. ¿Qué corrientes de
productos D y W se obtendrán de una alimentación (F) de 20 000
lbmol/hora?

Solución
Espesador

100 Kg Lodos deshidratados

Lodos húmedos

Agua =?
Base de cálculo, 100 Kg. de lodo seco
El sistema es el espesador (sistema abierto), no hay acumulación, generación ni consume

El balance de masa total es:

Entra = Sale

100 Kg. = 70 Kg. + x Kg. de Agua

Salen 30 Kg. de agua

2. En el procesamiento del pescado, una vez que se extrae el aceite, la torta de pescado
se seca en secadores de tambor rotatorio, se muele finamente y se empaca. El
producto resultante contiene un 65% de proteína. En un lote dado de torta de pescado
que contiene 80% de agua(el resto es torta seca), se eliminan 100 Kg de agua, y se
determina entonces que la torta de pescado tiene un 40% de agua. Calcule el peso de
la torta de pescado que se introdujo originalmente en el secador

Solución
Diagrama del proceso:

W= 100 Kg H2O(vapor)

Torta húmeda A torta seca B B

80% H2O 40% H2O

20% sólido 60% sólido

Base de cálculo: 100 Kg de agua evaporada = W

Es posible escribir dos balances independientes:
Secado
Entrada = salida

Balance total: A = B + W = B +100

Balance de torta seca 0,20A = 0,60B

La solución de este sistema de ecuaciones nos da:

A = 150 Kg de torta inicial

4. En el proceso de desalinización de agua de mar, se evapora agua que contiene una
fracción de sal igual a 0,035, para producir 1000lb de agua pura. Determinar la
cantidad de agua de mar procesada, si por consideraciones de corrosión, no puede
excederse el valor de 0,07 en la fracción de agua de masa total de la salmuera de
desecho.

Solución:

1. Dibujar el diagrama de flujo

2. Colocar las corrientes y datos conocidos
3. Obtener los datos implícitos
4. Establecer la base de cálculo
5. Indicar los flujos desconocidos
6. Establecer las incógnitas y las ecuaciones de balance independientes
7. resolver las ecuación
8. comprobar el balance

agua de mar agua pura

F1 F1
PLANTA
x1 =0.035 F 3 = 1000lb/h

F2
F2
salmuera(deshecho)
x2 = 0.07
Balance Global:

F1 = F 2 + F 3

Balance de sólido:

F1*0.035 = F2*0.07

F 1 = 2 F2

F2 = 1000lb/h de donde al reemplazar en la expresión del balance global se tiene:

F1 = 2000 lb/h es la cantidad de agua de mar que se procesa

 PROBLEMAS PROPUESTOS.

1. Ejemplo N° I: Cuál es la composición que tiene un sistema formado al

mezclar 700Kg. de una mezcla que contiene 20% de agua, 10% de etanol y 70% de ácido
acético con 300 Kg. de otra mezcla que contiene 40% de agua, 20% de etanol y 40% de ácido
acético?

2. En un proceso de fabricación de cloro se genera un gas que contiene en volumen: 80% Cl 2,

16% de N2 y el 4% de O2. Para medir la corriente se agrega O 2 a la línea de circulación,
realizándose después un análisis del gas final. Si este análisis da 5.20 % O 2 en volumen,
habiéndose añadido 24 lb. de O2 en forma continua durante 3 minutos, cuántas libras de
cloro están produciéndose en el proceso, por hora ?

3. El análisis de la pepita de algodón arroja 18% de aceite, 10% de agua y 72%

de fibra en peso. La torta formada contiene: 0,5% de aceite y 20% de
hexano. La solución contiene 25% de aceite y 75% de hexano.
Cuántas libras de pepita de algodón y de hexano se requieren para obtener 5
000 lb, de aceite en la solución final.

II. MECANICA DE FLUIDOS

La mecánica de fluidos es la disciplina que estudia el comportamiento estático

y dinámico (en movimiento) de los fluidos.
 Aplicaciones:

- Flujo en tuberías.
- Turbomáquinas(compresores, turbinas, bombas, etc.)
. - Transporte –Aerodinámica
- Esfuerzos sobre cuerpos sumergidos (Puentes, compuertas, etc.)
- Sistemas de ventilación
-Deportes (golf, tenis, etc.)
- Estudio de turbulencia.
- Circulación sanguínea (diseño de elementos de apoyo).
- Etc.

Análisis en mecánica de fluido se basa en la aplicación de las leyes

fundamentales que gobiernan el movimiento:

•Conservación de masa.
• Segunda ley de movimiento de Newton
• Principio de cantidad de movimiento angular
• Primera ley de la termodinámica.
•Segunda ley de la termodinámica.

Además se utilizan otras relaciones para describir el comportamiento de las

propiedades físicas de los fluidos:

•Ecuaciones de estado
• R e l a c i o n e s d e p r o p i e d a d e s c o n v a r i a b l e s d e estado (p, T)
• e t c .

Definición de Fluido
 Un Fluido se define como cualquier sustancia que se deforma en forma
continua cuando se ejerce sobre ella un esfuerzo de corteo cizalle,
independiente de la magnitud del esfuerzo.(líquidos y sólidos).

Se diferencian de los sólidos en su estructura molecular.

Sólidos: Materia con gran densidad molecular

y f u e r z a s intermoleculares cohesivas fuertes. Mantienen la forma y son
difíciles de deformar.

Líquidos:Menor densidad molecular y fuerzas

i n t e r m o l e c u l a r e s cohesivas que los sólidos. Mayor libertad de
movimientomolecular. Ocupan un volumen fijo e independiente del
recipienteque los contenga.

Gases: Menor densidad molecular que los líquidos.

F u e r z a s intermoleculares despreciables Fácilmente deformables,
Compresibles y llenan el volumen del recipiente que los contiene.

ECUACIÓN DE CONTINUIDAD
ECUACIÓN DE CONTINUIDAD

La ecuación de continuidad no es más que un caso particular del

principio de conservación de la masa. Se basa en que el caudal (Q)
del fluido ha de permanecer constante a lo largo de toda la
conducción.

Dado que el caudal es el producto de la superficie de una sección del

conducto por la velocidad con que fluye el fluido, tendremos que en
dos puntos de una misma tubería se debe cumplir que:

Q1 = Q2

Q1 = Q2

A1V1 = A2V2

Que es la ecuación de continuidad y donde:

 S es la superficie de las secciones transversales de los puntos 1 y 2

del conducto.
 v es la velocidad del flujo en los puntos 1 y 2 de la tubería.

Se puede concluir que puesto que el caudal debe mantenerse

constante a lo largo de todo el conducto, cuando la sección
disminuye, la velocidad del flujo aumenta en la misma proporción y
viceversa.

En la imagen de la derecha
puedes ver como la sección se
reduce de A1 a A2. Teniendo en
cuenta la ecuación anterior:

A1
V2 = v1 X
A2
Es decir la velocidad en el
estrechamiento aumenta de forma
proporcional a lo que se reduce la
sección.

PROBLEMAS

Ecuación de Bernoulli con fricción y trabajo externo

La ecuación de Bernoulli es aplicable a fluidos no viscosos, incompresibles en los que no
existe aportación de trabajo exterior, por ejemplo mediante una bomba, ni extracción de
trabajo exterior, por ejemplo mediante una turbina. De todas formas, a partir de la
conservación de la Cantidad de movimiento para fluidos incompresibles se puede escribir
una forma más general que tiene en cuenta fricción y trabajo:

donde:

  es el peso específico ( ). Este valor se asume constante a través del

recorrido al ser un fluido incompresible.
  trabajo externo que se le suministra (+) o extrae al fluido (-) por unidad de
caudal másico a través del recorrido del fluido.
  disipación por fricción a través del recorrido del fluido.
 Los subíndices   y   indican si los valores están dados para el comienzo o el final
del volumen de control respectivamente.

g = 9,81 m/s2.

También se puede expresar el teorema de Bernoulli de la siguiente manera:

P1 + ρgZ1 + ½ ρV12 = P2 + + ρgZ2 + ½ ρV22

Aplicaciones del principio de Bernoulli

Chimenea
Las chimeneas son altas para aprovechar que la velocidad del viento es más constante y
elevada a mayores alturas. Cuanto más rápidamente sopla el viento sobre la boca de una
chimenea, más baja es la presión y mayor es la diferencia de presión entre la base y la
boca de la chimenea, en consecuencia, los gases de combustión se extraen mejor.

Tubería
La ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad también nos dicen que si reducimos
el área transversal de una tubería para que aumente la velocidad del fluido que pasa por
ella, se reducirá la presión.

Agua y desagüe.

Natación
La aplicación dentro de este deporte se ve reflejado directamente cuando las manos del
nadador cortan el agua generando una menor presión y mayor propulsión.

Carburador de automóvil
En un carburador de automóvil, la presión del aire que pasa a través del cuerpo del
carburador, disminuye cuando pasa por un estrangulamiento. Al disminuir la presión, la
gasolina fluye, se vaporiza y se mezcla con la corriente de aire.

Flujo de fluido desde un tanque

La tasa de flujo está dada por la ecuación de Bernoulli.

Dispositivos de Venturi
En oxigenoterapia, la mayor parte de sistemas de suministro de débito alto utilizan
dispositivos de tipo Venturi, el cual está basado en el principio de Bernoulli.

Aviación
Los aviones tienen el extradós (parte superior del ala o plano) más curvado que el intradós
(parte inferior del ala o plano). Esto causa que la masa superior de aire, al aumentar su
velocidad, disminuya su presión, creando así una succión que sustenta la aeronave.

Universidad Nacional de Ucayali

Facultad de Ciencias Forestales y Ambientales
Escuela profesional de Ingeniería Ambiental

Profesor: Dr. Carlos Panduro Carbajal

Tema: Ecuación de continuidad y Ecuación de Bernoulli

PROBLEMAS DE APLICACIÓN

1. Por una tubería horizontal de 20 mm de diámetro interno circula un fluido con una
velocidad de 3 m/s.
a) Calcular el caudal
b) Calcular la sección de otra sección de la misma línea de de 10 mm de diámetro interior
c) Si el fluido es agua, calcular la diferencia de alturas entre dos tubos verticales
colocadas inmediatamente antes y después del estrechamiento
Dato: Densidad del agua 1 g/cm3
2. Una tubería horizontal de 20 mm de diámetro interior conduce agua con una velocidad de 1
m/s. La presión en la entrada es de 10.000 Pa. En la salida hay un estrechamiento de 10
mm de diámetro.
Despreciando el rozamiento calcule la presión de salida.

3. Un cilindro vertical tiene un diámetro interior de 150 mm y un agujero en la pared lateral,

cerca de la base con un diámetro de 5 mm. Si se mantiene constante el nivel de agua en
su interior en 350 mm por encima del agujero, calcula la velocidad de salida del chorro de
agua.

4. Calcula el caudal de un fluido que circula por una tubería con un diámetro interior
de 30 mm sabiendo que su velocidad es de 4 m/s. ¿Qué régimen de circulación
lleva el fluido?

 Datos del fluido: Densidad 850 kg/m3, Viscosidad 0,55 centipoises

5. El tubo horizontal estrecho ilustrado en la figura, conocido como tubo de Venturi, puede
utilizarse para medir la velocidad de flujo en un fluido incompresible. Determinaremos la
velocidad de flujo en el punto 2 si se conoce la diferencia de presión P 1 – P2
6. En la figura, el fluido es agua y descarga libremente a la atmósfera. Para un flujo másico de
15 kg/s, determine la presión en el manómetro.

7) El tanque tiene una sección rectangular de dimensiones 20cmx40cm y el nivel del agua
está a una alturah = 20 cm  por encima de la válvula de desagüe, la cual tiene un
diámetro d2 = 5 cm. Si al bajar la palanca, se abre la válvula:
a) ¿Cuál será la rapidez inicial de desagüe por esa válvula en función de la altura de
agua remanente en el tanque?

b) ¿Cuál es la rapidez inicial de desagüe? No desprecie la velocidad en la superficie del

tanque.

8. Un tanque que contiene un líquido de densidad ρ tiene un agujero en uno de sus lados
a una distancia y1 desde el fondo. El diámetro del agujero es pequeño comparado con
el diámetro del tanque. El aire sobre el líquido se mantiene a una presión P. Determine
la velocidad a la cual el fluido sale por el agujero cuando el nivel del líquido está a una
distancia h arriba del agujero

9. Un tinaco a una altura h = 32 m y de diámetro D = 3.0 m suministra agua a unacasa.

Un tubo horizontal en su base tiene un diámetro d = 2.54 cm (1 pulgada).
 Para atender las necesidades de la casa, el tubo ha de suministrar agua con
unarapidez R = 0.0025 m3/s (cerca de 2/3 de galón por segundo). a) Si el agua
fluyecon la rapidez máxima, ¿qué presión tendría el tubo horizontal? b) Un tubo
máspequeño, de diámetro d' = 1.27 cm (0.5 in), abastece el tercer piso de la
casa,situado a 7.2 m sobre el nivel del suelo. ¿Cuáles son la rapidez de flujo y la
presión del agua en este tubo? No tenga en cuenta la viscosidad del agua.

DESTILACION

Con el nombre de destilación se entiende a la separación de los componentes

de una mezcla líquida por vaporización parcial de la misma, de tal manera
que la composición del vapor obtenida sea distinta a la composición del
líquido de partida, resultando distinta también la composición del líquido
residual.

La destilación es una de las operaciones básicas más importante de la

industria química y permite separar los componentes de una mezcla líquida al
estado de sustancias puras. Existe una gran cantidad de tipos de destilación,
dependiendo del criterio bajo el cual se realice la clasificación
correspondiente.

TIPOS DE DESTILACIÓN

 DESTILACIÓN AL VACIO

En general la destilación se define como la operación de separar, por

transferencia de masa y calor, las sustancias de una mezcla aprovechando la
diferencia de volatilidades o puntos de ebullición. Ésta depende de parámetros
como el equilibrio liquido-vapor, temperatura, presión, composición, energía
(todos relacionados con las presiones de vapor de las sustancias).
Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por destilación, no
pueden calentarse ni siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales
de ebullición (a una atmósfera de presión), porque se descompondrían
químicamente, o bien, otras sustancias con puntos de ebullición muy elevados
demandarían gran cantidad de energía para su destilación a la presión
ordinaria, se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. El
 cual consiste en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a
temperaturas bajas, ya que un líquido empieza a hervir cuando su presión de
vapor iguala la presión de operación.
Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones absolutas
del orden de 7 a 35 KN/m2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados
con caídas de presión cercanas a 350 KN/m 2, torres de aspersión para caídas
de presión de 0.015 psi, y columnas de aspersión agitadas mecánicamente y
las de paredes mojadas para caídas de presión aún más pequeñas.

Fig. 1: Plantas de destilación al vacío.

La destilación al vacío se utiliza en productos naturales, como en la separación de vitaminas a

partir de aceites animales y de pescado, lo mismo que en la separación de muchos productos
sintéticos industriales (como plastificantes).
Un ejemplo usual sería la destilación al vacío como operación complementaria en la destilación
del crudo (petróleo), una vez destilado a presión ordinaria, como se muestra en la figura
siguiente.
 COMPONENTES GENERALES DE UNA TORRE AL VACIO

 DESTILACIÓN AZEOTROPICA

Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más componentes

que poseen una temperatura de ebullición constante y fija, esta mezcla
azeotrópica se forma debido a que al pasar al estado vapor se comporta
como un líquido puro, es decir como si fuese un solo componente, esto se
verifica en el hecho que el vapor producido por la evaporación parcial del
líquido tiene la misma composición que el líquido.

El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo

positivo y el que lo hace a una temperatura mínima se llama azeótropo
negativo. La mayoría de azeótropos son del tipo negativo.

Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior

a la de los constituyentes de la mezcla, permaneciendo el líquido con la
misma composición inicial, al igual que el vapor, por lo que no es posible
separarlos por destilación simple, por lo que es necesario añadir otro
componente para romper la mezcla azeotrópica.

Si las temperaturas son muy altas, se puede utilizar la destilación al vacio,

lo que disminuye los puntos de ebullición de las sustancias, así como la
proporción de las mezclas.

La composición de la mezcla azeotrópica cambia si cambia la presión

exterior, pudiendo incluso a desaparecer dicha mezcla. Esto ocurre porque
la temperatura de ebullición depende de la presión exterior.

En los grandes complejos petroquímicos, la destilación azeotrópica es

utilizada desde decenios, siendo todavía el procedimiento más actual en el
tratamiento de disolventes termolábiles no miscibles con agua e
impurificados con contaminantes líquidos.
  DESTILACIÓN DESTRUCTIVA

Cuando se calienta una sustancia a una temperatura elevada

descomponiéndose en varios productos valiosos, y esos productos se
separan por fraccionamiento en la misma operación, el proceso se llama
destilación destructiva.

Las aplicaciones más importantes de este proceso son la destilación destructiva del
carbón para el coque, el alquitrán, el gas y el amoníaco, y la destilación destructiva
de la maderapara el carbón de leña, el ácido etanoico, la propanona y el metanol.
Este último proceso ha sido ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos
para fabricar distintos subproductos. El craqueo del petróleo es similar a la
destilación destructiva.
La destilación destructiva o seca se utiliza para convertir materiales en bruto, por
ejemplo, derivados de la madera, en productos químicos útiles. Los procesos típicos de
destilación, como la desalinización, sólo llevan a cabo la separación física de los
componentes. En cambio, la destilación destructiva es una transformación química;
los productos finales (metanol, carbón de leña) no pueden ser reconvertidos en
madera.

 DESTILAICÓN FRACCIONADA

La destilación fraccionada es una operación físico utilizado para separar

mezclas de líquidos mediante el calor, y con un amplio intercambio calórico
y másico entre vapores y líquidos. Se emplea principalmente cuando es
necesario separar compuestos de sustancias con puntos de ebullición
distintos pero cercanos.

La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una

columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los
vapores que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la
utilización de diferentes "platos" (placas). Esto facilita el intercambio de
calor entre los vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese
intercambio produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor
punto de ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con
mayor punto de ebullición pasan al estado líquido .
Algunos de los ejemplos más comunes son el petróleo, y la producción de etanol.
Fig. 1 Diagrama de la
destilación fraccionada del
petróleo
Fig.2 Diagrama del proceso de destilación del etanol---------------Fig.3 Imagen de la destilación
de etanol a nivel industrial.

 DESTILACIÓN MOLECULAR CENTRÍFUGA

Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra

herméticamente y se coloca en posición vertical, se produce una
separación parcial de los gases como resultado de la gravedad.
En una centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento
llamado vórtice, las fuerzas que separan los componentes más
ligeros de los más pesados son miles de veces mayores que las
de la gravedad, haciendo la separación más eficaz. Por ejemplo,
la separación del hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en
moléculas que contienen dos isótopos diferentes del uranio,
uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a cabo por medio de la
destilación molecular centrífuga.

La destilación molecular centrifuga es una técnica de depuración

que tiene una amplia utilización en la industria química,
procesamiento de alimentos, productos farmacéuticos y las
industrias del petróleo, así como la industria de productos
químicos especiales.

1. Bomba de vacío
 2. Bomba de difusión/ alto vacio
3. ChamberTrap
4. VacuumChamber w/Condensador
5. Rotor
6. . Rotor calentador
7. . Línea de la válvula
8. Hi-VCA de válvulas
9. . Trap Válvula
10. Degas válvula
11. Colector de residuos áspero / válvula de ventilación
12. Áspero destilado de colección / válvula de ventilación
13. Colector de residuos
14. Destilado de colección
15. Destilado Colección de válvulas
16. Válvula de recogida de residuos
17. Rotor de alimentación de válvulas
18. Válvula de reciclaje de residuos
19. Desgasificador de válvulas de alimentación
20. .Desbaste válvula
P - manómetro de vacío

Equipo utilizado en la destilación molecular

  DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR

Es una técnica aplicada en la separación de sustancias poco

solubles en agua. La destilación por arrastre de vapor se emplea
para separar una sustancia de una mezcla que posee un punto de
ebullición muy alto y que se descomponen al destilar.
De otra manera, la destilación por arrastre de vapor de agua se
lleva a cabo la vaporización selectiva del componente volátil de
una mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo anterior se
logra por medio de la inyección de vapor de agua directamente en
el seno de la mezcla, denominándose este "vapor de arrastre",
pero en realidad su función no es la de "arrastrar" el componente
volátil, sino condensarse en el matraz formando otra fase
inmiscible que cederá su calor latente a la mezcla a destilar para
lograr su evaporación. En este caso se tendrán la presencia de
dos fases insolubles a lo largo de la destilación (orgánica y
acuosas), por lo tanto, cada líquido se comportará como si el otro
no estuviera presente. Es decir, cada uno de ellos ejercerá su
propia presión de vapor y corresponderá a la de un líquido puro a
una temperatura de referencia.

También se emplea para purificar sustancias contaminadas por

grandes cantidades de impurezas resinosas y para separar
disolventes de alto punto de ebullición de sólidos que no se
arrastran.

La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser
aplicado es que tanto el componente volátil como la impureza sean
insolubles en agua ya que el producto destilado (volátil) formará dos capas al
condensarse, lo cual permitirá la separación del producto y del agua
fácilmente.
8. DESTILACIÓN POR CAMBIO DE PRESIÓN (Pressure Swing
Distillation)

Este método de destilación puede ser usado para la separación de mezclas

azeotrópicas y se basa en el principio similar de la destilación al vacío, esto
es debido a la manipulación de puntos de ebullición por el cambio de presión
de la atmósfera a la cual una solución es expuesta.

Puede ser usada sobre la destilación pura al vacío de un azeótropo si

aquella solución, por ejemplo, tuviera un punto de licuefacción tan bajo en la
presión requerida para romper el azeótropo que el equipo es incapaz de
proveerlo, permitiendo al producto fluir por la corriente externa del
condensador en una fuente de vacío. Aquí, en lugar de manipular solamente
un punto de ebullición, uno o más son cambiados, uno tras otro; con el
número de cambios de presión está determinado por el número de
componentes en la solución de alimentación que se consideran
contaminantes. Esto podría ser beneficioso para una purificación ya que es
probable crear menos exigencias térmicas. Simplemente, en vez del cambio
de presión por destilación en una sola dirección en un intento de romper el
azeótropo en un solo paso, la ruptura es llevada a cabo en dos o más pasos
con el cambio de la presión en dos direcciones para crear una línea de
operaciones centrada alrededor de temperaturas más accesibles. En
esencia, la destilación por cambio de presión es un intento por reducir la
extrema dispersión de las condiciones de la manipulación de carga a través
de los equipos de generación de la destilación medio ambiente.

Si la alimentación continua es utilizada, o las presiones requeridas de

destilación son bastante grandes para garantizar el diseño especializado,
cada paso puede requerir una columna de separación. Si sólo un lote es
requerido la misma columna puede funcionar bajo todas las presiones
requeridas, esta columna alcanza la presión con el vapor que se genera y es
vaciado después de la primera destilación, el primer destilado vuelve al inicio
y la destilación es controlada de nuevo en las segundas condiciones de
presión, etcétera.

La selección de cada componente del destilado debe cruzarse hasta que

pueda basarse en la energía requerida para evaporarlo de la solución de
alimentación.

Aplicaciones
La destilación por cambio de presión es empleada durante la purificación de
acetato de etilo después de su síntesis catalítica del etanol.
 Fig.1 Torres de destilación a nivel industrial.

11. DESTILACIÓN REACTIVA

La destilación reactiva permite llevar a cabo una transformación química

simultáneamente con la separación de los componentes a contracorriente que
resultan de ésta y una zona superior e inferior de separación. Además, este
tipo de operación permite, en muchos casos, el rompimiento de azeótropos,
incrementar la conversión de algunos sistemas reactivos, así como la reducción
de costos de inversión y operación al llevar a cabo dos operaciones en un
mismo equipo. La aplicación mas importante de la destilación reactiva, hoy en
día, es para sistemas reactivos en los cuales el equilibrio químico afecta la
conversión a los productos de interés por la presencia de éste y otros
productos secundarios. En estos casos, este proceso permite la separación de
estos componentes desplazando el equilibrio hacia una mayor conversión del
producto deseado.
APLICACIÓNES

 Separación de Ácido Láctico por Hidrólisis del Lactato de Metilo.

 ‍ ínstesis de Tetrahidrofurano (THF).

S
 ‍Síntesis de Butilacetato.
 ‍Hidrólisis del Acetato de Metilo.
 Producción de Fenol y Acetona a partir de Hidroperóxido de Cumeno.

Diagrama de Destilación Reactiva.

Equipo de Destilación Reactiva.

12. Destilación Repentina o Flash

La destilación flash o destilación en equilibrio, es una técnica de separación de

una sola etapa. Si la mezcla que se desea separar es líquida, se alimenta a un
intercambiador de calor donde se aumenta su temperatura y entalpía
vaporizando parte de la mezcla, luego la mezcla entra a un volumen
suficientemente grande (tambor de separación) donde el líquido y el vapor se
separan. Como el vapor y el líquido están en un estrecho contacto, ocurre que
las dos fases se aproximan al equilibrio.
Los procesos de separación flash son muy comunes en la industria,
particularmente en la refinación de petróleo. Aunque se utilicen otros métodos
de separación, no es raro encontrar destilaciones flashes preliminares para
reducir la carga de entrada a los otros procesos.
13. DESTILACIÓN SIMPLE

La destilación es una operación utilizada con el fin de purificar y aislar líquidos

orgánicos generalmente. Ésta aprovecha las volatilidades y puntos de
ebullición de los componentes líquidos a separar.

La destilación simple consiste en la separación de uno o varios componentes

de una mezcla líquida cuyos puntos de ebullición difieren entre sí en un rango
suficientemente marcado (al menos 25°C) y deben ser inferiores a 150°C. El
líquido a destilar se coloca en un matraz, para después, mediante la adición
de calor, impulsar la vaporización. Una vez establecido el equilibrio líquido-
vapor, parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero el resto
(mayoría) pasa por la salida lateral, para posteriormente condensarse por
efecto del enfriamiento ocasionado por agua fría que circula por un tubo
refrigerante que forma parte del equipo en esta operación. Al producto se le
conoce como destilado, mientras la porción que queda dentro del matraz se
denomina residuo.

Con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento de los líquidos y ocasionar la

posible desnaturalización de compuestos de interés en la solución, es
importante adicionar núcleos de ebullición, que son partículas físicas, inertes
(generalmente perlas de vidrio), utilizadas para fomentar la homogeneidad de
la mezcla y mantener constante el ritmo de destilación.

Ejemplos de sistemas típicos en los que se aplica este tipo de destilación:

- Sistema Butanol-Etanol
- Sistema Agua-Metanol
Imagen 1.- Diagrama en el que se muestra la operación de destilación tipo simple.

RELACIONES DE EQUILIBRIO
Para separar los componentes de una mezcla líquida por destilación es
condición necesaria que la composición del vapor producido en la ebullición
en la mezcla sea diferente de l composición del liquido de partida; por ello, el
conocimiento de las relaciones de equilibrio entre amabas fases es esencial
para la resolución analítica de los problemas de destilación, y los aparatos en
que se lleva a cabo esta operación han de suministrarse un íntimo contacto
entre el vapor y el líquido para que el límite entre ambas fases se alcancen
las condiciones de equilibrio.
BALANCE DE MATERIA EN LA DESTILACIÓN
Balance de Materiales en la Destilación.

F = mezcla de alimentación (A y B)

V = vapor producido (A y B).

C = condensado de vapor (a y B).

D = corriente de destilado (A y B).

L = corriente de reciclo ó reflujo (A y B).

W = producto de colas o residuo (A y B)

Balance General:

Balance Total: F=D+W

Balance Parcial:

De A: A en F = A en D + A en W

De B: B en F = B en D + B en W

Balance en la Columna:

Balance Total: F+L=V+W

Balance Parcial:

De A: A en F + A en L = A en V + A en W

De B: B en F + B en L = B en V + B en W

Balance en el Condensador:

Balance Total: V= C

Balance Parcial:

De A: A en V = A en C

De B: B en V = B en C

Balance en el punto (1):

Balance Total: C=D+L

Balance Parcial:

De A: A en C = A en D + A en L

De B: B en C = B en D + B en L

1.- Una mezcla que contiene: 20% mol C 6H6 y 80% mol C6H5OH
(tolueno) se somete a destilación para obtener un destilado con 95%
 mol C6H6 y un producto de cola que contenga solo 2% mol C 6H6. ¿Qué
corrientes de productos D y W se obtendrán de una alimentación (F)
de 20 000 lbmol/hora?

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance General: F=D+W

20 000 = D + W

Balance Parcial:

C6H6: 0,20(20 000) = 0,95 D + 0,02 W (1)

C6H50H: 0,80(20 000) = 0.05 D + 0,98 W (2)

Resolviendo las ecuaciones (1) y (2):

D = 3 871 lbmol.

W = 16 129 lbmol.

PROBLEMAS

7.-1. Una mezcla que contiene: 20% mol C6H6 y 80% mol C6H5OH (tolueno) se
somete a destilación para obtener un destilado con 95% mol C 6H6 y un
producto de cola que contenga solo 2% mol C 6H6. ¿Qué corrientes de
productos D y W se obtendrán de una alimentación (F) de 20 000 lbmol/hora?
Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance General: F=D+W

20 000 = D + W

Balance Parcial:

C6H6: 0,20(20 000) = 0,95 D + 0,02 W (1)

C6H50H: 0,80(20 000) = 0.05 D + 0,98 W (2)

Resolviendo las ecuaciones (1) y (2):

D = 3 871 lbmol.

W = 16 129 lbmol.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNOITARIOS
DOCENTE: Dr. Carlos Panduro Carbajal

RESOLVER LOS SIGUIENTES EJERCICIOS

1. Una columna de destilación separa 10 000 lb/h de una mezcla formada por
 50 % de benceno y 50 % de tolueno. El producto recuperado del condensador en la parte alta
de la columna contiene 95 % de benceno, y el producto de fondos de la columna tiene una
concentración de tolueno equivalente al 96 %. La corriente que entra al condensador
proveniente del domo de la columna es de 8 000 lb /h. Una porción de este producto se
regresa a la columna como reflujo, y el resto se aísla para usarlo en otro lado. Supóngase que
la composición en el domo de la columna (V), en el producto separado (D), y en el reflujo R
son idénticos. Encontrar la relación entre la cantidad de productos de reflujo y el proceso
separado.

¡92. La etapa final de fabricación de HNO3 es una destilación en lo que la

concentración del ácido pasa de 60 % a 99 %: El diagrama de flujo se presenta en la figura
adjunta. El objeto de H2SO4 es disminuir la presión parcial del agua. Si no se añade ácido
sulfúrico u otro agente de acción similar, es posible sobrepasar por evaporación de ácido del
68 %. Tomando como base 100 Kg de ácido nítrico concentrado. Calcular:

a) El peso de agua que sale del evaporador.

b) El peso de ácido nítrico que circula

c) El peso de ácido nítrico diluido que entra al sistema

33. Se desea concentrar por destilación fraccionada una solución de HNO3 en agua, en una
columna de destilación que obtiene un producto del 66 % en peso de ácido y un residuo
del 3 % en peso de ácido, se introduce una alimentación consistente en 100 Kg de
solución del 15 % Hallar las cantidades de productos y residuos que se obtienen.

4. Una corriente de alimentación entra a una columna de fraccionamiento a

una tasa de 200,000 lb/h y es separado en el producto de fondo. El análisis de alime3ntación
da 83.5 de n-pentano (nc5), 15 de isopentano (IC5), 1.0 % de material más pesado que el
pentano (HTP) y 0.5 % de material más ligero que el pentano (LTP). La mayoría de IC5 y todo
el LTP salen en el producto superior que también da 1.0 % de nC5 pero no contiene HTP. El
análisis de producto de fondo da 3.0 % de IC5: Todos los porcentajes son en % en peso.
Complete el balance en masa alrededor de la columna.

VAPORIZACIÓN ( completar)

SECADO

1. DEFINICIÓN
El secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquidode
 un materialsólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo. El secado es habitualmente la etapa final de una serie de
operaciones y con frecuencia, el producto que se extrae de un secador para
empaquetado.

Operaciones de secado
Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian entre sí por la
metodología seguida en el procedimiento de secado; puede ser por eliminación de
agua de una solución mediante el proceso de ebullición en ausencia de aire; también
puede ser por eliminación de agua mediante adsorción de un sólido, y por reducción
del contenido de líquido en un sólido, hasta un valor determinado mediante
evaporación en presencia de un gas.

Los sólidos que se secan pueden tener formas diferentes -escamas, gránulos, cristales,
polvo, tablas o láminas continuas- y poseer propiedades muy diferentes.

El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o bien requiere un

tratamiento suave a temperaturas bajas o moderadas. Esto da lugar a que en el mercado
exista un gran número de tipos de secadores comerciales. Las diferencias residen
fundamentalmente en la forma en que se mueven los sólidos a través de la zona de
secado y en la forma en la que se transmite calor al producto a secar.

Equipos de secado
Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según que sean por lotes o
continúas. Estos términos pueden aplicarse específicamente desde el punto de vista de
la sustancia que está secando.

El equipo de secado, puede ser tan sencillo como un soplador con una resistencia
adaptada, o tan complejo como un secador rotatorio.

Secadores de Bandejas.

El secador de bandejas, o secador de anaqueles, consiste en un gabinete, de tamaño

suficientemente grande para alojar los materiales a secar, en el cual se hace correr
suficiente cantidad de aire caliente y seco. En general, el aire es calentado por vapor,
pero no saturado, de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado
eficiente.

Es necesario hacer notar una situación interesante de optimización de secadores. En

este caso, cuando se calienta el aire con vapor, debe tomarse en cuenta varios aspectos,
si nos situamos en la carta psicrométrica, el aire a utilizar, debe poseer una
temperatura de bulbo húmedo alta, una entalpía alta, pero una humedad relativa baja.
Puesto, que la operación de secado, como cualquier operación de transferencia,
depende del tiempo de contacto interfacial (el cual no varía notablemente en este tipo
de secador debido a la variación de la velocidad del aire), el área de contacto
interfacial (que para nuestro caso requerimos que sean sólidos en terrones, o granos,
para aumentar esta relación), el gradiente de temperatura y de humedad y la
resistencia. En general, en este tipo de secadores, las variables que pueden fijarse o
variarse son los gradientes, he allí la importancia que el aire no entre frío ni húmedo,
puesto que esto minimiza el gradiente y elimina la eficiencia del secador.

Esto último es cierto para todos los tipos de secadores, no obstante, es más marcado en
este tipo de secador, puesto que en los siguientes, las otras variables no son tan
rigurosamente fijas.

Secadores indirectos al vacío con anaqueles

Este tipo de secador, es un secador por lotes, que funciona de manera similar al
secador de bandejas. Este secador está formado por un gabinete de hierro con puertas
herméticas, de modo que se trabaje al vacío. Los anaqueles están vacíos dónde se
colocan las bandejas con los materiales húmedos. En términos generales, se trabaja
con aire calentado con vapor. Esto no es siempre cierto, pues es posible utilizar agua
caliente, para operaciones a temperaturas suficientemente bajas.

Cabe recordar, que este tipo de secadores, puede ser utilizado para el secado de
materias termolábiles, como lo son algunos materiales biológicos y en ocasiones los
farmacéuticos, aunque el secado de estos no es tan común.

La conducción de calor en este tipo de secadores es por radiación desde las paredes
metálicas del secador. La humedad extraída del material es recogida por un
condensador dispuesto en el interior.3

Secadores continuos de túnel

Este tipo de secador está formado por un túnel, por el cual pasan bandejas o carretillas
con el material a secar, dentro del túnel, se hace fluir, generalmente a contracorriente,
aire caliente, el cual sirve para secar los sólidos. Este tipo de secador es típico de la
industria alimenticia.

A diferencia de los secadores de bandejas, en este caso, el área superficial, no es tan

importante, debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador
pueden variar en un rango muy amplio, por ende, estos secadores son muy utilizados
para materiales grandes.

Secadores Rotatorios

En general, un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con
una ligera inclinación, para permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de
salida. Se alimentan por la boca de entrada y por la boca de salida se alimenta el gas
caliente, que habrá de secar a contracorriente el sólido que se desliza despacio hacia la
salida, a medida que se va secando.

El método de calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared del cilindro

que se calienta por el paso de los gases.

Las partículas atraviesan una sección relativamente corta, a medida que se deslizan,
mientras su humedad disminuye de la misma manera en que descienden.Evitar y
revisar el estancamiento.

Secadores de tambor rotatorio

Consta de un tambor de metal calentado, como se observa en la figura 3, en las

paredes se evapora el líquido, mientras una cuchilla metálica, raspa lentamente el
sólido, para que descienda por el tambor, hasta la salida.

Este tipo de secadores son típicos del trabajo con pastas, suspensiones, y soluciones.
El tambor resulta como un híbrido entre un secador y un evaporador.

Secadores por aspersión

En este tipo de secador, se atomiza una suspensión líquida, la cual es recibida por una
corriente a contraflujo de aire caliente que evapora el líquido, de modo que caen las
partículas sólidas que se separan de la corriente de gas, por no ser volátiles. Las
cámaras para este efecto deben ser suficientemente grandes, para que el tiempo de
contacto interfacial sea suficiente. La aspersión se hace por medio de toberas o
difusores de alta velocidad.

Clasificación de los secadores

Los secadores se clasifican según:

1. El método de transmisión de calor a los sólidos húmedos

1. Secadores directos.
2. Secadores indirectos.
3. Secadores diversos.
4. Secadores discontinuos o por lote.
5. Secadores continuos.
6. Secadores para sólidos granulares o rígidos y pastas semisólidas.
7. Secadores que pueden aceptar alimentaciones líquidas o suspensiones.

El primer método de clasificación revela las diferencias en el diseño y el

funcionamiento del secador, mientras que el segundo es más útil para seleccionar entre
un grupo de secadores que se someten a una consideración preliminar en relación con
un problema de desecación específico.

Secadores directos

La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre los
sólidos húmedos y los gases calientes. El líquido vaporizado se arrastra con el medio
de desecación; es decir, con los gases calientes. Los secadores directos se llaman
también secadores por convección.

 Secadores D-Continuos: la operación es continua sin interrupciones, en tanto se

suministre la alimentación húmeda. Es evidente que cualquier secador continuo
puede funcionar en forma intermitente o por lotes, si así se desea.

 Secadores D-Por lotes: se diseñan para operar con un tamaño específico de lote
de alimentación húmeda, para ciclos de tiempo dado. En los secadores por lote
las condiciones de contenido de humedad y temperatura varían continuamente
en cualquier punto del equipo.

Secadores indirectos

El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de

retención. El líquido vaporizado se separa independientemente del medio de
calentamiento. La velocidad de desecación depende del contacto que se establezca
entre el material mojado y las superficies calientes. Los secadores indirectos se llaman
también secadores por conducción o de contacto.

 Secadores I-Continuos: la desecación se efectúa haciendo pasar el material de

manera continua por el secador, y poniéndolo en contacto con las superficies
calientes.
 Secadores I-Por lotes: en general los secadores indirectos por lotes se adaptan
muy bien a operaciones al vacío. Se subdividen en tipos agitados y no agitados.

SECADO DE LA MADERA

INTRODUCCIÓN:

Se ha comprobado, que la madera al secarse mejora sus propiedades tecnológicas, por

eso es que prácticamente todas las maderas reciben un acondicionamiento físico antes
de su empleo. La eliminación del agua obedece a diversos propósitos, algunos de los
cuales, son indispensables para conseguir la buena calidad de los productos acabados.

La irracionalidad actual de no secar la madera aserrada se manifiesta claramente en las

enormes pérdidas económicas, transportando la madera verde desde las lejanas zonas
productoras en la Amazonía y Selva Central sobre difíciles caminos de la Sierra hacia
Lima, el centro de consumo más importante del país. Se estima que sólo desde Pucallpa
a Lima se transportan anualmente alrededor de 50 000 t de agua, lo que equivale
actualmente por concepto de flete a aproximadamente $EE.UU. 1,8 millones. (Proyecto
“Mejoramiento de los Sistemas de Extracción y Transformación Forestal”
PNUD/FAO/PER/003)

Además, al no tratar la madera contra insectos ni apilarla debidamente, previniendo el

ataque y desarrollo de hongos, se causan no sólo pérdidas económicas sino, sobre todo,
un creciente desprecio de la madera aserrada en sus muchos y variados campos de
aplicación. Difícilmente, podrá promocionarse una utilización más amplia de la madera
aserrada, no tratada contra insectos y hongos, incorrectamente dimensionada, no
clasificada y ni siquiera seca.

Cualquiera que sea el método empleado para secar la madera, debe tenerse en cuenta,
que en este proceso se producen cambios que pueden originar anormalidades capaces
de cambiar radicalmente el principio básico de la técnica del secado, el cual no sólo se
limita a secar la madera, sino que considera fundamental el hecho de que no se
produzcan defectos que desvaloricen a la madera, además de tener en cuenta la rapidez
y economía del secado.

Formas de contracción en diferentes partes de la Madera.

CARACTERISTICA DE LA MADERA PARA EL SECADO

SER ANISOTRÓPICA:

Significa que tiene distintas características (físicas y mecánicas) y comportamiento

respecto a diferentes zonas, es decir, la madera no se comporta de la misma forma en el
sentido tangencial que en el radial o el longitudinal. También sus propiedades son
distintas a diferentes alturas del árbol y en sentido transversal desde la médula a la
corteza.

SER HIGROSCÓPICA:

Significa que la madera tiene la capacidad de captar y liberar agua. Si la madera seca se
lleva a un ambiente húmedo esta absorberá agua (humedad). Y si el ambiente es más
seco la madera perderá agua. Esta propiedad es la responsable de los cambios
 dimensionales de la madera.

SER BIODEGRADABLE:

Esto significa que la madera se puede degradar. Este mecanismo lo efectúan los
microorganismos como bacterias, hongos, mohos y otros. Al degradar la madera la
convierten en abono para la tierra y ser útil para otros vegetales.

 De acuerdo a su estructura anatómica dentro de un mismo árbol se pueden

distinguir distintos tipos de madera con cualidades y características diferentes…..

PROPIEDADES DE LA MADERA IMPORTANTES EN EL SECADO

HUMEDAD EN LA MADERA:

El agua se encuentra en la madera bajo tres formas diferentes:

1. Agua libre:

Es el líquido contenido en las cavidades celulares.

Agua higroscópica o de saturación:

Es el agua que se encuentra entre las fibras de la madera, que constituyen la pared
celular. Está constituida por agua de sorción química (6%); agua de adsorción (6 a 15%)
y agua de condensación capilar (15 a 30%).

Agua de constitución:

Se encuentra como constituyente de la célula. No puede ser eliminada sin alterar la

constitución química de la pared celular (combustión).

PUNTO DE SATURACIÓN DE LA FIBRA:

Cuando la madera se seca, el agua que está en el lúmen celular (agua libre) es la
primera en evaporarse; luego de esto recién las paredes celulares comienzan a perder
agua. A este momento se le llama P.S.F. Este punto fluctúa -entre 25 y 45%, pero se
admite, para la generalidad de las maderas como de 30%.

Sobre el p.s.f. todas las propiedades mecánicas de la madera son independientes del
contenido de humedad y no sufren variaciones.

Bajo el p.s.f. hay una dependencia casi total de las propiedades mecánicas, como
contracción, peso específico, propiedades eléctricas, térmicas y acústicas.

FLUJO DE HUMEDAD:

Durante el proceso de secado, se evapora primeramente el agua libre contenida en las

cavidades celulares de la madera. Una vez evaporada la humedad de la superficie,
comienza un flujo continuo de agua desde el centro o la parte más húmeda hacia la
superficie o parte más seca de la madera. Este movimiento de humedad es el resultado
de la acción capilar del agua.

Indispensables para el flujo de humedad son la permeabilidad y, particularmente, las

fuerzas capilares que "jalan" el agua desde el centro hacia la superficie de la madera.

El movimiento del agua libre por fuerzas capilares es aproximadamente 50 veces más
rápido en sentido paralelo que perpendicular a las fibras de la madera, lo que explica la
costumbre de algunas empresas madereras de proteger los extremos de trozas y aun
tablas bajo condiciones muy favorables, evitando un secado excesivamente rápido y así
los defectos inherentes como grietas o rajaduras.

Formas del Movimiento del Agua en la Madera

CONTENIDO DE HUMEDAD (CH):

Se define como el peso del agua contenido en la madera y referido al peso seco de la
misma. Por lo general es expresado en %. Numéricamente se indica de la siguiente
 forma:

Donde:

Ph = Peso de la madera húmeda (g, kg, lb)

Ps = Peso seco de la madera (g, kg, lb)

IMPORTANCIA DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA MADERA

Dentro del rango higroscópico (0 a 30% de CH), influye significativamente sobre las
siguientes propiedades:

 Propiedades de resistencia

 Dureza

 Resistencia a la abrasión

 Maquinado

 Valor calorífico

 Conductividad térmica
 Conductividad eléctrica

 Densidad

 Estabilidad dimensional

 Resistencia al ataque de hongos

 Rendimiento y calidad de pulpa

Tiene importancia también para los siguientes efectos:

 Procesos de secado

 Acabado de superficies

 Líneas de encolado

 Doblado de madera

 Transportación y manejo

EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO DE LA MADERA:

 Es Dependiente de los siguientes Factores:

 Especie de Madera.

 Proporción de Extractos.

 Temperatura y Humedad Relativa del aire.

 Antecedentes de la exposición previa de la madera.

 Esfuerzos mecánicos: Tensión o Compresión.

 Tratamientos térmicos, impregnación.

 Interacción de todos los factores antes mencionados.

A QUÉ LLAMAMOS MADERA SECA?

En realidad, no existe un límite neto que permita dar una definición exacta de lo que es la
madera seca. Entre lo que consideramos como "húmedo y seco" para la madera, existe
una íntima relación de uso. Así por ejemplo, cuando utilizamos tablas de tornillo para
confeccionar cajones para embalajes y la madera está a 23% de humedad,
consideramos que está seca y es aparente para ese uso. Pero si con estas tablas
queremos hacer ciertos muebles, se tendrá que admitir que aún están húmedas y que
deben secarse hasta 13-15% para que los muebles no sufran deformación.

Ejm: en el caso de la Capirona cuya madera es utilizada para cajones de embalaje donde
su condición de uso es de 20% de CH, y en el caso de esta misma para pisos es de 10
a12 %. Es decir para un contenido de humedad de 20% sería excesivo para ser utilizado
para pisos.

Por esta razón, se puede aceptar como una buena definición la siguiente: madera seca,
es aquella que posee un contenido de humedad que está de acuerdo a las necesidades
del uso a que se la destina.

Toda madera que contenga más humedad que la requerida para su uso, será húmeda.

PORQUE SECAMOS LA MADERA?

Para su utilización óptima, la importancia del secado de la madera en general y de la

madera aserrada en especial, se destacan a continuación:

 Mejora la estabilidad dimensional de la madera.

 Cumplir especificaciones de mercado.

 Mejora las propiedades Físicas y mecánicas (MOE; MOR).

 Se logra reducir el peso de la madera, lo que incide directamente sobre el transporte y

manipuleo.

 La madera seca aumenta sus valores de dureza, con lo que se mejoran las
condiciones de trabajabilidad.

 Mejoran las condiciones para tratamientos superficiales (recubrimientos preservantes).

 La madera seca permite obtener buenos acabados, ya que las pinturas, lacas y
barnices, se toman bien.

8.El encolado se produce bien sólo en la madera seca.

 9. La madera se vuelve un material casi inmune al ataque de los hongos de pudrición.

10. Se evita defectos posteriores en la construcción.

11. Se reduce la conductividad térmica y eléctrica; al reducir el CH, la madera adquiere

buenas características aislantes, convirtiéndose en un material muy apropiado para
construcción y uso en general.

La madera húmeda es más elástica que la seca, lo que puede ser conveniente para
ciertos casos, como para algunos casos de aserrado.

Además de las consideraciones anteriores podemos destacar otras de importancia que

son:

 Elsecado de la madera permite ordenar y racionalizar el uso de la materia prima,

desde su extracción del bosque hasta su puesta en obra.

 El convencimiento de las ventajas del secado, incentiva a los industriales a reequipar y

modernizar sus instalaciones, con el objeto de obtener mejores producciones y costos
operativos más bajos.

FACTORES BÁSICOS DEL SECADO

REQUERIMIENTOS GENERALES:

Aunque los procesos de secado artificial y al aire libre son diferentes, dado sobre todo
que las condiciones atmosféricas del ambiente pueden variarse artificialmente en una
cámara de secado, pero no así al secar la madera al aire libre, son iguales los factores
básicos por los cuales se rigen ambos procesos.

Antes de referirse a esos factores, es preciso destacar que cualquier método de secado
debe cumplir los siguientes requerimientos generales:

 El contenido final de humedad de la madera seca debe corresponder a la

humedad de equilibrio del ambiente, donde se utilizará la madera.

 Las variaciones de humedad entre las diferentes piezas de madera y las varias
partes de la misma pieza deben ser lo más pequeñas posible.

 El proceso de secado no debe causar defectos de ninguna clase.

 El secado debe ser lo más rápido y económico posible.

Sólo aplicando y controlando estrictamente las medidas necesarias para satisfacer estas
exigencias, se logra un secado eficiente y económico.

CALOR:

La razón principal por la cual se requiere calor en el proceso de secado, es la necesidad

de contar con la energía necesaria para evaporar el agua contenida en la madera, sea en
forma libre o higroscópica.

Si se considera que para reducir el contenido de humedad de un pie tablar recién

aserrado hasta una humedad de equilibrio de alrededor de 15%, debe evaporarse
aproximadamente 1 kg de agua, es fácil formarse una idea no sólo del

volumen y peso de agua que contiene la madera, sino también de la energía necesaria
para evaporarla antes de poder utilizar la madera racionalmente. Puede agregarse que
se requieren aproximadamente 1 500 kcal, lo que equivale más o menos al valor
calorífico de 0,5 kg de leña seca para evaporar 1 kg de agua.
 Otro motivo para el requerimiento de calor es el hecho que el flujo de humedad desde el
centro hacia la superficie de la madera es más rápido a temperaturas elevadas. Sin
embargo, al acelerar el proceso de secado, usando temperaturas altas, debe tenerse
presente el peligro de defectos que se presentan en caso de no ajustar la humedad de
aire a la alta temperatura empleada.

HUMEDAD DE AIRE:

El aire atmosférico es una mezcla de gases y vapor de agua llamado humedad de aire,
que se suele expresar en dos formas distintas:

 Humedad absoluta de aire y

 Humedad relativa de aire.

Mientras la humedad absoluta de aire indica el peso de vapor en un metro cúbico de aire
(gr/cm3), la humedad relativa es la relación entre el peso del vapor de agua existente en
el aire y la cantidad máxima de humedad, también llamada aire saturado, que puede
tener a una temperatura ambiental dada.

Humedad relativa (Hr) = Peso del vapor de agua en el aire x 100 . Peso del vapor de
agua en aire saturado

Por consiguiente, la humedad relativa indica el grado de saturación del aire expresado en
porcentaje a una temperatura dada. Si el aire está saturado de vapor como, por ejemplo,
la neblina, su humedad relativa es 100°/o y, por consiguiente, no permite el secado de la
madera. Si, por el contrario, el aire está completamente seco, su humedad relativa es
0%, una condición, que sólo puede crearse artificialmente (laboratorio).

CIRCULACIÓN DE AIRE:

De lo anterior, se desprende que existen dos alternativas para procurar la evaporación

del agua de la madera y, en tal forma, acelerar el proceso de secado:

 Reducir la humedad de aire y/o

 Aumentar la temperatura.

Sin embargo, hay otro factor de suma importancia que es la circulación de aire. El aire es
el conductor del calor y el portador de la humedad evaporada de la madera. Por tal
razón, debe existir una velocidad adecuada de aire para calentar de modo uniforme la
madera y transportar el aire cargado de humedad de la superficie de la madera a la
atmósfera.

Esto vale tanto para el secado artificial como natural, aunque es obvio que el
calentamiento uniforme de una estiba de madera o la circulación pareja del aire puede
asegurarse más fácilmente en forma artificial.

En vista que el aire, que pasa por una estiba de madera, se enfría en la medida que
absorbe humedad, llegando rápidamente a su punto de saturación, es de suma
importancia una debida velocidad de aire con el fin de sustituir a la brevedad posible el
aire húmedo por aire fresco. Este requerimiento es imperativo para el secado artificial
como natural, no obstante las limitadas posibilidades de variar mayormente la circulación
de aire durante el secado al aire libre.

BALANCE DE MATERIA EN EL SECADO

LIOFILIACIÓN
La liofilización es una técnica de deshidratación por frio, un proceso común en la industria
alimentaria conocido como deshidrocongelación(secado por congelación) el cual tiene
la virtud de mantener al máximo las propiedades organolépticas en los alimentos. Este
método se realiza al vacío.

También se puede definir como: Método de desecación en la que se elimina el agua por
congelación del producto húmedo y posterior sublimación del hielo en condiciones de
vacío. Al suministrar calor el hielo sublima y se evita el paso por la fase líquida.

La liofilización es un método de conservación de alimentos en el que confluyen distintos

procesos. El resultado es un producto seco, pero con todas las características
organolépticas de su estado original, como el aroma, el gusto o el sabor. Alimentos
"instantáneos" como frutas finas, sopas, café o comidas que utilizan los astronautas en
las misiones espaciales son algunos de los productos que se liofilizan. Este proceso
facilita su conservación y ayuda a detener el crecimiento de patógenos, puesto que el
resultado es un alimento de menos peso

En la industria alimentaria, la liofilización consiste en eliminar el agua de un alimento a

partir de la congelación, en lugar de aplicar calor. Esto explica que se reserve para los
productos con sustancias sensibles a las altas temperaturas, como las proteínas o las
enzimas. Una vez liofilizados, el tiempo de conservación sin refrigeración aumenta
porque la reducción del contenido de agua inhibe la acción de los microorganismos
patógenos que podrían deteriorar los alimentos. En definitiva, la liofilización es similar a la
deshidratación: el objetivo es el mismo, disminuir el contenido en agua. La principal
diferencia está en el proceso; si bien en el primero se reduce casi la totalidad del agua,
en la deshidratación, esta disminución es menor, aunque no por ello menos importante.
Este sistema ya se usaba en la antigüedad, cuando para deshidratar los alimentos se
dejaban secar al sol, en un ambiente seco, hasta que eliminaran toda la humedad.

La deshidratación por congelación, en cambio, aligera el peso del alimento, con una
disminución de un 20% respecto al original. Por este motivo, su uso se ha generalizado
en el desarrollo de alimentos destinados a expediciones, ya que permite a los
excursionistas o astronautas llevar más cantidad de comida con menos peso y, además,
con la posibilidad de reconstituirla con agua.

Se liofilizan ciertas frutas para cereales, que mantienen el 98% de las propiedades
naturales, sopas instantáneas, hierbas y especias y café. Otros alimentos, como la
sandía o la lechuga, son malos candidatos a la liofilización porque tienen un contenido en
agua demasiado alto.

Proceso
La liofilización disminuye la actividad del agua en los alimentos sin alterar sus
propiedades nutritivas

La deshidratación por congelación permite la separación de las distintas sustancias de un

alimento. Primero se congela el producto a muy bajas temperaturas de forma rápida para
evitar que se formen grandes cristales de hielo; se somete a un proceso de vacío para
que el agua se evapore sin pasar a estado líquido (este procedimiento se conoce como
sublimación); se aplica calor al producto congelado y se condensa para convertirlo de
nuevo en sólido.

Al no pasar el agua por un estado líquido, se mantienen todas las propiedades de color y
aroma, pero en forma seca y con una mayor sensibilidad a los golpes. Cuando el
alimento se quiere consumir, hay que rehidratarlo durante unos cinco minutos en agua
caliente. La mayoría de los productos que se liofilizan se componen en gran parte de
agua (algunas frutas contienen entre un 80% y un 90%). Eliminarla facilita el control de
los patógenos, que encuentran en este líquido un medio incondicional para sobrevivir y
expandirse, a la vez que alarga su conservación sin necesidad de que se mantenga la
cadena del frío.

DESVENTAJAS

Pero este proceso también tiene alguna desventaja: es más caro que otros sistemas y
requiere un alto grado de manipulación. En ciertos alimentos, como los cárnicos, es
necesario añadir antioxidantes para evitar problemas de oxidación debido al bajo
contenido de humedad. Algunas investigaciones en este campo se centran en reducir el
grado de manipulación y el tiempo que se tarda en el secado.

OTROS MÉTODOS DE CONSERVACIÓN

Por frío:

 Refrigeración. Conserva los alimentos a bajas temperaturas, entre 0ºC

y 4ºC, que permiten mantener los productos perecederos en un corto o
medio plazo.
 Congelación. Retrasa el deterioro de los alimentos y evita que se
desarrollen microorganismos patógenos porque carecen de agua, que
se convierte en hielo, si bien algunos siguen vivos durante la
congelación. Es necesaria una correcta manipulación y algunos
alimentos pueden perder parte de los nutrientes, sobre todo las
verduras y las frutas. El tiempo que se conserva un alimento en el
congelador varía entre tres y doce meses, en función del producto. La
temperatura llega a -18ºC.

Por calor:

 Esterilización. El alimento se somete a unas temperaturas entre

115ºC y 130ºC durante 15 ó 30 minutos, para destruir los patógenos.
Si se trabaja con productos con un grado de acidez elevado, como
frutas, tomate, col y algunas hortalizas, la conservación es mejor y
 resulta menos necesario llegar a temperaturas de ebullición.
 Pasteurización. Puede hacerse en frío (60ºC-65ºC durante 30
minutos) o en caliente (70ºC-75ºC durante 15 minutos). Si se reduce el
tiempo del proceso, las garantías de que el alimento conserve las
propiedades organolépticas son mayores. Tras llegar a estas
temperaturas, el alimento se somete a un descenso -hasta 4ºC o 6ºC-
y se envasa. Leche o nata son algunos de los productos que se
pasteurizan.
 Escaldado. Aplicado sobre todo a productos vegetales, no destruye los
microorganismos ni alarga la vida útil del alimento. Se realiza antes de
aplicar un segundo proceso, como la congelación o la liofilización.

Otros sistemas:

 Deshidratación. Como la liofilización, consiste en eliminar parte del

agua de un alimento, aunque en este caso no se aplica el vacío.
Además de alargar la vida útil del producto, se disminuye la carga
microbiana y se reduce el espacio de almacenamiento.
 Irradiación. Consiste en exponer el alimento a radiaciones gamma
para destruir los microorganismos y esterilizarlo. Pueden producirse
cambios en el aroma o el sabor.
 Al vacío. Se extrae el aire del alimento, que al carecer de oxígeno
retarda la acción de bacterias y hongos. Sirve para carnes, pescados
e, incluso, vegetales y pescados.
 Salazón. Este método permite la deshidratación parcial de los
alimentos e inhibe la proliferación de algunas bacterias. Se realiza con
cristales de sal o salmuera, que son soluciones concentradas de sal.
Se usa, sobre todo, con productos crudos curados.
 Ahumado. Tras la combustión de plantas, el humo incide sobre el
alimento para eliminar los microbios, en especial, en carne y pescado.

BALANCE DE MATERIA EN EL SECADO

Balance de Materiales en el Secado

El secado representa la separación de las pequeñas concentraciones

de agua contenida en los materiales. Si el material es sólido o pastoso,
esa separación se hace por evaporación y arrastre con el aire. Si se
trata de gases, el agua se separa generalmente fijándola sobre alguna
“sustancia sólida” que la absorbe.

El balance que regularmente se establece es el balance parcial de agua

igualando el agua que “pierde” el material con el agua que “gana” el
agente secante.

M = Material por “secar”

P = Producto obtenido “seco”

A = aire original.

B = aire final ó “húmedo”

Balance Total: M + A = P + B

Balance Parcial:

H2O: H2O en M + H2O en A = H2O en P + H2O en B

Aire seco: Aire seco en A = Aire seco en B

Materia seca: Materia seca en M = Materia seca en P

Gases: Debe cumplir la ley de los gases ideales.

% mol = % volumen = % presión

Aire Húmedo = Aire seco + agua

Aire seco: 21% O2 y 79% N2 mol.

LA ADSORCIÓN

La adsorción puede definirse como la tendencia de un componente del

sistema a concentrarse en la internase, donde la composición interfacial es
diferente a las composiciones correspondientes al seno de las fases.

Adsorción / Carbón activo

Adsorción con carbón activo
La adsorción es un proceso donde un sólido se utiliza para eliminar una
sustancia soluble del agua. En este proceso el carbón activo es el sólido. El
carbón activo se produce específicamente para alcanzar una superficie
interna muy grande (entre 500 - 1500 m 2 /g). Esta superficie interna grande
hace que el carbón tenga una adsorción ideal. El carbón activo viene en dos
variaciones: Carbón activado en polvo (PAC) y carbón activado granular
(GAC). La versión de GAC se utiliza sobre todo en el tratamiento de aguas,
puede fijar las siguientes sustancias solubles por adsorción:

 Adsorción de sustancias no polares

como:
o Aceite mineral
o BTEX
o Poli-hidrocarburos
aromáticos (PACs)
o (Cloruro) Fenol
 Adsorción de sustancias
halogenadas: I, Br, Cl, H y F
 Olor
 Sabor
 Levaduras
 Varios productos de fermentación
 Sustancias no polares (no solubles
en agua)

El carbón activo se usa por ejemplo en los

siguientes procesos:
 Depuración de agua subterránea
 Decloración del agua
 Depuración de aguas para piscinas
 Refinamiento de las aguas residuales tratadas

Descripción del proceso:

El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activo,
esta agua deja la columna a través de un sistema de drenaje. La actividad del
carbón activo de la columna depende de la temperatura y de la naturaleza de
las sustancias. El agua pasa a través de la columna constantemente, con lo
que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa razón el filtro
necesita ser sustituído periódicamente. Un filtro usado se puede regenerar de
diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente
oxidando la materia orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un
5-10% tras cada regeneración (1). Una parte pequeña del carbón activo se
destruye durante el proceso de la regeneración y debe ser sustituída. Si usted
trabaja con diversas columnas en serie, puede estar seguro de que no tendrá
un agotamiento total de su sistema de purificación.

Descripción de la adsorción:
Las moléculas en fase de gas o de líquido serán unidas físicamente a una
superficie, en este caso la superficie es de carbón activo. El proceso de la
adsorción ocurre en tres pasos:

 Macro transporte: Movimiento del material orgánico a través del

 sistema de macro-poros del carbón activo (macro-poros > 50nm)
 Micro transporte: Movimiento del material orgánico a través del
sistema de micro-poros del carbón activo (microporo < 2nm; meso-
poro 2-50nm)
 Absorción: Adhesión física del material orgánico a la superficie del
carbón activo en los meso-poros y micro-poros del carbón activo

El nivel de actividad de la adsorción depende de la concentración de la

sustancia en el agua, la temperatura y la polaridad de la sustancia. Una
sustancia polar (= soluble en agua) no puede ser eliminada o es malamente
eliminada por el carbón activo, una sustancia no polar puede ser totalmente
eliminada por el carbón activo. Cada clase de carbón tiene su propia isoterma
de adsorción (véase la figura 1) y en el campo del tratamiento de aguas esta
isoterma viene definida por la función de Freundlich.

Función de Freundlich:

x/m = sustancia adsorbida por gramo de carbón activo

Ce = diferencia de concentración (entre antes y después)
Kf, n = constantes específicas

La segunda curva del carbón activo (figura 2) muestra el agotamiento del

filtro. Normalmente nosotros colocamos las unidades depuradoras-UV
después de la columna de carbón activo.

¿Cuál es la diferencia entre adsorción y

absorción?
Cuando una sustancia se adhiere a una superficie se habla de adsorción, es
este caso, la sustancia se adhiere a la superficie interna del carbón activo.
Cuando la sustancia es absorvida en un medio diferente esto es llamado
absorción. Cuando un gas es atraído dentro de una solución se habla de
absorción.

Figura 1: se ve la
adsorción isotérmica
específica para el carbón
activo. En el eje
horizontal se encuentra la
concentración, y en el eje
vertical la cantidad
necesaria de carbón.
Usted puede utilizar este
tipo de gráficos para
optimizar su columna.
Fuente figura 1:
http://www.aapspharmscitech.or
g/scientificjournals/
pharmscitech/volume2issue1/05
6/manuscript.htm
 Figura 2: nos muestra el
agotamiento durante el
uso de su columna. En el
punto C3 la columna
empieza a romper en el
punto mas bajo y cerca
del punto C4 su columna
ya no purifica. Entre el
punto C3 y C4 usted
necesita regenerar la
columna.

Fuente figura 2:
http://www.activated-
carbon.com

Factores que influyen en la adsorción de compuestos

presentes en el agua:
 El tipo de compuesto que desee ser eliminado. Los compuestos con elevado peso
molecular y baja solubilidad se absorben más fácilmente.
 La concentración del compuesto que desea ser eliminado. Cuanto más alta sea la
concentración, más carbón se necesitará.
 Presencia de otros compuestos orgánicos que competirán con otros compuestos
por los lugares de adsorción disponibles.
 El pH del agua. Por ejemplo, los compuestos ácidos se eliminan más fácilmente a
pHs bajos.

Factores que influyen en la adsorción de compuestos

presentes en el aire:
 El tipo de compuesto que desea ser eliminado: En general los compuestos de alto
peso molecular, baja presión de vapor/alto punto de ebullición y alto índice de
refracción son mejor adsorbidos.
 La concentración: Cuanto mayor sea la concentración, mayor será el consumo de
carbón.
 La temperatura: Cuanto más baja sea la temperatura, mejor será la capacidad de
adsorción.
 Presión: Cuanto mayor sea la presión, mayor será la capacidad de adsorción.
 Humedad: Cuanto más baja sea la humedad, mayor será la capacidad de
adsorción.

EXTRACCIÓN
La extracción es la técnica empleada para separar un producto orgánico de una mezcla de
reacción o para aislarlo de sus fuentes naturales. Puede definirse como la separación de un
componente de una mezcla por medio de un disolvente.
En la práctica es muy utilizada para separar compuestos orgánicos de las soluciones o
suspensiones acuosas en las que se encuentran. El procedimiento consiste en agitarlas con
un disolvente orgánico inmiscible con el agua y dejar separar ambas capas. Los distintos
solutos presentes se distribuyen entre las fases acuosas y orgánica, de acuerdo con sus
solubilidades relativas.
De este modo, las sales inorgánicas, prácticamente insolubles en los disolventes orgánicos
más comunes, permanecerán en la fase acuosa, mientras que los compuestos orgánicos que
no forman puentes de hidrógeno, insolubles en agua, se encontrarán en la orgánica.

Extracción líquido-líquido

9.2.1.1. Extracción líquido-líquido simple

9.2.1.2. Extracción líquido-líquido continua

9.2.2. Extracción sólido-líquido

9.2.2.1. Extracción sólido-líquido discontinua

9.2.2.2. Extracción sólido-líquido continua

La extracción líquido-líquido es un método muy útil para separar componentes de una

mezcla. El éxito de este método depende de la diferencia de solubilidad del compuesto a
extraer en dos disolventes diferentes. Cuando se agita un compuesto con dos disolventes
inmiscibles, el compuesto se distribuye entre los dos disolventes. A una temperatura
determinada, la relación de concentraciones del compuesto en cada disolvente es siempre
constante, y esta constante es lo que se denomina coeficiente de distribución o de
reparto (K = concentración en disolvente 2 / concentración en disolvente 1).

Es frecuente obtener mezclas de reacción en disolución o suspensión acuosa (bien porque

la reacción se haya llevado a cabo en medio acuoso o bien porque durante el final de
reacción se haya añadido una disolución acuosa sobre la mezcla de reacción inicial). En
estas situaciones, la extracción del producto de reacción deseado a partir de esta mezcla
acuosa se puede conseguir añadiendo un disolvente orgánico adecuado, más o menos
denso que el agua, que sea inmiscible con el agua y capaz de solubilizar la máxima
cantidad de producto a extraer pero no las impurezas que lo acompañan en la mezcla de
reacción. Después de agitar la mezcla de las dos fases para aumentar la superficie de
contacto entre ellas y permitir un equilibrio más rápido del producto a extraer entre las dos
fases, se producirá una transferencia del producto deseado desde la fase acuosa inicial
hacia la fase orgánica, en una cantidad tanto mayor cuanto mayor sea su coeficiente de
reparto entre el disolvente orgánico de extracción elegido y el agua. Unos minutos después
de la agitación, las dos fases se separan de nuevo, espontáneamente por decantación,
debido a la diferencia de densidades entre ellas, con lo que la fase orgánica que contiene el
producto deseado se podrá separar mediante una simple decantación de la fase acuosa
conteniendo impurezas. La posición relativa de ambas fases depende de la relación de
densidades. Dado que después de esta extracción, la fase acuosa frecuentemente aún
contiene cierta cantidad del producto deseado, se suele repetir el proceso de extracción
un par de veces más con disolvente orgánico puro.
Una vez finalizada la operación de extracción, se tiene que recuperar el producto extraído a
partir de las fases orgánicas reunidas. Para ello, se tiene que secar la fase orgánica
resultante con un agente desecante, filtrar la suspensión resultante y finalmente eliminar el
disolvente orgánico de la disolución seca conteniendo el producto extraído por destilación o
evaporación.

Aunque normalmente la extracción se utiliza para separar el producto deseado

selectivamente de una mezcla, a veces lo que se pretende con la extracción es eliminar
impurezas no deseadas de una disolución.

Características del disolvente de extracción

La extracción selectiva de un componente de una mezcla disuelta en un determinado

disolvente se puede conseguir añadiendo otro disolvente que cumpla las siguientes
condiciones.

 Que no sea miscible con el otro disolvente. El agua o una disolución acuosa suele
ser uno de los disolventes implicados. El otro disolvente es un disolvente orgánico.
 Que el componente deseado sea mucho más soluble en el disolvente de extracción
que en el disolvente original.
 Que el resto de componentes no sean solubles en el disolvente de extracción.
 Que sea suficientemente volátil, de manera que se pueda eliminar fácilmente del
producto extraído mediante destilación o evaporación.
 Que no sea tóxico ni inflamable, aunque, desgraciadamente hay pocos disolventes
que cumplan los dos criterios: hay disolventes relativamente no tóxicos pero
inflamables como el hexano, otros no son inflamables pero sí tóxicos como el
diclorometano o el cloroformo, y otros son tóxicos e inflamables como el benceno.

Disolventes inmiscibles con el agua: Disolventes utilizados con mayor frecuencia

 Cuanto más polar es el disolvente orgánico, más miscible (soluble) es con el agua.
 Por ejemplo, disolventes polares como el metanol, el etanol o la acetona son
miscibles con el agua, y por lo tanto, no son adecuados para extracciones líquido-
líquido.
 Los disolventes orgánicos con baja polaridad como el diclorometano, el éter
dietílico, el acetato de etilo, el hexano o el tolueno son los que se suelen utilizar
como disolventes orgánicos de extracción.

Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

Fórmula Densidad Punto de Peligrosidad

Nombre
(g/mL)1 ebullición

(ºC)
Disolventes de extracción menos densos que el agua
Éter dietílico (CH3CH2)2º 0,7 35 Muy inflamable,
tóxico
Hexano C6H14 ≈ 0,7 > 60 Inflamable
Benceno C6H6 0,9 80 Inflamable,
tóxico,
 carcinógeno
Tolueno C6H5CH3 0,9 111 Inflamable
Acetato de CH3COOCH2CH3 0,9 78 Inflamable,
etilo irritante
Disolventes de extracción más densos que el agua
Diclorometan CH2Cl2 1,3 41 Tóxico
o
Cloroformo CHCl3 1,5 61 Tóxico
Tetracloruro CCl4 1,6 77 Tóxico
de carbono
1
La densidad del agua es 1,0 g/mL, y la de la disolución acuosa saturada de NaCl es 1,2
g/mL.

Repetición del proceso de extracción

Después de una primera extracción se produce un reparto del compuesto a extraer entre el
disolvente de extracción y la fase inicial. Como la fase inicial suele contener aún una
cantidad apreciable del compuesto a extraer, variable en función de su coeficiente de
reparto entre los dos disolventes implicados, es recomendable repetir el proceso de
extracción con nuevas cantidades de disolvente de extracción, para optimizar su
separación. Es más eficiente una extracción con n porciones de un volumen V / n de
disolvente de extracción que una sola extracción con un volumen V de disolvente. Por lo
tanto, cuanto mayor sea el número de extracciones con volúmenes pequeños de disolvente
de extracción, mayor será la cantidad de producto extraído, o dicho de otra forma, “mejor
muchos de poco que pocos de mucho”.        

9.2.1.2. Extracción líquido-líquido continua

La extracción líquido-líquido simple, que es el procedimiento de extracción más utilizado en

el laboratorio químico, se suele utilizar siempre que el reparto del compuesto a extraer en
el disolvente de extracción es suficientemente favorable. Cuando eso no es así, y la
solubilidad del compuesto a extraer en los disolventes de extracción habituales no es muy
elevada se suele utilizar otro procedimiento que implica una extracción continua de la fase
inicial (normalmente una fase acuosa) con porciones nuevas del disolvente orgánico de
extracción. Para evitar utilizar grandes volúmenes de disolvente de extracción, el proceso
se hace en un sistema cerrado en el que el disolvente de extracción se calienta en un
matraz y los vapores del disolvente se hacen condensar en un refrigerante colocado sobre
un tubo o cámara de extracción que contiene la disolución acuosa a extraer. El disolvente
condensado caliente se hace pasar a través de la disolución acuosa, para llegar finalmente,
con parte del producto extraído, al matraz inicial, donde el disolvente orgánico se vuelve a
vaporizar, repitiendo un nuevo ciclo de extracción, mientras que el producto extraído, no
volátil, se va concentrando en el matraz.

9.2.2. Extracción sólido-líquido

9.2.2.1. Extracción sólido-líquido discontinua

La separación de una mezcla de compuestos sólidos también se puede llevar a cabo

aprovechando diferencias de solubilidad de los mismos en un determinado disolvente. En el
caso favorable de una mezcla de sólidos en la cual uno de los compuestos es soluble en un
determinado disolvente (normalmente un disolvente orgánico), mientras que los otros son
insolubles, podemos hacer una extracción consistente en añadir este disolvente a la mezcla
contenida en un vaso de precipitados, un matraz o una cápsula de porcelana, en frío o en
caliente, agitar o triturar con ayuda de una varilla de vidrio y separar por filtración la
disolución que contiene el producto extraído y la fracción insoluble que contiene las
impurezas. Si, al contrario, lo que se pretende es disolver las impurezas de la mezcla
sólida, dejando el producto deseado como fracción insoluble, el proceso, en lugar de
extracción, se denomina lavado.

9.2.2.2. Extracción sólido-líquido continua

La extracción sólido-líquido suele ser mucho más eficiente cuando se hace de manera
continua con el disolvente de extracción caliente en un sistema cerrado, utilizando una
metodología similar a la comentada para la extracción líquido-líquido continua, basada en la
maceración con disolvente orgánico, previamente vaporizado en un matraz y condensado
en un refrigerante, de la mezcla sólida a extraer contenida dentro de un cartucho o bolsa
de celulosa que se coloca en la cámara de extracción. El paso del disolvente orgánico con
parte del producto extraído al matraz inicial, permite que el mismo disolvente orgánico
vuelva a ser vaporizado, repitiendo un nuevo ciclo de extracción, mientras que el producto
extraído, no volátil, se va concentrando en el matraz.

Balance de Materiales en la Extracción con solvente

La extracción con solvente comprende la separación de uno o más

componentes de una mezcla líquida o sólida mediante un líquido que
los selecciona por disolución.

La extracción se asegura por la mezcla y el íntimo contacto entre el

material por tratar y el agente disolvente y por la separación del
sistema resultante en dos fases. En la mayoría de los casos, con en fin
de asegurar un alto grado de extracción, se disponen de muchas
etapas de contacto haciendo circular el solvente en contracorriente con
el material que se está tratando.

Los balances se establecen sobre la base de que el componente

insoluble o “inerte” contenido en el material permanece invariable:
cantidad que entra en la alimentación es igual a la que sale con los
lodos. Debe tenerse en cuenta también que el material agotado que se
descarga (“lodo residual”) de un extractor arrastra consigo cierta
cantidad de la solución formada, la cual se separa posteriormente en
otra operación. Esa cantidad de solución que retiene los lodos es
función de la concentración de la solución que está en contacto con
ellos. La solución que sale en la corriente de lodos es de la máxima
concentración que el extracto obtenido en la misma etapa de contacto.

M = Material por tratar: soluto (soluble) y material inerte (insoluble).

S = solvente o agente de extracción: solvente

E = Extracto obtenido: solvente y soluto

R = residuo o lodos: material Inerte y solución: algo de soluble y

solvente.

Balance Total: M + S = R + E

Balance Parcial:

Solvente: S = solvente en E + solvente en R

Soluto: soluto en M = soluto en E + soluto en R

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

Nota: c.c. de soluto E = c.c. de soluto en la solución retenida R

PROCEOS UNITARIOS:

Cuando hay reacción química.

Generalmente en las pantas industriales se producen operaciones y procesos.

Ejemplo.

La industria de pulpa y papel.

PULPAS CELULOSICAS

Son productos obtenidos a partir de materias primas de constitución lignocelulosa

(madera, bambú, tallos de cereales etc.) de origen vegetal formado por elementos
fibrosos fusiformes (largo mucho mayor que el ancho) y con paredes cuyo
 constituyente principal es la celulosa considerándose a la lignina como sustancia
incrustante.

CLASIFICACION

Básicamente se puede dividir tres tipos de pulpa según el tipo de tratamiento

utilizado para separar las fibras:

Pulpas químicas: Aquellas donde se ha utilizado exclusivamente energía química.

proveniente del uso (le reactivos aplicados bajo condiciones controladas de
temperatura, presión tiempo y PH en medio acuoso; en este caso hay una
disolución parcial de lignina, que se acentúa. con la intensidad del tratamiento, lo
que implica. una pérdida de peso al final del proceso, lo que se evalúa a través del
rendimiento (Peso seco final/ peso seco inicial x 100) Los rendimientos de estas
pulpas varían entre 45 a55%, dependiendo del tipo de materia prima y las
condiciones del proceso, aunque en pulpas para disolver que requieren de una.
purificación posterior el rendimiento baja a niveles entre 35 a 40 % En general las
pulpas químicas son de mayor uso para la elaboración de papeles con requisitos
de resistencia y en papeles de escritura y de impresión (con pulpas blanqueadas

PROCESO Reactivos Rendimientos (% bms)

Alcalinos

A la soda (sosa) NaOH 45-55

Al sulfato Kraft NaOH y Na2 S 45-50

Al sulfato con Mas purificación 35 -40 (derivados celulósicos)

Prehidrólisis(pulpa soluble)

Al sulfito Bisulfitos con bases solubles de Ca, 50-55

Mg, Na. o NH4

Multietapticos Combinación de procesos anteriores en 35 - 60

2 o mas etapas

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DE PULPA CLASIFICACION Y

REQUISITOs

Son generalmente de origen vegetal constituidas por fibras fusiformes y con la pared
celular constituidas por celulosa y hemicelulosa como componentes principales
además de la lignina como materia incrustante; por la presencia de la celulosa que
tiene afinidad por el agua, las fibras tienen la capacidad de formar enlaces (jónicos,
puentes de hidrogeno, etc.) lo que contribuye a la resistencia entre los enlaces
interfibrilaress existentes al formarse el papel; también tiene capacidad de
hinchamiento por el agua lo que la favorece durante el refinado de la pulpa. En
 general se puede clasificar a las fibras vegetales según la fuente en la planta

(SegúnIsemberg)

a) Fibras de frutos: de las semillas del algodón (desechos textiles o trapos y los
linters).

b) Fibras de tallos:

1. Del xilema o leño (coníferas y latifoliadas)

2. Fibras liberianas (tejido floemátíco) corteza interna de árboles cáñamo, yute.
3. Haces vasculares (monocotiledóneas): paja de cereales, bagazo, bambú,
esparto.
c)Fibras de hojas: sisal, aguaje.

Sin embargo, de todas ellas destaca las fibras del xilema (o madera) que es la
principal fuente de celulosa y en la actualidad representa cerca del 90% de la materia
prima utilizada en la industria de pulpa.

Sin embargo a pesar de que todas las especies madereras tienen mayor o menor
aptitud para obtener pulpa, es deseable que presenten ciertos requisitos a
mencionar:

1. De poco valor comercial actual;

2. De rápido crecimiento, que posibilita turnos cortos y bajo costo de la madera
cosechada,
3. Generalmente con densidades entre 400 a 700 kg/m3 (& básica); de menor valor a
400 disminuye la capacidad útil en digestores, mayor valor a 700 es difícil de
dislignificar;
4. Bajo contenido de parénquima;
5. Bajo contenido de extractivos ya que- estos consumen reactivos y disminuyen el
rendimiento;
6 Bajo contenido de cenizas, en especial sílice, debido a su abrasívidad
causando desgaste de maquinarias de corte;
7.- Fáciles de descortezar aunque la corteza puede ser tolerada al fabricar pulpas para
papeles y cartones de menor calidad

8.- De preferencia con:

- Alto contenido de celulosa lo que favorece el rendimiento en pulpas químicas.

- Bajo contenido de lignina, lo que facilita la deslignificación;

9.- También se prefieren especies con fuste recto lo que facilita el astillado (aunque el
aumento de potencia de las astílladoras facilita la labor con cualquier troza); de
igual modo el fuiste recto es importante en desfibradoras de piedra.

10Con maderas de color claro, de preferencia, para pulpas mecánicas,

11Susceptible de ser almacenada por mucho tiempo sin sufrir deterioro. Cabe anotar
que- estas características se cumplen en su mayoría para especies forestales
utilizadas en plantaciones efectuadas con fines de abastecimiento a una fabrica,
sin embargo hay que tener en cuenta que si se plantea el uso de maderas de
bosques naturales, como son las especies tropicales en el caso la fabrica de-
 cartones en (Cali-Colombia) al utilizarlas como mezcla se han de seleccionar
aquellas con características similares, de preferencia dentro de un rango de
densidad, de tal modo que no halla mucha variación en la calidad de la pulpa.

ESPECIES FORESTALES UTILIZADAS

La suma de factores técnicos y económicos han de-terminado que en el Mundo se

utilizan muchas especies, entre latifoliadas y coníferas, a mencionar;

NOMBRE CIENTÍFICO NOMBRE COMÚN PROCEDENCIA

Hacer saccharum Arce de azúcar EE. UU. Y Canadá

Alnus sp Alisos EE. UU. Y Sur de Europa

Betuna sp Abedul Canadá y Norte de Europa

Eucalyptus globulus Eucaliptos España, Portugal y Chile

Eucalyptus regans Eucaliptos Australia

Eucalyptus saligna Eucaliptos Brasil y Argentina

Eucalyptus grandis Eucaliptos India

Fagus sp Hayas EE. UU. Y Europa

Fraxinus sp. fesnos EE. UU. Y Europa

Populus sp. alamos o chopos EE. UU. Y Europa

Abies sp. Y Pices sp. abetos Norte Europa, Norte América

Larix sp. alerces Japón, EE.UU. URSS

Pinus elliottil pinos Norteamérica

Pinus patula pinos Norteamérica

Pinus echinata pinos Norteamérica

Pinus pondesora pinos Norteamérica

Pinus resinosa pinos Norteamérica

Pinus radiata pinos Chile, Nueva Zelandia

Pinus strotus pinos Norteamérica

 Pinus pinaster pinos Europa

Pinus sylvestris pinos Europa

Pseudotsuga Norteamérica

Tsuga Norteamérica

Thuja Norteamérica

Taxodium Norteamérica

Gemelina Brasil

INSUMOS DE LA FABRICACION DE PULPA

Aparte de la materia prima, es necesaria la presencia de insumos, importante para

poder lograr la transformación de la materia en principales insumos tenemos; cuyo
consumo es pulpa, entre los principales insumos tenemos:

a) Reactivos químicos; de cocción, con consumo proporcional a la materia seca (en

pulpas químicas y de procesos mixtos) p.e. NaOH Na2S, sulfitos (consumo
entre 3 - 25% bms).

b) Agentes de blanqueo; para eliminar la lignina residual o agentes cromógenos de la

pulpa pueden ser oxidantes: (Cloro, NaClO, ClO2, 02) o reductores (peróxidos,
hidróxido de calcio).

c) Agentes para recuperación de reactivos, ejemplo en el proceso al sulfato:

sulfato de sodio, cal apagada (hidróxido de calcio

d) Aditivos para el proceso: catalizadores de cocción, recubridores de pitch.

e) Agua. Se estima que una fabrica de pulpa Kraft consume alrededor de 170 m3 por
tonelada de pulpa blanqueada. Se debe evaluar la calidad del agua:

Turbidez y color ( debido a la suspensión de sólidos y materia orgánica disuelta),

dureza (sales de Ca y Mg que traen problemas en los intercambiadores de calor
y calderos), Sílice (Causa problemas en calderos).

Hierro y Magnesio (causa problemas en el color de la pulpa).

f) Energía: Eléctrica o calorífica ( vapor sobrecalentado) a parte de las líneas

normales de electricidad externa y uso de petróleo. Las fabricas de pulpa pueden
ser autosuficientes en producción de energía.

PULPAS QUIMICAS
Este tipo de pulpas tiene amplio uso para la fabricación de papel, y se puede decir
que la mayoría de papel o cartón tiene una composición parcial o total de pulpa
química, blanqueada o sin blanquear. En este caso sólo se utilizan reactivos para
eliminar el factor cohesión de las fibras (disolución de la lámina media), presentando
un bajo contenido de lignina residual lo que favorece la resistencia y su facilidad de
blanqueo

CARACTERISTICAS PRINCIPALES

1) En general presentan alto contenido de celulosa y bajo en hemícelulosas y lignina.

2) Son fáciles de blanquear y susceptibles de ser refinadas sin problemas debido al

bajo contenido de lignina en la pared de la fibra.

Comunican al papel resistencia en general además de otras características físicas

como blancura, (al usar pulpas blanqueadas)> densidad, modifica la permeabilidad,
suavidad o lisura, etc.

PULPAS ALCALINAS

Los procesos a la sosa y al sulfato se tratarán juntos, teniendo en cuenta

que actualmente sólo existen unas cuantas fábricas de pulpa a la sosa;
básicamente, todas las fábricas que comenzaron produciendo pulpa a la
sosa, se han convertido en fábricas de pulpa al sulfato.

En la fabricación de pulpa por el proceso a la sosa, se usa un licor de

cocción que consiste principalmente de sosa cáustica. El proceso al sulfato
difiere del de la sosa porque en su licor de cocción utiliza sulfuro de sodio
junto con hidróxido de sodio. A la presencia del sulfuro se debe la mayor
resistencia de la pulpa y la cocción más rápida del proceso al sulfato, en
comparación con la pulpa a la sosa. A causa de esto, prácticamente todas
las fábricas a la sosa han incorporado el empleo de cuando menos una
pequeña cantidad de sulfuro en su licor de cocción, así que, a la fecha, no
hay diferencias esenciales entre los procesos a la sosa y al sulfato.

EL PROCESO AL SULFATO

El nombre de "proceso al sulfato' es, quizá, una designación incorrecta,

ya que haría pensar que en el proceso real de cocción más bien se use
sulfato y no sulfuro. El sulfato de sodio es, no obstante, el producto
químico que se repone en el proceso al sulfato, y el sulfuro de sodio es
un producto de reducción del sulfato en el horno

de recuperación, que es donde se agrega el producto químico de reposición.

En la figura 1 se ilustra un diagrama de flujo de la parte de preparación de la pulpa,

en el cual se muestra el flujo de pulpa y licor, desde la materia prima hasta el
producto acabado. El proceso al sulfato se puede resumir en las siguientes etapas:

1. Los troncos de madera se descortezan en los descortezadores y se convierten

en astillas en astilladores de varias cuchillas.
2. Estas astillas se llevan, por medio de transportadores, desde los silos de
almacenamiento hasta los digestores, a los cuales se alimenta la cantidad
máxima de ellas, por la parte superior del digestor. Al mismo tiempo se
agrega el licor de cocción. La relación de astillas y licor se controla
cuidadosamente, así como la concentración del licor, el contenido de
humedad, y otras variables.
3. Las astillas de madera se cuecen, durante el tiempo prescrito, bajo las
condiciones apropiadas de presión y temperatura. El tiempo usual de cocción
es de unas 2 a 4 horas , a una presión aproximada de 100 a110 lb / pul 2 (7.0
a7.7 kg/cm 2 ). Al cocerse la madera, destilan el aguarrás y otros
constituyentes volátiles, los cuales se condensan para venderse como
subproductos.

4. Al final de la cocción, la pulpa y el licor se "soplan" dentro del tanque de

descarga. El vapor a presión en el digestor es el propulsor de esta descarga, y
hace que el digestor quede limpio, listo para otra cocción. El vapor de la
descarga se utiliza en calentar agua para uso de la fábrica.
5. En el tanque de descarga quedan la pulpa y el licor negro que contienen los
reactivos de cocción gastados, así como la lignina y otros sólidos extraídos de
la madera. La pulpa y el licor negro se diluyen con licor negro diluido y se
bombean, pasando por los separadores de nudos, a los lavadores de pulpa
sucia, en donde el licor, que contiene el residuo soluble de la cocción, se
separa de la pulpa por lavado.
6. La pulpa lavada se depura entonces y se envía a la planta de blanqueo o a la
fábrica de papel. Parte del licor negro de los lavadores se usa como
diluyente para el licor de cocción y para la suspensión de pulpa sucia. El
resto se manda a la unidad de recuperación de la fábrica de pulpa, en donde
se regeneran los productos químicos usados en la digestión.
EVAPORACIÓN, COMBUSTIÓN, CAUSTIFICACIÓN

La recuperación de reactivos es una parte esencial del proceso al sulfato. Si todos los
productos químicos gastados por la cocción se mandaran al drenaje, el. Costo del
proceso sería prohibitivo, y la contaminación de las corrientes sería tan severa que
impediría el empleo de estas aguas en usos agrícolas, industriales o domésticos. La
recuperación de reactivos y de calor del licor gastado al sulfato se puede resumir en
las siguientes etapas. En la Fig. 9-2 se muestra un diagrama de flujo.

1. El licor negro de los lavadores de pulpa sucia, que contiene un 16% de sólidos,
se concentra en evaporadores de múltiple efecto hasta un 50% de sólidos.
Durante la evaporación, se separa un jabón que se vende como subproducto.
1. El licor se concentra todavía más en un evaporador de contacto directo. El
contenido final de sólidos será de 65% , aproximadamente.

2. El licor espeso se quema entonces en el horno de recuperación. La lignina y

otros extractos de la madera sostienen la combustión, y los reactivos de la
cocción forman una masa fundida en el fondo del horno. El sulfato de sodio
presente en el licor, y el que se agregó como producto químico de reposición,
se reduce a sulfuro de sodio. El calor del horno se utiliza en la producción de
vapor sobrecalentado para los turbogeneradores de la fábrica y de vapor de
proceso.

4. La, fusión proveniente der la recuperación se disuelve, con lo que se forma

el "licor verde". Este "licor verde" contiene principalmente sulfuro de
 sodio, sulfato de sodio y carbonato de sodio.

5. Entonces se caustifica el licor verde, convirtiéndose el carbonato de

sodio en hidróxido de sodio, y el calcio se como carbonato de calcio.

Ca(OH)2 + Na2CO3 --> CaCO3 ↓ + 2NaOH

6. El carbonato de calcio formado según la ecuación calcina en un gran

horno rotatorio para recuperar el calcio.
CaCO3 --->Ca0 + CO2↑

4. El óxido de calcio formado de acuerdo con la ecuación se apaga con agua de

lavado o con licor diluido, para proporcionar el hidróxido de calcio necesario
para la caustificacióndel licor verde, como se muestra en la ecuación .

Ca0 + H20 ~--> Ca(OH)2

La cal de reposición se agrega, ya sea como cal viva o carbonato de calcio.

5.El hidróxido de sodio formado como se muestra en la ecuac ión , se envía

a los digestores como licor de completándose así el ciclo de recuperación. Esta
solución dehidróxido de sodio ( “Iicor blanco") contiene también el sulfuro de
sodio de sodio originado en el horno de recuperación.

PULPA QUIMICA AL SULFATO

También denominada pulpa Krafl, es obtenida en medio alcalino, utilizando NaOH y

Na2S, siendo el primero el principal agente deslignificante y el segundo un protector
de la celulosa además de actuar como fuente de reserva de álcali para la
deslignificación y como regulador de pH, los otros parámetros del proceso son la
temperatura que puede variar entre 160 a 175º del tiempo entre 2 a 4 horas, la
presión entre 6 a 9 kg/cm2 (530 a 880 kPa) pH alcalino mayor a 12 y la cantidad y
concentración de reactivos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO:

Ventajas
a) Permite obtener una pulpa de buena calidad, resistente, para fabricar una amplia
gama de papeles y cartones (crudo o blanqueada).

b) Puede trabajar con cualquier material lignocelulósico

c) Se obtiene pulpa en turnos cortos de 2-4 horas comparadas con las más dc 4
horas en soda y más de 6 en sulfito, reduciendo los ciclos de cocción, lo que se
relaciona von una mayor productividad.
1. Asimismo los turnos cortos y menores temperaturas permiten un menor
consumo de energía.
2. Permite la recuperación de reactivos (a través de la concentración y quemado
de lejías), simultáneamente con una recuperación de energía lo que a. demás
disminuye la contaminación ambiental.
3. Con la recuperación de energía la fabricación puede ser autosuficiente
(parcial o total) en vapor y electricidad.
4. En el caso de usar maderas de coníferas, hay la posibilidad de obtener
subproductos tales como la trementina y talloil.

Desventajas:

a. En general son fábricas que requieren una alta inversión.

a) Dan pulpas oscuras que presentan dificultades en el blanqueo posterior.
b) Con coníferas, la pulpa es difícil de refinar, lo que implica un mayor consumo
de
energía.

REACCIONES EN EL PROCESO

Si bien lo que se busca es eliminar a través de una serie de reacciones la lignina

media, siempre existirán reacciones que ocurren con los carbohidratos y que son
consideradas como no deseadas, en especial cuando reaccionan von la celulosa.
Hay que agregar que en este proceso alcalino hay una aceleración de la disolución
de la lignina debido a la presencia del sulfato de sodio> para esto el Na2S se disocia
en medio acuoso de la siguiente manera.

Na2 S+ H20 NaOH + NaSH (Ion sulfhídrico o hidrosulfuro de sodio)

Reacciones con la Lignina. Hay una degradación a través de sus grupos fenóliços,
estas reacciones pueden ser:
Por sulfonación (mercaptación) por acción de los hidrosulfuro, Por hidrólisis alcalina
con el OH (von reducción de su peso molecular). En general se forman tíolígnínas
(lignina sulfonada) que son solubles y removidas de la pulpa, la solubilidad es
facilitada por la reducción del peso molecular y formación de grupos hídrofulicos.
Como Ej. Se tienen las siguientes reacciones:

Reemplazo del grupo hidróxido (1)

Lig - CH HSNa Lig SNa + H2O Tiolignina

También es presentada de la manera siguiente; OH

Lig- C-OH + NaHS Lig – C- SNa

H Tiolignina soluble

Formación Lignato

NaOH + Lig - OHLig = ONa+ H2 O Lignato soluble

Rotura de un óxido de etileno CH

Lig- CH- CH+ HSNa Lig - OH- (SNa)- (OH (OH)

Adición de sulfuro doble enlace

Lig- CH= CHR+ HSNa Lig- CH (SNa.)- CH2-R

También hay formación de gases causantes de mal olor al reaccionar con los grupos
metoxilos de la. Lignina (Lig-OCH3) formándose metilmercaptano (CH3)2S entre otros.

Reacciones con los carbohidratos.- Las principales son (según Rydholm):

Hinchamiento alcalino con cambios en la pared celular, disolución alcalina, sin
degradación química, conversión azúcares simples y luego a ácido sacarinico y otros
por la respectiva hidrólisis alcalina en los enlaces B-glicosídicos, reacción “Peeling» o
reacción terminal que degrada la última hexosa en una cadena Reacción stopping,
que es la estabilización de la reacción anterior.

CARATERLSTICAS DE LA MADERA ANTES DEL PROCESO

Debe estar húmeda, mayor a 40% de preferencia, lo que facilita la penetración de los
reactivos.

a)Tamaño adecuado de astillas:

b) Largo 30-40rnm.
c) Espesor 3-6 mm (tolera. hasta. 8), en pulpa al sulfito es crítico hasta3 mm.
d) Ancho 10-20 mm.
e) Además los extractos deben ser cortados en ángulo lo que aumenta el área
transversal que es la zona con mayor velocidad de penetración de reactivo.

ESQUEMA DEL PROCESO DE FÁBRICACION ( DIAGRAMA DE FLUJO

ESQUEMATICO)

Las fábricas de pulpa al sulfato presentan el siguiente esquema para el caso de

pulpas blanqueadas y sin blanquear:

a) Almacenamiento
b) Descortezado
c) Astillado
d) Cocción
e) Lavado
f) Tamizado--------------------- almacén para cruda--------------------Fábrica de papel
g) Blanqueo---------------------almacén pulpa blanqueada------------Fábrica de papel
h) Depuración
Planta de secado de pulpa

En el caso de pulpas sin blanquear (crudas). se elimina la etapa de blanqueo. Hay

que Distinguir también: Las Fábricas no integradas, las que fabrican exclusivamente
pulpa (correspondiente al esquema anterior). Las Fábricas integradas, donde la
fábrica de pulpa esta asociada en forma colindante a. una de papel (o cartón) en
estos casos, desde los respectivos almacenes de pulpa (cruda o blanqueadas) es
transportada, a consistencia media (10-15%), a la fabrica de papel.

También en el caso de fabricas de pulpas de calidad inferior (crudas o

semiblanqueadas) se puede evitar la etapa de descortezado.

Almacenamiento.- Es la zona de recepción de la materia prima, como madera

rolliza. y a veces astillas de aserraderos. Puede corresponder a un área, lo
 suficientemente grande que incluya: Zona de ingreso de madera, o de control de
materia prima que ingresa a la planta, los métodos más comunes de control son de
peso húmedo de la madera (a la que luego se le descuenta agua de la madera) y
cantidad de corteza (estos últimos como factores previamente determinados).

El peso se determina por diferencia de pesadas en el camión a la entrada y salida de

la planta. Zona de almacenamiento de madera rolliza, con pilas de 2,5,4 m de altura y
separadas por calles lo suficientemente anchas para el desplazamiento de camiones
y tractores para carga y descarga, estas últimas pueden ser facilitadas con la ayuda
de las grúas pórticos o puentes grúas.

Almacenamiento de astillas que provengan de aserraderos u otras industrias

madereras. Zonas de pilas, para almacenamiento de astillas producidas en fabrica,
cuando la producción de la astilladora sobrepase la capacidad de silo de astillas
(ubicada entre la astilladora y los digestores).

Descortezado. Mayormente se utilizan los sistemas mecanizados, se pueden

distinguir:

Descortezadote corte. Cuyo elemento de corte es un tambor de cuchillas.

b) Descortezador hidráulico Los elementos de corte son chorros de agua
que se inyecta a presión ( 40 a 80 Kg/cm2), pedidas de menores del 2%.
c) Descortezador d cilindros o de tambor- El principio de separación es
creado por la fricción generada entre las mismas trozas , ayudada por la superpie
interna rugosa del tambor, por donde además sale la corteza. Las trozas tienen
diámetros entre 3 a5 m, largos entre 20 a50 m, potencia instaladas entre 30 a 500
Kw, trabajando entre 10 a 12 R.P.M.

Se distinguen:

En húmedo, con inyecciones de agua a presión facilitando el descortezado.

En seco. Son de mayor capacidad, tiene la ventaja de que la corteza puede ser
quemada directamente en calderas para generar vapor. Tiene perdidas de madera
entre 4 a 5 ·%.

Astillado.- Con el fin de reducir la madera a dimensiones adecuadas para cocción

(los tamaños de las astillas fueron indicados anteriormente), facilitando la reacción
del tipo topoquímíca (necesario contacto de madera en reactivos en constante
movimiento). Se debe tener en cuenta el espesor de astilla es critico a partir de
cierto valor (9mm.en sulfato) ya que la velocidad de penetración de reactivos es
mayor en sentido transversal.
Esta etapa comprende:

1. Astillado propiamente dicho Clasificación de astillas (tamices vibratorios) para

separar partículas pequeñas (a caldero)
2. Las astillas aceptadas
3. Las astillas sobredimensionadas.

Reastilladora: para reducir tamaño de las astillas sobredimensionadas (con

retorno al clasificador de astillas), luego de separar las astillas aceptadas
estas pasan al silo de astillas (pila) debido a que la producción de las
astílladoras casi siempre sobrepasan la capacidad del silo.

Cocción: Es la etapa donde la madera se transforma en pulpa utilizando los

digestores que son equipos de acero inoxidable y con recubrimientos aislantes
(exterior) y contra la corrosión (interna); están diseñados para soportar alta presión.
Se pueden diferenciar dos tipos de digestores:

Digestores discontinuos (tipo batch): tiene diferenciadas las etapas de carga,

digestión y descarga, dentro de estos tenemos:

Digestor esférico rotativo: de capacidad limitada, de 3-5 m de diámetro, de bajo

uso en la actualidad debido a su baja producción (caso de papelera Pucallpa S.A).

Digestor Vertical: estacionarios son de mayor capacidad que el anterior, alcanzando

valores entre 170-225 m3 de capacidad, lo que los hace adecuadas para alcanzar
grandes producciones (comparables a los discontinuos). Consta de un sistema de
circulación de licor con un intercambiador de calor, y válvula de descarga. Al final del
proceso la pulpa es evacuada, junto con el licor negro, a un tanque de soplado (blow
tank) de donde posteriormente pasará a la zona de lavado.

Digestores Continuos: o de producción continua, las 3 etapas de carga, digestión y

descarga se realizan en forma simultánea. Para una facilidad de penetración de
reactivos requieren de un equipo previo, para preimpregnación de las astillas con
vapor. Puede ser:

Verticales: El más común es el tipo kamyr, son de gran capacidad y en forma

unitaria puede tener rangos de producción entre 200 a 900 m3 en pulpa (seca al
aire)/ día .Algunos de estos digestores incluyen en la parte inferior la etapa de
lavado.
Horizontales: Adaptable a materias primas no madereras.

Diferencias entre los Digestores Continuos y Discontinuos (Según Smook).

Ventajas de los Continuos: Tienen un menor requerimiento de vapor (consumen
menor energía).Son más compactos, requieren menor área ocupadaRequieren
menores equipos auxiliares (p.c, tornillo alimentador de astillas, sistema de
recuperación de calor). Fácil tratamiento de los no condensables (gases) por cl flujo
uniforme.

Incluye sistema de lavado (sólo Kamyr) en la parte inferior.

Ventajas de los Discontinuos:

1. Adaptabilidad de la producción.
2. Flexibilidad en las operaciones, permite una facilidad en cambio de tipo o
calidad, aptitud a trabajar con coníferas o latifoliadas para una misma fábrica
y facilidad de arranque y parada del Digestor.
3. Mayor eficiencia en la recuperación de trementina (en coníferas).
4. Requiere menos costo de mantenimiento.

Sin embargo la ejecución de uno a otro equipo esta condicionada al costo de

adquisición y operación así como la mano de obra requerida, entre otros factores.

Lavado: Consiste en eliminar la lejía negra de la pulpa para lo cual se utilizan filtros
lavadores (en forma de tambores) que constan de una malla que retiene la pulpa
lavada, escurriendo a través de ella la lejía negra. Para el lavado de etapa anterior
(lavado en contracorriente).

Previo al lavado existe un tamiz para eliminar incocídos (astillas no desfibradas).

Tamizado: Efectuado a baja consistencia (menos del 3%) con el fin de eliminar
astillas pequeñitas (shives) o pequeños paquetes de fibras.Luego del tamizado se
pasa al espesador (filtros similares a los lavadores) de aquí pasar al tanque de
almacenamiento.

Blanqueo: Efectuada con el fin de aumentar la blancura de la pulpa hasta valores

que corresponden al uso final del papel> se realiza en torres de blanqueo utilizando
para el efecto blanqueadores oxidantes, que actúen sobre. la lignina residual u otros
componentes cromógenos.
Depuración; Corresponde a una eliminación de impurezas no fibrosas, en general
más pequeñas, efectuadas a una consistencia muy baja (menos del 18 %), se
eliminan partículas metálicas, arena y otras impurezas. Se utilizan los hidrociclones
que eliminan por gravedad, dentro de un sistema de turbulencia, las partículas
pesadas.

Planta de Secado de Pulpa (Para Fábricas no integradas)Es equivalente a una

Fábrica de papel, y su propósito es formar una hoja continua (en máquinas
tradicionales Fourdrenier de doble tela) a la que posteriormente se le elimina agua
por succión, prensando y secado, esta última puede ser hoja transportada. en aire
caliente o en el cilindro con calentamiento interno. Luego de la. hoja continua cortada
a dimensiones regulares (generalmente 1000 x 1000 mm) con gramaje mayores a
500 g/m² (Normal entre 700-800 g/m2). Dependiendo de el medio (200-300) son
expendidas con humedades altas (20-30%) para distancia cortas, y humedades bajas
(menos del l0%) para distancia mayores.

REACTIVOS PARA PULPA AL SULFATO

En general los reactivos utilizados en este proceso, sodio y sulfato, van mezclados
en la lejía blanca junto con otros compuestos químicos que se hallan en menor
proporción aunque su presencia no afecta el proceso (Na2CO3, tiosulfatos).
Normalmente esta lejía blanca con concentración altas de álcali activo (como Na 20)
mayores a l00g/l aunque esta debe ser dificultada luego durante la carga al digestor
(regulado con la relación licor/madera seca) a valores entre 25-60 g/Litro de álcali
activo (normal 50 g/l como Na2O).

Eventualmente la concentración de la i lejía blanca se puede regular, para

compensar pérdidas con NaCl (que además produce cloro para blanqueado), esta
soda líquida viene con una concentración entre 500-700g/l.

En reemplazo del sulfuro de sodio se puede utilizar azufre (con cierto grado de
purezas), que es menos costoso que el primero, el azufre reacciona durante la
digestión formada hidrosulfuros que son los que relacionan con la lignina.

VARIABLES QUE AFECTAN EL PROCESO AL SULFATO

a) La materia prima. Influyendo la especie utilizada, tamaño y cantidad de astillas, la

humedad de las mismas y contenido de impurezas.

b) Lejía blanca.- Incluye la cantidad de reactivos solubles que contiene.

La sulfidez en porcentaje debe ser equivalente a la usada para la cocción.

c) Control del proceso. Determinada en ase a las condiciones especificas según la

materia prima a evaluar y la calidad de la pulpa deseada.
C. 1 Factor H: Que es una combinación de los valores de tiempo y
temperatura los tiempos varían entre 120-240 minutos y la temperatura entre 160 a
170 ºC. el factor H resulta del área bajo la curva de variación tiempo, temperatura,
expresada en unidades relativas.

C.2 Presión: Que entre varía entre 6-8 kg/cm2 (580-880 kpa), está relacionado con la

Temperatura máxima en forma proporcional para un volumen constante.

C3. Ciclo de Cocción: A través del tiempo de subida, a temperatura máxima y de

descarga (que se distinguen en digestores discontinuos).

C4.Relación Licor/Madera seca.: (Relación ponderal peso/peso) con el fin de

mantener diluidos los reactivos y favorecer su penetración en la madera,
industrialmente varía entre 3.5/1 a5/1.

C.5.- Cantidad de reactivos: A través de los siguientes términos

.- Álcali activo (AA).- La suma del NaOH con el Na2S.

% AA = % NaOH % + % Na2S

En lejía blanca se expresa en g/l con valores de 100- 120 g/l, también se
agrega en una proporción variable entre 14 a 24 % , según sea la especie
(como Na2O) referido a peso seco de la madera.

Álcali total titulable (TTA) = % NaOH +% Na2CO3 % Na2S.

Álcali efectivo (EA) = NaOH + ½ Na2S.

Actividad %AC):

AA
x 100
AC = TTA
 NaOH + Na 2 S
AC=
NaOH +Na 2 S+NaCO 3 2 x 100

Álcali total (AT) = %NaOH+%Na2S+%Na2CO3+%Na2SO4+%Na2S2O3 + %Na2SO3

Na 2 S
Sulfidez (S)= AA x 100

Na 2 S
S= x 100
NaOH +Na2 S

En algunos casos se utilizan como denominador el TTA

Causticidad (C%); como la relación:

NaOH
x 100
C % = NaOH +Na 2CO 3

Control al Final del Proceso: Da una idea de la eficiencia de las condiciones de

cocción aplicadas; se puede mencionar las siguientes:

Lignina residual en la pulpa, y con ella al grado de deslignificación

(%) Deslignificación = = Lig. Madera- Lig. Pulpa x 100

Lignina madera

1. Índice Kappa, mide en forma indirecta la desligníticación, a través de un

consumo de KnlnO4, en pulpa química sus valores oscilan entre 15 a40.
2. Índice de cloro (N” Boe) mide el consumo de cloro para blanquear la pulpa, por
tanto se relaciona con la lignina residual, varia, entre 2 y 10.
3. Álcali residual: (en g/lde Na20) es el álcali no consumido al final del proceso
 4. pH final: debe mantenerse alcalino mayor a 10 al final del proceso.

CARGA DEL DIGESTOR

Además de la madera (calculada como peso seco) incluye la leila de cocción cuya
composición es:

Agua de la madera = = Mh - Ms

Lejía Blanca: con los siguientes datos en toneladas métricas (TN)

AA (respecto a Ms), como Na20

Ms (TM).

Densidad en Kg/m3, como Na20

(% AA )xMs(Tn) xKg/m3
Luego lejía blanca (Tn ) = 100 xAA( Kg/m3 )

RECUPERACION DE REACTIVOS EN LA INDUSTRIA DELA PULPA

OBJETIVOS

En los procesos químicos de obtención de pulpa, en la actualidad es considerada la

recuperación de reactivos como una operación importante mencionándose como
principales objetivos:
 1. Recuperar los reactivos inorgánicos, utilizados para la cocción, en la forma
adecuada que permita nuevamente su posterior uso.

2. Recuperar energía, bajo la forma de vapor, proveniente de la energía

intrínseca de la materia orgánica disuelta en las lejías negras de cocción
(lejías usadas y concentradas), esta materia orgánica proviene de la madera
(u otra materia prima) correspondiendo a sus partes disueltas en la cocción.

3. Disminuir la contaminaciónal bajar o reducir al mínimo la carga de materia

orgánica en los afluentes que se vierten al exterior (a ríos, lagos, y mares) así
como también de los reactivos (reduciéndose en los afluentes) y como
emisión de gases y/o partículas sólidas en la atmosféricaTeóricamente es
posible desarrollar métodos de recuperación para todo tipo de reactivos
químicos, pero esto tiene enorme influencia del costo de recuperación y de la
efectividad de la misma.

En la práctica solo se realiza recuperación en los siguientes procesos químicos:

1. Pa la soda: concentración — quemado — agregado de Na 2CO3 para

recuperar NaOH.

2. P. al sulfato: concentración — quemado — disolución salina -caustificación y

clarificación.

3. P. al bisulfito de Magnesio; concentración y quemado.

4. P. al bisulfito de Sodio: Concentración —quemado- absorción de gases.

5. P, con alcoholes alifliticos: Por evaporación (planta piloto)

RECUPERACIÓN DE REACTIVOS EN LA PULPA AL SULFATO:

EVAPORACIÓN, COMBUSTIÓN, CAUSTIFICACIÓN

La recuperación de reactivos es una parte esencial del proceso al sulfato. Si todos los
productos químicos gastados por la cocción se mandaran al drenaje, el. Costo del
proceso sería prohibitivo, y la contaminación de las corrientes sería tan severa que
impediría el empleo de estas aguas en usos agrícolas, industriales o domésticos. La
recuperación de reactivos y de calor del licor gastado al sulfato se puede resumir en
las siguientes etapas. En la Fig. 9-2 se muestra un diagrama de flujo.

1. El licor negro de los lavadores de pulpa sucia, que contiene un 16% de

sólidos, se concentra en evaporadores de múltiple efecto hasta un 50% de
 sólidos. Durante la evaporación, se separa un jabón que se vende como
subproducto.
2 El licor se concentra todavía más en un evaporador de contacto directo. El
contenido final de sólidos será de 65% , aproximadamente.

3 El licor espeso se quema entonces en el horno de recuperación. La

lignina y otros extractos de la madera sostienen la combustión, y los reactivos
de la cocción forman una masa fundida en el fondo del horno. El sulfato de
sodio presente en el licor, y el que se agregó como producto químico de
reposición, se reduce a sulfuro de sodio. El calor del horno se utiliza en la
producción de vapor sobrecalentado para los turbogeneradores de la fábrica y
de vapor de proceso.
4. La, fusión proveniente del horno de recuperación se disuelve, con lo que se
forma el "licor verde". Este "licor verde" contiene principalmente sulfuro de
sodio, sulfato de sodio y carbonato de sodio.

5. Entonces se caustifica el licor verde, convirtiéndose el carbonato de

sodio en hidróxido de sodio, y el calcio se como carbonato de calcio.

Ca(OH)2 + Na2CO3 --> CaCO3 ↓ + 2NaOH

6. El carbonato de calcio formado según la ecuación calcina en un gran

horno rotatorio para recuperar el calcio.
CaCO3 --->Ca0 + CO2↑

7. El óxido de calcio formado de acuerdo con la ecuación se apaga con

agua de lavado o con licor diluido, para proporcionar el hidróxido de
calcio necesario para la caustificacióndel licor verde, como se muestra en
la ecuación .

Ca0 + H20 ~--> Ca(OH)2

La cal de reposición se agrega, ya sea como cal viva o carbonato de calcio.

8. El hidróxido de sodio formado como se muestra en la ecuac ión , se

envía a los digestores como licor de completándose así el ciclo de
recuperación. Esta solución dehidróxido de sodio (“Iicor blanco") contiene
también el sulfuro de sodio de sodio originado en el horno de
recuperación.

j
 OTROS PROCESOS DE FABRICACION DE PULPA

PULPAS MECÁNICAS

Obtenidos utilizando un desfibradora de piedra o de discos, siendo la Separación de

las fibras efectuadas por energía, mecánica, combinando esfuerzos de compresión,
descompresión y cízallamiento entre otros; así mismo, por la fricción generada entre
la madera (astillas) y el elemento desfibrador se generan temperaturas altas (18O~ C
en promedio) efectuadas con agua caliente de entrada (40 — 800C) que permite
plastifique la lámina medía facilitando la separación entre las fibras.

CARACTERISTICAS:

Entre las principales están:

Son Pulpas de bajo costo, el cual esta relacionado con el alto rendimiento (en la
mayoría de los casos mayor al 90%) .

Presentan alto contenido de lignina. Debido a que no ha habido disolución de las

mismas.

En muchos casos tienen alta blancura (entre 5 0-60%).

Tienen una composición heterogénea formada por astillas pequeñitas (shives), fibras
enteras, fibras cortadas, elementos finos y mucílagos.

Son difíciles de refinar debido a la presencia de la lignina ‘en la pared (normalmente

las mecánicas de piedra no se refinan).

En general confieran baja resistencia al papel obtenido.

TIPOSDE DESFIBRADORAS

1. De piedra (para madera rolliza)

2. De discos (astillas y desperdicios)

DESFIBRADOR DE PIEDRA (de 1840)

Donde el efecto de desfibrador ocurre por presión de la madera contra una superficie
abrasiva, las trozas son orientadas en forma paralela al eje de la piedra de tal modo
gue teóricamente halla una remoción casi intacta de las fibras. El elemento
desfibrador, la piedra (similar a una de esmeril) esta construida de carburo de silicio,
oxido de aluminio, normal o modificado, hecha con un grano de 14 (gruesa) hasta
130 (muy fina) u/cm2 de abrasividad; la carga abrasiva por lo general de 70 mm, y
presenta una rugosidad de una profundidad de 1,9rnn (recta, en espiral o punta de
diamante), con diámetros de piedra entre 1200 hasta 2300 mmy ancho entre 700 a
l700 mm (que corresponde al largo de la troza). La velocidad periférica oscila entre
20 hasta los 50m/s con presiones especificas entre 2-4 kg/ cm2 (180-380 kpa) siendo
las potencias instaladas entre 3000 a 6000 kv.

El equipo Incluye sistema de inyección de agua (entre 40 a 65 0C) para transporte de

pulpa y regulación de consistencia, como lubricante en la zona de desfibrador y para
mantener la temperatura de la misma (al punto de plastificación de la lignina entre
160-1300C) y también para limpieza de la misma zona.

En algunos casos se utilizan como denominador el ITA.En general se obtiene pulpas,

que mezcladas con otras, se utilizan para fabricar papel periódico, libros baratos,
papeles sanitarios, cartones, base para estucado de revistas; el control del
desfibrador se efectúa a través de la drenabilidad, y debido a la presencia de finos
las pulpas tienen valores entre 55 a 80 - SR.Estos tipos de desfibradoras presentan
diferentes modelos de los que se pueden mencionar

1. Desfibrador de deposito de 3 prensas

2. Desfibrador de cadena
3. Desfibrador de anillo (Roberts)
4. Desfibrador de almacén hidráulico, de 2 pistones.

DESFIBRADOR DE DISCOS.

Es este caso el principio de desfibrado es similar al caso anterior, aunque

diferenciandoque hay presión entre metal — madera- metal. El elemento de
desfibrado, los discos, constade 3 secciones (que se diferencia la prefiere de disco):

1. Sección de rotura de astillas en barra.

2. Sección intermedia
3. Sección fina desfibradora.

La Materia prima (astillas o desperdicios) se alimenta por la parte central y avanza en

sentido periférico para que se desfibre, aunque en la mayoría de los casos se
requieren de dos etapas de desfibrado (o instalando 2 desfibradoras en serie) se
pueden distinguir en base al diseño:

 De un disco móvil y otro estacionario.

 Dos discos móviles, de giro contrario sincronizado
 Dos discos móviles entre dos estacionarios
 De un disco móvil> vertical.

Los discos tiene diámetros que varían entre 710 hasta 1770 mm con potencias
instaladas entre 4500kw (habiendo equipos en valores de hasta 13400 Kw.) en
promedio tienen un consumo de energía de 1500-1600 Kw. /h/TM pulpa producida
(es de 800-1300 en desfibrador de piedra con 1200- 1900 r.p.m.

Aunque este tipo de pulpa (BM1P) es de mejor calidad que la de desfibrador de

piedra (menor cantidad de finos) la calidad tiende a mejorar cuando a las astillas se
le somete a un tratamiento térmico previo (entre 140- 130º C) con el fin de ablandar
la lignina de la lamina media lo que permite separar las fibras con menor daño,
aunque siempre presentan la capa externa cubierta de lignina de la lamina, aunque la
reducción de la temperatura “Vitrifica” la lignina lo que permite que al continuar el
desfibrador se dallan las capas internas de la pared celular; globalmente las pulpas
TMP o Termomecánicas consumen mas energía (entre 1700-1800 kw! h/ Tm pulpa)
por lo que se adoptan nuevos procesos de tratamiento térmico con algún reactivo
químico, NaOH o Na2303, aunque ahora el proceso entra a una denominación de
quimiomecánico (CTMP), mecanoquimico o semiquímico.

En general las pulpas mecánicas de discos (RTP Y TMPP) se utilizan para fabricar
papel periódico, y las ultimas pueden llegar a conformar 100% de la composición
fibrosa del papel (con tratamiento previo de blanqueadores reductores), también
existen otros usos reemplazados a las pulpas mecánicas de piedra y a las
semiquimícas.

BLANQUEO.

Es un proceso efectuado sobre la pulpa. con el fin de aumentar su blancura términos

de reflexión), bajo condiciones controladas; este aumento se logra eliminando la
lignina residual y otros agentes cromógenos (con blanqueantes oxidantes) o
alterando los mismos a un estado de isomería incolora (blanqueantes reductores).

Las condiciones que determinan un blanqueo efectivo son:

Lograr un aumento significativo de blancura, donde podemos diferenciar:

 pulpa semiblanqueada hasta 75% en promedio

 Pulpa blanqueada entre 80-90%
 Pulpa muy blanqueada más de 90% (o altamente blanqueada).

Mantener los valores de resistencia de la pulpa blanqueada dentro de un rango

aceptable (generalmente la resistencia disminuye por las condiciones de blanqueo
indirectamente se relaciona con el GP que no debe ser menor a 300- 400 unidades
del monómero en promedio).

El blanqueo debe efectuarse bajo el terminó del costo mínimo en equivalencia con la
máxima blancura y mínima degradación.

TIPOS DE BLANQUEADORES

Oxidantes: Aquellos que reaccionan con la lignina residual (u otro compuesto

cromógeno) formando compuestos solubles los que son eliminados, por tanto implica
una perdida de peso. Su acción es denominada en algunos casos como una
continuación de la cocción y son más utilizados para pulpas químicas. Dentro d estos
blanqueadores tenemos:
 1. Compuestos dorados Cloro C12,
2. Clorato (NaClO3)
3. Hipoclorito (de Ca o Na)
4. Clorato (NaClO2)
5. Dióxido de cloro Cl02
6. Oxigeno
7. Peróxido de hidrogeno
8. Peróxido de sodio.

Reductores: Reaccionan con los grupos cromógenos transformándolos en isómeros

incoloros sin llegar a eliminar lo que no implica perdida de peso. La blancura lograda
con estos blanqueadores es reversible> volviendo los grupos al estado inicial por
acción de la luz y con el tiempo; se utilizan mayormente para blanquear pulpas con
alto contenido de lignina (mecánicas, quimiomecánicas y mecanoquímicas).
Podemos mencionar a:

Hidrosulfato de sodio Na2 S2 03

Hidrosulfaaato de zinc ZnS204

Peróxido (H2O y Na2 02)

Bisulfito de sodio

DETERMINACION DE CANTIDAD DE BLANQUEADOR

Son análisis realizados para determinar la cantidad de agente blanqueador a requerir

para lograr una blancura determinada, se basa en la evaluación de la lignina residual
en la pulpa en forma directa o indirecta.

Lignina residual. - Evalúa en forma directa la cantidad de lignina residual presente

en la pulpa, determinada por gravimetría, es poco usual para determinar cantidad de
blanqueador.

Índice Permanganato.- (TAPPI 214 SU —71). Se define como el volumen (cm 3) de

KmnO4 al 0.1 N consumida por un gramo de pulpa seca bajo condiciones
determinadas de temperatura, tiempo y acidez (se evalúa la oxidación en lignina).

Índice Kappa(TAPPI 236 os-75) es el volumen (cm3) de KmnO4 al 0.1 N consumidos

por Kg. de pulpa seca, el resultado se corrige al 50% de KmnO 4adicionado (de igual
modo mide cantidad de oxidante para la lignina).

Índice Cloro).- Mide la cantidad de cloro requerido para blanquear 100 g de pulpa
seca

En general el índice cloro es considerado igual a 0.35 L Kappa En pulpas químicas

para blanquear se prefiere que el L Kappa. sea menor a 20 (L Cloro menor a
7).Mayormente las reacciones del cloro con la lignina se basan en la incorporación
del primero en el segundo formando ligninas doradas las que son solubilizadas bajo
ciertas condiciones y eliminadas por lavado:

Lig-H + C12 -------------- Lig-Cl + HCI

Çlorolignina.

Las condiciones del blanqueo requieren de control riguroso en tiempo, temperatura,

PH consistencia y aun cantidad de blanqueador ya que puede originar una
degradación de la celulosa (formando oxicelulosa), para tal caso se evalúa en la
pulpa blanqueada:

1. Índice de cobre
2. Grado de polimerizació
Finalmente el blanqueo y su efectividad de pueden evaluar a través de:

1. Índice micro-kappa
2. Determinación de blancura.

OPERACIONES DE BLANQUEO

Normalmente el blanqueo es efectuado en varias etapas, cada una se diferencia en

una torre respectiva, sin embargo en ciertos casos se puede efectuar el blanqueo en
una sola etapa (monoetapico) donde se agrega toda la cantidad de blanqueador
demandado. Así mismo, existen métodos donde una sola torre puede contener varias
etapas (5 en Kamyr) aunque estas se construyen para disminuir el área efectiva de
trabajo, así como el consumo de energía y del agua, pero consume mas reactivo
debido a. los tiempos cortos de desplazamiento.

En general en los procesos multietapicos se distingue;

Cloración (C): con cloro elemental en medio ácido (menos de. 2), consistencia baja
(3-4%) y temperatura ambiente (20-250C) por 45-60 minutos.

Extracción Alcalina (E): No es efectivamente una etapa de blanqueo, pero &s

necesario para remover las clorolignina; se requiere 0.5-5% de NaOH (bms) a pH
entre 10-20% temperatiwa45 a 950C por 1 —2 horas.Hipoclorito (H): con pH entre 6-
15% de consistencia con temperatura media de 400C (35-450C) por 1-2 horas.

Dióxido de cloro (D); Es la etapa más selectiva sobre la lignina, se trabaja entre 4-7
de pH (optimo 5-6) con 4-15% consistencia 11-12% a 65-700C por 3 horas.Oxigeno
(0): Requiere reactor especial a alta consistencia (20-30%) con 02 aplicando a 5-6
kg/cm2, entre 90-1300C por 20-60 minutos aplicándose además Na OH entre 3-7%
(biiis).Peróxido (P): Se utiliza con PH optimo de 10.5; a 35 — 550C (como reductor) o
70- 80 0C (como oxidante) consistencia alta de preferencia (10 — 20 %) por 13 horas
 con 0.5-5% de H202 (bms). Siempre es la última etapaHidrosulfitos (de zinc o sodio):
para blanqueos de pulpas de alto rendimiento, generalmente en una sola etapa Se
trabaja entre 3- 5% de consistencia con temperatura entre 45 —65 0C, mayormente
en 1 hora. y PH entre 4.5 — 6 para H. Zinc y 6- para H de sodio.

PROBLEMAS:

1 Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día, en

una fabrica de pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento medio de
52 1 % al trabajar con un álcali activo de 20% y 25% de sílfide. La madera
utilizada tiene una densidad básica de 450 Kg / m3 , además, se asume que

durante el descortezado hay 5% de perdidas y de 2% durante el astillado. La

producción de la fabrica es de 120 TM / día (pulpa. sin blanquear seca).

Nota: Expresar pérdidas como volumen.

2. Para el problema anterior:

2.1. Cuál sería el consumo real de reactivos, de NaOH y Na2S, sabiendo que la
lejía blanca tiene una concentración de 250 g / l de álcali activo ( valorado
como Na2 O).

2.2 cuál sería la composición del licor por cocción, si la relación de baño ( Lc / Ms
es de 4,5 / 1, la madera como astillas, tiene un 43 % humedad y la densidad
de la lejía blanca es de 1,25 y el número de cocciones, con 2 digestores, es de
4 por día en cada digestor.

3. Para un análisis de lejía de lejía blanca se hizo las siguientes valoraciones:

Na2S 120 g / l (Como Na2O)
Na2S 40 g / l (Como Na2O
Na2CO35 g / l (Como Na2O)

Con los datos anteriores: Calcular

a) Sulfidez
b) Álcali activo (todos expresados como Na2O)
c) Álcali total valorable ( g / l )
d) Actividad ( %)
c) Causticidad ( %).
4) Al trabajar en pulpeo con una especie de 0,45 de densidad básica se
requiere 18 % de álcali ( bms ) como Na2O, la producción de la fabrica es de 200
TM de pulpa seca al aire por día ( con 10 % de humedad), el rendimiento medio
es de50 % . Calcule el consumo de reactivo según lo indicado:
 Volumen de lejía blanca en m3 y Tm
 Kg a consumir, co0mo sólidos de NOH y Na 2S
 Densidad de lejía blanca: 1,30

5. Una fábrica integrada produce pulpa al bisulfito de magnesio

(química) para producir papel para envoltura de grasas; la
fabrica produce diariamente 2000 m3 de pulpa que se encuentra
a una consistencia del 12 % (asuma una densidad de la mezcla
agua / pulpa = 1) la fábrica cuenta con 4 digestores, y el ciclo
de digestión comprende 40 minutos de carga, 420 minutos de
cocción y 20 minutos de descarga; cada digestor tiene una
capacidad de 60 TM de madera ( como astillas) con 38,338 %
de humedad. Asumiendo 7que entre el patio de almacenamiento
y los digestores hay una pérdida en peso de 7,5 % de madera
( % respecto al total inicial).Calcular:

 Cantidad de pulpa seca obtenida por día

 Nº de cocciones por día total
 Rendimiento de pulpa
 Volumen de madera consumida por día ( en el patio) .
Densidad básica 0,4

6 Para el problema anterior que la fabrica maneja su propio bosque, cual sería el área a

Explorar (en Has) sabiendo que el IMA es de 25 m3 / Ha / año y el área mínima

para abastecimiento si la fábrica trabaja 320 días anuales.

7. Una fábrica moderna de pulpa, reporta los siguientes datos de operación:

 Álcali activo 6,8 lb por pi3 , como Na2O

 Carga 7 400 lb como Na2O (activo)
 Sulfidez 25 %
 Actividad 85 %
 Relación de baño: 3 a 1

Calcular:

a) El hidróxido de sodio total, como óxido de sodio

b) Álcali efectivo
c) Causticidad
 d) Álcali total titulable.

PROCESO DEL PAPEL

En virtud del gran número de tipos de papel que se producen sería muy extenso
referirnos a cada uno de ellos. Sin embargo, a manera muy general, podemos decir
que la manufactura de papel comprende operaciones esencialmente mecánicas, las
cuales se basan en la tendencia de las fibras celulósicas en suspensión acuosa a
unirse entre sí cuando se secan.
El proceso de la elaboración se lleva acabo en dos grandes áreas, la primera se
refiere a la preparación de pastas, mientras que la segunda atañe a la formación del
papel propiamente dicha.

La secuencia de fabricación de papel se muestra en la siguiente imagen.

5. -PREPARACIÓN DE PASTAS.

Esta etapa cubre operaciones tales como la recepción y almacenamiento de

materias primas, el repulpeo, limpieza y refinación de material celulósico antes
de su entrega a la máquina formadora de papel.

A) Materias Primas.

Éstas consisten de pulpas vírgenes de celulosa, fibras secundarias,

encolantes y cargas. Las fibras vírgenes provienen del pulpeo de madera o de
plantas anuales y dependiendo tanto del grado de integración productiva
(astillas, celulosa, papel y su manufactura), como del tipo de papel a
manufacturar, éstas se reciben ya sea como suspensión o como pliegos, los
cuales pueden estar sin blanquear o blanqueados.
Los pliegos de pulpas registran por lo general un contenido de humedad
cercano al 10 por ciento, debido a esto, previamente deberán hidratarse
mediante repulpeo. Por otra parte las fibras secundarias o fibras recobradas
son las que se obtendrán del reprocesamiento de cartón y papel de
desperdicio.
La adición de los encolantes tiene como objetivos principales otorgar al papel
propiedades permeables, aumentar su resistencia a la tensión, al doblez, a la
explosión y, junto con las cargas, propiciar una superficie que sea adecuada a
la escritura e impresión.
Entre los encolantes más usuales se encuentran las breas de colofina, los
"almidones modificados", la carboximetilcelulosa, y, recientemente, las resinas
sintéticas de urea-formaldehído o de melaminaformaldehído.
Por lo que respecta a las cargas, citaremos que éstas son materias de relleno
cuya función es la de ocluir los huecos que de manera natural se originan al
momento de unirse las fibras de la celulosa en la sección de formación de la
máquina de papel.

Dentro de las cargas más usualmente empleadas se pueden citar a los

silicatos tal como el caolín, talco y asbestinas-, el carbonato de calcio y de
magnesio, el dióxido de titanio, las tierras diatomáceas y, entre las más
apreciadas al sulfuro de zinc y el litopón.

B) Repulpeo.

Con el reclamo de las cantidades necesarias de fibras celulósicas y su

depósito en los "hidropulpers" de la fábrica, da comienzo la operación de
repulpeo.
Cabe citar que esta operación es imprescindible en papeleras cuya principal
fuente de fibra es el papel recuperado o bien en aquéllas no integradas a
plantas de pulpa.
En el repulpeo se convierte en una suspensión fibrosa o pasta a todo aquel
material celulósico que se reciba en forma seca, adicionando la cantidad
adecuada de agua en el hidropulper o "molino". El hidropulper es un recipiente
metálico, de forma cilíndrica vertical, en cuyo fondo se encuentra un rotor o
rodete, acoplado por lo general a un motor eléctrico. El continuo accionar de
dicho rotor origina que los diferentes materiales en estado sólido se abran
dejando a su vez en libertad fibras de celulosa. La descarga de la pasta, se
realiza a través de una placa perforada ubicada en el fondo de hidropulper y
que actúa como criba al evitar el paso de partículas extrañas al proceso, tal
como grapas, alambres, etc.
Es importante mencionar que durante la operación de repulpeo se efectúa la
adición de polvos minerales (cargas) así como un encolado interno de las
fibras. Este caso particular de encolado se lleva a cabo agregando breas de
colofonia, saponificadas y alumbre (sulfato doble de potasio y aluminio
hidratado) como dispersante de dicha brea.

C) Limpieza o depuración.
Aunque al momento de drenar los hidropulpers se efectúa una retención e
partículas indeseables, ésta no deja de ser demasiado burda y por lo tanto
puede permitir que alguna de ellas llegue a dañar a los refinadores o bien a la
máquina de papel. Aunado a lo anterior está el hecho de que cierto tipo de
papeles requieren para su comercialización de cumplir con estándares de
limpieza muy elevados.
Por ende, un área de preparación de pastas debe contar con los dispositivos
que permitan seguir procesando la suspensión obtenida en el repulpeo en
forma continua.

D) Refinación.

Las fibras de celulosa tal y como sale del paso de depuración son
inapropiadas para la manufactura de papel, por lo que deben someterse a un
tratamiento de modificación supeficial. Dicha modificación se realiza al pasar a
través de equipos denominados batidores o refinadores.
Durante la refinación, las fibras de celulosa se separan e hidratan a plenitud,
se fibrilan y cortan aprovechando que ya en este paso las fibras se
encuentran hinchadas por la absorción de humedad, lo que las hace flexibles
y manejables.
En general, se aduce que con la refinación la capacidad de adhesión entre
fibras se incrementa, debido a la modificación originada en su superficie.
Anteriormente, la operación en cuestión se efectuaba en una "pila holandesa",
hoy en día se realiza en refinadores continuos del tipo Jordan (cónicos) o del
tipo doble disco. Los últimos presentan más ventajas operacionales que los
del tipo cónico

II. - FORMACION DEL PAPEL

La máquina para elaborar el papel en forma continua, convierte una
suspensión fibrosa muy diluida en una hoja seca de papel a velocidad
relativamente elevada. La máquina Fourdrinier o de mesa plana consiste
básicamente de una malla sin fin, la cual se desplaza a velocidades que
oscilan desde una decena de metros por minuto hasta cerca de 1,500
metros por minuto.
En uno de los extremos de esta malla se deposita, en régimen laminar, la
suspensión fibrosa, que previamente se ha vuelto a refinar, depurar y diluir
hasta alcanzar una consistencia cercana al 0.8 por ciento. Conforme
avanza la suspensión a través de la máquina, va perdiendo humedad,
originándose simultáneamente el entrelazamiento de las fibras para
conformar la hoja de papel.
La operación de desaguado se efectúa cuando la malla pasa sobre cajas
de succión y rodillos de mesa, ubicados en la sección de formación de la
máquina.
En el extremo opuesto de la malla se obtiene una hoja de papel todavía
muy húmeda a 20 por ciento de consistencia (contenido de fibra en
solución) aproximadamente, por lo que a través de un transportador de
fieltro de lana, se conduce a varios juegos de prensas en donde pierde más
 humedad también en forma mecánica.
Por lo anterior, dependiendo del diseño de las prensas, la hoja s entrega a
los secadores de la máquina con una consistencia entre 33 y 48 por ciento.

Por otra parte, cuando se manejan gramajes bajos de papel, como por
ejemplo higiénicos y faciales, se aplica un sólo tambor rotatorio cuya dimensión es
notablemente superior a los instalados para la deshidratación de papeles de
escritura, impresión y empaque.
A fin de incrementar la capacidad evaporativa de la sección de secado, es común
utilizar una serie de quemadores a gas, los cuales permiten insuflar aire ambiente a
temperaturas altas.
Otro dispositivo de uso común para la formación de papel es la máquina cilíndrica,
ésta difiere de la Fourdrinier exclusivamente en la sección de formación de la hoja.
Aquí, en lugar de una malla continua, se utiliza una serie de fieltros cilíndricos los
cuales giran a velocidades periféricas cercanas a los 125 metros por minuto y cuyo
diámetro no es mayor a 91 cm. Cada cilindro se encuentra parcialmente sumergido
en una tina a la cual se le ha hecho llegar la suspensión fibrosa diluida.

Conforme gira el cilindro, el agua es drenada a través del fieltro,

consiguiéndose simultáneamente la formación de una delgada tela de papel
en su periferia.
Al llegar a la parte superior del cilindro el pliego es separado y adherido a una
lona que circula a todo lo largo de la sección de formación de la máquina. Un
efecto similar se registra en cada uno de los demás cilindros, obteniéndose al
final de la operación una hoja de elevado gramaje, la cual se integró por la
adición sucesiva de capas de fibras.

1. - DEFINICIONES DE USO EN LA INDUSTRIA

Fibras hv: Son fibras largas las obtenidas fundamentalmente de pino. Que no
son sujetas de un tratamiento mecánico para la obtención de celulosas.

Son fibras cortas aquellas obtenidas de maderas distintas a las coniferas, ó de

estas si se ha empleado para una transformación a celulosa en proceso
mecánico. Tratándose de fibras secundarias ( desperdicios de papel) por
regla general se referirá a fibra corta.

Definiciones de fibras virgenes

Celulosas: material fibroso que es el principal componente de la pared celular

de todas las maderas, pajas, pastos, etc.

Celulosa para disolver: es la pulpa celulósica obtenida usualmente por el

proceso de sulfato(ácido) con un contenido de alfa celulosa superior al 85% y
con una pureza química tal que la hace apropiada para disolver.

Pasta: mezcla de materiales fibrosos y no fibrosos, en suspensión y solución

acuosa, en las proporciones adecuadas que se utilizan en la fabricación de
papel.

Pasta mecánica: se obtiene únicamente por un procedimiento mecánico, es

decir, por molido o raspado (desfibrado) de madera previamente
descortezada.

Pasta termomecánica: se obtiene en refinadores ablandando partículas de

madera, después de un tratamiento térmico de la madera con vapor a presión
elevada.

Pasta química de madera al sulfato: se obtiene por cocción de la madera,

generalmente en trozos pequeños, en disoluciónes fuertemente alcalinas. O
sea, disolución de sosa cáustica modificada. La pasta al sulfato es la más
importante hoy en día.

Pasta química de madera al sulfato: se utiliza en la fabricación de productos

absorbentes ( materias de relleno, pañales para bebés) así como para
papeles y cartones muy sólidos, que necesitan una resistencia
elevada al desgarre, a la tracción y al estallido.

Pasta químico-termomecánica o pasta semiquimica: se obtiene por un

procedimiento que consta de dos partes, durante las cuales la madera,
generalmente en virutas, se suaviza primero por medios químicos en
autoclaves y después se refina mecánicamente. Esta pasta contiene gran
cantidad de impurezas o materias leñosas y se utiliza esencialmente para la
fabricación de papel de mediana calidad. Puede
ser blanqueada o sin blanquear.

Otras pastas fibrosas distintas de la madera.

De bagazo: pasta hecha de los residuos del beneficiado de la caña de azúcar

con cualquier método. Puede ser blanqueada o cruda.

De paja: pasta hecha de los residuos (paja) del aprovechamiento del fruto del
trigo o la cebada mediante un proceso químico.

De algodón: pasta hecha de algodón.

Definiciones de fibras secundarias

Fibras secundarias para reciclar: se determinan como tal todas aquellas fibras
que ya han sido sujetas de un proceso de fabricación a papel y que previa su
recuperación y clasificación, son nuevamente seleccionadas para
reprocesarse y fabricar papel nuevamente.
Desperdicios y desechos de papel o cartón o fibras secundarias: comprenden
las raspaduras, recortes, hojas rotas, periódicos impresos, papel periódico sin
impresión, y publicaciones, pruebas de imprenta y artículos similares,
susceptibles de repulparse para la fabricación de papel nuevo.

1ª blanca: recorte y hojas de cuaderno y papel bond blanco sin impresión,

libre de contaminantes como: papel carbón, brochez plásticos, etc.

Tarjeta tabular: tarjeta para computadora tipo cartoncillo, nueva o usada con
ligera impresión, normalmente de color crema, libre de contaminantes como
liga, clips, papel carbón, etc.

2ª blanca: recortes y hojas de papel periódico sin impresión, libre de

contaminantes como tintas, gomas, broches, plásticos, papel carbón, etc.

Archivo blanco: archivos de oficinas, seleccionando las hojas de papel bond

blanco, con o sin impresión, de máquinas de escribir y tinta soluble, libre de
contaminantes como goma, brochez, papel carbón, etc.
Se tolera un mínimo de clips.

2ª pinta: recortes y hojas de papel periódico con una ligera impresión de tinta
soluble en las orillas, libres de contaminantes como goma, plásticos, etc.

Periódicos: papel periódico nuevo, usado o triturado, libre de contaminantes

como gomas, plásticos, etc.

Gris n°1: cartoncillo con cara blanca, con o sin impresión, libre de
contaminantes como plásticos, broches, etc.

Revistas: revistas impresas, trituradas o encuadernadas, en papel periódico

con o sin grapa, sin lomo de pegamento sintético y sin contaminantes como
plásticos, broches, etc.

Kraft: cajas de cartón, con o sin impresión, corrugado, nuevas o usadas, así
como papel para fabricación de éstas.

Bolsa n°1: sacos de papel kraft nuevas, defectuosas o usadas de alimento,

completamente limpias y sin hilo, sin contaminantes como plásticos, químicos.

Forma continua: papel blanco al sulfato o al sulfito manufacturado en formas

continuas para computadoras, ligeramente entintados. Debe de estar libre de
papel carbón y otros materiales extraños.
III. - TIPOS DE PAPELES

1. -PAPELES DE IMPRIMIR Y ESCRIBIR:

Papel Copia:Se utiliza para las copias de talonarios, facturas y formularios

multipartes. Es igual al papel Bond en estructura. Ya que su función es reproducir el
contenido de un original a través de papel carbón, su gramaje es apenas de 40 o 45
g/m², en blanco y colores amarillo, azul, verde y rosado.

Papel Bond:Es el papel que normalmente se utiliza para mecanografiar,

confeccionar cuadernos, libretas, blocks, papel tapiz, etc. Se fabrica en gramaje de
60g/m², en blanco y colores amarillo, azul, verde y rosado; y en gramajes de 75 g/m²
y 90 g/m² en blanco.

Cartulina Ledger:Producto fabricado en medio óxido, compuesto por una base

fibrosa de pulpas químicas blanqueadas de fibra corta y larga mezcladas con aditivos
químicos. Este grado de papel alcanza niveles de calidad óptimos en cuanto a lisura,
acabado superficial, blancura, tono-color y resistencia, los cuales permiten su uso en
la confección de productos escolares como separadores no impresos o como tapas o
portadas impresas de excelente brillo y fijación de color. se fabrica en 135 glm2.

Papel para Multígrafo:Se fabrica en 75 g/m² y se utiliza para sacar copias mediante
stencil o matriz.

Papel para Fotocopiadora:Se fabrica en gramaje de 75 g/m² y se utiliza para

obtener copias fotostáticas e impresiones Láser. Es un papel especialmente exigente
en cuanto a contenido de humedad, suavidad y planeidad.

Cartulina Bristol:Se fabrica en 160 y 200 g/m², y se utiliza para artículos escolares,
para fabricar vasos de cartón, para construcción, etc. Se fabrica en blanco, amarillo,
azul, verde, rosado y manila.
2. -PAPELES ESTUCADOS:

Papel Litho:Es un papel estucado por una sola cara, destinado a la impresión de
etiquetas, portadas de discos, etc. Puede imprimirse en offset, tipografia y
rotograbado. Suele llevar un tratamiento al dorso para evitar el curling o abarquillado.
Su gramaje puede ser de 90 o105 g/m².

Papel Glasé y Ultragloss: Son papeles estucados por ambas caras, destinados a la
impresión de alta calidad de afiches, folletos publicitarios, libros, almanaques,
revistas, etc. Se fabrican en gramajes que van desde 90 g/m² hasta 250 g/m².

Papel Mate:Es un papel estucado con pigmentos especialmente opacos, de tal forma
que produzcan un marcado contraste con impresiones brillantes. El rango de
gramajes fabricados es el mismo que el de los papeles Glasé. Se utiliza muy
especialmente en edición de libros de arte, memorias, almanaques, etc. Se le conoce
también con el nombre de Dull Kote, Cameodull o Patina.

3. - PAPELES DE EMBALAJE:

Papel Multipliego (MF):Se utiliza para confeccionar sacos multicapas destinados a

la industria de cemento, alimentos concentrados, harinas, azúcar, etc. Se fabrica en
color natural en 81 g/m².

4. -CARTULINAS INDUSTRIALES:

Cartón Satinado Reverso Periódico:Se conoce también como Doble Faz o

Newsback. Está formado por varias capas superpuestas, de las cuales, la primera es
satinada y de color blanco. La última, así como las internas, son de color gris. Se
fabrica desde calibre 0,012" hasta 0,035". Se utiliza para confeccionar estuches
rígidos de alimentos, medicamentos, cosméticos, etc.

Cartón Gris Plegable:Se utiliza para respaldo de blocks, internos de forro para
encuadernación, como protector, base para tabiques, cartón para zapatos, tubos
para la industria textil, etc.
Cartón Satinado Sulfato Sólido:A diferencia del Cartón Satinado Reverso
Periódico, este cartón es de color blanco tanto en sus dos capas externas así como
las internas. Además, la cara frontal es satinada. Su aspecto limpio y su color blanco
lo hacen particularmente ideal para estuches y empaques para alimentos.

5. - PAPELES ESPECIALES:

Papel Hilo: Es un Papel Bond offset de alta calidad y alta blancura, con una buena
uniformidad al trasluz. Tiene un gofrado hilo por ambas caras y se usa sobretodo en
trabajos de papelería fina. Su gramaje es de 75 g/m².

Papel Bond 25% Trapo:Es un Papel Bond que en su materia prima tiene un 25% de
trapo o algodón, agregado a la fibra de celulosa. El efecto del trapo es incrementar la
resistencia a los dobleces y aumentar la durabilidad. Normalmente tiene un superficie
Vellum y se usa para trabajos de papelería de calidad. Además, tiene excelente
blancura y encolado. Se fabrica en 75 g/m².

Papel Imprenta:Producto fabricado en medio alcalino, compuesto por una base

fibrosa que incluye en gran parte fibra mecánica reciclada y en menor proporción
pulpa química blanqueadora de fibra larga, mezclada con aditivos químicos. Las
características de blancura, opacidad, tono-color y encolado de este producto
garantizan su uso para rotativas de alta velocidad, elaboración de diarios, insertos
publicitarios, revistas, así como material convertido en resmas y resmillas. Su
gramaje es de 49g/m2.

Papel Químico:Se trata básicamente de un papel Bond o Copia con un

recubrimiento de micropartículas que permiten reproducir el contenido de un original
a una o más copias sin el uso de papel carbón. El tipo CB se utiliza para originales
(capaz de transferir la imagen a la copia), el tipo CFB para copias intermedias (capaz
de recibir la imagen y a su vez transferirla a la copia siguiente) y el tipo CF para
últimas copias (capaz de recibir imagen pero no de transferirla). El tipo CB se fabrica
en blanco y los tipos CFB y CF en blanco y colores amarillo, azul, verde y rosado.

Papel Carbón One Time: Papel impregnado con fórmula a base de carbón para
reproducir el contenido de un original a una copia. Se fabrica en gramajes de 22 y 30
g/m2.

6. - CARTULINAS ESPECIALES:
Cartulina Opalina:Es una cartulina de una sola capa, producida con materias primas
de calidad. Las fibras son muy bien molidas para asegurar una excelente uniformidad
al trasluz, que es una de sus distinciones. Además, tiene alta blancura, superficie de
excelente satinado y carece de impurezas. Se usa para la impresión de tarjetas de
presentación y felicitación, y en general para cualquier producto que requiera un
sustrato sin recubrir de alta calidad. Se fabrica en 200 g/m².

Cartulina Hilo:Tiene las mismas características que la Cartulina Opalina, pero con
un gofrado hilo en ambas caras. Las aplicaciones también son las mismas. Su
gramaje es de 200 g/m².

Cartulina Chromolux:Cartulina recubierta de alto brillo por una o ambas caras. El

brillo de esta cartulina se logra gracias a un proceso especial en el que se utilizan
cilindros con una superficie tipo espejo. Son ranurables y barnizables. Entre los usos
más

UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

comunes tenemos: empaques de productos finos, tarjetas postales, carpetas y
coberturas de revistas y libros. Se fabrica en calibres comprendidos entre 8 y 12
milésimas de pulgada.

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

PROFESOR: ING. CARLOS PANDIURO CARBAJAL, Dr.

PROBLEMAS
1. Cada kg de un producto contiene 600 g de agua. Calcular su humedad porcentual
en base húmeda y base seca.

2. De un cargamento de patatas con un 90% de humedad se extraen 200 g de agua

por kg de producto. Calcular la humedad final en base húmeda y base seca.

3. Se tienen 100 kg de un producto con el 80% de humedad que debe secarse hasta
el 5%. Calcular:

a) La cantidad de agua que hay que eliminar.

b) Masa total del producto al final del secado.

4. Un alimento con un 7´5% de humedad se traslada a un ambiente más húmedo

que el actual. Se observa que su masa aumenta en 0´1 kg agua/kg producto hasta
que alcanza el equilibrio. Calcular la humedad del producto n base seca en
ambos ambientes.

5. Se quiere secar pulpa para papel (M)

M = pulpa para papel: 25% H2O en peso = 12,000 Kg

P = Producto: 8% H2O en peso.

A = aire nuevo: 30°C, 1atm. y 4% vapor de H2O en volumen = 100 kgmol

B = aire que sale: 10% vapor H2O de en volumen = 100 Kgmol

Calcular A en m3 / l.

6. Con los siguientes datos:

M= Harina de pescado húmeda: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.

P = 20 000 Kg. de Harina de pescado “seca”: 16 % H 2O y 84% Materia seca en

peso.

A = 750 000 m3/h de aire usado, en condiciones normales.

B = aire final ó húmedo.

Determinar % en peso de H2O en el aire final.

7. Con los siguientes datos:

M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% mat. Inerte.

S = solvente Hexano,

Se extrae el 90% de la cera contenida en M.

En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución

por cada lb de materia inerte.

Determinar la cantidad de solvente utilizado.

 8. Con los siguientes datos:

M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% material Inerte.

S = solvente Hexano,

Se extrae el 90% de la cera contenida en M.

En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución

por cada lb de material inerte.

Determinar la cantidad de solvente utilizado.

9. Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día, en
una fábrica de pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento medio
de 52 1 % al trabajar con un álcali activo de 20% y 25% de sílfide. La madera
utilizada tiene una densidad básica de450 Kg / m3, además, se asume que
durante el descortezado hay 5% de pérdidas y de 2% durante el astillado. La
producción de la fábrica es de 120 TM / día (pulpa. sin blanquear seca).

Nota: Expresar pérdidas como volumen.

SOLUCIONARIO EJERCICIO N° 5

Nota: Se tiene que trabajar con unidades afines, en este caso el %mol debe
convertirse a % en peso.

Cálculo Preliminar: Determinar la composición en peso de la corriente A.

De acuerdo a los datos del problema:

A = 100 Kgmol, y B = 100 Kgmol.

 N M W % peso
A = 100 Kgmol H2O = 4 Kgmol x 18 = 72 Kg. 2,50
Aire seco = 96 Kgmol x 29 = 2 784 Kg. 97,50
2 856 100,00

N M W % peso
B = 100 Kgmol H2O = 10 Kgmol x 18 = 180 Kg. 2,50
Aire seco = 90 Kgmol x 29 = 2 610 Kg. 97,50
2 790 100,00

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance Total: M+ A = P + B

12 000 + A = P + B

Balance Parcial:

H2O: (0,25)(12 000) + 0,025 A = 0,08 P + 0,065 B (1)

Aire seco: 0,975 A = 0.935 B (2)

Materia seca: = (0,75)(12 000) = 0.92 P

P = 9 782,6 Kg.

Igualando las ecuaciones (1) y (2), tenemos:

A = 54 049 Kg.

B = 51 831,7 Kg.
W (Kg) M Kgmol
H2O : 0,025 x 51831,7 = 1 295,8  18 72,0

A = 51831,7 Kgmol
Aire : 0,975 x 51831,7 = 50535,9  29 1742,6
seco
1814,6
Corrigiendo en # de Kgmol, de acuerdo a las condiciones del problema:

PV = nRT

nRT
V=
P
 1814,6 x 1000 gmol x 0,08205 l at/mol °K x 303 °K

V = -------------------------------------------------------

1 atm

V = 45 113 042.79 litros

1 m3
V = 45 113 042.79 litros x
1000l

V = 45 113.043 m3 / l = A

Problema N° 9.-

M= Harina de pescado húmeda: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.

P = 20 000 Kg. de Harina de pescado “seca”: 16 % H 2O y 84% Materia seca

en peso.

A = 750 000 m3/h de aire usado, en condiciones normales.

B = aire final ó húmedo.

Determinar % en peso de H2O en el aire final.

Cálculo previo: para determinar el % en peso de la corriente A.

1 molg = 22.4 litros

1molkg = 22 400 litros = 22.4 m3

1 kgmol--------------- 22.4 m3

X Kgmol ------------ 750 000 m3

A = 750 000/22,4 = 33 482 Kgmol.

W (Kg) Kgmol% peso
A H2O : 0,02 x 33482 = 670 x 18 =12 060 Kg. 1,25
:
 Aire : 0,98 x 33 482 = 32 812 x 29 = 951 548 Kg.98,75
seco
TOTAL 963 608 Kg.

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance Total: M + 963 610 = 20 000 + A (1)

Balance Parcial:

Materia seca: Materia seca en M = Materia seca en P

0,84 M = 0,96 (20 000)

M = 20 000 (96/84)

M = 22 857 Kg.

Reemplazando en la ecuación (1), hallamos B:

22 857 + 963 610 = 20 000 + B

B = 966 467 Kg.

Se determina el % en peso en el aire final:

0,16(22 857) + 12 060 = 0,84(20 000) + (x/100)(966 467)

3 657,12 + 12 060 = 800 + 9 664,67 x

x = (14 917,12/9 664,67)

x = 1,54 %

Balance de Materiales en la Extracción con solvente

La extracción con solvente comprende la separación de uno o más

componentes de una mezcla líquida o sólida mediante un líquido que los
selecciona por disolución.

La extracción se asegura por la mezcla y el íntimo contacto entre el material

por tratar y el agente disolvente y por la separación del sistema resultante en
dos fases. En la mayoría de los casos, con en fin de asegurar un alto grado de
extracción, se disponen de muchas etapas de contacto haciendo circular el
solvente en contracorriente con el material que se esta tratando.
Los balances se establecen sobre la base de que el componente insoluble o
“inerte” contenido en el material permanece invariable: cantidad que entra en
la alimentación es igual a la que sale con los lodos. Debe tenerse en cuenta
también que el material agotado que se descarga (“lodo residual”) de un
extractor arrastra consigo cierta cantidad de la solución formada, la cual se
separa posteriormente en otra operación. Esa cantidad de solución que
retiene los lodos es función de la concentración de la solución que está en
contacto con ellos. La solución que sale en la corriente de lodos es de la
máxima concentración que el extracto obtenido en la misma etapa de
contacto.

M = Material por tratar: soluto (soluble) y material Inerte (insoluble).

S = solvente o agente de extracción: solvente

E = Extracto obtenido: solvente y soluto

R = residuo o lodos: mat. Inerte y solución: algo de soluble y solvente.

Balance Total: M + S = R + E

Balance Parcial:

Solvente: S = solvente en E + solvente en R

Soluto: soluto en M = soluto en E + soluto en R

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

Nota: c.c. de soluto E = c.c. de soluto en la solución retenida R

Ejemplo.-

La composición de la corriente de lodos, es la siguiente:

 W (Kg.)
R: Mat. Inerte = 800 = 800
Solución = 200 Soluto = 10
Solvente = 190
1 000 Kg.
c.c. de soluto en R = 10/1000 = 1%

c.c. de soluto en la solución = (10/200) x 100 = 5%.

Problema N° 10.-

M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% mat. Inerte.

S = solvente Hexano,

Se extrae el 90% de la cera contenida en M.

En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución

por cada lb. de mat. inerte.

Determinar la cantidad de solvente utilizado.

Balance Total: M + S = R + E (1)

Balance Parcial:

cera: cera en M = cera en E + cera en R

0,25 (8 000) = 0,90(0,25 x 8 000) + cera en R

2 000 = 1 800 + cera en R

cera en R = 200 Kg.

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

0,75(8 000) = Mat. inerte en R

Mat. inerte en R = 6 000 Kg.

Hexano: S = Hexano en E + Hexano en R (2)

Supongamos: x = % de cera en E; en la solución que queda retenida en R

hay también x = % de cera.

De acuerdo a la relación existente en la corriente de lodos o residuo:

Materia inerte en R = 6 000 Kg.

Solución en R = (½)(6 000) = 3 000 Kg.

c.c. de Cera en la solución retenida en R = (200/3 000)100 = 6,67 %

x = 6,67 % de Cera en E.

Cera en E = 1 800

0,0667 E = 1 800  E = (1 800/0,0667) = 26 987 Kg.

S = 0,9333 E + 2 800

S = 0,9333(26 987) + 2 800 = 25 187 + 2 800

S = 27 903 Kg. = 27 987 x 2,2

S = 61 571 lb.

Problema N° 11.-

R = 30 000 pies3 (80°F y 40 lb/pulg2): 20% mol HCl, 80% mol aire.

P = 2 % mol de HCl.

S = solución obtenida: 10% HCl en peso.

D = agua.

Cálculo previo:
Lbmol % mol
S = 100 lbmol H2O = 90  18 = 5,00 Kgmol. = 94,80
HCl = 10  36,5 = 0,27 Kgmol. = 5,20
100,00 %

Se determina la cantidad de moles:

V2 = V1 x (T2/T1)(P1/P2)

V2 = 359(540/492)(14,7/40) = 145 pie3

 R = 30 000/145 = 207 Lbmol.

Balance Total: R + D = P + S

Balance Parcial.

HCl: (0,20)(207) = 0,02 P + 0,052 S

H20: D = 0,948 S

Aire: (0,80)(207) = 0,98 P

P = (80 x 207)/98 = 169 lbmol.

P =169 lbmol.

0,20(207) = 0,02(169) + 0,052 S

S = [0,20(207) – 0.02(169)]/0,052

S = (41,4 – 3,38)/0,052

S = 731 lbmol.

D = 0,948 (731) = 693 lbmol.

5) Calcular la humedad de equilibrio de las hojas de tabaco cuando se ponen en
contacto con aire con temperatura seca 25 ºC y temperatura húmeda 19´5 ºC. RPTA:
18’6%

6) Tenemos un cargamento de 50 kg de hojas de tabaco con el 23’1% de humedad y

queremos secarlo hasta el 9’1%. Para ello utilizamos aire a 20 ºC. Calcular:

a) Cantidad de agua a extraer.

b) Humedad del aire a utilizar.

7) ¿Cuál es la humedad de equilibrio, en base seca, de los granos de maíz cuando

se encuentran en contacto con aire a 20 ºC y 80% de humedad? ¿A qué
temperatura, aproximadamente, habrá que calentar el aire para que la humedad de
equilibrio del maíz se reduzca al 13%? ¿Qué cantidad de calor será necesario para
producir ese calentamiento?

8) En un secador se hacen pasar 20 kg de aire seco por segundo, a 60 ºC y con una

humedad relativa del

10%, a través de un lecho de dados de zanahorias. Si las zanahorias pierden 0´16 kg

de agua por segundo

de forma constante, y suponiendo que no existen pérdidas de calor, se pide:

a) Calcular la temperatura y la humedad relativa del aire que sale del secador.
b) Comprobar el balance de energía.

c) Calcular el rendimiento térmico del secado.

9) En un secadero se está deshidratando un alimento desde un 68% en base

húmeda hasta un 5´5% en base húmeda. El aire entra a 54 ºC y 10% de humedad y
sale a 30 ºC y 70% de humedad. Se pide:

a) Cantidad de aire seco necesario por cada kg de producto seco.

b) Cantidad de aire inicial necesario por cada kg de producto inicial.

c) Rendimiento térmico.

10) Se procede al secado de coles con un 92% de humedad hasta reducir esta al
20%. El aire utilizado está

inicialmente a 25 ºC y contiene un 50% de humedad, pero es calentado a 90 ºC

antes de entrar en

contacto con las coles. Si el aire sale con un 85% de humedad, se pide:

a) Energía necesaria para calentar cada kg de aire seco.

b) Temperatura a la que sale el aire.

c) Cantidad de aire necesario por cada 100 kg de coles en su estado inicial.

d) Temperatura de las coles desecadas.

e) Rendimiento térmico.

11) Un producto entra en un secadero con un 60% de humedad y sale con el 10%. El
aire, que inicialmente

está a 20 ºC y 60% de humedad, es calentado a 120 ºC antes de entrar en contacto

con dicho producto. En

el secadero se introducen 700 kg de aire seco y éste sale 10 ºC por encima de la

temperatura de salida del

producto. Se pide:

a) Temperatura y humedad relativa a las que sale el aire.

b) Cantidad de producto que se secará.

c) Calor necesario para calentar el aire. Termodinámica y Termotecnia Problemas

Tema 6

d) Rendimiento térmico.

e) Comprobar el balance de energía.

12) Se desea secar un producto en forma de cubo de 5 cm de lado, con densidad de

950 kg/m3

y con un 77%

de humedad. Sabiendo que en el período de velocidad constante el producto pierde 0

´1 kg de agua/(m2

s),

calcular:

a) Velocidad de secado.

b) Velocidad de secado por kg de sólido seco.

c) Tiempo necesario para alcanzar la humedad crítica, siendo ésta del 30%.

13) Se desea diseñar un secadero para secar trozos de manzana desde una
humedad inicial del 70% hasta un

5%. Se ha determinado experimentalmente que la humedad crítica es del 25%, que

el tiempo de secado a

velocidad constante es de 5 min, y que el tramo final de secado se produce a

velocidad constantemente

decreciente. Calcular el tiempo necesario para secar cada kg de producto inicial.

14) Calcular el tiempo necesario para secar 53´33 kg de un producto desde un 25%
hasta un 9´1 % de

humedad. La humedad crítica es de 16´67% y la velocidad constante de 0´3 10-3 kg

agua/s, decreciendo

uniformemente para humedades inferiores.

15) En un secadero se introducen 100 kg de un alimento con un contenido inicial de

agua del 80% y una

superficie de 12 m2

. Para reducir su humedad hasta la humedad crítica, el 50%, se utiliza aire en el que
el

psicrómetro indica 120 ºC y 50 ºC respectivamente. En estas condiciones el

coeficiente de transmisión de

calor por convección entre la superficie del alimento y el aire es de 18 W/(m2

ºC). Calcular:

a) Velocidad de secado.

b) El tiempo necesario para el secado.

c) Caudal másico de aire húmedo necesario.

RESPUESTAS

1) W = 60 % Ws = 150 %

2) W = 87’5 % Ws = 700 %

3) a) 78’95 kg agua b) 21’054 kg

4) 8’11 % 21’2 %

5) 18’6%

6) a) 7’7 kg agua b) 0’0024 kg agua/kg as

7) 19.6%; 4 ºC; 4.09 kJ/kg

8) a) T = 41 ºC ; HR = 40’3% b) Se cumple aprox. c) Rt = 21%

9) a) 217’6 kg as/kg prod seco b) 70’3 kg a húmedo/kg prod húmedo c) Rt = 29’5%

10) a) 66’84 kJ/kg as b) 36 ºC c) 3952’2 kg a húmedo d) Th=33’7ºC e) Rt = 47’3%

11) a) T=48ºC HR=55% b) 38’3 kg prod inicial c) Qcalent = 7 104 kJ d) Rt = 50’6%

e) 3430 kJ ≈ 3379’3 kJ (El producto sale a 38ºC)

12) a) 1’5 10-3 kg agua/s b) 0´055 kg agua/(s kg seco) c) 53 s

13) 6’54 min

14) 36217’3 s

15) a) 6’346 10-3 kg agua/s b) tc = 2h 37min 35s c) 0’204 kg ah/s

Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día, en una

fabrica de pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento medio de 52 1 %
al trabajar con un álcali activo de 20% y 25% de sílfide. La madera utilizada tiene
una densidad básica de 450 Kg / m3 , además, se asume que

durante el descortezado hay 5% de perdidas y de 2% durante el astillado. La

producción de la fabrica es de 120 TM / día (pulpa. sin blanquear seca).

Nota: Expresar pérdidas como volumen.

2. Para el problema anterior:

2.1. Cuál sería el consumo real de reactivos, de NaOH y Na2S, sabiendo que la
lejía blanca tiene una concentración de 250 g / l de álcali activo ( valorado
como Na2 O).

2.2 cuál sería la composición del licor por cocción, si la relación de baño ( Lc / Ms
 es de 4,5 / 1, la madera como astillas, tiene un 43 % humedad y la densidad
de la lejía blanca es de 1,25 y el número de cocciones, con 2 digestores, es de
4 por día en cada digestor.

Una fábrica integrada produce pulpa al bisulfito de magnesio

(química) para producir papel para envoltura de grasas; la
fabrica produce diariamente 2000 m3 de pulpa que se encuentra
a una consistencia del 12 % (asuma una densidad de la mezcla
agua / pulpa = 1) la fábrica cuenta con 4 digestores, y el ciclo
de digestión comprende 40 minutos de carga, 420 minutos de
cocción y 20 minutos de descarga; cada digestor tiene una
capacidad de 60 TM de madera ( como astillas) con 38,338 %
de humedad. Asumiendo 7que entre el patio de almacenamiento
y los digestores hay una pérdida en peso de 7,5 % de madera
( % respecto al total inicial).Calcular:

 Cantidad de pulpa seca obtenida por día

 Nº de cocciones por día total
 Rendimiento de pulpa
 Volumen de madera consumida por día ( en el patio) .
Densidad básica 0,4
calor