INFLUENCIA DEL AZÚCAR COMO ADITIVO EN EL CONCRETO PARA EVITAR JUNTAS FRÍAS

1 𝐴𝐿𝐴𝑅𝐶Ó𝑁 𝑀𝐸𝑁𝐸𝑆𝐸𝑆 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑒𝑟, 𝐷𝐸𝐿𝐺𝐴𝐷𝑂 𝑆𝑂𝑇𝑂 𝐴𝑙𝑒𝑥,

𝐷𝐸𝑋𝑇𝑅𝐸 𝑂𝑆𝑂𝑅𝐼𝑂 𝑅𝑖𝑐𝑎𝑟𝑑𝑜, 𝑀𝐸𝑁𝐷𝐸𝑍 𝑅𝑂𝐷𝑅𝐼𝐺𝑈𝐸𝑍 𝐹𝑟𝑎𝑛𝑘𝑠,
𝑄𝑈𝐼𝑆𝑃𝐸 𝐶𝐴𝐵𝐴𝐿𝐿Ó𝑁 𝐷𝑎𝑛𝑖𝑡𝑧𝑎, 𝑅𝑂𝐷𝑅𝐼𝐺𝑈𝐸𝑍 𝐻𝑈𝐴𝑌𝐴𝑁𝐸 𝑃𝑒𝑑𝑟𝑜, 𝑍𝐴𝑅𝐴𝑇𝐸 𝑅𝑂𝐷𝑅𝐼𝐺𝑈𝐸𝑍 𝐴𝑙𝑓𝑟𝑒𝑑𝑜

Sinopsis: La incorporación de azúcar en concentraciones de 0, 0.10, y 0.40% en peso de cemento en el

concreto genera efectos retardantes afectando propiedades físico químicas del concreto; para saber con
precisión los detalles de estas variaciones, se investigaron propiedades básicas como el tiempo de
fragua, resistencia y trabajabilidad en esta mezcla.

Palabras clave: Resistencia, Trabajabilidad, Juntas Frías, Tiempo De Fragua.

1. INTRODUCCIÓN moderadas, lo cual le hace un material interesante

Las juntas frías es un punto de conexión entre dos
vertientes de hormigón en una losa, generalmente
se producen cuando se interrumpe la producción o
mezclado de concreto por un periodo de tiempo tal,
producidos por causas diversas.
Un recurso posible para solucionar estos
inconvenientes es el empleo de aditivos.
Los aditivos son productos que se adicionan en
pequeña proporción al concreto durante el
mezclado (según el producto o el efecto deseado) de
la masa o peso del cemento, con el propósito de
producir una modificación en algunas de sus
propiedades originales o en el comportamiento del
concreto en su estado fresco y/o en condiciones de
trabajo en una forma susceptible de ser prevista y
controlada.
Es común que, en lugar de usar un cemento especial
para atender un caso particular, a este se le pueden
cambiar algunas propiedades agregándole un
elemento llamado aditivo.
Es dentro de este contexto que analizaremos el
azúcar, este es un hidrato de carbono compuesta de
carbono, oxígeno e hidrógeno, y se hace a partir del
producto de la caña de azúcar, teniendo propiedades
similares a la del cemento Portland en cantidades
para su uso en la fabricación del concreto.
En esta investigación el azúcar va hacer utilizada
como un aditivo de construcción en porcentajes de
0.10% y 0.40%, estudiando las propiedades físico
químicos que ejerce sobre el concreto en estado
fresco y endurecido.
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En nuestro país, es muy escasa la investigación
en torno a la utilización del azúcar como aditivo.
El azúcar es una alternativa más para ver los
alcances que se puedan lograr en los morteros
en relación al tiempo de fragua y su resistencia a
la compresión.
Para este estudio, se utilizara 3 muestras con
distintos porcentajes de aditivo al 0.10%, 0.40%
y un concreto patrón (sin aditivo), estos
porcentajes estarán en función al peso del
cemento de la mezcla.
La conclusión de esta investigación responderá a
las preguntas ¿Qué resistencia mecánica tendrá
las muestras a determinados días? ¿Cuál
porcentaje seleccionar para mortero?
1.2. HIPOTESIS
Los resultados obtenidos en las pruebas físicas
de las normas nacionales e internacionales
 indicaran los beneficios de la utilización en
morteros. Cuál será la dosis adecuada del azúcar
como aditivo en la realización de un mortero
adecuado con las resistencias requeridas.
1.3. OBJETIVO GENERAL
Analizar el comportamiento mecánico y físico
que tiene el azúcar como aditivo en los
porcentajes de 0.10y 0.40 en función al peso
del cemento de la mezcla.
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Comparar la pasta de las 3 muestras, al
0.10%de azúcar, al 0.40% de azúcar y un
concreto patrón; a los diferentes ensayos
físicos como tiempo de fragua y exudación.
 Analizar las 3 muestras de concreto, al 0.10%de
azúcar, al 0.40% de azúcar y un concreto patrón
con las resistencias que presenta a los 3, 7 y 14
días.
2. DESARROLLO
2.1. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1.1. AGREGAOOS:
Sabemos que el concreto está conformado por
una pasta de cemento y agua en la cual se
encuentran embebidas partículas de un material
conocido como agregados, el cual ocupa
aproximadamente del 65% al 80% del volumen
cubica de concreto.
No obstante que el agregado constituye el
material que en el más alto porcentaje interviene
en el concreto el estudio de la importancia real
que el agregado desempeña el comportamiento
de este fue durante muchos años descuidados.
Hoy se sabe que el agregado tiene influencia
determinante sobre las propiedades del concreto
tanto en su estado plástico y como ya
endurecido. Además de los efectos específicos
sobre las diversas propiedades del concreto, las
características físicas, químicas y mecánicas de
los agregados tienen efecto importante no solo
en su acabado y calidad fina del concreto, sino
también sobre la trabajabilidad y consistencia al
estado plástico, así como sobre la durabilidad,
resistencia, propiedades elásticas y térmicas,
cambios de volumen y peso unitario del concreto
endurecido.
Los estudios efectuados a partir de las
investigaciones iniciales de Gilkey permiten hoy
conocer que el agregado debe estar constituido
por partículas limpias y adecuadamente
conformadas; que en su estructura deben entrar
materiales resistentes y durables; que debe
poseer una granulometría adecuada; que debe
tener límites en su capacidad de absorción y de
partículas inconvenientes; que debe ser
resistente a la abrasión; que debe tener
inalterabilidad de volumen, que debe ser capaz de
resistir cambios físico o químicos que podrían
originar rajaduras, hinchazón o ablandamiento
del concreto, etc.
En relación con su origen y su procedimiento de
preparación el agregado puede ser natural o
artificial. Las arenas y gravas son productos del
intemperismo y la acción del viento y del agua.
Las arenas manufacturas, no empleadas en el
Perú, y la piedra partida son productos de la
trituración de piedras naturales. En el
procesamiento de cualquier agregado puede
utilizarse lavado y tamizado.
Los agregados pueden ser obtenidos o
producidos a partir de rocas ígneas,
sedimentarias o metamórficas. La presencia o
ausencia de un tipo geológico determinado no es
suficiente para definir a un agregado como
adecuado o inadecuado
Los agregados livianos y pesados pueden ser
naturales o artificiales. Entre los primeros se
incluyen la piedra pómez, las escorias de alto
horno, o las arcillas expandidas entre los
segundos, a limonita, la hematita, el espato
pesado, o los agregados a base de mineral de
hierro o trozos de acero.
Los agregados reciclados están adquiriendo
relativa importancia. En el Perú todavía no se
emplea. Existen muchas formas de clasificar a
los agregados todas ellas son útiles en la medida
que pueden servir de ayuda para describir el
material. Sin embargo no debe olvidarse que más
importante que la clasificación es el
entendimiento correcto el rol que tiene el
agregado en el comportamiento del concreto lo
que es fundamental para definir las propiedades
que le son necesarias en un caso dado y analizar
sus efectos sobre las propiedades de la mezcla.
2.1.2. CEMENTOS:
El cemento es el componente más activo del
concreto y, generalmente, tiene el mayor costo
unitario por ello y considerando que las
propiedades del concreto dependen tanto de la
cantidad como de la calidad de sus componentes,
la selección y uso adecuado del cemento son
fundamentales para obtener en forma económica
las propiedades deseadas para una mezcla dada.
En el mercado peruano existe variedad de
cementos para ser empleaos por el usuario y la
mayoría de ellos proporcionan adecuadas niveles
de resistencia y durabilidad en las obras usuales.
Algunos de los cementos disponibles
proporcionan niveles más altos para determinar
propiedades que aquellos exigidos por las
especificaciones de la obra, por lo que siempre
debe indicarse en estas los requisitos exigidos
para el cemento. Imponer requisitos que no son
necesarios es antieconómico y, además puede
perjudicar características importantes del
concreto.
La importancia de elaborar especificaciones
adecuadas es obvia, ya que ellas deben
garantizar que solo se ha de emplear la cantidad
y tipo de cemento adecuados para alcanzar los
requisitos que se desea obtener en el concreto.
la totalidad de los cementos empleados en el
Perú son cementos portland que cumplen con los
requisitos que especifica la norma ASTM C 150; o
cementos combinados, que cumplen con lo
indicado en la norma ASTM C 595.
2.1.3. AGUA:
El agua es el elemento indispensable para la
hidratación del cemento y el desarrollo de sus
propiedades químicas por lo tanto este
componente debe cumplir todos los requisitos.
El agua presente en la mezcla de concreto
reacciona químicamente con el material
cementante para lograr reacciones en el
cemento para hidratarlo, contribuir a la
trabajabilidad y procurar la estructura de
vacíos necesaria en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para
desarrollarse.
Como requisitos de carácter general y sin que
ello implique la realización de ensayos que
permitan verificar su calidad, se podrá emplear
como aguas de mezclado aquellas que se
consideren potables, o las que por experiencia
se conozcan que pueden ser utilizadas en la
preparación del concreto.
Debe recordarse que no todas las aguas que
son adecuadas para beber son convenientes
para el mezclado y que, igualmente, no todas
las aguas inadecuadas para beber son
inconvenientes para preparar concreto. En
general, dentro de las limitaciones que en las
 diferentes secciones se han de dar, el agua de
mezclado deberá estar libre de sustancias
colorantes, aceites y azucares. Adicionalmente
el agua empleada no deberá contener
sustancias que puedan producir efectos
desfavorables sobre el fraguado, la resistencia
o durabilidad, apariencia del concreto, o sobre
los elementos metálicos embebidos en este.
2.1.4. ADITIVOS:
Son materiales orgánicos o inorgánicos que se
añaden a la mezcla durante o luego de ser
formada la pasta y que modifican las
características del proceso de hidratación,
endurecimiento e incluso las estructuras
internas del concreto.
No pueden satisfacer todos los requerimientos
de los procesos constructivos. Existen
consecuentemente varios casos, en que la única
alternativa de solución y eficiente es el uso de
aditivo.
A margen de esto, cada vez se va consolidando a
nivel internacional el criterio de considerar los
aditivos como componente normal dentro de la
tecnología del concreto moderno.
2.1.5. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS:
ADITIVOS ACELERANTES:
Sustancias que reducen el tiempo normal de
endurecimiento de la pasta y/o aceleran el
tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Desencofrado del menor tiempo del usual.
Reducción del tiempo de curado.
ADITIVOS RETARDANTES:
Tienen como objetivo incrementar el tiempo
de endurecimiento normal del concreto.
Vaciados complicados y/o voluminosos,
donde la secuencia de la colocación del concreto
provocaría juntas frías y se emplean mezclas con
fraguados normales.
Vaciado en climas cálidos, en que se
incrementa la velocidad de endurecimiento de las
mezclas convencionales.
2.2. METODOLOGÍA
Tras usar azúcar como aditivo en el concreto, se
incorporó cantidades específicas de ésta en
función al peso del cemento de la mezcla. Se
realizaron además ensayos para determinar la
influencia que tenía este aditivo en el concreto,
comparando características esenciales de las
tres muestras con distintos porcentajes del
aditivo; las características que se compararon
fueron el tiempo de fragua y la resistencia a la
compresión.
Para realizar las tres mezclas de concreto se
utilizaron las dosificaciones que se muestran en
el CUADRO 2.1, obtenidas del diseño de mezcla.
El diseño de mezcla se obtuvo con la normativa
respectiva detallando su procedimiento a
continuación:
2.2.1. Para obtener el óptimo valor de la
resistencia requerida (f’cr), asegurando así una
adecuada resistencia, se utilizó EL MÉTODO DEL
COMITÉ EUROPEO, esto se realizó con el objetivo
de reducir el factor de seguridad y obtener
parámetros más pequeños de variación, se
realizó de la siguiente manera:

2.2.1..1. Datos:
• Variación(𝚫): 5%
• Resistencia especificada(f’c): 210 kg/cm2

2.2.1..2. Cálculos:
210
𝑓 ′ 𝑐𝑟 =
1 − (1.34 ∗ 5%)
CURVA DE COMPACTACIÓN
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 225 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2

% Pd
RESULTADOS 60
óptima
DEL ENSAYO
% Ar
40
óptima
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
2.2.2. Para obtener una óptima relación
Pd/Ar, asegurando así una adecuada
trabajabilidad, se utilizó EL MÉTODO DE MÁXIMA
COMPACTACIÓN DEL AGREGADO GLOBAL de la
siguiente manera:

COMBINACIÓN DEL AGREGADO GLOBAL

PESOS Y PORCENTAJE PARA HALLAR EL
P.U.C. Para realizar la granulometría del agregado
global nos remitimos al Huso DIN 1045, que nos
da los límites tanto superior e inferior en la
gráfica granulométrica (% Pasante vs # De
malla), los límites para un agregado de tamaño
nominal de ¾ que es el que usamos se muestran
en el CUADRO 2.2.2.
Granulometría del agregado global: Corrección de granulometría del agregado
global:

2.2.3. Para obtener la relación final del

diseño de mezcla mostrado en el CUADRO 2.1, Se
utilizó EL MÉTODO DEL AMERICAN CONCRETE
INSTITUDE (ACI) como se muestra continuación:
 2.2.3..1. Caracterización: 2.3.1. DOSIS 01 (Contiene 0.10% del peso
del cemento en azúcar

2.3.1..1. Cuadro de Tiempo de fragua

ALTURA DE PENETRACION
vs TIEMPO
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
01:10
02:45
02:55
03:15
03:35
03:55
04:07
04:18
04:30
04:45
05:00
05:10
05:20
ALTURA DE PENETRACION
2.2.3..2. Resultado final del diseño de
mezcla:
2.3.1..2. Gráfica de Resistencia (Rotura)

160

140

120

100
Los resultados mostrados en el CUADRO 2.1
80
fueron los utilizados en el vaciado, obteniendo
sus valores como se detalla previamente. 60

40
2.3. RESULTADOS
Al obtener cada una de las tres dosis se obtuvo 20

características del concreto como tiempo de 0

fragua y resistencia tanto a los tres, siente y 3 dias
catorce días, como se detalla a continuación:
Patron fc 0.1 0.4
 2.3.2. DOSIS 02 (Contiene 0.40% del peso 2.3.3..1. Cuadro de Tiempo de fragua
del cemento en azúcar) 45
ALTURA DE PENETRACION
2.3.2..1. Cuadro de Tiempo de fragua 40 VS TIEMPO
35
ALTURA DE PENETRACION
30
VS TIEMPO
25
45
40 20
35
30 15
25 10
20
15 5
10
0
5

00:00
01:10
02:15
02:30
02:50
02:57
03:05
03:16
03:20
03:27
03:32
03:45
04:00
04:03
0
02:45
03:15
03:55
04:18
04:45
05:10
05:23
05:45
06:15
06:45
07:15
07:45
08:15

ALTURA DE PENETRACION 2.3.3..2. Gráfica de Resistencia (Rotura)

160

2.3.2..2. Gráfica de Resistencia (Rotura) 140

120
160
100
140
80
120
60
100
40
80
20
60
0
40
3 dias
20
Patron fc 0.1 0.4
0
3 dias
Finalmente se realizaron análisis comparativos
Patron fc 0.1 0.4 entre las tres dosis, cruzando los resultados
obtenidos como se muestra a continuación:
2.3.3. DOSIS 03 (No contiene azúcar –
Concreto patrón)
 3. CONCLUSIONES De los resultados de tiempo de fraguado
De los datos que se obtuvieron de la rotura a tenemos que:
los 3 y 7 días se tiene el siguiente gráfico:
Tiempo de Tiempo de
RESISTENCIA vs DIAS fraguado fraguado
220.00 inicial final (horas:
200.00 (horas: min) min)
180.00 PATRON 02:20 04:03
160.00 Dosis 04:07 05:30
RESISTENCIA fc´

140.00 0.10%
120.00 Dosis 05:10 08:20
100.00 0.40%
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
3 dias 7 dias
Patron fc 135.63 152.13
Dosis 0.1 146.47 209.53
Dosis 0.4 4.98 9.12
Al retardar la hidratación y endurecimiento
La resistencia a la compresión del concreto del concreto en aproximadamente 4 Hrs. el
con 0.10% de azúcar es mayor en un 8% al porcentaje de 0.10% es ideal en climas severos
concreto patrón. Se concluye que este como lo son los meses de estiaje en la sierra
porcentaje da una buena trabajabilidad al peruana (mayo – setiembre), evitando la
momento del vaciado, reduce las cangrejeras y formación de juntas frías.
aumenta la resistencia.
El azúcar puede mejorar la resistencia,
La resistencia a la compresión del concreto trabajabilidad, tiempo de fraguado, pero en
con un 0.40% de azúcar es 27 veces menor en cantidades inadecuadas actúan como
comparación al concreto patrón que se tomó, por destructores de cemento, disminuyendo la
lo que no es aplicable en obra por su baja resistencia del concreto y prolongando el tiempo
resistencia (fc´). Este porcentaje produce de fragua.
trabajabilidad pero una segregación que afecta a
la formación de un concreto adecuado para obra. 4. RECOMENDACIONES
Se registró el tiempo de fragua, obteniendo • Se debe asegurar la completa solubilidad del
los siguientes datos: azúcar de manera que no quede residuos
empozados que afectarían la uniformidad
deseada del concreto.
 • Al ser un retardante de fragua y mejorar la
trabajabilidad no es recomendable usarlo en
condiciones ambientales de temperaturas bajas
pues aumentaría el tiempo de fragua inicial y
afectaría la resistencia del concreto.
• Al momento del vaciado en una obra es
importante mantener la uniformidad del
mezclado, tener una adecuada planificación de
mezclado y colocado teniendo en cuenta el
tiempo de fraguado inicial para que no se formen
las no deseadas juntas frías, por lo que
recomendaremos este concreto con azúcar con
un porcentaje de 0.10% por retardar el tiempo de
fragua lo suficiente para un adecuado control de
mezcla.
• Podemos emplear el concreto a 0.10% con
contenido de azúcar cuando tenemos que
transportar el concreto durante un largo tiempo
y así evitar que fragüe antes de llegar a su
destino
• Cuando se va a hacer vaciados en climas
cálidos donde la temperatura no ayudan con el
propósito del proyecto podemos usar este tipo
de concreto (0.10%) para evitar que fragüen
antes de lo estimado por el ingeniero a cargo.
• Cuando el concreto es bombeado el tiempo
de fraguado inicial se acorta en relación al
colocado de concreto de forma manual, por lo
que recomendaríamos usar un concreto que
tenga un tiempo de fraguado inicial relativamente
prolongado (0.10%).
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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materiales del concreto”.
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Properties of Concrete. Giridhar.V1, 1
Associate Professor, K.S.R.M. COLLEGE OF
ENGINEERING, KADAPA, A.P, INDIA
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Ordinary Portland Cement Paste and
Concrete AKOGU ELIJAH ABALAKA.
4. THE EFFECT OF SUGAR ON SETTING-TIME OF
VARIOUS TYPES OF CEMENTS
5. HÉCTOR EDUARDO HERNÁNDEZ MARTÍNEZ
(2007), “Utilización de ceniza de bagazo de
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cemento portland en morteros, obtenida en
el ingenio de Mahuixtlan,
6. American Concrete Institute ACI 211.1 IMCYC,
(1993) Proporcionamiento de mezclas.,
7. Concreto normal, pesado, masivo. Norma
ASTM C31 09”Elaboración y curado en obra
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de compresión”.
8. ARBELAES A. A. “Mortero reforzado con
fibras de bambu”.
9. DURAR: Manual de Inspección, Evaluación y
Diagnostico de Corrosión en Estructuras de
Hormigón Armado CYTED.