COMO USAR LA TABLA DE TORQUES.

CÓMO MANEJAR LAS TABLAS DE TORQUES?

No existe hoy por hoy un método de apriete confiable y económico. De todos lo sistemas
empleados quizás el más incierto de todos es el que utiliza los pares de apriete como
procedimiento de control del ajuste de un tornillo, las causas de esta inexactitud del
método del control de torque son muchas. Entre las causas mecánicas están las
tolerancias de fabricación, los acabados superficiales, del diámetro del agujero pasante, el
tipo de material del asiento, de la presencia de arandela e incluso del coeficiente de roce
entre el tornillo y su tuerca, sobre el cual se ha observado hasta discrepancias del 300%
para tornillos fabricados con el mismo material. Para salvar un poco la situación muchas
empresas han elaborado sus propias tablas con los valores de torque o pares de ajuste a
partir de ensayos prácticos y cuando un fabricante da valores de torqueado para los
tornillos de sus equipos estos deben ser utilizados preferiblemente sobre las tablas
generales a disposición del público.

A pesar de lo poco exacto e incierto de este método de ajuste por medición del par de
apriete, paradójicamente es el sistema más utilizado por los mecánicos, técnicos e
ingenieros de mantenimiento.

En esta entrega daremos las pautas necesarias para el uso adecuado de las tablas de
torques para los tornillos.

En la literatura técnica disponible, manuales, catálogos, etc., existe una diversidad

inmensa de tablas para determinar el torque o par de apriete de un tornillo en función del
diámetro de rosca y de la calidad de los mismos, pero son pocos los técnicos que las
utilizan del modo correcto.

Es un error común entre el personal de mantenimiento ajustar los torquímetros a los

valores de par de apriete mostrados en las tablas para el ajuste de los tornillos, no
tomando en cuenta la incertidumbre del instrumento de apriete ni las condiciones físicas
en que se encuentra el tornillo, el agujero y alojamiento del mismo, si es rosca fina o
normal, si lleva arandela, etc.

Lo que ocurre normalmente es un sobre-torqueado de la tornillería por desconocimiento o

por no considerar las restricciones necesarias para el uso de estas tablas.

En las tablas de torque normalmente se coloca el par de apriete en función del diámetro
de la rosca del tornillo, del tipo de rosca, de la calidad (material) del tornillo y del
coeficiente de fricción. También suelen acompañar a los valores de par de apriete, la
precarga generada por el tornillo en función del par deajuste.

Las tablas están establecidas para tornillos nuevos, superficies de unión de acero-acero,
sin juntas blandas entre las piezas a unir, tolerancia de las rocas 6g/7H, agujeros y
asientos con acabado medio, según el tipo de cabeza del tornillo y por los valores de
coeficientes de fricción global. Por otro lado, los pares de apriete indicados en la mayoría
de las tablas métricas están basados en el 90% del punto de fluencia proporciona (Rp0.2)
del material del tornillo y a la temperatura de 20º C. Esta es la razón principal del porqué
no se debe emplear directamente los valores listados en las tablas para el ajuste del
torquímetro. Al no considerarse la incertidumbre de la herramienta de apriete los tornillos
pueden quedar sometidos a tensiones por encima del 90% del Rp0.2, que junto a los
efectos de la carga de trabajo sobre el tornillo las tensiones generadas en él pueden
superar fácilmente el límite de fluencia del material ocasionando la relajación del tornillo,
fenómeno que se manifiesta como el aflojamiento espontáneo de las tornillería.

A la hora de usar una tabla de torques se debe tener en cuenta toda esta información y
ser cauteloso en su utilización de acuerdo a la aplicación en particular del tornillo.

Para el uso correcto de las tablas de torque tenemos que manejar la siguiente
información:

1. Temperatura de servicio del tornillo: Las tablas normalmente están referidas a 20ºC,
exis-ten tablas para temperaturas de 100º C y para temperaturas mayores.

2. Coeficiente de roce: Depende del tipo de tratamiento superficial del tornillo

(galvanizado, acabado superficial) si está lubricado o no. (Ver tabla al final del artículo).

3. Tipo de tornillo y rosca: Las tablas vienen según el tipo de tornillo (hexagonal o allen) y
del paso de la rosca, (tablas para la rosca gruesa y tablas para la rosca fina).

4. Material del tornillo: La información la da el mismo tornillo, bien sea por marcas o por
números o números y letras, normalmente grabados en la cabeza del tonillo.

5. Diámetro de la rosca del tornillo: Las tablas dan los valores de torque en función del
diá-metro de la rosca.

6. Incertidumbre del torquímetro: La incertidumbre de la herramienta la da el fabricante.

Con esta información “a mano”, procedemos a buscar el torque máximo del tornillo en
función de su diámetro de rosca y de los parámetros anteriores en la tabla de torques
adecuada.

7. Determinar el valor promedio de torque en función de la incertidumbre del torquímetro.

ESTE ES EL VALOR DE AJUSTE DE LA HERRAMIENTA.

8. Si se conocen los valores de precarga del tornillo o los valores de carga sobre el
mismo, podemos verificar si la carga de ajuste (pre-carga) resultante del torque
determinado, es suficiente para impedir la separación de las piezas unidas. En caso
contrario debe utilizarse otro tornillo con calidad de material superior o emplear tornillos de
mayor diámetro.

EJEMPLO:
Se desea ajustar un tornillo hexagonal M12 con rosca normal, calidad 10.9, sin lubricar
(µ=0,14) no galvanizado y temperatura de servicio cerca de los 20º C. El torquímetro a
utilizar es con indicador de aguja con ±17% de incertidumbre.

Sabemos:

1. Temperatura ambiente.
2. Coeficiente de roce global: 0,14.
3. Rosca normal y cabeza hexagonal.
4. Material: 10.9.
5. Diámetro de rosca: M12.
6. Incertidumbre del torquímetro: ±17%.

De acuerdo a la tabla de torques según la VDI 2230, el par de apriete para este tornillo es
de 137 N.m y la precarga originada por el ajuste es de 61,5 kN. Ver tabla.
Con esta información calculamos el valor de ajuste para el torquímetro.

7. Valor medio:
Debido a que el torquímetro puede estar ajustando los tornillos con ese +17%, se
considera que el valor dado por la tabla se corresponde con el 117% de la herramienta,
de allí deducimos que el torque medio es:

137÷1,17= 117,09 N.m

Valor de ajuste de la herramienta de torque: 117 N.m.

8. Pre-carga: La precarga mínima del tornillo debido al ajuste con el torquímetro queda
defi-nido por el valor mínimo de torqueado que corresponde al -17% del instrumento de
apriete.

117,09 x [(100-17)/100]= 117,09 x 0,83 = 97,18 N.m

La precarga mínima queda determinada aplicando una regla de tres simple entre los valo-
res de torque y precarga de la tabla y el par mínimo de apriete previamente calculado:
61,5 kN --------------- 137 N.m
X kN ----------------97,18 N.m

X = 43,63 kN
Precarga mínima en el tornillo: 43,63 kN

Si estuviéramos “diseñando” un sistema apernado y conociendo el valor de precarga

requerido por tornillo para que la junta no deslice o se separe, podemos hacer la
comparación y verificar si el tornillo seleccionado es el adecuado, de no ser así, se
pueden repetir los cálculos para otra calidad de material o tomar la decisión de utilizar un
tornillo de mayor diámetro. Finalmente, será la experiencia la que dictará el valor final de
apriete de los tornillos

Debo aclarar, que las tablas de torques para los tornillos milimétricos no son extrapolables
a los tornillos imperiales ya que los “grados” de los tornillos difieren a la “calidad” del
tornillo métrico, al igual que las tolerancias y pasos de fabricación.

Con este ejemplo queda claro de que manera es segura utilizar una tabla de torques con
la garantía de que no tenderemos un tornillo sobre-torqueado.
CÁLCULO DEL PAR DE APRIETE O TORQUE DE UN TORNILLO.

Fórmulas para el torque. Material de los tornillos a varias temperaturas. Coeficientes de

roce.
Eventualmente se nos presenta el caso de tener que “torquear” un tornillo en particular
que no está dentro de las tablas de torques convencionales disponibles, bien sea por el
diámetro del tornillo o por el material del mismo. En estos casos no nos que da más
remedio que realizar nuestros propios cálculos para determinar el valor del par de ajuste o
“torque teórico” requerido por nuestro nuevo caso.
Esta situación se me presento en muchas oportunidades trabajando en un taller mecánico
de reparación de cilindros hidráulicos para la industria siderúrgica en donde se necesitaba
en muchas oportunidades determinar los valores de ajuste para tornillos de hasta 95 mm
de diámetro o determinar los valores de apriete para temperaturas por encima de los 100°
C. Por otro lado debido a la gran variedad de tornillos empleados durante las reparaciones
de más de 4.000 cilindros hidráulicos según las estadísticas del taller fue necesario
realizar una serie de tablas con valores teóricos que coincidieran con las tablas de torques
disponibles en el taller, las cuales no cubrían a los tornillos por encima de 42 mm de
diámetro. De esta experiencia quedé claro que el cálculo del torque de un tornillo no es
tan simple como aparenta.
Si bien es cierto que el método más popular para el ajuste de tornillos y tuercas es por
medio del control del par de apriete o torque debido a su sencillez y economía, también es
uno de los métodos más inciertos en cuanto a la garantía de la fuerza de unión en un
ensamble apernado.

El control del par de apriete se consigue normalmente ajustando un torquímetro a un valor

especificado bien sea por el fabricante del equipo o por los valores indicados en las tablas
de torques. Recordemos que el torquímetro no mide la tensión o precarga en el tornillo
sino el valor del par aplicado. Valor este que es prácticamente producto de la fricción
entre los flancos de las roscas tornillo-tuerca y del roce entre la cabeza del tornillo y su
arandela, solamente el 10% del torque total de ajuste aplicado corresponde a la
generación de la fuerza de precarga. El problema de este método se presenta cuando es
utilizado indiscriminadamente sin tomar en cuenta la aplicación de la unión apernada.

En la literatura técnica podemos encontrar una fórmula empírica muy simple que nos
relaciona el par de ajuste con la fuerza de precarga generada por el tornillo en función del
diámetro del mismo y de una constante de proporcionalidad adimensional.

Esta sencilla ecuación válida en la zona elástica del material del tornillo es:
MA = K x d x FM …. [1]
En donde “MA” es el par o torque aplicado al tornillo (N.m, lbs.in), “d” es el diámetro
nominal del tornillo (mm, pulg), “FM” es la precarga del tornillo (N, lbs) y “K” la constante
de proporcionalidad que normalmente se determina experimentalmente.

Este factor “K” se le denomina con frecuencia como “factor de tuerca” con un valor muy
bajo parecido al del coeficiente de fricción, sin embargo no debe confundirse el factor “K”
con el coeficiente de fricción estático del material.

La tabla siguiente muestra los valores típicos del factor “K” para tornillos de acero.
La ecuación anterior puede emplearse siempre y cuando el valor de “K” esté
correctamente determinado por el usuario. Sin embargo la experiencia a demostrado que
asumir un valor de “K” es arriesgado de acuerdo a la aplicación del tornillo y no debe
sobre-estimarse la importancia del torque de apriete en aquellos elementos críticos de
gran responsabilidad.

De la fórmula MA = K x d x FM, el valor de la precarga “FM” del tornillo se determina a

partir del valor de tensión a la tracción admisible sobre el material del tornillo que en la
mayoría de los casos se basan en el 90% del valor del punto de fluencia proporcional “Rp”
o límite elástico inferior “ReL” para los tornillos métricos y entre el 70% y 90% de la
tensión de prueba para los tornillos imperiales.
Por ejemplo, un tornillo de calidad 5.6 posee un valor Rp = 30 N/mm2 (nominal) con lo
que el cálculo de la fuerza de precarga se realiza con el 90% de este valor, es decir con
27 N/mm2 de tensión.

La fórmula para determinar la fuerza de precarga para el caso del 90% del límite de
fluencia (Rp o ReL) del material del tornillo es:

FM = 0,9 x Rp x As …. [2]

Para efectos del cálculo de la fuerza, el área que se emplea para determinar el valor de la
tensión es la sección resistente nominal de la rosca, la cual se calcula por:

…. [3]
Donde:

As = área o sección resistente efectiva.

d2 = diámetro primitivo de la rosca. (ISO 724)
d3 = diámetro de núcleo de la rosca.

Los valores de d2 y d3 se consiguen en las tablas de las roscas.

Como d2 y d3 dependen del paso y del perfil de la rosca, la sección resistente para los
tornillos métricos se puede determinar por:

…. [4]
Donde “d” es el diámetro nominal de la rosca del tornillo y “P” el paso de la rosca.

La norma VDI 2230 expone un grupo de fórmulas más extensas y complejas en donde se
relacionan la geometría del tornillo y del agujero, el material, los coeficientes de fricción
rosca-rosca y cabeza-asiento permitiéndonos calcular los valores de torque para cualquier
tipo de tornillo.
Estas formulas parten del principio que el par de ajuste o torque aplicado total para crear
la precarga del tornillo es producto de la suma de los pares parciales creados por la
fricción tanto de la rosca como de la cabeza del tornillo.
MA = MG + MK …. [5]
“MG” es el par o torque generado por la rosca y “MK” el momento producido por la fricción
por la cabeza o la tuerca del tornillo producto de la fuerza de precarga “FM”.

El momento de ajuste que se origina por la precarga sobre la rosca se puede determinar,
prescindiendo del desarrollo analítico, por medio de la fórmula:

…. [6]
Donde:

MG = Momento o par aplicado en la rosca.

FM = Fuerza de precarga sobre la rosca.
d2 = diámetro primitivo de la rosca.
P = Paso de la rosca.
uG = Coeficiente de roce rosca-rosca.

El número 1,155 es la secante del semi-ángulo del flanco de la rosca. Para la tortillería
métrica el ángulo del flanco de la rosca es de 60°. De aquí que; Sec (60/2) = 1,155
redondeando.

El par creado por el roce en la cabeza del tornillo se determina por:

…. [7]
Donde:
MKR = Momento o par aplicado en la cabeza del tornillo o en la tuerca.
FM = Fuerza de precarga sobre la cabeza o tuerca.
DKM = Diámetro medio de fricción del área anular de deslizamiento de la cabeza o de la
tuerca.
uK = Coeficiente de roce de la cabeza o tuerca contra el asiento.

El diámetro medio de deslizamiento “DKM” se determina por:

…. [8]
En donde “dW” es el diámetro de asentamiento de la cabeza o de la tuerca que aparece
en las normas sobre los tornillos y es aproximado al hexágono de la tuerca o cabeza del
tornillo (dW = s) o el diámetro de la cabeza para los tornillos allen y “dh” es el diámetro del
agujero donde asienta la cabeza o la tuerca, normalmente grado medio según DIN 69.

Sumando ambas expresiones nos queda que el torque de ajuste se determina por:
 …. [9]
Las letras que se emplean en las formulas se corresponden a las indicadas en la norma
VDI 2230.

Esta última fórmula nos permite determinar el par de apriete aplicado al tornillo o a la
tuerca para conseguir el valor de la fuerza de precarga en función de los parámetros
físicos y mecánicos del tornillo como la rosca, el agujero de asentamiento de la tuerca o la
de la cabeza, del coeficiente roce entre los materiales de fabricación de la unión apernada
y del paso de la rosca.

Es interesante observar que la expresión encerrada en el paréntesis de la fórmula [9] al

ser dividida por el diámetro nominal “d” de la rosca se obtiene el valor del factor de tuerca
“K” empleado en la fórmula [1]:

…. [10]
La fuerza máxima de precarga sobre el núcleo del tornillo dentro de la zona elástica del
material se consigue cuando las tensiones originadas por la precarga alcanzan el valor del
punto de fluencia del material o el punto de proporcionalidad Rp0.2. Esta tensión final o
reducida está definida por la presencia simultánea de tensiones de tracción producto de la
precarga y de tensiones de corte por torsión causadas por el par de apriete.

De acuerdo a las teorías sobre la resistencia de los materiales cuando una barra está
sometida a esfuerzos combinados, la tensión resultante se calcula por:

…. [11]
Sin tomar en cuenta la demostración analítica, de la fórmula [11] se deduce que la fuerza
de precarga “FM”, se calcular por:

…. [12]
La sección resistente “AS” o el área efectiva del tornillo sometido a los esfuerzos y se
determina por medio de la fórmula [3] la cual puede escribirse:

…. [13]
y “dS” se determina por:
 …. [14]
El número contante de 0,9 es el indicador del 90% del punto de fluencia, este valor puede
ser sustituido de acuerdo a la aplicación del tornillo por otro valor.

Con las fórmulas [9] y [12] ya estamos en capacidad de calcular la fuerza de precarga y el
par de ajuste aplicado para cualquier unión apernada o elaborar nuestras tablas de torque
según nuestras necesidades.

Para aclara un poco más el uso de las fórmulas [9] y [12] calcularemos la precarga y el
torque o par de ajuste necesario para un tornillo hexagonal DIN/EN/ISO 4014; M 30 rosca
gruesa calidad 8.8, laminado, pavonado y montado en seco sin lubricación a 20ºC.

Parámetros del tornillo M 30:

Paso = 3,5 (Según norma)

d2 = 27,727 (Según norma)
d3 = 25,706 (Según norma)
dW = 42,75 (Según norma)
Rp02 = 660 N/mm2. (Calidad 8.8 y d<16 a 20° C, Norma ISO 898. Ver tabla al final)
uG=uK = 0,12 (Ver tablas al final del artículo)
dS = 26,7165 Cálculo por [14]
AS = 560,595 Cálculo por [3]
dh= 33 (Por norma DIN 273 grado medio – Agujero)
DKM = 37,875 Cálculo por [8]

Resolviendo la fórmula [12] obtenemos el valor de precarga:

FM = 300 kN

Con el valor de la precarga calculamos el par de ajuste requerido por medio de la

ecuación [9]:

MA = 1.425 Nm

Otro ejemplo:

Tornillo hexagonal M8 rosca gruesa calidad 12.9 según DIN/EN/ISO 4014, lubricado con
aceite durante el montaje.

Paso = 1,25 (Según norma)

d2 = 7,188 (Según norma)
d3 = 6,466 (Según norma)
dW = 11,63 (Según norma)
Rp02 = 1.100 N/mm2. (Calidad 12.9 a 20° C, Norma ISO 898. Ver tabla al final)
uG=uK = 0,1 (Ver tablas al final del artículo)
dS = 6,827 Cálculo por [14]
AS = 36,61 Cálculo por [3]
dh= 9 (Por norma DIN 273 grado medio – Agujero)
DKM = 10,315 Cálculo por [8]

Resolviendo la fórmula [12] obtenemos el valor de precarga:

FM = 32,8 kN

Con el valor de la precarga calculamos el par de ajuste requerido por medio de la

ecuación [9]:

MA = 37,1 Nm

Podemos comparar estos valores con los indicados por la tabla de la VDI expuesta en la
entrada ¿Cómo manejar las tablas de torques?, los valores son muy próximos.

Si efectuamos los mismos pasos para un tonillo hexagonal M8 rosca fina y calidad 12.9
obtendremos los valores siguientes:

FM = 35,6 kN

MA = 39,2 Nm

Podemos confirmar que los tornillos rosca fina son capaces de generar mayores
precargas y admiten mayor par de ajuste que los rosca gruesa o normal, quedando en
evidencia la razón principal por la cual las tablas de torques no son “extrapolables” a los
diferentes tipos de roscas o de normas de fabricación de los tornillos. Para cada caso
existen las respectivas tablas.

Debo advertir que estos resultados se consideran válidos solamente para tornillos nuevos
y que cumplan con los parámetros indicados por las normas pues en caso contrario se
pueden “sobre torquear” a los tornillos. Se insiste en tornillos nuevos ya que se ha
comprobado que el coeficiente de roce varía fuertemente al ser ajustado y aflojado en
varias oportunidades un tornillo, observándose variaciones del coeficiente de roce en un
factor de al menos 3. Esta es una de las razones por la cual se recomienda siempre no
reutilizar la tornillería y la misma debe ser cambiada cada vez que se desmonte la unión,
más aún, debido al uso del tornillo, a las imprecisiones durante el ajuste, a las fuerzas de
trabajo y al hecho de que se utilizan al 90% del punto de fluencia, no es extraño que el
mismo al ser desmontado ya esté “sentido”.

Es oportuno también recordar que este cálculo como lo mostré es valido para uniones
metal-metal, sin juntas blandas de por medio en donde esto debe considerarse al igual
que la aplicación. Por ejemplo, se dice que el par de ajuste de los tornillos para las torres
eléctricas es aproximadamente la mitad del calculado con el único fin de evitar que la
capa de recubrimiento galvánico de la estructura se agriete al ajustar los tornillos. En fin
cada caso debe ser estudiado.
Como aclaratoria final, cuando se emplea un torquímetro el valor del torque aplicado en el
tornillo va ha depender de la velocidad con que se realiza el ajuste, indicándonos
prematuramente el instrumento que llegó al valor de ajuste cuando este se realiza
rápidamente, de manera que los valores de torque más cercanos al indicado por el
instrumento se obtiene efectuando un apriete lento y continuo. Se suele recomendar
cuando son varios tornillos realizar el torqueado en CRUZ o “X” y comenzando con un
porcentaje del valor final requerido, como por ejemplo ajustando primero a un 30% los
tornillos, luego al 60% y por último al 100% del torque requerido. Con esto se obtiene una
mejor garantía del ajuste final de la tornillería.

Las cuatro tablas siguientes nos muestran algunos datos necesarios de conocer a la hora
de “torquear” un tornillo, como es la reducción de la capacidad de carga del material en
función de la temperatura de trabajo, la resistencia del material y el roce.

Coeficientes de roce en la cabeza.

Coeficientes de roce en la rosca.

Material de los tornillos de acero.

Límite de fluencia en función de la temepratura.

Espero que esta entrada sea de utilidad a quienes están buscando información sobre el
par de ajuste o torqueado de los tornillos en función de sus parámetros mecánicos y del
material.