FABRICACION DE REVESTIMIENTO

CERAMICO POR MONOCOCCION

por Prof. Dr. Agustín Escardino Benlloch. (España)

Catedrático de Ingeniería Quimica de Universidad desde 1965. Actualmente en l a

Universidad Jaume 1de Castellón.
Director del Instituto Universitario de Tecnologia Ceramica y Director de Investiga-
ción de l a Asociación de Investigación de las Industrias CerAmicas.
Fundador del Instituto Universitario de Tecnología Cerámica.
Ha dirigido 31 Tesis doctorales y 52 tesinas de licenciatura, habiendo publicado 88
articulas de investigación y 43 comunicaciones a Congresos.
Forma parte de diversas Instituciones dedicadas al fomento de la Investigación y la
Ciencia, dentro y fuera de la Comunidad Valenciana y pertenece a varias Sociedades
profesionales y de investigación, nacionales e internacionales.
 1.- INTRODUCCION

Según la norma europea EN 87, las baldosas cerámicas se clasifican en varios grupos, dependien-
do del método de moldeo que se utiliza para conformarlas y de la capacidad de absorción de agua del
producto acabado (Tabla 1). [l]

METODO DE GRUPO 1 GRUPO I I a GRUPO I I b GRUPO 111

MOLDEO E S 3% 3% < E S 6% 6% < E S 10% E > 10%

Grupo A1 Grupo AIIa Grupo AIIb Grupo A111

A EN 121 EN 186 EN 187 EN 188

B ~ r u BI
~ o ~ r u p oB I I a Grupo BIIb Grupo BIII
EN 176 EN 177 EN 178 EN 159

C Grupo CI Grupo CIIa Grupo CIIb Grupo 111

E = Absorción d e agua.
A = Extrusión.
B = Prensado e n s e c o .
C = Colado.

Tabla 1.- Clasificación de las baldosas cerámicas según sus grupos y normas de producto correspondientes.

Las baldosas de revestimiento poroso, producidas por monococci6n, se moldean por prensado en
seco (de 4 a 6% de humedad), y la absorción de agua de las piezas cocidas es normalmente superior
al 12%. Por tanto, de acuerdo con la norma citada, deben incluirse en el Grupo BIII.

La normativa europea h a fijado una serie de especificaciones que deben cumplir las propiedades
de las baldosas cerAmicas, según el Grupo en el que se encuadren. Estas especificaciones se pueden
agrupar en tres apartados: .

a) Características dimensionales y aspecto.

La calidad de una superficie revestida está relacionada con la uniformidad de los azulejos
empleados, tanto en lo que se refiere a sus dimensiories como a su aspecto (tonalidad cromática,
planaridad, etc.).

Por este motivo, todas las diferencias de dimensiones entre las piezas que de algún modo alteren
o dificulten la armonía del diseño y la planaridad de la superficie recubierta, perjudicando el efecto
visual y táctil del conjunto, se consideran defectos, tales como calibres (desigualdad de tamaños),
descuadres (falta de ortogonalidad) o faltas de rectilineidad en los cantos o lados de la pieza.

La falta de uniformidad cromática de las piezas, así como la presencia de otros defectos
superficiales del vidriado (pinchados, manchas, etc.) tambien reducen la calidad de la superficie
revestida.

La norma europea que regula las características dimensionales y de aspecto es la EN 98. Las
tolerancias permisibles para las baldosas del grupo BIII se detallan en la tabla 11.
 GRUPO BIII (S = Superficie en cm)
CARACTERISTICAS
SS250 250<S1500 500<S11000 S>lOOO

Lonqitud y anchura
Desviación admisible en %
de la dimensión media de un 10,75 para lados 112 cm
azulejo respecto a la dimen-
sión nominal de fabricación.

Desviación admisible en %
de la dimensión media de un
azulejo respecto a la dimen- +0,5 para lados >12 cm
sión media de 10 muestras.

Espesor
Desviación admisible en %
del espesor medio de un azu-
lejo respecto al espesor no- I0,5 mm +0,5 mm f0,7 mm *0,8 mm
mina1 de fabricación.

Rectilineidad de los cantos

Desviación admisible del
valor más alto en % referida I0,3 +0,3 +0,3 +0,3
a la dimensión de fabrica-
ción.

Ortogonalidad
Desviación admisible del va- +0,5 +O,5 20,s f0,5
lor más alto en % referida a
la dimensión de fabricación. +0,3 para azulejos con distanciadores

Planaridad
Desviación admisible del va-
lor más alto en % de la di-
mensión de fabricación:
a) Centro de curvatura refe-
rido a la diagonal. a) +0,5/-0,3 (+0,8/-0,l mm)
b) Curvatura del canto de la
pieza referida a su longitud b) +0,5/-0,3 (+0,8/-0,l mm)
c) Flecha de alabeo referida
a la diagonal. C) +0,5 (+0,5 mm)

Calidad de la superficie
Porcentaje de azulejos sin 295 295 295 195
defecto en el lote examinado.

Tabla 11.- Características dimensionales y de aspecto (EN 98).

 b) Propiedades físicas.

En la tabla 111 se detallan las propiedades físicas que se suelen emplear para caracterizar las
baldosas cerhmicas, así como la norma que, en cada caso, debe seguirse para determinarlas.

La porosidad abierta del soporte, medida como la capacidad de absorción de agua, es una de las
características más significativas de las baldosas, ya que se utiliza, como se h a visto anteriormente,
para clasificarlas en diferentes grupos y porque en gran medida condiciona sus aplicaciones. Además,
tiene una íntima relación con otras propiedades del producto acabado, tales como contracción de
cocción, resistencia mecánica, expansión por humedad, etc.

A los azulejos de elevada porosidad (E>10%) se les exigen resistencias mecánicas superiores a 15
Nw/mm2 para espesores menores que 7,5 mm. Para espesores mayores, el límite inferior exigido es
un poco mas bajo (12 Nw/mm2).

Las únicas propiedades físicas de las baldosas ceramicas que dependen s610 del vidriado son la
dureza al rayado, la resistencia a la abrasión y la resistencia al cuarteo. En el caso del revestimiento
cerárnico, las dos primeras propiedades no son demasiado importantes, dada su aplicación.

Norma de ensayo Propiedad Grupo BIII

EN 99 Absorción de agua
% en peso >10

EN 100 Resistencia a la 115 para e17,5 m ( * )

flexión ( ~ w / m 2 ) 112 para e>7,5 mm

EN 101 Dureza superficial

(Escala Mohs) 23 (Revestimiento)

EN 154 Resistencia a la No aplicable a

abrasión revestimiento

EN 103 Coef. de dilatación

térmica lineal desde
la T ambiente a 100°C S9
( ~ 1 0 - 6K-1)

EN 104 Resistencia al
choque térmico Resistente

EN 105 Resistencia al
cuarteo Resistente

EN 202 Resistencia a No aplicable a este

la helada grupo de baldosas

(*) e = Espesor total de la baldosas.

Tabla 111.- Propiedades fisicas.

 c) Propiedades químicas.

Hacen referencia únicamente a la superficie vidriada de las baldosas, que no debe experimentar
una variación apreciable de aspecto por la acción de los productos químicos de uso domestico corriente
(cloruro amónico, detergentes, hipoclorito sódico, etc.). El cumplimiento estricto de la norma (EN
122), sobre resistencia del vidriado a los ácidos (clorhídrico y cítrico) y a los álcalis (hidróxido
potásico), no es una característica que necesariamente deba cumplir el revestimiento cerámico
esmaltado, en l a mayor parte de sus aplicaciones.

Por otra parte, l a superficie esmaltada no debe sufrir deterioro permanente por la acción de
agentes colorantes (resistencia a las manchas). Es un requisito imprescindible para los azulejos que
las manchas provocadas por agentes colorantes (permanganato potásico y azul de metileno), se
eliminen totalmente con agua o con detergente (EN 122).

2.- EL REVESTIMIENTO CERAMICO FABRICADO POR MONOCOCCION

2.1.- Evolución del método de monococción.

En la industria cerámica se denomina monococción al procedimiento que consiste en someter la

pieza esmaltada, en crudo, a un solo ciclo termico para obtener directamente el producto acabado.

A continuación se expone la evolución experimentada por dicha técnica aplicada a baldosas

cerámicas, en general, indicando de forma muy concisa, los períodos durante los que se utilizaron las
diferentes variantes más conocidas de la misma 123.

- Monococción de baldosas de pequeño formato en hornos discontínuos: Durante decenios.

- Monococción en hornos túnel: A principios de la década de los 70.

Duración del ciclo de cocción: 15-20 horas.

- Monococción en hornos monoestrato sobre placas: Durante la decada de los 70.

Duración del ciclo de cocción: 3-5 horas.

- Monococción rápida en hornos de rodillos sin placas: A mediados de la decada de los 70.
Duración del ciclo de cocción: 2-3 horas.

- Monocción porosa rápida con contracción en hornos monoestrato de rodillos: A mediados de la

decada de los 70.
Duración del ciclo de cocción: 50-80 min.

- Monocción porosa rápida sin contracción en hornos monoestrato de rodillos: Desde los años 1983
-1984 hasta ahora.
Duración del ciclo de cocción: Menos de 50 min.

2.2.- Estudio comparativo de la producción de baldosas cerámicas por monococción y

bicocción.

En la industria de pavimentos y revestimientos cerárnicos se h a producido, durante los últimos

diez años, una clara disminución de la producción de baldosas cerámicas fabricadas por bicocción y
un espectacular aumento de las obtenidas por monococci6n.

En el grtifico de l a figura 1 , se h a representado la evolución de la producción italiana de baldosas

cerámicas (pavimento y revestimiento) por los dos procedimientos mencionados. En dicha represen-
tación, puede apreciarse el rápido crecimiento que h a expei-imentado la producción por monococción
desde el año 1978, la cual casi cuadruplica, en 1990, a la producción por bicocción.
 Producción (MMm 2/año)
400 1 I
Doble cocci6n + Monococci6n

Año Bicocción Monococción

Figura 1 .-Evolución de la bicocción y la monococción en Italia.

En la figura 2 se muestra la misma representación para España, según datos facilitados por
ASCER.Tambien en este caso se observa un fuerte crecimiento de la producción por monococción, a
partir de 1981, que se acentúa a partir de 1987, de modo que casi duplica, en 1990, a la producción
por bicocción.
 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91
Año

Año Bicocción Monococción

1979
1980
1981
1982
1984
1985
1987
1988
1989
1990

Figura 2.- Evolución de la bicocción y la monococción en España.

En 1990 la producción italiana de baldosas por monococci6n fue aproximadamente 2,5 veces la de
España, mientras que por bicocción fue 1,42 superior.

En Italia se inicia el descenso de la producción por bicocción a partir de 1980. En España, empieza
a descender lentamente en 1982.

La producción por monococción supera a la de bicocción, en Italia, durante el año 1983. En España
se produce este fenómeno cuatro años más tarde.

El creciente empleo de la técnica de monococción, en detrimento de la de bicocción, en España,

puede atribuirse a las dos razones siguientes:
 a) A la cada vez mayor utilización de los hornos monoestrato de rodillos en los que el calor se
transmite a la pieza de forma más rapida y uniforme. Por ello, la cocción simultánea del soporte y del
esmalte se puede realizar en periodos de tiempo relativamente cortos, con un consumo de energía más
bajo y con mayor .efectividad. Todo lo cual garantiza la buena ejecución del proceso de monococci6n,
con una producción elevada.

b) A la progresiva aplicación de la técnica de monococción a la fabricación de baldosas de

revestimiento poroso. S u influencia comienza a ser importante a partir de 1986, como consecuencia
de que se van superando los problemas que planteaba inicialmente la elevada contracción que
experimentaba el soporte durante la cocción.

2.3.- Características del revestimiento de monococción.

Son prácticamente las mismas que las del revestimiento fabricado por bicocción rápida y bicocción
tradicional. Lo único que varía es el mbtodo de fabricación y, como consecuencia, alguna de las
materias primas a emplear (sobre todo el esmalte).

A continuación se indican los intervalos dentro de los que estan comprendidos los valores de las
características de producto acabado más significativas de este tipo de baldosas (obtenidos siguiendo
los métodos de ensayo normalizados antes mencionados). Esta información procede de los archivos
del Laboratorio de Ensayos de Producto Acabado de la Asociación de Investigación de las Industrias
Cerámicas (AICE).

- Absorción de agua (EN 099): 15-16.5%.

- Resistencia a la flexión (EN 100): 20-28 N/mm2.
- Dureza al rayado Mohs (EN 101): 3-5.
- Resistencia al cuarteo (EN 105): RESISTEN(*).
- Resistencia química (EN 122):

Por regla general, los vidriados de acabado mate suelen ser atacados con relativa facilidad por el
ácido clorhídrico y más ligeramente por el ácido cítrico, siendo resistentes al hidróxido potásico En
cambio, los vidriados brillantes son más resistentes al ataque con ácidos y mas vulnerables al ataque
con álcalis, aunque este último es menos intenso, en general, que el que provocan los ácidos sobre los
vidriados mates.

3.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION

En la figura 3 se representa un esquema del proceso de monococción, en el que se considera la doble

posibilidad de preparar el polvo de prensa por vía seca o por vía húmeda [31.

a) Molienda vía seca.

La molturación vía seca se realiza normalmente en molinos pendulares, de los que se obtiene un
polvo con una elevada proporción de finos (80% < 60 pm) y un porcentaje de gruesos (superior a 200
pm) por debajo del 5%.

El polvo obtenido se humedece ligeramente y se granula para conseguir una distribución de

tamaños adecuada para desarrollar la fase de prensado en las mejores condiciones posibles.

Despues de ajustar su contenido en agua a un 4-6%, los gránulos se almacenan en silos de reposo,
para homogeneizar su humedad. Inmediatamente antes del prensado se tamizan para eliminar los
aglomerados más gruesos.

(*) Los vidriados del revestimiento de monococción son resistentes, en general, a la prueba de cuarteo normalizada. Sin
embargo, muchos de ellos cuartean cuando se les somete a un tratamiento más intenso.
1 Materias 1 Materias 1
1 primas 1 primas I
Molienda Molienda
via humeda via seca

Secado por
atomización
v
1 1
'-4 Silos

Tamizado
silos

Tamizado

Secado
'- 7 '
Esmaltado
'7J
1 Almacen 1
1 crudo 1

1 Cocción 1

Figura 3.- Planta tipo de producción de baldosas por monococción.

 b) Molienda vía húmeda.

Este método de molienda es el más utilizado actualmente en la fabricación de baldosas de

revestimiento por monococción.

Las distintas arcillas que intervienen en la composición se homogeneízan y almacenan en silos

por separado. A continuación se trituran hasta un tamaño de 30 mm. La mezcla se dosifica
gravimbtricamente y se introduce en molinos de bolas, con agua y defloculante, en las proporciones
adecuadas. Las concentraciones de sólido utilizadas oscilan entre un 65 y un 70% (en peso). Los
defloculantes se emplean para poder aumentar la concentración en sólidos de la suspensión.

Es necesario realizar un estudio previo del comportamiento reológico de la barbotina, para

determinar la proporción óptima de sólidos y agua, así como el tipo y cantidad de defloculante a
utilizar.

Una vez alcanzada la distribución granulométrica deseada, la suspensión resultante del molino
de bolas se pasa a través de un vibrotamiz con objeto de eliminar las partículas de tamaño superior
a 125-200pm. A continuación se introduce en un secadero por atomización, donde se obtienen
aglomerados de partículas más o menos esféricos y huecos con características muy apropiadas para
efectuar la operación de prensado.

Conviene que la humedad del polvo atomizado se mantenga prácticamente constante a la salida
del atomizador, pues'su variación influye sobre la compactación de las piezas prensadas, lo cual afecta
a las propiedades del producto cocido.
. .
' .. .
El polvo atomizado se almacena en. ~ilbs,durante algunos días, para que se uniformice su
humedad, tanto en el interior de cada gránulo como entre los grhnulos de distinto tamaño.

El atomizado se tamiza, antes del prensado, a una luz de malla de 1000pm, con objeto de eliminar
las posibles impurezas y/o los agregados formados por varios grhnulos de atomizado pegados.

c) Comparación entre los dos métodos de molienda.

La molienda vía húmeda presenta, a nuestro entender, algunas ventajas técnicas respecto a la
molienda vía seca. Las más importantes se resumen a continuación: [4]

i) Se homogeneizan mejor los diferentes componentes de las materias primas que se utilizan para
obtener el polvo de prensa con el que se conforma el soporte.

ii) Se obtiene una distribución granulométrica de las partículas primarias más fina que por
molienda en seco. Al reducirse la fracción de partículas mhs gruesas, el polvo de prensa
aumenta su reactividad, por poseer mayor superficie específica. En consecuencia se requieren
temperaturas de cocción más bajas.

iii) Los gránulos de polvo atomizado poseen mayor velocidad de fluencia que los obtenidos por
molienda en seco y posterior humectación, por lo que se distribuyen más rhpida y uniforme-
mente en losmoldes de la prensa. Esto favorece la operación de prensado ya que, por una parte,
permite aumentar la producción de piezas conformadas y, por otra, mejora la uniformidad de
la compactación de las piezas en crudo, lo que se traduce en una mayor uniformidad del
producto acabado.

En cambio, presenta ciertas desventajas de tipo económico, que son:

i) Precio de la instalación más elevado.

 ii) Mayor coste de preparación del polvo de prensa, debido al empleo de defloculantes y al consumo
adicional de energía en el secadero por atomización.

Como siempre, es preciso sopesar las ventajas y las desventajas, a la hora de decidir. En nuestra
opinión, la molienda vía húmeda es preferible, en el estado actual de la tecnología, a la molienda vía
seca.

d) Prensado.

El moldeado de las piezas se realiza por prensado unidireccional en seco (4-6% de humedad),
generalmente en prensas hidráulicas. El prensado tiene como fin, además de conformar la pieza,
darle la resistencia mecánica suficiente (6-10 kg/cm2) para que aguante el transporte al secadero.

e) Secado.

Las piezas recién moldeadas se introducen en un secadero contínuo donde se reduce s u contenido
en agua hasta un 0,5-1% (b.s.), con la finalidad de aumentar su resistencia m e c h i c a y de alcanzar
prácticamente la humedad adecuada para introducirlas en el horno.

La duración del ciclo de secado no suele ser superior a 120 min.

f) Esmaltado.

Las piezas recién salidas del secadero, a temperatura superior a 70°C, se recubren con esmalte
crudo en la línea de esmaltado.

La técnica más frecuentemente utilizada para esmaltar baldosas de revestimiento por monococción
es la aplicación, por campana o cortina, de barbotinas de esmalte, de elevada densidad, para evitar
la formación de burbujas ocluídas. Actualmente, para determinados modelos o efectos, se esta
aplicando el esmalte en seco.

Es fundamental controlar rigurosamente la aplicación del esmalte e intensificar la vigilancia de

la superficie esmaltada antes de la cocción porque, debido a que se utilizan ciclos de cocción muy
cortos, el esmalte tiene poco tiempo para estirarse y cubrir los defectos provocados por una
inadecuada aplicación.

g ) Cocción.

La monococci6n rápida de las piezas esmaltadas se realiza actualmente en hornos monoestrato

de rodillos sin soporte refractario. En estos hornos el material se cuece en una sola capa y se
transporta apoyiindose directamente sobre los rodillos. Debido a que, en ellos, se transmite el calor
a la pieza más rápida y uniformemente, se pueden emplear ciclos de cocci6n mucho más cortos (menos
de 45 min.) que los requeridos cuando las piezas se apoyan en placas refractarias o cuando se colocan
en varias capas.

Los hornos monoestrato de rodillos, además de permitir la cocción en ciclos más cortos, presentan
ciertas ventajas. En efecto, consumen menos energía por metro cuadrado de baldosa producido y
proporcionan mayor uniformidad y flexibilidad de la cocción, entre otras. Todo ello ha contribuído
a su rápida implantación en el sector de pavimento y revestimiento cerárnicos.

4.-CONSIDERACIONESSOBRE LA MATERIA PRIMA DEL SOPORTE

La baldosa de revestimiento es un producto al que se le exige una alta estabili,dad dimensional.

Esto se consigue partiendo de una composición que experimente muy poca contracción durante la
cocción. Por otra parte, este producto debe poseer una considerable porosidad (12-14%), lo que le
proporciona una buena adherencia, al colocarla, y menor peso por metro cuadrado.
 La alta porosidad del soporte facilita el acceso de agua a su interior, bien por adsorción de la
humedad ambiente, bien por succión de agua, durante o despues de su colocación, por lo que existe
la posibilidad de que se hidraten las fases amorfas y vítreas que contiene. Esta hidratación puede
originar una dilatación del soporte de la pieza cocida que puede provocar su curvatura o el cuarteo
del vidriado.

Por todo ello, es necesario que las piezas cocidas contengan una mínima fracción de fases amorfas
y una elevada proporción de fases cristalinas, pues la formación de fases cristalinas reduce la
contracción durante la cocción.

4.1.- Composiciones de partida.

Introduciendo carbonato cálcico y10 cálcico-magnésico en la composición de partida se consigue

una adecuada porosidad en el soporte cocido y se reduce la contracción de las piezas al cocerlas.
AdemBs, durante la cocción, los óxidos de calcio y magnesio, procedentes de la descomposición de los
citados carbonatos, reaccionan con las fases amorfas, resultantes de la deshidratación de los
minerales arcillosos, formando silicoaluminatos cálcicos y10 magnésicos, que son estables frente a la
acción de l a humedad.

Normalmente, cuanto mayor es el contenido en carbonato cálcico de la composición de partida y

más refractarios son los minerales presentes en la misma, menor es la variación de la contracción
lineal y de la absorción de agua, con la temperatura, en el intervalo próximo a la temperatura máxima
de cocción, como puede apreciarse en la figura 4, en la que se comparan las curvas de contracción
lineal y absorción de agua frente a la temperatura máxima de cocción de una composición para
fabricar gres, de otras dos basadas en la misma composición a la que se h a añadido un 3 y un 6% (en
peso) de carbonato cálcico, y de otra composición standard de las que se suelen emplear para
revestimiento de monococción.

Contraccion lineal ( % ) Absorcion de agua (%)

o 1 1 I I
' 1 l I

1050 1080 1110 1140

Temperatura ( C)

Figura 4.- Variación de la absorción de agua y contracción lineal en función del contenido en carbonatos.
 El contenido en carbonatos recomendable en la composición de partida oscila normalmente entre
un 10 y un 16%. Si es inferior, se obtiene una proporción de fases cristalinas, durante la cocción,
demasiado baja, lo que conduce, por una parte, a que la pieza experimente una contracción superior
a la deseable, pudiéndose producir calibres y descuadres por gradientes pequeños de temperatura
en el horno y, por otra, a que el producto cocido tenga una mayor capacidad de hidratación y por tanto
de expansión por adsorción de humedad.

Si se utiliza un porcentaje de carbonatos superior al indicado podría perjudicar a las propiedades

mecánicas del soporte cocido, debido a que la porosidad de la pieza resultante puede llegar a ser
excesiva. Además podría no llegar a completarse la descomposición de los carbonatos, durante la
etapa de precalentamiento, dados los cortos ciclos de cocción que se están utilizando, creando una
problemática adicional.

Por otra parte, como se ha puesto de manifiesto en otros trabajos de investigación [51 y puede
observarse en la figura 5, la pieza de monococción porosa sufre una contracción bastante apreciable
en la zona de precalentamiento, entre los 800 y 900°C,debida a la reacción entre las fases amorfas
(procedentes de la descomposición de los minerales arcillosos) y el óxido de calcio (procedente de la
calcita). Por ello, no es conveniente que el contenido en carbonato cálcico sea demasiado elevado, ya
que dicha contracción se acentúa amedida que aumenta el contenido en carbonato cálcico y disminuye
el de desgrasantes en la composición de partida.

B: p a s t a blanca d e revestimiento.
M: p a s t a roja d e revestimiento.
G: p a s t a roja d e pavimento.

Figura 5.- Curvas dilatométricas de las composiciones B, M y G.

 De cuanto antecede se deduce que es conveniente optimizar el porcentaje de carbonatos y demás
especies mineralógicas presentes en la composición (cuarzo, mineral arcilloso, etc.), mediante análisis
dilatom&trico, para tratar de reducir al máximo la contracción de la pieza, en el intervalo de
precalentamiento, y en el intervalo de temperaturas de cocción.

En la figura 5 se han representado las curvas dilatométricas correspondientes a una composición

de pasta roja (M) y a una de pasta blanca (B), elegidas al azar entre las que habitualmente se utilizan
como materia prima para fabricar revestimiento poroso por monococción. Asímismo se h a represen-
tado la curva correspondiente a una composición para obtener gres rojo (G), a efectos comparativos.
En las curvas correspondientes a las dos primeras puede apreciarse que, en la zona de trabajo (1050-
lllO°C), las variaciones de temperatura afectan poco al cambio de tamaño de las probetas (una
variaci6n de 10°C en la temperatura repercute en una variación de las dimensiones de un 0,05-
0,10%). En cambio la curva G experimenta una gran variación en dicha zona.

Si la composición que se utiliza es la adecuada para que haya una baja contracción durante la
cocción, las diferencias de compactación que se pueden originar en el prensado por fluctuaciones de
la presión o humedad de prensado, afectarán poco al tamaño de las piezas. En estas composiciones,
una variación en la densidad aparente de 0,05 g/cm3, equivalente a un cambio de la presión de
prensado de unos 50 kg/cm2,conduce a una modificación de la contracción, durante la cocción, de sólo
un 0,1%.

Finalmente conviene indicar que la composición debe contener la proporción adecuada de

minerales arcillosos fundentes (que den lugar a óxidos alcalinos), a fin de que se pueda formar la
cantidad de fase vítrea necesaria para que la pieza cocida tenga suficiente resistencia mecánica.

Las composiciones normalmente utilizadas para la fabricación de revestimiento por monococción

varían en función del color que se desea tenga el soporte. A continuación se hacen algunas
consideraciones sobre las composiciones a utilizar para el soporte de revestimiento de monococción
de pasta roja y de pasta blanca.

a) Soporte de pasta roja.

Para la fabricación de este tipo de soporte se utiliza generalmente, como materia prima, una
mezcla de arcillas naturales que contienen óxido de hierro, en proporciones del 4 al 8%(expresado
como Fe203en peso), y contenidos en cuarzo y carbonatos variables, hasta conseguir las propiedades
deseadas (Tablas IV y V). En ocasiones se añaden pequefias proporciones de materiales desgrasantes
(arena, borras, etc.) para reducir la contracción durante la cocción.

Las arcillas rojas normalmente utilizadas por las fábricas de la Comunidad Valenciana se detallan
en la tabla IV.(*)

Tabla IV
Arcilla Carbonatos (%) Hierro (%) Cuarzo Plasticidad

Araya 35-40 4-5 + +

Sichar 25-35 4-5 ++ ++
Mas Ve11 25-35 4-5 +++ ++
Chulilla 6-14 6-7 + +
Galve <3 6-7 ++ ++
Villar <3 6-7 ++ ++
Moró <3 6-7 +++ -

En la tabla V se proponen algunas de las composiciones que se utilizan habitualmente:

(*)Las características y composición de estas arcillas pueden encontrarse en varios trabajos publicados por el Instituto de
Tecnología Cerámica [6][7].Los porcentajes son en peso.
 Tabla V

Arcilla Tipo 1 Tipo 2

Araya -- --
Sichar -- --
Mas Ve11 35-45 25-35
Chulilla -- 20-50
Galve . 30-50 --
Villar -- --
Moró 5-20 0-15

En la figura 6 se representan las curvas de TG y DTG correspondientes a una composición de este

tipo. En la curva del DTG se pueden apreciar los minimos correspondientes a las perdidas de peso
motivadas por: la perdida del agua adsorbida físicamente, la posible descomposición de materia
orgánica, la perdida de agua de deshidroxilación y la descomposición de los carbonatos, en orden
secuencial, a medida que aumenta la temperatura.

Teaperature tC)

Figura 6.- TG y DTG de una composición de pasta roja de revestimiento.

 b) Soporte de pasta blanca.

Para obtener este tipo de soporte se parte de una mezcla de arcillas de bajo contenido en hierro y
carbonatos (Tabla VI), a la que se añade una cierta proporción de desgrasantes (para reducir la
contracción durante l a cocción). Asímismo se añade carbonato ctilcico (Tabla VII) a fin de que el
contenido en carbonatos sea el necesario para que la pieza cocida resulte suficientemente porosa y '

que se formen las fases cristalinas en proporción adecuada. e <

A veces se introduce caolín, en proporciones variables, para conseguir el grado de blancura

deseado en el soporte.

Habitualmente, las fábricas del área industrial de l a Comunidad Valenciana utilizan las materias
primas que se detallan en l a tabla VI (*).

Tabla VI

Arcilla Carbonatos (%) Hierro (%) Cuarzo Plasticidad

Arcillas de
importación -
Arcillas
nacionales
Caolines

En la tabla VI1 se proponen algunas de las composiciones tipo que se utilizan habitualmente:

Tabla VI1

Arcilla Tipo 1 Tipo 2

Arcillas de
impojación 45-55 25-30
Arcillas
nacionales
(Teruel) -- 20-30
Caolín 0-10 0-1O
Carbonato
cálcico 10-15 10-20
Arena 0-5 0-5

En la figura 7 se representan las k v a s de DTG correspondientes a una composición de este

tipo. En la curva del DTG se pueden apreciar los mínimos correspondientes a las pérdidas de peso
motivadas por: la pérdida del agua adsorbida físicamente, la posible descomposición de materia
organica (casi despreciable en este caso), l a pérdida de agua de deshidroxilación y la descomposición
de los carbonatos, en orden secuencial, a medida que aumenta l a temperatura.

(*)Las características y composición de estas arcillas pueden encontrarse en varios trabajos publicados por el Instituto de
Tecnología Cerámica [7] [ 8 ] .Los porcentajes son en peso.
 Figura 7.- TG y DTG de una composición de pasta blanca de revestimiento.

4.2.- Características del polvo de prensa y de las partículas que los constituyen.

En este apartado conviene distinguir entre la distribución granulométrica de las partículas

primarias que constituyen el polvo que se va a prensar, que son productos de la molienda, y de los
gránulos (aglomerados de partículas) cuya estructura depende del método de molienda que se utiliza
(vía seca o vía húmeda) y del procedimiento por el que se obtienen (en bañadora, en granuladora o
secando por atomización).

a) Distribución granulom6trica de los gránulos de polvo de prensa.

Es conveniente señalar, en primer lugar, las diferencias que existen, en cuanto a densidad y
forma, entre los gránulos obtenidos por los distintos métodos de elaboración del polvo de prensa.

La densidad de los granos obtenidos por atomizado es siempre mucho menor que la de los que se
obtienen por molienda vía seca y posterior granulación por humectación. Además, mientras que la
densidad de estos últimos se incrementa ligeramente con el tamaño, la de los primeros disminuye.
Esto se debe a que los gr4nulos de atomizado tienen cráteres y huecos internos que crecen en volumen
con el tamaño del gránulo, al contrario que los obtenidos por vía seca, que son macizos. Además, el
empaquetamiento de las partículas en el gránulo de atomizado es menos compacto que en el grano
obtenido por humectación, lo que tambien contribuye a reducir su densidad.

Por esta razón, la pieza prensada a partir de polvo preparado por vía seca, aunque puede, en
ocasiones, tener mayor densidad aparente (para la misma presión de prensado) que si se parte de
polvo atomizado, suele presentar más problemas durante el secado y contrae menos durante la
cocción.
 El polvo de prensa obtenido vía seca, utilizando el mktodo tradicional (molino de martillos o
pendular y bañadora), está constituído por gránulos de formas irregulares, mientras que el obtenido
en granuladora tiene formas más o menos esfkricas. El polvo atomizado está formado siempre por
partículas esféricas huecas.

La forma de los gránulos influye sobre la operación de prensado. Cuanto más esféricos son los
gránulos, mejor fluyen, facilitando así el llenado de los moldes de las prensas. Además, el exceso de
humedad presente en el interior de los gránulos obtenidos en la molienda vía seca (bañadora y
granuladora) puede traer como consecuencia que se pegue material en las prensas, disminuyendo
así el rendimiento de esta etapa, debido a la frecuencia con que se han de limpiar los moldes. Por lo
tanto, el polvo de prensa obtenido por atomización presenta un mejor comportamiento durante la
operación de prensado.

La fluidez del polvo de prensa tambien se ve afectada por la distribución granulomktrica de los
gránulos [9].En general, se puede considerar que la distribución óptima en un polvo atomizado debe
ser lo más estrecha posible, con un 55-65% comprendido entre 200 y 500 pm. No es aconsejable que
exista un porcentaje superior al 15% de gránulos de tamafio mayor a 500 pm (con un máximo del 5%
superior a 750 pm). La presencia de gránulos de tamaño inferior a 150 pm afecta negativamente a
la fluidez del polvo de prensa, debido al mayor rozamiento entre ellos. Los gránulos cuyo tamaño
supera las 500 pm producen el mismo efecto, debido a que normalmente son aglomerados de gránulos
más pequeños que, al pegarse, pierden esfericidad.

b) Distribución granulomktrica de las partículas que constituyen los granos del polvo de prensa.

Para controlar industrialmente la distribución por tamaños de las partículas primarias del polvo
de prensa se suele utilizar como elementos de referencia las fi*accionesgranulométricas siguientes:

i) Rechazo de un tamiz de 60 pm de luz de malla.

Es necesario obtener un bajo porcentaje de rechazo sobre un tamiz de 60 pm de luz de malla para
conseguir una buena reactividad de las partículas, que garantice la completa calcinación de los
carbonatos presentes y la reacción entre los óxidos alcalinotérreos, producidos al descomponerse los
correspondientes carbonatos, y la sílice y la alúmina contenidas en el mineral arcilloso. La
reactividad de estos componentes aumenta cuando se reduce el tamaño de las partículas, debido a
que se incrementa la superficie específica del sólido.

Ahora bien, si el porcentajede rechazo no semantiene por encima de un cierto límite, puede
obtenerse una menor compactación de las piezas al prensarlas (para una presión y humedad de
prensado dadas) lo que se traduce en una mayor contracción de las mismas durante la cocción. Por
otra parte, la resistencia mecánica de la pieza en crudo puede llegar a disminuir considerablemente,
lo cual crearía una problemática adicional.

En cambio, si el porcentaje de rechazo es demasiado elevado, debido a que las partículas más
gruesas son menos reactivas y se descomponen con mayor dificultad (principalmente las de CO,Ca),
se producen defectos en la pieza acabada. Por otra parte, una fracción de rechazo demasiado grande
disminuiría el rendimiento de los tamices y podría reducir la producción.

Los valores normalmente recomendados para la fracción de rechazo a 60 pm oscilan entre un 3

y un 8% aproximadamente, del total de sólido tratado.

ii) Fracciones granulométricas superiores a las 175 pm.

Basándose en las consideraciones hechas en el subapartado anterior, es recomendable que el

rechazo a 125 pm no supere el 0,8%, pues las partículas de carbonato de tamaño superior a 125 pm
producen defectos en el vidriado de la pieza, principalmente pinchados, debido a que necesitan más
tiempo para descomponerse y el CO, sigue desprendikndose despues de fundir el esmalte.
 5.- CONSIDERACIONES SOBRE EL ESMALTE

5.1.- Características de los esmaltes utilizados,

Los componentes de un esmalte, que pueden ser de naturaleza vítrea o cristalina, y la proporción
en que se encuentran, determinan las características estéticas y técnicas del vidriado final. Por ello,
tiene gran importancia, en l a formulación de esmaltes cerárnicos, el conocimiento de las materias
primas a utilizar, y la influencia de s u naturaleza y de la proporción en que se mezclan sobre las
propiedades físicas y químicas del vidriado resultante.

Los esmaltes para revestimiento de monococción están constituídos mayoritariamente por fritas
(una sola o varias mezcladas), que entran a formar parte de l a composición en un porcentaje
comprendido entre el 80 y el 95%, a las que se añaden pequeñas cantidades de materias primas
cristalinas (caolín, silicato de zirconio, etc.), para modificar ligeramente las características técnicas
y estéticas de las fritas utilizadas. Por ello, las fritas empleadas son las materias primas que mayor
influencia ejercen sobre las características y prestaciones del vidriado final obtenido. De hecho los
requisitos mínimos exigibles a un esmalte cerámico para revestimiento de monococción puede
cumplirlos con relativa facilidad un material vítreo, como es una frita.

El efecto estético del vidriado se consigue por decoración, aplicando la técnica de serigrafía, sobre
la capa de esmalte base. Las características técnicas más importantes de los vidriados de baldosas
para revestimiento son la resistencia al cuarteo y la resistencia al ataque químico por ácidos y bases.

Ambas características técnicas pueden optimizarse modificando la proporción y naturaleza de las

fritas utilizadas en l a formulación del esmalte, ya que las otras materias primas, que se añaden en
pequeña proporción, tienen otros fines muy concretos: el caolín se añade para disminuir l a velocidad
de sedimentación de la suspensión, el silicato de zirconio para aumentar la opacidad del vidriado
obtenido, etc.

Además de lo dicho anteriormente, los esmaltes utilizados para la fabricación de baldosas de

revestimiento por monococción deben tener, ante todo, una temperatura de fusión elevada (T>950°C),
para permitir la completa desgasificación del soporte (desprendimiento de C 0 2 principalmente)
mientras la capa de esmalte permanece porosa. El esmalte debe alcanzar su mínima viscosidad en
fundido a una temperatura de aproximadamente 1100°C (temperatura de maduración), para que le
dé tiempo a corregir los defectos superficiales (especialmente pinchados) originados durante la
operación de esmaltado.

A continuaci6n se detallan los intervalos dentro de los cuales están comprendidos los valores de
algunas de las propiedades térmicas más importantes de los esmaltes que normalmente se utilizan
en monococción porosa:

Coeficiente de dilatación lineal (25-300°C): 60-70*10-7"C-l

Temperatura de reblandecimiento: 700-790°C
Temperatura de transformación: 600-670°C
Punto de sellado: 920-980°C
Temperatura de maduración: ullOO°C

5.2.- Composiciones recomendables.

Como se h a indicado anteriormente, los esmaltes de monococción porosa están compuestos

fundamentalmente porfritas, a las que se añaden pequeñas cantidades de caolín o silicato de circonio.

Dado que se requiere que posean una temperatura de fusión elevada (T>950°C), las fritas
utilizadas en la formulación de estos esmaltes están exentas o contienen una baja proporción de óxidos
alcalinos, cuya presencia rebaja mucho la temperatura de fusión. Por l a misma razón, su contenido
en boro y plomo también es muy pequeño. Los óxidos alcalinos se sustituyen, en este caso, por óxidos
alcalinotérreos (CaO, MgO) y de zinc, que funden a elevada temperatura formando eutécticos, por lo
que la fusión se desarrolla muy rápidamente, una vez iniciada.

Los esmaltes blancos que se utilizan contienen, generalmente, silicato de zirconio. Cuando se
desea obtener vidriados de acabado mate, dado que el zirconio tiende a aumentar la viscosidad del
esmalte fundido, se suele sustituir por óxidos de calcio y zinc que no producen dicho efecto y que
además, favorecen la separación de fases durante la cocción y, en consecuencia, l a formación de
cristales, retardando así la fusión durante la etapa de calentamiento.

5.3.- Operación d e esmaltado.

El procedimiento más frecuentemente utilizado para la aplicación de los esmaltes sobre el soporte,
para piezas de revestimiento fabricado por monococción, es en suspensión acuosa por el método de
campana, debido, fundamentalmente, a que pueden utilizarse barbotinas de densidad bastante alta
(1,85-2 glcc). En este intervalo de densidades es menos probable la formación de burbujas ocluídas
durante su manipulación por lo que se originan menos defectos superficiales que con cualquier otro
método de aplicación. En contrapartida, operar a estas densidades elevadas puede crear problemas
en la reología del sistema por lo que es necesario conseguir un buen estado de defloculación mediante
la adición de los componentes adecuados.

Para favorecer la adherencia de la capa de esmalte al soporte en crudo, es necesario utilizar

ligantes. Por otra parte, el alto contenido en óxidos alcalinotérreos de las fritas que se utilizan,
plantea problemas adicionales como consecuencia de su solubilidad en agua. La presencia de estos
cationes en la suspensión acuosa modifica las propiedades reológicas de la misma, de modo que
actúan como si fueran agentes floculantes (aumentan la viscosidad). Además, estos cationes disueltos
reaccionan con los ligantes añadidos reduciendo laviscosidad de la suspensión y perdiendo capacidad
de adherencia el esmalte. La combinación de ambos efectos puede crear alteraciones en el
comportamiento reológico de la suspensión, de modo que ésta puede presentar, recién preparada, un
buen estado de defloculación y sedimentar al cabo de cierto tiempo, perdiendo además adherencia
al soporte. La disolución de los cationes alcalinotérreos en el agua de la barbotina puede originar,
además de los problemas expuestos anteriormente, la precipitación de ciertas sales que pueden dar
lugar, posteriormente, a pinchados en el vidriado.

6.- CONSIDERACIONES SOBRE LA ETAPA DE COCCION

6.1.- Ciclo d e cocción.

Durante l a cocción se desarrollan una serie de transformaciones físico-químicas en el soporte y

en el esmalte, como consecuencia de las cuales la pieza cruda adquiere las propiedades y el aspecto
deseados en el producto acabado.

En la figura 8 se h a representado un ciclo de cocción típico de baldosas de revestimiento fabricadas

por monococción. Aunque las curvas temperatura-tiempo varían de unos casos a otros, dependiendo
de las materias primas de partida y de las características del producto que se desea obtener, todas
ellas tienen aproximadamente la misma forma. Las curvas 1y 2 representadas en la figura 8 se han
confeccionado con datos de temperatura obtenidos mediante termopares situados a lo largo de un
horno, que operaba según un ciclo térmico que se consideraba adecuado. t as temperaturas se
midieron inmediatamente encima y debajo del plano de rodillos, por lo que la variación de
temperatura real de la pieza debía ser, aproximadamente, la que se representa en la curva 3.
 Temperatura (*C)

-f-f Pieza
-
4- Zona inferior
--e-
Zona Superior
-

o I I I I l I 1 -,

O 10 20 30 40 50
Longitud (m)
Figura 8.- Ciclo de cocción.

El primer tramo de esta curva (AB), corresponde a la fase de precalentamiento. A la entrada del
horno se procura que la velocidad de calentamiento sea adecuada para eliminar, sin brusquedades,
la humedad que pueda haber adsorbido el soporte, bien del ambiente, bien durante el esmaltado, con
el fin de evitar la formación de grietas en las piezas o explosiones de las mismas. Es recomendable
instalar un secadero túnel de vagonetas a la entrada del horno, para eliminar el agua que el soporte
pudiera haber adsorbido despues del secado, a fin de poder aumentar la velocidad de calentamiento
en este tramo y acortarlo.

Durante el tramo (BE), tienen lugar todas las transformaciones físico-químicas que convierten la
pieza cruda en el producto final.

En la fabricación de revestimiento por monococci6n, la primera parte (BC) de este tramo,

corresponde al período más delicado del ciclo de cocción. A lo largo de este período, durante el cual
la temperatura de las piezas debe mantenerse entre 800 y 900°C, se produce la calcinación de los
carbonatos, como consecuencia de la cual se desprende dióxido de carbono y se forman óxidos de calcio
y magnesio.

Dado que el soporte crudo utilizado para este tipo de baldosas contiene un porcentaje elevado de
carbonatos, el volumen de gases que se desprende cuando bstos se descomponen, es considerable. Por
ello es preciso que se complete su calcinación por debajo de 900°C, cuando la capa de esmalte aún no
h a fundido y se conserva porosa, permitiendo el paso del CO, a su travbs. Si continúa desprendiéndose
anhídrido carbónico después de fundir el esmalte, pueden aparecer defectos en la superficie del
vidriado final, principalmente pinchados, si el esmalte fundido no llega a cubrir los cráteres
originados por las burbujas de CO, que pasan a su través, debido a los cortos tiempos de cocción que
se utilizan.

En el intervalo de temperatura que se está considerando (800-900°C), el soporte experimenta una

contracción [ S ] como consecuencia de la sinterización parcial de las fases amorfas, que se forman por
la descomposición de los materiales arcillosos. Esta contracción, que es tanto mayor cuanto más
elevado es el contenido en carbonato cálcico de la composición utilizada, se puede reducir con-
siderablemente por adición de desgrasantes.

Se h a de controlar bien el comportamiento de la composición en este intervalo de temperaturas,

pues una excesiva contracción por la causa indicada puede dar lugar a calibres y descuadres en el
producto acabado, aún cuando la contracción de la pieza en la zona de mfixima temperatura de
cocción (1000-1100°C) sea mínima.

Cuando se han completado casi totalmente las transformaciones antes descritas, el calentamiento
de las piezas puede proseguir a mayor velocidad (tramo CD), hasta alcanzar la temperatura máxima
de cocción. Durante este período, los óxidos alcalinotérreos, formados por la calcinación de los
carbonatos, se combinan con las fases amorfas antes mencionadas, para formar fases cristalinas
estables (silicoaluminatos cálcico y magnésico). Además continúa la sinterización de las fases
amorfas.

Es muy importante que este período sea lo suficientemente largo para que se desarrolle
completamente la formación de las fases cristalinas citadas, ya que éstas contribuyen, por una parte
a mantener la estabilidad dimensional de la pieza durante la cocción y, por otra, a que el soporte
cocido adquiera la porosidad deseada. Además, si no se completan estas reacciones, las piezas cocidas
pueden contener fases amorfas intermedias hidratables, las cuales pueden reaccionar con el agua
procedente del ambiente o de los materiales utilizados para la colocación de las mismas, pro-
duciéndose la expansión del soporte lo que provocaría el cuarteo de la capa de vidriado que lo recubre.

En la zona de máxima temperatura de cocción del horno (tramo DE), se completa la sinterización
del soporte. Asímismo se produce la fusión total del esmalte que lo recubre. El tiempo de permanencia
de la pieza a estas condiciones, debe ser suficientemente largo para que funda completamente el
esmalte, de modo que forme una capa uniforme, exenta de burbujas, sobre el soporte.

El último tramo de la curva (EFG) corresponde a l a fase de enfriamiento. Este tramo se

descompone en tres etapas: una de enfriamiento rapido a alta temperatura, otra intermedia de
enfriamiento lento y otra final de enfriamiento rápido.

La elevada resistencia al choque térmico que tienen las piezas cocidas, a temperaturas superiores
a 600°C, permite su rápido enfriamiento, durante la primera etapa, sin que se produzcan roturas
(desventados) a pesar del elevado gradiente térmico que se establece en su interior. Por ello, el
enfriamiento de las piezas puede realizarse, por convección forzada, con aire que se inyecta a
temperatura próxima a la ambiente (tramo EF).

Cuando la pieza está próxima a 573°C (punto F),temperatura a la que se produce la transforma-
ción alotrópica del cuarzo a en cuarzo B, posee muy baja resistencia al choque térmico, por lo que es
preciso reducir la velocidad de enfriamiento considerablemente. En este corto intervalo de tempera-
turas, el enfriamiento de las piezas en el horno se realiza casi exclusivamente por radiación y
convección natural.

Una vez superado este punto crítico, el material se hace de nuevo resistente al choque térmico,
por lo que el enfriamiento final de las piezas se puede realizar con rapidez por convección forzada.

6.2.- Defectos originados en la etapa de cocción.

El cuarteo del vidriado y la curvatura de las piezas son dos de los defectos más importantes que
se pueden originar, durante esta etapa, en la fabricación de revestimiento por monococción. Ambos
defectos están originados por diferencias entre los coeficientes de dilatación del esmalte y del soporte.
Es conveniente pues, conocer el comportamiento térmico de las materias primas a utilizar, a fin de
seleccionar las más adecuadas para conseguir, en lo posible, el mejor acoplamiento entre el esmalte
y el soporte, durante el primer período de la fase de enfriamiento (T>750°C).
 El valor del coeficiente de dilatación medio del soporte cocido está muy influenciado por el
contenido en cuarzo y en carbonatos, de la composición de partida. Se consideran valores reco-
mendables de los coeficientes de dilatación medios del soporte, para revestimiento de monococción,
los comprendidos entre 70 y 80*10-70C-1.

Otros defectos que pueden producirse durante la etapa de cocción son la escasa estabilidad
dimensional, que se manifiesta en que las piezas cocidas presentan tamaños diferentes (calibres), y
las deformaciones en, el producto acabado, tales como falta de ortogonalidad (descuadres) y de
rectilineidad en los lados o cantos. Estos defectos se deben, principalmente, a desigualdades de
contracción de la pieza durante el periodo final de precalentamiento y durante el período de máxima
temperatura. Conformando el soporte con las materias primas adecuadas, puede reducirse la
contracción de cocción hasta valores inferiores al 0,5%, para los que se elimina prácticamente la
posibilidad de que se presenten estos defectos, a pesar de que la tolerancia permitida por la normativa
vigente, para este tipo de baldosas (grupo BIII), es bastante restringida.

7.- ESTUDIO COMPARATIVO ENTRE LOS DOS PROCEDIMIENTOS ACTUALMENTE

UTILIZADOS PARA LA FABRICACION DE REVESTIMIENTO CERAMICO

7.1.- Introducción.

En la figura 9 se ha representado la evolución, en España, de la producción de baldosas cerámicas,

a lo largo de los últimos años, utilizando datos de ASCER (Asociación Española de Fabricantes de
Azulejos, Pavimentos y Baldosas CerBmicos).

Blcocc. tradlcfonal + Blcocci6n rhplda * Monococci6n poroaa

o MonococclOn grea Producci6n total

&
A B. trad. M. Dorosa M. ares Prod. total

1982 109
1984 98
1985 94
1987 45
1988 41
1989 54
1990 34

Figura 9.- Evolución de la producción de baldosas cerámicas en España.

Como puede apreciarse, en el año 1990, la producción de revestimiento cerámico en nuestro país,
por bicocción tradicional, por bicocción rapida y por monococción, fué practicamente del mismo orden
(34,38 y 40 MM de m2/añorespectivamente). Dado que, de los gráficos, se deduce una clara recesión
del primer método, en lo que sigue se consideraran solamente los dos últimos procedimientos.
 En un estudio reciente realizado por el Centro Cerámico de Bolonia (ITALIA),titulado "The Italian
Ceramic Tile Industry and Carbon Dioxide Emissions", que no h a sido publicado, se hace una
estimación sobre la evolución, desde 1982 a 1990, del consumo de gas natural que se requiere para
la fabricación de baldosas cerámicas por distintas tecnologías. Losvalores que se proponen se detallan
en la tabla VIII.

Consumo de gas natural

( ~ m 3 / m 2producido)
Producto/Tecnologia
1982 1990

Pasta blanca/monococción
(vía húmeda) 3,6 2,5-3,0

Pasta roja/monococción
(vla húmeda) 3,O-4,2 2,503~0

Pasta roja/monococción
(via seca) 1,5-1,8 1,5-1,8

Doble cocción/segunda cocción 2,O-2,2 1,3-1,5

Doble cocción/proceso completo 4,5-6,O 3,4-5,O

Tabla VI11

En dicho trabajo no se distingue entre si la tecnología indicada en la tabla anterior se aplica a

pavimento (soporte gresificado) o a revestimiento (soporte poroso), y se habla de doble cocción, en
general. No obstante, comparando el consumo que corresponde a la monococción vía humeda y el más
bajo de la bicocción en 1990, resulta ventajoso el primer procedimiento.

Ahora bien, el coste del combustible tiene hoy día una incidencia limitada en el coste total de
fabricación por lo que, aún siendo orientativo, no puede considerarse como único factor determinante
para decidir cuál es el procedimiento más adecuado. En efecto, en el gráfico y la tabla de la figura 10,
utilizando datos del trabajo que se acaba de mencionar, se detalla la evolución de la razón: coste de
combustible/coste de fabricación (en %), desde 1979 a 1989. Como puede apreciarse, el coste de
combustible supone actualmente sólo alrededor de un 6% del coste total de fabricación. Este valor
medio, propuesto para Italia, es también aplicable prácticamente para España, como más tarde se
comprobará por las cifras que se manejarán. En consecuencia, a efectos de decidir cuál es el
procedimiento idóneo, es preciso realizar un estudio más completo, en el que se debe tener en cuenta
no sólo el coste de combustible, sino tambien el de todos los conceptos que contribuyen al coste total
de fabricación, aplicándolo, además, al caso concreto de la fabricación de revestimiento cerárnico, en
España.
 Coste combustible/coste fabricación (96)
25

20

15

10

o
78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90
Aiio

Año Coste com busti ble/coste fabricacibn

Figura 10.-Evolución de la razón coste de combustible/coste de fabricación en Italia.

7.2.- Comparación entre el coste de la monococción y de la bicocción rápida de

revestimiento en España.

Los datos que se manejan a continuación constituyen una actualización de un estudio realizado
anteriormente por persónal del Instituto de Tecnología Cerámica [ l O], [l 11, [12], [131, [141.

Para la realización de dicho estudio h a sido necesario fijar una producción de referencia:
3000 m2/día,así como elegir dos formatos (15x20 cm y 20x30 cm) para comparar resultados. Asímismo
se h a supuesto el siguiente horario productivo:

-Los hornos y la sección de clasificación trabajan los siete días de la semana ininterrumpidamente.
-La sección de prensas y línea de esmaltado 80 hrlsemana, a razón de dos turnos de 7,5 hrldía, de
lunes a viernes, y uno de 5 horas los sábados.
-Laboratorios y mantenimiento hacen jornada laboral normal.
 Los otros costes que se han tenido en cuenta son:

-El valor medio del precio de la mano de obra se h a estimado en 2.25 MM pts. anuales por persona.
En este valor medio se h a incluído todo el personal, desde el operario dedicado a la limpieza de
la planta hasta el director técnico de la misma.

-El coste de la energía se h a estimado en:

Energía eléctrica ..................... 1 2 ptaskwh.

Energía térmica (combustible: gas natural). (*)

Secaderos verticales .................. 2.2 ptasíth.

Hornos monoestrato .................. 2.3 ptasíth.

-Las materias primas se han valorado del modo siguiente:

Materias primas del soporte:

Polvo vía seca. ......................... 2500 ptasltm.
Polvo atomizado (5%.humedad). ..... 4000 ptasltm.

Esmaltes:
Para bicocción rápida. ............... 75 ptas/kg.
Para monococción porosa ............ 85 ptas/kg.

-En los dos procedimientos que se comparan, se h a considerado la posibilidad de desarrollar el

proceso con polvo de prensa preparado tanto por vía seca como por vía húmeda. Para realizar el
estudio de un modo comparativo se h a considerado que, en ambos casos, se compraba la
composición preparada a un suministrador externo.

-El período de amortización de las instalaciones se h a considerado de 5 años, a efectos compara-

tivos.

-En el capitulo de inversiones no se h a reaiizado un estudio pormenorizado de todos los elementos

que integran la planta, ya que Bsto sólo tendría sentido hacerlo en el caso de que se tratara de una
planta concreta. S610 se han considerado las unidades del proceso más significativas,de
forma que, aunque se ha simplificado el antilisis, los valores resultantes son comparables a los
que se obtendrían en un estudio m8s riguroso de las inversiones.

-En concepto de materiales de mantenimiento se han evaluado los que son propios de cada sección,
que normalmente no se incluye en el almacén de mantenimiento general, como por ejemplo
pantallas serigráficas, rodillos del horno, etc.

-Al calcular los costes de las diferentes opciones no se han tenido en cuenta las bajas que
normalmente se producen en cada una de las secciones, debido a que estos valores dependen de
la forma de trabajar de cada empresa, siendo, por lo tanto, muy variables.

-Los costes de fabricación se han evaluado sumando los costes de mano de obra, materias primas,
energía electrica y termica y material de mantenimiento, considerando la amortización como un
gasto independiente, para poder comparar por separado la cuantía de este concepto. El coste total,
se h a obtenido por suma del coste de fabricación y la amortización.

-No se han considerado: los gastos de embalaje, paletización y comercialización del producto,el
coste de la puesta en marcha de la instalación, la inversión debida a las naves y el precio del stock
de materias primas y de producto acabado. En un estudio más riguroso, todos estos conceptos
deberían tenerse en cuenta para calcular el coste total.
(*)El coste de la energía térmica se ha referido al poder calorifico inferior (P.C.I.).
Los precios se han aplicado según BOE nQ
273 de 18íi1191.
 Se ha considerado que el proceso se desarrolla en serie, sin interrupciones, en las secciones de
prensado, secado y esmaltado, de modo que este conjunto constituye una unidad productiva.

7.2.2.- Doble cocción rápida.

Se ha supuesto que se trata de una planta automatizada donde las piezas se prensan, secan y
cargan en vagonetas (tipo Box), para ser alimentadas posteriormente a un horno monoestrato donde
se efectúa la primera cocción. El bizcocho resultante se clasifica automáticamente a la salida del
horno, cargándolo de nuevo en vagonetas, para alimentar las líneas de esmaltado sin ningún tipo de
manipulación, procediendo seguidamente a la segunda cocción y clasificación del producto acabado.

7.2.3.- Conclusiones.

En la Tabla IX y en las figuras 11y 12 se resumen los resultados obtenidos.

BICOCCION RAPIDA MONOCOCCION

CONCEPTO VIA SECA VIA HUMEDA VIA SECA VIA HUMEDA

15x20 20x30 15x20 20x30 15x20 20x30 15x20 20x30

Coste de
fabricación
(~ts/m2) 374 383 392 398 378 398 396 392

Amortización
( ~ t s / m) 2 95 100 94 91 75 75 74 64

Coste total
(~ts/mS) 469 483 486 489 453 473 471 456

Inversión en
maquinaria
( Pts) 519 550 514 496 413 413 408 351

Tabla M
 BICOCCION (VIA SECA) BlCOCClON (VIA HUMEDA)

MONOCOCCION (VIA SECA) MONOCOCCION (VIA HUMEDA)

M A N O DE O B R A MATERIAS P R I M A S [ ] E. ELECTRICA
E. TERMICA MANTENIMIENTO 1( AMORTIZACION

BICOCCION MONOCOCCION
CONCEPTOS VIA SECA VIA HUMEDA VIA SECA V I A HUMEDA

15x20 20x30 15x20 20x30 15x20 20x30 16x20 20x30

Materias Primas 127 138 146 163 139 160 168 146

Mano d e obra 143 13 1 143 127 14 2 146 142 154

E. ElOctrlca 19 18 18 18 18 14
19 21
E. TBrmica 30 38 29 37 29 36 28 34

Mantonimiento 55 55 55 63 60 50 60 46

Amortizaci6n 95 100 94 91 75 75 74 64

TOTAL 469 483 486 489 453 473 471 456

Figura 11 .-Desglose de los costes de fabricación por conceptos (ptas/m2).