Administración de

inventarios de la
cadena de
suministros.
TSU Logística área cadena de
suministros.
 UNIDAD II
SISTEMAS DE CONTROL
DE INVENTARIOS
PUSH/PULL.
 Unidad II Sistemas de control de inventarios Push/Pull.
Sistema de Control de Explicar los sistemas de control de inventarios push:
Inventarios Push - Control de inventarios por incrementos (push)
Sistema de Control de
Inventarios Pull
Explicar los sistemas de control de inventarios pull:
- Control básico de inventarios por demanda (pull):
Pedido único
Pedidos repetitivos

-Control avanzado de inventarios por demanda (pull):

Modelo del punto de reorden con demanda incierta
Método del punto de reorden con costos conocidos por falta de
existencias
Método del punto de reorden con tiempos de demanda y de
entrega inciertos
Modelo de revisión periódica con demanda incierta
Métodos prácticos de control de inventarios de demanda
Unidad II Sistemas de control de inventarios Push/Pull.
Sistemas de gestión de inventarios PUSH y PULL

La gestión de inventarios es una parte vital de toda cadena de suministro.

Gracias a él gestionamos nuestra mercancía y somos capaces de
conocer el estado y la ubicación de nuestros productos, lo que a su vez
nos permite responder adecuadamente a las necesidades de nuestros
clientes y de nuestra logística. Además, optimizar su gestión va a tener
un efecto directo en numerosos costes, como los de almacenamiento y
compras.
Los sistemas de control de inventarios suelen dividirse en dos
tipos: Push y Pull, dependiendo de la manera en la que los
productos son introducidos en la cadena de suministro. Push
(empujar, en inglés) hace referencia a los inventarios en los
que es el vendedor el que “empuja” su mercancía en dirección
hacia el cliente. Por el contrario, en los métodos Pull (tirar, en
inglés) los inventarios funcionan de manera reactiva ante las
acciones del cliente, según este va demandando y
adquiriendo los productos.

Otra definición que se les suele aplicar es que los inventarios

Push son hechos para ser almacenados (make to stock)
mientras que los Pull son hechos según demanda (make to
order).
 Sistemas de Gestión de Inventarios Push

Las preguntas en este tipo de inventarios son:

¿Qué cantidad de un pedido de compra o de una producción debe

colocarse en un punto de abastecimiento?

¿Cómo se distribuirá el exceso de suministro sobre los requerimientos

en los puntos de abastecimiento?
Para ser capaces de empujar esa mercancía hacia los mercados, el
aspecto crítico en los sistemas Push es la predicción de la
demanda. Es decir, ser capaz de saber con la mayor precisión
posible cuál va a ser el consumo que va a haber de nuestros
productos. La cantidad de esfuerzos, tecnología, variables y datos
que se emplean para afinar estas predicciones es cada vez mayor.

Sin embargo, predecir con la suficiente exactitud sigue siendo muy

difícil y las diferencias con la demanda real nos van a hacer incurrir
en costes (almacenamiento, exceso de producto, falta de producto
si estimamos por debajo de la realidad, etc). Por fortuna, la mejora
en los sistemas de información ha conseguido que se pueda llegar a
conocer más rápido la evolución de la demanda, ayudando a
corregir mejor las desviaciones.
 Sistemas de Gestión de Inventarios Pull
Los sistemas Pull nacen como un deseo de evolucionar hacia una
producción y logística más eficientes. En esta clase de gestión de
inventarios la idea reside en que el sistema de producción y
distribución reacciona según la demanda en tiempo real; según el
público va consumiendo el producto. Tanto la producción como la
reposición de productos se ejecuta bajo estas directivas Pull.

Los inventarios pull no necesitan crear esos modelos de predicción de

demanda que hemos visto en los entornos push. Pero, a cambio,
necesitan ser mucho más exigentes con sus sistemas de producción y
logística y establecer parámetros para sus tareas de producción y
reposición (con qué frecuencia o cada cuanta cantidad
demandada se ha de realizar la producción o reposición de cada
producto).
Además, también necesita una colaboración eficiente y una alta
integración tecnológica con el resto de eslabones de la
cadena para conocer en todo momento las necesidades de
inventario.

El objetivo de un sistema Pull es reducir desperdicios en la

fabricación, disminuir los costes asociados al almacenamiento
de stock y mejorar la eficiencia de los procesos de
abastecimiento, generando y enviando solo la mercancía justa
en el momento preciso en que se necesite.
Características de los enfoques PUSH y PULL
Ventajas y desventajas de los Enfoques PUSH y PULL
 Inventarios (Push)

Este método es apropiado cuando las cantidades de producción o de

compra exceden los requerimientos a corto plazo de los inventarios a los
que tienen que enviarse dichas cantidades. Los incrementos Push son un
método razonable donde la producción o la compra es la fuerza dominante.
Las preguntas en este tipo de inventarios son:

¿Qué cantidad de un pedido de compra o de una producción debe

colocarse en un punto de abastecimiento?

¿Cómo se distribuirá el exceso de suministro sobre los requerimientos

en los puntos de abastecimiento?
 Inventarios (Push)… Pasos para desarrollar el método

Un método para incrementar cantidades en los puntos de abastecimiento

incluye los siguientes pasos:

1. Determinar, mediante pronósticos u otros medios, los requerimientos

para el periodo comprendido entre el momento actual y el siguiente
periodo de producción o de compra del vendedor.
2. Hallarlas cantidades disponibles actuales en cada punto de
abastecimiento.
3. Establecer el nivel de disponibilidad de existencias encada punto de
almacenamiento.
4. Calcular los requerimientos totales a partir del pronóstico más las
cantidades adicionales necesarias para cubrir las incertidumbres en el
pronóstico de la demanda.
5. Determinar los requerimientos netos como la diferencia entre los
requerimientos totales y las cantidades disponibles.
6. Distribuir el exceso de los requerimientos netos totales a los puntos de
abastecimiento en base a la tasa promedio de demanda, es decir, la
demanda pronosticada.
7. Sumar los requerimientos netos y prorratear las cantidades excedentes
para hallar la cantidad que se va a asignar a cada punto de
abastecimiento.
Inventarios (Push) …. Ejemplo
Cuando los barcos atuneros son enviados a los bancos de pesca, un
empacador de productos de atún tiene que procesar todo el atún capturado,
dado que el almacenaje es limitado, y por razones competitivas la compañía
no quiere vender el exceso de este valioso producto a otros empacadores. Por
lo tanto, este empacador procesa todo el pescado capturado por la flota, y
luego asigna la producción a sus tres almacenes de campo sobre una base
mensual. En la planta sólo hay suficiente almacenamiento para la demanda de
un mes. La producción actual es de 125,000 libras.

Para el mes siguiente se pronosticaron las necesidades de cada almacén, se

comprobaron los niveles actuales de existencias y se anotó el nivel deseado
de disponibilidad de existencias para cada almacén. Los datos se muestran en
la tabla 9-3.
 Inventarios (Push)

Inventarios (Push)

Según la tabla se tienen los pronósticos, las cantidades disponibles y esta

establecido el nivel de disponibilidad de existencias en cada punto de
almacenamiento (paso 1, 2 y 3).
 Inventarios (Push)

Paso 4
Ahora necesitamos calcular los requerimientos totales para cada
almacén, será la cantidad pronosticada mas la cantidad añadida
necesaria para asegurar el 90% del nivel de disponibilidad (almacén 1)

Requerimientos Totales=pronostico + (z *error de pronostico)

Donde:
Pronostico=demanda pronosticada
z= valor que representa debajo de la curva (nivel de disponibilidad)
Error de pronostico=desviación estándar
 Inventarios (Push)

Calculamos los requerimientos totales (RT)

Almacén 1 RT=10,000 + ((1.28)*2,000)=12,560.00

Almacén 2 RT=50,000 + ((1.65)*1,500)=52,475.00

Almacén 3 RT=70,000 + ((1.28)* 20,000)=95,600.00

Paso 5
Calcular los requerimientos netos (RN)
RN=Cantidad Disponible en Almacén – Requerimientos Totales

RN= 125,000 – 110,635 = 14,365.00

Resumen de resultados Figura 9-3

 12,560.00 7,560
52,475.00 37,475
95,600.00 65,600
110,635

14,365
 Inventarios (Push)

Paso 6
Distribuir el exceso de los requerimientos netos totales (prorrateo)

Almacén 1 = (10,000/130,000)*14,365.0=1,105
Almacén 2 = (50,000/130,000)*14,365.0=5,525
Almacén 3 = (70,000/130,000)*14,365.0=7,735
Paso 7
La asignación total para un almacén es la suma de su requerimiento neto mas su parte del
excedente de producción.
 Ejercicio Control de Inventarios por incrementos Push

Un importador de playeras deportivas, trae producto de Italia y los distribuye a

través de sus 4 centros de distribución. Los cargamentos se reciben
mensualmente y el de este mes es de 10,000 piezas. Debido al proceso de
importación, los tiempos de oferta y demanda no coinciden, por lo tanto el
suministro se basa en un pronóstico mensual y su respectiva política de nivel
de disponibilidad de existencias.
Los registros de pronósticos, inventarios en existencia se muestran a
continuación.
1.- El tiempo de traslado del puerto es de 1 semana más una semana de
trámites de importación, cómo debería hacerse la asignación ?.
2.- Una vez identificadas las necesidades netas, el CEDIS de San Luis,
identifica que debido a su limitante en almacén, no puede recibir más
mercancía, por lo que el importador deberá asignar el excedente entre el
resto de los CEDIS. Cómo deberá ser dicha asignación?
Error de Nivel de
Nivel actual
Demanda Pronóstico disponibilidad
Almacén de
Pronosticada (desviación de
existencias
estandar) Existencias
San Luis 0 890 650 90%
León 250 1,050 340 97.5%
Querétaro 175 1,550 420 97.5%
Ciudad de México 350 1,740 500 99%
775 5,230
Embarque del mes 10,000 playeras
 Inventarios (Push)

Este tipo de inventario otorga bajos niveles de inventario en los puntos de

abastecimiento, en respuesta a las condiciones de la demanda y de costo
de cada punto de abastecimiento.
A continuación analizaremos diferentes tipos de inventarios comparando:

1.-La demanda de una sola vez, altamente estacionaria o perpetua.

2.-El pedido que se dispara desde un nivel particular de inventario o
desde un proceso de revisión de los niveles de inventario.
3.-El grado de incertidumbre en la demanda y el tiempo de entrega
del reaprovisionamiento.
 Inventarios (Pull) pedido único.

Estos casos se dan con productos perecederos o donde su demanda es de

una sola vez. Flores, vegetales, periódicos y medicinas tienen una vida de
anaquel corta.
Otros como juguetes, ropa de moda, pan carteles publicitarios tienen nivel
de demanda de una sola vez, que por lo general no se puede estimarse
con certidumbre, solo puede estimarse un pedido para que estos productos
satisfagan dicha demanda.
Deseamos determinar el tamaño que debe tener este único pedido.

Utilizaremos las siguientes ecuaciones

Ejemplo

Una tienda de comestibles estima que venderá la próxima semana 100 libras (45 kg) de su
ensalada de papa especialmente preparada. La distribución de la demanda normalmente
es distribuida con una desviación estándar de 20 libras (9 kg). El supermercado puede
vender la ensalada a $5.99 la libra. Paga $2.50 por libra de los ingredientes. Dado que no se
usan conservadores, cualquier ensalada no vendida se da para caridad de manera
gratuita. Hallar la cantidad que se debe preparar para maximizar las ganancias requiere
que calculemos primero CPn. Es decir,

A partir de la curva de distribución normal (apéndice A), la Q* óptima está en el punto de

58.3% del área debajo de la curva (véase figura 9-7). Este es un punto donde z = 0.21. La
cantidad de preparación de la ensalada debería ser

Q* = 100 lb + 0.21(20 lb) = 104.2 lb

Ejercicio 1

Un vendedor de carteles paga $200 por cada cartel y lo vende a $500, por tanto:
ahora le interesa determinar la cantidad Q de carteles a comprar para las elecciones de
2019, para lo cual se determina el valor de Z en la distribución normal.

Por tanto si con base en datos históricos la media de carteles vendidos es de 200,000 con
desviación estándar de 40,000 entonces cuál debiese ser la cantidad de carteles a
comprar ?

Ejercicio 2

Un hotel cerca de un estadio, normalmente se llena cuando hay partido de Futbol, si todas
las habitaciones están reservadas, se registran cinco cancelaciones en promedio de último
minuto, con una desviación estándar de tres. La tarifa por habitación es de $800. Si se
sobrevende la habitación, el hotel busca acomodo en otro hotel cercano a un costo de
$2,000. ¿Cuántas habitaciones debe sobrevender el hotel?
Ejemplo
Una empresa de reparación de equipos desea pedir suficientes piezas de repuesto para mantener
una herramienta eléctrica funcionando durante una feria comercial. La persona encargada de las
reparaciones da un precio de $95 cada una, si se necesitaran para reparación. Paga $70 por cada
pieza. Si no todas las partes fueran necesarias, se podrían devolver al proveedor por un crédito de
$50 cada una. La demanda de las partes se estima acorde a la siguiente distribución:

Deberíamos fijar la cantidad del pedido en

El valor CPn está entre 2 y 3 unidades en la columna de frecuencia acumulativa.

Redondeando hacia arriba, elegimos Q" = 3.
Ejercicio 1

Una empresa de reparación de equipos desea pedir suficientes piezas de repuesto para
mantener una herramienta eléctrica funcionando durante una feria comercial. La persona
encargada de las reparaciones da un precio de $250 cada una, si se necesitaran para
reparación. Paga $150 por cada pieza. Si no todas las partes fueran necesarias, se
podrían devolver al proveedor por un crédito de $100 cada una. La demanda de las partes
se estima acorde a la siguiente distribución:

Deberíamos fijar la cantidad del pedido en qué rango ????

Ejercicio 2

El precio de venta de un producto es de $100 por unidad y tiene un costo constante de $70
por unidad. Cada unidad no vendida tiene un valor de salvamento de $20. Se espera que
la demanda se encuentre entre los 35 y 40 unidades por periodo. Sus probabilidades son
las siguientes:

Demanda Probabilidad de la demanda Probabilidad acumulada

35 0.10 0.10
36 0.15 0.25
37 0.25 0.50
38 0.25 0.75
39 0.15 0.90
40 0.10 1.00
1.00

¿Cuántas unidades se deben ordenar?

Ejercicio 3
Un distribuidor de zapato deportivo tiene el siguiente negocio de productos de importación:
El precio de venta por par es de $1,000 por unidad y tiene un costo constante de compra
de $700 por unidad. Cada par vendido tiene un valor de salvamento de $500. Se espera
que la demanda se encuentre entre los 3,500 y 4,500 pares por periodo. Sus
probabilidades se muestran en la siguiente siguientes:
Demanda Probabilidad de la demanda Probabilidad acumulada
3,500 0.10 0.10
3,700 0.15 0.25
3,900 0.1 0.35
4,100 0.15 0.50
4,300 0.25 0.75
4,500 0.25 1.00
1.00

a) ¿Cuántas unidades se deben ordenar si su plan es agotar el inventario una vez

concluida el venta del periodo ?

b) Considerando los resultados del punto anterior, El fabricante le apoyará con el costo del
inventario del 40% de la venta total esperada, y si usted fuese el distribuidor, cambiaría
la cantidad a pedir ?
Sistemas PULL Pedidos Repetitivos:
Reabastecimiento instantáneo
Cuando la demanda es continua y la tasa es esencialmente constante, el
control de los niveles de inventario se realiza especificando:
1) La cantidad que se usará para reaprovisionar el inventario según una
base periódica, y
2) La frecuencia de reaprovisionamiento del inventario. Es un problema
equilibrar los patrones de costo en conflicto. En el caso más sencillo, se
requiere equilibrar los costos de adquisición frente a los costos de manejo,
como se muestra en la gráfica de los costos. Desde 1913, Ford Harris
reconoció este problema en su trabajo en Westinghouse.
El modelo que desarrolló para hallar la cantidad óptima de
pedido se ha conocido como la fórmula básica de la cantidad
económica de pedido (CEP), y sirve como base para muchas de
las políticas de inventario del método de demanda (pull) usadas
actualmente en la práctica. La fórmula básica CEP se desarrolla
a partir de una ecuación de costo total que involucra el costo de
adquisición y el costo de manejo de inventario. Se expresa como
donde.
TC= costo pertinente total y anual del inventario, en dólares
Q= tamaño del pedido para reaprovisionar el inventario, en unidades
D= demanda anual de artículos, que ocurre a una tasa cierta y constante
en el tiempo, en unidades/año
S= costo de adquisición, en dólares/pedido
C= valor del artículo manejado en inventario, en dólares/unidad
l= costo de manejo como porcentaje del valor del artículo, porcentaje/año
Ejemplo 3: Un fabricante de herramientas eléctricas industriales suministra
piezas de repuesto de su inventario. Para una pieza en particular, se
espera que la demanda anual sea de 750 unidades. Los costos de
preparación de la máquina son $50, los costos de manejo son el 25%
anual, y la pieza se valúa en el inventario a $35 cada una.

 Determine la cantidad económica de pedido colocada en la producción

 Determine el tiempo óptimo entre los pedido
 Determine el número óptimo de veces por año para colocar un pedido
Este tamaño de pedido se espera que se coloque en producción cada
T* =Q*/ D =92.58/ 750 =0.12 años, o 0.12 (años) - 52 (semanas al año)
=6.4 semanas.

Por razones prácticas, se redondea a 6 o 7 semanas, con algún ligero

incremento en los costos totales.
N*= D/Q* = 750/93= 8 pedidos/año
El punto de reorden (PRO) es:

Ejemplo Continuando el ejemplo previo de la pieza de repuesto de la

máquina, supongamos que se necesitan 1.5 semanas para ejecutar la
producción y hacer las piezas. La tasa de demanda es d =750 (unidades por
año) 52 (semanas por año) =14.42 unidades por semana. Por lo tanto, PRO
=14.42 x 1.5 =21.6 o 22 Unidades. Ahora podemos establecer la política de
inventarios: Cuando el nivel de inventario desciende a 22 unidades,
colocamos un pedido de reaprovisionamiento de 93 unidades.
Sistemas PULL. Pedidos Repetitivos: Reabastecimiento no
instantáneo (sin faltantes permitidos).
Una suposición incorporada de la fórmula CEP
original de Ford Harris era que el
reabastecimiento sería instantáneamente en un
solo lote de tamaño Q*. En algunos procesos de
manufactura y reabastecimiento, la salida es
continua durante un tiempo, y puede tener
lugar simultáneamente con la demanda. El
patrón básico en forma de diente de sierra de
los inventarios disponibles se modifica, tal y
como se muestra en la figura anexa. La
cantidad de pedido ahora se convierte en la
cantidad de producción, o tamaño de lote de
producción, cantidad (POQ) marcada Q~.
Para encontrar Q, la fórmula de la cantidad
básica de pedido se modifica así:
donde p es la tasa de salida. Calcular Qp* sólo
tiene sentido cuando la tasa de producción p
excede la tasa de demanda d.
Ejemplo : Una vez más, para el problema anterior de piezas de repuesto, supongamos que la
tasa de producción para estas piezas es de 50 unidades por semana. La cantidad del lote de
producción es

La cantidad de PRO permanece sin cambios:

La tasa de demanda es d =750 (unidades por año) / 52 (semanas por año) =14.42 unidades por
semana. Por lo tanto, PRO =14.42 x 1.5 =21.6 o 22 unidades.

Tiempo de ciclo T= Qp*/D = 110/750 año = 0.1466 año * 52 sem = 7.6 semanas
Tiempo para producir Q unidades Tp = Qp*/p = 110 / 50 = 2.2 semanas
 Ejercicio 1 : Un gran productor de medicina para los nervios produce sus provisiones en
remesas, el costo de preparación para cada remesa es de $750. De la producción se
obtiene 48 galones diarios del producto y cuesta $0.05 por mes para conservarlos en
existencia. La demanda constante es de 600 galones al mes. Suponga 12 meses, 300 días al
año y 25 días al mes.
 Encuentre la cantidad optima de pedido y el punto de reorden si se considera un tiempo de
entrega de 15 días.

 Calcule la cantidad óptima de producción.

 Calcule el tiempo de ciclo T* y el tiempo Tp para producir Q* unidades

 Calcule los costos totales de producción

Ejercicio 2 : Debido al reciente crecimiento del mercado de ansiolíticos en el país, el
productor de medicamentos para los nervios del ejercicio anterior, ha hecho algunos ajustes
a sus procesos de producción y, con base en ello, ajusta de nuevo las provisiones en
remesas. El nuevo costo de preparación para cada remese es de $500. Sus procesos
mejorados de producción generan ahora 60 galones diarios del producto y cuesta $0.04
cada mes el conservarlos en existencia. Su mercado de venta ha crecido un 15% sobre la
demanda constante de 600 galones al mes que tenía el año pasado. Sigamos tomando
como tiempos laborales : 12 meses, 300 días al año y 25 días al mes.

 Encuentre la cantidad optima de pedido y el punto de reorden si se considera un tiempo

de entrega de 10 días.

 Calcule la cantidad óptima de producción.

 Calcule el tiempo de ciclo T* y el tiempo Tp para producir Q* unidades

 Calcule los costos totales de producción

Ejercicio 3 : La compañía Rainbow Paint Manufacturing tiene una variada línea de
productos. Uno de ellos es la pintura de látex con una demanda anual de 4,800 galones.
Rainbow puede fabricar pintura a una tasa mensual de 700 galones. El costo unitario de
producir un galón de pintura es $0.25 y el costo mensual de mantener el inventario es
3.33%. Antes de cada corrida de producción se realiza la limpieza y verificación de las
operaciones a un costo de $25. Analice este problema. Sigamos tomando como tiempos
laborales : 12 meses, 300 días al año y 25 días al mes.

 Encuentre la cantidad optima de pedido y el punto de reorden, considerando el tiempo

que tarda la producción en días. si se considera un tiempo de entrega de 1.5 semanas.

 Calcule la cantidad óptima de producción.

 Calcule el tiempo de ciclo T* y el tiempo Tp para producir Qp unidades

 Calcule los costos totales de producción

 Sistema PULL. Sistema repetitivos. Modelo de
revisión continua
Demanda Tiempo de entrega Punto de Reorden Stock de Seguridad

Constante Variable

Variable Constante

Variable Variable

Inventario Promedio Costo total anual

Sistemas PULL. Sistema repetitivo. Modelo
de Revisión Periódica
Demanda variable y tiempo de entrega (lead time)
constante.

Sin embargo, puede que la demanda no se comporte de forma

uniforme durante el tiempo de espera (lead time), como puede que si.

Dicha variabilidad nos lleva a hablar de distribución de probabilidad y con esto incluir
dos conceptos muy importantes en la gestión de inventarios: media y varianza.
Calculando el inventario de seguridad
Para expresar el inventario de seguridad, contamos con la siguiente formula:
 Demanda variable y tiempo de entrega (lead time) constante.

Cantidad Distribución de la
disponible Cantidad Q* demanda durante el
pedida cte. tiempo de entrega
Punto de DDLT
PRO reorden
Semana 1 Semana 2 Semana 3 DDLT

Falta de Tiempo
existencias

TE
del pedido d = 110 d = 110 d = 110
Sd = 10 Sd = 10 Sd = 10 d = 3*110 =330
Sd' = Sd*raiz(TE) =
Sd'=10*raiz(3) =17.3
Ejercicio #1: Calculando z
Es importante que sepas cómo determinar z.
Supongamos que una empresa quiere tener un nivel de servicio de
inventario de 95%. Para calcular el inventario de seguridad necesitamos
el valor z, ¿cuál sería?
Lo que haremos será buscar en una tabla de distribución normal el
número más cercano a 0,95.
Ese número está de amarillo, es 0,9505. Desplazándonos al encabezado
de las columnas encontramos 1,6 y en el encabezado de las filas 0,05.
Al sumarse obtenemos un z=1,65.
Ejercicio 2: En este ejemplo vamos a considerar una demanda variable y
un tiempo de entrega constante.
En este ejemplo vamos a determinar todos los valores del sistema de
inventario. Ten en cuenta que así como lo desarrollamos en este
ejemplo, lo hacemos para los ejemplos que vienen, a excepción de las
formulas de punto de reorden e inventario de seguridad, que si sufren de
modificaciones.
Hinca es una empresa que importa micrófonos y los vende. Su demanda
promedio es de 60 unidades por semana con desviación estándar de 15
unidades. El costo de importar cada pieza es de $8 y el tiempo desde
que se emite el pedido hasta que llega es de dos semanas.
El costo de ordenar es $145. El costo de mantener es $36. Si la empresa
establece un nivel de servicio de inventario de 90%, ¿cuál debe ser el
inventario de seguridad y el punto de reorden? ¿Cuál es el costo total
del sistema de inventario?
Veamos:
• σ= 15
• d=60 unidades por semana
• LT=2 semanas
Paso 1: Obtenemos el valor z para un nivel de servicio de inventario de
95%, tal como hicimos en el ejemplo anterior. En este caso el valor z para
90% de 1,28.
Paso 2: Calculamos el punto de reorden y el inventario de seguridad:
Recuerda
Trabajar con las mismas unidades cuando usas las formulas. En este caso
estamos trabajando en semanas, pero si el tiempo de entrega estuviese
dado en días, este se tiene que ajustar a la unidad de tiempo que tenga la
demanda.

 Paso3: Determine el tiempo óptimo entre los pedidos y el número óptimo

de veces por año para colocar un pedido

Paso 4: No podemos calcular el costo total del sistema de inventario Q si

no tenemos la cantidad óptima de pedido EOQ. Para hacerlo, antes
debemos determinar la demanda anual. Luego podemos hacer el cálculo
del costo total.
 Costo pertinente total
El costo pertinente total es útil para comparar políticas alternativas de inventarios o para
determinar el impacto de las desviaciones de las políticas óptimas. Añadimos este nuevo
término a la fórmula del costo total establecido originalmente, al igual que el stock de
seguridad, se suma a la explicación de la incertidumbre. Estos términos son existencias de
seguridad y falta de existencias. El costo total puede expresarse ahora como:

Costo total = costo del pedido + costo de manejo, existencias regulares + costo de manejo,
existencias de seguridad + costo por falta de existencias

Donde k es el costo por unidad por falta de existencias. El término costo por falta de
existencias requiere alguna explicación. Primero, el término combinado de sd’E(z) representa
el número esperado de unidades agotadas durante un ciclo de pedido. E(z) se llama la
unidad normal de pérdida integral cuyos valores están tabulados como función de la
desviación normal z (véase tabla B). Segundo, el término D/Q es el número de ciclos de
pedido por periodo, normalmente un año. De aquí que el número de ciclos de pedido
multiplicado por el número esperado de unidades agotadas durante cada ciclo del pedido,
dé el número total esperado de unidades agotadas para todo el periodo. Luego,
multiplicándolo por el costo de falta de existencias da el costo total del periodo.
Ejemplo:
Demanda promedio mensual d = 11,107 unidades
Error estándar del pronóstico Sd = 3,099 unidades
Tiempo de entrega = TE = 1.5 meses
Valor del artículo C = $0.11 / unidad
Costo de proceso del pedido = $10/pedido
Costo por manejo de inventario = I = 20% por año
Probabilidad de existencias durante el periodo = P = 75%

Cantidad a ordenar (Q*) =

Punto de reorden (PRO):

Donde = 3,099 X = 3,795 unidades

el valor de z es 0.67 según el apéndice A, donde la fracción del área por debajo de la
curva de distribución normal es de 0.75.

De esta manera PRO=(11,107 X 1.5) + (0.67 X 3,795) = 19,203 unidades

Nivel de inventario promedio (AIL):

Es el total de las existencias regulares mas las existencias de seguridad

+

+ = 8,047 unidades

Costo pertinente total (TC):

Costo total= costo del pedido + costo de manejo, existencias regulares + costo de manejo,
existencias de seguridad + costo por falta de existencias

S + IC + IC +

Costo por falta de existencia se estima en $ 0.01 por unidad

+0.20(0.11) + 0.20(0.11)(0.67)(3,795)+

= 121.08+ 121.09+ 55.94+ 68.92= $ 367.03 por año

El valor de 0.150 para surge de la tabla del Apéndice B Z= 0.67

 0.95
11,008
Ejercicio (modificado): Una empresa manufacturera, en su taller de soldadura usa varillas para
soldar a una tasa uniforme. Marvin, el Gerente, compra las varillas a un proveedor local. Él
estima que la demanda anual es de alrededor de 10,000 kilos con una desviación estándar de
4500 kg. Para colocar una orden, tiene que gastar cerca de $36 USD por la llamada telefónica
y el papeleo. Marvin paga $4 USD por kg de varilla y sus costos de almacenaje están basados
en una tasa anual de 25%. Analice el sistema. El tiempo que tarda en abastecer el material es
de 10 días. La probabilidad de tener existencias (nivel de servicio) de 90%.

Considerar 1 año = 300 días

a) ¿cuál debe ser la cantidad económica a pedir ?

b) ¿cuál debe ser el inventario de seguridad y el punto de reorden?

c) ¿Cuál es el costo pertinente total del sistema de inventario, considerando que el costo por
falta de existencias es de $2.50 USD ?. Cuál es el Inventario promedio ?
Ejemplo:
Demanda promedio mensual d = 11,107 unidades
Error estándar del pronóstico Sd = 3,099 unidades
Tiempo de entrega = TE = 1.5 meses
Valor del artículo C = $0.11 / unidad
Costo de proceso del pedido = $10/pedido
Costo por manejo de inventario = I = 20% por año
Probabilidad de existencias durante el periodo = P = 75%

Cantidad de reorden (Q*=

Punto de reorden (PRO):

Donde = 3,099 X = 3,795 unidades el valor de z es 0.67 según el

apéndice A, donde la fracción del área por debajo de la curva de distribución normal
es de 0.75.

De esta manera PRO=(11,107 X 1.5) + (0.67 X 3,795) = 19,203 unidades

Modelo del Punto de reorden con costos conocidos de falta
de existencias:
Cuando se conocen los costos de falta de existencias no es necesario asignar un nivel de
servicio al cliente. Puede calcularse el equilibrio óptimo entre el servicio y el costo.

Cantidad de pedido revisada (Q):

1. Aproximar la cantidad de pedido a partir de la formula básica CEP

2. Calcular la probabilidad de tener existencia durante el tiempo de entrega si se

permite tener pedidos pendientes

P= 1-
O si en un periodo de falta de existencia se pierde la venta

P= 1-
Hallar . Buscar el valor de z que corresponde a P en la tabla de distribución normal
(apéndice A). Hallar de la tabla integral de pérdida normal pro unidad

3. Determinar una Q revisada a partir de la fórmula CEP modificada que es

4. Repetir los pasos 2 y e hasta que no haya cambios en P o Q.

5. Calcular PRO Y otras estadísticas como se desee.
 Modelo del Punto de reorden con costos conocidos de falta
de existencias:
Se repite el ejemplo de la barra separadora, con el costo por falta de existencias de $ 0.01
por unidad y con pedidos pendientes permitidos

Estimar Q

= = 11,008 unidades

Estimar P
P= 1- =1- = 0.82

Según el apéndice A

= 0.92 según el apéndice = 0.0968

Revisar Q. La desviación estándar de DDLT fue calculada previamente y era = 3,795

Revisar P

P=1- = 0.79

= 0.81 y = 0.1181

= 13,246 Unidades
Modelo del Punto de reorden con costos conocidos de falta
de existencias:
Continuamos este proceso de revisión hasta que los cambios en P y Q sean tan pequeños
que no resulte práctico hacer más cálculos. Los resultados son P =0.78, Q* =13,395 unidades y
PRO =19,583 unidades, con un costo total pertinente de TC =$15,019 y un nivel de servicio
actual (tasa de disponibilidad del artículo) de SL =96 por ciento.
Ejercicio 1:
Un Fabricante de partes automotrices distribuye un artículo conocido como perno barra estabilizadora que
es usado en los automóviles. Se han reunido los siguientes datos de este artículo mantenido en inventario:
Datos Variable Valor
Pronóstico de la demanda mensual, d 11,107 unidades
Desviación estándar de pronóstico, sd d 3,099 unidades
Tiempo total de reaprovisionamiento, LT=TE 1.5 meses
Desviación estándar del tiempo de aprovisionamiento sd LT 0.5 meses
Valor del artículo, C $0.11/unidad
Costo por procesamiento del pedido al proveedor, A $10/pedido
Costo por manejo de inventario, I 20%/año
Costo por unidad por falta de existencias k $0.01/unidad
Probabilidad de existencias durante el tiempo de entrega, N.S. 75%
Se considera que un año tiene 12 meses.

1.- Considerando un sistema de revisión continua, calcule el Punto de reorden, stock de seguridad, costo
total anual y el inventario promedio A/L, para cada uno de los siguientes modelos de gestión de inventarios:
2.- Considerando un sistema de revisión periódica, calcule:
El Intervalo de revisión T* y el Punto de nivel máximo M*, el Costo pertinente Total Anual y el inventario
promedio A/L.
3. ¿Cree que la probabilidad de tener existencias está correctamente especificada para minimizar los
costos? Haga una valoración con referencia al diseño del sistema de punto de reorden.
Ejercicio 2:
Supongamos que una pieza de automóvil en el inventario de un fabricante tiene las siguientes características:

Pronóstico de la demanda = 1,250 cajas por semana

Error de pronóstico, desviación estándar = 475 cajas por semana
Tiempo de entrega = 2.5 semanas
Costo de manejo = 30% anual
Precio de compra, entregada = $56 por caja
Costo de reaprovisionamiento del pedido = $40 por pedido
Costo de falta de existencias =$10 por caja
Probabilidad de tener existencias
durante el tiempo de entrega, P = 80%

a. Diseñe un sistema de control de punto de reorden para esta parte, dada la P asignada.
b. Diseñe un sistema de revisión periódica para esta parte.
c. Determine y compare los costos pertinentes de cada valoración.
d. ¿Qué nivel de servicio (tasa de disponibilidad) alcanza realmente con ambos diseños?
e. Halle la probabilidad de tener existencias durante el tiempo de entrega que optimice el diseño de un sistema
de punto de reordeno ¿Cómo se compara el costo total con el de la parte a?

Se considera que un año tiene 12 meses y 52 semanas

 Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Control Multinivel:

Recordemos la figura anexa en la que los inventarios

se localizaban por todo el canal de suministros. Estos
inventarios son extraordinariamente independientes
unos de otros. Esto es, los inventarios del minorista
están respaldados por los inventarios en sus
almacenes de servicio.
A su vez, los inventarios de los almacenes están
respaldados por los inventarios en las plantas. Si se
mantienen cantidades sustanciales de inventario en
los almacenes de campo, entonces pueden
necesitarse menos en el siguiente nivel inferior del
canal (es decir, las tiendas minoristas) para
mantener el mismo nivel general de disponibilidad
de producto.

Manejar los inventarios a través de todo el canal se

vuelve un tema importante, antes que la
administración en puntos de almacenamiento
individuales e independientes.
 Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Control Multinivel:

El cálculo de un buen control de inventario multinivel se

hace usando un sistema de control de existencias base.
Las bases de este sistema sirven para planear el nivel de
almacenamiento en la posición del inventario más el
inventario de todos los niveles inferiores, de cualquier nivel
en el canal de suministros. Es decir, planear el nivel de
inventario para un escalón en particular no se determina
a partir de la información de la demanda derivada sólo
del nivel anterior, sino más bien de la demanda del cliente
final. Hay menos variabilidad de la demanda para un
nivel en particular cuando la demanda final puede usarse
en un proceso de planeación de inventario en un nivel
superior. La característica de la demanda por todo un
canal de suministros es que cuanto más se aleja el nivel
de los clientes finales, mayor es la desproporción de la
demanda. La planeación de inventarios basada sólo en
pedidos desde el nivel anterior provoca más existencias
de seguridad que si se planeara usando la demanda del
cliente final.
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:

Control Multinivel:

Para subir un nivel a partir de los minoristas (el nivel del almacén), la
demanda para propósitos de planeación se deriva de agregar la
demanda de los clientes finales de todos los minoristas. La posición del
inventario para el nivel del almacén, pero no el almacén en sí mismo, es
la suma del inventario en los minoristas más el inventario en el almacén y
el inventario en tránsito (en pedido) hacia el almacén y desde éste.
El punto y las cantidades de reorden se determinan por la
posición del nivel del inventario, y no por la del almacén en sí
mismo. El nivel promedio de abastecimiento en el almacén se
halla restando los niveles de inventario promedio de los
minoristas del nivel del inventario, asumiendo que el inventario
en tránsito es insignificante.

El procedimiento del sistema base de existencias para la

planeación de inventarios puede continuarse para niveles
adicionales dentro de la cadena de suministros. Recuerde
planear niveles de inventario para cualquier nivel basado en la
demanda final de un artículo y no en los pedidos desde el nivel
anterior.
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Ejercicio:
TER = Tiempo de entrega
al minorista
Nivel de almacén
R1
d1, Sd1

Supongamos una parte de una red de

distribución que se ilustra en la figura anexa. Los
minoristas pronostican la demanda para sus TE = Tiempo de entrega
del proveedor Centro de R2 Demanda del cliente final
clientes finales para sus territorios particulares. distribución d2, Sd2

Para un artículo en especial, la demanda S proveedor

mensual de los minoristas (distribuida

R3
normalmente), se muestra en la tabla 1 anexa. d3, Sd3

Minoristas

EN FE MAR AB MAY JUN JUL AGO SE OC NOV DIC PROM. DESV.

E B R P T ESTAN
D.
R1 218 188 225 217 176 187 221 212 210 203 188 185 202.5 16.8
R2 101 87 123 101 95 97 93 131 76 101 87 114 100.5 15.6
R3 268 296 321 312 301 294 285 305 289 303 324 332 302.5 18.0
Comb. 587 571 669 630 572 578 599 648 575 607 599 631 605.5 32.4
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Ejercicio:
El artículo tiene un valor de CR =$10 por unidad a nivel minorista y Cw=$5 por unidad a nivel
almacén. Los costos de manejo son l =20% anual para los minoristas y para el almacén. El
costo por procesar un pedido de reaprovisionamiento para un minorista es AR = $40 por
pedido y Aw =$75 por pedido en el almacén. Los tiempos de entrega para los minoristas son
todos de una semana (LTR =0.25 meses) y el tiempo de entrega para el almacén es de dos
semanas (LTw = 0.5 meses). Se usa una probabilidad de 90% de tener existencias durante el
tiempo de entrega, tanto para el almacén como para los minoristas.

Usando un método de control de inventario de punto de reorden, halle tanto para los niveles
de los minoristas como los del almacén:
a) Los puntos de reorden y las cantidades de pedido,
b) ¿Cuánto inventario se necesita en el almacén?
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC PROM. DESV.
ESTAND.

R1 218 188 225 217 176 187 221 212 210 203 188 185 202.5 16.8
R2 101 87 123 101 95 97 93 131 76 101 87 114 100.5 15.6
R3 268 296 321 312 301 294 285 305 289 303 324 332 302.5 18.0
Comb. 587 571 669 630 572 578 599 648 575 607 599 631 605.5 32.4
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Ejercicio:
Costo del artículo a nivel minorista CR = $10
Demanda DR= 202.5
Costo de manejo de inventario = 20% anual
Costo de proceso de pedido con minorista SR = $40
Tiempo de entrega a minorista LTR = 0.25 meses (1 semana)
Probabilidad de contar con existencias durante el tiempo de entrega = 90%

Costo del artículo a nivel almacén CW = $5

Costo de proceso de pedido en almacén AW = $75
Tiempo de entrega al almacén LTW = 0.5 meses (2 semanas)
Probabilidad de contar con existencias durante el tiempo de entrega = 90%

Usando un método de control de inventario de punto de reorden, halle tanto para los niveles
de los minoristas como los del almacén:
a) Los puntos de reorden y las cantidades de pedido,
b) ¿Cuánto inventario se necesita en el almacén?
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Primero, calculemos la política de inventario para cada minorista.

Para el minorista 1, la cantidad de pedido (Q) es

2(202.5 x 12)(40)
(0.20)(10)

El punto de reorden (PRO) es:

El inventario promedio (AIL) es

La regla del control de inventarios es: cuando el nivel de inventario en el minorista 1

cae a 61 unidades, se hace un pedido de reaprovisionamiento de 312 unidades y se
mantendrá un inventario promedio de 167 unidades
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
Repetimos los cálculos anteriores para los otros dos minoristas.

Los resultados se resumen en la tabla anexa 2.

El inventario en el nivel de los minoristas es de 167 + 120 + 202 = 489 unidades.

Después, calculamos la política de inventarios del almacén. Hallemos las propiedades

de la demanda para el nivel del almacén, combinando la demanda de los minoristas,
como se muestra en la tabla inicial 1.
Métodos prácticos de Control de Inventarios de Control de
Demanda:
La cantidad de pedido en el nivel escalón del almacén es
Sin embargo, el inventario
Costo del artículo a nivel almacén CW = $5 esperado en el almacén es el
Costo de proceso de pedido en almacén SW = $75 inventario del nivel del almacén
Tiempo de entrega al almacén LTW = 0.5 meses (2 semanas) menos el inventario del nivel de
Probabilidad de contar con existencias durante el tiempo de los minoristas, o 551 - 489 = 62
entrega = 90% unidades. Se supone que no
Costo de manejo de inventario = 20% anual hay inventario en tránsito.

Cuando esta posición del

nivel de los inventarios cae a
332 unidades, se hace un
pedido al proveedor por 1,044
unidades.
La política de control de inventario de almacén es monitorear el
inventario del nivel del almacén, que es el total del inventario en
cada minorista, más el inventario mantenido en el almacén, más
el inventario pedido por el almacén, y más el inventario pedido
por las tiendas minoristas menos cualquier inventario
comprometido con los clientes finales, pero sin deducir aún del
inventario de los minoristas.

Cuando esta posición del nivel de los inventarios cae a 332

unidades, se hace un pedido al proveedor por 1,044 unidades.