Aislamiento térmico

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Pérdidas de calor a través de las ventanas y de los puentes térmicos de la estructura y persianas.

Aislamiento térmico es el conjunto de materiales y técnicas de instalación que se

aplican en los elementos constructivos que separan un espacio climatizado del
exterior o de otros espacios para reducir la transmisión de calor entre ellos.
Asimismo se utiliza para reducir la transmisión de calor desde conducciones que
transportan fluidos a distinta temperatura de la ambiente. También se aplica a la
acción y efecto de aislar térmicamente.
Existen muchas situaciones en las que es conveniente reducir el flujo de calor en
una dirección determinada. El caso más común es el aislamiento de edificios para
minimizar las pérdidas de calor en invierno y las ganancias en verano, aunque
existen otros muchos como el aislamiento de cámaras frigoríficas, de tuberías de
distribución de líquidos calientes o fríos, de hornos y calderas y en general de
todos aquellos aparatos, elementos o espacios, en los que se utiliza energía y en
los que se necesita mejorar la eficiencia en su consumo.
El aislamiento térmico es la primera, más barata y más efectiva medida para el
ahorro energético.1

Índice

 1Aislantes térmicos
 2Elección del aislante
 3Aislamiento y edificación
 4Véase también
 5Referencias
 6Bibliografía

Aislantes térmicos[editar]
Todos los materiales de construcción son aislantes, pero en este caso se utilizan
los aislantes térmicos específicos que son aquellos que se caracterizan por su
baja conductividad térmica.
Se pueden clasificar, según su composición, en tres tipos de materiales: 2

 Minerales. Consiste en un entrelazado de filamentos de materiales

pétreos que forman un tejido que mantiene entre ellos aire en estado
inmóvil y ofrecen elevados niveles de protección frente al calor y el
ruido. Se colocan en cubiertas, fachadas, suelos, falsos techos,
divisorias, conductos de aire acondicionado, protección de estructuras,
puertas, mamparas, cerramientos exteriores y forjados, tanto en
edificación como en industria. Son materiales de porosidad abierta y se
distinguen dos tipos de lanas minerales: la lana de vidrio y la lana de
roca. Ambas provienen de materias primas naturales (la arena silícea
conforma la lana de vidrio y la roca basáltica compone la lana de
roca). https://afelma.org

 Celulares. Son materiales que se conforman en celdas cerradas o

abiertas, por lo general formando tableros rígidos o flexibles, aunque
también se pueden conformar in situ por proyección o riego. Sus
características son; baja densidad, baja capacidad de calentamiento y
resistencia a la compresión aceptable. Los más usados son
el poliuretano y el poliestireno expandido.

 Granulares: Son pequeñas partículas de materiales inorgánicos

aglomeradas en formas prefabricadas o utilizadas sueltas, como
la perlita y la vermiculita.

 Orgánicos: Se trata de materiales orgánicos aglomerados, entre los

que destaca diversos tipos de planchas de corcho aglomerado.

Elección del aislante[editar]

A la hora de seleccionar el material, la propiedad principal a tener en cuenta, es la
resistencia térmica, la durabilidad, la estabilidad dimensional, las prestaciones
acústicas, reacción al fuego, y en general todas las características incluidas en el
Marcado CE, obligatorio para estos productos. Todo ello hace, que al seleccionar
un aislante haya que fijarse atentamente en sus propiedades, las cuales deben de
estar reflejadas en la documentación que el fabricante debe, preceptivamente,
acompañar al material3 y que son:

 Resistencia térmica: Se expresa en m².K/W. Es la capacidad de un

material de oponerse al flujo del calor y se calcula como la razón entre
el espesor del material y la conductividad térmica del mismo.
  Propiedades mecánicas: Estabilidad dimensional, resistencia a
la compresión, resistencia a la flexión, resistencia a la tracción, rigidez
dinámica y resistividad al flujo de aire.
 Absorción de agua: Puede expresarse en % de volumen de agua por
volumen de material. Puede determinarse a largo plazo, a corto plazo o
la transmisión de vapor de agua.
 Intervalo de temperaturas: Ver si hay degradación de algún tipo a
partir de determinadas temperaturas.
 Comportamiento químico: Con el paso del tiempo pueden liberarse
algunos compuestos químicos que pueden ser nocivos en algún
aspecto.
 Estabilidad: Frente al fuego, a los agentes químicos y a los
microorganismos.
 Reacción al fuego: Es el comportamiento de un material o producto al
fuego en función de su contribución al desarrollo del mismo. Se clasifica
mediante las Euroclases, que evalúan la combustibilidad del producto,
la opacidad de los humos que produce y la caída de gotas o partículas
inflamadas.
 Datos económicos y medioambientales: Tiempo de vida del material,
facilidad de instalación, coste unitario, declaraciones ambientales del
producto.
A la vista de estas propiedades, se selecciona el más idóneo y se procede al
cálculo4 del espesor óptimo para conseguir la mejor relación costo/ahorro
energético.

Aislamiento y edificación[editar]
En el momento presente, dada la situación de la energía en el mundo, el ahorro de
energía es una de las preocupaciones principales de cualquier país desarrollado.
En España, el consumo de energía se distribuye entre un 25% para el sector
industrial, un 39% en transportes y un 36% en agricultura, pesca, alimentación y
sector doméstico. El sector doméstico supone un 17% de la energía total
consumida, y de él un 68% corresponde a calefacción y Agua caliente sanitaria, lo
que supuso 15.015 kTep en el año 2013, o lo que es lo mismo, 175 mil millones de
kW.hora.5
Un pequeño ahorro en este concepto supone una gran cantidad de energía. De
ahí que el Plan Energético Nacional6 prevea y obligue a una serie de medidas de
ahorro, de las cuales, la primera es el aislamiento térmico de los edificios. En
este sentido, el Código Técnico de la Edificación, contiene el documento
básico DB-HE17 en el que se recogen las condiciones y los métodos para limitar
la demanda energética8 del edificio y con ella el consumo energético.9
Para ello, la norma establece los valores límite que deben tener
las transmitancias10 de cada cerramiento que forma la envolvente11 del edificio,
en función de la zona climática12 en la que se asienta el edificio.
Por otra parte, las instalaciones de calefacción, climatización y ACS, están
reguladas por el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE),13
cuya instrucción técnica IT 1 en su apartado 1.2.4.2 sobre aislamiento
térmico recoge las características que debe cumplir el aislamiento de tuberías,
conductos y aparatos con fluidos calientes, en función de su temperatura, así
como remite a la norma UNE-EN-ISO 1244114 para el cálculo de los
correspondientes espesores.

AISLAMIENTO PARA
TUBERIA DE AIRE
ACONDICIONADO Y
REFRIGERACION
Los aislamientos para tubería de refrigeración y aire acondicionado tienen principalmente
dos funciones, la primera y más importante es conservar la energía calorífica que transporta
el gas refrigerante; la falta de aislamiento en una tubería ocasionará que la energía
calorífica se disipe al ambiente por lo tanto la perdida se traduce en una baja eficiencia del
sistema o bajo y en ocasiones nulo enfriamiento, dependiendo de la distancia de la
trayectoria de tuberías. La segunda función del aislamiento térmico es la de evitar que
exista condensación en las tuberías de gas refrigerante, esta se genera al existir una
diferencial de temperatura por debajo de la temperatura del punto de rocío; es decir, la
condensación no es otra cosa más que el vapor de agua contenida en el aire que al tocar un
elemento frío cuya temperatura se encuentra por debajo del punto de rocío transforma el
vapor en agua, la cual se manifiesta en pequeñas gotas sobre el tubo que en acumulación o
durante el paso del tiempo provocan goteo, acumulaciones severas, encharcamientos,
deterioro de plafones, acabados en muros, etc.
Para conservar la energía calorífica generada por los sistemas de aire acondicionado y
refrigeración al transportarla del condensador al evaporador y evitar el condensado en las
tuberías se crearon los aislamientos térmicos, la función del aislamiento es crear una barrera
térmica que prácticamente impida el intercambio de calor de las tuberías del sistema hacia
el ambiente.
El aislamiento térmico para tuberías está fabricado a base de un elastómero (polímero
elástico) de célula cerrada y resistente a la humedad. Existen varias marcas en el mercado
todas ellas cumplen con la función de aislar térmicamente la tubería; aunque no con la
misma eficiencia de resistencia térmica mejor conocida como el factor “R”, el tipo de
componentes en ocasiones con compuestos orgánicos volátiles (COV) que pueden llegar a
ser dañinos bajo una exposición constante, algunos más son fabricados con materiales que
se deterioran con la exposición al ambiente (sol, lluvia y viento), la constitución molecular
de algunos aislamientos no es tan cerrada y en consecuencia son microscópicamente
porosos y permiten el paso de aire lo que provoca condensación entre el aislamiento y la
tubería lo que acumula agua al paso del tiempo; todos estos aspectos están normados.

El aislamiento para tuberías lo podemos encontrar en tres presentaciones básicamente:

 Preformado abierto en tramo de 6 pies (1.82 m)

 Preformado cerrado en tramo de 6 pies (1.82 m)
 En placa

Es sumamente importante asegurarse de las uniones entre pieza y pieza de tubo de

aislamiento quede perfectamente unida y pegada con adhesivo, en cortes para accesorios de
unión como codos, tees, reducciones, válvulas, etc, es importante que queden ajustadas y no
quede aire entre ellas para esto se deben hacer los ajustes necesarios, además de seleccionar
el diámetro correcto para la tubería que deseamos aislar.
Uno de los materiales que cumple con las especificaciones y se apega a normas es el
aislamiento térmico para tuberías de la marca INSUL-TUBE® es un aislamiento térmico de
elastómero flexible, libre de CFC (clorofluorocarbono) y no afecta al medioambiente. Es de
color negro, disponible en forma de tubo sin corte con espesores de pared de 1”, para
aplicaciones con una gama de temperatura entre -182° C y 104° C (-297° F a 220° F). La
estructura de célula cerrada expandida hace del INSUL-TUBE® un eficiente aislante y
brinda una efectiva resistencia a la humedad, está hecho con una mezcla de elastómeros
resistente a los rayos UV.

A continuación, sus características de fabricación:

La siguiente tabla recomienda los espesores de acuerdo a la temperatura que maneja el sistema:

Para las trayectorias de tubería aislada térmicamente que se encuentren expuestas a la intemperie
se recomienda la colocación de impermeabilizante elastómero de color claro para reflejar el calor y
no tener ganancias solares, además de protegerlo de las inclemencias del tiempo. Existe otro tipo
de protección en este caso mecánica a base de chapa de lámina de aluminio, galvanizada o acero
al cromo, con la finalidad que no sea maltratada el aislamiento, esto generalmente se hace para la
industria en donde la exposición de las tuberías está asociado a las áreas de trafico de cuartos
técnicos y se necesita de una protección más robusta.

El aislamiento térmico en las

cámaras frigoríficas
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29/09/2017
El aislamiento térmico es la forma más eficiente de conservar el frío.
Técnicamente, consiste en minimizar la transmisión de energía
calorífica entre espacios contiguos. Hablamos con Jaime Maruny,
administrador del Grupo Infrisa, una de las compañías con una
trayectoria más sólida en el diseño y construcción de cámaras
frigoríficas en España y que colabora habitualmente con Mecalux en la
realización de muchos de sus proyectos. En este artículo, explica
cómo se logra el aislamiento térmico de los almacenes que operan a
bajas temperaturas y destaca la importancia de un riguroso diseño con
el fin de garantizar el óptimo funcionamiento de las cámaras
frigoríficas.

La mayoría de productos alimentarios son perecederos y se deterioran con rapidez

cuando se exponen a temperatura ambiente. Históricamente, la aplicación de frío
(mediante congelación o refrigeración) ha sido uno de los métodos más usuales para
la conservación de los alimentos durante un tiempo prolongado.

En el siglo XX se empezó a explotar el frío a nivel industrial. La investigación ha

resultado fundamental en el desarrollo de nuevas e innovadoras soluciones cada vez
más eficaces, desde la mejora de los materiales empleados para conservar el frío
hasta la construcción de instalaciones y cámaras frigoríficas con la tecnología más
avanzada. Poder disponer de los alimentos durante mayor tiempo tiene una gran
repercusión a nivel social y económico.

 
Evolución del aislamiento térmico
Los aislantes térmicos son materiales resistentes al paso de la energía. Se utilizan en
la construcción de las cámaras frigoríficas para crear una barrera que evite la
transmisión de energía y mantenga el interior a una temperatura adecuada. Desde un
punto de vista económico, es la mejor solución para el ahorro energético. Elegir
correctamente el material que se va a emplear es fundamental a la hora de construir
una cámara frigorífica.

Históricamente, se han aplicado distintos materiales y soluciones como aislantes

térmicos. Asimismo, gracias a la investigación, “el sector ha evolucionado en las
últimas décadas hacia nuevos sistemas y productos cada vez más eficaces”, precisa
Jaime Maruny.

Inicialmente se empleaba el corcho con barreras de vapor de alquitrán, todo ello

fijado a un soporte de obra y aplicado a mano por los propios albañiles, con
acabados interiores de cemento o cerámicos.

Más adelante, el corcho se sustituyó por materiales orgánicos derivados del petróleo,
principalmente las placas de poliestireno expandido (EPS), pero seguían
acoplándose a las paredes con alquitrán. Las chapas metálicas grecadas servían
como acabado interior.

Con el tiempo, se introdujeron nuevos productos y tecnologías modulares que

prescinden de paredes de obra, como los paneles sándwich que se usan en la
actualidad y que aportan una elevada resistencia.

Paneles sándwich
En la segunda mitad del siglo XX, debido a la creciente demanda de cámaras
frigoríficas a nivel industrial y a la expansión de la tecnología, se desarrollaron los
paneles sándwich.
Jaime Maruny subraya que la utilización de estos paneles supuso un gran avance en
el sector de la construcción y el aislamiento, ya que consiguieron aunar en un mismo
producto una serie de ventajas, entre las cuales sobresalen:

 Modularidad: son fáciles de transportar y montar.

 Ofrecen una amplia gama de espesores en su núcleo y de chapas
metálicas de revestimiento en sus caras. Sus características dependen del
uso del panel.
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Magnífica barrera de vapor.
 Elevada resistencia ante el paso de calor.
 Acabados higiénicos y sanitarios. De fácil limpieza y estables frente al
ataque de microorganismos.
 Coste moderado.

Hoy en día, las cámaras frigoríficas modernas se construyen con paneles sándwich
con un núcleo aislante de poliuretano (PUR) –si bien el uso de poliisocianurato
(PIR) está cada vez más consolidado en razón de su buen comportamiento contra el
fuego–, unido a dos capas de cobertura exterior que pueden ser metálicas o no
metálicas (generalmente de acero o aluminio).

El PUR y el PIR son espumas rígidas celulares compuestas por dos líquidos: el
poliol y el isocianato, formulados en distintas proporciones, con un agente
espumante y otros aditivos. Al formarse la espuma, se adhiere a las dos caras. Las
densidades de la espuma del producto acabado son del orden de 40 kg/m3.

Las caras del panel suelen

ser chapas de acero galvanizado, imprimado y acabado con pintura poliéster de
silicona (más conocido como lacado). Estas chapas poseen un grosor mínimo de 0,5
mm –hasta un máximo de 0,7 mm– y se perfilan con un acabado grecado, que las
hace más resistentes y rígidas, a la vez que las embellece estéticamente con una
amplia gama de colores.

En los almacenes situados en ambientes agresivos (marinos, industriales, etc.) o

donde se manejan y elaboran productos especiales (conservas de alimentos en
salazón, sin envasar, etc.), se suelen aplicar revestimientos más resistentes y
anticorrosivos como el HDX, PVDF o PET.

Los fabricantes suelen producir paneles que miden entre 1,10 y 1,20 m de ancho, lo
que permite estandarizar su transporte y facilitar su montaje. Se cortan a la medida
apropiada en la misma línea de producción para evitar tener que hacerlo en la obra.

La junta longitudinal de los paneles es uno de los elementos más críticos y delicados
que hay que tomar en consideración durante el montaje; cada fabricante aporta su
propia solución. La unión de los distintos paneles sándwich debe asegurarse con
precisión en el montaje y sellarse en la obra para evitar el paso de calor, la entrada
de vapor de agua y la creación de puentes térmicos.

En lo que se refiere a la situación actual de los paneles sándwich, Jaime Maruny

explica que sus características y procesos de producción se encuentran en constante
investigación y evolución, mejorando cada vez más su calidad y resistencia. “Hoy
por hoy –especifica– una sola línea puede fabricar millones de metros cuadrados al
año, cumpliendo con las estrictas normas internacionales. Esto es resultado de las
inversiones millonarias en I+D+i y del espíritu de progreso de la industria”.

Los paneles se emplean en cámaras frigoríficas y en naves industriales de

elaboración de alimentos, ya sea en rangos positivos (en temperaturas de 0 a 10 ºC,
muelles o salas de trabajo), como en negativos (túneles de congelación y cámaras de
conservación de productos congelados, que normalmente se hallan a -25 ºC).

Jaime Maruny señala que Infrisa también ha diseñado y construido cámaras de gran
complejidad que operan a temperaturas muy inferiores, llegando incluso hasta los
-60 ºC, para conservar túnidos. La colocación de racks metálicos en almacenes con
estas condiciones es delicada y requiere que el equipo técnico del proveedor, en este
caso Mecalux, realice un estudio en profundidad con el fin de encontrar la solución
más adecuada, ya que el acero es frágil y menos resistente en temperaturas inferiores
a los -35 ºC.

Los espesores de los paneles que se instalan en las cámaras de refrigeración

industriales oscilan entre 100 y 125 mm (en temperaturas positivas) y entre 175 y
200 mm (en temperaturas negativas).

 
Los paneles sándwich, óptimos aislantes térmicos, reducen los costes de climatizar las
cámaras frigoríficas durante su vida operativa

Diseño de cámaras frigoríficas

Existen dos tipos de construcciones de cámaras frigoríficas: tradicionales
y autoportantes. En ambos casos, Jaime Maruny ratifica la teoría de Mecalux de que
el diseño idóneo de estas instalaciones se plantea de dentro hacia fuera.

Se trata de diseñar y construir una nave empezando desde su interior, teniendo en

cuenta todos los equipos de almacenaje y manutención para que su operativa sea
eficiente y cumpla con las normativas. Se prevé la distribución y organización de los
sistemas de almacenaje sobre la superficie disponible, según las necesidades
logísticas de la compañía.
Una vez definido el interior, se proyecta el exterior con los parámetros de la nave y
de sus cámaras, cuidando con esmero el conjunto de pavimentos y el aislamiento
con los paneles en paredes, techos y suelos (con un sistema complementario que
evite la congelación del subsuelo), las puertas y accesos, las válvulas equilibradoras
de presiones, los cerramientos adecuados, el sistema contraincendios, etc.

El diseño de la nave y de las cámaras se aborda de forma conjunta y, a la vez,

multidisciplinar, valorando todos los componentes que intervienen en la operativa y
cómo interactúan entre sí. Requiere un estudio en profundidad que se realiza junto
con el cliente –o representantes del cliente– y tiene como objetivo conocer todas las
particularidades y variables de la nave, las necesidades logísticas y las perspectivas
de futuro de la compañía, así como los sistemas de almacenaje que se van a proveer.
El resultado que se obtiene es una instalación construida a medida y que se adecua a
las características y necesidades de cada empresa.

El diseño considera muchos aspectos ciertamente complejos, como las medidas y

características de la propia parcela, la legislación de cada país, región y ciudad, las
particularidades y exigencias de cada cliente, el reglamento referente a la protección
contraincendios, el estado de la tecnología y de los materiales de cada mercado, etc.
Este estudio se lleva a cabo de forma muy detallada y sin olvidar que algunas
normas pueden variar en países de Europa, África o América Latina.

Una cámara frigorífica es una inversión considerable que debe rentabilizarse, por lo
que Jaime Maruny asegura que un buen diseño es indispensable para lograr una
larga vida útil.

En el sector logístico de frío, cada vez adquieren mayor fuerza las soluciones automáticas
de almacenaje, que maximizan la capacidad de almacenaje y proporcionan un correcto
control de los productos

Cámaras autoportantes
A finales del siglo XX y principios del XXI empezaron a extenderse los almacenes
de grandes dimensiones robotizados, que aprovechan toda la superficie y altura
permitida con el propósito de maximizar la capacidad de almacenaje y mejorar el
rendimiento de los movimientos logísticos. Al ocupar únicamente el espacio
necesario, el coste energético para mantener la instalación a bajas temperaturas de
forma constante es menor.
Estos almacenes son edificios integrales formados por racks metálicos sobre los que
se fijan los paneles, los cerramientos verticales y la cubierta. Su construcción es
distinta que la de las cámaras tradicionales, ya que se ejecuta en poco tiempo y con
escasa obra civil. Es básico colocar de forma correcta los paneles sándwich en el
momento de aislar térmicamente la instalación.

El perfecto anclaje de los paneles es esencial, así como su posicionamiento

(horizontal o vertical) y el cuidado de las juntas para evitar tensiones que provoquen
arrugas en las chapas de los paneles. Jaime Maruny apunta que, al estar sometidos a
cambios de temperaturas constantes en el exterior, “los paneles están especialmente
sellados en sus juntas para evitar la entrada de calor y deben impermeabilizarse con
gran esmero en la cubierta”.

En la construcción de estos almacenes deben cuidarse otros elementos de vital

importancia. En primer lugar, que la losa esté correctamente aislada y sea resistente
a las grandes cargas dinámicas y estáticas a la que está sometida. Después, hay que
prever la galería superior donde se colocan y mantienen los evaporadores, válvulas,
tuberías y cables de las instalaciones frigoríficas, eléctricas y contraincendios. Por
último, la seguridad en el montaje, con los equipos de elevación para operar a más
de 30 metros de altura, etc.

Protección contraincendios
La seguridad y protección contraincendios en las cámaras frigoríficas es primordial
e imprescindible, a la vez que complicada debido a los inconvenientes que plantea
operar a bajas temperaturas.

Se puede realizar de forma activa, con la distribución de rociadores estratégicamente

ubicados en las áreas con una carga de fuego más elevada, o de forma pasiva, con el
uso de materiales de mejor comportamiento ante el fuego, sectorizaciones y técnicas
para impedir o retrasar su propagación.

Los paneles sándwich permiten sectorizar el almacén por motivos de seguridad,

como protección contraincendios. Son cada vez más seguros, especialmente los de
núcleo de lana de roca (que sectorizan contra el fuego) y los de núcleo PIR, que no
lo propagan. Además, estos productos superan exigentes y costosas pruebas de
incendios a gran escala a fin de garantizar su estabilidad.

Concretamente, los paneles sándwich con núcleo incombustible de lana de roca

aportan una excelente protección contraincendios, siempre y cuando se fijen a una
estructura que también esté protegida contra el fuego. Sin embargo, presentan una
capacidad aislante menor, mayor absorción de vapor de agua y los paneles son más
pesados.

En el caso de Infrisa, añade Jaime Maruny, se combinan los sistemas

contraincendios de forma activa y pasiva. También han diseñado el sistema Infrisa
RF Cold, que se aplica en casos específicos en locales de temperatura negativa.

“Los paneles sándwich nunca han sido la causa primaria de los incendios en naves
construidas con paneles con núcleos de espumas de poliuretano (PUR), pero sí que
es cierto que antaño contribuían a propagar las llamas. La utilización del panel PIR
reduce mucho el riesgo, al ser un producto con un comportamiento mejorado en caso
de incendio”, subraya Maruny.

Los incendios se producen habitualmente en las siguientes circunstancias:

 Imprudencias humanas: soldaduras, cortes de panel con herramientas

que desprenden chispas, colillas, etc.
 Fallos eléctricos: cortocircuitos, cables y empalmes en mal estado,
incidentes en las zonas de carga de baterías de las carretillas, etc.
 Propagación de incendios vecinos: a través de inmuebles o vehículos.

Con la tecnología de la que se dispone actualmente y el desarrollo de núcleos

aislantes cada vez más resistentes en los paneles, muchos de los conatos de incendio
no prosperan.
Asimismo, la evacuación de humos también es fundamental, a la vez que compleja
en las cámaras frigoríficas. Se puede realizar a través de la extracción natural o
forzada del humo generado, con barreras que limiten su propagación y un sistema de
exutorios especiales que permitan la adecuada salida de humos al conjunto.

En definitiva, un diseño preciso y detallado, con la mayor cantidad de información

posible y teniendo en cuenta las especificaciones y normativas, así como la
utilización de los materiales más innovadores y resistentes del mercado, permitirá
construir una cámara de frío que supere las expectativas de los clientes.

Los paneles con una formulación de espuma adecuada no presentan un riesgo excesivo en
caso de incendio, resultan las soluciones más seguras y fiables

Quién es Infrisa
Infrisa es una compañía que nació en Barcelona en 1971. Destacado referente en el
diseño y construcción de cámaras frigoríficas para una gran variedad de clientes del
sector cárnico, lácteo, logístico, pesquero, hortofrutícola, etc., tiene presencia con
ingenieros propios en España, Francia, Portugal y México. Desde hace muchos años,
colabora con frecuencia junto con Mecalux en la realización de proyectos
innovadores y eficientes a nivel nacional y mundial.

Analizamos los factores que se relacionan con una mala instalación de

estos sistemas entre los que se incluyen altas pérdidas económicas y
fallas en el desempeño de sus funciones.

por Duván Chaverra Agudelo

La mala instalación o el mal mantenimiento de un sistema de

aislamiento térmico puede traer problemas en el consumo de energía,
en las emisiones de CO2, en la pérdida de temperatura, en el
incremento de la factura de servicios y, por su puesto, en los mismos
sistemas.

Sobre la introducción previa hace énfasis René Ruano Domínguez, de

Ingeniería Energética General: “En los procesos de transferencia de
calor, que están presentes en los sistemas técnicos de los edificios
industriales y comerciales, puede, sin lugar a dudas, centrarse un buen
porcentaje de las pérdidas posibles de la energía que afectan, por
ejemplo, la factura (el costo) energética; dichas pérdidas están ligadas
directamente con más emisiones de CO2 a la atmósfera, ya que por lo
general la energía que se pierde ha sido generada partiendo de un
combustible fósil”.

Es importante destacar paso a paso las fallas que constantemente se

deben buscar en los materiales aislantes y los sistemas que cuenten
con ellos y observar los efectos adversos que se puedan originar de
acuerdo a las fallas detectadas. Marco Antonio Téllez, del área de
soporte técnico de Trocellen dio algunas indicaciones.

“Que no estén rasgados, rayados, despegados, aprisionados (por

ejemplo en los puntos de apoyo de los soportes de tuberías se suelen
encontrar frecuentemente que dichos soportes están ejerciendo su
función de apoyo directamente sobre el aislamiento, ocasionando
pérdida de espesor efectivo de aislamiento en ese punto específico),
que todas las uniones de segmentos de conductos (codos,
transformaciones, etc.), tengan un buen sellado y no haya oportunidad
a tener pérdidas (de energía o condensación) en dichos puntos”,
explicó el experto.

Marco Antonio también resaltó la importancia del mantenimiento que

se enfatiza en verificar que el material aislante esté libre de polvo,
aceites y otras soluciones químicas, además que estén protegidos.

“Que cuenten con las debidas protecciones; por ejemplo, en

instalaciones exteriores deben tener su protección mecánica: doble
lámina (doble ducto, generalmente calibre 26), pintura de exteriores (a
base de agua aplicada sobre aislamiento en ductos o tuberías); acá
depende del tipo de aislante y la recomendación del personal
involucrado: ingenieros, supervisores o jefes de mantenimiento”.

Finalmente, se debe verificar si el sistema de tuberías y ductos

presentan condiciones desfavorables de operación: condensación,
pérdidas o ganancias de energía (sistemas de calor o frío) y ruido
excesivo (en ductos aislados térmicamente, la reducción sonora es
también importante, dependiendo del tipo de aislante). La calidad de
los materiales también es un factor determinante durante su
instalación. Tras haber identificado los errores mencionados, se
procede a tomar los correctivos necesarios.

Resultados de un mal aislamiento

Marco Antonio resume en una sola palabra las consecuencias que
acarrea la mala instalación de un sistema de aislamiento térmico:
pérdida. Tanto en eficiencia, desempeño y sobre todo en la seguridad
de los trabajadores:

- Pérdida de eficiencia en el sistema (ya sea de frío o calor), por lo

tanto se pierde energía que es igual a dinero; por ejemplo, un sistema
de aire acondicionado para mantener condiciones de humedad y
temperatura controladas (21°C y 50% HR), puede llegar a sufrir
variaciones de hasta un 30% derivadas de una mala instalación del
aislamiento o de alguna falla que esté presentando.
- Pérdidas directas sobre las instalaciones en el momento en que el
ducto o la tubería sufre de excesiva condensación trayendo como
consecuencia problemas de corrosión, no solamente sobre dichos
elementos, sino también sobre aquellos a los cuales pudieran llegar los
efectos de dicha condensación: techos, plafones, instalaciones
eléctricas, tuberías de servicios varios, etc.
- Pérdidas relacionadas con la seguridad del personal que esté
involucrado directa o indirectamente en el sistema aislado: considera
una red de tuberías con fluido circulando a temperaturas extremas (ya
sean frías o calientes), y que tenga un deficiente aislamiento térmico,
muy seguramente derivará en consecuencias que involucren la salud
de dicho personal (desde una quemadura simple hasta un accidente de
consecuencias mayores).
 - Pérdida de eficiencia en el sistema, lo cual trae como consecuencia
un cambio drástico en las condiciones establecidas desde el proyecto
que muy seguramente redundarán, no solamente en el sistema aislado,
sino en otros asociados directa o indirectamente.
Por su parte, René Ruano indicó que vivió un caso que sirve como
constancia de las múltiples afectaciones que se sufre por una mala
instalación, en el cual no se consideró aislar correctamente la cubierta
metálica de una gran nave o taller de 100 metros de largo por 70 de
ancho, donde se instaló una línea de producción compuesta por
diversos sistemas energéticos que requería de una precisa y compleja
automatización. La inversión en reparación superó la inicial.

“La temperatura sobre la cubierta reportaba entre 70 y 80ºC. La

elevada temperatura exterior, comparada con la del interior, que por
supuesto era alta respecto al ambiente pero mucho menor que la
exterior, hacia que el calor fluyera por radiación al interior de la nave,
con tal magnitud que era insoportable para los trabajadores que tenían
que realizar las tareas y atender el flujo de producción”, dijo René.

El profesional de Ingeniería Energética General explica además que

tuvo que reparar un sistema instalado en un centro comercial que
contaba con más de 10.000 metros de tubería que conducen agua fría
y que estaba compuesto por un sistema de circulación con tres
circuitos (el primario, el secundario y los que alimentan a cada uno de
los niveles del centro comercial). Las fallas generaron los siguientes
problemas:

a) Ganancia de calor por distintos conceptos que significaban pérdidas

de frío, mayor consumo eléctrico y altos costos de la factura.
b) Condensaciones de agua que caían sobre falsos techos y sobre
pasillos e inundaban el almacén que estaba en el sótano, causando la
destrucción de materiales costosos de la edificación y de los productos
que se almacenaban en los locales de Almacén del Centro Comercial.
c) Afectaciones en la salud de los trabajadores que operaban en las
zonas de elevada humedad, presentando, en su mayoría, afecciones
respiratorias.

“La causa se debió a la mala selección del material aislante, su

dimensionamiento y, principalmente, un deficiente, improvisado e
irresponsable montaje del aislamiento térmico, sin tener en cuenta
puentes térmicos, pasos de niveles, ajuste del aislamiento a los
diámetros de tubería, espesores adecuados a las temperaturas y la
manera de garantizar la barrera de vapor, entre otras cosas”, comentó
René Ruano.

Predicción y prevención
Identificados los problemas y las consecuencias, otro paso importante
en todo este proceso es el de mantenimiento. Es aquí donde las
palabras predicción, prevención, corrección y mejoramiento toman
más fuerza. Para ello es importante realizar una inspección visual que
detecte rayones, rasgaduras o cualquier otro detalle que ponga en
evidencia puntos específicos donde la tubería no esté aislada
correctamente; identificar también puntos donde haya acumulamiento
de agua o vestigios de la misma, y verificar que no presentan
corrosión.

El representante de Trocellen comentó al respecto que “se deben

revisar las condiciones de la red de tuberías, para que no haya
problemas de fuga en algún punto de la red. Haciendo estas
verificaciones podemos pasar a revisar detalles del aislamiento como
que tenga todas sus uniones selladas y encintadas, que no haya tramos
despegados, que la protección mecánica este cumpliendo su función
de manera adecuada, entre otros”.

En conclusión, según los ejemplos explicados por nuestros invitados,

generalmente una reparación de un sistema de aislamiento térmico
resulta más costosa que invertir en una correcta instalación apoyada
por los profesionales y garantizada con los mejores materiales.

René Ruano Domínguez concluye hablando sobre la responsabilidad

que tienen los miembros de la industria en ese sentido: “Técnicos,
operarios e ingenieros del ramo, tanto los que actúan en sistemas que
generan y manejan calor, cómo los que lo hacen con frío, tienen una
gran responsabilidad de saber qué hacer, cómo ayudar a reducir las
pérdidas y evitar más emisiones contaminantes. Por nuestras manos
pasan a diario millones de kilocalorías o kw, sobre los cuales podemos
influir y decidir eficientemente”.

Para destacar
Nuevos desarrollos
Marco Antonio Téllez, del servicio técnico de Trocellen, destacó las
principales novedades en cuanto a los productos destinados para
aislamiento térmico.

“Los poliuretanos y los polietilenos son materiales que han

demostrado a lo largo de los años una alta eficiencia de aislamiento,
no solo térmico, sino también acústico (lógicamente sin descalificar
otros como: poliestireno, fibra de vidrio, cerámicos, etc.; todo
depende del campo de aplicación y del proceso).

También se han presentado desarrollos de elementos combinados con

otros materiales: “paneles tipo sándwich con lámina y al interior lana
mineral, o con caras de yeso y lana mineral, lámina y polietileno
reticulado, tuberías pre-aisladas, etc”.

“En nuestro caso, hacemos énfasis en los procesos de producción de

nuestra materia prima: poliolefinas, tratando de hacer mas eficientes
los procesos productivos en aras de reducir las emisiones de CO2 que
van al ambiente y al mismo tiempo generando investigación para que,
incluso desde el mismo proceso de espumado, encontremos aún más
ventajas del polietileno reticulado que usamos en la producción de
aislamientos térmicos”.

La correcta instalación de un sistema de aire acondicionado en una sala de cine o un teatro

es un aspecto fundamental para ofrecerle confort a los espectadores.

por Duván Chaverra Agudelo

Las salas de cine o teatros son espacios adecuados para recibir una considerable cantidad de
personas que se reúnen para disfrutar de un espectáculo, bien sea a través de una pantalla
gigante o con una presentación en vivo musical o teatral.
Es por eso que uno de los aspectos más importantes y que debe ser tenido en cuenta desde
la etapa de diseño es de la climatización. Julio Londoño, product manager de Belimo,
comentó al respecto que “normalmente estos recintos tienen aislamientos acústicos que
también funcionan muy bien como aislamientos térmicos, y cuando la sala se llena de gente
la carga calórica es bastante alta, si el espacio no se acondiciona seria muy poco confortable
para los espectadores”.

Otro de nuestros invitados es el ingeniero Iván Ramírez, director operativo zona norte de
Servipáramo, quien describió que la climatización es un elemento de vital importancia y
que incorporar un concepto de climatización que comulgue de la mejor manera con todas
las anteriores características es todo un reto desde el punto de vista técnico-económico”.

“Los teatros son sitios que debido a su condición emplean sistemas constructivos que los
hacen contar con una acústica especial. Para esto se tienen en cuenta las dimensiones del
recinto, así entonces se define el aforo del mismo y el tiempo de reverberación. En cuanto a
sonido se refiere, el mayor elemento transmisor es el techo, esto explica el porqué de la
altura y el porqué de la ubicación de placas deflectoras de sonido detrás del escenario, a los
costados y en el techo. El piso mismo es un elemento clave, pues sigue la curva de una
espiral logarítmica que tiene dos connotaciones importantes: garantizar la óptima línea
visual, y evitar el fenómeno de difracción en la cabeza del público”, comentó el ingeniero
Ramírez.

El diseño de climatización
Aquí, como en la mayoría de los proyectos, el diseño se debe planear pensando en el
confort de las personas, pero además se debe tener en cuenta que este tipo de público estará
la mayor parte del tiempo sentado observando un evento.

Julio Londoño recomienda considerar durante la etapa de diseño los sistemas de ventilación
y de renovación de aire: ductería o shafts de ventilación. “El sistema de distribución de aire
debe ser muy silencioso, por eso el diseño arquitectónico debe considerar la ductería y los
plenum de retorno o distribución. En la distribución del aire se deben usar difusores que
eviten al máximo los chorros de aire directo sobre las personas, en lugares donde la gente
se mueve esto no es problema, pero para una audiencia que va a estar sentada en un solo
lugar por cierto tiempo estos chorros directos de aire son muy molestos”.

Por su parte, Iván Ramírez opina que sistemas como las manejadoras de aire sean la opción
más adecuada para controlar grandes volúmenes de aire, los cuales pueden ser enfriados por
agua o por sistemas tipo paquete condensados por agua.

“Los grandes volúmenes de aire a manejar implican grandes conductos, que al sobre pasar
las 84' se deberán fabricar en lámina rolada en frío, esta lámina, según la norma, deberá
tener un espesor que oscila entre los 1,15 a los 1,20 mm, y un peso de 9,5 kg/mts2, esto
hace de estos sistemas de conductos algo complejo de instalar, pues debido al peso de los
mismos y a lo complejo del piso y a la altura, deberán considerarse sistemas versátiles de
sujeción”, explicó el representante de Servipáramo.

Otra opción que propone Iván es usar materiales certificados, tales como las láminas de
poliuretano expandido, con densidades por encima de los 35 kgm/mts2. “Estas láminas
cumplen con la capacidad auto portante necesaria para la fabricación de grandes conductos,
así como la resistencia térmica para evitar pérdidas en el transporte del aire, además
cuentan, como la lámina de fibra, con una barrera de vapor que impide el paso de la
humedad que se pudiese generar en casos en los que se alcancen temperaturas por debajo
del punto de rocío”.

Entre tanto, Julio Londoño piensa en que los sistemas de agua helada son muy
recomendables para esta clase de instalaciones. “Es importante que el equipo se comporte
muy bien a cargas parciales cuando la sala está con baja ocupación como a cargas altas
cuando la sala este llena; los sistemas que mejor cumplen con este requisito son sistemas de
agua helada con válvulas modulantes. Si se van a usar equipos paquete estos deben poder
trabajar por etapas o tener varios en secuencia. En zonas húmedas, el equipo debe estar en
capacidad de deshumidificar todo el tiempo, si se usan equipos paquete deben estar
subdimencionados para que el compresor opere todo el tiempo y no pare de
deshumidificar”.

Ramírez agrega al respecto que “los sistemas con enfriadores de agua, o sistemas con
equipos condensados por agua, permiten además centralizar el acceso a los equipos, este
fácil acceso permite un óptimo balanceo hidráulico y de aire en los conductos, y en caso
existir limitantes de espacio, los cuartos técnicos podrían optimizarse utilizando bombas de
tipo vertical; en el mercado existen sistemas compactos que incluyen en un solo elemento el
filtro, la válvula que impide el retorno, y la válvula de balanceo, todo esto minimiza el
espacio si se considera, comparado con bombas horizontales convencionales”.

El mantenimiento
Como en toda instalación, el mantenimiento es clave para verificar constantemente que los
equipos funcionan correctamente y que no presentan ninguna falla. En el caso de los
sistemas para salas de cine o teatros, lo más recomendable es verificar que los filtros no
estén sucios.

“La limpieza del aire es muy importante, por eso se debe prestar mayor atención a la
limpieza de los filtros. Lo recomendable es usar interruptores de presión diferencial para
detectar cuándo los filtros han alcanzado un nivel de suciedad tal que requiere remplazarlos
o limpiarlos, preferiblemente monitoreados por un sistema de automatización”, explicó
Londoño.

Iván Ramírez indicó que además del monitoreo que se le debe hacer a los filtros apoyado en
sistemas de detección de caídas de presión, “el sistema de agua fría implica la revisión
periódica de las válvulas de control, el enfriador siempre es recomendable ser intervenido
por el proveedor, de esta manera se conserva la garantía. Las bombas deberán ser
lubricadas guardando las sugerencias del proveedor, en cuanto a la marca de la grasa como
a la frecuencia. El gran inconveniente son las elementos ubicados a gran altura , tales como
las rejillas, difusores y elementos terminales en los conductos, su limpieza garantiza la
calidad del aire que se distribuye en el recinto. En caso de utilizar sistemas condensados por
agua, se recomienda sistemas en línea, que son fácilmente sustentables contra el
mantenimiento con químicos”.

Temperatura ideal
Un cine o teatro debe tener la capacidad de regular la temperatura ideal de acuerdo al
tamaño de la sala y al número de personas que recibirá por función, así como el clima de la
región. Los expertos recomiendan que la temperatura ideal está en un promedio de 22°C.

El representantde Belimo explicó que “lo importante es mantener a las personas

confortables a la temperatura que les hace sentir a gusto (este número varía de acuerdo a la
región; la personas de la costa tienen un setpoint mayor que la gente de las montanas) y el
setpoint es el mismo que para cualquier otra zona. Se debe considerar el hecho de que los
ocupantes están sentados, por eso, tan importante como el control de temperatura, es
asegurarse que la sala tenga el aire de renovación, o cambios de aire requeridos de acuerdo
a la ocupación. Mucho mejor si la ocupación se monitorea con sensores de CO2 y el
sistema de automatización controla el nivel de aire de renovación con base en esta lectura”.

Por su parte, Iván Ramírez concluye con la siguiente opinión: “La temperatura confort para
este tipo de recintos está en una media entre 21 los 23 grados centígrados, pero es
importante tener en cuenta el fenómeno de absorción del aire, para que de esta manera no
afecte el rendimiento del diseño del sistema acústico. Existen formulas que explican la
relación de humedad y temperatura con la capacidad del aire de transportar el sonido y de
absorberla. En conclusión, se deberá tener en consideración la solicitud del experto en el
tema”.

Para destacar
La utilidad de los filtros
La filtros, capaces de atrapar hasta un 90% de las partículas suspendidas en el aire, son los
adecuados para proteger a los sistemas y a las personas de los fenómenos como la humedad
que origina bacterias. Los filtros, sumados al aire mínimo a reponer, son los responsables
de que el ambiente a climatizar genere el confort adecuado.

Estos filtros son clasificados como de eficiencia 12 a la 14, numero MERV de clasificación,
que indica qué tan eficaces son al momento de retener partículas, los mencionados tienen
una eficiencia de hasta un 90%. El fácil acceso a la revisión de estos equipos garantiza que
estos filtros se mantengan limpios y poder cambiarlos cuando sean necesario.

Si el aire exterior es húmedo, es vital que el equipo tenga la capacidad de deshumidificar el

aire de inyección, incluso se debe considerar acondicionar el aire exterior usando equipos
de 100% aire exterior (Make up air units) para suministrarle aire de renovación seco a los
equipos de las salas. La distribución del aire debe evitar al máximo la condensación en las
zonas para evitar el crecimiento de moho y bacterias.
La implementación de esta clase de válvulas incentivan el ahorro de energía en los sistemas
de aire acondicionado de volumen variable.

por Julio Londoño*

Los sistemas de aire acondicionado de agua helada tipo desacoplado o de volumen variable
que usan válvulas de dos vías se han convertido en la norma hoy en día. La razón es que
estos ofrecen un ahorro bien significativo al ser comparados con los sistemas de volumen
constante que usan válvulas de tres vías.

El ahorro se obtiene gracias a que la velocidad de la bomba de distribución de agua, o

bomba del circuito secundario, se reduce para mantener el suministro de agua helada solo a
los equipos que lo requieren, de esta manera se operan las bombas y los enfriadores de
acuerdo a los requerimientos de carga del edificio y no al 100% como en el caso de los
sistemas de volumen constante.

Al reducir la velocidad de la bomba se obtiene un ahorro energético bastante grande gracias

a las leyes de afinidad de estas. Según la ley de afinidad, el consumo de energía cambia a
razón del cubo de la velocidad. Esto significa que un cambio del 10% en la velocidad
representa un cambio del 33% del consumo de energía. El uso de los variadores de
frecuencia (VFD por sus siglas en inglés: Variable Frecuency Drive) se ha convertido en
estándar en los sistemas de HVAC, especialmente en la distribución de agua. Hoy en día
estos equipos son de bajo costo y de alta confiabilidad con un radio Costo/Beneficio
bastante alto.

Otra área en donde se ahorra es en la planta de enfriamiento. Al variar el flujo de agua el

control de la planta de enfriamiento agrega o sustrae enfriadores para igualar la capacidad
de enfriamiento a la carga real del edificio.

Gráfico 1 - Esquema típico de un sistema hidráulico desacoplado, también llamado de

volumen variable.
En un sistema hidráulico desacoplado la producción de agua helada está desacoplada de
la distribución mediante un bypass. En el circuito primario se usan bombas de volumen
constante. El agua en el circuito secundario es de flujo variable y la velocidad de la bomba
se controla con un sensor de presión diferencial (DPT por sus siglas en Inglés Differential
Pressure Transducer). En los serpentines de enfriamiento se usan válvulas de control de
dos vías con válvulas de balanceo.

Si bien los beneficios, desde el punto de vista de ahorro energético de un sistema

desacoplado son bastante grandes; estos sistemas también ofrecen retos nuevos para el
diseñador y para el operador del edificio. Muchos análisis se han hecho de las plantas de
agua helada, especialmente a raíz del impulso de los edificios verdes y de la certificación
LEED que requieren que el desempeño de los edificios sea medido y comparado con los
valores de consumo de energía modelados durante el diseño.

Factores de desempeño
Se ha encontrado que muchos no se desempeñan de acuerdo a los parámetros de cálculo y
los ahorros obtenidos no son los esperados. Hay muchos factores que influencian este bajo
desempeño, en este articulo discutiremos algunos de ellos, especialmente los relacionados
con el control del agua helada en el edificio.

Cuando se tiene un sistema de automatización en el edificio que maneja la planta de agua

helada, el objetivo principal es mantener control y ahorrar energía. El algoritmo de control
de la planta de enfriamiento debe mantener el punto de ajuste de agua helada y además
operar la menor cantidad de enfriadores posible dejándolos trabajar en los rangos altos de
operación. Se busca que los enfriadores trabajen en sus rangos altos de capacidad debido a
que la mayoría de equipos de enfriamiento, especialmente los de tipo tornillo y centrifugo,
tienen su rango de mayor eficiencia cuando operan en cargas altas.

Operar menos enfriadores tiene un beneficio adicional pues se operan menos bombas a la
vez. Por eso es más eficiente, desde el punto de vista de la planta de enfriamiento, tener un
enfriador trabajando al 90% de su capacidad que dos trabajando al 45%.

El algoritmo de control debe agregar y sustraer enfriadores de acuerdo a las condiciones de

carga del edificio. A medida que las válvulas de control van abriendo debido al incremento
de carga, entonces se incrementa el flujo en el circuito secundario, excediendo así el flujo
máximo del evaporador y forzando agua por el bypass. Cuando se tiene en el bypass flujo
suficiente para agregar otro enfriador entonces este se agrega a la secuencia para compensar
el sobre flujo. Además, al tener sobre flujo en la línea de bypass se pierde control sobre el
punto de ajuste de agua helada, pues el agua que retorna caliente se mezcla con la fría
generada en el circuito primario.

Gráfico 2 - Sobre flujo en el circuito secundario

El siguiente enfriador se agrega a la secuencia solo cuando el sobre flujo en el bypass es

igual o mayor al flujo nominal del enfriador que se va a agregar.

Un enfriador solo se sustrae de la secuencia si al retirarlo el flujo restante no excede la

capacidad máxima total de los enfriadores que quedan habilitados, observando siempre que
la temperatura de agua helada esté en el punto de ajuste. Para tomar la decisión de adicionar
o sustraer un enfriador de la secuencia; el algoritmo de control de la planta de agua helada
puede usar sensores de flujo y dirección de agua en el bypass o sensores de temperatura,
uno en el retorno en el circuito primario y otro en el suministro en el circuito secundario.

Pero puede ocurrir que a pesar de tener todos los enfriadores habilitados aun se tenga sobre
flujo en el bypass. Esto hace que no se alcance el punto de ajuste del agua, entonces los
enfriadores no son retirados de la secuencia. En este momento el control de la planta de
enfriamiento agrega enfriadores a la secuencia, no para satisfacer las necesidades de
enfriamiento del edificio, sino para mantener las necesidades de bombeo del sistema.

Este sobre flujo se origina en los serpentines de las manejadoras de aire y además del
sobrecosto en bombeo adicional también tiene como consecuencia que afecta el
intercambio de calor, de tal manera que la temperatura del agua regresa fría a la planta. Esto
hace que los enfriadores activos operen a cargas parciales para alcanzar el punto de ajuste
de agua helada.

Un síntoma claro de bajo desempeño de la planta de agua helada es cuando se tienen varios
enfriadores trabajando simultáneamente a muy baja carga. Cuando realmente la necesidad
de enfriamiento del edificio puede ser satisfecha usando una cantidad menor de enfriadores
trabajando a cargas altas.

Síndrome de Bajo Delta T de Agua

Si el Delta T es bajo entonces se debe incrementar el flujo para mantener la carga de la
planta de enfriamiento, esto hace que la eficiencia total de la planta de enfriamiento baje
considerablemente. A este fenómeno se le llama Síndrome de Bajo Delta T de Agua.

Se presentan entonces dos tipos de desperdicio, el primero es al utilizar más energía en la

bomba debido al gasto por sobre flujo. El segundo ocurre al no utilizar la capacidad
nominal de los enfriadores debido a un bajo Delta T, este es el más grande de los dos.

Existen muchos documentos que explican y ofrecen soluciones al problema del Síndrome
de Bajo Delta T, y además hay muchos factores pueden contribuir, pero cuando se tiene una
buena instalación con un sistema bien diseñado y dimensionado y aun así se presenta este
problema; la causa más probable está en las válvulas de control y en el balanceo del
sistema. Pues un balanceo inadecuado y/o las válvulas de control operando de manera
ineficiente generan un sobre flujo tal en el sistema suficiente para hacer que la planta opere
lejos del punto óptimo incurriendo en costos altísimos de operación.

En las siguientes secciones veremos qué factores generan el sobre flujo y cómo este afecta
la transferencia de calor, también veremos qué opciones tenemos para evitar este fenómeno.

Es bien generalizado el uso de válvulas dependientes de presión, como las tipo Globo o las
de bola con disco caracterizado. Estas son llamadas dependientes de la presión pues el flujo
a través de ellas, para una posición dada de la válvula, depende directamente de su presión
diferencial. A mayor presión mayor flujo y viceversa. El control depende de que tan fino
pueda la válvula controlar el flujo.

Un control fino ocurre cuando el controlador de temperatura en zona varía la posición de la

válvula para reaccionar a un cambio de carga y este movimiento corresponde exactamente
al cambio requerido de flujo para regresar la temperatura en zona a su punto de ajuste. Una
válvula de control va a tener un control fino cuando está operando bajo las condiciones de
diseño para las que fue seleccionada.
Así mismo una válvula sobredimensionada, al más mínimo movimiento del actuador, va a
dejar pasar más agua de la requerida sobre enfriando así la zona, cuando esto ocurre el
controlador reacciona de manera opuesta para contrarrestar el sobre enfriamiento. Este
comportamiento es típico de las válvulas sobredimensionadas. El sobredimensionamiento
en las válvulas de control hace que el controlador fluctúe constantemente (Hunting) y tenga
dificultad para mantener el punto de ajuste de temperatura.

Gracias a esto la selección de las válvulas de control es crítica para el buen funcionamiento
de la planta de agua helada. El principio de selección de la válvula de control recomienda
que esta sea el elemento con mayor caída en el ramal, así se asegura un buen control. La
selección se hace asumiendo una caída de presión dada, normalmente se asume una caída
de presión de 4 psi. Esto es un legado que hoy se aplica incorrectamente.

Originalmente los serpentines se diseñaban con una caída de presión de 4 psi, y el principio
para la selección de la válvula indicaba que esta debería tener al menos la misma caída de
presión del serpentín, entonces se asumía que el serpentín tendría la mayor caída de presión
del ramal. Hoy en día los serpentines tienen caídas mucho menores, pero las válvulas de
control se siguen seleccionando con el mismo criterio.

Además se debe adicionar una válvula de balanceo pues las válvulas mas cercanas a la
bomba están sujetas a una presión mayor. Las válvulas de balanceo aseguran que no se
suministre más flujo del requerido, normalmente son las válvulas de balanceo las que tienen
la mayor caída de presión en el ramal. Lo ideal seria seleccionar la válvula de control
haciendo un análisis de caída de presión en cada ramal después de hacer el balanceo, pero
esto en la práctica es imposible.

Para la selección se usa la ecuación de coeficiente de flujo de la válvula o Cv:

1 Cv = 1 galón de agua a 60 DegF pasando a través de una válvula completamente abierta

con una caída de presión de 1 psi.

Pongamos un ejemplo, si tenemos un serpentín de 100 GPM, y asumiendo una caída de 4

psi, entonces, según la ecuación, necesitamos una válvula con un Cv de 50. El flujo de
diseño solo se puede obtener cuando la válvula está completamente abierta y se tiene una
caída de presión de 4 psi a través de ella. Este es el criterio con que normalmente se
seleccionan todas las válvulas de control.

Pero las condiciones de operación regularmente están muy lejos de las condiciones de
diseño. Normalmente se trabaja a cargas parciales y con presiones variables. Supongamos
en un día frío en donde el controlador requiere solo el 20% de la capacidad de enfriamiento.
Para nuestro ejemplo esto corresponde a 20 GPM, al hacer el cálculo de Cv, asumiendo que
la presión no cambia entonces el Cv requerido es de 10, entonces la válvula seleccionada
(Cv =50) se convierte en sobredimensionada y el control se hace muy pobre a cargas
parciales.

Nota: en la segunda parte de este artículo veremos el tema de presión diferencial de

válvulas, sistemas hidráulicos balanceados, entre otros.

* Julio Londoño es el Product Manager de Belimo (julio.londono@us.belimo.com)

GIMNASIOS FRESCOS Y
SALUDABLES
 29 Agosto 2012

Antes de recomendar un sistema

de climatización para gimnasios, se deben tener en cuenta diferentes
aspectos que van desde las instalaciones, las áreas a climatizar y la
capacidad de inversión del usuario final.

por Duván Chaverra Agudelo

Los gimnasios son espacios que generalmente albergan una cantidad

considerable de personas que al mismo tiempo, pero en distintas fases,
están ejercitando su cuerpo. Esto, sumado a la iluminación continua,
genera una gran cantidad de carga térmica que debe ser eliminada con
el fin de ofrecer un servicio de mayor calidad y mucho más saludable
en cuanto a climatización se refiere.

“En un gimnasio el proceso de climatización es de alta importancia ya

que allí se genera alta carga térmica debido a la actividad física
constante de sus ocupantes y la iluminación que el espacio necesita, y
por ende se requiere del control de varios aspectos fundamentales
como son temperatura, humedad relativa del sitio, renovación y
velocidad del aire de distribución, para poder desarrollar actividades
dentro un ambiente confortable”, así lo explicó Rafael Coronado,
ingeniero de proyectos de ACL Refrigeration Industries, con sede en
Barranquilla, Colombia.

Por su parte, Luis Amoroso, consultor en Lamoroso, Brasil, destaca la

importancia de contar con un adecuado sistema de climatización en un
espacio para el ejercicio y el deporte, más aun si se tienen en cuenta
que los locales de entrenamiento son una extensión natural de los
ambientes de vivienda o trabajo donde los clientes buscan confort
como uno de los atributos básicos en la elección de donde entrenar.

“Las personas asocian experiencias positivas relacionando el bienestar

con el consumo, siendo natural que al buscar un gimnasio, la
expectativa sigue esta relación. No tendría mucho sentido para el
consumidor salir de una tienda con instalaciones confortables,
sonorización y temperatura adecuadas, luego de adquirir accesorios
para la práctica de actividad física, e inmediatamente entrar a un
gimnasio con instalaciones literalmente 'espartanas' para entrenar”.

Y para realizar la instalación de un correcto sistema de climatización

en un espacio como un gimnasio es necesario tener presente los
espacios donde se deben ubicar los sistemas, así como las funciones
del salón. Al respecto, Rafael Coronado dice que “los principales
aspectos a tener en cuenta a la hora de realizar un buen diseño de
climatización para un gimnasio es tener áreas con actividades
definidas, para así hacer un buen cálculo de carga y a partir de ahí
ejecutar un buen diseño del sistema de tomas de aire exterior por
efecto de renovación de aire, y un diseño de ductos que garantice la
buena distribución del aire por todo el recinto; para esto es
indispensable que se cuente con buen espacio que permita trabajar
sobre estos aspectos fundamentales”.

Luis Amoroso resalta algunos sitios que requieren mayor atención:

“No hay cómo dejar de considerar la necesidad de trazar un plan
buscando la climatización del gimnasio. Comience por las áreas más
críticas que son, generalmente, la sala de bike indoor (Spinning) y el
sector cardiovascular, donde las actividades son más intensas.
Posteriormente extiéndala a las demás dependencias, inclusive a los
vestuarios, que necesitan de un sistema de ventilación eficaz”.

Sistema más adecuado

Para elegir el sistema de climatización más adecuado, son muchos los
factores a tener en cuenta: onfraestructura, objetivos e inversión. De
acuerdo a eso, existen diferentes alternativas. Al respecto, el
Consultor de Lamoroso, Brasil, comentó lo siguiente:
“Fundamentalmente, las características y la definición del sistema de
climatización están relacionados con el resultado deseado hablando en
términos de comodidad (los sistemas centrales permiten una
distribución de forma más dispersa, lo que proporciona más
comodidad), de disponibilidad de inversión y costos operativos (los
sistemas independientes tienen un menor costo de implementación,
pero consumen más energía y tienen una vida útil más corta); todo
está directamente relacionado con el tamaño del área a ser
climatizada”.

Entre tanto, el representante de ACL Refrigeration destacó una

tecnología apta para suplir todas las necesidades de climatización en
un gimnasio: “Como lo hemos mencionado anteriormente, es de suma
importancia que dentro de un gimnasio se controlen factores como
carga térmica, control de humedad y renovación de aire; existe una
tecnología muy interesante, se trata de un sistema de enfriamiento
evaporativo indirecto el cual es capaz de controlar todos estos
aspectos, ya que introduce aire fresco y renovado constantemente, se
obtienen temperaturas de confort, y no hay adición de humedad al
ambiente; además todo esto lo hace consumiendo sólo un 10% de la
energía utilizada por un equipo convencional”.

Otro de los invitados a este artículo es Ariel Casanovas, representante

de GSD Tecnología, quien también habló de una novedosa alternativa
para la climatización de estos espacios y que se denominada
EcoBruma: “El sistema de refrigeración evaporativa es ideal para
climatizar ambientes cubiertos o al aire libre, ya que se trata de agua
pulverizada a presión. A diferencia del aire acondicionado, este
sistema humidifica ya que el agua se esparce en microgotas que luego,
con la ayuda de ventiladores, es distribuida y logra realizar un
intercambio de energía que al lograr la evaporación baja la
temperatura”.

Temperatura ideal
Según publica Mercado Fitness en su informe “Qué tener en cuenta al
climatizar un gimnasio”, la temperatura ideal en un lugar de esta clase
debe estar entre los 20 y los 22ºC, debido a que si se climatiza por
debajo de ese nivel se gastaría energía de manera innecesaria y si se
hace por encima de esta temperatura no sería cómodo para los
usuarios del centro de acondicionamiento físico.

“Los vestuarios y pasillos se sienten confortables a 22ºC, y durante los

meses de verano estas áreas se pueden mantener, sin recibir quejas, a
una temperatura ligeramente superior para ahorrar en costos de
refrigeración. Pero en las zonas de ejercitación es preferible que la
temperatura ronde los 20ºC”, explica un apartado del informe.

Nuestros invitados coinciden con el párrafo anterior; Rafael Coronado

destaca algunos ideales de temperaturas teniendo en cuenta el área a
climatizar: “Al estar en un gimnasio, la temperatura del cuerpo
humano promedio (37°C) aumenta debido a la actividad física, ahora
dentro de un sitio como este hay diferentes áreas que requieren de
distintas condiciones de temperatura; por ejemplo, los vestuarios
requieren temperaturas de 22°C a 24°C, las zonas de aeróbicos y de
pesas necesitan temperaturas de 18°C a 20°C, pero en general se
puede mantener una temperatura, en la mayoría de las áreas, de 20°C
a 22°C que sería un clima confortable”.

Por su parte, Luis Amoroso hizo un profundo análisis de acuerdo al

área del gimnasio, con el objetivo de tener una temperatura igual a
23°C, la cual considera ideal para la práctica del ejercicio.

“Aunque la demanda debe ser analizada por un especialista, evalúe de

forma rápida y aproximada cuáles serían las inversiones en
climatización considerando las siguientes referencias y buscando
obtener una temperatura igual a 23 ºC indicada para la práctica de
actividad física:

- En musculación, para cada 15 m² es necesaria una carga térmica de 1

TR. Así, una sala de 300 m² necesitará 20 TRs lo que equivale a
240.000 BTUs (Unidad de Energía Inglesa).
- En la sala de bike indoor (Spinning), para cada 10 m² es necesaria
una carga térmica de 1 TR. Así, una sala de 50 m² necesitará de 5 Trs,
lo que equivale a 60.000 BTUs.
- En los vestuarios, el sistema de ventilación debe ser capaz de
promover 15 cambios por hora, o sea la ventilación debe ser capaz de
renovar todo el aire de los vestuarios cada 4 minutos”.

En definitiva, los equipos, los entrenadores y las áreas comunes son el

complemento de un espacio donde el ambiente y la temperatura
juegan un papel fundamental en el buen desempeño durante los
ejercicios y en la comodidad de los usuarios. Existen diferentes
alternativas para la climatización de acuerdo con la capacidad de
inversión del usuario final. Pero lo que está claro es que usted como
proveedor de sistemas de climatización también debe hacer un análisis
profundo y personalizado de las temperaturas y las áreas más
importantes para climatizar de acuerdo al tipo de establecimiento, para
así tener las facultades que le permitan recomendar y ofrecer la mejor
y más adecuada tecnología.

Para destacar
Caso de Estudio
Mercado Fitness compartió con ACR LATINOAMÉRICA un caso de
estudio del gimnasio Equilibrium Gym de Buenos Aires, Argentina,
donde se realizó la instalación de un equipo frío-calor de la marca
Carrier de 18.000 frigorías, en el cual tuvieron presente el número de
personas que se ejercitan diariamente.

“La temperatura interna no debe tener una gran diferencia térmica con
el exterior –5ºC como máximo– para que el cliente no sufra cambios
bruscos ni se enferme”, opina Maximiliano Estévez, titular del
gimnasio.

Asimismo, dependiendo de las características del lugar, ubicación,

incidencia del sol, entre otros factores, el uso de los equipos en cada
área del gimnasio será diferente. Por ejemplo, en la sala de
musculación de 140 m2, durante la época invernal, se enciende el
equipo de climatización a partir de las 7:00 a.m. “y luego con el calor
de la gente se mantiene en 22ºC”, comenta el propietario.

“En el verano, el aire acondicionado funciona todo el día pero existe

la posibilidad de darle un descanso, ya que es un salón con poca
incidencia solar al estar en planta baja, y por ello no se genera tanto
calor”.

El único lugar sin refrigerar del gimnasio es el salón de fitness, de 170

m2, ubicado en el primer piso. Allí se van a instalar dos equipos de
18.000 frigorías, ya que es un espacio donde da mucho el sol. Sin
embargo, lo más urgente fue calefaccionar ese sector para aplacar las
quejas de los socios en invierno a causa del frio. Estévez instaló un
turbo-calefactor con 36.000 calorías “y mejoró mucho la retención en
las clases”.

En sus dos vestuarios de 32 m2 el gimnasio tiene un turbo-calefactor

de 20.000 calorías. “Con estos aparatos caliento el vestuario en cuatro
minutos, y cuando el cliente se va a duchar tiene 20ºC de
temperatura”, afirma. Además, los vestuarios tienen extractores de
aire por ventilación mecánica.

MINISPLITS EN BÚSQUEDA DE
LA EFICIENCIA
 29 Agosto 2012

En los últimos años los sistemas

minisplit han evolucionado en cuanto al tipo de refrigerante que usa o
al Índice de Eficiencia Estacional de la Energía (SEER), dos
referencias claves para una buena selección de equipo.

por Duván Chaverra Agudelo

No cabe duda que el sector residencial es el que más aporta a la

comercialización de los sistemas minisplit, por razones como su
comodidad, diseño, características y precio. Por esa razón siempre es
importante conocer qué tanto evoluciona este mercado en cuanto a
mercado y tecnología, siendo este último punto el principal referente
de este artículo.

Quizá los avances en esta clase de sistemas no sean muy significativos

año tras año en su funcionamiento y misión, sin embargo, las
empresas trabajan día a día por diseñar equipos que satisfagan las
necesidades de sus clientes en cuanto a desempeño, y eso incluye
también el tema del ahorro energético.

Dos empresas líderes en la industria de los sistemas de aire

acondicionado, en este caso de sistemas minisplit, compartirán sus
conceptos sobre los avances tecnológicos de esta tecnología: Bengie
Seda es el gerente de ventas de equipos residenciales y comercial
ligero de Carrier, mientras que Rafael Rojo es el director del área de
México de Lennox Industries.

Inicialemente, ambos profesionales coincidieron en que los

principales avances tecnológicos de los sistemas minisplits tienen que
ver con la búsqueda de la eficiencia en energía. Bengie comentó al
respecto que “los sistemas minisplit con tecnología inverter son
actualmente los más novedosos en el mercado, estos cuentan con
unidades exteriores de un diseño ligero y compacto que funcionan de
forma eficiente y silenciosa”.

Y es que la tecnología inverter permite regular el mecanismo del aire

acondicionado y mantener constante la temperatura del aire a
climatizar. Debido a que consume la energía únicamente necesaria,
logra reducir el ruido y el consumo, el cual es proporcional a su
implementación.

Otro de los puntos importantes en cuanto al avance tecnológico y

selección de un equipo tiene que ver con la referencia del SEER
(Índice de Eficiencia Estacional de la Energía), la cual viene
creciendo año tras año, como lo indica Rafael Rojo: “Recientemente
se ha notado un incremento en los niveles de eficiencia de los equipos
minisplits. Algunos modelos se acercan o ya sobrepasan ampliamente
el SEER23”.

Bengie considera que el SEER es un referente a tener presente a la

hora de adquirir un sistema minisplit. “Es una opción que el cliente
buscará basado en costos para el ahorro de energía de acuerdo a su
país. Los SEER de mayor movimiento en el mercado está entre el 10
para productos regulares y 16 para modelos inverter. El mayor SEER
para minisplit que se encuentra actualmente es hasta 23 SEER con
sistema inverter”.

También existe la referencia EER (Grado de Eficiencia de la

Electricidad), la cual se tiene en cuenta para el aire acondicionado de
los cuartos. Rafael destacó que la medición a partir del EER o SEER
tiene diferentes apreciaciones de acuerdo al país y que actualmente la
industria está trabajando para que estos indicativos aumenten en su
número para así lograr mejorar los niveles de eficiencia.

“Actualmente el mercado es dominado por una demanda de unidades

de bajo costo donde la eficiencia en la mayoría de los casos se
encuentra por debajo de los 9.2 EER. Algunos países han subido
ligeramente esos niveles de eficiencia mínima requeridos. Por ejemplo
para cumplir con las normas existentes en México los sistemas
minisplit necesitan sobrepasar una eficiencia mínima de 9.3 EER
(2.72 EER W/W), Venezuela exige cumplir los 10 SEER y países
como Ecuador están trabajando para establecer este tipo de normas.
Está de más mencionar que en los Estados Unidos se exige una
eficiencia mínima de 13 SEER.

El representante de Lennox agrega que aún así el costo sigue siendo el

principal patrón de compra: “Actualmente hay un rango de eficiencias
bastante grande disponible en el mercado. Desde unidades de muy
baja eficiencia (de 8 a 9 EER) hasta sistemas tipo “inverter” con
eficiencias de hasta 27 SEER en algunos casos. Lamentablemente el
nivel de eficiencia no es el factor determinante en la mayoría de los
casos, por el contrario el costo inicial de la unidad sí lo es”.

El R410a se abre camino

Nuestros invitados coinciden en que la utilización del refrigerante R22
sigue dominando el mercado de los sistemas minisplits, sin embargo,
el panorama actual y futuro es alentador en cuanto al interés de las
empresas en modificar los refrigerantes, con el fin de aportar al
cuidado de la capa de ozono.

“Los equipos de energía básica todavía se consiguen con refrigerante

R-22, pero cada día crece la cantidad de opciones con mayor
eficiencia en el mercado utilizando refrigerante R410a, que no daña la
capa de ozono. El R-22 está disminuyendo su utilización pero todavía
hay ciertos países como Venezuela y Perú que los importan. De todas
maneras, la aceptación de la opción con R-410a sigue en aumento y
hay segmentos como el comercial liviano que se cambió casi en su
totalidad a esta opción”, indicó Bengie Seda.

Rafael Rojo asegura que la tendencia es a que el mercado paso a paso

camine hacia el uso del R410a, pero reconoce que el R22 sigue a la
cabeza en implementación. “Aunque el R22 aún domina el mercado
como el refrigerante más usado en los sistemas minisplit, se empieza a
notar una creciente demanda por unidades con refrigerante ecológico,
especialmente en proyectos de cierto nivel para compañías
multinacionales o gubernamentales donde ya por regulaciones internas
empiezan a exigir unidades más eficientes y menos perjudiciales con
el ambiente. Existen unas pocas opciones en unidades de eficiencia
básica con refrigerante ecológico, el R410A es mayormente usado en
sistemas minisplit de alta eficiencia e inverters (13 SEER o
superiores)”.

Bengie agrega en este sentido que además de los refrigerantes

mencionados existe otra opción. “El R-410a será utilizado en los años
próximos, pero, ya que no es la mejor opción para el calentamiento
global, se espera que el refrigerante HFO-R1234yf, el cual ya está
siendo utilizado en los aires acondicionados para autos reemplazando
el R-134 y ofreciendo solo un nivel 4 de daño para la capa de ozono,
se convierta en una opción para el futuro”.

Comercialización
El representante de Carrier estima que los sistemas minisplit en
América Latina son utilizados en el 65% de las aplicaciones de aire
acondicionado, sobre todo en la industria residencial, en parte por los
altos costos de energía en algunos países de la región y las
limitaciones de consumo en otros.

Rafael Rojo, por su parte, coincide en la apreciación anterior al

reconocer un incremento constante en la demanda de esta clase de
sistemas. Pero también reconoce que en ocasiones esta unidades no
son utilizadas en las aplicaciones adecuadas, como lo pueden ser en
lugares donde se encuentren más de cinco personas, como lo
referenciamos anteriormente en nuestro artículo “¿Y si uso minisplit
en mi empresa? ” (Instalación de AC en ambientes comerciales –
Edición impresa Noviembre/Diciembre 2011).

“Las razones principales son los costos relativamente bajos

comparados con otras opciones disponibles, además de la facilidad de
instalación. Las unidades minisplit sí representan una opción muy
adaptable a aplicaciones, pero, aunque están principalmente enfocados
al mercado residencial debido a su bajo costo, este tipo de unidades
tienden a ser sobre utilizadas en aplicaciones que no son las ideales o
para las cuales no son la mejor alternativa”.

MANTENIMIENTO: LA
VERDADERA GARANTÍA
 05 Julio 2012

El mantenimiento previene,
detecta y corrige las fallas de un sistema de aire acondicionado. De
ahí la importancia de no escatimar en inversiones que respalden el
correcto funcionamiento de esta clase de equipos.
por Duván Chaverra Agudelo

Dicen los expertos que lo primero que se debe tener presente al

momento de hablar de un mantenimiento en sistemas de aire
acondicionado es que esto no se debe facturar como un gasto, sino
como una inversión que permitirá proteger el equipo y alargar su vida.

La detección, prevención y corrección de fallas son aseguradas por un

correcto mantenimiento. Las bacterias son las principales enemigas de
los diferentes sistemas de aire acondicionado, bien sea split, tipo
ventana o compacto, central por medio de conductos o un fan coil. Por
esa razón se debe tener especial cuidado a los filtros y otros lugares
donde la humedad y la temperatura son favorables para estos
contaminantes biológicos.
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Para profundizar en el tema, en esta oportunidad invitamos a tres

expertos en el tema de mantenimiento de estos sistemas. Ellos son
Fernando Cabrera, consultor de aire acondicionado y eficiencia
energética; Alfredo Sotolongo, presidente de Protec Inc, y Camilo
Botero, presidente de Camilo Botero Ingenieros Consultores.

Para Sotolongo, cualquier plan de mantenimiento, ya sea de aire

acondicionado o cualquier otro tipo de sistema electromecánico, debe
basarse en las recomendaciones de los fabricantes y en el sentido
común. “Se debe empezar por lo más sencillo: cambiando los filtros
de las unidades, lo cual evita que se ensucie el serpentín y la unidad
pierda eficiencia, esto es adicional a las recomendaciones del
fabricante”, comentó Sotolongo.

Generalmente, los expertos recomiendan que el lavado de serpentines

de evaporador y de condensador se haga con un paño húmedo
frotando cada rincón para eliminar el excesivo polvo y suciedad.

Fernando Cabrera destaca el tema de los tiempos como otro factor

importante a tener en cuenta: “Se pacta con el cliente la regularidad
del servicio con base en la utilización del espacio acondicionado, por
ejemplo las viviendas pueden tener una regularidad bimensual, las
oficinas mensual y salas especiales de clínicas cada semana. Paralelo a
esto se estudia el tipo de equipos con los que cuenta la instalación
para evaluar cuánto es el tiempo estimado por equipo para efectuar el
mantenimiento y con base en esto se coordina el personal técnico mas
adecuado”.  

Por su parte, Camilo Botero comenta que “el mantenimiento de estos

sistemas no es diferente a cualquier plan preventivo industrial. Deben
definirse perfectamente las actividades, por ejemplo en Carvajal S.A.,
cuando fui gerente de ingeniería, lo llamábamos “Lemop”
(Lubricación, Electrónico, Mecánico, Operativo, Predictivo). Debe
hacerse un manual con todas las actividades perfectamente definidas
en tiempo, frecuencia, nivel del personal que las ejecuta,
herramientas, seguridad, entre otras”.
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El ingeniero Botero coincide con que las recomendaciones del
fabricante deben ser bien aplicadas para evitar daños en los
dispositivos, pero también explica que se debe tener en cuenta el tema
de las condiciones ambientales donde opera el aparato: “Se tendrá
muy en cuenta el régimen de operación del equipo (uno, dos, tres
turnos o equipo crítico que no puede apagarse durante todo el año). El
entorno donde se encuentren es muy significativo, por ejemplo si hay
demasiado polvo, es salobre, o queda a la intemperie”.

Mantenimiento de acuerdo a...

Con respecto al tema del mantenimiento de acuerdo a sus

componentes, el presidente de Protect manifestó que en las unidades
pequeñas que se utilizan en aplicaciones residenciales y en algunas
comerciales, el compresor es el elemento más importante. “Hay que
asegurarse que el condensador esté libre de obstrucción del flujo de
aire y se mantenga limpio. Ademas, se debe corroborar a menudo las
presiones de operación para asegurarse que no hay fugas de
refrigerante”.

Fernando Cabrera, por su parte, también resalta al compresor como el

componente más importante: “Es el más costoso y el que interviene
directamente para que el refrigerante fluya por todo el circuito de
refrigeración. En la instalación de agua helada los componentes
destacados serían las bombas, las cuales deberán estar siempre en
buen estado para el correcto funcionamiento del sistema. Otro ítem
importante son los filtros de aire, ya que estos reducen
considerablemente la eficiencia del equipo, si se encuentran sucios”.

De otro lado, el mantenimiento de acuerdo al tipo de sistema tiene

algunos detalles de diferenciación, sin embargo, los expertos están de
acuerdo en que no se debe discriminar el desarrollo de esta fase por el
tipo de equipo de aire acondicionado.

El ingeniero Botero, quien también es el actual secretario de la

Federación de Asociaciones Iberoamericanas del Aire Acondicionado
y la Refrigeración (Faiar), destaca, de acuerdo a sus experiencias, que
“el mantenimiento preventivo no hace discriminación entre sistemas
grandes o pequeños; debe ser el adecuado para cada equipo o parte del
mismo”.

Servicio posventa

Es muy común dentro de la industria escuchar repetidas quejas sobre

el servicio posventa que ofrecen las empresas. Actualmente, una de
las estrategias de las compañías para lograr un mejor posicionamiento
en el mercado es garantizar el servicio posventa, y eso incluye el
mantenimiento de los sistemas de aire acondicionado.
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Al consultarle a Camilo Botero sobre este asunto, sus impresiones
fueron: “Complicada pregunta”. Pero luego de la exclamación dijo
que “siempre he pensado que el mantenimiento crítico debe ser un
tema intrínseco a la empresa o institución que tiene el equipo o
instalación, pero indudablemente que el fabricante o proveedor de
equipos tiene que contar con el personal especializado y con los
repuestos adecuados para atender los daños que no sepa resolver el
departamento de mantenimiento propio”.

Sotolongo, por su parte, recomienda contratar para el mantenimiento

preventivo a la misma empresa que hizo la instalación, debido a lo
bien familiarizados que están con el sistema. “Es recomendable, pero
no imprescindible”.

El ingeniero Cabrera opina sobre el asunto que “una metodología muy

aplicada en esto es que las empresas instaladoras de los sistemas (en el
caso de ser una instalación nueva) tengan en sus ítemes un
mantenimiento preventivo programado durante doce meses después de
entregado el sistema, para así cumplir con el tema de garantías en
componentes de equipos e instalación del mismo”.

Finalmente y como lo menciona Botero: “La ley de Murphy en este

aspecto es inexorable”. Es decir cuando algo malo puede pasar se da
todo para que así suceda, por esa razón, es recomendable siempre
estar muy bien preparado, con personal capacitado, herramientas,
procedimientos y manuales para cualquier eventualidad.

Para destacar

Pasos esenciales para un mantenimiento

Aunque depende del equipo, el ingeniero Fernando Cabrera, consultor

de aire acondicionado y eficiencia energética, explica los pasos más
importantes a tener en cuenta para un correcto mantenimiento de las
unidades de aire acondicionado:

- Inspección visual y auditiva: en ella el técnico debe observar el

estado de los gabinetes de la máquina, algún tipo de traza de fuga, sea
agua, refrigerante, aceite, etc. Algún tipo de ruido anormal en la
instalación, entre muchas otras.

- Limpieza: en este paso se efectúa el lavado del sistema, en la parte

de sus intercambiadores de calor, esto podría hacerse con un lavado
químico si el equipo presenta un problema fuerte por suciedad en sus
intercambiadores.

- Lubricación: en este paso se podrían engrasar algunas parte como

los rodamientos que así lo ameriten, aunque cabe resaltar en este
punto que dependerá básicamente de las recomendaciones del
fabricante.

- Registro de parámetros: se miden por último los parámetros de

presiones, amperajes, voltaje, entre otros, para así registrarlos en el
formato correspondiente.

Para destacar

Tipos de mantenimiento

El Servicio Nacional de Aprendizaje (Sena – Colombia) realizó un

estudio basado en las Normas de Competencia Laboral en el que
indica que el objetivo principal del mantenimiento es la conservación
a través de la reparación, mantenimiento y mejoramiento de equipos,
máquinas y herramientas requeridas por los diferentes sistemas de
producción.

Los tipos de mantenimiento expuestos por el Sena se clasifican de la

siguiente manera:

- Mantenimiento predictivo o basado en la condición: consiste en

inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acciones para
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas. Incluye
tanto las inspecciones objetivas (con los instrumentos) y subjetivas
(con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial).
- Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo:  consiste en
reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus
componentes, independientemente de su estado en ese momento.

- Mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas: consiste en la

inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si
han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).

- Mantenimiento correctivo o a la rotura: consiste en el

reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que
han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de
urgencia o emergencia.

- Mantenimiento mejorativo o rediseños: consiste en la

modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o
instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho.