UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ DE GUATEMALA FACULTAD DE ARQUITECTURA CURSO: MANTENIMIENTO DE EDIFICIOS I DOCENTE: ARQ.

GUILLERMO GUTIERREZ SEDE: ANTIGUA GUATEMALA

SISTEMAS CONSTRUCTIVOS Y MANTENIMIENTO.

DONALD ANTHONY DOMINGUEZ MACTZUL CARNÉ NO. 067-06-14639 ARQ. DISEÑO DE INTERIORES PLAN SABADO.

Antigua Guatemala, agosto de 2009

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INTRODUCCION
El siguiente informe contiene una recopilación de los sistemas constructivos mas utilizados en la construcción, y que se desarrollan de distinta manera según los casos específicos de cada proyecto, es debido a estos cambios que una apropiada supervisión y mantenimiento es necesaria para garantizar la correcta ejecución de estos sistemas, y posteriormente su correcto mantenimiento para asegurar el máximo rendimiento y vida útil Además de dar una breve explicación de los conceptos mas utilizado, se adjuntan algunas recomendaciones de supervisión de los sistemas que proporcionan información acerca de cómo se deben realizar los procesos de construcción y a que aspectos se le debe poner énfasis en su supervisión.

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INDICE DE CONTENIDOS

TERRENOS

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Mecánica del suelo ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 08 Movimiento de tierras --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 08 Clases de movimientos de tierra -------------------------------------------------------------------------------------------- 08 TRABAJOS DE EXPLANACION ------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 Limpieza o desbroce------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 09 Desmonte o rebaje ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 Terraplenado --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 Pedraplenado -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 Excavaciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 Vaciado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 Zanjas------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 09 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS -------------------------------------------------------------------------------------------- 10 Ensayos del terreno ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 Replanteo ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 Carga y transporte de tierra -------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 Entibaciones ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 Agotamientos -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 SISTEMAS PARA LA EJECUCION DE MOVIMIENTOS DE TIERRA ----------------------------------------------------- 10 Excavaciones a mano ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 Excavaciones con medios mecánicos -------------------------------------------------------------------------------------- 10 ASPECTOS A SUPEVISAR QUE PUEDEN AFECTAR LOS TERRENOS -------------------------------------------------- 11 Estratos inclinados -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 Agua freática, nivel freático -------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 Angulo de talud natural ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 Esponjamiento ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 Asentamientos ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11

INSTALACIONES ELECTRICAS

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Elementos principales de instalaciones eléctricas. Conceptos ----------------------------------------------------- 11 Acometida------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 Medidor --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 Conductores ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 Interruptores, apagadores ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 Conmutadores ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 13 Clases de corriente ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 13 Aparatos de medida ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 14

INSTALACIONES HIDRAULICAS (AGUA)

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Sistemas constructivos -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 Los tubos -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 Fregadero ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 Excusado (W.C) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 15 Lavadero --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 Lavabo------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 15 Regadera -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 Practica del corte de tubo según los materiales ------------------------------------------------------------------------ 15 CONSIDERACIONES GENERALES--------------------------------------------------------------------------------------------- 16 Encolado de tubos -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 Orden de operación de las instalaciones --------------------------------------------------------------------------------- 16 Encolado de tubos por calor ------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 Preparación de las piezas ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 Uniones de tubos de materiales distintos -------------------------------------------------------------------------------- 17

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Las válvulas o llaves de paso ------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 Grifos ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 Medidores de consumo ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 Depósitos -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 Acometidas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 Llaves de registro---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 Llave de acometida ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 Válvula antiretorno ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 Disposición general de los contadores en la instalación ------------------------------------------------------------- 19 Contador general y cámara de acometida ------------------------------------------------------------------------------- 19 Instalaciones interiores de una vivienda ---------------------------------------------------------------------------------- 19 Instalaciones de agua fría ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 20 Instalaciones de agua caliente ----------------------------------------------------------------------------------------------- 20

INSTALACIONES DE DRENAJE

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Drenaje sanitario o aguas negras ------------------------------------------------------------------------------------------- 20 Drenaje pluvia -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 FUNCIONAMIENTO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 Sistemas de agua de cocina -------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 Tuberías, codos y sifones ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 Cajas de registro ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 Trampa de grasa primaria ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 Trampa de grasa secundaria ------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 Fosas sépticas -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 Posos de absorción ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 Colectores municipales -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 PRINCIPALES PROBLEMAS DE LOS SITEMAS DE DRENAJE ------------------------------------------------------------ 23 Acumulación de grasas -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23 Taponamiento por sólidos ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 23 Sobrecarga de trampas de grasa -------------------------------------------------------------------------------------------- 23 Sobrecarga de fosas sépticas ------------------------------------------------------------------------------------------------ 23 Impermeabilización de posos de absorción ------------------------------------------------------------------------------ 23 Incapacidad biológica del sistema ------------------------------------------------------------------------------------------ 23 PROCESO DE MANTENIENTO REGULAR DE LOS SISTEMAS DE DRENAJE ----------------------------------------- 24 Sistemas de aguas pluviales -------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 Sistemas de aguas negras ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 Sistemas de aguas de cocina ------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 Tuberías, codos y sifones ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 Cajas de registro ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 Trampas de grasa primarias -------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 Trampas de grasa secundaria ------------------------------------------------------------------------------------------------ 24 Colectores principales interno ----------------------------------------------------------------------------------------------- 25 Fosas sépticas -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25 Posos de absorción ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

CUBIERTAS (CONSTRUCCION

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Tipos de cubiertas--------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25 Cubiertas inclinadas ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 25 Cubiertas planas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 Materiales ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26

SISTEMA DE CONSTRUCCION DE VIGA DE MADERA

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Viga sobre columna------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27 Viga contra la columna -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27 Viga sobre columna en dos pisos ------------------------------------------------------------------------------------------- 27

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Doble viga y doble columna -------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

CONSTRUCCION DE TECHOS DE MADERA ESTRUCTURAS DE MADERA

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Elementos a considera al construir----------------------------------------------------------------------------------------- 28 Apoyos y anclajes --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 Apoyos y anclajes empotrados ---------------------------------------------------------------------------------------------- 29 Apoyos y anclajes articulados------------------------------------------------------------------------------------------------ 30 Sistema de columna/viga articulada --------------------------------------------------------------------------------------- 30 MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS DE MADERA Y CUBIERTAS -------------------------------------------------- 31 Precauciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31 Prescripciones-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31 Prohibiciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 32

ESTRUCTURAS METALICAS

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Ventaja de las estructuras metálicas -------------------------------------------------------------------------------------- 33 Donde no construir estructuras de metal -------------------------------------------------------------------------------- 33 Comportamiento estructuras ------------------------------------------------------------------------------------------------ 33 Especificaciones para su fabricación --------------------------------------------------------------------------------------- 33 Mediciones ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 34 Soluciones y alternativas ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 34 Elaboración en taller ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 34 Planos de taller ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 35 Pedido y acopio de materiales ---------------------------------------------------------------------------------------------- 35 Controles de materiales ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 35 EJECUCION DE ESTRUCTURAS METALICAS ------------------------------------------------------------------------------- 36 Tareas previas -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36 Replanteo ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36 FABRICACION EN TALLER ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 36 Plantillaje -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36 Preparación, enderezado y conformación ------------------------------------------------------------------------------- 37 Marcado y ejecución ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 37 Corte y perforaciones ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 37 Armado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38 Preparación de la superficie y pinturas ----------------------------------------------------------------------------------- 39 Marcado e identificación ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 39 MONTAJE EN OBRA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39 Programa de montaje ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39 Recepción, almacenamiento y manipulación---------------------------------------------------------------------------- 40 Montaje y colocación ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 40 Control de calidad--------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 40 ASPECTOS A SUPERVISAR EN LA FABRICACION DE ESTRUCTURAS ------------------------------------------------ 40 Armado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41 Soldadura ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41 Pintura ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41 Atornillado o soldadura ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41 Control de los materiales ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 41 MATERIALES PARA LA FABRICACION DE ESTRUCTURAS -------------------------------------------------------------- 41 Productos de acero para estructuras -------------------------------------------------------------------------------------- 41 Perfiles y chapa de acero laminado en caliente ------------------------------------------------------------------------ 41 Perfil hueco de acero ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41 Perfil y placas conformadas de acero -------------------------------------------------------------------------------------- 42 Tornillos, tuercas y arandelas ------------------------------------------------------------------------------------------------ 42 Mano de obra -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 42

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Maquinaria------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 42 Otros medios --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 42 Protección superficial de las estructuras --------------------------------------------------------------------------------- 42

ESCALERAS

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Escaleras de hormigón --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 43 Proceso constructivos---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 43 Equipo y materiales ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 43 Calculo de huellas --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 Trazado del perfil de la escalera -------------------------------------------------------------------------------------------- 44 Armar el encofrado ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 Armar estructura ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 Terminar el encofrado --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 Fundir hormigón----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 Curado de las estructuras ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 44

Desencofrado ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 44

ESTRUCTURAS DE HORMIGON AMADO

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Uso y mantenimiento de estructuras de hormigón armado -------------------------------------------------------- 45 Precauciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45 Prescripciones-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45 Mantenimiento ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 46

CUBIERTAS DE CONCRETO (LOSAS)

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Funciones ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46 CLASIFICACION DE LAS LOSAS ----------------------------------------------------------------------------------------------- 47 Según la dirección de la carga ----------------------------------------------------------------------------------------------- 47 Según el tipo de material estructural -------------------------------------------------------------------------------------- 47 Losas o placas vaciadas en el sitio ------------------------------------------------------------------------------------------ 47 PROCESO CONSTRUCTIVO ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 48 Preparar puesto de trabajo--------------------------------------------------------------------------------------------------- 48 Armar encofrado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48 Armado de encofrado de madera ------------------------------------------------------------------------------------------ 49 Armado de encofrado de metal --------------------------------------------------------------------------------------------- 49 Colocación de refuerzos para losas ---------------------------------------------------------------------------------------- 50 Fundición de losas de entrepiso -------------------------------------------------------------------------------------------- 51 Transporte y colocación de hormigón ------------------------------------------------------------------------------------- 51 Factores que influyen en la resistencia del hormigón ----------------------------------------------------------------- 52 MANTENIMIENTO DE LOSAS ------------------------------------------------------------------------------------------------- 52 Precauciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 52 Prescripciones-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 52 Prohibiciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 53 Mantenimiento ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 53

FORJADOS

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Tipos de forjados ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 53 Forjados unidireccionales ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 53 Forjados bidireccionales ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 53 Materiales de construcción -------------------------------------------------------------------------------------------------- 54 Forjados de hormigón armado ---------------------------------------------------------------------------------------------- 54 Forjado mixto de acero y hormigón ---------------------------------------------------------------------------------------- 54 Cubierta de chapa plegada --------------------------------------------------------------------------------------------------- 54 Forjado de madera ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 54 Sistemas constructivos -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55

PILOTES (CIMENTACION) 6

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Tipos de pilotes ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 55

Primeros pilotes ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55 Pilotes colocados in situ ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55 Pilotes hincados ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 56 Pilotes prefabricados ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 56 Casos en los que se utilizan pilotes ----------------------------------------------------------------------------------------- 56 Formas de trabajar pilotes---------------------------------------------------------------------------------------------------- 57 Cimentación rígida de primer orden --------------------------------------------------------------------------------------- 57 Cimentación rígida de segundo orden ------------------------------------------------------------------------------------ 57 Cimentación flotante ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58 MATERIALES PARA PILOTES -------------------------------------------------------------------------------------------------- 58 Madera----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58 Acero ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58 Hormigón -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 59 Principios de funcionamiento ------------------------------------------------------------------------------------------------ 59 PRECAUCIONES CONSTRUCTIVAS ------------------------------------------------------------------------------------------ 59 Colocación de hormigón in situ --------------------------------------------------------------------------------------------- 59 Vaciado por el método de Tremie ------------------------------------------------------------------------------------------ 60

SOTANOS

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Elementos para la construcción de sótanos ----------------------------------------------------------------------------- 61 Ventajas --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 61 Desventajas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 61 Proceso y recomendaciones ------------------------------------------------------------------------------------------------- 61 Precauciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 62 Prescripciones-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 62 Prohibiciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 62 Mantenimiento ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 62

CIMIENTOS

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Excavaciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 63 TIPOS DE CIMIENTOS ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 64 Cimiento corrido ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 64 Cimiento aislado (zapata) ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 64 Losa de cimentación------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 64 Cimiento corrido de mampostería de piedra ---------------------------------------------------------------------------- 64 MANTENIMIENTO DE CIMIENTOS ------------------------------------------------------------------------------------------ 65 Humedad constante en verano --------------------------------------------------------------------------------------------- 65 Drenaje de aguas ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 66 Elegir el tipo de vegetación --------------------------------------------------------------------------------------------------- 66 Vigilar las nuevas edificaciones vecinas ----------------------------------------------------------------------------------- 66 COLUMNAS, SOLERAS Y SILLARES ------------------------------------------------------------------------------------------ 66 Refuerzo y armado de columnas, soleras y sillares ------------------------------------------------------------------- 67 Formaletas ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 67 Acero de refuerzo --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68 Empalmes ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68 Dobleces de las varillas -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68

MUROS

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Características de los elementos de muros de block ---------------------------------------------------- 69 Morteros ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 69 Levantado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 70 Limpieza ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 70 Conclusiones y recomendaciones 71 Bibliografía 72

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TERRENOS.
Se analizaran los distintos tipos de suelos y sus características diferenciadoras, así como los reconocimientos que se han de realizara para determinar las posibilidades de carga de los mismos. Estas serán las pautas para elegir un sistema de cimentación. Los primeros trabajos ha realizar en una obra de construcción siempre son los de acondicionamiento del terreno. Hay dos tipos de trabajos generales que pueden integrar un movimiento de tierra, por un lado la limpieza y nivelación del terreno a fin de acondicionar a las necesidades de preparación y las excavaciones.

MECÁNICA DEL SUELO. La aptitud de sustentación de un terreno se determina por medio de ensayos directos efectuados sobre el terreno o bien realizados en laboratorios a partir de muestras, la mecánica del suelo es la ciencia que estudia los esfuerzos que se producen en el terreno y los efectos que en el aparecen. MOVIMIENTO DE TIERRAS. Son todos aquellos trabajos que modifican el relieve de un terreno, acondicionar el terreno y el transporte de escombros, dentro de estos trabajos los más importantes son las explanaciones (nivelaciones). La explanación consiste en conseguir la rasante o nivel a partir del cual se edificara, en su mayoría se realizan con maquinaria pesada, esto se consigue sacando tierra o bien añadiéndola. En el primer caso, se efectúa la operación de rebajar el terreno y en el segundo la de terraplanarlo. CLASES DE MOVIMIENTOS DE TIERRA. En una obra pueden aparecer diferentes tipos de movimientos de tierra, así como otros trabajos complementarios que pueden aparecer en la fase inicial de la obra.

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TRABAJOS DE EXPLANACION.
Limpieza o desbroce Es el movimiento de escasa profundidad (hasta unos 20 a 25 cm) y gran superficie (en algunos casos hasta 40 cm), quitando la capa vegetal superficial del suelo. Cuyo objetivo es dejar el terreno en condiciones óptimas para realizar el replanteo Desmonte o rebaje Es un trabajo en el cual se rebaja la cota de un terreno natural por medio de la extracción de tierras hasta un nivel de explanación. Dependerá de las características del terreno y de los medios a nuestro alcance. Según la naturaleza del terreno y su mayor o menor grado de cohesión o compacidad, se podrá realizar directamente con pala o necesitara el uso de azadas y picos, y si el terreno es muy compacto se dependerá de medios mecánicos. Terraplenado Movimiento de tierras destinado a conseguir rellenos para igualar o elevar terrenos, perfilar rasantes, realizar elementos de contención. Según su destino puede ser necesaria la compactación del terreno. La compactación se realiza con una apisonadora (compactadora) pasando la maquina sobre las diversas capas de material según se van colocando. Pedraplanado Es un tipo de trabajo similar al terraplenado, pero ejecutado con piedras, suele utilizarse más en obras de ingeniería que en construcción. EXCAVACIONES Son las operaciones que consisten en vaciar un terreno entre las que se efectúan son las excavaciones a cielo abierto y en Galería. Vaciado. Es una excavación a cielo abierto, donde la cota del terreno quedara por debajo del nivel natural, un ejemplo es la construcción de sótanos o piscinas. Se trata de una excavación por debajo de la cota +/- 0.00 de la obra o por debajo de la calle. Se debe tener especial cuidado en los trabajos de vaciado procurando realizar apuntalamientos para reforzar las paredes de tierra Zanjas Son excavaciones longitudinales que se hacen con la intensión de realizar cimientos corridos, suelen ser estrechas y largas, de poca profundidad y con forma de trinchera, sus paredes pueden ser verticales o inclinadas. También son necesarias para conducciones enterradas de diversas instalaciones o alcantarillado. En una zanja de cimentación se deberá nivelar el fondo y estar ubicadas en las capas mas firmes del terreno, sus paredes deben ser perfectamente verticales y no deben presentar derrumbamientos. Las zanjas de instalaciones o de conducción de redes de saneamiento se dejan con su pendiente y con las paredes menos cuidadas, luego se coloca la tubería y se rellena de nuevo con tierra.

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TRABAJOS COMPLEMENTARIOS. Ensayos del terreno. Son los estudios geotécnicos que es preciso realizar para conocer las características de los terrenos. Replanteos Son aquellos trabajos que se deben realizar para trasladar sobre el terreno los trabajos de nivelación o de excavación previstos en un proyecto Carga y transporte de tierras La carga es la operación de colocar las tierras procedentes de excavaciones sobre el vehiculo que las debe transportar, mientras que el transporte consiste en el traslado de la tierra hacia el vertedero. Entibaciones. Son obras de seguridad (apuntalamientos) realizadas con madera o elementos metálicos, que se ejecutan cuando existe peligro de desprendimientos de tierra en las zanjas, pozos o vaciados. Agotamientos Son los trabajos de eliminación del agua que parece cuando se realiza una excavación a fin de poder trabajar en seco, tanto si se trata de agua procedente de filtraciones o acumulada en la obra a causa de las lluvias. En su mayoría se realiza por bombeo. SISTEMAS PARA LA EJECUCION DE LAS EXCABACIONES. Excavación a mano Se utiliza en lugares de difícil acceso con los medios mecánicos o para excavar pequeñas zanjas. Las herramientas que se utilizan dependerán del tipo de suelo y comprenden: la pala para los terrenos blandos, La azada para los de mediana consistencia y deferentes tipos de Picos para los terrenos más duros Excavaciones con medios mecánicos Para obras de tamaño medio o grande, el uso de maquinaria ahorra mano de obra y tiempo asi como ser capaces de extraer mayores volúmenes de tierra, se utilizan diversas maquinas destinadas al desbroce, excavación y carga de tierra.

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ASPECTOS A SUPERVISAR QUE PUEDEN AFECTAR A LOS TERRENOS.
Estratos inclinados La disposición de los terrenos forman distintos estratos que a veces se presentan en forma inclinada, es peligroso que los cimientos estén sobre estratos inclinados que tengan poca compacidad y que se encuentren sobre terreno muy firme y duro, ya que la capa podría resbalar. Agua freática, nivel freático El agua freática puede encontrarse bajo la superficie procedente de filtraciones por la lluvia o causes próximos. Esta puede afectar las características del suelo y, por tanto, su capacidad de resistencia Angulo de talud natural Es la máxima inclinación de una masa de tierra removida, este Angulo varia según la clase de material que se amontona, tiene especial interés en las excavaciones porque su reducción puede producir deslizamientos. Esponjamiento Es el aumento del volumen que experimentan las tierras después de ser extraídas del terreno. Este problema puede reducirse con una buena compactación. Asentamiento Es el hundimiento o consolidación del suelo que se produce en todos los cimientos. Todos los cimientos tienden a asentarse con el tiempo (hundirse) y se debe controlar el grado de asentamiento permisible para que no perjudique la obra.

INSTALACIÓNES ELÉCTRICAS
Elementos Principales de la instalación eléctrica. Conceptos
Acometida La acometida (instalación eléctrica) es una derivación desde la red de distribución de la empresa de servicio eléctrico hacia la edificación. Las acometidas en baja tensión finalizan en la denominada caja general de protección mientras que las acometidas en alta tensión finalizan en un Centro de Transformación. Este es el punto donde comienza las instalaciones internas. La acometida normal para una vivienda unifamiliar es monofásica, de dos hilos, uno activo (fase) y el otro neutro, a 230 voltios, dependiendo del país. En el caso de un edificio de varias viviendas la acometida normal será trifásica, de cuatro hilos, tres activos o fases y uno neutro, siendo en este caso la tensión entre las fases 400 V y de 230 V entre fase y neutro. Si la acometida es para una industria o una gran zona comercial esta será normalmente en Alta Tensión, por ejemplo 20 kV o mayor según la zona o país.

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Las acometidas eléctricas se pueden clasificar según varios criterios: Según la Tensión: Baja Tensión; 230 V, 400 V Alta Tensión; 20 kV, 32 kV Según la Ejecución: Subterránea; normalmente para zonas urbanas. Aéreas; normalmente para zonas rurales. Según la Titularidad: De la compañía suministradora. De abonado o particular (solo para Alta Tensión). Clases: Acometida Aérea: Es la que va desde el poste hasta la vivienda, en recorrido visto, a una altura mínima de 6 m para el cruce de la calle. Acometida Subterránea: Así se llama a la parte de la instalación que va bajo tierra desde la red de distribución pública hasta la unidad funcional de protección o caja, instalada en la vivienda. La acometida normal de una vivienda es monofásica, de dos hilos, uno activo (positivo) y el otro neutro, en 120 voltios. Medidor: Es el aparato destinado a registrar la energía eléctrica consumida por el usuario. Conductores: Los conductores son los elementos que transmiten o llevan el fluido eléctrico. Se emplea en las instalaciones o circuitos eléctricos para unir el generador con el receptor Clasificación de conductores: Hilo o alambre: Es un conductor constituido por un único alambre macizo. Cordón: Es un conductor constituido por varios hilos unidos eléctricamente arrollados helicoidalmente alrededor de uno o varios hilos centrales. Cable: Es un conductor formado por uno o varios hilos o cordones aislado eléctricamente entre sí. Según el número de conductores aislados que lleva un cable se denomina unipolar, si lleva uno solo; bipolar, si lleva dos hilos; tripolar, tres; tetrapolar, pentapolar, multipolar. Los cables son canalizados en las instalaciones mediante tubos para protegerlos de agentes externos como los golpes, la humedad, la corrosión, etc. Normalmente en las viviendas se usan cables de 8, 10, 12 y 14 mm de diámetro. Interruptores, apagadores Los interruptores son aparatos diseñados para poder conectar o interrumpir una corriente que circula por un circuito. Se accionan manualmente. Interruptor: Aparato que sirve para abrir y dar corriente, o también cerrar un circuito eléctrico de modo permanente y a voluntad.

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Conmutador: Aparato destinado a modificar las conexiones de varios circuitos. Pulsador: Es un tipo de interruptor especial que solamente cierra el circuito mientras se mantiene la presión sobre el sistema de accionamiento, y cesa el contacto al cesar dicha presión. Conmutadores: Los conmutadores son aparatos que interrumpen un circuito para establecer contactos con otra parte de éste a través de un mecanismo interior que dispone de dos posiciones: conexión y desconexión. Cajas de empalmes y derivación: Las cajas de empalme (cajetines) se utilizan para alojar las diferentes conexiones entre los conductores de la instalación. Son cajas de forma rectangular o redonda, dotadas de guías laterales para unirlas entre sí. Elementos de Protección: Son los que sirven para proteger la instalación contra aumentos excesivos de la intensidad de la corriente, bien por sobrecargas, bien porque se establezca un cortocircuito. Fusible: Aparato que se conecta con el circuito, de tal manera que circule por ellos toda la intensidad de la corriente, y se funden, evitando así, que se estropee la instalación.

Clases de Corrientes: Corriente continua: La que circula siempre en el mismo sentido y con un valor constante. La producen dinamos, pilas y acumuladores. Corriente alterna: Corriente periódica, cuya intensidad media es nula. Es producida por los alternadores. Línea: Conjunto de conductores, aisladores y accesorios destinados al transporte o a la distribución de la energía eléctrica Tierra: Masa conductora de la tierra, o todo conductor unido a ella. Receptores: Son los aparatos que utilizan la energía eléctrica para su aprovechamiento con diversos fines.

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Lámparas de incandescencia (bombillos): Lámpara en la que se produce la emisión de la luz, por medio de un cuerpo calentado hasta su incandescencia, por el paso de una corriente eléctrica. Zumbador: Aparato electromagnético que produce una señal acústica por la vibración de una lámpara metálica al ser atraída por el campo variable de una bobina con núcleo de hierro. Resistencia: Dispositivo que se utiliza con el fin de controlar el flujo de la corriente. Aparatos de medida: Voltímetro: Instrumento que mide la fuerza electromotriz y las diferencias de potencial. Amperímetro: Instrumento que mide la intensidad de la corriente eléctrica. Vatímetro: Instrumento que mide la potencia de la corriente eléctrica en vatios.

INSTALACIÓNES HIDRAULICAS (AGUA)
La acometida (instalación de agua) puede definirse de manera similar, ya que conectará la red exterior de suministro de agua con la instalación general y dispondrá, como mínimo de: SISTEMAS CONSTRUCTIVOS: Para hacer la instalación de agua primero hay que conocer los materiales, muebles y accesorios que se necesitan. Tubería: para la instalación hidráulica hay varios tipos. - Tubería de cobre. - Tubería de fierro galvanizado. - Tubería de PVC

Los tubos. Constituyen las tuberías o conducciones por las que se conducen y distribuyen el agua y los gases; son el elemento indispensable de cualquier instalación. Se construyen de varios materiales, metales y aleaciones metálicas (plomo, cobre, hierro, acero, fundición del hierro, etc.) y de materiales no metálicos (plástico, fibrocemento, cemento, etc.) son variables sus dimensiones. La tubería de cobre que coloca con soldadura y la de fierro galvanizado se atornilla. Los materiales usuales para la instalación sanitaria pueden ser de plástico rígido PVC, fierro galvanizado y fierro

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fundido. La tubería de plástico rígido ofrece las ventajas de que todas las conexiones se pegan con adhesivo especial. Es el conjunto de tuberías de suministro, conducción, conexión a válvulas de control y equipos de bombeo necesarios para proporcionar agua fría, agua caliente y vapor en algunos casos a los muebles sanitarios, hidrantes y demás servicios especiales a los edificios. Hidráulica esta parte de la física que se dedica al estudio y aplicación de las leyes que rigen el comportamiento de los líquidos, especialmente del agua. Los accesorios de la tubería que se utilizan son: codos, T, niples. - fregaderos: Los más comunes son de lámina esmaltada y se adquieren con o sin muebles. Los accesorios necesarios son las llaves. El fregadero desagua por medio de un sifón de plomo con registro. El sifón se conecta al mueble por medio de una contra con rejilla, para evitar que se tape el desagüe con los residuos de alimentos al lavar los trastes. - Excusado (W.C.): Por lo general se consigue con todos sus aditamentos, los únicos accesorios que se tienen que comprar son las pijas para fijarlo al piso y la goma para ajustarlo con el drenaje. - Lavadero: su instalación es muy sencilla ya que solamente lleva una llave de nariz lisa, el desagüe del lavadero se hace con un tubo de fierro galvanizado de 38 mm de descarga en una coladera en el piso protegida por una caja de ladrillo acababa con cemento pulido, para evitar que el agua corra fuera de la coladera. - Lavabo: para fijar el lavabo a la pared se colocan previamente los soportes hembra o macho a la debida altura y se atornillan. Para instalar las llaves del lavabo se coloca una araña o roldana de presión en la parte inferior de la llave de cruceta; y abajo del lavabo otra araña antes de la tuerca plana. Encima de la araña se pone mastique; así, al apretar la tuerca plana, la llave queda fija. - Regadera: la regadera cuenta con llave, mezcladora, brazo y manzana. La mezcladora no hay que comprarla, pues sólo se unen los tubos adecuados. El desagüe de la regadera se hace con una pieza de reposadera, al que se conecta un tubo. Que a su vez se conecta al drenaje, para que sifón capte toda el agua, es necesario darle una pendiente mínima de 2 cm al piso. La tubería de fierro galvanizado es más durable y resistente que la de plástico rígido, pero se utiliza herramienta especial ya que las uniones se atornillan y el corte del tubo se hace con cortador de disco. Práctica del corte según los materiales. - Tubos de plomo: tratándose de un material blando se suele cortar con serrucho o incluso con navajas o cuchillas. - Tubos de cobre: pueden cortarse con sierra de mano o mecánica o con corta tubos. - Tubos de acero: para cortar los tubos de acero son similares a las indicadas para los tubos de cobre. - Tubos de fundición: el corte de este material exige un cuidado especial para evitar roturas, para efectuarlo se usan los corta- tubos de cadena. - Tubos de plástico: pueden cortarse con serrucho o sierra y también con cuchilla como el plomo. Para los tubos de PVC se usan cortadoras especiales, provistos de varios rodillos de apoyo para evitar la deformación del tubo al hacer presión con la cuchilla.

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Consideraciones generales. El encolado o pegado es el procedimiento más extendido para unir los tubos y accesorios de policloruro de vinilo (PVC), ya que el pegamento que se utiliza disuelve el material de la superficie produciéndose una unión sólida. La unión que se logra es segura, estanca y permanente. El procedimiento de soldadura puede considerarse una auténtica soldadura autógena, ya que la unión se realiza sin material de aportación. El policloruro de vinilo (PVC) está siendo sustituido por el PVCC que un policloruro de vinilo clorado con una resistencia muy considerable, ya que permite la conducción de aguas a temperaturas de 60°C y 80°C a presiones de 8 y 6 barómetros, respectivamente. Ambos tipos de materiales pertenecen al grupo de los monoplasticos, las diferencias fundamentales entre estos 2 tipos de materiales pueden resumirse en las 2 siguientes: Los tubos de policloruro de vinilo son más rígidos que los de polietileno, y estos más resistentes. Encolado de tubos de plástico. Las uniones por el procedimiento de pegado o encolado utilizando un producto adhesivo y disuelve el material de la superficie a unir, se conoce también con el nombre de soldadura en frío mediante adhesivo. - Abocardando el extremo del tubo de manera que se forme una copa para recibir el extremo liso del otro tubo. - Utilizando manguitos exteriores y bien calibrados interiormente, este procedimiento es el más avanzado y por lo tanto, el que se recomienda emplear siempre que sea posible. El orden de operaciones de instalación 1. Preparación de los tubos: la corriente es que se utilicen tubos acopados y manguitos o accesorios adecuados que vienen ya preparados y calibrados de fábrica. En tal caso consiste en tomar medidas y cortar el tubo perpendicularmente dejando el borde redondeado o biselado a 15°. 2. Para que el encolado sea más perfecto se aconseja raspar un poco con lija fina o esmeril la zona afectada por el pegamento con el fin de quitar el pulido propio del tubo y proporcionarle un poco de aspereza. 3. Limpieza para tener una adherencia óptima es necesario que la superficie a encolar se halle completamente limpio, sin polvo, y bien seca en el caso de que la temperatura ambiente sea muy baja, que debe calentar un poco el tubo para hacer desaparecer cualquier trazo de agua o hielo. 4. Aplicación del pegamento: consiste en aplicar el pegamento en las superficies que se desea encolar de la pieza hembra y de la pieza macho. El pegamento debe aplicarse extendiéndolo longitudinalmente y con rapidez. 5. Encaje de las piezas: se procede inmediatamente a introducir el tubo macho en el tubo hembra o accesorio, de manera que ambos queden bien acoplados. La introducción debe hacerse empujando longitudinalmente, sin hacer movimientos de torsión. 6. Limpieza de residuos: con un fallo o papel rizado se procede a limpiar los restos o sombras de pegamento que pueden haber quedado en el borde de la unión. Para que la soldadura fragüe bien, se recomienda durante 30 minutos o 45 minutos si la temperatura ambiente es inferior a 10°C, la soldadura no sufra esfuerzos mecánicos. Y antes de dar presión se recomienda esperar una hora para el pegamento que seque bien. La hoguera entre el tubo macho y el tubo hembra debe estar comprendida entre .2 mm como mínimo y .6 mm como máximo.

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Encolado de tubos por calor. Este procedimiento se emplea cuando no se dispone de manguitos adecuados para la unión. Aquí la diferencia está únicamente en que hay que practicar el abocardando o acopado del tubo hembra. Esta operación se realiza calentando el extremo del tubo con una lamparilla de gas, o mejor de aire caliente. Una vez hecho el abocardando y comprobado que ha quedado correctamente realizando tanto formas como en medidas, se procede a quitar rebabas, limpiar, desengrasar, untar el pegamento e introducir el tubo macho en el tubo hembra. Si la operación de encolado está bien hecha, los tubos de PVC pueden instalarse en el interior de paredes, aunque tal caso debe haberse realizado previamente el ensayo bajo presión, para evitar los problemas que podrían derivarse si el encolado fuese defectuoso. El ensayo puede realizarse por el sistema corriente, es decir, llenando la tubería de agua fría y asegurándose de que no queda aire en la conducción mediante una operación de purgado. La presión debe ser 1.5 veces la presión de servicio, o bien de 10 barómetros en el caso del resultado de cálculo sea inferior a esta. El tiempo durante cuál se debe mantener la presión de ensayo se estima en 30 minutos. Preparación de las piezas. Hay que asegurarse que los tubos o piezas que se desea soldar son del mismo material y están suficientemente limpios, se montan las piezas en la máquina, asegurándose de que el tubo y el accesorio quedan bien sujetos y alineados. Se procede el calentamiento, en cual se mantiene durante tiempo establecido por el fabricante. Se acoplan el tubo y el accesorio y se mantiene la presión durante unos dos minutos. Para terminar de comprueba que la soldadura sea correcta y en el caso de que haya rebabas, hacerlas desaparecer. Uniones de tuberías de materiales distintos. En las conducciones de evacuación es frecuente también el tener que unir tubos de materiales distintos, sobre todo cuando se trata de trabajos de reparación. Los materiales que más corrientemente nos podemos encontrar suelen ser: - Unir un tubo de plomo a uno de fundición. - Unir un tubo de plomo a un tubo de fibrocemento. - Unir un tubo de plástico a un tubo de fibrocemento. - Unir un tubo de plástico a un de fundición. - Unir un tubo de fundición a un tubo de gres. Las válvulas o llaves de paso. Son dispositivos o mecanismos que se colocan intercalados en las tuberías para poder cerrar o abrir a voluntad. En las instalaciones domiciliarias se suele colocar una de estas válvulas en la entrada, dándosele la denominación de llave de paso general. En instalaciones grandes o complicadas se disponen válvulas en lugares adecuados para poder cortar la circulación a una u otra parte de la instalación cuando sea necesario sin dejar fuera de servicio el resto de la instalación; a estas llaves se llama válvulas de seccionamiento. La instalación de agua de una vivienda comienza la llave de paso instalada en la derivación de la instalación interior que la abastece. Será el caso de una instalación con contadores divisionarios centralizados o de contador único; cuando los contadores visionarios están situados a la entrada de cada vivienda, la llave de paso está delante del contador y se da también el caso de viviendas aisladas con armario de contador propio con llave de paso detrás del mismo. En cualquiera de los

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casos habrá una llave de paso al alcance del ocupante de la vivienda que permitía a este cortar el suministro en caso de avería o escape de agua en instalación de la misma. Grifos. Se acostumbra llamar grifos a las válvulas o llaves dispuestas en los extremos de las tuberías por lo que el agua llega a los aparatos de consumo. Los dispositivos de cierre y apertura del paso del fluido por los grifos son similares a los de las llaves de paso e igual de variados o más. Los grifos se representan en muchos casos con formas y acabados exteriores decorativos, ya que son elementos visibles de la instalación. Medidores de consumo. Corrientemente el agua y también en ciertos casos, los gases combustibles, son suministrados por empresas o compañías que cobran la cantidad consumida. Existen distintos tipos y modelos de contadores para agua. Se instala un contador a la entrada de la instalación, sino un dispositivo llamado aforo, que deja pasar continuamente una cantidad constante de agua. Hay que colocar un dispositivo en el que se almacena el agua que pasa por el aforo, para ser utilizada cuando y donde se necesite. Depósitos. Se llaman depósitos a los recipientes más o menos grandes en que se almacena el agua para su uso posterior en las instalaciones. Estos depósitos son de capacidad relativamente pequeña y están hechos de cemento o fibrocemento. En las instalaciones de abastecimiento se emplean también depósitos de gran capacidad construidos de obra de albañilería o de hormigón armado. Las viviendas o construcciones, alejadas de redes de abastecimiento o de agua se construyen a veces depósitos subterráneos llamados cisternas, de capacidad grande, para almacenar el agua de lluvia o de algún manantial o pozo. Acometidas. En las instalaciones de agua llamamos acometida a la parte de la instalación que, tomando el agua de las tuberías de servicio de las compañías de abastecimiento público, la conducen al interior de los edificios o parcelas consumidoras. Se considera, como acometida a la condición que va desde el punto de toma en la red de distribución hasta la llave o válvula llamada llave de paso general, que se coloca dentro de los edificios o finca consumidores. Por lo general, son las propias compañías de suministro las que se ocupan de la instalación de la acometida, aunque es frecuente que encarguen la ejecución material de las mismas o fontaneros o empresas especializadas de su montaje. En el ramal de la red de abastecimiento se dispone un punto de toma, del que se deriva una tubería a la que llamaremos ramal de acometida. Se intercala la llamada válvula o llave de registro, antes de la entrada a la finca suministrada. El ramal de acometida entra luego en la finca y continúa hasta la llamada llave de paso general, antes de llegar a la llave de paso general se intercala en el ramal de acometida una válvula antirretorno. Llave de registro. Se intercala en el ramal de acometida antes de llegar al terreno de la finca que se abastece, pues finalidad es que la compañía suministrada pueda cerrarla. La llave de registro se coloca en un hueco practicado en el terreno y acondicionado con obra de albañilería, al que celebra el nombre

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de arqueta. Una condición casi siempre exigida es que la arqueta tenga desagüe en forma natural, de modo que no pueda quedar inundada. Llave de acometida. Se coloca dentro de la finca y su finalidad es la de poder cortar el suministro a toda la instalación sin tener que recurrir a la compañía suministradora; en caso de avería de la instalación, se denomina llave general. Se trata de una llave compuerta similar a la llave de registro, ya que su función es prácticamente la misma. Si instalación esta provista de contadores general, la llave de acometida se coloca en el armario o cámara de acometida, junto con el contador. Válvula anti-retorno. Es un dispositivo que se intercala en la conducción para permitir el paso del agua solo en el sentido de entrada a la instalación. Si por cualquier causa falla el suministro, la válvula anti-retorno cierra el paso del agua contenida de la instalación hacia las tuberías de suministro. La válvula antiretorno se sitúa en un punto del ramal de acometida, antes de su llegada a los contadores. Disposición de los contadores en la instalación. Si la acometida abastece a un solo usuario abonado sólo se coloca un contador, al que se suele llamar contador general. Si la acometida abastece a varios abonados, se han de colocar tantos contadores como abonados y se les suele llamar contador en divisionarios. Puede colocarse distribuidos en la instalación general, la entrada de la instalación particular de cada abonado puede situarse reunida en un lugar a la salida de la acometida. A esta última se le denomina de contadores divisorios centralizados. Contador general y cámara de acometida. Éste se coloca en un armario o una cámara junto con la llave de acometida, un grifo de comprobación y la llave de paso general, tanto si se trata de un armario como de una cámara de acometida, se sitúa en el interior del edificio, o finca abastecida, cerca de la entrada principal y en un lugar fácilmente accesible. El suelo del armario estará inclinado hacia un sumidero con desagüe para recoger el agua que pueda verterse al hacer la comprobación del funcionamiento del contador, o cualquier escape accidental. Instalación con contadores divisionarios sin centralizar. Estos se colocan a la entrada de cada derivación al local o vivienda que abastece. Se coloca una llave de paso a la entrada de la derivación y a continuación el contador, siguiendo luego la tubería sin necesidad de una segunda llave. Instalación interior de la vivienda. Partiendo de la llave de paso, la derivación penetra en la vivienda y se ramifica formando la red o instalación interior que abastece a cada uno de los puntos o aparatos de consumo. Se llama locales húmedos. Podemos considerar entre los locales húmedos: la cocina, el lavadero, el retrete, los cuartos de aseo y los cuartos de baño, podemos considerar la instalación de agua de la vivienda formada por: La instalación de agua fría; llamando así a la instalación de suministro de agua a la temperatura normal de distribución de la red exterior, para diferenciarla de las de agua caliente.

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- La instalación de agua caliente. - La instalación de los desagües o de evacuación. Instalación de agua fría. La alimentación se hace a una altura cercana al techo o cuando menos a cierta altura por encima del punto de toma más alto que los aparatos que se han de alimentar. Si entrada se hace a través de un muro de carga se le ha de dar la disposición ya conocida de colocar un tubo pasamuros de fibrocemento fijo en la obra, por cuyo interior pasa la tubería de conducción con un huelgo de unos 10 mm, una vez en el interior de la vivienda la tubería de la derivación continúa horizontalmente, recorriendo todos los locales húmedos sobre los puntos en que se encuentran los aparatos de consumo, de ellas se derivan los ramales de alimentación descendiendo verticalmente hasta los puntos de toma de los aparatos. El trazado de las tuberías se hace lo más corto posible, las instalaciones de hacer en su mayoría empotradas, dentro de la obra de albañilería. Las posibles través de paso están colocadas en huecos apropiados y el mando situado en el exterior y los racores de conexión de los aparatos se enrasan con la obra o sobresalen de ella. Instalaciones de agua caliente. Existiría una derivación y su correspondiente llave de paso a la vivienda, con o sin contador según sea el sistema de suministro. Existirán unos sistemas o aparatos calentadores. La instalación de agua caliente es similar a la de agua fría: una tubería horizontal, equivalente a la derivación de alimentación de agua fría, conduce el agua caliente a los locales húmedos y los ramales que abastecen a los aparatos consumidores. Las tuberías de estas instalaciones se hacen de cobre, con los accesorios de unión y derivaciones soldados. Cuando las tuberías de agua caliente horizontales se colocan paralelamente a las de agua fría en las mismas paredes, la distancia mínima entre ellas sea de 4 cm y la de agua caliente situarla. Es costumbre que a los aparatos alimentados con agua caliente y fría, el grifo de agua caliente se sitúe a la izquierda.

INSTALACIONES DE DRENAJE
Drenaje, cloacas o red de saneamiento, es el sistema de tuberías, sumideros o trampas, con sus conexiones, que permite el desalojo de líquidos, generalmente pluviales, de una población. Conexión de un lavabo al drenaje en una casa.

Tipos de drenaje
Drenaje sanitario o aguas negras: Se llama drenaje del baño sanitario al que transporta los desechos líquidos de casas, comercios y fábricas no contaminantes. En algunas ciudades son dirigidos a plantas depuradoras para su tratamiento y posterior vertido a un cauce que permita al agua continuar el ciclo hidrológico. Las aguas negras son las provenientes de todos los artefactos sanitarios instalados (Área de Baños) las cuales son altamente contaminadas; sin embargo los contaminantes son principalmente orgánicos, por lo que su posterior tratamiento se debe realizar en plantas de tratamiento o fosas sépticas. Las aguas negras deben de ser separadas de todo el sistema de drenajes de aguas de cocina, ya que estas pueden mostrar presencia de microorganismos patógenos (causantes de enfermedades al humano).

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Drenaje pluvial: El sistema de Aguas Pluviales considera todas las instalaciones realizadas para la captura y posterior disposición de las aguas de lluvia que puedan ser recibidas en las instalaciones, en este sistema se incluyen las aguas provenientes de techos, patios, parqueos, jardines, avenidas y banquetas. El grado de contaminación de esta agua es muy bajo, lo que normalmente hace innecesario un tratamiento posterior, se exceptúan los casos en los que las aguas de lavado, lixiviados de basureros o derrames de productos químicos o alimenticios contaminen las áreas y que la lluvia pueda arrastrar estos residuos. Son componentes principales las bajadas de agua, registros, tragantes, cunetas y canales de captación de techos. Normalmente esta agua puede ser descargada directamente a los colectores municipales, utilizadas para riego o absorbidas por pozos sin tratamiento de contaminación.

FUNCIONAMIENTO
El drenaje funciona gracias a la gravedad. Las tuberías se conectan en ángulo descendente, desde el interior de los predios a la red municipal, desde el centro de la comunidad hacia el exterior de la misma. Cada cierta distancia se perforan pozos de registro verticales para permitir el acceso a la red con fines de mantenimiento. En el caso del drenaje pluvial, en el pavimento de las calles se establecen alcantarillas, conectadas directamente a la tubería principal, para captar el agua de lluvia. Sistema de Aguas de Cocina Las aguas de cocina, provenientes de toda el área de proceso y cocina, muestran una alta concentración en compuestos orgánicos (grasas, alimentos, etc.), de productos químicos (jabones, desinfectantes, limpiadores, etc.), y objetos sólidos (trapos, bolsas plásticas, utensilios, etc.) El sistema de Aguas de Cocinas debe ser manejado cuidadosamente, ya que es la principal fuente de contaminación y de problemas de operación tales como taponamientos, malos olores o contaminación. Bajo ningún aspecto se deben de mezclar las aguas de cocina con las aguas negras o pluviales antes de los pozos de absorción. Tubería, Codos y Sifones Son los elementos de los sistemas de drenaje que conducen las descargas, prestaremos especial atención en codos y sifones, los cuales son los puntos críticos, dado que son los lugares más propensos a los taponamientos. Los sifones, que tienen forma de "U" y que normalmente están montados debajo de pilas o artefactos, tienen como función principal evitar la salida de gases y malos olores. Las tuberías mas utilizadas son las de PVC y la de cemento. Cajas de Registro Son las cajas en el piso, en las cuales se unen diferentes tuberías, normalmente estas cajas tienen una tapadera hermética y tienen como función principal el conectar tuberías secundarias a tuberías principales. Eventualmente estas cajas sirven de puntos de acumulación, pero a la vez son excelentes puntos para monitorear el funcionamiento del sistema, así como facilitar el acceso para tareas de limpieza.

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Trampa de Grasa Primaria La Trampa de Grasa Primaria, instalada siempre en la descarga de las pilas o lavatrastos, lavavajillas automáticos o descarga de freidoras, tiene como función la detención de las grasas descargadas en el agua de lavado o proceso. Es importante considerar la Trampa de Grasa Primaria como una herramienta útil para recuperar las grasas antes de que estas contaminen el agua a descargarse, evitando un posterior proceso de limpieza. La Trampa de Grasa Primaria se dimensiona en función del flujo del agua, de forma tal que ofrece un tiempo de detención apropiado para que las grasas floten y se puedan recuperar en la superficie. Trampa de Grasa Secundaria Con una función complementaria a la Trampa de Grasa Primaria, esta segunda fase en el tratamiento de las aguas de cocina ofrece un tiempo de retención mucho mayor, durante los cuales las grasas licuadas y emulsificadas se podrán separar y flotar. En esta etapa, debido al largo tiempo de residencia (24 a 48 horas) las grasas y los contaminantes orgánicos empiezan a sufrir un proceso de degradación. Esta degradación, realizada por bacterias presentes, es útil para que las grasas y contaminantes se degraden en elementos menos dañinos antes de alcanzar el tratamiento final de la fosa séptica. Fosas Sépticas Son tanques de diseño especial los cuales proporcionan las condiciones apropiadas para facilitar el establecimiento de microorganismos que degradaran los contaminantes del agua, las fosas sépticas son elementos vivos en el sistema de drenaje, y por lo tanto requieren de atención especial para evitar la eliminación de los microorganismos. Los microorganismos en las fosas sépticas contenidos en el Microcat® ST, degradan los contaminantes orgánicos a minerales (arena) la cual se acumula en el fondo del tanque. Normalmente, si una fosa séptica no tiene los microorganismos correctos, generará en exceso gases y malos olores. Pozos de Absorción El Agua ya tratada en fosas sépticas o en plantas de tratamiento, debe de ser descargada a un colector municipal; en su defecto, los pozos de absorción sirven para filtrar de nuevo el agua hacia el suelo; normalmente, una batería de pozos (3 o más) es instalada en serie,. Los pozos deben tener una tapadera de chequeo en el brocal para verificar el nivel de absorción. Los pozos de absorción funcionan porque las paredes y el fondo tienen capacidad de infiltrar el agua que se les descarga. Colectores Municipales Es la red de colectores, drenajes, etc., que constituye el principal órgano en el cual las aguas residuales de un restaurante, hoteles, industria de alimentos, hospital, etc. se pueden descargar. La ley vigente, exige el cumplimiento de valores máximos permisibles de contaminación en el agua de descarga en este punto. Esto hace necesario el buen manejo de las aguas provenientes de los restaurantes, hoteles, industria de alimentos, etc. a fin de que se cumpla esta norma. La conexión de los drenajes provenientes del restaurante, cocina o planta industrial a este sistema es el mejor lugar para la objetiva evaluación del funcionamiento de todo el sistema de drenajes del lugar.

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PRINCIPALES PROBLEMAS DE LOS SISTEMAS DE DRENAJE
Acumulación de Grasas Si la limpieza de grasas no es frecuente, o si el sistema no tiene el tratamiento biológico apropiado, se producirán acumulaciones de grasas en las tuberías, las cuales se irán solidificando en las paredes de las tuberías, reduciendo el flujo de agua. Este comportamiento es más frecuente en codos o tramos largos de tubería. Estas acumulaciones, las cuales son de color blanquecino pueden llegar a tener la dureza de concreto, se debe evitar a todo lugar el desarrollo de estas acumulaciones mineralizadas. Taponamientos por Sólidos La más frecuente falla en los sistemas de drenaje es el taponamiento por sólidos no solubles, tales como paños, trapos, bolsas, utensilios, toallas sanitarias, etc. No hay tratamiento viable contra este agente externo, salvo mantener bajo control rejillas, registros y drenajes, de forma que estos cuerpos extraños no lleguen al sistema. Sobrecarga de Trampas de Grasa Las trampas de grasa requieren de limpieza periódica, dependiendo de su capacidad y uso. La falta de limpieza facilita la sobrecarga que puede originar "cortos circuitos", en los cuales el agua ya no reposa el tiempo necesario para que las grasas floten y por lo tanto continúan en su avance por las tuberías, con la consiguiente acumulación en las mismas. Se recomienda hacer una limpieza superficial de las trampas de grasa con el fin de recoger la nata que se haya formado, pero no una limpieza a fondo de la trampa, ya que en ese caso se estaría lavando la población bacteriana que debe hacer la descomposición de la grasa. Sobrecarga de Fosas Sépticas Las fosas sépticas necesitan del volumen de agua libre para realizar su trabajo biológico; la acumulación de lodos en el fondo reducirá substancialmente el volumen real y por lo tanto la capacidad de digerir los contaminantes. Periódicamente, las Fosas Sépticas deben ser limpiadas de los sólidos acumulados en el fondo. Si la Fosa está biológicamente activa se reducirá en mucho la frecuencia de limpieza. Impermeabilización de Pozos de Absorción Cuando las Trampas de Grasa no se limpian frecuentemente, y el sistema en general no está activo biológicamente, las grasas y contaminantes sellan las paredes de los pozos de absorción, impermeabilizándolos e inutilizándolos para absorber las aguas de desecho. Esto es notorio cuando los pozos se empiezan a rebalsar. Incapacidad Biológica del Sistema Malos olores y agua turbia en todo el sistema son evidencia de la incapacidad biológica del sistema. Esto sucede cuando el sistema no cuenta con la biomasa (microorganismos) activos para combatir los contaminantes. Esta circunstancia se puede dar cuando se cometen fallas de operación tales como derrames de químicos, utilización de productos químicos correctivos (potasa, desatorador, ácidos o soda cáustica), limpieza inapropiada de trampas de grasa o fosas sépticas.

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PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO REGULAR DE LOS SISTEMAS DE DRENAJE
Sistema de Aguas Pluviales
Los procedimientos para mantenimiento de los sistemas de drenajes pluviales se circunscriben a: Limpieza semanal de registros. Limpieza trimestral de canales y bajantes de agua, y especial atención en la entrada de invierno. Revisión de cunetas diariamente. Revisión de tragantes diariamente.

Sistema de Aguas Negras
En el sistema de Drenajes de Agua Negras son necesarios los siguientes procedimientos: Verificación diaria del funcionamiento y descarga de todos los artefactos sanitarios. Localización de caja de registro más cercana a la batería de baños, verificación una vez al mes de la limpieza de esta caja. Utilización de Jabones y desinfectantes biodegradables.

Sistema de Aguas de Cocina
Los Drenajes del área de cocina y producción deben de ser sujetos al siguiente procedimiento: Verificación diaria del funcionamiento y descarga de los drenajes de todos los equipos. Localización de caja de registro más cercana a la cocina, verificación una vez al mes de la limpieza de esta caja. Utilización de desengrasantes, limpiadores y desinfectantes biodegradables. Limpieza diaria de la trampa de grasa primaria, removiendo totalmente los residuos flotantes. Verificar el estado de la trampa de grasa secundaria cada semana.

Tuberías, Codos y Sifones
Verificar diariamente si hay fugas, estancamientos o taponamientos.

Cajas de Registro
Evaluar semanalmente libertad de flujo. Limpieza semanal de residuos.

Trampa de Grasa Primaria
Limpieza diaria, remover totalmente la grasa flotante. Revisar diariamente tubería de entrada y salida, verificar y remover sólidos indeseables.

Trampa de Grasa Secundaria
Verificar nivel de acumulación, cada semana. Remoción semanal de sólidos indeseables (basura). Programar limpieza de sólidos acumulados en el fondo y sólidos 1 vez al año.

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Colector Principal Interno
Conocimiento de ruta y localización de cajas de registro Verificar por solvencia de flujo en cajas de registro semanalmente Verificar por taponamientos previsibles mensualmente.

Fosas Sépticas
Verificación de nivel de acumulación de sólidos semestralmente. Verificación por malos olores o acumulación de gases una vez al mes. Pozos de Absorción Verificación de nivel mensualmente Verificación por malos olores o acumulación de gases una vez al mes.

CUBIERTA (CONSTRUCCIÓN)
Se llama cubierta al elemento constructivo que protege a los edificios en la parte superior y, por extensión, a la estructura sustentante de dicha cubierta. En ciertos casos, también se llama techumbre. Tipos de cubierta Fundamentalmente se suele distinguir entre dos tipos: la cubierta inclinada, y la cubierta plana, diferenciándose entre sí por su inclinación respecto al plano del suelo, poco inclinada en el segundo caso. Ambos tipos de cubierta tienen una gran tradición en la arquitectura; las inclinadas se utilizaban más en climas principalmente lluviosos pues permiten desalojar el agua por simple gravedad, y las planas en climas más secos, donde el problema de la lluvia es episódico y las cubiertas en forma de terraza tienen aprovechamiento o habitabilidad en las noches de las épocas más cálidas, incluso para dormir al aire libre. A medida que se han ido mejorando los sistemas de impermeabilización, la cubierta plana se ha extendido a climas lluviosos también. Por ello la cubierta plana se ha convertido en característica de un tipo de arquitectura iniciada a principios del siglo XX en los países lluviosos del norte de Europa, llamada Movimiento Moderno, países de gran tradición en cubiertas inclinadas, donde las planas resultaban chocantes. La gran ventaja que le atribuye este movimiento, en esos países muy fríos, es el de dejar la nieve acumulada sobre la cubierta formando un "revestimiento" aislante del frío. Antes no se hacía porque el peso producía importantes problemas, con hundimientos frecuentes en las cubiertas de poca pendiente, pero el Movimiento Moderno aprovecha los mejores conocimientos sobre cálculo de estructuras y sistemas más modernos de construcción. Cubiertas inclinadas Cada plano que forma una cubierta inclinada se denomina faldón. Las aristas que separan cada faldón se llaman lima, que pueden ser limahoya (en la parte cóncava), limatesa (en la parte convexa) o lima de quiebro (entre paños con diferente inclinación). La lima superior de coronación se llama cumbrera, caballete o gallur. Los extremos inferiores que sobresalen de la fachada (para alejar la caída del agua de la edificación) se llaman alero o alar.

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Los elementos que pueden aparecer en una cubierta, para iluminar y ventilar el interior se suelen llamar lucernarios. En cubiertas inclinadas tradicionales, pueden recibir los siguientes nombres: la beata, el gablete, el lucero o la montera. Para una mejor protección de las fachadas, las cubiertas inclinadas se prolongan más allá del plano de la fachada formando un alero o alar. Cubiertas planas El mayor problema de las cubiertas planas es que están sometidas a grandes diferencias de temperatura por lo que se deben dividir en "cuarteles", es decir secciones de tamaño no demasiado grande (se suele aceptar que tengan una dimensión máxima de 6 m en cualquier sentido), dejando una junta de dilatación entre ellas. Cada cuartel forma una especie de embudo con los bordes perimetrales horizontales y desde ellos, se forman faldones con poca pendiente hacia el punto de desagüe. En edificaciones pequeñas, se hacen al revés, de forma semejante a las cubiertas inclinadas, desaguando hacia fuera del perímetro de la edificación, pero con menor pendiente. Hay técnicas para evitar tener que hacer estas divisiones tan pequeñas, como la Cubierta invertida. En ciertos tipos de cubiertas planas, como la llamada cubierta a la catalana, también se prolonga la cubierta fuera del plano de fachada formando un alero, en general menos saliente que en las cubiertas planas.

Materiales Se emplea gran cantidad de materiales para construir cubiertas. Romanos y griegos las hacían de materiales pétreos en edificios representativos y con piezas cerámicas en los demás. Los árabes normalizaron la llamada teja árabe, de alfarería, que resolvía con una sola pieza, siempre igual, todos los problemas de un tejado inclinado: canales, cobijas, limatesas y limahoyas. Las cubiertas planas se hacían también con piezas cerámicas en forma de azulejos, sobre disposiciones constructivas que dejaban resuelto el problema de la dilatación sin afectar a la construcción que protegen. En países de clima especialmente seco, se empleaba (y sigue haciéndose) directamente barro sin cocer para rematar las cubiertas.

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En zonas más pobres se empleaban piezas planas de piedra, principalmente de pizarra, para la cubierta. Las cubiertas de piezas planas tienen el grave inconveniente de que, como el agua puede resbalar por capilaridad entre las piezas, se exigen pendientes acusadas y solapes grandes entre ellas para evitarlo; por lo tanto el peso unitario (por unidad de superficie) de cubierta suele ser muy grande. Por contra es un material que resiste bien la intemperie (las heladas) y de gran durabilidad. Aunque existe la moda de hacer cubiertas de estos materiales pétreos, muy a menudo solamente se trata de un recubrimiento superficial, haciéndose la verdadera cubierta (la destinada en verdad a la protección) debajo, con otros materiales. En las cubiertas planas se protegía la parte superior, sobre las diversas capas que actuaban de impermeabilizante, mediante baldosines de alfarería (llamados en España, baldosín de Ariza o, más pequeño y delgado, baldosín catalán)

SISTEMA CONSTRUCTIVO DE VIGAS DE MADERA
Según la forma en que se unen las columnas y las vigas en una vivienda de madera, podemos clasificar los sistemas constructivos en: Viga sobre columna Viga contra columna Viga sobre columna en dos pisos Doble viga y doble columna 1. Viga sobre columna: en este sistema las cargas se transmiten por compresión, es decir, un simple apoyo de la viga sobre la columna. Se utiliza en pérgolas y en la edificación de un piso. 2. Viga contra la columna: aquí la columna es continua y todas las vieras rematan contra ella. Para generar el apoyo suficiente que soporte las vigas se necesitará un herraje de metal. Si la estructura es liviana se puede utilizar un suplemento de madera que resuelva este nudo. ¿Cuándo es conveniente este sistema? En la prefabricación, porque las vigas poseen un mismo largo y convergen en la misma columna y en la misma altura. Se utilizan para un montaje fácil que implica también un fácil desarmado. 3. Viga sobre columna en dos pisos: la columna del piso superior debe lograr transmitir la carga a la columna del piso inferior por compresión. Para ello se debe lograr un apoyo directo de las columnas entre si. Tener la precaución de no generar un aplastamiento de la viga que se interpone. 4. Doble viga y doble columna: en este caso, si bien se trata de dos sistemas constructivos diferentes, se aplica lo mismo para ambos casos: Se calzará la viga entre dos o más columnas. La carga así irá repartida entre varias columnas pero no debemos disminuir su sección previendo posibles pandeos de la madera y la poca resistencia al fuego de elementos muy altos.

CONSTRUCCIÓN DE TECHOS DE MADERA:
Cuando se procede a la construcción de techos de madera, es imprescindible un buen anclaje de los mismos a las paredes que los soportan, para evitar que los vientos puedan arrancarlos. Para el

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anclaje del techo y las paredes, se instalan flejes o grapas de fijación, para reforzar sobre todo las pendientes (sea de dos o más aguas). El techo tiene una estructura, una armadura y la cubierta. La armadura debe ser de madera contrachapada sólida (no usar paneles de fibras orientadas), y su grosor no debe ser inferior a 1,6cm. El entablado debe asegurarse con clavos de 3” o de cuerpo estriado de 2 ½ “, a lo largo de los bordes de los paneles y en el cuerpo también, pero más separados. Los clavos deben atravesar el armazón y fijarse a la estructura del techo. ELEMENTOS A CONSIDERAR AL CONSTRUIR La estructura del techo consta de vigas y cerchas, que determinan la forma que tendrá la cubierta. Es conveniente colocar una barrera contra el agua, colocando cinta adhesiva en las juntas y aplicando una capa bituminosa con polímero modificado. Sobre el armazón de madera contrachapada impermeabilizado se colocará una capa de papel de fieltro, como aislación térmica. Por encima de esta capa, se coloca un material para techos, resistente a los impactos. Finalmente se instalará el recubrimiento, que depende de las condiciones climáticas de la zona y de los gustos estéticos. Existe una amplia variedad de recubrimientos: • Tejuelas asfálticas: pueden reforzarse con fibra de vidrio o material orgánico. Las tejuelas de fibra de vidrio son resistentes al fuego y tienen una duración aproximada de 20 años. • Chapa de metal: tienen una duración de 40 años o más, dependiendo del material. Son livianas y resistentes al fuego, pero en caso de golpes, pueden deformarse. • Tejas de pizarra: son costosas, pero su duración es mucho mayor. Son pesadas y no todas las estructuras las soportan, pero su aspecto y resistencia valen la pena. • Cubiertas sintéticas: se fabrican en fibrocemento o plástico, pueden imitar las cubiertas tradicionales (pizarra, tejuelas, madera), pero su resistencia es escasa y varía según el material. • Tejas: son el material de cubierta tradicional, pero su resistencia a los golpes es baja, se rompen con facilidad. Son pesadas pero estéticamente muy bellas. • Ripias o tejuelas de madera: se fabrican con cedro, pino sureño, entre otras. Son atractivas, pero su resistencia no es buena, además de su pobre resistencia al fuego. Para la mejor conservación de los techos de madera, es conveniente revisarlos al menos dos veces al año. Buscar ampolladuras, material suelto, tejuelas curvadas, desgaste en las zonas de unión con otros elementos. En caso de tormentas fuertes, es aconsejable revisar la cubierta, una vez que la tormenta acabe. Siempre debemos limpiar los techos y las canaletas, para evitar obstrucciones por acumulación de suciedad y otros inconvenientes.

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ESTRUCTURA DE MADERA
Las estructuras de entramados de madera están conformadas por elementos de madera entrelazados entre sí. Su armado requiere el cuidadoso ensamble de piezas de madera en ángulos de lo más diversos. En la mayoría de los casos la resolución adecuada de estas uniones caracteriza la calidad de la construcción. Cada forma de unión corresponde a ciertas exigencias específicas. Se pueden diferenciar las uniones a nivel del entrepiso; de la cubierta, con las fundaciones, con los elementos arriostrantes, etc. En muchos casos la buena resolución del encuentro entre piezas da un sello propio a la estructura. En la mueblería generalmente las uniones se resuelven ensamblando madera con madera, utilizando colas para fijarlas entre sí. En la construcción esto sólo es posible en uniones que transmiten esfuerzos a la compresión. Debemos aclarar que el concepto de construcción en madera sin herrajes y casi artesanal, no es incorrecto, pero desde el punto de vista estructural, no hay comparación con la solidez y seguridad que brindan los herrajes bien diseñados y correctamente ejecutados. La mayoría de las uniones estructurales deben ser resueltas empleando herrajes metálicos o conectores especiales. Según la relación de esfuerzos entre las piezas deberá elegirse el sistema más adecuado, cuidando que las dimensiones de los elementos de transmisión, generalmente metálicos, estén en una relación adecuada a la sección de los elementos de madera. En muchos casos, especialmente en el sistema de columna y viga, estas uniones quedan a la vista y van formando parte del espacio construido. Estos elementos no pasan desapercibidos; además de resolver un problema técnico deben ser pensados como un elemento más del diseño arquitectónico o como detalle decorativo.

APOYOS Y ANCLAJES Para una mayor claridad en la clasificación y estudio de los sistemas constructivos es conveniente diferenciar las estructuras empotradas en la base con las que van unidas por medio de articulaciones o rótulas. Por este motivo distinguimos un sistema de vigas y columnas empotrado y un sistema de vigas y columnas rotulado. Ambos sólo se diferencian en la forma en que se relacionan con su base de apoyo. Esta diferencia determina el sistema de arriostramiento del conjunto de la estructura. Apoyos y anclajes empotrados Requieren de una unión rígida en su base que generalmente sólo es posible lograr por medio del empotramiento de los pilares. Esto requiere que las piezas sean resistentes a la humedad debido a que la solución elemental está constituida por un cimiento de hormigón en el cual se inserta el

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pilar o columna. La madera es afectada por la pudrición cuando está en contacto con humedad y con el aire. Los elementos empotrados son fácilmente atacados por hongos y otros depredadores en los puntos en que están en contacto ambos elementos, o sea en el sector en que emerge del empotramiento. La profundidad del empotramiento estará en relación a la altura del pilar y a la carga que estará soportando, siendo 80 cm el mínimo recomendable para estructuras livianas. La ventaja de este sistema es que los arriostramientos que deben insertarse en los planos verticales del conjunto estructural, se pueden reducir sustancialmente. Es necesario para lograr esto que los planos horizontales, entramados de entrepiso y de techo, tengan la rigidez suficiente para transmitir en forma uniforme los esfuerzos horizontales a todas las columnas. Apoyos y anclajes articulados En general, las uniones entre dos piezas de madera, ya sean directamente entre ellas o por medio de un herraje metálico, se consideran desde el punto de vista estructural como uniones articuladas. Esta circunstancia obliga a introducir en las estructuras ortogonales -como son por lo general las de las edificaciones- elementos diagonales o diafragmas rígidos para lograr estabilidad frente a las solicitaciones de vientos, sismos u otro tipo de fuerza lateral. La característica del ‘Sistema Columna/Viga’ es precisamente que la unión del conjunto estructural con su base de sustentación se logra por medio de una articulación o rótula que consiste generalmente en un herraje metálico. Un factor importante a tener en cuenta en el diseño de estos herrajes -cuando los pilares se encuentran expuestos a la intemperie- es evitar el contacto directo de la madera con la base húmeda. Es recomendable que la madera quede por lo menos a 20 cm sobre el nivel de la tierra. También debe evitarse el contacto de la madera con el metal en la superficie inferior de la base de apoyo, sector donde se acumula humedad por condensación, ya que ésta penetra con facilidad en la madera en el sentido de las fibras (longitudinal). En estos puntos es recomendable interponer varias capas de fieltro embreado entre la madera y el herraje metálico. No sólo deben resolverse adecuadamente los encuentros entre columnas y vigas, sino que también es importante el anclaje de diagonales y diafragmas (arriostramientos). Estos pueden ser de madera como también de metal. En este caso generalmente se usa hierro en barras que sólo trabaja a la tracción, motivo por el cual debe colocarse en forma de diagonales en cruz. SISTEMA COLUMNA/VIGA ARTICULADO En una estructura diseñada adecuadamente para resistir cargas horizontales, los pilares deberían transmitir solamente cargas verticales de compresión. Esto en muchos casos no es así, por lo que la solución del apoyo debe considerar la transmisión de carga vertical y absorber los posibles esfuerzos laterales provenientes de vientos y sismos. En un sistema de columna y viga, gran cantidad de columnas están en el interior de la edificación y sólo algunas expuestas a la intemperie. Estas últimas requieren de un cuidadoso diseño, cuya solución evite el contacto directo de la madera con la humedad y también el contacto del metal con la madera en la parte inferior, o sea en el sentido de la fibra de la madera. Todos los herrajes de los apoyos requieren de uno o varios elementos de anclaje que irán embutidos a la base de hormigón. Su dimensión y profundidad deberá someterse a cálculo. Por su estrecho contacto con el hormigón y con la tierra húmeda, es necesario que estos herrajes sean de acero galvanizado o de acero inoxidable, especialmente si van insertados en la madera. Muchas veces se utilizan para estas piezas acero común revestido con pinturas anticorrosivas, que cumplen muy bien su cometido pero cuya protección en el tiempo es limitada. La madera y la fibra vegetal requieren, como material vivo, de un mantenimiento para mantener todas sus características estéticas y de seguridad.

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Los enemigos más importantes de la madera son: LUZ SOLAR: Todas las maderas que estén en el exterior y no tengan ningún tratamiento de protección se irán descoloriendo y acabaran teniendo un color grisáceo. Lo mismo ocurre con las fibras vegetales, se deterioran y decoloran. MOHOS Y HONGOS: Los hongos y el moho son bacterias que aparecen en la superficie de la madera. LOS INSECTOS: Tanto la madera como las fibras vegetales sirven como lugar de refugio para insectos que se reproducen en ellas, ya que encuentran los nutrientes y la protección ideal. LAS GRIETAS: Las rendijas y grietas que aparecen en la madera deben sellarse evitando que se introduzca la suciedad y la humedad en su interior. En caso contrario con el paso del tiempo la madera se vería gravemente perjudicada. LA HUMEDAD: El agua y la humedad son un factor muy negativo para la madera tanto provenga del exterior (lluvia, niebla o nieve) como del interior (condensación). MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS DE MADERA Y CUBIERTAS: INSPECCIÓN y REPARACIÓN de anomalías como la aparición de manchas, presencia de serrín, orificios de salida de insectos xilófagos, etc... INSPECCIÓN y limpieza de las estructuras y cubiertas vegetales. APLICACIÓN y RENOVACIÓN del tratamiento frente a agentes bióticos. RENOVACIÓN de revestimientos y de protectores decorativos (LASURES). SEGURIDAD ESTRUCTURAL: En cuanto a los criterios de reparación o modificación de una estructura, tal y como el CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN especifica, se deben detectar y reparar todos lo deterioros importantes en todos los elementos de la estructura de madera, como deformaciones o defectos de las uniones. SEGURIDAD AL FUEGO: El tratamiento ignífugo tanto de la madera como de las fibras vegetales hace que mejore significativamente la reacción al fuego de la madera o fibra vegetal impregnada frente a la madera o fibra vegetal sin tratar. Inspección visual para detectar: Ataque de insectos xilófagos (carcomas o termitas), normalmente detectables por la aparición de pequeños agujeros que desprenden polvo amarillento. Aparición de flechas excesivas. Situaciones persistentes de humedad. PRECAUCIONES Se evitarán las variaciones continuas de la humedad ambiental. Se evitará el anclaje de elementos no previstos en la estructura laminada. PRESCRIPCIONES En el mantenimiento de la madera se emplearán acabados de poro abierto en los que no se producen descascarillamientos. En el caso de aparición de flechas excesivas, se avisará a un técnico competente para que dictamine su importancia y si procede, las medidas a implementar. La reparación de pequeñas erosiones o humedades no persistentes deberá ser realizada por profesional cualificado.

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Toda manipulación de gran entidad de estos elementos deberá realizarse bajo supervisión de un técnico competente. PROHIBICIONES Está terminantemente prohibida toda manipulación (picada o perforada) que disminuya su sección resistente. No se sobrepasarán las sobrecargas de uso ni las hipótesis de carga. No se realizarán grandes orificios.

ESTRUCTURAS METALICAS
Las Estructuras Metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido en varios países, cuyo empleo suele crecer en función de la industrialización alcanzada en la región o país donde se utiliza. Se lo elige por sus ventajas en plazos de obra, relación coste de mano de obra – coste de materiales, financiación, etc. Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el empleo de acero. Esto le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces, cargas importantes.

Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad, se acortan los plazos de obra significativamente. La estructura característica es la de entramados con nudos articulados, con vigas simplemente apoyadas o continuas, con complementos singulares de celosía para arriostrar el conjunto. En algunos casos particulares se emplean esquemas de nudos rígidos, pues la reducción de material conlleva un mayor coste unitario y plazos y controles de ejecución más amplios. Las soluciones de nudos rígidos cada vez van empleándose más conforme la tecnificación avanza, y el empleo de tornillería para uniones, combinados a veces con resinas. Ventajas de las Estructuras Metálicas Vigas reticuladas permiten cubrir grandes luces Construcciones a realizar en tiempos reducidos de ejecución. Construcciones en zonas muy congestionadas como centros urbanos o industriales en los que se prevean accesos y acopios dificultosos. Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.

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Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales apreciables; en estos casos se prefiere los entramados con nudos articulados. Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales públicos, salones. Donde No Construir Estructuras Metálicas No está recomendado el uso de estructuras metálicas en los siguientes casos: Edificaciones con grandes acciones dinámicas. Edificios ubicados en zonas de atmósfera agresiva, como marinas, o centros industriales, donde no resulta favorable su construcción. Edificios donde existe gran preponderancia de la carga del fuego, por ejemplo almacenes, laboratorios, etc. Comportamiento Estructural Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las estructuras de hormigón, es decir, que deben estar diseñadas para resistir acciones verticales y horizontales. En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las soluciones generales a fin de resistir las cargas horizontales, serán las mismas que para Estructuras de Hormigón Armado. Pero si se trata de estructuras articuladas, tal el caso normal en estructuras metálicas, se hace necesario rigidizar la estructura a través de triangulaciones (llamadas cruces de San Andrés), o empleando pantallas adicionales de hormigón armado. Las barras de las estructuras metálicas trabajan a diferentes esfuerzos de compresión y flexión; veamos: • Piezas a Compresión • Piezas a Flexión Soluciones A fin de rigidizar la estructura, se procede a la triangulación, reservando las pantallas para los núcleos interiores pertenecientes a cajas de escaleras y ascensores. Como es natural, la importancia de las acciones horizontales aumenta con la altura del edificio, ya que se originan fundamentalmente por la acción del viento, y es precisamente en edificios de gran altura donde se pueden lograr las soluciones más interesantes. Las estructuras metálicas se realizan con la utilización de barras, elaboradas industrialmente y cuyos Perfiles responden a diferentes tipos, por ejemplo: perfil T, perfil doble T, de sección redonda, o cuadrada, etc. Existen piezas metálicas especiales, de diferentes tipos que sirven como Medios de Unión de los perfiles. Con estos elementos mencionados, combinados y en disposiciones determinadas de acuerdo al caso específico, existe una variada gama de posibilidades de diseño para estructuras metálicas. Especificaciones para su fabricación En los planos de la documentación deben estar representados con gráficos, los elementos estructurales con sus debidas cotas en milímetros, especificando el tipo de perfil empleado, las disposiciones del armado, las uniones correspondientes; de manera que a partir de esta documentación se puedan ejecutar los planos de taller y organizar el programa de montaje en obra. En el Pliego de Condiciones que integra la documentación, deben constar las características como requisitos exigidos para los materiales y para la ejecución, haciendo referencia a las Normas de aplicación, a las especificaciones técnicas establecidas por el o los proyectistas.

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Mediciones Se especificará un capítulo aparte donde consten las mediciones y precios de la estructura metálica. Para cada una de las unidades se indicarán: • Materiales y sus características. • Ejecución, condiciones y procesos. • Criterios de Medición. Unidades expresadas. Precios Unitarios. Soluciones y Alternativas Teniendo una clara idea de cuáles pueden llegar a ser las anomalías con que se enfrenta, es importante puntualizar las soluciones posibles que optimizarán la obra; aportar variaciones de diseño o de tipología, o realizando el recálculo de la estructura conforme esas variaciones propuestas como alternativa. Esta optimización no solo es una ventaja económica sino que estas otras soluciones pueden aportar un ritmo de ejecución más ágil y obtener finalmente un producto de mayor calidad. Ejecución En la ejecución de una estructura metálica se distinguen dos etapas: 1. Elaboración en Taller 2. Montaje en Obra Aunque no es necesario que las dos etapas se realicen por la misma subcontratista, es preferible y conveniente que las dos etapas sean ejecutadas por la misma. Elaboración en Taller La particularidad en la ejecución de las estructuras metálicas, radica en que parte del trabajo corre por cuenta de colaboradores que realizan su tarea en talleres. Estos talleres equipados con las instalaciones adecuadas y con personal con la idoneidad necesaria, apropiadas para la envergadura de la obra que se construirá, de tal manera que garantice una ejecución de obras sin problemas, ya sea en lo referido a plazos de ejecución, organización, temas técnicos y económicos. Una correcta elección del taller encargado de la fabricación de la estructura es de importancia fundamental para llevar adelante las obras. Para contratar un taller debe comprobarse su idoneidad determinada por: Capacidad Física: se define de acuerdo a la superficie cubierta, instalaciones montadas, parque de almacenamiento, maquinaria y medios de elevación. Capacidad Técnica: se define de acuerdo a cualificación, certificación, experiencia en obras similares, procedimientos homologados, etc.

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Planos de Taller Ya designado el taller para la fabricación de la estructura, se le entrega la Documentación Técnica completa con planos y especificaciones. Contando con esta documentación, el taller elabora los planos de taller, las hojas de fabricación, los procedimientos especiales de ejecución y un programa de fabricación y/o de entregas. Mientras tanto, en el terreno donde se construirá el edificio, ya se habrán ejecutando las cimentaciones, siguiendo estrictamente los planos que integran la documentación, y se habrán dejado los cajetines y pernos de anclaje. Es el momento de comprobar en obra las cotas de replanteo de la estructura para que los planos de taller determinen las dimensiones reales de obra. Los planos deben contener la información que se detalla a continuación: Dimensiones reales para definir todos y cada uno de los elementos de la estructura. Disposición de las uniones, considerando también las provisorias de armado, distinguiendo los dos tipos: de atado y de fuerza. Diámetros de agujeros para tornillos, indicando mecanizado si es procedente. Indicación de clases y diámetros de tornillos. Detalles con dimensiones de uniones soldadas, preparación de bordes, procedimientos para soldeos. Materiales de aportación y secuencias de ejecución de los trabajos. Tratamientos de elementos, si se requieren. Contraflechas de vigas, si están previstas. Indicación en planos de tipos de perfiles, clases de aceros, pesos y marcas de los elementos. Conviene entregar una copia de toda la documentación elaborada en taller a la obra para su conocimiento y aprobación. Pedidos y Acopio de Materiales Contando con la documentación necesaria, el taller procede a efectuar los pedidos de materiales. Por lo general, los perfiles y aceros se suministran en un plazo de una semana. En los casos de perfiles singulares y aceros especiales, los plazos de entrega pueden extenderse debido a variables diversas. Tal es el caso, por ejemplo, de un pedido de grandes cantidades de chapa de un espesor diferente a los comunes, es posible que deban programarse coladas en varias tandas, lo cual puede extender los tiempos hasta ocho semanas. Controles de Materiales Cuando los materiales llegan al taller, éste debe informar a la obra de la recepción de los mismos. De manera que el Jefe de Obra o quien se designe, como responsable de observar la calidad de los productos, debe efectuar una visita para constatar: calidad, cantidades recibidas, porcentaje sobre el total de la obra, certificados, identificación de las marcas y si estos materiales se corresponden con los especificados en el proyecto y responden a los precios ofertados. Si caben dudas sobre algún certificado, o por la autenticidad de los materiales, se toman muestras para realizar los contra-ensayos por medio de una empresa de control, según la normativa de vigor.

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EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
Se describen aquí las operaciones para la Ejecución de Estructuras Metálicas, desde las tareas en taller hasta los trabajos realizados en obra, así como también los controles de dicha ejecución y de sus materiales. Incluye elaboración, suministro y montaje de toda la Estructura Metálica, bien sea soldada o atornillada. Tareas Previas Antes de comenzar con la fabricación, deberán estar confeccionados los planos de taller. Previamente al montaje de la estructura metálica, estará ejecutada la cimentación correspondiente, respetando todas las cotas de proyecto y provista ésta de sus correspondientes elementos de unión con la estructura (chapas de anclaje, cajetines, etc.) Replanteo Comprobar en obra las cotas de replanteo de la estructura para la realización de los planos de taller, para definir completamente todos los elementos de la estructura. Estos planos deberán contener: a) Las dimensiones necesarias para la definición de todos los elementos integrantes de la estructura. b) Las contraflechas de vigas, cuando se hayan previsto. c) La disposición de las uniones, inclusive todas las provisionales de armado, distinguiendo las dos clases de unión: de fuerza y de atado. d) El diámetro de los agujeros de tornillos, con indicación de la forma de mecanizado. e) Las clases y diámetros de los tornillos empleados. f) La forma y dimensiones de las uniones soldadas, la preparación de los bordes, el procedimiento, métodos usados en cada caso y posiciones de soldeo, los materiales de aportación y el orden de ejecución. g) Las indicaciones sobre mecanizado o tratamiento de los elementos que lo precisen. h) Todo plano de taller debe indicar tipo de perfiles, clases de aceros usados, los pesos y marcas de cada uno de los elementos de la estructura representados en él. Proceso Constructivo En la ejecución de una estructura metálica hay que distinguir dos fases: • Fabricación en Taller • Montaje en Obra Fabricación en Taller Los trabajos a realizar en taller conllevan un proceso en el orden siguiente: 1. Plantillaje. Consiste en realizar las plantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo requieren, en especial las plantillas de los nudos y las de las cartelas de unión. Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponde y los números de los planos de taller en que se define. Se indicarán los diámetros definitivos de cada perforación y su exacta posición. El trazado de las plantillas es realizado por personal especializado, ajustándose a las cotas de los planos de taller. Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore durante su manipulación.

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2. Preparación enderezado y conformación. Estos trabajos se efectúan previamente al marcado de ejecución, para que todos tengan la forma exacta deseada. En cada uno de los productos se procederá a: Eliminar los defectos de laminación, que por detalles mínimos, no han sido descartados. Suprimir las marcas de laminación en relieve en aquellas zonas que se pondrán en contacto con otro producto en las uniones de la estructura. Eliminar toda la suciedad e impurezas que se hayan adherido. La operación de enderezado en los perfiles y la de planeado en las chapas se hará en frío preferentemente, mediante prensa o máquina de rodillos. Los trabajos de plegado o curvado se realizarán también en frío. No se admite en el producto ninguna abolladura a causa de las compresiones, ni grietas debidas a las tracciones que se produzcan durante la conformación. Si excepcionalmente se efectuase en caliente, se seguirán los pasos siguientes: a) El calentamiento se realizará, a ser posible, en horno. Se admite el calentamiento en fragua u hornillo. No es conveniente el calentamiento directo con soplete. El enfriamiento se realizará al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente. b) Se calentará a una temperatura máxima de 950ºC (rojo cereza claro), interrumpiéndose la operación cuando la temperatura disminuya debajo de 700ºC (rojo sombra), para volver a calentar la pieza. c) Se tomarán todos los recaudos que sean necesarios para no alterar la estructura del acero, ni introducir tensiones parásitas durante las etapas de calentamiento y de enfriamiento. La conformación podrá realizarse en frío cuando el espesor de la chapa no supere los 9 mm. O el radio de curvatura no sea menor que 50 veces el espesor. 3. Marcado de ejecución. Estas tareas se efectúan sobre los productos preparados de las marcas precisas para realizar los cortes y perforaciones indicadas. 4. Cortes y perforaciones. Este procedimiento de corte sirve para que las piezas tengan sus dimensiones definitivas. El corte puede hacerse con sierra, cizalla, disco o máquina de oxicorte. No se permite el corte con arco eléctrico. El uso de la cizalla se permite solamente para chapas, planos y angulares, de un espesor que no sea superior a 15 mm. La máquina oxicorte se permite tomando las precauciones necesarias para conseguir un corte regular, y para que las tensiones o transformaciones de origen térmico producidas no causen perjuicio alguno. El óxido adherido y rebabas, estrías o irregularidades en bordes, producidas en el corte, se eliminarán posteriormente mediante piedra esmeril, buril y esmerilado posterior, cepillo o fresa, terminándose con esmerilado fino. Esta operación deberá efectuarse con mayor esmero en las piezas destinadas a estructuras que serán sometidas a cargas dinámicas. Los biseles se realizarán con las dimensiones y los ángulos marcados en los planos de taller. (Con las tolerancias señaladas en el apartado 5.5. de la NBE EA-95). Se recomienda su ejecución

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mediante máquina herramienta u oxicorte automático, con estas prescripciones permitiéndose buril y esmerilado posterior. Todo ángulo entrante debe ejecutarse sin arista viva, redondeado con el mayor radio posible. Es conveniente fresar los bordes de apoyo de todo soporte en un plano perpendicular a su eje, para lograr un contacto perfecto con la placa o con soportes contiguos. Los agujeros para tornillos se perforan con taladro, autorizándose el uso de punzón en los casos particulares indicados y bajo las condiciones prescritas a continuación: El punzón debe estar en perfecto estado, sin ningún desgaste ni deterioro. Se permite el punzonado en piezas de acero cuyo espesor no sea mayor que 15 mm., que no se destinen a estructuras sometidas a cargas dinámicas. En todas las piezas de acero, los agujeros deben ejecutarse siempre con taladro. El taladro se realizará, en general, a diámetro definitivo, salvo en los agujeros en que sea previsible rectificación para coincidencia. No se permite el punzonado a diámetro definitivo. El taladrado se ejecuta con diámetro reducido, 1 mm. Menor que el diámetro definitivo, cuando sea previsible rectificación para coincidencia. El punzonado se ejecuta con diámetro reducido, 3 mm. Menor que el diámetro definitivo. La rectificación de los agujeros de una costura, si es necesaria, se realiza con escariador mecánico. Se prohíbe hacerlo mediante broca pasante o lima redonda. Se recomienda que, siempre que sea posible, se taladren de una vez los agujeros que atraviesen dos o más piezas, después de armadas, engrapándolas o atornillándolas fuertemente. Después de taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas. Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se ejecutan siempre con taladro de diámetro nominal. 5. Armado. Esta operación tiene por objeto presentar en taller cada uno de los elementos estructurales que lo requieran, ensamblando las piezas que se han elaborado, sin forzarlas, en la posición relativa que tendrán una vez efectuadas las uniones definitivas. Se armará el conjunto del elemento, tanto el que ha de unirse definitivamente en taller como el que se unirá en obra. Las piezas que han de unirse con tornillos calibrados o tornillos de alta resistencia se fijarán con tornillos de armado, de diámetro no más de 2 mm. menor que el diámetro nominal del agujero correspondiente. Se colocará el número suficiente de tornillos de armado apretados fuertemente con llave manual, para asegurar la inmovilidad de las piezas armadas y el íntimo contacto entre las superficies de unión. Las piezas que han de unirse con soldadura, se fijarán entre sí con medios adecuados que garanticen, sin una excesiva coacción, la inmovilidad durante el soldeo y enfriamiento subsiguiente, para conseguir exactitud en la posición y facilitar el trabajo de soldeo. Para la fijación no se permite realizar taladros o rebajos que no estén indicados en los planos de taller. Como medio de fijación de las piezas entre sí pueden emplearse puntos de soldadura depositados entre los bordes de las piezas que van a unirse. El número y el tamaño de los puntos de soldadura será el mínimo necesario para asegurar la inmovilidad. Estos puntos de soldadura pueden englobarse en la soldadura definitiva si se limpian perfectamente de escoria, no presentan fisuras u otros defectos, y después se liman con buril sus cráteres extremos. No se permite de ningún modo fijar las piezas a los gálibos de armado con puntos de soldadura.

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Con el armado se verifica que la disposición y la dimensión del elemento se ajuste a las indicadas en los planos de taller. Deberán rehacerse o rectificarse todas las piezas que no permitan el armado en las condiciones arriba indicadas. Finalizado el armado, y comprobada su exactitud, se procede a realizar la unión definitiva de las piezas que constituyen las partes que hayan de llevarse terminadas a la obra. Las prescripciones para las uniones atornilladas y para las uniones soldadas, son objeto de Criterios de Ejecución aparte, como son 02.06.02 Uniones Soldadas y 02.06.03 Uniones Atornilladas. No se retirarán las fijaciones de armado hasta que quede asegurada la indeformabilidad de las uniones.

6. Preparación de superficies y pintura. Todos los elementos estructurales deben ser suministrados, salvo otra especificación particular, con la preparación de las superficies e imprimación correspondiente. Las superficies se limpiarán cuidadosamente, eliminando todo rastro de suciedad, cascarilla óxido, gotas de soldadura o escoria, mediante chorreado abrasivo, para que la pieza quede totalmente limpia y seca. A continuación recibirán en taller una capa de imprimación, antes de entregarla para el montaje de obra. 7. Marcado e identificación. En cada una de las piezas preparadas en el taller se marcará con pintura la identificación correspondiente con que ha sido designada en los planos de taller para el armado de los distintos elementos. Del mismo modo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevará la marca de identificación prevista en los planos de taller para determinar su posición relativa en el conjunto de la obra.

MONTAJE EN OBRA
Dentro de esta fase el proceso a seguir es el siguiente: Programa de Montaje. Se redactará un programa de montaje detallando lo siguiente: Descripción de la ejecución en fases, el orden asignado y los tiempos de montaje de los elementos de cada fase. Descripción del equipo a emplear en el montaje de cada fase. Cimbras, apeos y todo elemento empleado para sujeción provisional.

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Listado del personal asignado para realizar cada fase con especificación de su calificación profesional. Elementos de seguridad y protección del personal. Control y verificación de los replanteos. Control y verificación de aplomos, nivelaciones y alineaciones. Recepción, Almacenamiento y Manipulación. Todos los elementos de la estructura deben tener sus marcas de identificación. El almacenamiento y depósito de los elementos que integran la obra se debe hacer guardando un orden estricto y en forma sistemática, a fin de no generar demoras o errores en el montaje. Las manipulaciones para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de obra y montaje deben efectuarse con el cuidado suficiente para no producir solicitaciones excesivas en ningún elemento de la estructura y para no dañar las piezas o la pintura. Deben protegerse las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, ganchos o cables que se utilicen en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura. Antes de realizar el montaje, se deberá corregir con cuidado cualquier abolladura, torcedura o comba que haya aparecido durante las operaciones de transporte. Si el defecto no se puede corregir, o se presume que después de corregido puede afectar la resistencia o estabilidad de la estructura, se rechaza la pieza marcándola debidamente para dejar constancia de ello. Montaje y colocación. Sobre las cimentaciones previamente ejecutadas se apoyan las bases de los primeros pilares o pórticos. Estas bases se nivelan con cuñas de acero. Es conveniente que la separación esté comprendida entre 40 y 80 mm. Después de acuñadas las bases, se procede a la colocación de vigas del primer forjado y luego se alinean y aploman los pilares y pórticos. Los espacios entre las bases de los pilares y la cimentación deben limpiarse y luego se rellenan por completo con mortero u hormigón de cemento portland y árido; el árido no podrá tener una dimensión mayor que 1/5 del espesor del espacio que debe rellenarse, y su dosificación no menor que ½. Las sujeciones provisionales de los elementos durante fase de montaje se aseguran para resistir cualquier esfuerzo que se produzca durante los trabajos. En el montaje se realiza el ensamble de los distintos elementos, a fin de que la estructura se adapte a la forma prevista en los planos de taller con las tolerancias establecidas. No se comienza el atornillado definitivo o soldeo de las uniones de montaje hasta haber comprobado que la posición de los elementos de cada unión coincida con la posición definitiva. Las uniones atornilladas o soldadas seguirán deben realizarse según las especificaciones de la normativa en vigor. Control de Calidad Dicho control se llevará a cabo en las dos fases del proceso: Fabricación en Taller y Montaje en Obra.

ASPECTOS A SUPERVISAR EN LA FABRICACION DE ESTRUCTURAS.
Control de las dimensiones de piezas y elementos: se realizar el control en el Plantillaje, marcado, corte, perforación y soldadura.

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Armado Se harán las siguientes comprobaciones: Identificación y disposición de elementos. Situación de los ejes de simetría. Situación de las zonas de sujeción a elementos contiguos. Ausencia de alabeos y abolladuras. Soldadura Se realizan los ensayos definidos en el correspondiente pliego, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografías y/o ultrasonidos. Se realiza siempre una inspección visual. Pintura Deben realizarse las siguientes comprobaciones: Revisión de certificados de pintura. Inspección visual de la preparación de superficies. Ensayo de adherencia. Control de espesor eficaz. Atornillado o Soldadura En el atornillado se verificará el par de apriete y en la soldadura realizada en obra se aplicará lo mismo que para las realizadas en taller. Control de los Materiales Todos los materiales recibidos serán objeto de Recepción y Ensayo. El fabricante debe garantizar las características mecánicas y la composición química de los materiales que suministra, es decir, garantizar que se cumplen las condiciones. Todos los materiales deben llevar las siglas de la fábrica, el tipo de acero y la denominación del producto, marcados debidamente. Hay que definir el tipo de acero de la estructura, así como las operaciones y sus tolerancias tanto de la "fabricación en taller" como del "montaje en obra".

MATERIALES PARA FABRICACION DE ESTRUCTURAS.
Todos los aceros utilizados en la fabricación de estructuras deben estar de acuerdo con las normas y calidades especificadas del proyecto, y de acuerdo a la normativa en vigor.

PRODUCTOS DE ACERO PARA ESTRUCTURAS.
a. Perfiles y chapas de acero laminado en caliente. Aceros ordinarios utilizados como calidades A37b, A42b Aceros de alta resistencia utilizados: A52b Perfiles: IPN, IPE, HEB, HEA, HEM, UPN, L, LD y T. Redondo, cuadrado, rectangular o chapa.

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b. Perfiles huecos de acero. De acero A42b, no aleado. Las características mecánicas y su composición química se describen en la normativa correspondiente. La serie de productos utilizados puede ser: Perfil hueco: redondo, cuadrado y rectangular. c. Perfiles y placas conformadas de acero. De acero A37b, no aleado. Las características mecánicas y su composición química se describen en la normativa correspondiente. La serie de productos utilizados puede ser: en placas: onduladas, grecadas, nervadas y agrafadas. d. Tornillos, tuercas y arandelas Clase T: tornillos ordinarios según NBE-EA95, apartado 2.5.3. Clase TC: tornillos calibrados según NBE-EA95, apartado 2.5.4. Clase TR: tornillos de alta resistencia según NBE-EA95, apartado 2.5.7. Los tornillos ordinarios se emplean con productos de acero de los tipos A37 y A42. Los tornillos calibrados se emplean con productos de acero A37, A42 y A52. Los tornillos de alta resistencia pueden emplearse con aceros de cualquier tipo. Todas las tuercas y arandelas se indican en la normativa correspondiente. Mano de Obra Se indica para cada caso particular la que se necesite, tanto en taller como en obra. Maquinaria Se indica para cada caso particular la que se necesite, tanto en taller como en obra. Otros Medios De acuerdo a las características de la obra. Protección Superficial de las Estructuras Metálicas Todos los aceros deben ser protegidos de la corrosión, a excepción del acero inoxidable y de los aceros patinables (en los ambientes adecuados). El ataque de los fenómenos atmosféricos y ciertos agentes contaminantes producen corrosión en el acero en forma de herrumbre u orín (óxido de hierro hidratado). Factores que Inciden en la Corrosión Los grados y tiempos de deterioro por efecto de la corrosión varían según diferentes factores: Según el ambiente: industrial o rural, marino, húmedo o seco, etc. Según exposición de la estructura: con cubierta, sin cubierta, total o parcialmente a la intemperie, etc. Según diseño de la estructura. En líneas generales existen tres formas de proteger las superficies de las estructuras metálicas, estas son: Pinturas para Superficies Metálicas Galvanizado de Estructuras Metálicas Protección Contra Fuego en Estructuras Metálicas

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ESCALERAS
Las Escaleras comunican, por medio de escalones o peldaños, el desnivel existente entre dos plantas, dos zonas con plantas de diferentes alturas o para comunicar en una ordenación exterior. Las Escaleras se diseñan dentro de ciertas normas establecidas en las ordenanzas de la construcción para ofrecer comodidad y seguridad a quienes las transitan. Forman parte, junto con ascensores, montacargas, escaleras mecánicas y rampas del grupo de estructuras y elementos que sirven para las comunicaciones verticales en los edificios. Por lo general, la circulación habitual en edificios, se realiza por medios mecánicos, como en los casos de ascensores, escaleras mecánicas y montacargas, que economizan energía y tiempo para los usuarios. A pesar de ello, como medida de seguridad, en todos los casos deben existir escaleras normales o de emergencia para permitir la evacuación fluida en el menor tiempo posible. Siempre dentro del marco establecido por las normas en vigor.

ESCALERAS DE HORMIGON La escalera en hormigón es un elemento en forma de losa dentada inclinada, que comunica, a través de escalones sucesivos, los niveles de una vivienda. Pueden ser construidas en el interior o en el exterior de la vivienda y se pueden hacer de concreto reforzado, madera, o prefabricadas. Según su forma se clasifican en: Escaleras de un tramo, escaleras compuestas o con descanso y escaleras en caracol. La escalera está compuesta por peldaños conformados por una huella horizontal y una contrahuella vertical En las figuras adjuntas, se ven los elementos que conforman una escalera típica PROCESO CONSTRUCTIVO EQUIPO Y MATERIALES a. Herramientas: serrucho, escuadra, martillo, marco con hoja de sierra, pala, pica, palustre, grifa, hilo, flexómetro, lápiz de color. b. Equipo: andamio, escalera, banco para figurar acero, carreta, tarros c. Materiales: madera, (tablas, tacos, largueros) acero, alambre cocido # 18, cemento, arena, triturado, agua, puntillas.

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CÁLCULO DE HUELLAS Una escalera se considera bien calculada cuando se asignan medidas a las huellas y a las contrahuellas de tal forma que si se suman 2 contrahuellas y 1 huella el resultado sea igual al paso normal de una persona caminando sobre un terreno plano, o sea entre 60 y 65 cm. Ejemplo: si tomamos un paso de 62 cm y como contrahuella 17 cm, podemos calcular de cuanto resulta la huella correspondiente. 2CH + 1H = 62 cm. 2×17 cm + 1H = 62 de donde: 1H = 62-(2 x17 cm) 1H = 62 - 34 luego: 1H = 28 cm Esa sería la huella indicada para una persona que dé un paso de 62 cm, quedando así el peldaño de 17 cm de contrahuella y 28 cm de huella. Trazado del perfil de la escalera Esto se realiza sobre el muro al cual va recostada la escalera siguiendo las medidas que den los planos. Comience trazando la primera línea vertical con el nivel de burbuja luego con el flexómetro determine la altura de contrahuella y a partir de allí coloque el nivel en forma horizontal para trazar la huella, esto se repite hasta dejar todo el trazo terminado, finalmente se traza el espesor de la rampa el cual debe tener como mínimo 10 cm Armar el encofrado Siguiendo la línea del grueso de la rampa se arma el encofrado para la base de la escalera colocando largueros a 50 cm y tacos a 60 cm, luego se le tienden las tablas clavándolas sobre los largueros y después se colocan en la orilla 2 tablas juntas para la tapa o testero de la rampa y los peldaños. Armar estructura. Se realiza el corte y figuración del acero. Coloque las varillas de resistencia sobre unas panelas para formar el recubrimiento tal como lo especifiquen los planos estas barras van ancladas en el arranque de la escalera y en la parte superior de la losa luego se colocan las varillas de distribución perpendiculares a las de resistencia amarrándolas sobre estas. Terminar el encofrado. Se realizan las tapas para los peldaños con tablas que tendrán un largo igual al ancho de la escalera asegurándolas en sus extremos por medio de chapetas y colocándole un listón de refuerzo en el centro de las mismas para que no se curven las tablas que sirven como tapas de los peldaños. Fundir hormigón Se prepara la mezcla de hormigón o concreto siguiendo las mismas recomendaciones que las dadas para fundir la losa En una escalera, el concreto u hormigón se coloca iniciando en el arranque o sea en la parte mas baja y chuzando el concreto con una varilla o con un vibrador de aguja el cual se coloca en forma perpendicular y a distancias no mayores de 60 cm. Curado de las escaleras Se sigue el mismo procedimiento dado para las losas o rociándole agua durante 7 días como mínimo Desencofrado. Este se realiza después de 11 días si es en clima caliente y 15 días si es en clima frío.

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ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO
Las Estructuras de Hormigón Armado tienen un uso muy extendido en la construcción y se utilizan en edificios de todo tipo. Estas estructuras están formadas por Hormigón reforzado con barras o mallas de acero, denominadas armaduras. También pueden armarse con fibras o combinaciones de barras de acero con fibras. Se incluyen todos los trabajos que contengan estos elementos como los forjados y las losas. USO Y MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS DE HORMIGON PRECAUCIONES Se denunciará cualquier fuga observada en las canalizaciones de suministro o evacuación de agua. En caso de realizar grandes orificios, se procurará distanciarlos y se evitará dejar al aire hierros de la armadura. Se evitarán situaciones de humedad persistente que pueden ocasionar corrosión de los hierros. PRESCRIPCIONES Antes de realizar cualquier actuación sobre los elementos estructurales del edificio, un técnico competente realizará un estudio previo con su correspondiente autorización. Se indicará de manera visible, especialmente en locales comerciales, de almacenamiento y de paso, la limitación de sobrecargas a que quedan sujetos. En caso de quedar hierros al descubierto, las armaduras deberán protegerse con resinas sintéticas que aseguren la perfecta unión con el hormigón existente, nunca con yeso. En caso de aparición de fisuras, manchas de óxido o erosiones por golpes, el usuario avisará a un técnico competente para que dictamine su importancia y si procede, las medidas a implementar. Erosiones, desconchones y/o humedades no persistentes, serán reparadas por un técnico competente. Para los orificios (en caso de piezas aligerantes de poliestireno u otros materiales escasamente resistentes), deberán utilizarse tacos especiales existentes en el mercado. PROHIBICIONES No se realizará ningún tipo de actuación sobre los elementos estructurales del edificio sin el estudio previo y autorización por parte de un técnico competente. Está terminantemente prohibida toda manipulación (picado o perforado) que disminuya su sección resistente o deje las armaduras al descubierto. En este último caso, nunca se protegerán con yeso las armaduras. No se permitirán actuaciones sobre los forjados (rozas y/o aperturas de huecos) sin previo estudio y autorización de un técnico competente. No se realizarán grandes orificios sin supervisión de un técnico competente.

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No se sobrepasarán las sobrecargas de uso ni las hipótesis de carga. Se prohibirá cualquier uso que produzca una humedad mayor que la habitual. MANTENIMIENTO Inspección visual, observando si aparecen en alguna zona deformaciones, como abombamientos en techos, baldosas desencajadas, puertas o ventanas que no ajustan, fisuras en el cielo raso, tabiquería u otros elementos de cerramiento, señales de humedad, desconchados en el revestimiento de hormigón o manchas de óxido en elementos de hormigón. Inspección de las juntas de dilatación. Renovación de las juntas estructurales en las zonas de sellado deteriorado.

CUBIERTAS DE CONCRETO (LOSAS)
Las Losas son Forjados Unidireccionales o bidireccionales sin aligerar, es decir, sin casetones ni revoltones, por lo que poseen un mayor peso propio. Por lo general se utilizan en voladizos, losas de escalera y membranas de cubiertas de canto delgado. Se utilizan también cuando las solicitaciones son muy importantes y es preciso controlar al máximo los asientos diferenciales, tal el caso de las Cimentaciones por Losa. En las losas unidireccionales o bidireccionales, toda la sección es resistente. La losa, a los efectos del armado, se comporta igual que las jácenas planas (en una o dos direcciones), aplicándose a las losas todo lo referido a forjados y en especial, al Punzonamiento. Las podemos dividir en dos grandes grupos: perimetralmente apoyadas y planas. Las losas apoyadas perimetralmente son aquellas que están apoyadas sobre vigas o muros en sus cuatro lados, y que por tanto trabajan en dos direcciones, a diferencia de las losas en una dirección que, estructuralmente sólo se apoyan en dos extremos. Las losas planas, son aquellas que se apoyan directamente sobre las columnas, sin existir ninguna trabe entre columna y columna.

FUNCIONES Las losas o placas de entrepiso cumplen las siguientes funciones: - Función arquitectónica: Separa unos espacios verticales formando los diferentes pisos de una construcción; para que esta función se cumpla de una manera adecuada, la losa debe garantizar el aislamiento del ruido, del calor y de visión directa, es decir, que no deje ver las cosas de un lado a otro.

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- Función estructural: Las losas o placas deben ser capaces de sostener las cargas de servicio como el mobiliario y las personas, lo mismo que su propio peso y el de los acabados como pisos y revoques. Además forman un diafragma rígido intermedio, para atender la función sísmica del conjunto.

CLASIFICACIÓN
Las losas o placas de entrepiso se pueden clasificar así: SEGÚN LA DIRECCIÓN DE CARGA: - Losas unidireccionales: Son aquellas en que la carga se transmite en una dirección hacia los muros portantes; son generalmente losas rectangulares en las que un lado mide por lo menos 1.5 veces más que el otro. Es la más corriente de las placas que se realizan en nuestro medio. - Losa o placa bidireccionales: Cuando se dispone de muros portantes en los cuatro costados de la placa y la relación entre la dimensión mayor y la menor del lado de la placa es de 1.5 o menos, se utilizan placas reforzadas en dos direcciones. SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL ESTRUCTURAL - Losas o placas en concreto (hormigón) reforzado: Son las más comunes que se construyen y utilizan como refuerzo barras de acero corrugado o mallas metálicas de acero. - Losas o placas en concreto (hormigón) pretensado: Son las que utilizan cables traccionados y anclados, que le transmiten a la placa compresión. Este tipo de losa es de poca ocurrencia en nuestro medio y sólo lo utilizan las grandes empresas constructoras que tienen equipos con los cuales tensionan los cables. - Losa o placas apoyada en madera: Son las realizadas sobre un entarimado de madera, complementadas en la parte superior por un diafragma en concreto reforzado. - Losa o placa en lámina de acero: Son las que se funden sobre una lámina de acero delgada y que configura simultáneamente la formaleta y el refuerzo inferior del concreto que se funde encima de ella. Tiene un uso creciente en el medio constructivo nacional - Losas o placas en otro material: Son placas generalmente prefabricadas realizadas en materiales especiales como arcilla cocida, plástico reforzado, láminas plegadas de fibrocemento, perfiles metálicos etc. LOSAS O PLACAS VACIADAS EN EL SITIO Estas losas requieren formaletas especiales, generalmente formadas por una cama (tableros o entarimados), apoyos (tacos y cerchas) y riostras (diagonales). Las losas o placas vaciadas en el sitio pueden construirse aligeradas (nervadas) o macizas. - Losas aligeradas: Son las que utilizan un aligerante para rebajar su peso e incrementar el espesor para darle mayor rigidez transversal a la losa. Los aligerantes pueden ser rígidos o flexibles, y pueden ser: - Recuperable: Cuando después de vaciada y fraguada la losa se puede sacar el aligerante y darle uso en otras losas. Los hay moldeados en porón y en plástico reforzado, o ensamblados, como los de madera y láminas metálicas, el uso más frecuente es en losas que se deja a la vista la cara inferior. - Perdido: Es el aligerante que no se puede recuperar después de vaciada la losa y son generalmente de madera o esterilla de guadua. Para utilizarlos, se funde o vacía primero una torta o capa de mortero con un espesor de 2.5 cm, reforzada con malla electrosoldada o malla de alambre tipo gallinero; luego se colocan los cajones aligerantes, se ubica el refuerzo de acuerdo al plano estructural, se funde el hormigón y

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finalmente, en la parte superior del aligerante, se funde una capa (diafragma) monolítica con las nervaduras de la losa y de unos 5 cm de espesor Losas macizas: Son las fundidas o vaciadas sin ningún tipo de aligerante. Se usan con espesores hasta de 15 cm, generalmente utilizan doble malla de acero una en la parte inferior y otra en la parte superior.

PROCESO CONSTRUCTIVO DE LA LOSA
El proceso constructivo de la losa consta de los siguientes pasos: PREPARAR PUESTO DE TRABAJO: - Herramientas: Serrucho, escuadra, martillo, marco de sierra con segueta, gancho para amarrar el acero, pala, pica, palustre, boquillera, grifa (perro), flexómetro, hilo, lápiz. - Equipo: Mezcladora, andamio, escalera, baldes, banco para figurar el acero, carretilla. - Materiales: Madera, (tablas, largueros, tacos), clavos de 3″,2″,21/2, acero de refuerzo , tuberías PVC sanitaria y eléctrica, alambre cocido No. 18, cemento, arena, triturado, agua, impermeabilizante. ARMAR ENCOFRADO: Es la estructura temporal que sirve para darle al concreto la forma definitiva. Su función principal es ofrecer la posibilidad de que el acero de refuerzo sea colocado en el sitio correcto, darle al concreto la forma y servirle de apoyo hasta que endurezca, está constituido por el molde y los puntales(tacos), que pueden ser metálicos o de madera. Condiciones generales de los encofrados - Los encofrados metálicos presentan un desgaste mínimo con un manejo adecuado. Se deben limpiar bien luego de usarlos, e impregnarlos con un producto desmoldante comercial: aceite, petróleo ó, ACPM con parafina al 50%, dependiendo del acabado que se quiera lograr. - Se debe evitar la oxidación protegiéndolos periódicamente con pintura anticorrosiva, sobre todo si va a estar mucho tiempo a la intemperie. - Debe protegérsele también de los rayos del sol y de la lluvia. - Se debe almacenar en sitios cubiertos y secos, debidamente codificados, colocado verticalmente o ligeramente inclinado cuando se recuesten sobre un muro y levantados del piso sobre zancos o estibas. - Las piezas o componentes defectuosos se deben reparar o reemplazar debida y oportunamente. - Los tableros de madera: Se deben limpiar retirando el concreto adherido inmediatamente después del desencofrado, con agua a presión y cepillo de cerdas plásticas blandas. - Se deben retirar.todos los dispositivos flojos, las varillas de amarre, clavos, tornillos, residuos de lechada o polvo. - Una vez usados se deben limpiar y retirar clavos, tornillos, pasadores, abrazaderas, alambres, etc. sobrantes y reemplazar las piezas defectuosas o faltantes. - Se debe controlar el uso excesivo de martillo metálico durante el vaciado y el desencofrado pues el golpearlos con esta herramienta los deteriora. - No deben almacenarse a la intemperie al sol y al agua, porque se tuercen y se deteriora su superficie. - No debe abusarse del uso de clavos y tornillos pues se debilita la madera al desflecar las fibras. - Se deben pintar periódicamente con pinturas resistentes al agua para evitar cambios volumétricos por absorción de agua.

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- No deben someterse a cargas y esfuerzos excesivos, ni emplearse para usos diferentes a los previstos, para evitar su deterioro y deformación. La losa a la cual nos referimos es la aligerada con ladrillos o macizas por ser la más utilizada en las viviendas de 2 pisos, para conocer las condiciones de construcción de losas prefabricadas diríjase a la bibliografía recomendada. ARMADO DE ENCOFRADOS EN MADERA a. Determinar la dirección de carga de la losa. b. Pasar niveles sobre los muros a una altura de 1.05 m. y trasladar los niveles al enrase subiendo 1.40 mts. c. Seleccionar madera: Tacos con diámetro de 10 cm tablas con grueso mínimo de 2 cm y 20 cm de ancho, largueros de 5 x 10 cm y los tablones por el piso con grueso de 5 cm. d..Colocar tablones en los pisos para evitar el hundimiento de los tacos e. Colocar largueros guías con la cara mas derecha hacia arriba, paralelos al muro de carga, teniendo como guía el nivel superior de enrase, con 2 tacos en los extremos clavados contra el larguero y el tablón de piso. Recuerde dejar 2 cm en la parte superior del larguero, para colocar la tabla f. Colocar un hilo guía en los extremos de los largueros y una tabla de 20 cm de ancha, para estabilizar y sostener los largueros clavándola con clavos de 2″. Si el clavo tiende a rajar la madera apachúrrele la punta con el martillo antes de clavarlo g. Repartir largueros intermedios a una distancia de 55 cm aproximadamente y colocarle los tacos primero que todo en las puntas. h. Retaquiar, colocando los tacos intermedios a los largueros a distancias de 60 a 70 cm. Estas distancias pueden aumentar o disminuir de acuerdo con grueso del larguero que se coloque y con grueso del taco o puntal. i. Repartir las tablas a una distancia de 50 cm, a centro, clavándolas con un clavo de 2″ a cada larguero, para luego colocar el aligerante que en este caso es ladrillo de 10×20x40 o el que indique el plano. Si la losa va a ser maciza o aligerada con casetón perdido se entabla por parejo. j. Colocar riostras o diagonales Son puntales que se colocan para estabilizar el encofrado en la parte interna del espacio que se esta encofrando o en el exterior cuando no hay muro divisorio como lo muestra la gráfica. k. Colocar el aligerante. Se coloca alineado sobre las tablas dejando un espacio para el nervio, en el cual van el acero y el hormigón o concreto. El ancho del nervio nos lo dan los planos de la losa o mínimo 10 cms. Cuando la losa es maciza no se coloca aligerante y encima de las tablas se arma la parrilla de acero de refuerzo. l. Colocar tapas o testeros en el perímetro de la losa y en los espacios dejados para patios y buitrones, apuntalándolos y asegurándolos bien para contrarrestar el empuje del hormigón, cuidando que queden bien alineados y a plomo. ARMADO DE ENCOFRADO METÁLICO Este proceso consta de las siguientes etapas: a. Interpretar plano b. Pasar Niveles. Igual que para el encofrado en madera. c. Seleccionar elementos Se seleccionan cerchas metálicas, tacos metálicos, tablones de base y teleras de madera

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d. Colocar elementos de base. Se colocan tablones en el piso para que no se hundan los tacos. e. Verificación de medidas Verificar medidas del taco y organizar el pasador para que quede a la altura de nivel de enrase teniendo en cuenta restar el grueso de la cercha y el de la telera que se coloca en la parte superior f. Armar grupo de tacos. Se arma un grupo de tacos soportado por medio de las riostras horizontales, separadas a una distancia equivalente al largo de las teleras, luego se levantan, colocándolas a plomo. Esto se hace en los extremos del espacio que se esta encofrando. g. Instalación de cerchas Se instalan las cerchas colocándolas sobre los tacos y amarrándolas si es necesario. Es importante tener este cuidado especial, por el elevado peso de la cercha h. Colocación de riostras. Se colocan riostras o diagonales en las dos direcciones, para darle estabilidad al conjunto del encofrado. i. Nivelación del encofrado. Se nivelan los tacos y se aseguran abrazaderas, pasadores y cuñas j. Instalación de elementos de molde Se instalan las teleras y se amarran k. Colocación de aligerante. Se coloca el aligerante: Ladrillo, casetón o bloque de porón. Si es maciza se coloca el acero de refuerzo. l. Colocación de tapas o testeros. Se colocan las tapas o testeros por el perímetro de la losa como antes. COLOCACIÓN DE REFUERZOS PARA LAS LOSAS a. Interpretar plano estructural: En estos planos se muestra la forma de ubicar el acero en las vigas, nervios y el acero de temperatura el cual se coloca sobre el aligerante para evitar grietas en el concreto, también se da el grueso de la losa. b.Cortar y figurar el acero Se cortan las barras de acuerdo a la longitud que se da en los planos, interpretando donde dice L= 400 y doblamos de acuerdo a lo que nos muestre el plano. c. Se coloca el acero en los espacios dejados entre el aligerante, sobre unas panelas de 2.5 cm de grueso para formar el recubrimiento, o según especifique el plano estructural. d. Colocar el acero de temperatura sobre el aligerante, colocando malla electrosoldada o varillas de diámetro ¼”, en las dos direcciones Si la losa va a ser maciza o sea fundida solo en concreto, sin aligerante, el acero se coloca en forma de parrilla en las dos direcciones o como indique el plano, sobre unas bases o panelas de unos 2 y 1/2 cm de grueso para formar el recubrimiento y que al vaciar, el acero quede bien envuelto por el concreto. e. Instalación de ductos eléctricos Estos son los tubos que se colocan entre la losa para luego introducir los cables de energía. Se inicia la labor, colocando las cajas hexagonales coincidiendo con el centro de las alcobas, luego se unen todas las cajas con tubería saliendo desde la caja de entrada, para los interruptores y la toma se saca un tubo desde cada caja hasta cada una de las paredes. f. Colocación de tuberías de desagües Estas se colocan de acuerdo a los planos pero es importante recalcar que en losas que tienen poco grueso y que son las que se utilizan en este tipo de viviendas no se deben colocar tuberías que atraviesen vigas, es mejor dejarlas colgadas por debajo de la losa y luego colocar un cielo falso para taparlas. g. Remojar aligerante Cuando la losa lleve aligerante y en especial ladrillo, se debe remojar para evitar que este absorba el agua del hormigón después del vaciado lo que , se manifiesta con grietas de contracción en la capa superior de la losa después del fraguado.

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FUNDIDO DE LA LOSA DE ENTREPISO A. Preparación del concreto en máquina Ver características del hormigón Se realiza utilizando la dosificación que especifique los planos y echando el material a la cuba (tambor) giratoria de la siguiente manera: 1. Una parte de grava (triturado) y parte del agua, así, mientras gira, la grava va lavando la superficie interior de la cuba. 2. Se coloca el cemento, el resto del agua y la arena. 3. Se agrega el resto de la grava Al preparar la primera mezcla se agrega un 20% más de cemento para que cubra el tambor y evite que la primera carga quede pobre de cemento. Duración del amasado. No debe ser ni muy corto ni muy largo, en una concretadora que esté funcionando bien, el tiempo mínimo de rotación de la cuba después de llena, será como se muestra en la figura, para cada tipo, según la posición del eje. Cuando el tamaño de la cuba aumenta, el tiempo de amasado o número de vueltas aumenta. Cómo tomar muestras de hormigón B. Preparar concreto u hormigón manualmente. Escoja un lugar limpio para la preparación del concreto, de acuerdo con la dosificación que den los planos, generalmente es 1:2:3. 1. Medir arena según dosificación y regarla 2. Medir el cemento y regarlo sobre la arena 3. Revolver arena y cemento hasta que la mezcla coja un color gris, uniforme. Manera de medir consistencia del hormigón 4. Regar la mezcla y medir el triturado 5. Regar el triturado encima de la mezcla de arena y cemento 7. Abrir huecos en la mezcla y agregar agua lentamente 8. Revolver hasta que quede una mezcla pastosa sin mucha agua y fácil de manejar C. Transporte del concreto u hormigón. Puede utilizarse varias formas como las cadenas humanas utilizando baldes, o el transporte individual en carreta o balde tratando de no mover mucho el concreto ya que pueden segregarse los materiales. Transporte y colocación del hormigón D. Colocación del concreto. Remoje de nuevo el aligerante y vacíe el hormigón suavemente en los espacios reservados para los nervios. En placas nervadas o aligeradas se funden los nervios de un tramo aproximado de 2.50 m2, que es la distancia para recorrer con el codal y se chuza con un vibrador de aguja o con una varilla. El vibrador se coloca a distancias no mayores de 60 cm y en forma vertical. Cuando la losa es monolítica, o sea que no tiene aligerante, se vacía el concreto u hormigón sobre el acero y se va regando con una pala, luego se chuza con el vibrador y por último se nivela y se recorre con una boquillera o codal . Tener en cuenta que al chuzar el concreto se debe levantar el acero de la formaleta unos 2.5 cm para garantizar que quede cubierto por el concreto.

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Cuando los planos especifican recubrimiento superior, se deben pasar niveles y fundir la plaqueta superior de un espesor igual al que den los planos estructurales, generalmente 5 cm, haciendo fajas maestras para luego tenerlas como guía y cortar el material con el codal o boquillera Factores que influyen en la resistencia del hormigón a. Lechada. Si la losa va a servir de techo se recomienda aplicarle una lechada, lo cual consiste en regarle una mezcla de agua con cemento más cal en una cantidad igual al 10% del cemento utilizado. Esta mezcla se prepara en un balde y luego se riega con una escoba sobre toda la superficie de la losa tratando de llenar las grietas que se han hecho por la retracción inicial del hormigón b. Curado y protección del hormigón: Deberá hacerse el curado cubriendo totalmente las superficies expuestas con costales o gantes saturados de agua, o regando arena encima de la losa y saturarla con agua, o al menos manteniendo mojada la losa con una manguera El humedecimiento deberá ser continuo mínimo durante 7 días y el agua que se utilice para el curado deberá ser agua limpia. c. Desencofrado o retiro de formaletas. El desencofrado se realiza siguiendo las siguientes recomendaciones, según las condiciones de clima en el sitio: Tiempos mínimos de retiro de formaletas cuando no se disponen de estudios según comité del ACI: a. Tapas de columnas y testeros de muros y losas: En clima cálido………. 9 horas En clima frío………….12 horas b. Tacos o puntales de losas vigas y escaleras: En clima cálido……… 11 días En clima frío…………. 15 días Luces que se consideren grandes………………….. 21 días

MANTENIMIENTO DE LOSAS
PRECAUCIONES Se repararán rápidamente las redes de saneamiento o abastecimiento, en caso de producirse fugas, para evitar daños y humedades. Se comunicará a un técnico competente la aparición de fisuras, grietas o desplazamientos en las soleras o solados, por causa de excavaciones, nuevas construcciones próximas o de cualquier otra índole. PRESCRIPCIONES La propiedad deberá conservar en su poder la documentación técnica relativa a la losa de cimentación realizada, en la que figurarán las cargas previstas, así como sus características técnicas. Cuando la losa de cimentación tenga que ser sometida a cargas no previstas en las normas, como cargas dinámicas o cargas vibratorias, se realizará un estudio especial por un técnico competente y se adoptarán las medidas que, en su caso, fuesen necesarias.

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Se denunciará cualquier fuga observada en las canalizaciones de suministro o evacuación de agua. En caso de detectarse atasco en la red de saneamiento, la limpieza deberá realizarse por personal cualificado. En las revisiones periódicas de mantenimiento de la estructura deberá dictaminarse si se precisa un estudio más detallado del estado de la cimentación. PROHIBICIONES No se realizarán perforaciones en las losas. No se permitirá ningún trabajo en la propia cimentación o en zonas próximas que afecte a las condiciones de solidez y estabilidad parcial o general del edificio, sin la autorización previa de un técnico competente. No se modificarán las cargas previstas en el proyecto sin un estudio previo realizado por un técnico competente. Se prohibirá cualquier uso que produzca una humedad mayor que la habitual. MANTENIMIENTO Inspección general, observando si aparecen fisuras o cualquier otro tipo de lesión. De ser encontrada lesión o filtración de humedad debe proceder a tratarse para evitar daños estructurales.

FORJADOS
Los forjados son estructuras planas y horizontales que cumplen con las siguientes funciones: estructural, de habitabilidad y como condición de encadenado. Se denomina forjado a un elemento estructural superficial capaz de transmitir las cargas que soporta y su peso propio a los elementos verticales que lo sostienen, dejando un espacio diáfano cubierto. Se emplea para conformar las cubiertas y las diferentes plantas de las edificaciones. Tipos de forjados Dependiendo de su comportamiento estructural se pueden distinguir dos tipos de forjados:

Forjados unidireccionales Presentan rigidez solamente en una dirección, por lo que deben apoyar sobre elementos lineales tales como vigas o muros de carga: de viguetas o solivas de placas alveolares de prelosas Forjados bidireccionales: presentan rigidez en ambas direcciones, por lo que pueden apoyar sobre elementos puntuales, pilares, que no tienen por qué estar dispuestos de forma ordenada: reticulares losas de hormigón

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Materiales de construcción La elección de los materiales del forjado depende del tipo de cargas que tendrá que soportar, la luz (separación entre apoyos), grado de exposición a ambientes agresivos, resistencia al fuego exigida, disponibilidad de los materiales, vida útil estimada, tiempo de ejecución, coste, etc. Se utilizan varios tipos de forjados unidireccionales: Forjados de hormigón armado Los forjados de hormigón armado están conformados por vigas y viguetas de hormigón, armadas, bovedillas, y capa de compresión de hormigón, ligeramente armado. Son los más extendidos, por la amplia y barata disponibilidad del material. Es el más pesado de todos, pero también el más rígido. Puede soportar grandes cargas, incluso con amplias luces, es monolítico, de gran resistencia al fuego y aceptable aislante acústico. Forjados mixtos de acero y hormigón Los forjados de mixtos normalmente están conformados por vigas y viguetas de acero, bovedillas, y capa de compresión de hormigón, ligeramente armada. También se pueden componer de una chapa de acero recubierta con una capa de compresión de hormigón. Se emplean cuando la estructura principal es de acero y el forjado debe resistir cargas medianas. Requiere las mismas protecciones que la cubierta de chapa plegada, pero el aumento de resistencia que le confiere el hormigón permite su empleo como forjados de poco espesor en plantas de edificios. Cubierta de chapa plegada Estructura conformada por chapa plegada de acero sobre vigas y viguetas metálicas. Puede resistir cargas medianas siempre que estén homogéneamente repartidas, pero no grandes cargas concentradas. Esto limita su uso casi exclusivamente a cubiertas, donde su ligereza resulta muy adecuada. Requiere ser protegido, tanto frente al fuego como de la oxidación, y su uso no está aconsejado en ambientes marinos, ya que el cloro acelera la corrosión. Forjados de madera Antes de la revolución industrial, la madera era el material más utilizado para construir vigas y viguetas de forjados, y con las bóvedas de piedra o ladrillo la forma habitual de conformar plantas de edificaciones. Hoy en día, en los países desarrollados, se emplea casi exclusivamente en viviendas unifamiliares y edificaciones singulares.

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Tiene una resistencia al fuego moderada, adecuadamente ignifugada, a pesar de ser un material muy combustible. Es idóneo para luces y cargas pequeñas, además de ser el más ligero. Sin embargo es más flexible y deformable que los de acero u hormigón. SISTEMA CONSTRUCTIVO. Los materiales y los procesos constructivos cambiaran dependiendo del tipo de forjado que se utilice ya que según los materiales ofrecerán características distintas, ya que en la actualidad existen diverso modelos de forjados que se realizan con piezas prefabricadas y que requieren del asesoramiento de un técnico para su correcta implementación.

PILOTE (CIMENTACIÓN)
Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de obras, que permite trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo, cuando este se encuentra a una profundidad tal que hace inviable, técnica o económicamente, una cimentación más convencional mediante zapatas o losas.

Tipos de pilotes
Primeros Pilotes Es el tipo de pilote más antiguo, normalmente de madera, y se inventó para hacer cimentaciones en zonas con suelo húmedo, con el nivel freático alto o inundado. Eran de madera, troncos sencillamente descortezados y su capacidad portante se basaba, bien llegando a un capa del terreno suficientemente resistente, bien por rozamiento del pilote con el terreno. En la actualidad se construyen con elementos prefabricados, de hormigón armado, hormigón pretensado o acero, que se hincan en el terreno mediante una máquina llamada pilotera o pilotadora. Ésta tiene un martinete que los golpea hasta que se llega a la profundidad especificada en el proyecto. Eventualmente, la hinca se realiza mediante un dispositivo vibratorio, como es el caso de la imagen adjunta. Pilotes colocados in situ La denominación se aplica cuando el método constructivo consiste en realizar una perforación en el suelo a la cual se le colocará un armado en su interior y posteriormente se rellenará con concreto. En ocasiones, el material en el que se está cimentando, es un suelo friccionante (como son arenas, materiales gruesos y limos, los cuales pueden ser considerados como materiales friccionantes ya que al poseer una estructura cohesiva tan frágil, cualquier movimiento como el que produce la broca al perforar, hace que se rompa dicha cohesión y el material trabaje como un suelo

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friccionante), es por ello que se presentan desmoronamientos en el interior de las paredes de la perforación; a este fenómeno se le denomina "caídos", es por ello que se recurre a diversos métodos para evitar que se presente. Uno de los principales métodos de evitar "caídos", consiste en vaciar "lodo bentonítico" en el interior de la perforación, y al vaciar posteriormente el concreto dentro, el lodo saldrá por diferencia de densidades. Otro método menos empleado, es el uso de "camisas" o "ademes" de acero recuperables, los cuales no son más que secciones metálicas que se introducen en la excavación y evitan que el material de las paredes caiga. Pilotes hincados Consiste en introducir elementos prefabricados de concreto similares a postes de luz o secciones metálicas por medio de piloteadoras en el suelo. Dichos elementos son colocados verticalmente sobre la superficie del terreno y posteriormente "hincados" en el piso a base de golpes de "martinete", esto hace que el elemento descienda, penetrando el terreno, tarea que se prolonga hasta que se alcanza la profundidad del estrato resistente y se produzca el "rechazo" del suelo en caso de ser un pilote que trabaje por "punta", o de llegar a la profundidad de diseño, en caso de ser un pilote que trabaje por "fricción". Pilotes prefabricados Los pilotes prefabricados pertenecen a la categoría de cimentaciones profundas, también se los conoce por el nombre de pilotes premoldeados; pueden estar construidos con hormigón armado ordinario o con hormigón pretensado. Los pilotes de hormigón armado convencional se utilizan para trabajar a compresión; los de hormigón pretensado funcionan bien a tracción, y sirven para tablestacas y cuando deben quedar sumergidos bajo el agua. Estos pilotes se clavan en el terreno por medio de golpes que efectúa un martinete o con una pala metálica equipada para hincada del pilote. Su sección suele ser cuadrada y sus dimensiones normalmente son de 30 cm x 30 cm ó 45 cm x 45 cm También se construyen con secciones hexagonales en casos especiales. Están compuestos por dos armaduras: una longitudinal con cuatro varillas de 25 mm de diámetro, y otra transversal compuesta por estribos de varilla de 8 mm de sección como mínimo. La cabeza del pilote se refuerza mediante cercos con una separación de 5 cm en una longitud de un metro. La punta va reforzada con una pieza metálica especial para facilitar la hinca. Casos en que se usan Pilotes Cuando las cargas transmitidas por el edificio no se pueden distribuir adecuadamente en una cimentación superficial excediendo la capacidad portante del suelo. Puede darse que los estratos inmediatos a los cimientos produzcan asientos imprevistos y que el suelo resistente esté a cierta profundidad; es el caso de edificios que apoyan en terrenos de baja calidad. Cuando el terreno está sometido a grandes variaciones de temperatura por hinchamientos y retracciones producidos con arcillas expansivas. Cuando la edificación está situada sobre agua o con la capa freática muy cerca del nivel de suelo. Cuando los cimientos están sometidos a esfuerzos de tracción. Aquí tenemos varios casos:

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1. En edificios de altura expuestos a fuertes vientos. 2. En construcciones que requieren de elementos que trabajen a la tracción, como estructuras de cables, o cualquier estructura anclada en el suelo. Cuando se necesita resistir cargas inclinadas; como en los muros de contención de los muelles. Cuando se deben recalzar cimientos existentes. En la cimentación por pilotaje deben observarse los siguientes factores de incidencia: 1. El rozamiento y adherencia entre suelo y cuerpo del pilote. 2. La resistencia por punta, en caso de transmitir compresiones, para absorber esfuerzos de tracción puede ensancharse la parte inferior del pilote, para que trabaje el suelo superior. 3. La combinación de ambos. Para hincar el pilote siempre se busca el apoyo sobre una capa resistente que soporte las cargas transmitidas. Frecuentemente la capa firme está a mucha profundidad, entonces el rozamiento lateral puede ser de importancia según el caso. Con un terreno mediocre en superficie y fuertes cargas, el rozamiento lateral será menos importante cuanto más débiles sean las capas del terreno atravesadas; por ello conviene emplear este sistema.

FORMAS DE TRABAJAR LOS PILOTES.
Por la forma en que trabaja el pilotaje, se lo clasifica en: Cimentación Rígida de Primer Orden. El pilote trabaja por punta, clavado a gran profundidad. Las puntas de los pilotes se clavan en terreno firme; de manera que se confía en el apoyo en ese estrato, aún si hubiere una pequeña descarga por rozamiento del fuste al atravesar estratos menos resistentes. Lo cual denota que las fuerzas de sustentación actúan sobre la punta del pilote, y en menor medida mediante el rozamiento de la superficie lateral del pilote. Es el mejor apoyo y el más seguro, porque el pilote se apoya en un terreno de gran resistencia. Cimentación Rígida de Segundo Orden.

Cimentación Rígida de 2º Orden Cuando el pilote se encuentra con un estrato resistente pero de poco espesor y otros inferiores menos firmes.

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En este caso se debe profundizar hasta encontrar terreno firme de mayor espesor. El pilote transmite su carga al terreno por punta, pero también descarga gran parte de los esfuerzos de las capas de terreno que ha atravesado por rozamiento lateral. Si la punta del pilote perfora la primera capa firme, puede sufrir asientos diferenciales considerables. Como en los de primer orden, las fuerzas de sustentación actúan sobre la planta del pilote y por rozamiento con las caras laterales del mismo.

Cimentación Flotante Cuando el terreno donde se construye posee el estrato a gran profundidad; en este caso los pilotes están sumergidos en una capa blanda y no apoyan en ningún estrato de terreno firme, por lo que la carga que transmite al terreno lo hace únicamente por efecto de rozamiento del fuste del pilote. Se calcula la longitud del pilote en función de su resistencia. En forma empírica sabemos que los pilotes cuya longitud es menor que la anchura de obra, no pueden soportar su carga.

Materiales Utilizados
Madera La madera se emplea desde la prehistoria; en ese entonces los habitantes lacustres construían sus chozas apoyándolas sobre troncos hincados en el lecho del lago. Estos troncos lograron conservarse mientras las aguas que los rodeaban eran ácidas, es decir de pantanos turbosos. Los rollizos de madera se conservan más tiempo si se los mantiene permanentemente mojados o secos, pero si se alternan estas condiciones de humedad, se destruyen rápidamente. Antes de colocar los pilotes se aconseja impregnarlos a presión con una sustancia protectora para evitar el ataque de hongos o insectos que destruyen sus fibras. Las maderas más usadas, por ser más económicas, son pino y abeto. Si se requiere de mayor resistencia por el ataque de aguas de mar o por impactos, se debe recurrir a maderas más costosas pero de mayor dureza, como por ejemplo la haya o la teca. Los rollizos naturales son más económicos, pero si poseen sección cuadrada, son mejores para sus posibles empalmes. El hincado debe realizarse con golpeteo suave sobre la parte más gruesa del tronco. En pilotes más grandes la carga de trabajo no ha de superar las 25 T. Esta clase de pilotaje se emplea donde el tronco de árbol es un material habitual fácil de encontrar en ese lugar, o cuando se trata de cimentaciones en zonas lacustres. Acero Se utilizan con secciones en H o en Cajón. En tipo cajón pueden rellenarse de hormigón después de haberse colocado.

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A veces se constituye el pilotaje con perfiles planos empalmables, es el tablestacado, que se consiguen con secciones de acero laminado en caliente. Se los utiliza como contención de tierras y como barrera del agua en caso de excavaciones para cimentaciones, sótanos. En muelles y zonas ribereñas también suele usarse. Para evitar la corrosión, el acero puede contener una cantidad importante de cobre , se lo llama acero de oxidación controlada o estar impregnado con pintura bituminosa. Los hincados en pilotes de acero son más fuertes y vigorosos. Si es necesario, pueden recuperarse y se les puede hacer variar su longitud por corte o por soldadura. Hormigón Los pilotes fabricados de este material se dividen en: • Pilotes Prefabricados • Pilotes Hormigonados In Situ Principio de funcionamiento Los pilotes trasmiten al terreno las cargas que reciben de la estructura mediante una combinación de rozamiento lateral o resistencia por fuste y resistencia a la penetración o resistencia por punta. Ambas dependen de las características del pilote y del terreno, y la combinación idónea es el objeto del proyecto. Cabe señalar que, como en todo trabajo relacionado con la ingeniería geotécnica, existe cierto grado de incertidumbre en la capacidad final de un pilote. Es por esto que buena parte de la investigación que se viene desarrollando en este campo tiene que ver con métodos que permitan hacer un control de calidad a bajo costo del pilotaje antes de aplicar las cargas. El método más obvio aunque el más costoso es hacer una prueba de carga. Como métodos alternativos podemos mencionar: pruebas de resonancia, prensa hidráulica, pruebas de análisis de ondas, pruebas sísmicas. En muchos casos las teorías que permiten estimar la resistencia de fuste y la resistencia de punta son de tipo empírico. Es decir, son el resultado de un análisis estadístico del comportamiento de ciertos pilotes en determinadas condiciones de terreno. Por lo tanto, es sumamente importante conocer el origen y las condiciones bajo las cuales determinadas fórmulas de cálculo son válidas.

Precauciones constructivas
Colocación de hormigón in situ La distancia mínima entre la piloteadora y la colocación del hormigón debe ser especificada. Se han realizado pruebas que muestran que las vibraciones provenientes de la piloteadora no tienen efectos contrarios sobre el hormigón fresco, y un criterio de un pilote abierto entre las operaciones de perforación y las de vaciado es considerado como satisfactorio. La camisa, cascarón, tubo o tubería, debe ser inspeccionado justo antes a rellenarlo con hormigón y debe estar libre de material extraño y no contener más de diez centímetros de agua, a menos que se utilice el método tremie para introducir hormigón. El hormigón debe ser vertido en cada perforación o camisa sin interrupción. Si es necesario interrumpir el proceso de vertido de hormigón por un intervalo de tiempo tal que endurezca el hormigón, se deben colocar dovelas de acero en la zona superior hormigonada del pilote. Cuando el vaciado se suspende, todas la rebabas debe ser retiradas y la superficie del hormigón debe ser lavada con una lechada fluida.

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Vaciado con el método tremie El método tremie, de llenado por flujo inverso, se usa para verter hormigón a través de agua, cuando la perforación queda inundada. El hormigón se carga por tolva o es bombeado, en forma continua, dentro de una tubería llamada tremie, deslizándose hacia el fondo y desplazando el agua e impurezas hacia la superficie. El fondo del tremie se debe cerrar con una válvula para prevenir que el hormigón entre en contacto con el agua. El tremie llega hasta el fondo de la perforación antes de iniciarse el vertido del hormigón. Al principio, se debe elevar algunos centímetros para iniciar el flujo del hormigón y asegurar un buen contacto entre en hormigón y el fondo de la perforación. Como el tremie es elevado durante el vaciado, se debe mantener dentro del volumen del hormigón, evitando el contacto con el agua. Antes de retirar el tremie completamente, se debe verter suficiente hormigón para desplazar toda el agua y el hormigón diluido. Para vaciar el agua del tremie se puede utilizar una pelota de goma, o un tapón de corcho.

SOTANOS
Para la construcción de sótanos, el principal elemento constructivo son los muros de contención. Antes de comenzar los trabajos de construcción, necesitamos el informe geológico, luego elegiremos el tipo de estructura acorde a las condiciones del terreno. Consideraremos los empujes del terreno, el efecto de las cargas y sobrecargas. Luego se realiza el proyecto y finalmente la construcción del sótano.

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Elementos para la construcción de sótanos: La construcción de sótanos presenta ciertos elementos que debemos tener en cuenta, como los desagües, tuberías subterráneas, medidores de agua, bombas, calderas, ventanas, la existencia de pilares, vigas, etc., la inclusión de pilares de refuerzo. La seguridad es un aspecto que no debe descuidarse, por lo tanto, debemos asegurarnos de cumplir con todas las normas vigentes. La humedad es uno de los problemas que debemos enfrentar, instalando la impermeabilización adecuada a nuestro proyecto. El primer elemento es un buen drenaje alrededor de la casa, tanto de las aguas pluviales, como de las aguas subterráneas. Lo ideal es ubicar el sótano de modo que el nivel de agua bajo la tierra, quede a más de 3m, debajo del nivel del piso del sótano. Se pueden colocar barreras exteriores para canalizar el agua, fuera de los cimientos y conducirla hacia un sistema de drenaje. Instalamos un drenaje en la parte interior del cimiento. Emplearemos materiales impermeables especiales para la construcción de los muros de contención y el piso. Es conveniente que las canalizaciones del techo, estén diseñadas para alejar el agua de los cimientos. Construiremos una vereda que rodee la casa, para evitar la penetración de aguas pluviales directas en la zona cercana a la casa, cuanto más ancha sea la vereda, más alejaremos las aguas. Ventajas: Las temperaturas interiores son más parejas a lo largo del año. Tiene menos gastos de calefacción y aire acondicionado. Posee buen aislamiento acústico. Permite el aprovechamiento máximo del espacio constructivo. Desventajas: La ventilación debe ser principalmente artificial, igual que la iluminación. La humedad hace que el mantenimiento sea más costoso. Existe el riesgo de inundación por filtraciones de humedad.

PROCESO Y RECOMENDACIONES
1. Excavación hasta nivel de cimentación de las zapatas. La propia excavación con la forma de las zapatas sirve para contener el hormigón. 2. Colocación de las armaduras de zapatas sobre unos "pies" que las dejen a la altura necesaria (más de 10 cm) y hormigonado de las mismas. 3. colocación de las armaduras del muro ancladas a unas que se habrán dejado sobresalir de las zapatas. 4. encofrado del muro y hormigonado del mismo. 5. relleno de la base del sótano con una capa de grava de al menos 10 cm 6. colocación de una pequeña capa de arena y encima de ella, con mortero, una tela asfáltica (se coloca con soldador uniendo varias piezas de la tela) para evitar que suba la humedad hasta el suelo del sótano. Otra capa de mortero de protección de la tela asfáltica 7. colocación del mallazo de armadura de la solera (se compra así, ya prefabricada) y hormigonado de la solera de al menos 15 cm de grosor. Todo lo que se coloque de hormigón tiene que ir vibrado con un aparato que recibe ese nombre y que sirve para distribuir homogéneamente la masa por todos los huecos. En caso contrario nos encontraríamos que tanto los muros como suelos y zapatas podrían tener burbujas de aire (de la medida de un puño) y darían como resultado un hormigón frágil.

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PRECAUCIONES Se evitará en la proximidad del muro la instalación de conducciones de agua a presión. Las aguas superficiales se llevarán a la red de alcantarillado o de drenaje de viales por medio de superficies estancas, con el fin de mantener la capacidad de drenaje del trasdós del muro para emergencias. PRESCRIPCIONES Para excavaciones con profundidad mayor de 50 cm deberá realizarse un estudio previo por un técnico competente. Se comprobará periódicamente el estado de las juntas en muros de contención. Se realizará una inspección visual de los paramentos, de las juntas y del sistema de drenaje, después de cada periodo anual de lluvias. Se inspeccionará el muro y el terreno colindante, después de periodos de grandes lluvias. Cuando se observe una fuga en las canalizaciones de suministro o evacuación de agua, un técnico competente dictaminará su importancia y, en su caso, la solución a adoptar. En caso de ser necesaria la sustitución del sellado, el profesional cualificado procederá a eliminar el producto de sellado existente, limpiará la junta y aplicará un nuevo sellado a base de un producto que garantice el buen funcionamiento y la estanqueidad de la junta. PROHIBICIONES No se permitirá ningún trabajo en la propia cimentación o en zonas próximas que afecte a las condiciones de solidez y estabilidad parcial o general del edificio, sin la autorización previa de un técnico competente. No se adosarán al fuste del muro elementos estructurales y/o acopios que puedan variar la forma de trabajo del mismo. No se plantarán árboles en las inmediaciones del muro y, en cualquier caso, se consultará con un profesional para cerciorarse de que las raíces no causarán daños. No se abrirán zanjas paralelas al muro en las inmediaciones del intradós. No se manipularán forjados ni vigas que apuntalen al muro en su coronación. No se introducirán cuerpos duros en las juntas de los muros. No se dispondrán en el trasdós del muro cargas que rebasen las previstas en proyecto en una distancia de, al menos, dos veces la altura del muro contado desde su coronación. No se adosarán en el intradós acopios o elementos estructurales que puedan alterar su estabilidad. MANTENIMIENTO Se deberá revisar que los muros de contención no presenten fisuras o grietas o que estos sean atacados por la humedad, además de aplicar el impermeabilizante adecuado periódicamente especialmente en época de lluvia. Inspección del terreno colindante y del muro, en especial del estado y relleno de las juntas. Reparación y sustitución del sellado de las juntas, en muros expuestos a la intemperie. Reparación y sustitución del sellado de las juntas, en muros no expuestos a la intemperie. Comprobación del estado del enmasillado de las juntas, renovándolo cuando sea necesario.

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CIMIENTOS
Construcción de cimientos. Existen dos tipos de sistemas de cimentación, los profundos y los superficiales. Los que se encuentran a poca distancia bajo la base del edificio, como las losas continuas y las zapatas, son los sistemas superficiales. Los profundos, son aquellos que se extienden a varios metros bajo el edificio, como los pilotes y los pozos de cimentación. la fortaleza de la roca y el suelo, la magnitud de las cargas estructurales y la profundidad del nivel de las aguas subterráneas son factores fundamentales para la elección de los cimientos de un edificio. Las zapatas de hormigón armado empleados para edificios en zonas cuya superficie no presenta dificultades especiales son los cimientos más económicos. Estos son planchas de hormigón situadas bajo cada pilar de la estructura y una plancha continua (zapata continua) bajo los muros de carga. Los cimientos de losa continua se utilizan en casos en los que las cargas del edificio son tan grandes y el suelo tan poco resistente que las zapatas por sí solas cubrirían más de la mitad de la zona de construcción. Esta es una losa de hormigón armado, que soporta el peso procedente de los soportes. Descansando la carga sobre cada zona de la losa, sin ser excesiva y distribuida por toda la superficie. En las cimentaciones bajo edificios de gran envergadura, las cargas se pueden repartir por medio de nervaduras o muros cruzados, que rigidizan la losa. En zonas en las que las condiciones del suelo próximo a la superficie no son buenas se emplean los pilotes .Estos son fabricados con madera, hormigón o acero y se colocan agrupados en pilares, se introducen a determinada profundidad dentro de la roca o suelo y cada pilar se cubre con una capa de hormigón armado. Cuando hay un suelo adecuado para soportar grandes cargas, bajo capas superficiales de materiales débiles como turba o tierra de relleno se emplean los cimientos de zapatas rígidas. Estos consisten en unos pilares de hormigón construidos en forma de cilindros que se excavan en los lugares sobre los que se asentarán las vigas de la estructura. Estos cimientos soportan las cargas del edificio en su extremo inferior, que suele tener forma de campana. Un pilote puede soportar su carga tanto en su base como en cualquier parte de su estructura por el rozamiento superficial. La cantidad de pilotes por pilar dependerá de la carga de la estructura y la capacidad de soporte de cada pilote de la columna. Los pilotes de madera o vigas son troncos de árboles, con lo que su longitud resulta limitada. En cambio, un pilote de hormigón puede tener una altura aceptable y se puede introducir por debajo del nivel freático. EXCAVACIÓN La excavación se hace sobre las líneas de las cepas marcando el terreno, cuyo ancho ya deberá haber tomado en cuenta la dureza del terreno donde se va a construir. Primero se afloja el suelo con la picota unos dos metros a lo largo de las líneas de la cepa. Luego, la tierra aflojada se traspalea hacia un lado, cuidando de no cubrir ni dañar los cordeles que marcan el nivel, ni las crucetas. Enseguida se vuelve a aflojar la tierra con la picota y nuevamente se traspalea la tierra. Así se sigue hasta alcanzar la profundidad necesaria. La profundidad se mide hacia debajo de los hilos que señalan el nivel superior del cimiento. La tierra que sale de la excavación se deja junto a las cepas, para rellenarlas después, cuando ya estén terminados los cimientos. Cuando se llega a la profundidad determinada al principio, se debe verificar la calidad del terreno para la cimentación. Si se ha encontrado suelo firme y duro, no deberá excavarse más. Pero si a esa profundidad de la zanja el terreno sigue siendo blando, habrá que seguir excavando hasta dar con terreno más firme. Tampoco debe excavarse de menos pues puede haber un asentamiento del cimiento cuando ya esté terminada la construcción. El fondo de toda la cepa debe quedar nivelado, listo, a la profundidad necesaria. Si hay partes pequeñas con una excavación más

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profunda de no más de 20 cm, se debe nivelar. Para ello se humedece el suelo y se rellena con cepas de tierra limpia que luego se compacta con un pisón de mano. Cuando la excavación es profunda o el terreno es muy suelto, las paredes del acepa se pueden derrumbar en parte. Para evitarlo se ponen ademes, que son como cimbras hechas de tablas y polines, que detienen la tierra de las paredes. Una vez realizado Toda la excavación se nivela el fondo de la cepa golpeándolo con un pisón de mano. Luego, se pone una plantilla, que es una capa de 6 a 10 cm de espesor, hecha con padecería de tabiques y arena, que se compacta y se empareja con el pisón de mano. Si el terreno del fondo de la cepa no es muy duro, se acostumbra agregar una parte de cal por cuatro de arena. O también una parte de cemento por seis de arena. Para cimientos muy anchos se puede poner un concreto pobre, hecho a base de una parte de cemento, por cuatro de arena y seis de grava.

TIPOS CIMIENTOS
Para la casa de habitación hay tres principales tipos cimientos: los cimientos perimetrales o cimientos corridos, de los que ya hemos tratado al hablar del trazado y de excavación; los cimientos a base de zapatas o columnas y los cimientos de losa corrida. LOS CIMIENTOS CORRIDOS: O continuos van por debajo de los muros de carga, para recibir su peso. Son los más comúnmente usados. Pueden ser mampostería de piedra, mampostería de tabique, de mampostería de bloque hueco o de concreto reforzado. EL CIMIENTO AISLADO: O zapata , se usa principalmente para elementos aislados , como columnas, o para viviendas en terrenos de gran desnivel, o con basamento en las casas hechas de madera, que necesitan estar separadas del suelo para que la humedad no pudra la madera del apoyo y del piso. LOSA DE CIMENTACION: Es una plancha de concreto reforzado con acero, que es a la vez cimiento y pisa. Está indicada en suelos arcillosos por que se asienta uniformemente y en edificios de un piso, particularmente si son ligeros. Algunas veces se usa en combinación con zapatas. La selección del tipo de cimientos depende de las condiciones específicas del terreno, de la naturaleza del edificio que se quiere hacer, del clima, del reglamento de la construcción local y de la habilidad del constructor.

CIMIENTOS CORRIDOS DE MANPOSTERIA DE PIEDRA Los cimientos corridos se pueden hacer de piedra, de tabique, de bloque o de concreto armado. Dada la abundancia de piedras en nuestro país, el cimiento de mampostería es el que se emplea en la mayoría de las construcciones y es lo que nos vamos a referir más adelante.

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El cimiento corrido de tabique o de bloque se usa en edificios de un piso cuando el subsuelo es seco y duro resulta difícil de obtener piedra. Para repartir el peso en el suelo, los cimientos continuos se construyen más anchos en su base que en su corona, con sus lados inclinados, los cuales se conocen como taludes o escarpios. Entre los cimientos corridos hay dos clases: los que van al borde del terreno o cimiento de colindancia o lo cimientos de interiores. Los cimientos de interiores tienen inclinadas sus dos paredes, es decir, tiene talud o escrapio en ambos costados. Los cimientos de colindancia tienen un lado completamente vertical que da al terreno contiguo y otro lado inclinado que va al terreno propio. También se acostumbra construir cimientos sin talud, ambas paredes verticales, como si fueren paredes verticales, como si fuera muros de piedras. S in embargo, solo son apropiados cuando el terreno es extremadamente firmes y el cimiento puede tener una base muy agosta, sin que se hunda después. La base del cimiento debe ser más ancha entre menos duro sea el terreno. De ahí que para casas de dos pisos en terrenos poco duros, la base llega a ser hasta de 1.20 de ancho, en tanto en terrenos duros puede ser de solamente de 60 cm de ancho. Cuando la casa es de un piso, los cimientos pueden ser más ligeros. En un terreno poco duro, la base llega a ser de 80 cm; y sobre el suelo duro, hasta de 40 cm. Es muy importante que los cimientos de una casa se hagan, desde el principio, del tamaño adecuado para aguantar el peso de la casa completamente terminada, aunque de momento no se acabe. La altura de los cimientos también cambia y va de 50 cm, como mínimo, hasta un metro o más, según la profundidad a la que se encuentre el terreno firme. La corona, que es la parte superior del cimiento, generalmente de 25 a 30 cm de ancho, debe quedar siempre más alta que el suelo, sobresaliendo un mínimo de 20 cm por arriba del terreno.

MANTENIMIENTO
Una vez construidos y puestos en uso los cimientos de una edificación, son varios los puntos a vigilar para el optimo funcionamiento de las cimentaciones y evitar males mayores o reparaciones. Puntos a cuidar: Humedad del suelo constante en verano Drenaje de Aguas Excesiva humedad Vegetación sin raíces problemáticas Estabilidad de construcciones vecinas. Humedad constante en verano En períodos de sequía del suelo adyacente a la cimentación debe ser regado para mantener la humedad constante. Un buen riego del terreno es fundamental ya que la finalidad es mantener el contenido de agua en el suelo estable para que no se presenten fisuras y grietas que pueden desestabilizar el terreno y cambiar el nivel del suelo. El uso de una manguera de remojo es la mayoría de los casos la mejor solución y la manguera de remojo se debe utilizar aproximadamente a 1 metro de distancia de la construcción, el riego debe ser moderado y hecho previo a los meses de sequía, un mes antes de que empiece la estación veraniega debe iniciarse el riego para evitar la sequedad, ya que una vez aparezcan las grietas ya

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es tarde para el riego, este riego no solo sirve para el mantenimiento de las cimentaciones sino para prevenir en parte la incidencia de incendios que puedan afectar la construcción, pero para esto debe ser diseñado un sistema anti incendios. Drenaje de Aguas: El Drenaje de aguas cerca de la fundación es vital, es muy importante que el agua superficial del suelo se mantenga alejada de la cimentación. Las aguas superficiales nunca deben de reunir en torno a la cimentación. Anualmente inspeccionar el terreno alrededor de la cimentación inmediatamente después de una tormenta, pos si hay encharcamiento de agua contra la cimentación esta situación debe corregirse. Los bajantes de aguas lluvias deben ser conducidos a una tubería de recolección y no dejarlos expuestos para que voten el agua en el terreno. Elegir el tipo de Vegetación: se deben elegir adecuadamente los tipos de árboles que han plantado cerca de su casa. Algunos árboles tienen una extensa raíz superficial que absorben los sistemas de agua del suelo y producen resequedad en el terreno, los árboles de raíces muy profundas o gruesas también pueden hacer reventar la cimentación. Vigilar las nuevas edificaciones vecinas: las construcciones cercanas pueden ser un problema para las fundaciones de su construcción, por numerosas razones, como los movimientos de tierra, protección del terreno nula o poca en tiempos de invierno etc. En caso de anomalías mejor consulte un especialista en cimentaciones para evitar problemas desastrosos.

COLUMNAS, SOLERAS Y SILLARES
Una columna es un elemento axial sometido a compresión, lo bastante delgado respecto su longitud, para que abajo la acción de una carga gradualmente creciente se rompa por flexión lateral o pandeo ante una carga mucho menos que la necesaria para romperlo por aplastamiento. Las columnas suelen dividirse en dos grupos: “Largas e Intermedias”. A veces, los elementos cortos a compresión se consideran como un tercer grupo de columnas. Las diferencias entre los tres grupos vienen determinadas por su comportamiento. Las columnas largas re rompen por pandeo o flexión lateral; las intermedias, por combinación de esfuerzas, aplastamiento y pandeo, y los postes cortos, por aplastamiento. Una columna ideal es un elemento homogéneo, de sección recta constante, inicialmente perpendicular al eje, y sometido a compresión. Sin embargo, las columnas suelen tener siempre pequeñas imperfecciones de material y de fabricación, así como una inevitable excentricidad accidental en la aplicación de la carga. La curvatura inicial de la columna, junto con la posición de la carga, dan lugar a una excentricidad indeterminada, con respecto al centro de gravedad, en una sección cualquiera. El estado de carga en esta sección es similar al de un poste corto cargado excéntricamente, y el esfuerzo resultante está producido por la superposición del esfuerzo directo de compresión y el esfuerzo de flexión (o mejor dicho, por flexión). Si la excentricidad es pequeña u el elemento es corto, la flexión lateral es despreciable, y el esfuerzo de flexión es insignificante comparado con el esfuerzo de compresión directo. Sin embargo, en un elemento largo, que es mucho más flexible ya que las flexiones son proporcionales al cubo de la longitud, con u valor relativamente pequeño de la carga P puede

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producirse un esfuerzo de flexión grande, acompañado de un esfuerzo directo de compresión despreciable. Así, pues, en las dos situaciones extremas, una columna corta soporta fundamentalmente el esfuerzo directo de compresión, y una columna larga está sometida principalmente al esfuerzo de flexión. Cuando aumenta la longitud de una columna disminuye la importancia y efectos del esfuerzo directo de compresión y aumenta correlativamente las del esfuerzo de flexión. Por desgracia, en la zona intermedia no es posible determinar exactamente la forma en que varían estos dos tipos de esfuerzos, o la proporción con la que cada una contribuye al esfuerzo total. Es esta indeterminación la que da lugar a la gran variedad de fórmulas para las columnas intermedias. No se ha dado, hasta aquí, criterio alguno de diferenciación entre columnas largas e intermedias, excepto en su forma de trabajar, es decir, la columna larga está sometida esencialmente a esfuerzos de flexión y la intermedia lo está a esfuerzos de flexión y compresión directa. La distribución entre ambos tipos de acuerdo con su longitud sólo puede comprenderse después de haber estudiado las columnas largas.

REEFUERZO Y ARMADO DE COLUMNAS SOLERAS Y SILLARES Para el armado y fundición de soleras y sillares, deberá preverse su integración a las columnas, es decir, que el refuerzo quedara anclado a las respectivas columnas, evitando posteriores anclajes que puedan dañar la estructura principal. En el caso de los sillares, deberá preverse el detalle para gota d agua de lluvia, cuando este se encuentre expuesto al exterior (parte posterior); todo ello previo a la fundición y evitar agregados en un sillar que no garantizarían su calidad. Las especificaciones sobre el concreto corresponden a las mismas de los elementos estructurales principales (ver detalles en planos). FORMALETA: La formaleta deberá ajustarse a la forma y dimensiones de los elementos a fundir. Deben ser suficientemente sólidas y estables para resistir la presión debida a la colocación del concreto. Se apuntalarán y sujetarán de manera adecuada para que conserven su forma y posición. Las juntas no deberán permitir la fuga del mortero. La remoción de la formaleta deberá hacerse de tal forma que no perjudique la seguridad y durabilidad de la estructura. Al concreto al que se le quite, debe ser suficientemente resistente

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para no sufrir daños posteriores. La reparación de imperfecciones del concreto deberá hacerse inmediatamente después de remover la formaleta. Las formaletas permanecerán en su lugar los siguientes tiempos mínimos: a) Columnas 02 días b) Vigas y Losas 15 días c) Voladizos 28 días ACERO DE REFUERZO: El refuerzo para el concreto consistirá en varillas de acero de lingotes nuevos. Las varillas de acero de refuerzo serán grados 40 y tendrán un límite de fluencia de 2810 Kg/cm². Las varillas de acero deberán estar libres de defectos y mostrar un acabado uniforme. La superficie de las mismas deberá estar libre de óxido, escamas y materias extrañas que perjudiquen la adherencia con el concreto. Las varillas de acero no deberán tener grietas, dobladuras y laminaciones. Todo el refuerzo empleado en la construcción de la estructura será corrugado exceptuando el acero #2 el cual será liso. El refuerzo tendrá los recubrimientos de concreto mínimo que se indican: Cimiento y zapatas Losas Columnas y Vigas 0.05 metros libres 0.025etros libres 0.025metros libres

EMPALMES: Deberá evitarse en lo posible empalmar varillas en los puntos donde el esfuerzo es máximo. En ningún caso se efectuarán en los nudos. Los empalmes serán traslapados en una longitud de 24 diámetros de la varilla a utilizar, pero en ningún caso será menor a 0.30 metros. Se incrementará un 20%: cuando se traslapen en un mismo punto barras separadas transversalmente doce diámetros de la varilla o menos; cuando se traslapan encontrándose localizadas a menos de 0.15 metros o seis diámetros de la varilla de un borde del miembro estructural se traslaparán en un espacio longitudinal de cuarenta diámetros de la barra. Los empalmes traslapados se efectuarán en la media altura libre central de la columna y además de los estribos normales, se colocarán 2 estribos No. 3 de la misma forma que los normales separados 0.10 metros. DOBLECES DE LAS VARILLAS: Las varillas serán dobladas en frío y antes de ser colocadas en las formaletas. No deberán doblarse aquellas que se encuentran parcialmente fundidas en el concreto, a menos que el doblez se efectúe por lo menos a una distancia de 2 metro de la parte fundida. Los dobleces para estribos se harán alrededor de un perno de doblar, de un diámetro no menos de dos veces el de la varilla, para las varillas # 3 y #5 el diámetro del perno debe ser 5 veces el de la barra; para las #6 al #8 será de 6 diámetros de la barra.

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MUROS
Un muro es una construcción que presenta una superficie vertical y sirve para cerrar un espacio. Se define como muro: “Toda estructura continua que de forma activa o pasiva produce un efecto estabilizador sobre una masa de terreno”. El carácter fundamental de los muros es el de servir de elemento de contención de un terreno, que en unas ocasiones es un terreno natural y en otras un relleno artificial. -Obra de albañilería con la que formando una placa vertical sirve para cerrar un espacio, sostener una techumbre. Deben estar las hiladas a nivel bien juntadas. Las juntas no deben exceder de 1½ cms. Las hiladas deben estar a nivel. Revisar la calidad del block, que no esté despostillado o que se desmorone fácilmente. No levantar nunca muros de capuchino. Antes de pagar exigir que cualquier hoyo, sea resanado con una mezcla que iguale el color. Cerciorarse que no coloquen block despostillado. Comprobar plomos de muros y claros de puertas y ventanas antes de pasar a la estimación. Dejar ranuras para los B.A.P y B.A.N. Colocar canes al ir desplantando muros.

CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS PARA MUROS DE BLOCK. El block de pómez deberá contar con una resistencia mínima a la comprensión de 25 kg. /cm.² Teniendo como mínimo una edad de 14 días de fabricación. Debido a la importancia de los muros, que trabajan estructuralmente, se pondrá especial atención al material y a su colocación, evitando el uso de bloques rotos o con fallas de fabricación la medida es de 20 cm * 20 cm * 40 cm. MORTERO: El mortero a emplearse en la colocación de los blocks tendrá una proporción en volumen de una parte de cemento y tres de arena de río, fina y libre de impurezas. Cuando el mortero se elabore en obra, el cemento y la arena se mezclarán en seco, en una batea limpia, hasta que la mezcla tenga un color uniforme, agregando agua hasta obtener la consistencia, plasticidad y trabajabilidad adecuada. El mortero deberá usarse inmediatamente; por lo que se preparará únicamente la cantidad que pueda utilizarse en 30 minutos de trabajo. Por ningún motivo se utilizará mortero rehumedecido. El mortero al ser colocado, deberá repartirse de tal manera que al asentar el block, la sisa resulte homogénea y de espesor uniforme.

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LEVANTADO: Se deberán trazar los muros conforme las cotas indicadas en los planos, localizando columnas, refuerzos, aberturas para puertas y ventanas. Los blocks deberán mojarse con el objeto de disminuir los efectos de contracción y expansión. Las hiladas de block deberán ser construidas horizontalmente entrelazadas. Las juntas verticales deberán construirse a plomo y las horizontales a nivel. Debe tenerse cuidado de que las sisas coincidan en las paredes que se interceptan. La sisa deberá tener un centímetro de espesor y estarán remetidas medio centímetro. La sisa se redondeará utilizando para el efecto una varilla lisa si se dejara expuesta la superficie. LIMPIEZA: Una vez terminado el levantado, si no se aplicara acabados finales el block expuesto deberá limpiarse con un cepillo duro para eliminar rebabas de mortero, polvo o cualquier material extraño que se haya adherido.

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CONCLUSIONES
Los sistemas constructivos requieren de una adecuada supervisión para que cumplan con todos los requerimientos del proyecto, así como para evitar malas prácticas que pueden afectar la integridad de la construcción. El mantenimiento es de gran importancia para evitar deterioro de los materiales, amenazas biológicas y optimizar el tiempo de vida del sistema constructivo, este puede ser preventivo, mantenimiento general o correctivo dependiendo del grado de deterioro del material o sistema a revisar. Todos los estudios previos a realizar un sistema constructivo se deben realizar por personal capacitado, así también es de gran importancia que los obreros que realicen las construcción tengan el conocimiento la capacidad de implementar los sistemas para evitar fallas. Los materiales son una parte vital en todos los sistemas constructivos, por lo que el encargado de obra deberá supervisar la calidad de los materiales y rechazar aquellos que no cumplan con los requisitos planteados por el proyecto.

RECOMENDACIONES.
En algunos casos será muy difícil realizar todas las pruebas por nuestros propios medios, en esos casos será conveniente recurrir a técnicos especializados quienes pueden brindar una asesoría técnica al proyecto. De la correcta elección de los materiales dependerá el tiempo de vida de la construcción, es por eso que se recomienda escoger la mejor calidad de materiales, puede que al principio se refleje en un mayor costo, pero este no será nada comparado con tener que enfrentar reparaciones posteriores debido a defectos del material. Se recomienda tener fuentes de información sobre construcción que se actualicen constantemente ya que los sistemas de construcción se modernizan con el paso del tiempo.

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