DISEÑO DE UN PLAN HACCP APLICADO A UNA SALCHICHA DE

POLLO

PRESENTADO POR: YESID LARA

PRESENTADO A: CARMEN LUCIA

NAVARRO VARGAS

UNIVERSIDAD

DE

CARTAGENA

FACULTAD DE

INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE

ALIMENTOSCARTAGENA DE INDIAS

OCTUBRE DE 2021

1
Tabla de contenido
I. Presentacion.............................................................................................................. 1
II. Introduccion .............................................................................................................. 2
III. Definiciones ............................................................................................................... 3
IV. Objetivo General ....................................................................................................... 4
a. Objetivos especifico ............................................................................................................ 5
V. Antecedentes ............................................................................................................ 6
VI. Ventajas del HACCP................................................................................................... 6
VII. Base legal................................................................................................................... 6
VIII. Principios del sistema haccp para su aplicacion ...................................................... 6
IX. Descripcion del producto .......................................................................................... 6
X. Diagrama de flujo ...................................................................................................... 6
XI. Descripcion de las etapas del producto .................................................................. 6
XII. Confirmacion “in situ” del diagrama de flujo .......................................................... 6
XIII. Analisis de peligros, medidas preventivas y determinación de PCC ....................... 6
XIV. Analisis de peligros de insumos, medidas preventivas y determinación de PCC ... 6
XV. Establecimiento de procedimiento de verificación del sistema HACCP ................. 6
XVI. Establecimiento de un sistema de registro y evaluación de la documentación
para sistema HACCP .................................................................................................. 6
XVII. Analisis de peligros, medidas preventivas y determinación de PCC ....................... 6

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 I. PRESENTACIÓN

En el presente contexto se detallara los análisis de puntos críticos de control para la

elaboración del salchicha, esto es porque en el ambiente competitivo de hoy, las
empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y
la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad
empresarial, en los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas a
los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligatoria por ciertas condiciones
legislativas o contractuales.

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor

desarrollo ha tenido en los últimos años es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP.
La adopción y aplicación del sistema HACCP por muchos países está orientada a
satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que
requiere el consumidor para una eficaz protección a la salud.

3
 II. INTRODUCCIÓN:
La industria alimentaria ha evolucionado en los últimos tiempos, lo cual se refleja en la
automotivación elevada de los procesos de manufactura, el incremento en los niveles de
producción y la amplia gama de alimentos procesados que hay en el mercado; sin embargo,
han surgido riesgos físicos, químicos y biológicos que han aumentado la preocupación de
los procesadores de alimentos, del público y de las autoridades del gobierno por la
seguridad de los alimentos.

Los puntos de contaminación puede ser desde la granja, el campo o el mercado hasta la
mesa, por ello la industria y el gobierno de muchos países han acordado la implementación
de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, siendo el Sistema de Análisis de Peligros y
de Puntos Críticos de Control (Sistema HACCP por sus siglas en inglés Hazard Analysis
and Critical Control Point) el sistema de manejo de seguridad alimentaria más reconocido,
porque a diferencia del tradicional control de calidad y servicio de inspecciones, que sólo
examinan el producto final, el HACCP establece controles en la extracción o cosecha de
materia prima, manipulación, transporte, operaciones de procesos, productos elaborados,
almacenamiento y distribución al consumidor final, teniendo en consideración la seguridad
del producto.

Por ello en la actualidad el HACCP se traduce en una herramienta de calidad importante en

cuanto a seguridad alimentaria para quien produce, elabora, transporta, comercializa o
distribuye alimentos evitando reclamos, devoluciones, reprocesos o rechazo del producto.

III. DEFINICIONES
Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos y por tanto, deben ser planteados en el Plan del Sistema
HACCP.

 Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos
desde la producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta

4
 que llegan al consumidor final.
 Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, fisicoquímicos y
organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el
consumo humano.
 Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y
físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes
en un determinado alimento o grupo de alimentos.
 Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido.
 Diagrama de f1ujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las
etapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto
alimenticio.
 Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena
alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el
consumo final.
 Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismo fabricante,
que tienen la misma composici6n cualitativa de ingredientes básicos que identifica
al grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios.
 Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causara daño a la salud
humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.
 Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase o etapa.
 Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
 Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la
condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del
Consumidor.
 Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un
efecto adverso a la salud.
 Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la

5
 cadena alimentaria considerado.
 Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puede
aplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
 Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través
de una o varias etapas específicas de la cadena alimentaria.
 Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la
gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en
los alimentos.
 Secuencia de Decisiones: Procedimiento mediante la formulación de preguntas
sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o fase en la cadena
alimentaria es o no un PCC.
 Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que permite
identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de
los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del producto final.

IV. OBJETIVO GENERAL

 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de
Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP) en la elaboración de salchicha.

a. Objetivos especificos
 Identificar y analizar los peligros existentes que puedan afectar el producto y
elaborar el diseño para seleccionar cuales peligros se deben controlar.
 Identificar los puntos críticos de control (PCC), estableciendo sus límites críticos de
control.
 Planificar el monitoreo y desarrollo de acciones correctivas para controlar todos los
peligros significantes identificados.
 Establecer y preparar los procedimientos de verificación, documentación y registro
de datos tendientes a controlar los puntos críticos.

6
 V. ANTECEDENTES

se planteó la necesidad para la NASA (por sus siglas en inglés de National Aeronautics and Space
Administration) de garantizar la total calidad de los alimentos que consumían los astronautas
durante sus vuelos espaciales; es decir, que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral,
bacteriano o de cualquier otra clase. La compañía Pittsburg, en la búsqueda de un sistema más
eficiente de calidad, comenzó por modificar el programa de cero defectos de la NASA y los
cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima, controlar el proceso y
controlar el ambiente de producción. En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en
la Conferencia Nacional de Protección de los Alimentos en Estados Unidos. A partir de allí, la FDA
(por sus siglas en inglés de Food and Drug Administration) comenzó a utilizar este sistema como
marco para establecer las regulaciones para prevenir brotes de botulismo en alimentos enlatados de
baja acidez. En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejército de los Estados Unidos y las agencias
regulatorias solicitaron a la Academia Nacional de Ciencias que formara un comité con el fin de
especificar los principios básicos generales aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco
años después, esta academia hizo la recomendación de comenzar la aplicación de los principios de
HACCP en los 14 programas de seguridad de alimentos y, seguidamente, se comenzó a instruir al
personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias. (EGLE, 2010) De esta forma
surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la
Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Organización Panamericana de la Salud
(OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos.

El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la
calidadnutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los
primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de
calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma
que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un
sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la
Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en
Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos
(AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales relativos a la
seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración lo aplico como
medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez, Cargua, 2004).

7
 VI. VENTAJAS DEL HACCP
Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios
considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos
y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está
exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.

Ventajas
Resulta más económico controlas el proceso que el producto final. Para ello se han de
establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis
del producto final. Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera
directa en el control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los
servicios oficiales administrativos. Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. Es
sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos
críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. Contribuye a consolidar la imagen y
credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en
el mercado interno como en el externo. Se utilizan variables sencillas de medir que
garantizan la calidad organoléptica, nutricional y funcional del alimento. Los controles, al
realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son
necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos necesarios. Facilita la
comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven
premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control del
proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más sencilla de llegar a un
punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del
consumidor.
Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de
producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de que
la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución. Indudablemente,
todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento. Facilita la
inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede hacer valoraciones
prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la
empresa.

8
 VII. BASE LEGAL
Ley General de Salud. Ley N° 26842 del 15 de julio de 1997. Reglamento sobre vigilancia
y control sanitario de alimentos y bebidas, aprobado por el Decreto Supremo 007-98-SA
del 25 de septiembre de 1998. Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la
fabricación de alimentos y bebidas, aprobado por Resolución Ministerial Nº 449-
2006/MINSA del 17 de mayo del 2006, Ley de inocuidad de los alimentos. Decreto
Legislativo N° 1062, Código internacional de prácticas recomendado. Principios Generales
de Codex de higiene de los alimentos. CAC/RCP 1-1969, rev 4 (2003).

VIII. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU

APLICACIÓN

La aplicación del Sistema HACCP en la industria alimentaria se sustenta en los siguientes

siete principios:
o Principio 1: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa,
realizando un análisis de los peligros, a fin de determinar las medidas para controlar
los peligros identificados.
o Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).
o Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC.
o Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
o Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
o Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para
confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
o Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

El procedimiento para la aplicación de los principios del Sistema HACCP comprende los
siguientes doce pasos:
1. Formación del equipo HACCP
2. Descripción del producto alimenticio

9
3. Determinación del uso previsto del alimento
4. Elaboración de un Diagrama de Flujo
5. Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo
6. Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada fase, realización
de un análisis de peligros y determinación de las medidas para controlar los peligros
identificados (Principio 1)
7. Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2)
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento del sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
11. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7
IX. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
NOMBRE SALCHICHA
Descripción Embutido fresco o cocido hecho generalmente con carne de
cerdo picada y especias que se embucha en una tripa
delgada.
Composición Las salchichas están hechas de recortes de puerco y una
mezcla de las sobras que quedan después de cortes de
tocino, pollo y pavo. La carne se muele hasta que queda una
pasta limosa y se mezcla con agua, preservativos, sabores y
colores artificiales.
Características sensoriales Color: Rosado característico, homogéneo libre de
coloraciones anormales.
Olor: propio del producto y olores agradables.
Sabor: propios del producto.
Características Humedad: 58.7%
fisicoquímicas Acidez: 0.16
pH: 5,70

Formas de uso y El producto está destinado para el público en general. Se

consumidores potenciales consume frito, cocido o asado.

10
 Empaque y En bolsas de polietileno (PET).
presentaciones Las presentaciones de 200, 500 y 1000 g.

Contenido de etiqueta
Nombre y marca del producto:

Contenido neto en volumen:

Lista de ingredientes:
Elaborado por. dirección y teléfono:
Fecha de vencimiento, lote:
Información nutricional:
Advertencia: “Manténgase refrigerado”.

Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a

temperaturas menores de 8°C)
Controles durante la
distribución y Monitoreo continuo de la temperatura
comercialización (termoking, mantenerla cadena de frio).
Control de circulación del producto en el mercado
X. DIAGRAMA DE FLUJO

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 XI. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
Recibo y selección: Se usa carne de res y carne magra de cerdos jóvenes con poco tejido
conectivo, las cuales deben estar refrigeradas.

Troceado: Las pieza de carne seleccionadas se cortan en trozos pequeños de

aproximadamente 7 x 7 centímetros se lavan con agua limpia .y seguidamente se congelan
por 24 horas para reducir la contaminación y facilitar la operación de molienda.

Molienda: Las carnes y la grasa se muelen, cada una por aparte. Para las carnes e usa un
disco de 3 mm y para la grasa el disco de 8 mm.

Picado y mezclado: Esta operaciones se realizan en forma simultánea en un aparato

llamado cutter, el cual está provisto de cuchillas finas que pican finamente la carne y
producen una mezcla homogénea Al picar y mezclar se debe seguir el siguiente orden de
agregación de los ingredientes: Carne magra de cerdo y res, sal y fosfatos, a velocidad lenta
hasta obtener una masa gruesa pero homogénea.Se aumenta la velocidad y se incorpora el
hielo; se bate hasta obtener una masa fina y bien ligada.Se incorpora la lonja o la carne de
cerdo grasosa. Se agregan los condimentos y el ascorbato. La temperatura de la pasta no
debe exceder de 15 °C. El proceso se suspende cuando la emulsión se muestre homogénea.

Embutido: La masa de carne se traslada a la máquina embutidora y allí se llena en fundas

sintéticas de calibre entre 18 y 20 mm. El embutido de las salchichas Viena debe efectuarse
bastante suelto, para que la masa tenga espacio suficiente y no se reviente la tripa.

Atado: Las salchichas se amarran en cadena, aproximadamente cada 10 centímetros,

utilizando hilo de algodón.

Tratamiento térmico: Se realiza en 3 fases: Calentamiento a 50°C entre 10 y 30 minutos

según el calibre.
Ahumado a 60-80°C durante 10-30 minutos según el calibre. Pasteurización (escaldado) en
agua a 75-82°C por 10 minutos para salchichas delgadas.

12
Enfriamiento: Después de la cocción la temperatura debe bajarse bruscamente mediante
una ducha fría o con hielo picado.

Almacenamiento: Las salchichas se cuelgan para que sequen y se almacenan bajo

refrigeración.

XII. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

En las instalaciones de la planta se realizó la verificación in situ de cada una de las
operaciones del proceso por parte de los miembros del equipo HACCP tal como consta en
el acta de verificación del Sistema HACCP.

XIII. ANÁLISIS DE PELIGROS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y

DETERMINACIÓN DE PCCs.

En esta parte se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los
peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de salchicha,
considerando para cada una de ellas las medidas preventivas. Se consideran tres categorías
de peligros: físicos, químicos y microbiológicos:
Peligros Físicos: Fragmentos de metal, piedras, vidrio, joyas, arena.
Peligros biológicos: Microorganismos patógenos.
Peligros Químicos: Toxinas de hongos, productos de limpieza, pesticidas, detergentes,
antibióticos, metales pesados y colorantes no permitidos.
Para este fin se utilizó el Diagrama de Flujo como guía, de manera que se identificaron y
enumeraron todos los peligros potenciales que fueron razonables prever en cada etapa;
asimismo para evaluar la severidad y probabilidad de los peligros identificados para
determinar su significancia.

XIV. ANÁLISIS DE PELIGROS DE INSUMOS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y

DETERMINACIÓN DE PCC

Cada peligro significativo identificado en el análisis de riesgos puede resultar en uno o más

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puntos críticos de control donde el riesgo o peligro es eliminado o controlado. La
herramienta utilizada para facilitar la identificación de los puntos críticos de control en la
salchicha fue el árbol de decisión recomendado por el Codex Alimentarius, mediante la
serie de preguntas y respuestas que propone para llegar a determinar los puntos realmente
críticos en el proceso.

XV. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP
Objetivo: Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema
HACCP.
Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente.
Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados.

Alcance:Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de salchicha.

Documentos de referencia: Plan HACCP,Registros del Plan HACCP.

Responsables: El Gerente, el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Planta son los

responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de
esta (auditores externos).

Aspectos a verificar: Adherencia al Plan HACCP, Procedimientos en puntos críticos de

control, Manejo de desviaciones de los límites críticos, Manejo de registros relacionados
con el Plan HACCP, Calidad de la materia prima y producto terminado, Capacitación,
motivación y estado de salud del personal.

Procedimiento: Cada 3 meses, un representante de la empresa Sociedad de Asesoramiento

Técnico, coordina con el Gerente General y los miembros del equipo HACCP.
Mensualmente lo puede realizar el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, levanta el acta de
verificación. Se realiza la revisión de los documentos del Plan HACCP (cumplimiento de
los principios, revisión de formatos) y se registra en el ACTA DE VERIFICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito

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se aplica en la realidad.Todo este procedimiento está orientado a comprobar la eficacia de
nuestro Sistema HACCP. Mensualmente se solicita realizar un análisis microbiológico y
fisicoquímico del producto final a fin de verificar su calidad sanitaria.

XVI. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y

EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Objetivos: Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del
Plan HACCP.
Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y
confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por
los Organismos Reguladores.
Alcance: Aplicable a los registros del Plan HACCP

Documento de referencia: Plan HACCP.

Procedimiento: Los registros de los puntos críticos de control (PCCs) se llevan en los
formatos con código PLP-PH-PCC, Los registros de los puntos de control (PCs) se llevan
en los formatos con código PLP-PH-PC, Al término de la jornada, todos los registros del
Plan HACCP son reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad,
Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.
Cada fin de mes, el Jefe de Aseguramiento de la calidad los revisa, evalúa y levanta el acta
del anexo 06-A.Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de
un año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, personal de producción,
aseguramiento de calidad y gerencia general.
Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a 03 años.
Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los
organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para
incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

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PCC/PC REGISTROS
PCC PLP-PH-PCC “TROCEADO”
Troceado
PC 01
Congelado PLP-PH-PC 01 “CONGELADO”

PC 02
PLP-PH-PC 02 “MOLIDO Y PICADO”
Molido y Picado
”

PC 03
mezclado PLP-PH-PC 03 “MEZCLADO”

PC 04 PLP-PH-PC 04 ” EMBUTIDO ”
Embutido
PC 06 PLP-PH-PC 06 “ATADO”
Atado
PC 07 PLP-PH-PC 07 ” COCCIÓN”
Cocción
PC 08 PLP-PH-PC 08 “AHUMADO”
Ahumado
PC 09
Escaldado PLP-PH-PC 09 “ESCALDADO”
PC 10
Enfriado PLP-PH-PC 10 “ENFRIADO”
PC 11
Almacenado PLP-PH-PC 11 “ALMACENADO”

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 Formato 1. Hoja para análisis de peligros.

Producto: Salchicha de pollo Descripción del Producto.

Nombre de la Empresa. ----- Método de distribución y almacenamiento.

Dirección de la Empresa. Uso y modo de consumo.

ETAPA DE IDENTIFIQUE ALGÚN JUSTIFIQUE SU DECISIÓN QUÉ MEDIDAS ES

PROCESO PELIGROS PELIGRO ES DE PREVENTIVAS ESTA
POTENCIALES, SIGNIFICANTE LA COLUMNA 3 PUEDEN SER ETAPA
INTRODUCIDOS, PARA LA APLICADAS? UN
CONTROLADOS SEGURI DAD PCC
O MANTENIDOS DEL SÍ NO
EN ESTA ETAPA. ALIMENTO
SÍ/NÓ
presencia de microorganismosEvaluar la calidad sanitaria
patógenos Como salmonella, yde la
Biológico SI
Staphylococcus Aureus en lamateria prima
Materia prima o en componentesmediante la medición de
utilizados en la producción, debidoparámetros como: PH,
a las malas prácticas detemperatura, evaluación
manipulación. sensorial y que la presencia
de salmonella debe estar
ausente enesta.

Posible contaminación por residuosExigir exámenes de sanidad

Químico SI de vacunas o medicamentosdonde se sacrifican y de
RecepciónDe la
utilizados en losanimales. donde se obtienen las
Materia SI
Prima materias primas.
Elegir proveedores
calificados.
Solicitud de análisis
fisicoquímicos de las
materias primas que
ingresan.
Inspeccionar las
físico SI características
Residuo de astillas de hueso de organolépticas y
pollo. revisar las fichas
técnicas de las
materias primas.
Biológico NO
Adecuaci ón de
lascarnes. Químico NO
Físico NO
NO

Biológico NO

Pesaje
Químico NO
NO
físico NO

17
 Biológico NO
Preparación de Químico NO
emulsion.
físico NO
NO
Biológico NO
Embutido Químico NO
NO
Físico NO

Biológico SI Si el agua esta empleada para la Realizar un análisis

realización está contaminada puedemicrobiológico y de
dañar la calidad del producto. potabilidad al agua
Escaldado empleada y tener un
registro de control de esto. SI

Químico NO

Controlar tiempo y
Si se excede tiempo y temperatura temperatura de
se puede dañar la textura delcocción interna y externa
físico NO producto. del alimento.
Biológico NO
Choque Químico NO
térmico
Físico NO
NO
Biológico SI Crecimiento de microorganismos Mantener refrigerado en
patogenos por un mal condiciones
almacenamiento o el lugar puede higiénicas ópticas.
estar contaminado.

Refrigeración
Y
Químico
NO
Almacena
miento.

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Formato 2. Hoja para el control de puntos críticos

NOMBRE DE LA EMPRESA: Embutidos Del Caribe DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Mantener refrigerados en temperatura de 0 a 4
DIRECCIÓN DE LA EMPRESA. Ternera km 1, providencia #45-83
USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Una vez abierto el empaque consumir en el menor tiempo posible
FECHA.

FIRMA. Jamir Gamarra Balbutin

PUNTO PELIGROS LÍMITES CRÍTICOS PARA MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACIÓN
CRÍTICO CORRECTIVAS
CONTROL. SIGNIFICANTES CADA MEDIDA QUÉ CÓMO CUANDO QUIÉN
PCC PREVENTIVA
Adquirir materias Fichas Cada vez Personal Rechazar de Registro de Revisión de
Biológicos primas optimas y en técnicas de que llegueel asignado manera inmediata recepción de registros de
establecimientos la camióncon de control materias primas materia prima. monitoreo y
certificados. procedenci las de que no cumplancon certificados
a de las materias calidad. las normas exigidos.
Recepción materias Observación
visual.
primas. higiénicas
de la primas. Adecuadas.
materia
prima
químicos Exigir certificados que Exámenes
garanticen que las materias que
primas no contengan garanticen
residuos de antibióticos o la calidad
decualquier otra índole. de la
carne.

Retirar fragmentos
físicos Libre de fragmentos visibles.
como huesos, madera,

19
 otros.
Biológico Tiempo de escaldado (10 Cada 5 Operario Establecer un Registro de Revisión de los
minutos) de los cuales se minutos. de control de escaldado. registros donde
colocan a una temperatura cocción. temperatura que se especifica los
de 75°C y deben tener mantenga los límites tiempos
una temperatura interna Reloj y Observación máximos y mínimos empleados.
Escaldado de 70°C al final de este termómetro. visual que debe tener para
su realización.
proceso.

Físico Medir la potabilidad Análisis

del agua cada semana microbiológ
para evaluar su carga icos.
microbiana.

Biológico Mantener temperatura de Se revisan Operario Los cuartos fríosde Registro deRevisión de los
refrigeración los cuartos de almacenamiento se temperaturas registros cada día.
máxima de 4°C y mínima fríos cada cuartos monitorean de las Calibración del
Refrigerac de 0°C. Termómetr Observación dos horas fríos continuamente para butifarras. equipo cada mes.
visual . .
o.
ión y garantizar
almacena que se mantienena registro de
miento una temperatura calibración del
entre 0°C y 4°C. equipo.

El análisis
Revisar los cuartos fríos microbiológico
físico evitando perdidas por demuestra que se
fuga de refrigerante o han cumplido los
residuos de materiales parámetros
extraños. establecidos y la
ausencia de
microorganismos
patogenos.

19