“Tranquilo, somos su aliado en el mejoramiento de la productividad de su negocio.

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GUÍA SEGURO PRODUCIMOS MÁS RIESGO MECÁNICO" GUÍA

PROGRAMA SEGURO PRODUCIMOS MÁS
RIESGO MECÁNICO

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GUÍA PROGRAMA SEGURO PRODUCIMOS MÁS “RIESGO MECÁNICO”

INTRODUCCIÓN1

“Los niveles de accidentalidad que hoy absorben la mayor atención y demandan recursos
cada vez más importantes en el tema de seguridad de muchas industrias, tiene que ver
con el factor de riesgo mecánico, en especial los que suceden por causas de
atrapamientos, lo cual es reconocido por la mayor parte de las empresas y compañías
aseguradoras de riesgos laborales. Paradójicamente las Organizaciones inmersas en las
restricciones crecientes de recursos que acompañan el nacimiento y desarrollo de
cualquier empresa en nuestros países, seguirá determinando la adquisición de tecnologías
obsoletas y la importación de procesos poco seguros, que tiende a empeorar la situación
actual.

Si lo anterior se combina con la limitada efectividad de las acciones de control que se

implementan en máquinas y procesos para controlar estos riesgos, así como la deficiente
participación de operarios y supervisores en la generación de soluciones técnicas y
prácticas a estas necesidades de prevención, se comprende la sentida necesidad de
promover renovadas y más profundas estrategias de gestión de riesgos, que conduzcan al
éxito en esta importante dirección, en especial la de lograr una interrelación profunda
entre todos los actores de la organización que de una u otra forma, son esenciales en este
proceso.1”

La eficacia del programa seguro producimos más está sujeto al cumplimiento de los
diferentes pasos o etapas en el proceso de implementación, el mantenerlo en el tiempo
y evaluarlo periódicamente para tomar decisiones que conlleven a la mejora continua de
la gestión de SST dentro de la organización.

¿Qué es?

Seguros Producimos Más, es una estrategia enfocada a la gestión integral de los riesgos
mecánicos que se pueden derivar de la operación y manipulación de herramientas,
máquinas, equipos y vehículos.

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https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/papers/orp-2009/gestion-del-riesgo-mecanico-por-atrapamiento-en-
maquinas-en-un-contexto
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¿Para qué sirve?

Para mejorar y optimizar las condiciones de seguridad de las máquinas, equipos,

herramientas, vehículos, etc., y establecer las necesidades de estandarización para su
operación y formación de los trabajadores expuestos al riesgo, encaminando la gestión a
evitar los accidentes de trabajo, paro en los procesos y daños materiales que afectan la
productividad de la organización.

¿Cómo funciona?

El funcionamiento y la implementación del programa seguros producimos más está dado

a partir del compromiso gerencial y el diagnóstico de las condiciones en la organización,
con el fin de enfocar las acciones en aquellas situaciones más prioritarias definiendo
actividades de intervención y seguimiento.

¿A quién va dirigido?

A todas las empresas afiliadas a la ARL Bolívar, empresarios, encargado de seguridad y

salud en el trabajo, mandos medios, comité paritario de seguridad y salud en el trabajo y
a los trabajadores que dentro de los procesos este inmerso el riesgo mecánico.

ANTECEDENTES

En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o
con el uso de herramientas.

En muchas ocasiones las personas que trabajan, sufren lesiones y amputaciones en su

cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de las interacciones de trabajo con sus
máquinas, equipos o herramientas.

A menudo los elementos de seguridad de las máquinas existen pero están mal diseñados
para cierta tarea en particular, son fabricados con materiales inadecuados o no se
someten a las necesarias inspecciones y controles periódicos. Otras veces dificultan la
realización del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.

Se estima que muchos de esos accidentes se evitarían con resguardos y dispositivos de

seguridad, acompañadas de otras técnicas de protección y prevención como es el uso de
elementos de protección personal, adecuación de los espacios de trabajo, normalización y
señalización de máquinas.
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OBJETIVO

Proporcionar un modelo de intervención del riesgo mecánico que permita un control con
alta efectividad e impacto en la prevención de accidentes, daños materiales y a las
instalaciones, empleando soluciones integrales acorde a las necesidades de los procesos
productivos.

COMPROMISO GERENCIAL

Para la gestión de la seguridad y salud en el trabajo de la empresa el punto de partida es el

compromiso Gerencial, por tanto es importante que el responsable de seguridad y salud
en el trabajo socialice el programa seguro producimos más enfoque en “riesgo mecánico”
a la Gerencia y Directores de procesos para garantizar el respaldo en el desarrollo e
implementación de las actividades de una manera efectiva, que permita dar logro a los
objetivos planteados apoyando la mejora continua de la seguridad y salud en el trabajo.

Para la reunión del compromiso Gerencial le sugerimos realizar la presentación del

programa a las partes interesadas (Gerentes, Directores, Supervisores, etc.), donde se
exponga entre otros puntos los siguientes:

 Nombre del programa

 El alcance
 Área impactada
 Procesos involucrados
 Trabajadores (directos, contratistas)
 Objetivos y metas
 Disminuir accidentalidad, cumplimiento plan de trabajo, mejorar
condiciones de sintomatología por enfermedad, mejora del resultado
de los indicadores de seguridad y salud, mejorar o impactar la
productividad, disminuir días perdidos, mejorar el bienestar de los
trabajadores, controlar el riesgo, etc.
 Como se desarrollará el programa
 Cronograma con fases
 Tiempo
 Recursos evaluados, requeridos o proyectados
 Quien lo desarrollará
 Área de seguridad y salud, asesor externo, trabajadores, directivos, etc.
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 Resultados esperados del programa

 Requisitos legales aplicables

El resultado de los programas se evaluaran periódicamente y podrán ser incluidos en la

revisión por la alta dirección.

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ESTRUCTURA SEGURO PRODUCIMOS MÁS RIESGO MECÁNICO”

1.Niveles de 3. Implementación
2.Planeación programa
responsabilidad riesgo programa de riesgo
de riesgo mecánico
mecánico mecánico

4. Seguimiento
5. Actuar programa de
programa de riesgo 6. Mejora continua
riesgo mecánico
mecánico

Dando cumplimiento al Artículo 2.2.4.6.19 del Decreto 1072 de 2015, defina indicadores que
permitan evaluar la estructura, proceso y resultado del Sistema de Gestión. Recuerde que estos
deben estar alineados al plan estratégico de la empresa y hacer parte del mismo. De acuerdo a lo
anterior y siguiendo los lineamientos del sistema de gestión, para el programa seguro producimos
más, dichos indicadores deben permitir generar información para:

 Evaluar la gestión del programa seguro producimos más

 Identificar oportunidades de mejora para el programa seguro producimos más
 Adecuar a la realidad objetivos, metas y estrategias en general del sistema de gestión, etc.

De acuerdo a lo anterior de los indicadores del sistema de gestión que evalúan la estructura, para
el programa seguro producimos más se deben considerar los siguientes aspectos:

 El plan de trabajo anual y su cronograma

 Asignación de responsabilidades
 Asignación de recursos
 Definición de un plan de capacitación

De los indicadores del sistema de gestión que evalúan el proceso, para el programa seguro
producimos más se deben considerar los siguientes aspectos:

 Ejecución del plan de capacitación

 Intervención de los peligros
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 Ejecución acciones preventivas, correctivas y de mejora

 Reporte e investigación de incidentes y accidentes de trabajo
 Conservación de documentos

De los indicadores del sistema de gestión que evalúan el resultado, para el programa seguro
producimos más se deben considerar los siguientes aspectos:

 Requisitos normativos
 Cumplimiento objetivos SST
 Cumplimiento plan de trabajo
 Evaluación de no conformidades detectadas
 Evaluación acciones correctivas, preventivas y de mejora
 Análisis de registro de incidentes y accidentes de trabajo
 Análisis de los resultados en la implementación de las medidas de control de peligros

Consolide la información de cada uno de los apartados anteriores del sistema de gestión y genere
filtros con el fin de determinar cuáles pertenecen al programa seguro producimos más, de esta
manera enfocamos el trabajo como verdaderamente lo exige concepto de sistema de gestión.

Ejemplo:

El Decreto 1072 de 2018, exige definir un plan de capacitación anual, defina un solo plan de
capacitación anual divido por temas; para este caso de ejemplo programa seguro producimos más,
especifique la intensidad horaria, la cantidad de personas expuestas al riesgo, de acuerdo al
trabajo el nivel en el cual se va a capacitar los trabajadores, realice las mediciones
correspondientes a medida que se vayan realizando las formaciones. De esta manera teniendo
todo consolidado en una sola matriz se podrá contar con información de cómo está a nivel general
el plan de capacitación anual del sistema de gestión y si quiere ver el detalle por tema “programa
seguro producimos más” poder realizar filtros para revisar el resultado por tema específico.

A continuación relacionamos algunos ejemplos de objetivos para el programa seguro producimos

más:

 Identificar peligros existentes en la condición de máquinas y herramientas.

 Implementar medidas para controlar el riesgo mecánico en los procesos.
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1. NIVELES DE RESPONSABILIDAD PROGRAMA DE RIESGO MECÁNICO

Definir las responsabilidades a los diferentes niveles de la organización que intervienen en

el programa de riesgo mecánico para lograr el desarrollo integral del programa. Ejemplo:

1.1 Dirección o Gerencia

 Generar los espacios para conocer el estado de la seguridad y salud en el trabajo

en la organización y los avances respectivos.
 Tomar decisiones para aprobar los programas y facilitar los recursos que el área
de seguridad y salud en el trabajo requiere para la intervención.

1.2 Seguridad y Salud en el Trabajo

 Generar herramientas para identificar condiciones inseguras.

 Informar el estado del riesgo mecánico en la organización y el nivel de impacto a
nivel de accidentes o enfermedades laborales.
 Determinar controles para disminuir condiciones de riesgo.
 Gestionar los recursos y las mejoras en cada uno de los procesos para garantizar
condiciones de trabajo seguro.

1.3 Mantenimiento

 Apoyar la implementación de las diferentes medidas que se deriven del riesgo

mecánico como acondicionar áreas, equipos, o ejecutar planes de mantenimiento.
 Garantizar que las adecuaciones y mantenimientos integren siempre la seguridad
de la máquina.
 Evaluar y sugerir mecanismos de seguridad para los diferentes equipos, máquinas
y herramientas.

1.4 Los trabajadores

 Suministrar la información requerida durante la inspección de los equipos,

máquinas y herramientas.
 Implementar las medidas y acciones de seguridad emitidas por la organización.
 Reportar cualquier condición o acto inseguro que se evidencie en el desarrollo de
la labor para tomar acciones correctivas.
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1.5 Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST)

 Conocer el programa de riesgo mecánico y mantenerse actualizados en el nivel de

avance del mismo.
 Apoyar a las diferentes áreas para que la operación de las máquinas se realice de
forma segura y realizar inspecciones de seguridad.

2. PLANEACIÓN PROGRAMA DE RIESGO MECÁNICO

2.1 Selección de áreas, procesos, equipos, máquinas o herramientas críticas en la

organización

Es de mucha importancia la identificación de los riesgos al interior de nuestras empresas,

sobre todo aquellos que son críticos y causan accidentalidad laboral.

Para identificar en qué áreas, procesos, equipos, máquinas o herramientas están

presentes estos peligros, se pueden utilizar fuentes de información o herramientas tales
como:
 Inspección general de planta o específica por área
 Matriz de Identificación de Peligros, evaluación y valoración de
riesgos.
 Caracterización de la accidentalidad
 Juicio de Expertos

Estas herramientas pueden mostrar claramente, todos los peligros dentro de las
diferentes áreas de la empresa y a su vez la priorización de los mismos. Y así determinar
que el riesgo mecánico es uno de los riesgos que se deben intervenir porque presentan
una peligrosidad alta y consecuencia considerable de la accidentalidad de la empresa. En
esta fase se determinan las áreas, máquinas, equipos o herramientas que dentro del
proceso productivo deben ser intervenidas.

2.2 Diagnóstico de condiciones críticas que originan el riesgo mecánico

En esta etapa se realiza inspección minuciosa a las áreas, y/o secciones, y/o máquinas, y/o
equipos, y/o herramientas. El resultado de este diagnóstico será un informe técnico
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detallado y viable, con recomendaciones y propuestas de soluciones para mejorar las

condiciones de trabajo, de seguridad y la reducción de la accidentalidad, con el fin de
establecer un plan de trabajo acorde a sus necesidades de prevención y su presupuesto de
inversión.

Una vez establecidas los focos críticos se realizara un diagnóstico inicial de riesgo
mecánico teniendo en cuenta el correcto estado y funcionamiento de los diferentes
componentes de la máquina, equipo o herramienta incluyendo los diferentes elementos o
dispositivos de seguridad (resguardos, sensores, paradas de emergencia, mandos a dos
manos, etc.), adecuada formación y entrenamiento de los trabajadores en materia de
seguridad en el desarrollo de las tareas, verificación del cumplimiento de las rutinas de
mantenimiento, verificación de las condiciones ambientales que puedan afectar el
desempeño de la operación o la integridad de la maquina o el operador. (Ej. Ruido,
iluminación, material particulado, temperatura etc.).

2.2.1 En los parámetros de diagnóstico se puede contemplar los resultados de:

 Revisión de los componentes de seguridad del equipo, máquina

o herramienta.
 Observación y análisis de la operación de máquinas y de las
rutinas de mantenimiento.
 Experticia y competencia del trabajador
 Condiciones ambientales y del lugar de trabajo.

Para este paso puede ser muy útil el uso de listas de chequeo.

Ver anexo 1. Lista de chequeo diagnóstico

Ver anexo 2. Diagnóstico inicial

2.3 Presentación resultado diagnóstico a la alta dirección

Un actor importante y decisivo en el buen resultado de la estrategia es la Gerencia o la

alta Dirección, por ello se hace necesario que haya una reunión informativa para
presentar el resultado del diagnóstico elaborado.

Esta reunión informativa debe incluir la presentación de la estrategia, su estructura y la

forma como impactará positivamente en la mejora de las condiciones de seguridad y
productividad de la organización. A partir de este paso se facilita obtener un mayor
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compromiso desde la Alta Dirección en la designación del talento humano y los recursos,
técnicos, económicos y físicos para el éxito de la implementación de la estrategia.

Ver Anexo 3. Matriz de seguimiento a las medidas de intervención

2.4 Elaboración del plan de trabajo

Con los resultados del diagnóstico, se establece un plan de trabajo que permita gestionar
el riesgo mecánico a partir de la implementación de medidas de seguridad integradas a las
máquinas y de medidas de seguridad no integradas a las máquinas. El plan de trabajo se
puede realizar en conjunto con el personal responsable del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo, líderes, supervisores, trabajadores, personal de
mantenimiento para establecer responsabilidades y tiempos de ejecución.

Ver Anexo 3. Matriz de seguimiento a las medidas de intervención

3 IMPLEMENTACIÓN PROGRAMA DE RIESGO MECÁNICO

A partir del diagnóstico de condiciones se implementan las diferentes medidas de

seguridad:

3.1 Medidas de seguridad integradas en las máquinas, equipos y/ o herramientas

(medidas intrínsecas)

Son métodos de control del riesgo encaminados hacia:

 Eliminación del Peligro en su fuente.

 Sustitución del Peligro. Cambio o rediseño de las máquinas,
equipos y/o herramientas o el proceso productivo en sí.
 Separar o aislar el peligro a partir de Controles de Ingeniería
incluyendo entre otros la instalación de:

 Resguardos fijos y móviles.

 Dispositivos de bloqueo y enclavamiento.
 Mecanismos de control de movimiento residuales de
inercia.
 Dispositivos de mando a dos manos.
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 Dispositivos de presencia.
 Mandos y dispositivos sensibles.
 Puestas en marcha de impulso.
 Aparta-cuerpos.
 Sistemas automatizados de alimentación de máquinas
 Paradas de emergencia.

3.2 Medidas de seguridad no integradas en las máquinas y/o herramientas

Existen otros métodos de control complementarios a las intervenciones intrínsecas que,

contribuyen en la reducción o eliminación del riesgo mecánico. Entre los más comunes
que se pueden llegar a implementar se encuentra:

 Procedimiento de trabajo seguro (Ver Anexo 4)

 Instructivos de seguridad.
 Elaboración de videos de inducción y re-inducción.
Mapa de riesgos. (Ver anexo 5)
 Charlas de seguridad (Ver Anexo 6)
 Elaboración de fichas técnicas de los equipos. (Ver anexo 7)
 Formato de reportes de actos y condiciones. (Ver anexo 8)
 Lista de chequeo o pre-operacional.
 Señalización y advertencias.
 Diseño, modificación, actualización e implementación del
programa de mantenimiento.
 Recomendaciones en el uso EPP.
 Implementación del plan de formación para trabajadores
expuestos a riesgo mecánico.

Con el fin de dar alcance a los trabajadores de las diferentes áreas, se establece como
metodología de divulgación un plan de formación y charlas de seguridad. Las
capacitaciones pueden ser impartidas en forma secuencial con el fin de que las personas
involucradas adquieran el conocimiento adecuado para identificar y actuar en forma
segura frente al riesgo mecánico. Las capacitaciones pueden incluir los siguientes temas:

 Riesgo Mecánico - Generalidades.

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 Resguardos y dispositivos de seguridad

 Bloqueo y etiquetado, Aislamiento de partes móviles y energías
residuales.
 Procedimientos de trabajo seguro propios de la organización.
 EPP como medida de intervención y protección al operar
máquinas y herramientas.
 Inspecciones de máquinas, equipos y herramientas.
 Establecimiento de un programa de mantenimiento preventivo
eficaz más bloqueo y etiquetado.
Ver Anexo 9. Plan de trabajo

3.3 Herramientas transversales

Son los programas de apoyo de la intervención en riesgo mecánico debido a que ayudan a
controlar eventos, mejorar condiciones y la cultura dentro de la organización.

Programa de
inspecciones de
seguridad
Programa de Programa de
Inducción / Re elementos de
inducción protección
personal
Programa Riesgo
Mecánico
Programa de
Programa de
mantenimiento orden y limpieza
Seguridad basada
en el
comportamiento

4 FASE DE SEGUIMIENTO PROGRAMA DE RIESGO MECÁNICO

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4.1 Seguimiento al diagnóstico

Se hará seguimiento al resultado de la estrategia por medio de la evaluación periódica de

las actividades planeadas en cada nivel de intervención. Dicha evaluación debe estar
ligada a la política y a los objetivos del programa. Debe revisarse el cumplimiento de las
recomendaciones generadas en el diagnóstico de condiciones y la eficacia de las mismas.

Se sugiere hacer seguimiento a los resultados y avances de la estrategia, podría ser a los
seis o doce meses de haberse iniciado. Para el seguimiento de la estrategia se puede
utilizar el siguiente modelo de programa en el cual se puede llevar a cabo el
correspondiente seguimiento y dar soporte a la gestión de intervención del riesgo
mecánico.

Ver anexo 10. Modelo Seguimiento al Programa de riesgo mecánico

4.2 Indicadores programa de riesgo mecánico

Habrá que definir los indicadores que permitan evaluar en todo momento el grado de
consecución y efectividad alcanzado. Ver en el anexo 11 se plantean unos indicadores
pero estos deben ser ajustados a la realidad de la empresa específica.

5 FASE ACTUAR PROGRAMA DE RIESGO MECÁNICO

Evaluados los reportes de inspección e indicadores del Programa, el área encargada del
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, de forma conjunta con los
responsables de la gestión del programa deben analizar los resultados de la estrategia y
plantear sus correspondientes ajustes. Podría ser importante concertar reunión con la
alta dirección para presentar los resultados y la toma de nuevas decisiones.

De igual manera, es recomendable realizar un nuevo diagnóstico para identificar nuevas

condiciones de seguridad y generar un nuevo plan de intervención debido a que este es
un programa de mejoramiento continuo por lo cual debe dársele cobertura permanente
implementando nuevos planes de trabajo.

6. MEJORA CONTINUA

La mejora continua de los resultados del sistema de gestión en seguridad y salud en el

trabajo, debe ser el objetivo permanente de la organización. Los siguientes son acciones
destinadas a la mejora y deben ser documentadas:
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 Conformar el equipo de mejora

 Elaborar el plan de mejora
 Identificar y seleccionar áreas de mejora
 Detectar las principales causas raíz de cada problema o área de mejora identificada
 Formular el objetivo
 Desarrollar el plan de mejora
 Seguimiento al plan de mejora

Estas acciones pueden ser aplicadas a las siguientes fuentes del sistema de gestión del
programa seguro producimos más:

 Cumplimiento de objetivos
 Resultados de la intervención en los peligros y riesgos prioritarios
 Resultados de auditoria y revisión del SG-SST, incluyendo la investigación de
incidentes y accidentes de trabajo
 Las recomendaciones presentadas por los trabajadores y el COPASST
 El resultado de la supervisión realizado por la alta dirección y
 Los cambios en la legislación que aplique al a organización

RECURSOS DE APOYO

Ficha No. 1 Al manipular la máquina

BIBLIOGRAFÍA

Directiva del Consejo (89/392/CEE), RELATIVA A LA APROXIMACIÓN DE LAS

LEGISLACIONES DE LOS ESTADOS MIEMBROS SOBRE MÁQUINAS (D.O.C.E. Nº L/183 de
29.6.89)

Presidencia del Gobierno, Real Decreto 1495/1986 POR EL QUE SE APRUEBA EL

REGLAMENTO DE SEGURIDAD EN LAS MÁQUINAS (B.O.E. 21.7.86)

ESTALELLA MOREY, V RESGUARDOS: DISTANCIAS DE SEGURIDAD Barcelona, INSHT, 1982,

(Notas Técnicas de Prevención, nº 10)
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ESTALELLA MOREY, V. DETECTORES DE POSICIÓN ELÉCTRICOS EN RESGUARDOS DE

ENCLAVAMIENTOS Barcelona, INSHT, 1982, (Notas Técnicas de Prevención, Nº 11)

COLS CANALS, P. ENCLAVAMIENTO DE MOVIMIENTOS PELIGROSOS CON INERCIA

Barcelona, INSHT, 1982, (Notas Técnicas de Prevención, Nº 13)

CHAVARRÍA COSAR, R. CONSIGNACIÓN DE MÁQUINAS Barcelona, INSHT, 1983, (Notas

Técnicas de Prevención, Nº 52)

ESTALELLA MOREY, V. SISTEMA DE PROTECCIÓN EN PRENSAS MECÁNICAS EXCÉNTRICAS

Barcelona, INSHT, 1983, (Notas Técnicas de Prevención, Nº 69)

CHAVARRÍA COSAR, R. MANDOS A DOS MANOS. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD

Barcelona, INSHT, 1983, (Notas Técnicas de Prevención, Nº 70)

CHAVARRÍA COSAR, R. DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGENCIA Barcelona, INSHT,

1983, (Notas Técnicas de Prevención, Nº 86)

CHAVARRÍA COSAR, R. EQUIPO ELÉCTRICO EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS. MEDIDAS DE

SEGURIDAD Barcelona, INSHT, 1983, (Notas Técnicas de Prevención, Nº 87)

Norma NTP 552, SOBRE PROTECCIÓN DE MAQUINARIA.

Norma NTP 298, SOBRE ALMACENAMIENTO ESTANTERÍAS Y ESTRUCTURAS.

Versión. 01
Fecha. Enero 2018