MPR V 001 2002 Manual de Proced de Ingenieria de Diseno Ingenieria de Corrosion

SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL
UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE INGENIERIA DE

DISEÑO.
INGENIERIA DE CORROSION
MPR-V-001.
ABRIL, 2002
MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE INGENIERÍA DE DISEÑO.”
INGENIERÍA DE CORROSIÓN
MPR-V-001-2002 UNT
MENSAJE
Pemex Exploración y Producción a través de la Unidad de Normatividad Técnica, comunica a los usuarios
de este documento lo siguiente:
Los autores de este Manual de Procedimientos de Ingeniería, son los analistas y diseñadores de la
especialidad de Ingeniería de Diseño en Corrosión, que pertenecieron a la Gerencia de Ingeniería de
Proyecto de la desaparecida Subdirección de Proyecto y Construcción de Obras de Petróleos Mexicanos. Su
contenido se ha conservado de acuerdo al documento original.
El propósito de emitir nuevamente este Manual de Procedimientos de Ingeniería con un numero de

identificación de acuerdo a la normatividad de PEP, es para que sirva de guía y auxilie en la solución de los
problemas de diseño, que se presenten durante el desarrollo de los proyectos de las obras de
infraestructura o instalaciones de este organismo.
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MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE INGENIERÍA DE DISEÑO.
PEMEX INGENIERÍA DE CORROSIÓN
PEP
SPCO INGENIERIA DE CORROSION MPR-V-001 2002 UNT

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ELABORO SUPTCIA. DE INGRIA. ELECTROMECANICA REV 0 SEP/ 1990 HOJA 2 DE 168
PREFACIO
Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento del decreto por el que se reforman,
adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y
acorde con el Programa de la Administración Pública Federal, así como con la facultad que le
confiere, la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público la Ley de Obras
Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas, expide el presente manual en ingeniería de
corrosión.
Esta manual se elaboró tomando como la edición del manual de procedimientos de ingeniería de
diseño, emitido en 1990 por Petróleos Mexicanos del que se llevó a cabo su revisión, adecuación y
actualización, a fin de adaptarlo a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.
En la elaboración de este participaron:
Subdirección de Región Norte
Subdirección de Región Sur
Subdirección de Región Marina Noreste
Subdirección de Región Marina Suroeste
Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell
Dirección Ejecutiva del Programa Estratégico de Gas
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos
Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración
Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
Subdirección de Planeación
Subdirección de Administración y Finanzas
Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional
Unidad de Normatividad Técnica

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CONTENIDO
Página
V/ Ingeniería de corrosión. .......................................................................... 6

V/ I. Introducción ............................................................................ 6
V/ II. Protección catódica. ............................................................... 6
V/ II.1 Corriente impresa. .................................................................... 8
V/ II.2 Anodos de sacrificio. ................................... ...................... ..... 11
V/ II.3 Diseño para líneas enterradas. ....... ........................................ 12
V/ II.3.1 Establecimiento del problema. ........ ......................................... 14
V/ II.3.2 Fases de diseño. ............................... ...................................... 14
V/ II.3.2.1 Trabajos de campo. ................ ................................................. 14
V/ II.3.2.2 Análisis de gabinete. ............................. .................................. 17
V/ II.3.2.3 Memoria descriptiva. .......................................... ...................... 25
V/ II.4 Diseño para líneas sumergidas. ..................... ......................... 28
V/ II.4.1 Establecimiento del problema. ................................ ................ 28
V/ II.4.2 Fases de diseño. ..................................................... ................ 28
V/ II.4.2.1 Trabajos de campo. ....................... ......................................... 28
V/ II.4.2.2 Análisis de gabinete. ...................... ......................................... 29
V/ II.4.2.3 Memoria descriptiva. .............................. .................................. 30
V/ II.5 Diseño para tanques de almacenamiento. .... .......................... 30
V/ II.5.1 Establecimiento del problema. ........ ........................................ 30
V/ II.5.2 Fases de diseño. ................................... .................................. 31
V/ II.5.2.1 Trabajos de campo. ....................... ......................................... 31
V/ II.5.2.2 Análisis de gabinete. ............................... ................................ 32
V/ II.5.2.3 Memoria descriptiva. ................................................................. 34
V/ II.6 Diseño para estructuras especiales. ........ ................................ 34
V/ II.6.1 Establecimiento del problema. ...... .......................................... 35

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V/ II.6.2 Fases de diseño. ....................................................................... 35
V/ II.6.2.1 Trabajos y pruebas de campo. ................................................. 35
V/ II.6.2.2 Análisis de gabinete. ................................................................. 36
V/ II.6.2.3 Memoria descriptiva. ................................................................. 36
V/ II.7 Equipo necesario para pruebas de campo ............................... 36
V/ III. Recubrimientos anticorrosivos. ................................................. 37
V/ III.1 Determinación del medio corrosivo. .......................................... 37
V/ III.1.1 Clasificación del ambiente o agente corrosivo. ......................... 38
V/ III.2 Selección del sistema. .............................................................. 39
V/ III.2.1 Especificaciones del sistema. ...................... ............................ 39
V/ III.2.2 Preparación de la superficie. ......... .......................................... 39
V/ III.2.3 Recubrimientos especificados en normas. ... ........................... 41
V/ III.2.4 Adecuación de proyectos de recubrimientos por cambio de

servicio o ubicación de las estructuras metálicas.
....................................... ................ ................ ........................ 42
V/ III.3 Alternativas de protección. ............. .......................................... 42
V/ III.3.1 Recubrimientos de uso específico. ........ .................................. 43
V/ III.4 Métodos experimentales. ............... .......................................... 43
V/ III.4.1 Simulación de ambientes en el laboratorio. .... ........................ 43
V/ III.4.2 Predicción del comportamiento del recubrimiento con el tiempo.

......................... ................ ................ .......................... 44
V/ III.4.3 Experimentación con nuevos sistemas. ......... ......................... 45
V/ III.5 Comportamiento del recubrimiento en campo. . ...................... 45
V/ III.5.1 Recubrimientos expuestos a agentes corrosivos a largo plazo.

................................................. ................ ............................... 46
V/ II.5.2 Análisis de fallas. ........... .......................................................... 46
V/ II.6 Control de calidad. ........................... ........................................ 47
V/ III.6.1 Calidad del recubrimiento. ............ ........................................... 47

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V/ III.6.2 Preparación de la superficie. ................. .................................. 48
V/ III.6.3 Aplicación. ...................... .......................................................... 48
V/ III.6.4 Inspección final. ..................... .................................................. 49
V/ IV. Inhibidores de corrosión. ............. ............................................. 49
V/ IV.1 Clasificación. .............................. .............................................. 49
V/ IV.1.1 Formadores de película. ...... .................................................... 50
V/ IV.1.2 Modificadores del medio. ........................ ................................. 51
V/ IV.1.3 Misceláneos. ................ ............................................................ 51
V/ IV.2 Diagnostico en corrosión interna . ...... ..................................... 51
V/ IV.2.1 Análisis químico del fluido. .......... ............................................. 52
V/ IV.2.2 Testigos. .................................... .............................................. 52
V/ IV.2.3 Corrida de diablos. .................................... ............................... 54
V/ IV.3 Selección y dosificación de inhibidores. . ................................. 55
V/ IV.3.1 Selección del inhibidor. ...................................... ...................... 55
V/ IV.3.2 Dosificación y aplicación del inhibidor. ....... ............................. 55
V/ V. Tareas diversas de ingeniería de corrosión. .. .......................... 56
V/ V.1 Cuadricula de sistividades. ................... ................................... 56
V/ V.2 Revestimiento anticorrosivo para líneas enterradas.

......................................................... ................ ........................ 57
V/ V.3 Caracterización de acero. .................... .................................... 59
V/ VI Apéndices. ................................................. .............................. 64
V/ VI.1 Lista de símbolos. ...................... .............................................. 64
V/ VI.2 Bibliografía. .......................................... .................................... 66
V/ VI.3 Relación de normas de Pemex Exploración y Producción de

aplicación en el área de Ingeniería de Corrosión. .................... 68
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V/ Ingeniería de corrosión.
V/ I. Introducción.
En Pemex Exploración y Producción, al igual que en la mayoría de las industrias cuyas instalaciones están
principalmente constituidas por partes metálicas, se presenta el fenómeno de la corrosión. Este problema
causa importantes pérdidas materiales derivadas de la reposición total de estructuras o de retrasos en la
producción por reparaciones.
Las medidas preventivas tomadas para controlar la corrosión consisten, fundamentalmente, en:
a. Sistemas a base de protección catódica: Son sin duda el método más eficaz para controlar la
corrosión en estructuras enterradas o inmersas en un electrólito. Estos sistemas, de acuerdo a su
forma de operar, se clasifican como de corriente impresa y por ánodos de sacrificio.
b. Sistemas protectores con recubrimientos anticorrosivos: Se utilizan principalmente para
formar una barrera física entre el ambiente corrosivo y la estructura a proteger. Su uso más
extendido es en elementos metálicos expuestos a la atmósfera.
c. Inhibidores de corrosión: Son sustancias que, adicionadas en pequeñas concentraciones al
medio corrosivo, disminuyen eficazmente la velocidad de corrosión. Este método reconoce su
principal campo de aplicación en el interior de tuberías, tanques y equipos de proceso.
La Superintendencia de Ingeniería de Corrosión se encarga del proyecto de estos sistemas, básicamente en

obras nuevas; siendo objetivo de este manual, proporcionar a los especialistas una guía para el desempleo
de los trabajos requeridos en su elaboración.
V/ II. Protección catódica.
La corrosión en metales es un fenómeno natural, que consiste en la tendencia de estos materiales a

alcanzar un estado de equilibrio electroquímico con el medio, y que se caracteriza por presentarse a niveles
de energía más bajos de los que poseen originalmente; en el caso de fierro (Fe), se alcanza esta condición
más estable en forma de óxidos y sulfuros que conforman los minerales, menas y/o yacimientos a partir de
los cuales, mediante la adición de energía se obtiene fierro metálico, materia prima básica del acero.
Existen procedimientos para prevenir y controlar la corrosión, entre los que se pueden citar las barreras
físicas que eliminan la interacción metal- medio , modificadores del ambiente agresivo como inhibidores de
corrosión y protección catódica y el diseño de aleaciones y materiales resistentes.
Las barreras físicas o recubrimientos anticorrosivos han tenido un gran desarrollo, ya que permiten, por lo
sencillo de su formulación , lograr fácilmente el recubrimiento idóneo para cada uso o agente agresivo; sin
embargo, ningún recubrimiento es capaz de garantizar una película totalmente libre de poros o
discontinuidades, sobre todo, por los daños mecánicos que se ocasionan durante el manejo de la estructura.
Las fallas o discontinuidades del recubrimiento no son significativas cuando la estructura está expuesta a un
ambiente poco corrosivo pero, en un medio electrolítico como suelos o agua, generan una corrosión
localizada que provoca daños a la estructura. La protección de estas áreas, se realiza mediante un sistema
de protección catódica, método electroquímico que se puede clasificar como modificador del ambiente
agresivo, o bien, de la estructura con respecto al medio.
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La protección catódica consiste en obligar a la estructura a funcionar como cátodo en una celda de
corrosión, mediante la manipulación y/o modificación de factores electroquímicos.
La protección catódica y el fenómeno de corrosión electroquímica se desarrollan según los mismos

fundamentos teóricos de una pila seca, como la que se muestra en la figura 1.A; cuando el interruptor del
circuito está abierto no existe flujo de corriente y las paredes de zinc se mantienen intactas; cuando el
interruptor se cierra, figura 1.B, se produce un flujo de corriente desde la terminal positiva hacia la negativa y
un flujo de electrones en sentido contrario; los electrones al llegar a la superficie de la barra de carbón se
unen con los iones positivos presentes en el electrólito, completándose así el circuito eléctrico. Al ceder
electrones se genera corriente en las paredes de zinc, produciéndose pérdida de metal u oxidación, mientras
que la barra de carbón se mantiene íntegra y ocurre el fenómeno conocido como reducción. A la pila seca
también se le denomina celda galvánica en la cual la barra de carbón es el cátodo y el zinc es el ánodo.
Para considerar protegida catódicamente una estructura de acero, existen diversos criterios de potencial
estructura – electrólito, entre los que destacan:
a. 0.85 volts referidos a una media celda de cobre/ sulfato de cobre.

b. Modificar de 0.25 a 0.30 volts, en dirección negativa, el potencial natural de la estructura.
c. Modificar 0.10 volts, en dirección negativa, el potencial determinado con el método de corrientes
mínimas;
Estos potenciales se pueden referir a distintos electrodos de referencia, en cuyo caso se deben considerar
las siguientes equivalencias:
Potencial equivalente
Electrodo o media celda
estructura /electrolito
Cobre / sulfato de cobre - 0.85
(1)
Plata / cloruro de plata - 0.84
(2)
Plata / cloruro de plata - 0.80
Calomel saturado - 0.778
Calomel 1.0 normal - 0.818
Calomel 0.1 normal - 0.871
Zinc puro + 0.25
(1)
En solución 0.1 N de Cloruro de Potasio (KCL).
(2)
En agua de mar con resistividad de 20 ohm – cm.
El potencial de – 0.85 volts, referido a cobre / sulfato de cobre, es el criterio que se deberá emplear en los
diseños usuales; los otros criterios se usarán en casos específicos como: estructuras desnudas, pobremente
recubiertas o en sitios de muy alta resistividad.
Respecto a potenciales máximos de protección, se acepta, para líneas enterradas recubiertas con esmalte
de alquitrán de hulla, el valor de – 2.5 volts, referido a cobre / sulfato de cobre. Este valor es función,
básicamente, del recubrimiento y el electrólito en que está inmerso, por lo que tratándose de recubrimientos
de tecnología reciente, se debe verificar experimentalmente, siempre, su desprendimiento catódico.
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V/ II.1 Corriente impresa.
Uno de los métodos para aplicar protección catódica es el denominado como corriente impresa, en el cual se
imprime corriente al circuito formado por la estructura a proteger, el lecho anódico y el cableado, mediante
fuentes externas de corriente directa.
El arreglo general de un dispositivo de protección catódica por corriente impresa comprende, como se
muestra en la figura 2:
1. Estructura a proteger: En la figura se representa un ducto, aunque puede ser un tanque de

almacenamiento, pilotes, tablaestacado o cualquier estructura metálica; es condición que se encuentre
alojada en el seno del electrólito en que se instala el lecho anódico. El electrólito puede ser suelo, agua de
mar, marisma, pantano, etcétera.
La estructura a proteger se conecta al polo negativo de la fuente de corriente directa.
2. Fuente de corriente directa: Este dispositivo suministra la potencia necesaria para hacer circular la
corriente de protección requerida por la estructura, venciendo la resistencia total del circuito.
Estos dispositivos, dependiendo de los recursos disponibles en su lugar de instalación, pueden ser
accionados por corriente alterna, motores de combustión interna, celdas solares, generadores eólicos o por
medios térmicos.
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Interruptor
Resistencia
_ de circuito
+
Barra de carbón
Medio electrolitico
Na + CI
Pared de zinc
A. CIRCUITO ABIERTO
_
e
_ Flujo de
+
corriente
B. CIRCUITO CERRADO.
Figura 1. Pila seca.
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_
+ 2
+ I
+
+ + + +
4
3 3 3 3 3
5
1.- Estructura a proteger.
2.- Fuente de corriente directa.
3.- Lecho anódico.
4.- Cableado.
5.- Relleno de coque metalurgico
Figura 2. Arreglo general de un dispositivo de protección catódica por corriente impresa.
3. Lecho anódico: Es un agrupamiento de elementos llamados ánodos, que pueden estar formados por:
grafito, fierro – silicio, plomo – plata, platino o algún otro material inerte, cuya función es drenar corriente al
electrólito para que por medio de éste se cierre el circuito. Este agrupamiento se conecta al polo positivo de
la fuente de corriente directa, con lo que actúa como ánodo del sistema.
Su dimensionamiento se efectúa con base en la cantidad de corriente a drenar y a la resistividad del

electrólito; el material se define de acuerdo al medio en que se alojará.
4. Cableado: La estructura, la fuente de corriente directa y el lecho anódico requieren interconectarse

eléctricamente, ya que ésta es una condición básica para un proceso catódico, que se consigue con cable
de cobre, cuyo calibre dependerá de la cantidad de corriente a manejar. Se prefiere cable doble forro vinanel
– nylon o polietíleno - polivinilo, ya que se aloja directamente en el terreno.
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Las uniones cable – cable y cable – estructura se realizan con soldadura por aluminotermia, aislándolas
posteriormente con resinas epóxicas o cintas plásticas.
La principal ventaja de la corriente impresa es que a partir de un punto de inyección de corriente, llamado
punto de drenaje, es posible proteger una cantidad significativa de estructura. En barcos, muelles y tanques
permite manejar grandes volúmenes de corriente, necesarios para este tipo de estructura.
La principal desventaja de estos sistemas es que requieren mantenimiento y ajustes de operación

frecuentes, por lo que su instalación en lugares remotos o inaccesibles no es recomendable.
V/ II.2 Anodos de sacrificio.
Este tipo de protección catódica aprovecha las características electroquímicas de los materiales metálicos,
que provocan un par galvánico al ponerse en contacto dos metales con diferente electronegatividad,
corroyéndose el más electronegativo o anódico.
Con base en su actividad electroquímica, los metales se ordenan en una clasificación que recibe el nombre
de serie galvánica, pudiéndose referir su electronegatividad a distintos medios; la relación de potenciales de
aleaciones comúnmente utilizadas, se muestran en la siguiente tabla:
Tabla no. 1
Serie galvánica
Potencial
Material
(volts)
Magnesio puro (comercial) - 1.75
Magnesio aleado (6% Al, 3% Zn, 0.15% Mn) - 1.60
Zinc - 1.10
Aluminio aleado (5% Zn) - 1.05
Aluminio puro (comercial) - 0.80
Acero al carbón (limpio y brillante) - 0.5 a - 0.8
Acero al carbón (oxidado) - 0.2 a - 0.5
Hierro fundido (gris) - 0.5
Plomo - 0.5
Acero al carbón en concreto - 0.2
Cobre, Latón, Bronce - 0.2
Hierro fundido alto silicio - 0.2
Costra de laminación en acero - 0.2
Carbón, Grafito, Coke + 0.3
Potenciales típicos, en suelos neutros y agua, medidos con respecto a un electrodo de referencia de cobre /
sulfato de cobre.
El arreglo general de un dispositivo de protección catódica por ánodos de sacrificio comprende, como se
muestra en la figura 3 de :
1. Estructura a proteger: Al igual que por corriente impresa, puede ser un ducto, un tanque de
almacenamiento, pilotes para muelles, etcétera. También es condición que se encuentre alojada en el seno
del electrólito en que se instalará el lecho anódico.
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2. Lecho anódico: En este caso, el agrupamiento de ánodos al estar conectado directamente a la

estructura a proteger, aprovecha las características electroquímicas de los materiales metálicos.
Comercialmente se emplean distintas aleaciones de zinc, magnesio y aluminio como material anódico para
estructuras de acero.
3. Cableado: El cableado es necesario para llevar a cabo la protección catódica por creación de un par
galvánico.
La principal ventaja de este sistema es que, adecuadamente instalado, no requiere mantenimiento ni ajustes
de operación y, considerando que además no necesita instalaciones especiales de suministro de energía, su
aplicación es ideal en lugares remotos o inaccesibles.
La influencia de estos sistemas es local, excediendo raramente el orden de las decenas de metros, por lo
que es necesario un mayor número de puntos de drenaje y de masa anódica.
V/ II.3 Diseño para líneas enterradas.
Se entiende por línea o por ducto a una tubería que conduce productos, principalmente líquidos y gaseosos,
mediante la aplicación de un gradiente de presión entre sus extremos.
En la fabricación de líneas para conducir hidrocarburos se emplea el acero y en su desarrollo se protegen

del ambiente alojándolas en cepas que posteriormente son cubiertas; dando origen a la denominación de
líneas enterradas.
El terreno es un electrólito que permite y en ocasiones favorece el proceso de corrosión, por lo que las líneas
enterradas tienen siempre un recubrimiento protector; sin embargo, generalmente, éste no garantiza un
aislamiento perfecto del medio electrolítico y se hace necesario recurrir a un sistema complementario basado
en los principios de protección catódica.
Para proteger catódicamente una línea enterrada, se deben considerar los sistemas de:
a. Corriente impresa.
b. Anodos de sacrificio.
c. Combinación de los dos anteriores.
En primer lugar se analiza la posibilidad de utilizar un sistema de protección por corriente impresa,
básicamente por los alcances que se obtienen a partir de un punto de drenaje; sin embargo, hay condiciones
que limitan el empleo de este sistema, como son:
• No disponibilidad de corriente eléctrica.

• Tubo desnudo o pobremente recubierto.
• Longitud limitada a proteger.
• Difícil acceso a los dispositivos de protección para mantenimiento o ajustes de operación.
Estos factores orientarán el diseño a un sistema de ánodos de sacrificio o una combinación de ambos.
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Ocasionalmente se presentan condiciones de la estructura que obligan a consideraciones especiales, como

son:
Cuando el espacio disponible es insuficiente para instalar un lecho anódico convencional o cuando existen
estratos superficiales con alta resistividad.
I
+
+ + + + + + +
2 2 2 2
1. Estructura a proteger.
2. Lecho anódico.
3. Cableado.
4. Relleno químico (Backfill)
Figura 3. Arreglo general de un dispositivo de protección catódica por ánodos de sacrificio.
Es necesario, para asegurar un drenado de corriente efectivo, diseñar un Lecho Profundo que consiste en
instalar los ánodos verticalmente en pozos o perforaciones cuya profundidad depende de la localización de
estratos con resistividad adecuada para el drenado.
El método Barness determina la resistividad a profundidad; el análisis y criterios generales para el

dimensionamiento del diseño, se detallan en el capitulo 8 de Control of Pipe Line Corrosión, de A.W.
Peabody.
• En tuberías desnudas o pobremente recubiertas o bien cuando es impráctico proteger toda la

longitud de la línea.
Las pruebas de campo se orientan a determinar los puntos calientes o sea, las zonas del ducto con mayor
actividad del fenómeno de corrosión; para ubicar estas zonas, se hacen levantamientos de perfil de
potenciales y de resistividad, siendo los puntos más activos, los que corresponden a valores más negativos
de potencial y de menor resistividad.
Para mayor detalle de diseño, consultar el capitulo 6 de Control of Pipe Line Corrosion, de A.W. Peabody.
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V/ II.3.1 Establecimiento del problema.
Se debe disponer de los planos y antecedentes, para poder establecer el problema en términos generales y
proceder a la elaboración del diseño.
• Se busca la información exacta de la obra en el Catálogo Institucional de Obras y Proyectos

(CIOP), comprobando tanto el número de proyecto como la partida presupuestal de la obra.
• Por otro lado se recopilan los datos relativos a las características principales de la tubería en
cuestión como son: diámetro, longitud y puntos de inicio y entrega.
V/ II.3.2 Fases de diseño.
V/ II.3.2.1 Trabajos de campo.

Obtenidos los medios y equipos necesarios, el diseñador deberá plantear y efectuar los trabajos y pruebas
de campo siguientes:
a. Recorrido del derecho de vía: El ducto, en todo su recorrido se aloja en el llamado derecho de vías
(DDV) que es una franja de terreno de uso exclusivo en ambos lados de la línea. El ancho del DDV depende
del diámetro y cantidad de los ductos; así, para uno de 8 pulgadas de diámetro el ancho mínimo es de 10 m
y para mayores de 36 pulgadas de diámetro es de 25 m; hay DDV cuyo ancho llega a ser de 50 m, sobre
todo en áreas congestionadas como son refinerías y complejos petroquímicos, en los que un solo DDV
puede llegar a contener doce o más ductos. Cuando la línea a proteger comparte un DDV con estas
características, es necesario considerar todas las tuberías para el diseño de una protección catódica
eficiente.
Existen cuatro casos típicos para proyectos de protección catódica en tuberías, que son:
• Tubería inexistente o con avance de construcción no significativo en DDV exclusivo.

• Tubería existente o con avance de construcción significativo en DDV exclusivo.
• Tubería inexistente o con avance de construcción no significativo en DDV compartido con otras
líneas.
• Tubería existente o con avance de construcción significativo en DDV compartido con otras
líneas.
El ducto, en cualquiera de estos casos, normará las actividades a desarrollar durante el recorrido del DDV.
Cuando el proyecto de protección catódica se realiza con un avance de instalación nulo o poco significativo,
se dimensionan las variables necesarias como: por ciento de área desnuda, alcances de protección,
requerimientos de corriente y juntas aislantes, asegurándose durante la construcción, que estos parámetros
se mantengan en límites permisibles y, en caso contrario, adecuar el proyecto a las condiciones reales. Los
valores de requerimiento de corriente en líneas enterradas es de 10 a 33 mA/m2; en agua de mar, 100
mA/m2 y en lecho marino de 25 a 50 mA/m2.
En su trazo, las líneas atraviesan accidentes topográficos, tales como ríos, cañadas, arroyos, pantanos y
marismas; también se ven afectadas por válvulas de seccionamiento, instalaciones de bombeo, trampas de
recibo y envío de diablos y cruzamientos aéreos.
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Tomando en cuenta las consideraciones anteriores, se obtendrán los datos siguientes, mismos que se
registrarán en el formato mostrado en la selección de ayudas:
a.1 Cruzamientos en caminos, carreteras, vías de ferrocarril, ríos y obras especiales: La definición de
estos puntos es importante porque pueden generar aterrizamientos que provocarían alcances mínimos en el
sistema de protección. Estos parámetros se consideran en la ubicación final de puntos de drenaje y en lo
referente a cantidades de señalamientos.
a.2 Cruzamiento y paralelismo con otras líneas: Conociendo estos datos, se verifica la interacción entre
ambos sistemas mediante mediciones de potencial tubo-suelo, y se define si el sistema debe contemplar la
protección de las líneas que cruzan o que van paralelas; si los sistemas existentes de las mismas pueden
reforzar al nuevo; si hay necesidad de puenteos eléctricos; o si se requiere, para el caso de líneas futuras,
usar doble recubrimiento en cruzamientos.
a.3 Sistemas de protección catódica de otras líneas: En este caso, se requiere la localización de
dispositivos protectores y sus intervalos de trabajo y operación.
a.4 Ubicación de caminos de acceso: Se registran los accesos y los posibles sitios de puntos de drenaje
para que, una vez definido el sistema protector, se tenga una comunicación adecuada para la instalación,
mantenimiento y ajustes de operación.
a.5 Ubicación de líneas eléctricas: Se localizan y ubican las líneas de energía eléctrica que pueden ser
utilizadas para la alimentación de los dispositivos protectores del sistema, definiendo el valor de su tensión.
a.6 Ubicación de posibles puntos de drenaje: Los parámetros que se tomarán en cuenta son : fácil
acceso, suministro de energía eléctrica y espacio para la instalación del lecho anódico.
a.7 Comprobación de aislamientos: Mediante la comprobación física se puede determinar, en todos los
seccionamientos y mochetas, la existencia o no de juntas aislantes, sean de micarta, monoblock o neopreno.
Esta comprobación se realiza midiendo continuidad de corriente o diferencia de potenciales. Estos métodos
se describen en la sección de ayudas.
Para asegurar un aislamiento eficiente en líneas con gradiente de temperatura, es necesario instalar juntas
tipo monoblock, ya que su flexibilidad permite absorber esfuerzos mecánicos que dañarían los aislamientos
de micarta y aún los de neopreno.
a.8 Toma de resistividades: Esta medición eléctrica sirve para determinar las condiciones locales del
DDV y dimensionar el lecho anódico. Las lecturas se espacían dependiendo de las características del
terreno y del tipo de protección que se pretenda emplear. El método más usado en este caso es el de
Wenner (arreglo de cuatro electrodos), descrito en la sección de ayudas.
b. Prueba de requerimiento de corriente y atenuación de potencial: Esta prueba consiste en

suministrar corriente directa a un dispositivo auxiliar a la línea en estudio, para obtener su comportamiento
catódico real con fines de diseño. Esta prueba se realiza solamente en dos casos: cuando la tubería en
estudio se encuentra instalada y cuando tuberías ajenas al proyecto se alojan en el mismo derecho de vía;
en este último caso se aprovechan las instalaciones existentes, extrapolando los datos obtenidos a la línea a
proteger.
El comportamiento catódico del ducto se deduce del análisis de los potenciales tubo - suelo antes y durante
la prueba. El formato de recabación de datos se encuentra en la sección de ayudas.
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b.1 Toma de potenciales: Consiste en medir la diferencia de potencial del ducto con respecto al suelo y
referido a una celda de cobre - sulfato de cobre (Cu/CuSO4). También sirve para determinar los puntos
calientes comparando esta medición con un perfil de resistividades y además, la existencia de corrientes
parásitas y áreas anódicas, entre otros usos. Para el desarrollo especifico de estas pruebas, consultar el
libro "Control of Pipe Line Corrosion" de A.W. Peabody (NACE).
En una prueba de corriente , los potenciales deben tomarse en todos los puentes que sea posible; esto es,
en postes de medición, afloramientos superficiales, y de ser necesario en las puntas de medición instaladas
para este fin. Los datos obtenidos en la prueba se registran en el formato descrito en la sección de ayudas.
b.2. Desarrollo de la prueba: Con los resultados, el diseñador define la ubicación de la prueba, misma que
se desarrolla con el siguiente equipo.
Fuente de corriente directa.
Dispositivo anódico.
Interruptor.
Reóstato.
Multicombinado o dos multímetros.
Resistencia derivadora (shunt).
Interruptor de corriente.
Dos celdas de Cu/CuSO4.
Voltímetro.
Cable AWG No. 10 (15 m).
Cable AWG No. 6 (variable de 50 a 100 m).
Este equipo se conecta como se indica en el croquis mostrado en la sección de ayudas.
El polo negativo de la fuente de corriente se conecta en serie a un interruptor, un reóstato, un shunt, un

interruptor cíclico y finalmente a la línea; el shunt se conecta al medidor derecho del multicombinado.
El polo positivo de la fuente se conecta directamente al lecho anódico que puede ser: tubos de desecho,
lamina de fierro o rollo de lámina de aluminio. El lecho anódico debe tener un área suficiente para lograr un
contacto que facilite la disipación de corriente hacia el terreno. Para determinar la tensión aplicada en la
prueba, se conecta el medidor izquierdo del multicombinado al polo positivo de la fuente y el otro polo del
multicombinado se conecta sacando una derivación de la salida del reóstato.
En el punto de drenaje, el polo positivo del voltímetro se conecta en la celda de referencia y el negativo a la
tubería. Estas mismas lecturas se deben tomar en puntos remotos de la línea para determinar sus alcances.
b.3 Aplicación de corriente: Con la fuente se induce gradualmente una corriente a la tubería, tomando
como límite un potencial tubo - suelo de - 2.5 volts en ese punto, a fin de no dañar al recubrimiento; este
valor es el recomendado para suelos con resistividades mayores de 1000 ohm - cm. Para suelos con valores
de resistividades menores, el valor de potencial tubo - suelo será de - 1.2 volts como es el caso de
marismas, pantanos y suelos con altos contenido de cloruros.
PEP

GIP
Se mide la tensión y la corriente de la fuente, aplicadas al principio de la prueba, y se realizan lecturas

periódicas hasta obtener el valor de potencial tubo - suelo de -2.5 volts en este punto; manteniendo este
valor constante para una corriente dada, se toman los potenciales en puntos remotos para determinar los
alcances de protección. Estas mediciones se registran y grafican en los formatos correspondientes, citados
en la sección de ayudas.
El interruptor cíclico se utiliza para determinar la influencia de la prueba en líneas ajenas. Esta prueba se
debe repetir en los puntos que sea necesario para cubrir la totalidad de la línea.
En esta etapa de diseño, el proyectista se debe entrevistar con la rama operativa, planteando los resultados
obtenidos y un bosquejo del futuro sistema protector.
V/ II.3.2.2 Análisis de gabinete.
En este análisis se toman en cuenta dos aspectos que son:
• Recopilación y ordenamiento de datos: Se consideran los parámetros encontrados en el

recorrido al DDV y las variables obtenidas en la prueba de corriente.
• Planteamiento y definición de la solución: Se integran los datos recopilados en el recorrido al

DDV y en la prueba de corriente, analizando las probables soluciones para determinar la más
adecuada; si técnicamente es posible suministrar protección con sistemas alternativos, la
selección debe estar orientada por criterios económicos.
Definida la solución, se procede a dimensionar los dispositivos de protección catódica, pudiendo ser por
corriente impresa y/o ánodos de sacrificio. En la sección de ayudas se muestra una tabla con las
características básicas de los diversos materiales usados para lechos anódicos.
a. Por corriente impresa: El cálculo para el diseño consiste básicamente en la determinación del voltaje
requerido en cada rectificador, de acuerdo a la expresión siguiente:
V = Id Rt + 3 (1.V/ II.3.2.2)
Donde:
V : Voltaje de salida del rectificador (volts).
Id : Corriente de diseño (A).
Rt : Resistencia total del circuito (ohm).
3 : Factor que involucra:

• Potencial de ánodos (volts).
• Potencial de celda de referencia (volts)
• Potencial máximo de protección en punto de drenaje (volts)
PEP

GIP
La corriente de diseño es función de la corriente de prueba, siendo de una a dos veces este valor
dependiendo del estado del recubrimiento. Cuando no se tiene el valor de corriente de prueba, se debe
considerar el por ciento de área desnuda multiplicado por la densidad de corriente de protección:
Id = (1 a 2) Ip (2.V/ II.3.2.2)
Id = K A Dc (3.V/ II.3.2.2)
Donde :
Ip : Corriente de prueba (A).
A : Area total de tubería (pie2 o m2)
Dc : Densidad de corriente (A/pie2 o A/m2)
K : % de área desnuda
La resistencia total del circuito es la suma de las resistencias de la estructura, de los cables y de la cama
anódica.
Rt = Re+ Rg + Rc
(4.V/ II.3.2.2)
Donde:
Re : Resistencia de la estructura por proteger (ohm)
Rg : Resistencia anódica o de los ánodos (ohm)
Rc : Resistencia de los cables del circuito (ohm)
La resistencia catódica es la que existe entre la estructura y el suelo en donde se encuentra alojada y su
valor se define con la siguiente relación:
∆V (5.V/ II.3.2.2)
Re =
Ip
Donde :
ÄV : Diferencia entre potencial natural y potencial de protección en el punto de drenaje (volts)
Ip : Corriente de prueba (A)
Los valores prácticos de Re varían de 0.05 a 0.20 ohm.
La resistencia anódica es la que se presenta en las interfases ánodo - backfill - suelo y se determina con la
fórmula de DWIGHT, expresada a continuación:
PEP

GIP
0.00521 ∫  8 Lo 2 Lo 
Rg = Ln − 1+ Ln 0.656 N +
N Lo  Do S 
1  0.00521  8 L  0.00521  8 Lo 
 ρo Ln − 1 − ρo Ln − 1
N L  D  Lo  Do 
(6. V/ II.3.2.2)
Donde :
Rg : Resistencia anódica (ohm)
ρ : Resistividad del suelo (ohm - cm)

ρ
o : Resistividad del relleno del anódo (backfill)
Lo : Longitud del relleno (pie)
Do : Diámetro del relleno (pie)
L : Longitud del ánodo (pie)
N : Número de ánodos
S : Separación entre ánodos (pie)
D : Diámetro del ánodo (pie)
Ln : Logaritmo natural
Para seleccionar el material anódico, el diseñador debe considerar el por ciento de utilización del ánodo, así
como su consumo. Estos datos se muestran en la sección de ayudas.
El valor de la resistividad del relleno (ρo) lo da el fabricante, pero en valor práctico obtenido es entre 50 a 150
ohm - cm y su longitud y diámetro , dependerán de las dimensiones de los ánodos, los cuales son fabricados
regularmente en las siguientes medidas:
3" φ x 60" de longitud
4" φ x 80" de longitud
El número de ánodos depende de la corriente de diseño y la resistividad del terreno. Los ánodos más
usados en corriente impresa son los de grafito y durichlor que se pueden emplear con densidades de 1 a 1.5
A/pie2.
Id (7.V/ II.3.2.2)
N=
Ia
Donde:
PEP

GIP
Id : Corriente de diseño (A)
Ia : Corriente drenada por ánodo (A)
A partir de este número de ánodos se empezarán a realizar cálculos, ya que el valor definitivo se obtendrá
en función de la resistividad del suelo y la resistencia esperada del lecho anódico.
El espaciamiento entre ánodos S, se selecciona con base en la disponibilidad de terreno para el lecho
anódico y considerando el criterio general de que para igual número de ánodos, un arreglo con
espaciamiento mayor se traduce en una resistencia menor.
El diseñador dimensionará la separación entre ánodos considerando:

• Terreno disponible.
• Resistencia requerida.
• Corriente a drenar .
• Costos.
La resistencia de los cables Rc, la define su longitud y su calibre:

  (8.V/ II.3.2.2)
Rc =  X + (N − 1) S ρ
1
 2 
Donde:
Rc : Resistencia eléctrica de los cables (ohm)
X : Longitud total de los cables (m)
S : Separación entre ánodos (m)
ρ : Resistencia específica del cable (ohm - m)
La longitud total de los cables es igual a la suma de las distancias entre tubo rectificador y rectificador - lecho
anódico. La resistencia de los cables Rc, puede ser crítica en algunas aplicaciones, por lo que es frecuente
el uso de calibres mayores al requerido por ampacidad. La resistencia especifica del cable se obtiene con
tablas del fabricante.
La resistencia total debe ser la mínima posible.

Ya calculada la Rt, se sustituye su valor y se obtiene el voltaje del rectificador, que debe ajustarse a valores
comerciales. En ayudas se muestran los tamaños estándar para su uso en protección catódica en líneas
enterradas.
Cuando se requieran definir las características de una subestación eléctrica para la alimentación del
rectificador, se emplean las siguientes expresiones:
PEP

GIP
V Id (9.V/ II.3.2.2)
Pcc =
E
Pcc (10.V/ II.3.2.2)
Pca =
cos φ
Donde:
Pcc : Potencia en corriente continua (VA)
V : Voltaje del rectificador (volts)
E : Eficiencia del rectificador
Pca : Potencia en corriente alterna (VA)
cos φ : Factor de potencia = 0.85

Tanto rectificador como transformador son de línea y sus especificaciones comerciales se muestran en la
sección de ayudas.
Por ánodos de sacrificio: El cálculo define el material anódico, dimensión, cantidad y arreglos necesarios
de ánodos para proporcionar la protección catódica requerida en la línea.
Tabla 2
Aplicaciones de material ánodico
Resistividad del medio
Material del ánodo Descripción del medio
ohm-cm
Magnesio 800-3000 Suelos agresivos
Zinc 20-1000 Pantanos y marismas
Aluminio 20-400 Pantanos, marismas y lecho marino
La selección final del material anódico, así como su forma y dimensiones, dependen además, de las
características particulares de cada estructura como: diámetro, presencia de cloruros, temperatura de
operación, espacio disponible para lechos anódicos, recubrimiento, etcétera.
Anodos de magnesio
Primero.- Considerar una vida útil del dispositivo anódico, que será por lo menos de 10 años o igual a la
vida útil esperada de la línea a proteger.
Segundo.-Calcular el número o grupo de ánodos que satisfaga esa vida útil de acuerdo a las siguientes
expresiones.
Cálculo de la corriente drenada por ánodo.

PEP

GIP
150 000 (11.V/ II.3.2.2)

i= fxY
ρ
Donde:
i : Corriente drenada (mA)
ρ : Resistividad (ohm - cm)
f : Factor de masa
Y : Factor de corrección por potencial tubo - suelo

150 000 : Constante, función de:
Potencial de magnesio
Equivalente electroquímico
Eficiencia
El factor de masa se obtiene de la siguiente tabla:
W (lb)* f
3 0.59
5 0.66
9 0.81
17 1.0
32 1.16
50 1.22
* El peso de ánodos W, es el disponible en el mercado.
El factor de corrección por potencial tubo - suelo (Y), es:
Potencial tubo - suelo Y

 0.70 1.14
 0.80 1.07
 0.85 1.00
 0.90 0.93
 1.00 0.79
 1.10 0.64
 1.20 0.50
Cálculo de la vida útil del ánodo.
57.08 (12.V/ II.3.2.2)

L= W
i
PEP

GIP
Donde:
L : Vida útil del ánodo (años)
W : Peso del ánodo (lb)
i : Corriente drenada (mA)
Si el valor de la vida útil resulta cercano o igual a la vida útil de la línea, se tendrá definido el ánodo. Si este
valor resulta por abajo, se debe analizar, ya sea un ánodo mayor o un agrupamiento de ánodos, en cuyo
caso la corriente drenada se debe afectar por el factor de agrupamiento definido en la tabla mostrada en la
sección de ayudas:
Ia = i (fa) (13.V/ II.3.2.2)
Donde:
ia : Corriente de agrupamiento (mA)
fa : Factor de agrupamiento
Después el valor de esta corriente afectada se sustituye en la vida útil y se harán tanteos hasta obtener la
vida útil esperada.
Finalmente, ya definido el ánodo o grupo de ánodos que satisfacen la vida útil, se determina su cantidad con
la siguiente expresión:
Id (14.V/ II.3.2.2)
N=
i
Donde:
N : Número de ánodos o grupos de ánodos
Id : Corriente de diseño (mA)
i : Corriente drenada por ánodo o grupo de ánodos (mA)
Anodos de Zinc
Para este procedimiento, el cálculo de i se realiza con:
40 500 (15.V/ II.3.2.2)

i= fxY
ρ
Donde:
PEP

GIP
40 500: Constante, función de:
Potencial de zinc
Equivalente electroquímico
Eficiencia
Y : Factor de corrección por potencial tubo - suelo

Potencial tubo - suelo Y
 0.70 1.60
 0.80 1.20
 0.85 1.00
 0.90 0.80
 1.00 0.40
 1.10 0.00
Con las mismas consideraciones llegamos al cálculo de la vida útil con:
38.24 (16.V/ II.3.2.2)

L= W
i
La cantidad de ánodos o grupo de ánodos serán definidas con la misma fórmula que para ánodos de
magnesio.
Anodos de aluminio.
Cuando la línea cruza pantanos y marismas, se recomienda usar estos ánodos en forma de brazalete, para
mayor facilidad de instalación tanto del ánodo como del ducto.
El procedimiento de cálculo para estos ánodos es el siguiente:
Primero.- Suponer un dimensionamiento de ánodo, en el cual se especifican diámetro interno, externo y

ancho, cuidando que el espesor del ánodo no rebase el perfil del lastre y se aplicarán las siguientes
expresiones al ánodo supuesto.
0.315 (17.V/ II.3.2.2)

Ra = ρ
A
Donde:
Ra : Resistencia anódica (ohm)
ρ
: Resistividad del medio (ohm - cm)
2
A : Area expuesta (cm )
PEP

GIP
Segundo.- Conociendo Ra se calcula la corriente drenada I.

∆V (18.V/ II.3.2.2)
I=
Ra
Donde:
I : Corriente drenada (A)
∆V : Diferencia entre el potencial de protección y el de circuito abierto (V).

Tercera.- Calcular la vida útil con:
W U (19.V/ II.3.2.2)
La =
E I
Donde:
La : Vida efectiva (años)

Nota: Los procedimientos anteriores para magnesio y zinc, sólo aplican para los ánodos comerciales indicados en la
tabla de factor de masa f; cuando es necesario usarlos en forma de brazalete, se emplea el procedimiento para ánodos
de aluminio de este capítulo y, cuando se requieren de forma cilíndrica o sección trapecial, se utiliza los criterios del
inciso b del capitulo V/ II.5.
W : Masa neta (lb o kg)
U : Factor de utilización que depende de su forma
E : Rango de consumo (lb/A - año o kg/A - año)
Estos pasos se siguen hasta encontrar la vida útil esperada.
Cuarto.- Se determina la cantidad que es necesaria para cubrir las demandas de corriente de la línea.
Id (20.V/ II.3.2.2)
N=
I
Donde:
N : Número de ánodos.
I : Corriente drenada por ánodo (A)
V/ II.3.2.3 Memoria descriptiva.

PEP

GIP
La memoria descriptiva es una recopilación y presentación de los antecedentes, trabajos, cálculos,

recomendaciones y conclusiones para el diseño y la construcción del sistema de protección recomendado.
Esta memoria está constituida por un texto y su documentación respectiva para concurso de la obra.
Elaboración del texto.
Antecedentes: En esta sección se indican los motivos que dieron origen a la necesidad de la construcción
de la línea, así como sus características generales.
Objetivo: Se describe específicamente el problema a resolver con el diseño de protección catódica que
puede ser: protección total de la línea, instalación de refuerzos en puntos localizados o en sistemas
existentes.
Bases de diseño: Se enumeran las características obtenidas en campo y las consideraciones técnicas en
que se fundamenta el diseño.
Selección del sistema de protección: En forma sintetizada se describen las razones que orientan la
selección del sistema.
Cálculos: Se sintetiza el procedimiento de cálculo incluyendo únicamente la descripción de las variables y el

resultado.
Recomendaciones: Los trabajos que salen del alcance del diseño como: ajustes y puenteos de sistemas
ajenos a los de PEP, instalación de aislamientos, modificación a los criterios generales de medición y
señalamiento por las características topográficas del terreno, se manifiestan en este inciso, indicando la
necesidad de su realización para una operación eficiente del sistema.
Conclusiones: Se considera la parte principal del texto ya que se describen en forma específica, todos los
trabajos e instalaciones requeridos para el sistema protector y sus señalamientos.
Documentación para concurso.
De acuerdo a las necesidades del sistema de Pemex Exploración y Producción, se ha establecido una
nomenclatura para relacionar los anexos que se deben incluir en esta documentación. En esta relación se
describen los apoyos para la construcción de todas las partes del sistema de protección catódica.
Anexo "A": Relación de Planos y Croquis.
Se mencionan e incluyen los planos de construcción, localización general de la línea y croquis de los
dispositivos de protección. Existe una relación de planos tipo, de donde el diseñador deberá determinar cual
incluir en este anexo; pudiendo hacer modificaciones con la información para un proyecto específico. En esta
información se incluyen detalles constructivos y de instalación para:
Caseta protectora del rectificador.
Cableado.
Lecho anódico.
Postes de medición y amojonamiento.

PEP

GIP
Señalamientos al DDV.
Montaje del rectificador e instalación eléctrica.
Interconexiones eléctricas, etcétera.
Esta relación se encuentra en la sección de ayudas.
Anexo "B": Especificaciones Comerciales.
Aquí se definen las características que describen en el mercado a los equipos que se emplearán en el
proyecto, básicamente: Rectificadores, transformadores y ánodos. En este anexo, se incluyen además, los
alcances de conceptos de obra no considerados en los catálogos GEN y TUB.
Anexo "B - 1": Normas.
Las normas de Pemex Exploración y Producción que aplican y rigen para la instalación, suministro y
construcción del sistema protector especificado, se mencionarán en este anexo. En la sección de ayudas se
relacionan estas normas.
Anexo "C": Relación de conceptos y volúmenes de obra.
Se incluyen los conceptos que se involucran en la construcción, instalación y/o suministro del sistema
protector y su señalamiento. Esta información se vacía en los formatos que se mencionan en la sección de
ayudas.
Anexo "D": Programa de obra.
Implica la división del proyecto en fases constructivas que se programan mensualmente, tanto en avance de
construcción como montos en miles de pesos. El formato para esta información, que aparece en la sección
de ayudas, se incluye en blanco para efectos de concurso y el contratista debe llenarlo; el diseñador
únicamente se limitará a incluir el formato.
Anexo "E - 1": Relación de equipo de construcción que proporciona Pemex Exploración y Producción.
Se deberá indicar que Pemex Exploración y Producción no proporciona equipo para la realización de este
tipo de proyectos.
Anexo "E - 2": Relación de equipo de construcción mínimo que proporcionara el contratista.
El contratista deberá enumerar y mencionar el equipo que requiera para la ejecución de la obra, que será
complementado con el programa de utilización del mismo y mencionarlo en el anexo "G".
Anexo "F": Materiales y equipo que proporciona Pemex Exploración y Producción para la obra.
Al igual que en el anexo "E - 1", en éste se indicará que Pemex Exploración y Producción no proporciona
material ni equipo.
Anexo "G": Programa de utilización de equipo.

PEP

GIP
El contratista informará el programa de utilización de su equipo para el desarrollo de la obra. Estos datos se
vaciarán en el formato respectivo, mostrado en la sección de ayudas.
V/ II.4 Diseño para líneas sumergidas.
Dado que existen en el mar instalaciones para explotación y para comercialización de hidrocarburos, Pemex
Exploración y Producción emplea tubería alojada en el lecho marino. La alta corrosividad y el difícil acceso al
ducto para mantenimiento y monitoreo son las condiciones críticas a considerar en el diseño de su
protección catódica.
Estas tuberías, al igual que las terrestres, se protegen con un sistema anticorrosivo a base de alquitrán de
hulla, aplicando, además, lastre de concreto que fija la tubería al lecho marino y permite porcentajes
mínimos de área desnuda, contrarrestando, en parte, la agresividad del medio.
Existen, por otra parte, ductos cuyo recorrido contempla tramos enterrados y tramos sumergidos en
pantanos y/o marismas; en estos casos el diseñador, de acuerdo a las características específicas del ducto,
definirá si los criterios de diseño serán para líneas enterradas, submarinas o sumergidas, o bien, una
combinación de ambos.
Los planos y antecedentes del proyecto definen si el ducto es marino o si cuenta con tramos sumergidos, lo
que permite presuponer las características de diseño básicas que son: baja resistividad, dificultad de
monitoreo y ausencia de energía eléctrica para generadores de corriente directa, datos que se deben
verificar, cuantificar y dimensionar para el diseño.
Ya establecido el problema, el diseñador programa material, equipo y recursos necesarios para efectuar los
trabajos de campo.
Estas pruebas se orientan según esté o no instalada la tubería, ya que se prefiere protegerla con ánodos de
sacrificio tipo brazalete; sin embargo, si ya está operando o instalada, la única forma de protegerla es por
corriente impresa.
Ubicación y característica del ducto: Se identifican en el punto de inicio y entrega así como su longitud
real, diámetro y tipo de recubrimiento.
Condiciones especiales: En estos ductos la temperatura de operación es crítica por lo que debe influir su
valor en el diseño. Es necesario considerar también las variaciones de nivel por marea y oleajes para la
protección del "Riser".
Resistividades: Siempre que sea posible, se debe determinar la resistividad del lecho marino mediante
muestras obtenidas por dragado, complementándose estas mediciones con la resistividad del agua de mar.
En este caso se emplea el método "Soil Box" descrito en la sección de ayudas.
Sistemas de protección existentes: Se verificará existencia, condiciones de operación y, de ser posible,

alcances en sistemas y ductos instalados en el mismo derecho de vía.
PEP

GIP
Aislamientos eléctrico: Un sistema de protección catódica siempre contempla en primera instancia el

seccionamiento eléctrico de tramos terrestres con respecto a marinos, por lo que su verificación y existencia
es obligatoria en las pruebas de campo, mediante inspección física y procedimientos descritos en la sección
de ayudas.
Requerimientos de corriente y atenuación de potencial: Cuando existen instalaciones de corriente

impresa, protegiendo el derecho de vía en el que se instala el ducto, se deben registrar los datos de
operación y los alcances obtenidos, que extrapolándose, pueden utilizarse para el diseño. Cuando es
necesario habilitar el dispositivo para la prueba de corriente se debe seguir lo indicado en el inciso b del
capítulo V/ II.3.2.1, considerando que para este caso el potencial tubo/suelo en el punto de drenaje se debe
limita a - 1.2 volts; cuando sea necesario incrementar este valor para fines de alcances, se deberá
determinar el valor de potencial de evolución de hidrógeno.
Por sus características, en estas líneas sólo se toman potenciales en el punto de drenaje y en el "Riser" o
punto de entrega, determinando los alcances de protección, graficando estos dos puntos y localizando la
intersección con valor de - 0.90 volts, ya que sólo son dos puntos los que se grafican. Los datos se registran
en las formas indicadas en la sección de ayudas.
Cuando se habilita un dispositivo provisional para prueba, el equipo y conexiones necesarios son los mismos
que el caso de líneas enterradas, sustituyendo una celda de Cu/CuSO4 por una de plata/cloruro de plata
(Ag/AgCl) para mediciones de potencial del tubo con respecto al agua de mar.
Exceptuando la repetición de pruebas hasta cubrir la totalidad de la línea, el procedimiento de aplicación de

corriente es igual que para líneas enterradas.
Comprende la recopilación y ordenamiento de los datos de campo obtenidos, que definirán si es posible
protegerla con ánodos de sacrificio (brazalete) o, si se encuentra ya instalada, el dimensionamiento del o de
los dispositivos protectores, considerando que como máximo se podrán instalar uno en el cabezal de playa y
otro en la estructura marina.
Definida la solución se procede a dimensionarla con los siguientes criterios.
Anodos de sacrificio: Como se mencionó, la protección catódica con ánodos de sacrificio para una línea
submarina, utiliza el tipo de brazalete por su facilidad de montaje y manejo durante el tendido del ducto. Los
criterios de cálculo para dimensionamiento se indica en el inciso "Anodos de aluminio" del capítulo V/
II.3.2.2.
Cuando se hace necesaria la instalación de ánodos planos, se emplean los mismos criterios, excepto el
correspondiente a resistencia, que será:
ρ (1.V/ II.4.2.2)
Ra =
2 S
Donde:
Ra : Resistencia - ánodo
PEP

GIP
ρ : Resistividad del medio (ohm - cm)
S : Longitud media del ánodo (cm)
S = 1/2 (b + c); cuando b ƒ 2c (2.V/ II.4.2.2)
Donde:
b : Longitud del ánodo (cm)
c : Ancho del ánodo (cm)
La alta actividad del magnesio impide su aplicación en estos sistemas, ya que al combinarse con bajas
resistividades proporciona una vida útil del orden de meses, que es impráctica para cualquier sistema.
b. Por corriente impresa: Cuando es factible o necesario usar esta alternativa, el dimensionamiento de
los dispositivos protectores se realiza con el procedimiento del inciso a del capítulo V/ II.3.2.2, existiendo
consideraciones especiales debidas al medio electrolítico, que por ser agua de mar, da resistividades bajas y
permite el uso de relaciones voltaje - corriente en el rectificador, de 1:2, además es rica en cloruros y
ocasiona desgastes localizados del material anódico provocando fallas prematuras en éstos; situación que
se previene con el empleo de ánodos de gráfito impregnados con resinas del tipo UCAR-YCA-79, o bien,
usando ánodos Fe - Si - Cr del tipo DURICHLOR - 51. Por la agresividad atmosférica y su alta humedad
relativa, se prefiere el empleo de rectificadores enfriados con aceite.
Su elaboración se efectúa según los criterios expuestos en el capitulo V/ II.3.2.3.
V/ II.5 Diseño para tanques de almacenamiento.
Dentro de las instalaciones requeridas por Pemex Exploración y Producción, los tanques de almacenamiento
destacan por su importancia para apoyar las funciones de comercialización de hidrocarburos y como
auxiliares en los centros industriales de proceso. Son estructuras construidas con acero al carbón para
distintas capacidades.
Por su construcción y características de operación, estas estructuras están expuestas a cuatro distintos
medios agresivos que son:
Atmosférico: Parte externa de la envolvente y de la cúpula.
Gases derivados de hidrocarburos en combinación con agentes atmosféricos: Parte interna de la cúpula y de
los últimos anillos del envolvente.
El producto que se almacena: Parte interna del fondo y de la envolvente.
Suelo como electrólito agresivo: Parte externa del fondo.

PEP

GIP
Para proteger las áreas expuestas al ataque atmosférico y de gases derivados de hidrocarburos en
combinación con agentes atmosféricos, se emplean recubrimientos anticorrosivos, como se indica en el
capitulo V/ III.4 de esta manual.
Cuando la agresividad del producto a manejar es poco significativa, las zonas del tanque expuestas a él, se
protegen únicamente con recubrimientos anticorrosivos; sin embargo, tratándose de aguas crudas,
salmueras o agua de mar, que son potencialmente corrosivas, es necesario complementar la acción del
recubrimiento mediante un sistema de protección catódica. Las cantidades presentes de estos agentes
corrosivos, son resultado de contaminación o subproducto, como es el caso de los tanques para
almacenamiento de crudo.
Por otro lado, el exterior del fondo se corroe por la presencia de humedad, pues aunque su cimentación
incluye una carpeta asfáltica, está no es impermeable. Esta condición, aunada a la imposibilidad de acceso a
cualquier parte exterior del fondo, dejan como única opción el empleo de sistemas de protección catódica.
Se debe recalcar que, aún en el caso poco frecuente de las placas del fondo reciban recubrimiento
anticorrosivo en esta área, es necesario usar la protección catódica, ya que al unirlas con soldaduras se
daña el recubrimiento sin posibilidad de resanarlo.
Mención especial requieren todos los tanques de almacenamiento, ubicados en terminales marítimas, ya que
por sus características de operación, es frecuente la exposición de la parte interna del fondo y primer anillo a
un medio agresivo, generalmente agua de mar.
Reconocimiento físico del área de instalación: Tiene como objetivo identificar y señalar las condiciones
que intervienen favorable o negativamente, en el diseño del sistema protector como: suministro de corriente
alterna, estructuras vecinas, tipo de suelos, dimensiones generales, posibles aterrizamientos, condiciones de
operación, cantidad y dimensiones de boquillas, aislamientos, tipo de fluido y características del
recubrimiento.
Toma de resistividades: Se determina la resistividad del fluido a la temperatura de operación, así como la
de suelo a la profundidad en que presumiblemente se instalarán los ánodos; en ambos casos se usará el
método "Soil Box" descrito en la sección de ayudas. El método "Wenner" sólo se emplea cuando el tanque
es una estructura aislada factible de protejerse con un lecho remoto.
Requerimiento de corriente y atenuación de potencial.
Parte externa del fondo: Siempre que sea posible, se debe analizar su protección con un lecho remoto,
siendo el procedimiento el que se indica en el inciso b del capítulo V/ II.3.2.1; en este caso, los potenciales
remotos se tomarán alrededor del tanque y determinarán la factibilidad de emplear este sistema así como la
influencia real de sus interconexiones con otras estructuras. Este tipo de diseño debe contemplar la
instalación de una celda de referencia permanente, a fin de monitorear la parte central del fondo.
Parte interna del tanque: Debido a la dificultad de monitoreo y en ocasiones a la imposibilidad de instalar
dispositivos provisionales de prueba, el requerimiento de corriente se determina con métodos indirectos que
consideran el valor de resistividad del fluido y el estado del recubrimiento interior para determinar
estimativamente el porcentaje de área desnuda.
PEP

GIP
Las condiciones de operación e instalación del tanque hacen, en la mayoría de los casos, imposible
seccionarlo eléctricamente, lo que impide el empleo de un diseño convencional por corriente impresa,
utilizando entonces el sistema por ánodos de sacrificio.
Es la recopilación y ordenamiento de datos obtenidos en el recorrido de verificación de la estructura y

pruebas de campo para definir la o las selecciones de protección requeridas para cada tanque de
almacenamiento.
Corriente impresa:
Parte externa del fondo: El sistema de protección catódica se dimensiona según los criterios indicados en
el inciso a del capitulo V/ II.3.2.2 y la instalación del lecho anódico se hace de acuerdo a los arreglos
mostrados en la figura 4.
Parte interna del tanque: La imposibilidad de aislar eléctricamente la gran mayoría de los tanques de
almacenamiento y la cantidad de cables que se necesitan instalar dentro del mismo, hacen que la protección
catódica por corriente impresa para el interior no sea práctica actualmente, aunque técnicamente es posible.
Se ha detectado que a potenciales mayores que -1.2 volts, el recubrimiento RP -5 (primario de alquitran de
hulla epóxico catalizado), sufre desprendimiento catódico.
Anodos de sacrificio.
Parte externa del fondo: En este caso, se emplean preferentemente ánodos de magnesio debido a su alta
actividad, dimensionado el sistema de acuerdo al apartado ánodos de magnesio del inciso b del capítulo V/
II.3.2.2. Estos sistemas prácticamente no se afectan por interconexiones existentes, lo que los hace ideales
para estas estructuras, sin embargo, para tanques cuyo diámetro sobrepasa a los 40 m, es necesario
instalar los ánodos simultáneamente con las placas del fondo, a fin de conseguir una adecuada distribución
de corriente. En tanques ya construidos sólo es posible instalarlos en la periferia, lo que provoca diferencias
de potencial del centro con respecto a las orillas.
Parte interna del tanque: la protección catódica para el interior de tanques se realiza tradicionalmente con
ánodos de sacrificio, pudiendo ser de magnesio, zinc o aluminio, dependiendo de la resistividad del
electrólito, dimensionándose de acuerdo a los apartados de ánodos de magnesio y ánodos de zinc del inciso
b del capítulo V/ II.3.2.2, mientras que para ánodos de aluminio, se utiliza el siguiente procedimiento:
Primero: La forma de los ánodos será de prisma trapezoidal o cílindrica y se supone un dimensionamiento
del ánodo, longitud y diámetro para cilíndricos; y base mayor, base menor, altura y longitud, para
prismáticos.
Segundo: Se determina la corriente drenada utilizando la siguiente expresión:
∆V
I= (1.V/ II.5.2.2)
ρ  4L 
 Ln − 1
2πL  r 
Donde:
I : Corriente drenada del anodo (A)

PEP

GIP
∆V : Diferencia entre el potencial de circuito abierto del ánodo y el considerado de protección (volts)
ρ : Resistividad del medio (ohm - cm)
L : Longitud del ánodo (cm)
a
r= (cm)
π de la sección (cm2)
a : Area
Tercero: Calculada I, se determina la vida útil con:

Wu (2.V/ II.5.2.2)
L=
EI
Donde:
L : Vida efectiva del ánodo (años)
W : Masa neta del ánodo (kg)
u : Factor de utilización , según su forma = 0.90 a 0.95
E : Consumo del ánodo (kg/A - año)
Cuarto: Estos pasos se repiten variando las dimensiones hasta satisfacer el requerimiento de vida útil que
generalmente es de diez años. Las bases para el redimensionamiento son:
Incremento en la longitud: Mayor drenado de corriente y dsminución de la vida útil.
Incremento en sección: Se mantiene casi constante el drenado de corriente y se incrementa la vida útil.
Quinto: Definidas las dimensiones del ánodo que satisface la vida útil, se determina la cantidad de ánodos
con:
Id (3.V/ II.5.2.2)
N=
I
Donde:
N :Número de ánodos
I : Corriente drenada (A)

PEP

GIP
. . . . . . . . .
. .
+ .
. .
- .
. . .
. .
Tanque de - + .
. Tanque de
almacenamiento . almacenamiento .
. . .
. . .
. . .
. . . . . . . . .
. . .
. .
. - + .
. .
. .
Tanque de
. almacenamiento .
Simbología . .
Cable
. . .
Anodo
+ - Rectificador . .
. .
. . .
Figura 4. Arreglos para instalación de lechos anódicos por corriente impresa en tanques.
Sexto: Como paso final se distribuyen geométricamente los ánodos en toda el área expuesta al electrólito.
Para tanques de crudo en que el electrólito (agua salada) se concentra en la parte inferior, los ánodos se
instalan únicamente en el fondo, distribuidos en mayor concentración en la periferia. En la sección de ayudas
se muestra la instalación y distribución de estos ánodos.
Su elaboración se efectúa con los mismos criterios señalados en el capítulo V/ II.3.2.3.
V/ II.6 Diseño para estructuras especiales.
Para fines de protección catódica, se considera como estructura especial a toda aquella que por sus
características de construcción, su forma de interactuar con el entorno agresivo y/o su carácter único, no
permiten la aplicación irrestricta de los criterios de diseño empleados en líneas de conducción y tanques de
almacenamiento. Los tablaestacados metálicos así como los pilotes metálicos de muelles y puentes son
estructuras especiales.
PEP

GIP
Las tablaestacas y pilotes metálicos pueden contar con un recubrimiento anticorrosivo; sin embargo, como
resultado de las fricciones generadas en su hincado se daña el recubrimiento con lo que se exponen áreas
considerables al ataque directo del medio agresivo. En el caso de material sin recubrimiento el área desnuda
es del 100%.
Los agentes corrosivos para estas estructuras son agua de mar, lecho marino, agua salobre, agua dulce y/o
rellenos saturados, que son muy buenos electrólitos y por lo tanto propician el fenómeno de la corrosión.
Adicionalmente, se debe considerar la longitud de los elementos, que es equivalente a la profundidad de
hincado y prvoca celdas de corrosión por diferencia en la concentración de oxígeno corroyendo las partes
profundas de los elementos metálicos.
El desarrollo de aleaciones resistentes a la corrosión en tablaestacas metálicas, se ha limitado a la adición

de cobre que mitiga el fenómeno HIC (fragilización por hidrógeno inducido) pero que no tiene efecto
significativo en la corrosión electroquímica.
A todo lo anterior, se suma la imposibilidad de cualquier mantenimiento a las estructuras ya enterradas,

quedando como única opción el empleo de sistemas de protección catódica.
Las áreas expuestas al ataque atmosférico, mareas y oleaje, se protegen con recubrimientos anticorrosivos,
tema que se desarrolla en el capítulo V/ III de este manual.
V/ II.6.2 Fase de diseño.
La recopilación de antecedentes es propiamente el inicio del diseño y para estructuras de este tipo se
requieren los planos generales de construcción, bases de diseño y del usuario. Con esta información el
diseñador puede programar material, equipo y pruebas necesarias.
V/ II.6.2.1 Trabajos y pruebas de campo.
Recorrido general de la estructura: Su objetivo es detectar físicamente las variables que pueden afectar, a
favor o en contra, el funcionamiento del futuro sistema de protección catódica. Se verifican niveles de marea,
contaminación con hidrocarburos, existencia y estado de recubrimientos anticorrosivos, suministro de
corriente alterna, sistemas de tierra, inrterconexiones con estructuras vecinas, conchuelas o material vegetal
adherida, nivel de dragado, área más sensibles a la corrosión y sistemas existentes de protección catódica.
Requerimiento de corriente y toma de potenciales: En la mayoría de los casos, estas estructuras son
masivas y están totalmente interconectadas, siendo imposible, con el equipo normal para pruebas de
detallado en el inciso b.2 del capítulo V/ II.3.2.1, generar la corriente necesaria para obtener datos
significativos. Lo práctico consiste en realizar esta prueba en un pilote o tablaestaca hincados para tal fin y
de área conocida; los datos obtenidos se extrapolan al total de la estructura. El procedimiento de prueba es
similar al indicado en el inciso b del capitulo V/ II.3.2.1 exceptuando los potenciales remotos, ya que es
neceario usar celdas de Ag/AgCI para potenciales con respecto a agua de mar . En la sección de ayudas se
muestra un croquis con el arreglo general de interconexión de equipo. Para evitar la evolución de hidrógeno,
el potencial estructura - electrólito no debe ser más negativo que - 1.2 volts.
Resistividades: Siempre que las condiciones lo permitan se debe usar el método Wenner, descrito en la
sección de ayudas, para determinar la resistividad de los distintos electrólitos a que se exponen estas
PEP

GIP
estructuras. En caso de tablaestacas se deben definir los valores correspondientes al relleno seco y
saturado.
Lecho remoto: Generalmente existe poca área disponible para instalar los lechos anódicos de corriente
impresa, lo que hace necesario determinar la distancia a la cual su comportamiento es de "lecho remoto" y
que prácticamente se traduce como la distancia mínima que debe existir entre estructura y ánodos. El
procedimiento para esta determinación se muestra en la sección de ayudas.
Comprende la recopilación y ordenamiento de los datos obtenidos de las pruebas de campo en la estructura;
de su análisis se desprende la solución de protección más factible. Las variables más significativas para
aplicar corriente impresa o ánodos de sacrificio son: la cantidad de corriente, área disponible para la
instalación anódica y suministro de corriente alterna.
Corriente impresa: En general se siguen los criterios del inciso a del capítulo V/ II.3.2.2 además, por las
bajas resistividades y altos consumos de corriente, es necesario:
Dividir el lecho anódico en grupos, mediante cableados independientes.
Preferir la instalación de varios rectificadores con baja capacidad, en lugar de un solo con alto drenado de
corriente.
Utilizar metales preciosos como material anódico.
Anodos de sacrificio: Dependiendo de las características de la estructura, el material anódico puede ser
magnesio, zinc o aleaciones de aluminio en forma prismática, cilíndrica, brazalete o plana. Los criterios de
dimensionamiento son los marcados en el inciso b del capítulo V/ II.3.2.2.
La elaboración se efectúa de acuerdo al procedimiento marcado en el capítulo V/ II.3.2.3.
V/ II.7 Equipo necesario para pruebas de campo.
Vehículos para transportar personal y equipo.
a. Vehículos para transportar personal y equipo.

b. Aparatos Uso
Megger Resistividades
Vibroground Resistividades
Nilsson 400 Resistividades
Multicombinado B - 3 Resistividades, potenciales y corriente
Voltímetro digital Potenciales
Multímetro Corriente - voltaje y resistencia en CA y CD
Rectificador portátil Pruebas de corriente
Maquína generadora de CD Pruebas de corriente
c. Accesorios Uso
PEP

GIP
Celdas de cobre - sulfato de cobre Potenciales

Celdad de plata - cloruro de plata Potenciales
Caja Soil Box Resistividades
Shunt (resistencia derivadora) Protección de aparatos
Crisol Soldar
Varillas de cobre Medición resistencia
d. Materiales Uso
Soldadura aluminotermia En puntas de medición
Conductores eléctricos de diferentes Circuitos de prueba
calibres
Caimanes, zapatas, conectores Conexiones
Papel aluminio Simulación cama anódica
Sal Reducir resistencia en lechos de tierra
Sulfato de cobre Preparación de celdas
Servicemento Parcheo
V/ III. Recubrimientos anticorrosivos.
Los recubrimientos anticorrosivos son barreras físicas formadas a partir de una dispersión líquida de una
resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente; obteniéndose una película sólida adherida a la
superficie metálica, que sirve para detener o evitar el proceso de corrosión.
Básicamente, los recubrimientos están formados por:
Pigmento
Resina.
Vehículo.
La eficiencia de un recubrimiento depende de muchos factores pero, independientemente a los que se

refieren a su composición química y comportamiento físico, se identifican los que el diseñador maneja y que,
en general, se caracterizan como:
Medio al que estará expuesto.
Codiciones ambientales que influyen en su aplicación.
V/ III.1 Determinación del medio corrosivo.
Para determinar el recubrimiento más adecuado, se debe establecer el ambiente de exposición, que en
términos generales, está definido por los siguientes parámetros, adoptando los valores extremos que
pudieran presentarse:
Composición química y presencia de contaminantes.
Temperatura.
Fatores de abrasión.
Humedad relativa.
PEP

GIP
Velocidad y dirección de vientos.
V/ III.1.1 Clasificación del ambiente o agente corrosivo.
Los medios corrosivos, de acuerdo a los requerimientos del diseño, se identifican como:
Agentes corrosivos atmosféricos: Su calificación depende de los valores extremos que adopten las
variables del clima y se determinan en una estación climatológica.
Presencia de contaminantes en la atmósfera.- El principal contaminante de interés de ingenieria de corrosión

es el dióxido de azufre (SO2) y su presencia se detecta mediante testigos que captan rastros del compuesto
en la atmósfera.
Temperatura.- Se consultan las gráficas de variación térmica durante el año, haciendo especial hincapié en
el lapso en que se desea aplicar el recubrimiento.
Factores de abrasión.- Se revisa el efecto abrasivo sobre las estructuras existentes en la zona y se
dictamina acerca de su importancia.
Humedad relativa.- Se determina con el higrómetro mediante lecturas directas o con el psicometro, a partir
de temperaturas de bulbo seco y húmedo.
Velocidad y dirección de vientos.- Se consulta la información meteorológica o se recurre a estaciones de

medición local. Deben considerarse todos los posibles cambios de dirección en el viento.
b. Agentes corrosivos en el manejo de productos: Su calificación depende de los productos y las

condiciones de exposición que se manejen.
Composición química y presencia de contaminantes.- Esta información se proporciona en el proyecto.
Temperatura.- Debe considerarse el intervalo completo en operación del equipo en cuestión.
Factores de abrasión.- Se determina la posibilidad de existencia de sólidos en suspensión y las condiciones

de flujo del análisis del proceso químico en proyecto.
Colocando testigos en la atmósfera o en el fluido, se puede monitorear, por métodos gravimétricos, la

agresividad de los diferentes agentes corrosivos; clasificandose así, según su agresividad de acuerdo a la
pérdida de material o espesor en un lapso determinado, siendo las medidas usuales:
Milésimas de penetración por año "MPA"
Milímetros de penetración por año "mm/año"
En atención a este criterio de medición, los agentes corrosivos se clasifican como:
Velocidad de corrosión en "MPA"

Altamente corrosivos >6
Moderadamente corrosivos 3-6
Poco corrosivos <3
PEP

GIP
Esta clasificación se basa en la suposición de que al ataque corrosivo se presenta uniforme, lo que
dificilmente ocurre, por lo que se deberá considerar la posibilidad de que exista corrosión localizada o
picadura.
V/ III.2 Selección del sistema.
En la selección de un sistema de recubrimientos se deben considerar diferentes formulaciones para evitar la

corrosión de las estructuras metálicas; su composición debe obedecer a una experiencia ya probada, tal que
al ser aplicada y seca, la película resultante sea una barrera flexible y con máxima eficiencia de protección
contra el medio el cual está expuesta.
Otra variable determinante en la correcta selección del sistema, es la adecuada preparación de la superficie
para recibir a los recubrimientos.
V/ III.2.1 Especificaciones del sistema.
Los factores que se deben considerar para la selección de una sistema de recubrimientos, son los
siguientes:
Condiciones ambientales y de proceso, que afectan su resistencia y apariencia.
Compatibilidad del recubrimiento entre los componentes del sistema y con el servicio.
Resistencia a la temperatura para evitar que los componentes del recubrimiento se descompongan.
Equipo y procedimiento para su aplicación.
Costo de adquisición para su evalauación técnica - económica.
Para determinar el sistema de recubrimientos a emplear se consulta la Norma Pemex 2.411.01 y el plano V -
001, que establecen los requisitos mínimos de selección de sistemas para superficies de hierros y acero
expuestos a diferentes condiciones.
V/ III.2.2 Preparación de la superficie.
Para lograr una buena adherencia entre el sustrato metálico y la primera capa de sistema de recubrimientos,
se requiere someterlo a un proceso de preparación, que será función de las condiciones iniciales del mismo
y del sistema por aplicar.
Los objetivos básicos en la preparación de la superficie son:
Eliminar la grasa, aceite, suciedad, polvo y toda materia extraña que impida una buena adherencia del
recubrimiento a la superficie.
Procurar la rugosidad que permita un anclaje suficiente del recubrimiento, la cual debe estar comprendida
entre el 25 y 30 % del espesor de la película por aplicar.
Los elementos presentes en una superficie metálica, que pueden impedir la adherencia del recubrimiento al
sustrato matálico, se clasifican en:
Grasa, aceites y polvo.

PEP

GIP
Herrumbre.
Escoria de laminación.
Los tipos de limpieza para la preparación de superficies son:
Limpieza manual: Se utiliza herramienta manual, neumática o eléctrica: cepillos, rasquetas, martillos o
esmeriles, eliminando herrumbre y costras superficiales que no estén fuertemente adheridas. Se efectúa
generalmente mediante descostrado, lavado, rasqueteo, cepillado, lijado y eliminación de polvo y se usa en
áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de limpieza.
Limpieza qímica: Se utiliza para eliminar aceites, grasas y herrumbre ligera se divide, según la substancia
empleada, en:
Con solventes: Los solventes deben cumplir con las especificaciones marcadas por Pemex Exploración y
Producción; no se usarán cuando la temperatura de aplicación esté cercana a su punto de inflamación. En
la sección de ayudas se mencionan las principales características de los solventes más utilizados.
Alcalina: El limpiador alcalino debe tener un pH autorregulable mayor de 8.5 aplicándolo de 71 a 93°C. Se
debe enjuagar con agua hasta que el pH de la superficie sea igual al del agua de lavado; si no se aplica el
recubrimiento inmediatamente, se debe dar un enjuague final con ácido crómico diluido al 1%. Se aconseja
la adición de otros componentes a la solución, tales como solventes, detergentes o inhibidores, a fin de
mejorar la limpieza. La proporción óptima de cada componente de la mezcla se determina
experimentalmente antes de iniciar el trabajo; en la sección de ayudas se da una formulación de estas
mezclas.
Acida: Se usan soluciones de ácido ortofosfórico, con tiempo de acción de 10 a 15 minutos, de no lograrse
la limpieza a satisfacción, se usa un ácido más fuerte o se aplicará otro procedimiento de limpieza. En la
sección de ayudas se dan algunos ejemplos de soluciones ácidas.
Como este tipo de limpieza ataca al metal base, dejándolo expuesto, debe procederse a un lavado para
neutralizar el efecto del ácido, y no debe transcurrir más de 4 horas antes de aplicar el recubrimiento, porque
la superficie, al terminar la limpieza queda muy sensible.
Con vapor: Es recomendable adicionar al vapor pequeñas cantidades de inhibidores de corrosión,

detergentes, solventes o algún álcali, que actuarán como complemento de este método.
El vapor debe llegar a la boquilla a una presión de 10.6 a 14.1 kg/cm2 y temperatura aproximada de 150°C;
se aplica sobre una superficie previamente humedecida.
Limpieza con abrasivos: Es el mejor método, ya que además de obtenerse el grado de limpieza requerido,
se logra el perfil de anclaje para cualquier sistema de recubrimientos seleccionado. Elimina con facilidad
herrumbre, recubrimientos viejos, escoria de laminación fuertemente adherida y todo tipo de elementos
extraños; el perfil de anclaje que se logra va desde el muy liso hasta el profundo, dependiendo de la finura
del abrasivo empleado.
Consiste en impulsar partículas de arena, granalla o perdigones por medio de aire comprimido, gas o agua;
las partículas abrasivas golpean a velocidades muy altas a la superficie, ocasionando picado, descostrado y
desgaste por rozamiento, o sea que una pequeña parte del material de la base es removida junto con los
contaminantes. La selección del abrasivo, considerará las siguientes variables:
PEP

GIP
Tipo de metal a ser limpiado.
Forma de la estructura.
Condición original de la superficie.
Perfil de anclaje deseado.
Pérdida de abrasivo.
Costos de recuperación del abrasivo.
Riesgos y contaminación.
La preparación de la superficie por este método, debe concluir con el sopleteado de aire seco para eliminar
el polvo de la superficie.
V/ II.2.3 Recubrimientos especificados en normas.
Estos recubrimientos se agrupan de la siguiente forma:
Recubrimientos primarios: Aportan los componentes que inhiben la corrosión y están en contacto directo
con la estructura a proteger, cuentan con un elevado contenido de pigmentos inhibidores, buena adherencia
con el sustrato metálico, presentan una superficie áspera para dar anclaje a la siguiente capa, compatibilidad
con otro tipo de recubrimiento, además de poseer buena humectancia y, de acuerdo a su composición, se
clasifican en:
Vinílicos.
Epóxicos.
Epoxi-alquitrán de hulla.
De zinc 100% inorgánicos.
De hule clorado.
En la Norma 4.411.01 se detallan las características relevantes de estos recubrimientos.
Recubrimientos de enlace: Son los que se emplean para lograr la adherencia entre dos recubrimientos
incompatibles. En Pemex Exploración y Producción el único normalizado es el siguiente:
RP - 7 Primario o enlace vinil epóxico modificado.
Cuando se usa como enlace no debe contener pigmentos inhibidores.
Recubrimientos de acabado: Están expuestos directamente al agente corrosivo; su característica principal

es tener una resistencia excelente al intemperismo y presentar una superficie dura, tersa, brillante, flexible,
contando con una amplia gama de colores para su identificación y buena apariencia y de acuerdo a su
composición, se clasifican en:
Vinílicos.
PEP

GIP
Epóxicos.
De hule clorado.
Alquidálicos.
Vinil - acrílicos.
De poliuretano.
Recubrimientos Especiales: Además de proteger contra la corrosión, tienen propiedades especiales como
resistir altas temperaturas, soportar el ataque biológico o poseer características fungicidas; por su
composición se clasifican en:
Epóxicos.
Resinas de cumarona.
De silicón.
Antivegetativos.
V/ III.2.4 Adecuación de proyectos de recubrimientos por cambio de servicio o ubicación de las

estructuras metálicas.
Cuando se presentan cambios en la ubicación o servicio de alguna estructura metálica ya protegida, es

necesario la revisión de los planos de diseño para verificar si el recubrimiento especificado inicialmente,
resiste las nuevas condiciones ambientales o de proceso a las cuales será sometido y en caso contrario, se
deberá recomendar otro.
V/ III.3 Alternativas de protección.
Cuando se ha definido un sistema de recubrimientos, se deben considerar las posibles alternativas que
ofrezcan niveles de protección similares al originalmente seleccionado, que pueden ser:
Un sistema de recubrimientos equivalente.
Un sistema complementario de protección catódica.
Un sobredimensionamieto de elementos estructurales para absorber las pérdidas de material por corrosión.
Estas alternativas de protección pueden combinarse entre sí para controlar más eficazmente la corrosión,
dependiendo del agente corrosivo que esté presente.
PEP

GIP
V/ III.3.1 Recubrimientos de uso especifico.
Este tipo de recubrimientos, conocidos también como revestimiento anticorrosivos, se emplean cuando las
condiciones de corrosión rebasen los límites establecidos en las Normas; por lo que se requiere utilizar
recubrimientos de esta naturaleza. Los más usados son:
Cubiertas de alquitrán de hulla y asfaltos.- Sistema constituido por primario, esmalte y refuerzo de fibra de
vidrio; resiste al ataque químico de ácidos y álcalis, es impermeable y tiene compatibilidad con los sistemas
de protección catódica.
Polietileno.- Se emplea en forma de cinta o extruido, formando una barrera entre el medio y la estructura, es
impermeable pero tiene poca resistencia al impacto. En la actualidad no se cuenta con un adhesivo que
garantice la integridad del revestimiento a largo plazo, por lo que su uso es restringido.
Cloruro de polivinilo.- Resiste soluciones concentradas de sales y álcalis a temperaturas hasta de 110°C,
ácidos concentrados y no es tóxico.
Fenólicos.- Recubrimientos duros, brillantes y muy adherentes, su resistencia a solventes, medios ácidos y
alcalinos es moderada, no se recomienda para inmersión continua. Pueden combinarse con resinas
epóxicas para mejorar sus características de resistencia química.
De estos recubrimientos, los de cadena recta y los modificados con resinas epóxicas, ofrecen la mejor
protección contra el medio agresivo; sin embargo, requieren de curado a 75°C entre capa y capa y de 200°C
en la capa final.
Recubrimientos epóxicos en polvo.- Se aplican sobre la superficie metálica a temperatura de fusión del
recubrimiento. Empiezan a tener aplicación en exteriores de tuberías enterradas que transportan fluidos,
sobre todos los que tienen temperaturas superiores a los 80°C; son compatibles con sistemas de protección
catódica y presentan mejor protección anticorrosiva que los epóxicos convencionales. Requieren equipo
especial, tanto para la aplicación como para el curado, ya que se necesitan temperaturas superiores a los
200°C, por lo que sólo pueden aplicarse en planta.
Los descritos anteriormente son unos pocos de la gran variedad de recubrimientos especiales existentes en
el mercado. Generalmente, cuando se requiere alguno de ellos, se recurre a la literatura especializada para
proponer los sistemas más adecuados; siendo labor del laboratorio de ingeniería de corrosión evaluarlos por
medio de pruebas aceleradas, simulando el ambiente de exposición y efectuando un análisis económico de
los sistemas; para recomendar la aplicación del que garantice un comportamiento adecuado.
V/ III.4 Métodos experimentales.
Con el fin de anticipar el comportamiento de un sistema de recubrimientos en condiciones de operación, en

el laboratorio se desarrollan pruebas de evaluación acelerada.
V/ III.4.1 Simulación de ambientes en el laboratorio.
Para el desarrollo de las pruebas de laboratorio, se requiere generar los diferentes agentes corrosivos, pero
en condiciones extremas, que permitan reducir los tiempos de respuesta de los sistemas a probar.
Estos ambientes se simulan sobre probetas de lámina de acero calibre No. 20, recubiertas totalmente con el
sistema protector de ensaye, y dimensiones detalladas en la Norma 4.411.01 Recubrimientos para
protección anticorrosiva, según el tipo de prueba a desarrollar.
PEP

GIP
A continuación se describen los métodos seguidos en el laboratorio de ingeniería de corrosión para generar
estos ambientes:
Ambiente seco: Se prepara un recipiente cerrado con solución al 35.64% de cloruro de calcio, con lo que se
obtiene una humedad relativa del 50%a 25°C.
Ambiente húmedo: Se prepara una solución al 9.33% de cloruro de calcio y se mantiene en un recipiente
cerrado, creándose una humedad relativa del 95%.
Ambiente húmedo y salino: Se utiliza una cámara en la que se atomiza una solución de cloruro de sodio,
libre de níquel y yoduro de sodio, al 5% y 35°C.
Ambiente marino: Se sumergen las probetas en agua de mar, natural o sintética, por un periodo de 16
horas; posteriormente, se someten a una corriente de aire forzado por 4 horas; a continuación se colocan en
una estufa a 50°C durante 4 horas y, finalmente, sumergirlas nuevamente en agua de mar para repetir el
ciclo por el tiempo que sea necesario.
Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre: Se atomiza una solución de cloruro
de sodio, grado reactivo al 5%, en una cámara cerrada; posteriormente, se suministra a la misma cámara
ácido sulfhídrico que se genera en una cámara de reacción independiente, en la que se hace reaccionar
sulfuro de fierro (pirita) con ácido clorhídrico para obtenerlo.
La simulación de los ambientes de exposición a líquidos o gases, se efectúa mediante pruebas de inmersión
en los fluidos con los que estará en contacto el recubrimiento y bajo las condiciones de concentración y
temperatura que debe resistir. Los efectos de la corrosión se analizan tanto en la parte expuesta a la fase
vapor como en la sumergida.
Para las pruebas de inmersión se utilizan probetas de 6 x 15 cm, en placa de acero calibre No. 20,
recubiertas con el sistema de ensaye.
En la sección de ayudas se incluye información relativa a la respuesta que presentan los diferentes tipos de
recubrimientos a los diversos agentes de exposición.
V/ III.4.2 Predicción del comportamiento del recubrimiento con el tiempo.
Se dictamina en forma aproximada la respuesta del sistema protector, en función del tiempo, evaluando
durante las pruebas aceleradas, las siguientes fallas:
Cambio de color: Se origina por la reacción del aglutinante con los agentes atmosféricos, o por la
degradación del pigmento debido a su descomposición por los rayos ultravioleta.
Caleo: Se manifiesta por la presencia de una capa polvosa sobre la superficie del recubrimiento,
generalmente de apariencia blanca, aunque en ocasiones puede aparecer coloreada debido al tipo de
pigmento contenido en el sistema. Se origina por la degradación del recubrimiento con los rayos ultravioleta,
humedad, oxígeno o por ataque de agentes químicos.
Agrietamiento: Ocasionado por la contracción que ocurre dentro de la película, debido a que con el paso
del tiempo, las fuerzas internas de contracción se hacen mayores que las fuerzas de cohesión entre las
partículas de la misma.
PEP

GIP
Acocodrilamiento: Cuando, durante la aplicación del sistema, se coloca una capa dura y frágil sobre otra
más flexible, sobreviene el arrugamiento de la película sin llegar a la ruptura, semejando la piel del cocodrilo,
por la diferente deformación entre capas, donde la más frágil se separa dando lugar a este fenómeno.
También se puede deber a una evaporación inadecuada de solventes entre capas o manos de
recubrimiento.
Ampollamiento: Aparece por la exposición del recubrimiento a humedades relativas muy altas o a la
inmersión en agua. La causa principal es que el vapor para a través de la película y se condensa en
cualquier punto de baja presión debajo de ésta.
La inmersión en agua destilada o desionizada produce más ampollamiento que el agua dulce y salada,
debido a que su presión de vapor es más alta.
Otra causa del ampollamiento es el desprendimiento inadecuado de los solventes durante la aplicación y
secado del sistema anticorrosivo; en este caso, las ampollas se forman por los solventes atrapados dentro
de la película al tratar de espacar.
Descascaramiento: Desprendimiento de grandes secciones de la película, debido a deficiente adherencia

del recubrimiento con el sustrato metálico o entre capas del sistema.
Las principales causas de estas fallas son:
Deficiencia en la limpieza del sustrato metálico y entre capas de la película.
Formulación o mezclado inadecuado.
Aplicación del recubrimiento en condiciones climatológicas adversas.
En la sección de ayudas se incluye un formato para el reporte de evaluación de sistemas de recubrimientos

expuestos a diferentes agentes corrosivos en el laboratorio.
En la evaluación de resultados debe distinguirse claramente los defectos asociados a una deficiente
preparación de los especímenes de prueba, a fin de evitar un juicio equivocado; a este efecto, conviene
contar con más de un especimen, preparados en momentos diferentes para contrastar sus resultados.
V/ III.4.3 Experimentación con nuevos sistemas.
Adicionalmente a la calificación de sistemas de recubrimientos incluidos en las Normas, se requiere analizar

la respuesta de sistemas nuevos, que se lancen al mercado y se pretenda utilizar en las instalaciones de
Pemex Exploración y Producción.
A este efecto, se recaba información relativa a las cualidades anunciadas del producto y se somete a las
pruebas de exposición que debe satisfacer, de acuerdo a su uso recomendado. Por otro lado, también se
analiza su formulación y se desarrollan pruebas de falla extrema, a fin de conocer su alcance final.
V/ III.5 Comportamiento del recubrimiento en campo.
La respuesta de un sistema de recubrimientos aplicado sobre una estructura, es la calificación definitiva para
las condiciones de exposición especificas del mismo. Los objetivos que se persiguen al verificar el
comportamiento del sistema aplicado son:
PEP

GIP
Programar las actividades de mantenimiento para que no se conviertan en actividades de reparación.
Retroalimentar a los grupos de diseño, a fin de precisar la eficiencia de los diferentes sistemas.
La evaluación a largo plazo del comportamiento del sistema de recubrimientos, se efectúa mediante la
recopilación de información de los agentes corrosivos y pruebas directas sobre los sistemas en evaluación,
atendiendo al siguiente esquema de análisis:
Apariencia general: Se califica el grado de deterioro en forma visual que se aprecia en toda la superficie del
recubrimiento, destacando las áreas que evidencien daños, que se evaluarán particularmente.
Fragilidad: Ocurre por la pérdida de elasticidad de los recubrimientos con el tiempo; este
endurecimiento conduce al agrietamiento y pérdida de continuidad de la película, que a su vez da lugar a la
falla del sistema por corrosión localizada.
Corrosión bajo película: Se detecta por la aparición de una coloración amarillenta en la superficie del
recubrimiento; para luego iniciar su desprendimiento por descostrado o ampollamiento.
Caleo: Envejecimiento paulatino de los recubrimientos, que se identifica por la presencia de polvo en la
superficie, detectado inicialmente por la pérdida de brillo, seguido por un caleo moderado y finalmente por
caleo intenso que puede estar acompañado de escurrimientos lechosos cuando hay humedad.
La evaluación se hace tomando una escala de cuatro niveles, de acuerdo al grado de severidad que
manifieste cada una de las fallas analizadas y se reporta en el formato mostrado en la sección de ayudas,
con el siguiente criterio:
Sistemas que presentan protección eficiente contra el medio corrosivo.
Sistemas que ofrecen protección contra el agente corrosivo pero presentan cierto grado de deterioro y
pérdida de espesor, debido principalmente al caleo.
Sistemas cuyo deterioro requiere trabajos de mantenimiento para poder seguir protegiendo a la estructura,
tales como repintado y parcheo de la película protectora.
Sistemas en los cuales el deterioro de la película protectora es de tal magnitud, que es necesario reponerla
totalmente para evitar daños a la estructura.
V/ III.5.2 Análisis de fallas.
En el desarrollo de esta actividad, han de separarse las diferentes causas que originaron las fallas
detectadas, a fin de que su evaluación sea correcta y las medidas correctivas, adecuadas.
En general, es posible aceptar como causas de las fallas más frecuentes a deficiencias en:
Almacenamiento: Cuando cualquiera de los componentes de un recubrimiento no se almacena

adecuadamente, se crean natas o precipitación de pigmentos que pueden originar mala dosificación o
mezclado inadecuado, los que a su vez pueden ser causa de falla en la película protectora por presencia de
grumos, espesor heterogéneo, deficiencia de pigmentos inhibidores o entonadores y envejecimiento
prematuro.
PEP

GIP
Dosificación, mezclado y acondicionamiento: Pueden dar origen a escurrimientos, grumos, cráteres,

espesor de película irregular e, inclusive, el colapso total del sistema cuando, en la dosificación, se alteran
en forma significativa la proporción de los componentes de la mezcla.
Preparación de la superficie del sustrato metálico: Se puede presentar falta de adherencia, corrosión
bajo película o irregularidades en la superficie del recubrimiento, causadas por presencia de contaminantes
bajo la barrera protectora, como : polvo, grasas, aceites, óxidos o escoria.
Aplicación del sistema protector: Ocurren escurrimientos, lagrimeos, grumos, cráteres, discontinuidades
de la película, espesor heterogéneo, acocodrilamiento y mala adherencia entre capas y sustrato metálico.
El análisis de fallas debe proceder en forma sistemática, desde la calidad de los insumos, eficiencia en la
preparación de la superficie, procedimiento adecuado de aplicación y condiciones reales de exposición,
correspondientes con el diseño original. El dictamen, necesariamente, debe ubicar la causa de la falla en
alguno de estos apartados e incluir recomendaciones de rehabilitación.
V/ III.6 Control de calidad.
El control de calidad durante todas las etapas, tanto de suministro como de preparación de la superficie y
aplicación del sistema, se debe ejercer cuidadosamente; con el fin de que durante la inspección final no se
detecten problemas que signifiquen labores de reconstrucción del sistema protector.
V/ III.6.1 Calidad del recubrimiento.
Los requisitos de calidad están reglamentados en la Norma 4.411.01, donde se definen los requerimientos
mínimos para aceptación de cada uno de los recubrimientos y detalla los procedimientos de prueba o indica
algún método a usar, ya sea del ASTM, FTMS, DIN o API.
El control de calidad en esta etapa, incluye las siguientes actividades, cuyo procedimiento se detalla en
normas.
Muestreo. Deberá hacerse en campo, en el almacén donde se encuentre el lote de recubrimiento que va a
ser aplicado, y en presencia del supervisor contratista y fabricante del recubrimiento, o representantes
autorizados de los mismos.
Identificar la muestra registrando los datos que se indican en el formato localizado en la sección de ayudas.
Homogeneizar la mezcla hasta incorporar totalmente el sedimento, utilizando una herramienta en forma de
espátula.
Extraer una muestra de un litro, vertiéndola sobre un recipiente de la misma capacidad y , necesariamente
con triple sello para evitar la fuga del solvente.
Enviar la muestra para su análisis, de acuerdo a los tiempos marcados en norma, colocándoles una etiqueta
de identificación como la que se indica en la sección de ayudas.
Anexar al memorándum para solicitud de análisis, la forma LRA-01 con los datos solicitados; ver sección de
ayudas.
Acondicionamiento. Las muestras recibidas en el laboratorio de recubrimientos anticorrosivos requieren de

acondicionamiento previo. Los recubrimientos deben ser evaluados bajo las mismas condiciones de campo.
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GIP
Pruebas físicas y químicas: Se desarrollarán de acuerdo a los procedimientos establecidos en normas

para cada tipo de recubrimiento y sus resultados, se reportarán en los formatos que aparecen en la sección
de ayudas y una calificación, que podrá ser de aceptación o rechazo.
V/ III.6.2 Preparación de la superficie.
En general, el control de calidad se ejerce preparando un metro cuadrado de la superficie a tratar, de

manera que cumpla con los requerimientos especificados en diseño y después, por comparación del
aspecto, se juzga la preparación del resto del área.
Limpieza química. El control consiste en verificar que todos los elementos y substancias extrañas hayan
sido retirados, usando un lienzo blanco y seco en forma manual.
Cuando se efectúe limpieza por decapado, el control se limitará a verificar que no haya pérdida excesiva de
material y que el ataque de la solución limpiadora no sea localizado, por mala dosificación.
Limpieza manual: El control es visual, considerándose limpia la superficie cuando sólo presente restos de
óxido o pintura bien adheridos y que no haya huellas de grasa, aceite u otras sustancias extrañas.
Limpieza con abrasivos: El control incluye la verificación de la granulometría del abrasivo, la cual deberá
estar comprendida entre las mallas Nos. 80 y 18 para lograr la limpieza y anclaje especificados, la dureza de
las partículas y su limpieza.
El aire que se use como agente impulsor del abrasivo debe estar libre de aceite y grasas, colocándose un
separador de humedad en la línea. Las mangueras deben tener un diámetro de 3 ó 4 veces mayor que el
diámetro de la boquilla de sopleteo y ser antiestáticas.
Se verificará que el perfil de anclaje corresponda al patrón especificado.
V/ III.6.3 Aplicación.
Las actividades de control se orientan a:
Verificar que las condiciones ambientales existentes durante la aplicación sean las recomendadas para el
tipo de recubrimiento.
Verificar las condiciones de operación y la forma de empleo de equipo de aplicación.
Verificar que la dosificación de los componentes del recubrimiento sea la correcta.
Verificar que durante el acondicionamiento del recubrimiento, se utilicen los solventes especificados en
Norma; así como la viscosidad, que debe estar comprendida en el intervalo especificado para el equipo de
aplicación que se esté usando.
En sistemas que llevan más de una capa, verificar que la capa subsecuente se aplique una vez transcurrido
el tiempo de secado de la capa que le antecede, de acuerdo a lo especificado en la Norma 4.411.01.
Verificar que la aplicación del sistema cumpla con el proyecto, en cuanto a espesores y número de capas.
El espesor total de película seca del sistema puede predecirse en forma aproximada, controlando el espesor
de película húmeda de cada capa, utilizando un medidor y recurriendo a la siguiente expresión:
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100 − (V + a ) (1.V/ III.6.3)

E..P.S. = E.P.H.
100
Donde:
E.P.S.: Espesor de película seca (mils).
E.P.H.: Espesor de película húmeda (mils).
V : % de volátiles presentes en el producto.
a : % de solventes agregado para ajustar a la viscosidad de aplicación.
V/ III.6.4 Inspección final.
Una vez aplicado el recubrimiento, se confirma si el sistema cumple con los requisitos especificados en las
Normas 3.411.01 y 4.411.01 considerando lo siguiente:
Tiempo de curado de la película: Es el que transcurre entre la aplicación del recubrimiento y el momento
en que la película puede entrar en contacto con el medio corrosivo, siendo aproximadamente de siete días
para la mayoría de los recubrimientos que no requieren curado especial.
Apariencia de la película aplicada: Deberá ser uniforme, libre de escurrimientos, cráteres, ampollas y
grumos.
Espesor de película seca: Debe cumplir con el mínimo requerido en el proyecto, sancionándolo la Norma
para el sistema seleccionado. Los espesores no deberán ser menores al 95% del mínimo especificado.
Adherencia: Se verificará de acuerdo a la Norma, tanto en el primario, como en el sistema completo,

utilizando el peine de ranuras en sitios que por su aspecto, permitan anticipar irregularidades en el proceso
de aplicación del sistema; esta verificación siempre se efectuará sobre película seca.
Continuidad eléctrica de película: Consiste en detectar fallas en el recubrimiento, como poros, fracturas, o
discontinuidad en capas, mediante la aplicación del método especificado en la Norma 3.411.01, marcando
todos los puntos de falla manifiesta para su posterior tratamiento de reparación y vuelta a verificar.
V/ IV.Inhibidores de corrosión.
Un inhibidor se define como todo producto químico que, agregado en pequeñas proporciones a un fluido
circulante, contribuye a evitar o disminuir la pérdida de metal en el recipiente o tubería que lo contiene y con
su uso, se pueden minimizar fallas en equipos, asociadas a problemas de corrosión.
V/ IV.1Clasificación.
Los inhibidores se clasifican, en atención a la naturaleza química y su efecto en la cinética de corrosión, en:
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ANÓDICOS
FORMADORES DE PELÍCULA CATÓDICOS
MIXTOS
NEUTRALIZANTES
INHIBIDORES MODIFICADORES DEL MEDIO
SECUESTRADORES DE OXÍGENO
COMBINADOS
MISCELÁNEOS ANTI - INCRUSTANTES
FORMADORES DE ÓXIDOS ESTABLES
V/ IV.1.1Formadores de película.
El fenómeno de depositación o formación de película, está basado en la adsorción de partículas en el

sustrato metálico. La existencia de esta capa en la interfase metal / electrólito, involucra una carga en la
superficie metálica.
Anódicos: Retardan las reacciones anódicas de corrosión en un metal; su eficiencia depende de la

continuidad e integridad de la película protectora desarrollada en el área anódica y se usan casi
exclusivamente en sistemas de recirculación de agua o sistemas cerrados, en donde las altas
concentraciones de inhibidor que se requieren para asegurar la completa protección, no significan consumos
elevados del producto.
Los inhibidores anódicos más usados son los cromatos, fosfatos, carbonatos y silicatos de metales alcalino,
así como las aminas y amidas.
Catódicos: Retardan las reacciones catódicas en la corrosión de un metal. Su mecanismo de acción más
representativo es la reducción de oxigeno a iones oxhidrilos en soluciones alcalinas o neutras y la reducción
de los iones de hidrógeno libre en soluciones ácidas.
Las sales de Zn, Ni, Mn y Cr, así como las cuaternarias de amonia, actúan como inhibidores catódicos para
el fierro en soluciones neutras y su acción se debe a la capacidad de estos compuestos para reaccionar con
el oxhidrilo de las áreas catódicas y formar hidróxidos insolubles, los cuales se adhieren a las mismas,
protegiéndolas.
Las sales de arsénico, antimonio y mercurio actúan como inhibidores catódicos en soluciones ácidas. Las
sales de antimonio inhiben el ataque ácido sobre el fierro y los compuestos de arsénico trivalente, inhiben la
corrosión del acero al carbón en ácido sulfúrico.
Mixtos: Retardan las reacciones anódicas y catódicas. Es difícil distinguir entre uno y otro tipo de reacción,
ya que si se suspende la reacción anódica de corrosión, la catódica también se ve afectada. Cuando el
cambio de potencial de corrosión en las reacciones anódicas y catódicas es pequeño, el inhibidor es mixto.
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GIP
V/ IV.1.2Modificadores del medio.
Alteran el pH del agente corrosivo, reduciendo su agresividad al a cambiar la acidez o alcalinidad del mismo,
disminuyendo la interacción metal - fluido y disminuyen la concentración de oxígeno disuelto.
En muchos sistemas, el proceso de corrosión es conducido por la reducción de iones hidrógeno a hidrogeno
gas. Por otro lado, cuando se trabaja con valores de pH ≥ 12, pueden presentarse problemas de fragilización
cáustica en el interior de calderas.
Neutralizantes. Reaccionar químicamente con el agente corrosivo, reduciendo su agresividad al modificar el

pH.
Secuestradores de oxígeno: Reaccionan con el oxígeno disuelto para disminuir la interacción del fluido con
el metal en cuestión y su uso más común es el de tratamiento de agua de alimentación a calderas, actuando
como removedor del oxígeno disuelto en el agua cuando la deaereación con vapor resulta muy costosa.
V/ IV.1.3Misceláneos.
Se caracterizan por presentar, aparte de su efecto inhibidor, propiedades biocidas y anti - incrustantes,
agrupándose en:
Combinados: Su efecto protector se combina con la acción de biocidas, evitando la corrosión

microbiológica.
Una biocida es un compuesto que no permite el crecimiento de fauna microscópica, la cual genera
taponamientos y caída de presión en tuberías, cuando se combinan biocidas con inhibidores, ambos deben
ser compatibles para evitar la nulificación de la acción de cada uno de ellos (efecto antagónico).
Anti - incrustantes: Los depósitos que se forman al evaporarse el agua dentro de recipientes, como sales
de sodio y calcio, se evitan cuando se hacen reaccionar con los compuestos incluidos en el inhibidor. La
eliminación de depósitos reduce el riesgo de agrietamiento en el metal, que pueden generar picaduras.
Su uso más extendido es en intercambiadores de calor, ya que evitan la formación de depósitos en el interior
del equipo, porque en su formulación están presentes compuestos de arsénico, fosfonatos, gluconatos y
otros.
Formadores de oxídos estables: Se consideran inhibidores de este tipo a las substancias que, agregadas
en proporciones pequeñas sin que hayan sido formuladas con este fin, forman productos estables que
protegen la superficie metálica.
El agua agregada en proporción de 0.2%, en peso al amoniaco líquido, evita el riesgo de fractura por
corrosión esfuerzo (SCC), en contenedores construidos de acero al carbón.
V/ IV.2Diagnóstico en corrosión interna.
Los factores que definen la corrosión interna son los agentes agresivos al metal, presentes en los diferentes
fluidos que se manejan. En general, este tipo de corrosión se clasifica, en función del agente corrosivo, en:
Corrosión Amarga: Para que se presente, se requiere la presencia de ácido sulfhídrico y agua de
condensación en la superficie metálica. Como productos secundarios, se forman sulfuro ferroso e hidrógeno;
el primero se adhiere a la superficie metálica en forma de capas, acelerando el proceso corrosivo, al actuar
PEP

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como cátodo en la formación de celdas electroquímicas locales; y el hidrógeno formado penetra la superficie
metálica, aleándose con sus componentes y volviéndola quebradiza, produciendo agrietamiento;
adicionalmente, el hidrógeno puede acumularse en inclusiones metálicas, transformándose en hidrógeno
molecular que genera grandes presiones que ampollan el metal.
Es probable que se presente cuando existe condensación de agua en la superficie metálica y la presión de
ácido sulfhídrico es de alrededor de 0.05 psi. La presencia de bacterias sulfato - reductoras acelera en forma
exponencial el fenómeno, originando picaduras profundas y en, ocasiones, la perforación de la tubería.
Corrosión dulce: Ocurre por la presencia de ácidos orgánicos o dióxido de carbono y agua; estos últimos
deben estar presentes al mismo tiempo para que exista, obteniéndose como producto principal el carbonato
ferroso.
Se presenta en forma de grietas cuando hay condensación de agua en la superficie metálica y la presión
parcial de dióxido de carbono es mayor a 7 psi; si se conservan las mismas condiciones, pero la presión
parcial es mayor a 30 psi, se presentan picaduras.
Corrosión por presencia de oxígeno: Se manifiesta por la formación de herrumbre y cambio en la

coloración del metal. Ocasiona picaduras exfoliación, y formación de tubérculos, así como taponamientos o
reducción del diámetro de la tubería, incrementándose el efecto al existir colonias de bacterias aerobias, y
cuando se forman tubérculos, debajo de éstos crecen bacterias anaerobias, generándose celdas de
aireación diferencial.
V/ IV.2.1Análisis químico del fluido.
El fenómeno de corrosión interna está definido, en primera instancia, por las características del fluido que se
maneja, por lo que, el continuo análisis del mismo proporcionará información útil, tanto en el diseño, como en
el monitoreo de sistemas de protección a bases de inhibidores; estudiándose las propiedades corrosivas del
producto y los contaminantes, que funcionarán como indicadores de la presencia de corrosión.
Para el análisis, se deben tomar muestras periódicas, en función de la operación de cada equipo, sobre todo
cuando se cambia el servicio. Conociendo las características de agresividad del fluido se recomendará el
uso de un inhibidor, cuya respuesta también deberá reflejarse en el análisis del fluido que se efectúe
posteriormente.
En general, las muestras se deben tomar al inicio y al final del proceso, así como en las purgas
acondicionadas para este fin, determinándose la composición del fluido para ser comparada con la
especificada en proyecto y de esta manera, precisar la selección y dosificación del inhibidor a usar.
V/ IV.2.2Testigos.
Son pequeñas placas metálicas que se introducen al torrente de los ductos para monitorear la agresividad
del fluido que se maneja y proporcionan información para localizar fallas o determinar el comportamiento del
metal de la estructura, mediante la comparación física o cuantificación de su deterioro.
Se eligen los lugares críticos a lo largo de las tuberías, que se caracterizarán por presentar primero el
fenómeno corrosivo y que, de acuerdo a la experiencia, son los puntos bajos en el perfil.
La geometría usual de los testigos es: rectangular, con longitud de 3", 4" ó 6"; ancho de 7/8" ó 1" y espesor
de 1/4", 1/8" o 1/16"; o circula con diámetro de 3/4" y 1/16" de espesor. En la sección de ayudas se muestra
la configuración de un testigo rectangular típico.
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Es importante vigilar que el testigo esté aislado, evitando que se forme un par galvánico, que modificaría el
patrón del fenómeno corrosivo.
Las observaciones se efectúan a intervalos mínimos de 30 días, a fin de permitir la estabilización del proceso
corrosivo y evitar lecturas que pueden ser exageradas.
Observación de testigos: Se observa la apariencia superficial de l testigo para definir por comparación, los
posibles deterioros que se provocan al metal, que pueden consistir en grietas, picaduras y corrosión
uniforme. Es importante conservar los testigos recuperados, a efecto de comparar la efectividad de este
sistema de protección.
Cupones: Son testigos fabricados del mismo material que la tubería que los contendrá, su evaluación se
orienta a determinar la velocidad de pérdida de metal en forma de disminución de peso, referida al periodo
de exposición.
Deben ser pesados y medidos cuidadosamente antes de introducirlos al agente corrosivo para, después de
transcurrido el tiempo de exposición, retirarles todo residuo de la corrosión, limpiarlos con una solución de
ácido clorhídrico inhibido, neutralizado con una solución de bicarbonato de sodio y enjuagarlos con alcohol
isopropílico, para someterlos a un proceso de secado y pesarlos nuevamente, determinando la velocidad de
pérdida de metal, de acuerdo a la siguiente expresión:
∆W (1.V/ IV.2.2)
Vc =
Stγ
Donde:
∆W: Variación neta de peso en el cupón (g).
S : Superficie expuesta de cupón (mm2)
t : Tiempo de residencia del cupón en el agente corrosivo (años) con aproximación a centésimas (1 año =
8760 horas)
γ : Peso especifico del material del cupón  g 

 
 mm 3 
En su evaluación debe considerarse que la medición es puntual y que se está aceptando una velocidad de
corrosión uniforme, que dista mucho de ser real; por lo que una correcta interpretación de éstas debe valorar
sus limitaciones.
La corrosión manifestada como picadura se cuantificará por medición directa del daño con ayuda de un
calibrador micrométrico, definiéndose el factor de picadura como la relación de la máxima penetración a su
valor promedio del metal, medida como pérdida de peso.
Análisis más detallados, que incluyen la observación microscópica y la calificación metalográfica se

desarrollan en un laboratorio especializado para diagnóstico de problemas complicados de corrosión.
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V/ IV.2.3 Corrida de diablos.
Son herramientas que impulsadas por medios neumáticos o hidráulicos, recorren interiormente las tuberías,
limpiando la superficie metálica de desechos o incrustaciones presentes, que pueden generar problemas de
corrosión.
El análisis de los sólidos disueltos o sedimentales, obtenidos de la corrida de un diablo, es el punto de

partida para determinar la existencia y el tipo de corrosión interior en un ducto.
El estudio del producto obtenido de la corrida de diablos, se orientará a la determinación de las siguientes
impurezas, que generan o son producto de la corrosión.
Bacterias aerobias y anaerobias.
Compuesto con cadena de azufre.
Agua.
Dióxido de carbono.
Cloruros.
Oxígeno.
Sólidos.
Acido sulfhídrico.
Acidos orgánicos.
Estas impurezas provocan contaminación al producto y defectos a la estructura como: picadura, fragilización,
ampollamiento y erosión.
El uso de inhibidores deberá ser analizado y comparado con los costos de equipo y su reparación, a fin de
establecer métodos alternativos para disminuir el fenómeno de corrosión interior, como aleaciones o
recubrimientos.
Toma de muestras en corrida de diablos: Al momento de retirar el diablo de limpieza, con ayuda de una
pala, colectar los desechos acumulados por la corrida en una bolsa de polietileno, que será esterilizada si se
pretende determinar la presencia de bacterias, identificando la muestra con una etiqueta que incluya
información de la línea, el lugar de recolección, tipo de diablo usado y detalles relevantes en el estudio de la
corrosión en el ducto.
Indicadores de corrosión interna en una corrida de diablos: Una vez tomada la muestra, se procede a
enviarla a un laboratorio competente para someterla a análisis cualitativo y cuantitativo y posibilitar su
interpretación, indicando:
Fierro.- Oxidación o ataque directo, así como posible presencia de bacterias sulfato - reductoras.
Manganeso.- Disolución de material o pared de tubería.

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Cloruros.- Presencia de sales contenidas en el agua, o agua atrapada en el interior de la tubería,

provenientes de ataques de almacenamiento en buques - tanque, sobre todo en desniveles del derecho de
vía, donde los productos corrosivos tienden a concentrarse.
Adicionalmente, existen diablos instrumentados para detectar variaciones en el espesor de las tuberías, que
se utilizan como complemento en la localización de áreas afectadas por corrosión interior.
V/ IV.3 Selección y dosificación de inhibidores.
Luego de analizar el fluido corrosivo y el tipo de corrosión presente, involucrando las variables que
intervienen en la degradación del metal , se procede a la selección del inhibidor.
V/ IV.3.1 Selección del inhibidor.
Existe una amplia gama de inhibidores para tratamiento de corrosión dulce y amarga, así como productos
químicos, bactericidas y biocidas para eliminar o disminuir problemas de corrosión microbiológica, que hayan
sido estudiados por diferentes laboratorios, clasificándose de acuerdo al material que se pretenda proteger y
al agente corrosivo presente.
Se determinará el inhibidor a usar, inicialmente seleccionándolo de la tabla que se incluye en la sección de

ayudas, sometiendo los diferentes compuestos recomendados a ensayos de laboratorio, simulando las
condiciones de operación.
En esta selección deberá considerarse explícitamente la solubilidad y dispersibilidad de los productos a

utilizar, que se clasifican en: solubles en aceite, solubles en agua, solubles en aceite - dispersables en agua
y solubles en agua - dispersables en aceite. Adicionalmente, habrá de tomarse en cuenta la economía de
los diferentes compuestos que satisfagan el requerimiento de protección.
V/ IV.3.2 Dosificación y aplicación del inhibidor.
Luego de seleccionar el inhibidor, se determina el método por el cual será agregado y su dosificación.
Se trata de suministrar al sistema la cantidad de inhibidor requerida para garantizar que en todo momento se
cuente con la concentración de protección determinada en el laboratorio, en su dosificación debe
considerarse el gasto de producto que se maneja, la frecuencia de uso y la posibilidad de que en algún
momento quede empacado.
Los dispositivos de incorporación de los inhibidores a los sistemas consisten, principalmente, en bombas de
desplazamiento positivo con inyección neumática depósitos de dosificación e implementos para conectarse a
los elementos del sistema.
Los fabricantes de estas bombas proporcionan gráficas para su selección a partir de la dosificación
requerida por el proyecto
La adición del inhibidor, en atención a la forma de operación del sistema a proteger, puede presentar tres
modalidades.
Tratamiento continuo: Consiste en suministrar al sistema, permanentemente, la cantidad necesaria de

inhibidor, garantizando que la salida del fluido no provoque disminución del efecto protector esperado.
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Tratamiento intermitente: Se utiliza cuando las condiciones de operación del sistema cambian, de tal
manera que la agresividad del agente corrosivo varía substancialmente en las diferentes etapas del proceso,
en ocasiones, obligando la utilización de diferentes inhibidores a diversas concentraciones, prestando
especial atención a la compatibilidad entre los compuestos requeridos en las etapas de tratamiento.
Tratamiento combinado: Primero se utiliza el tratamiento intermitente para alcanzar la concentración

necesaria de protección y después, con el tratamiento continuo, se mantiene dicha concentración dentro de
los valores operantes.
V/ V. Tarea diversas de ingeniería de corrosión.
Como complemento de las actividades principales de ingeniería de corrosión, se desarrollan trabajos que
sirven de apoyo para otras especialidades y que no necesariamente tienen relación directa con esta
disciplina.
V/ V.1. Cuadricula de resistividades.
Es una serie de mediciones que se realizan para determinar la variación de la resistencia eléctrica en un
volumen de suelo. Esta información es útil para el diseño de sistemas de tierra, protección catódica y
proyectos de ingeniería de telecomunicaciones.
La resistividad se define como la resistencia que opone un volumen unitario de un material dado al paso de
la corriente eléctrica y se mide en ohm - cm. Las características del terreno que influyen en el valor de su
resistividad son: temperatura, composición mineral del suelo, concentración de sólidos disueltos, humedad y
profundidad a la que se hace la medición.
En las tablas siguientes se indican valores típicos de resistividad para diferentes suelos y grados de
corrosividad.
Tipo de suelo Resistividad (OHM-CM)

Tierra orgánica húmeda 1000
Tierra húmeda 10000
Tierra seca 100000
Roca 1000000
Clasificación Resistividad (OHM-CM)
Altamente corrosivo 0 — 1000
Moderadamente 1000 — 5000
corrosivo
Poco corrosivo 5000 — 10000
Muy poco corrosivo 10000 — en adelante
Los aparatos empleados para medir la resistividad son: Megger, Nilson 400, Vibroground y Multicombinado;
en el capítulo V/ 11.3.2.1 se describe el procedimiento para hacer la medición. El método más empleado es
el de cuatro electrodos, donde la distancia entre electrodos de potencial da la profundidad aproximada a la
que está haciéndose la medición.
El procedimiento para hacer una cuadrícula de resistividades es el siguiente:

PEP

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Primero.- Identificar en el plano de localización general los límites del predio en estudio.
Segundo.- Trazar líneas paralelas norte - sur y este - oeste según se presenten las condiciones del predio
y de acuerdo al sistema de referencia del plano. La separación depende de las necesidades del usuario y la
configuración del área que se va a estudiar.
Tercero.- Numerar puntos y asignar coordenadas.
Cuarto.- Identificar estos puntos físicamente en el terreno, tomando como apoyo línderos, carreteras,
caminos de acceso, vías de ferrocarril, lagos, ríos, líneas eléctricas; de ser posible hacerlo con personal de
topografía.
Quinto.- Hacer la medición de resistividad de acuerdo a los procedimientos marcados en la sección de

ayudas del capitulo V/ II.3.2.1.
Sexto.- Hacer una tabla que incluya número de punto, coordenadas y valor de resistividad.
Séptimo.- Vaciar estos valores en el plano.
Octavo.- En gabinete, se elabora un plano de curvas de isorresistividad. Es posible desarrollar este último
trabajo con ayuda de un programa de computadora (paquete Golden Software).
V/ V.2. Revestimiento anticorrosivo para líneas enterradas.
Es una barrera física entre el medio corrosivo y la superficie exterior de la tubería por recubrir, que es
alojada en cepas abiertas en el terreno y posteriormente cubierta, generalmente con material propio de la
excavación, o de un banco de préstamo cuando se tiene material rocoso, grava o piedras puntiagudas,
según la Norma A - VII - I de Pemex Exploración y Producción.
Tradicionalmente, en campo, han llamado a este revestimiento Protección Mecánica, aunque se ha

comprobado que no brinda tal protección, limitándose a proporcionar un refuerzo al recubrimiento
anticorrosivo, propiamente dicho.
Se utilizan diversos sistemas de revestimientos anticorrosivos que, además, brindan ese refuerzo mecánico
para prevenir daños tales como: rasgaduras, poros, agrietamientos y otras fallas, que son inevitables en las
maniobras del bajado de la línea a la zanja.
Por lo tanto, las características que debe reunir el revestimiento anticorrosivo para tuberías enterradas, son
las siguientes:
Aislamiento eléctrico.
Adherencia sobre las superficies metálicas en las que son aplicados.
Resistencia a los agentes corrosivos (agua, iones y gases).
Estabilidad en sus propiedades a través del tiempo.
Compatibilidad con sistemas de protección catódica.
Que se puedan aplicar sin roturas.

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Que sean resistentes a los microorganismos.
Los sistemas más usados como revestimiento anticorrosivo en líneas, dentro de Pemex Exploración y
Producción son:
Sistema a base de esmalte de alquitrán de hulla:
Consta de:
Pintura primaria a base de alquitrán de hulla.
Esmalte de alquitrán de hulla.
Malla de fibra de vidrio para refuerzo del recubrimiento.
Fieltro de fibra de vidrio saturado para la protección mecánica del esmalte.
El procedimiento de aplicación se describe en la Norma 3.374.01, 2a. parte y su ampliación.
Sistemas a base de cintas plásticas de polietileno:
Consta de:
Pintura primaria a base de resinas sintéticas y hules, con un solvente volátil.
Cinta de polietileno como aislante dieléctrico, con adhesivo en una de sus caras.
Recubrimiento de papel Kratf o de compuestos asfálticos.
El procedimiento de aplicación también se describe en la Norma 3.374.01, 2a. parte y su ampliación.
Este sistema tiene uso limitado, debido a que, actualmente, no se han logrado desarrollar adhesivos que
garanticen un buen comportamiento a largo plazo.
Sistema a base de polietileno extruido: Este sistema se usa para tuberías cuyo intervalo de temperatura
de operación, varía de 40 a 70°C y consiste en :
Una envoltura continua de polietileno de alta densidad extruido sobre un adhesivo sellador, cuya función es
evitar la entrada de humedad o algún otro agente corrosivo.
Sistema a base de polipropileno extruido: El empleo mas común de este sistema es para líneas
sumergidas o enterradas que transportan fluidos en rangos de temperatura de -40 a 120°C, que consiste de:
Un recubrimiento continuo de polipropileno extruido sobre un mastique adhesivo (polímero modificado) que
resiste altas temperaturas y aplicado mecánicamente para garantizar un espesor uniforme.
El procedimiento de aplicación de los dos últimos sistemas no se incluye aún en las Normas de Pemex
exploración y Producción por lo cual, el proyectista debe realizar la investigación respectiva.
Para garantizar un buen resultado referente a la instalación del revestimiento anticorrosivo en una línea
enterrada, se debe llevar acabo la supervisión extensiva en cada una de las etapas que conforman al
sistema, cualquiera que éste sea, por lo que las etapas en supervisión son las siguientes:
PEP

GIP
Muestreo: Se toman muestras aleatorias de los materiales que formen el sistema una por cada remesa
entregada en la obra y se analizan en los laboratorios del Instituto Mexicano del Petróleo o en los que
designe la dependencia responsable de Pemex Exploración y Producción.
Preparación de la superficie: Se debe verificar que la superficie de acero quede libre de humedad y
totalmente limpia; las grasa y aceites deben quitarse totalmente mediante solventes apropiados a base de
alquitrán de hulla o aromáticos y frotando con trapos limpios. Posteriormente se debe verificar, en caso de
utilizar chorro de arena o granalla metálica, que la superficie quede a grado comercial.
Otra forma de preparación de superficie es con máquina viajera en campo donde el tubo debe quedar libre
de polvos antes de aplicar el primario.
Imprimación: Como la aplicación del primario es por aspersión, brocha y con máquina viajera equipada con
bandas, se debe procurar que sea uniforme el espesor de la película; se recomiendan espesores de 0.8 a
1.2 milésimas para tener buena adherencia con el esmalte, debiéndose verificar al menos a cada 100 m2 o
en puntos que manifiesten problemas.
Esmaltado Para un derretimiento rápido, el esmalte debe romperse en pequeños trozos y cargarse a la
caldera; iniciar el calentamiento a fuego lento hasta fundir el material del fondo y elevar temperatura hasta
fundirlo totalmente. Aumentar su calentamiento hasta llegar a la temperatura de aplicación; no se debe
exceder los límites de calentamiento especificados por el fabricante. Si el esmaltado se hace en planta, se
aplica por derrame sobre el tubo que gira por su eje longitudinal y extendido a su espesor especificado; si se
hace en la línea regular, se aplica con máquinas de alimentación continua, el espesor del esmalte debe ser
de 0.03 pulgadas.
Simultáneamente con la aplicación del esmalte, la tubería se forra en forma espiral con fibra de vidrio tipo
vidroflex y finalmente, la tubería se envuelve con el recubrimiento exterior tipo vidromat.
Aplicación de cinta: La cinta debe aplicarse en forma espiral con una máquina viajera que combina las
operaciones de limpieza y encintado sobre la tubería. El ancho de la cinta y el traslape entre vuelta y vuelta,
depende del diámetro de la tubería; en estos trabajos, no deben quedar arrugas, pliegues, espacios
descubiertos ni roturas sobre el recubrimiento y debe mantenerse el traslape mínimo especificado entre
vuelta y vuelta.
Extrusión: En los materiales extruidos, solamente se verificará que las especificaciones marcadas por los
fabricantes se cumplan totalmente para poder garantizar su funcionamiento.
Inspección eléctrica: Antes y después de bajar la tubería a a la zanja se debe inspeccionar eléctricamente
para detectar fallas y repararlas; esta misma inspección se realizará cuando los trabajos de la colocación del
revestimiento anticorrosivo sea en planta. En la sección de ayudas se describe el procedimiento para usar el
detector de poros, además se detallan las etapas de supervisión que se ejercerán para cada sistema de
protección.
V/ V.3 Caracterización de aceros.
Como parte de las tareas de control de calidad de aceros, se realizan los trabajos necesarios para
caracterizarlo mediante las pruebas que a continuación se describen:
PEP

GIP
Prueba de tensión: Consiste en aplicar a una probeta, con dimensiones estandarizadas, una carga
creciente hasta lograr su ruptura, registrando los datos de carga y deformación en una gráfica como la que
se muestra en la figura 5.
Para utilización práctica de estos valores, es necesario referenciarlos a las dimensiones de la probeta antes
y después del ensayo. El método A - 370 - 86A, de la American Society for Testing and Materials (ASTM), en
las páginas 301, 302, 303 y 304 del volumen 01.04 de su edición 1987, estandariza las medidas de la
probeta. Ver sección de ayudas.
Con las cargas y dimensiones obtenidas se define la resistencias a la tensión, punto o límite de cedencia y
elongación cuya combinación de valores son característicos para un acero determinado.
a.1 Resistencia a la tensión: Se define como la carga máxima que soporta una probeta durante un
ensayo de tensión, dividida entre el área inicial de la sección reducida.
C2 (1.V/ V.3)
RT =
W
Donde:
RT= Resistencia a la tensión (lb/pulg2 o kg/cm2).
C2 = Carga máxima de tensión (lb o kg).
W = Area inicial de la sección reducida (pulg2 o cm2).

PEP

GIP
c2
c1
C a r g a
D e f o r m a c i ó n
C1: Carga de cedencia.
C2: Carga máxima de tensión.
Figura 5. Diagrama esfuerzo - deformación para aceros.
a.2 Punto o límite de cedencia: Se define como la carga necesaria para iniciar el comportamiento plástico
en una probeta, en un ensayo a tensión dividida entre el área de la sección reducida.
C1 (2.V/ V.3)
L .c . = Y .P . =
W
Donde:
L.c.= Límite de cedencia (kg/cm2 o lb/pulg2): "Yield Point"
C1 = Carga en el punto de cedencia (kg o lb).

PEP

GIP
W = Area inicial de la sección reducida (cm2 o pulg2).
a.3 Por ciento de elongación: Corresponde a la diferencia de longitud entre marcas, antes y después del
ensayo, expresada en por ciento.
% elongación =
(G ´ − G ) x100 (3.V/ V.3)
G
Donde:
G = Longitud inicial entre marcas (pulg o cm).
G´= Longitud entre marcas, después del ensayo (pulg o cm).
Para mejor definición y determinación de estos parámetros ver incisos A y B del método E-6-86 y puntos 3,
5, 6 y 7 del método E-8-86, ambos de ASTM. Esta prueba de tensión se realiza en un dispositivo que recibe
el nombre genérico de Máquina Universal.
Los factores que son determinantes para obtener resultados confiables durante una prueba de tensión son:
Selección de la probeta: Las probetas para tensión deben ser longitudinales al sentido de rolado o de forja,
ya que cuando es transversal los valores obtenidos durante la prueba son menores. Existen especificaciones
particulares que permiten probetas en ambos sentidos, pero señalan, también los valores correspondientes a
cada una de ellas.
Maquinado y dimensiones de la probeta: El maquinado debe ajustarse a las tolerancias especificadas,

evitando aristas o filos que son concentradores de esfuerzos y provocan fallas de material por debajo de sus
límites reales.
Colocación de la probeta: Los ejes longitudinales de la probeta y el de la aplicación de carga deben ser
coincidentes y las mordazas deben sujetar toda la sección no reducida de la probeta, a fin de evitar
deformaciones o deslizamientos que falsean los datos o dificultan la determinación de los límites
correspondientes.
Velocidad de aplicación de carga: Deben ser como máximo 100,000 psi/min pero nunca menor a 10,000
psi/min; también se puede referir al desplazamiento entre los cabezales portamordazas, en cuyo caso se
distinguen tres zonas:
Inicio de carga hasta 0.5 del Y.P.: cualquier velocidad.
De 0.5 a 1.0 del Y.P.: menor a 82 milésimas de pulgada por cada pulgada de zona reducida por minuto.
Del Y.P. hasta la rotura: menor a media pulgada por cada pulgada de zona reducida por minuto.
Análisis metalográfico: Consiste en la determinación de la microestructura cristalina de un acero, que es

característica para cada tipo, mediante observación microscópica a 100 aumentos de una o varias probetas
representativas del acero a evaluar.
PEP

GIP
b.1. Selección: Las probetas deben permitir el estudio de la microestructura en sentido normal y paralelo a
la dirección de rolado o forjado; su tamaño está limitado a las dimensiones que permita el microscopio para
su montaje y estudio por lo que éstas raramente sobrepasan los 3 cm.
b.2. Corte: Los aceros son materiales alotrópicos, o sea que modifican su microestructura con cambios de
temperatura; por lo que el corte de la muestra debe hacerse con disco abrasivo y sólo en casos
excepcionales con soplete.
b.3. Preparación: Para observar la microestructura es necesario, en primer lugar, pulir a espejo las
superficies en estudio para, posteriormente, tratarlas con un reactivo que ataca selectivamente la
microestructura y muestra las fases existentes.
b.4. Desbaste: Su objetivo es eliminar el rayado profundo generado en el corte, así como el material
afectado por calor y/o deformado por esfuerzos mecánicos durante el corte. Se realiza debastando con lija
de esmeril gruesa, lija de esmeril fina, lija de agua granos 100, 240, 400 y 600; el sentido de lijado debe ser
perpendicular al rayado previo existente, pasando al grano siguiente cuando sólo se observa rayado en este
sentido.
b.5. Pulido: Se utiliza una pasta de alúmina (AI2O3) o bien de polvo de diamante, que se aplica a un paño,
puliendo sobre este la probeta hasta obtener un acabado de espejo en el que no se deben observar rayas de
los pasos anteriores.
b.6. Ataque: Por medio de una solución de ácido nítrico (HN O3) en alcohol, se ataca selectivamente la
microestructura para contrastar al microscopio las fases existentes. Esta solución se denomina NITAL y se
usa al 3 ó 5% de concentración, variando el tiempo de ataque entre 3 y 10 segundos, dependiendo del
contraste deseado.
b.7. Observación microscópica: Se utiliza un microscopio para cuerpos opacos o metalúrgico en los que
el haz de iluminación se hace incidir sobre el objeto para ser reflejado por éste hacia el ocular, siendo
suficiente 100 aumentos para la generalidad de las observaciones. Las características a observar son:
Estructuras cristalinas presentes: En aceros normalizados sólo deben existir ferrita y perlita. La presencia de
martensita, austenita y estructuras bainíticas o dendríticas, indicarán aceros especiales, tratamientos
térmicos o exposición a altas temperaturas como es el caso de soldaduras.
Cantidad relativa: La cantidad de perlita indica el carbono presente en proporción directa. Estructuras
totalmente martensíticas o austeníticas corresponden a aceros especiales (aleación Cr-Ni) o bien, a
tratamientos térmicos; por otro lado, pequeñas cantidades de éstas y/o de bainitas o dendritas son señal de
que el material estuvo expuesto a calentamientos intensos no controlados.
Tamaño y forma del grano: Granos alargados y con número de tamaño de grano 8-ASTM o menor,
corresponden a aceros para uso general con propiedades mecánicas mediante a pobres, en cambio un
tamaño de grano número 9-ASTM o mayor y granos equiaxiales son características de aceros microaleados
que conjuntan altas propiedades mecánicas con una excelente soldabilidad como es el caso para un API-5L
ó A-285-C. En la sección de ayudas se muestran patrones de la microestructura de distintos aceros y las
clasificaciones ASTM para determinación del tamaño de grano.
PEP

GIP
V/ VI. Apéndice.
V/ VI.1. Lista de símbolos.
Pilotes
Rectificador
Poste tipo R
Poste tipo RA
Caseta de concreto
Anodo de grafito
Anodo de sacrificio
Subestación eléctrica.
Poste de luz
Cable conductor
Línea eléctrica A.T.
Puntas de prueba.
Junta aislante
Puenteo eléctrico entre ductos
Tablaestacado
Vía férrea
Carretera
Placa de señalamiento
Válvula de seccionamiento
Electrodos de Cu/CuSO4
PEP

GIP
Resistencia derivadora (Shunt)
Anodo de brazalete
Electrodo de Ag/AgCI
HCI: Acido clorhídrico

H2S: Acido sulfhídrico
H2SO4: Acido sulfúrico
H2O: Agua
NH3: Amoniaco
ö: Angulo de la tapa
NaAsO2: Arseniato de sodio
Ca(HCO3)2 Bicarbonato de calcio
Cl2: Cloro
CaCl2: Cloruro de calcio
NaCl: Cloruro de sodio
R3NH+: Compuesto no corrosivo, producto de la reacción neutralizante
del inhibidor con ácido carbónico, iones H+.
i: Corriente de corrosión.
Cr: Cromo
K2Cr2O7: Dicromato de potasio
E.P.H.: Espesor de película húmeda
E.P.S.: Espesor de película seca
K[[Fe(CN)6] Ferrocianuro de potasio
CH2O: Formaldehído
°C: Grados centígrados
°F: Grados farenheit
N2H4: Hidrazina
Na6(PO3)2: Hexametafosfato de sodio
NaOH: Hidróxido de sodio
H.R.: Humedad relativa (%)
R3N: Inhibidor de tipo amínico con radical de tres carbonos.
H+: Iones hidrógeno
OH-: Iones hidróxilo
SiO =3: Ión silicato
S=: Ión sulfuro
psi: Libras por pulgada cuadrada
C: Limpieza con chorro de abrasivo, acabado comercial
D: Limpieza con chorro de abrasivo a metal blanco
Mn: Manganeso
NaPO3: Metafosfato de sodio
M: Metal
MP: Método de prueba
MPY: Milésimas de pulgadas por año (pérdida de material)
PEP

GIP
mm/año: Milímetros por año (pérdida de material)

Ni: Níquel
NaNO2: Nitrito de sodio
N2: Nitrógeno
Na3PO4: Ortofosfato de sodio.
O2: Oxígeno
KMnO4: Permanganato de potasio.
γ: Peso específico del metal [ ]]
g
V. mm 3
Por ciento de volátiles de producto
a: Por ciento de adelgazador agregado
E: Potencial [volts]
pH: Potencial de hidrógeno
Pvt1: Presión de vapor del agua pura a la temperatura t1 [mmHg]
RP: Recubrimiento primario
RA: Recubrimiento de acabado
RE: Recubrimiento especial
Na2SiO3: Silicato de sodio
Na2SO4: Sulfato de sodio
Na2SO3: Sulfito de sodio
FeS2: Sulfato de fierro (Pirita)
S: Superficie expuesta al agente corrosivo [mm2]
th: Temperatura de bulbo húmedo
ts: Temperatura de bulbo seco
Gt1: Tensión acuosa = presión parcial del vapor de agua en cualquier
solución acuosa a la temperatura t1 [mmHg]
t: Tiempo de exposición al agente corrosivo [años]
As2O3: Trióxido de arsénico
∆ W: Variación neta de peso en el cupón de observación (g)
Vc: Velocidad de pérdida de peso del metal
Zn: Zinc
V/ VI.2. Bibliografía.
Anodos Galvánicos para Aplicaciones Marinas: Grupo Pechiney, Catálogo.
Aqueous Environmental Chemistry of Metals: Ann Arbor Science Publishers Inc.
Basic Course for Inhibitors: Editorial Nace.
Cathodic Protection: J.H. Morgan; Macmilla Co. New York.
Cathodic Protection: Lindsag M. Applegate; McGraw Hill Book Co.
Ciencia de los Materiales para Ingeniería: Carl. A. Keyser; Editorial Limusa.
Cintas para Protección Anticorrosiva en Tuberías: Polimex, Catálogo.
Control of Pipeline Corrosión: A.W. Peabody; Editorial Nace, 1967.
PEP

GIP
Control of Internal Corrosion in Steel Pipelines and Piping Systems: Editorial Nace.
Control de Corrosión Interna en Tuberías de Acero y Sistemas de Tuberías: Editorial Nace.
Control de corrosión en Tuberías: Editorial Nace.
Corrosion and Corrosion Control: Herbert H. Uhling; 2ª . Edición, Editorial Wiley and Sons Inc.
Corrosion Measurement,Short Course: A.J. Freedman, A. Dranniecks and B. Ostroesky. Hidrocarbon
Processing, 1975.
Corrosion Instruments for Corrosion Engineers. Mc. Miller Co. Inc.
Corrosion Causes and Prevention: Franck N. Speller; McGraw Hill Book Co., 1978, USA.
Corrosion Engineering: Fontana y Greene; McGraw Hill Book Co., 1978, USA.
Corrosion Inhibitors: C.Nathan; Editorial Nace, 1982.
Corrosion Inhibitor Squeeze Technique: Kerrer, Hanson and Aime; Humble Oil Refining Co. Houston, Tex,
1978.
Corrosion I y II: L. Fhreir.
Corrosion y Protección Catódica: Tecnología Galvánica, Catálogo.
Chemical Engineers Handbook: John H. Perry: McGraw Hill Book Co.
Defectos de las Capas de Pintura, Causas y Remedios: Editorial Baume.
Electroquímica, Parte I y II: Enrique Villareal; Editorial Edicol.
Equipo de Sandblast: Editorial Clemco, Catálogo.
Especificaciones de Material y Equipo para Protección Catódica: Editorial Harco, Catálogo.
Evaluation of Corrosion Monitoring Methods in Oil Field Systems: E.L. Cole.
Examenes Físicos, Químicos, Pinturas, Barnices, Lacas y Colores: Laboratorio Garner.
Good Painting Practice.S.P.M. Vol. I y II: Joseph Bigos; 1978, Painting Council.
Handbook of Paint Testing Laboratory Instruments: Paul N. Gardner; Company, Inc.
How to Control Corrosion in Sour Gas Pipelines: Dr. Fincher James W. Ward.
Industrial Maintenance Painting: Paul E.Weaver, Clementina LTD.
Ingeniería Electroquímica: C.L. Mantell; Editorial Reverte, 1984.
Inhibitors for Corrosion Control: John D. Stone; Petroleum Industry Chemicals, Baroid Division.
Introduction to Metallic Corrosion: Ulick R. Evans; Editorial Eduard Arnold LTD, 1974.
Introducción a la Metarlugía Física: H.S. Avner; Edición en español, 1975.
Limpieza y Mantenimiento Industrial, Productos y especialidades: Wyandotte; Catálogo.
PEP

GIP
Manual de Ingeniero Químico: Robert Perry, Cecil Chilton; 5ª . Edición. Editorial McGraw Hill Books, 1980.
Materiales y Equipo para Protección Catódica: Laminadora Fotozinc, Catálogo.
Modern Electrochemistry: John Bockris and Amulya K.N. Reddy, 1984.
Organic Coatings in Theory and Practice: A.V. Blom, Elserier Publishing, Co.
Pipeline Corrosion and Cathodic Protection: Marshall E. Parker, 1982.
Preparation of Metals for Painting: Spring; Editorial Reinhold, 1ª . Edición, 1978.
Principles and Aplications of Electrochemistry: W.A. Kdehler. Wiley and Sons, 1984.
Protección Catódica de Estructuras Metálicas: Publicaciones Nace.
Protective Coatings for Metals: R.M. Burns and W.W. Bradley; Reinhold Publishing, Co.
Recubrimientos Anticorrosivos: Amercoat, Catálogo; Glidden, Catálogo; Carboline, Catálogo.
Revestimientos de Alquitran de Hulla para Tuberías: Protexa; Catálogo.
Sistemas Especiales para recubrimientos de Tuberías: Raychem; Catálogo.
Tabla 3 (V/ VI.3)

Relación de normas de Pemex Exploración y producción de aplicación
en el área de ingeniería de corrosión
Anterior Actual Descripción

2.132.01 2.411.01 Sistemas de Protección Anticorrosiva.
2.135.01 2.413.01 Sistemas de Protección Catódica.
2.374.04 Sistemas de Tuberías de Transporte de Petróleo.
3.132.01 3.411.01 Preparación de Superficies. Aplicación e Inspección de Recubrimientos para
Protección Anticorrosiva.
3.134.01 3.403.01 Colores y Letreros en Instalaciones Petroleras.
3.135.01 3.413.01 Instalación de Sistemas para Protección Catódica.
3.374.01 Sistemas de Transporte de Petróleo para Tubería.
4.132.01 4.411.01 Recubrimientos para Protección Anticorrosiva, Requisitos de Calidad.
5.132.01 4.411.01 Recubrimientos para Protección Anticorrosiva, Muestreo y Pruebas.
Mayo /1990
PEP

GIP
Ayudas
CONTENIDO
Número
V/ II. Protección catódica. ........................................
V/ II.3 Diseño para líneas enterradas. ..........................
Recorrido del derecho de vía y perfil de resistividades. ...... V/ II.3.2.1.1
Comprobación de aislamientos (figura). .............................. V/ II.3.2.1.2a
Métodos para comprobación de aislamientos. .................... V/ II.3.2.1.2b
Conexiones para la determinación de resistividades con
vibroground. ......................................................................... V/ II.3.2.1.3a
Método Wenner usando vibrograund. ................................. V/ II.3.2.1.3b
Conexiones para la determinación de resistividades con
multicombinado B3. ............................................................. V/ II.3.2.1.4a
Método Wenner usando multicombinado B3. ..................... V/ II.3.2.1.4b
Diagrama de conexiones para prueba de requerimiento de
corriente. ............................................................................. V/ II.3.2.1.5
Registro para prueba de corriente. ...................................... V/ II.3.2.1.6
Registro para prueba de corriente y atenuación de
potencial. .............................................................................. V/ II.3.2.1.7
Medición de potenciales. ..................................................... V/ II.3.2.1.8
Características de materiales usados para lechos
anódicos. ............................................................................. V/ II.3.2.2.1
Capacidad de rectificadores de corriente. ........................... V/ II.3.2.2.2
Especificaciones comerciales de rectificadores. .................. V/ II.3.2.2.3
Especificaciones comerciales de transformadores. ............. V/ II.3.2.2.4
Factores de ajuste de agrupamiento de ánodos. ................ V/ II.3.2.2.5
Relación de planos tipo. ....................................................... V/ II.3.2.3.1
Relación de normas. ............................................................ V/ II.3.2.3.2
Formato para concepto y volumenes de obra. ................... V/ II.3.2.3.3
Formato para programa de obra. ........................................ V/ II.3.2.3.4
Formato para utilización de equipo. ................................... . V/ II.3.2.3.5
V/ II.4 Diseño para líneas sumergidas. ........................
Método Soil Box. .................................................................. V/ II.4.2.1
V/ II.5 Diseño para tanques de almacenamiento. ........
Orientación de ánodos en fondo de tanques. ...................... V/ II.5.2.2.1
Instalación de ánodos en el fondo de tanques. ................... V/ II.5.2.2.2
V/ II.6 Diseño para estructuras especiales. ..................
PEP

GIP
Diagrama de conexiones para prueba de corriente de

estructuras sumergidas en agua de mar. ............................ V/ II.6.2.1.1
Lecho remoto. ..................................................................... V/ II.6.2.1.2
V/ III. Recubrimientos anticorrosivos. .....................
V/ III.1 Determinación del agente corrosivo. .................
Determinación de humedad relativa y punto de rocio. ........ V/ III.1.1.1
V/ III.2 Selección del sistema. .......................................
Información para diseño de recubrimientos. ........................ V/ III.2.1
Solventes más usados en preparación de superficies. ....... V/ III.2.2.1
Mezclas alcalinas. ................................................................ V/ III.2.2.2
Mezclas ácidas. ................................................................... V/ III.2.2.3
Sistemas recomendados en interior de tanques de
almacenamiento . ................................................................ V/ III.2.3.1
Continuación. ....................................................................... V/ III.2.3.2
Sistemas recomendados para estructuras diversas. .......... V/ III.2.3.5
V/ III.4 Métodos experimentales. ...................................
Evaluación de propiedades físicas y químicas. ................... V/ III.4.1.1
Formato para la evaluación de sistemas de recubrimientos. V/ III.4.2.1
V/ III.5 Comportamiento del recubrimiento en campo. .
Formato para evaluación de sistemas de recubrimientos
en campo. ............................................................................ V/ III.5.1.1
V/ III.6 Control de calidad. .............................................
Forma LRA-01 para control de muestras. ............................ V/ III.6.1.1
Etiqueta para identificación de muestras. ........................... V/ III.6.1.2
Formatos oficiales para reporte de muestras analizadas
por el laboratorio. .................................................................
RP-2 S/N
RP-3 S/N
RP-4A S/N
RP-4B S/N
RP-5A S/N
RP-5B S/N
RP-6 S/N
PEP

GIP
RP-7 S/N
RP-8 S/N
RP-9 S/N
RP-10 S/N
RA-20 S/N
RA-21 S/N
RA-22 S/N
RA-23 S/N
RA-25 S/N
RA-26 S/N
RA-27 S/N
RA-28 S/N
RA-29 S/N
V/ IV. Inhibidores de corrosión. ................................
V/ IV.2 Diagnostico en corrosión interna. ......................
Detalles de aislamiento en un testigo. ................................. V/ IV.2.2.1
Colocación de testigos en tuberías. .................................... V/ IV.2.2.2
Peso especifico de aleaciones comunes. ............................ V/ IV.2.2.3
Continuación. ....................................................................... V/ IV.2.2.4
V/ IV.3 Selección y dosificación. ....................................
Inhibidores de corrosión comerciales. ................................. V/ IV.3.1.1
V/ V. Tareas diversas de ingeniería de corrosión. .
V/ V.2 Revestimiento anticorrosivo para líneas
enterradas. ........................................................
Instructivo para el uso del detector de poros. ...................... V/ V.2.1
V/ V.3 Caracterización de aceros. ................................
Probetas rectangulares para pruebas de tensión. ............... V/ V.3.1
Escala estándar para muestras en pruebas de tensión. ..... V/ V.3.2
Probetas de fierro fundido para pruebas de tensión. ........... V/ V.3.3
Tamaños de grano comunes para acero al carbón. ............ V/ V.3.4
Continuación. ....................................................................... V/ V.3.5
Número nominal de grano por unidad de superficie. .......... V/ V.3.6
Análisis metalográfico. ........................................................ V/ V.3.7
PEP

GIP
Tabla No. 5 (V/ II.3.2.1.)
Registro de campo
Recorrido del derecho de vía y perfil de resistividades
PROYECTO:
DESCRIPCION:
R GRAFICA DEL PERFIL DE

KM OBSERVACIONES
OHM-CM RESISTIVIDADES
R E S I S T I V I D A D
K O H M  C M
DONDE:
R: Resistividad del terreno
KM: Kilometraje de la línea.
NOTAS:
1. Este Reporte Se Elaborará En Libreta De Tránsito (De Las Utilizadas En Levantamientos
Topográficos).
2. Las Escalas De La Gráfica Se Seleccionarán De Acuerdo A Las Necesidades De Cada Proyecto.
PEP

GIP
MMI
+
Buje de
Multimetro plástico
Espárrago
Roldanas de micarta
A B
Figura 6. (V/ II.3.2.1.2A.)

Comprobación de aislamientos
V/ II.2.2.1.2b. Trabajos de campo.

Ayudas
Comprobación de aislamientos eléctricos.
Para protección catódica en tuberías, es necesario colocar juntas aislantes en los extremos de la línea en
cuestión; los aislamientos eléctricos son fahbricados en diferentes materiales, tales como Micarta, Neopreno
y plásticos no conductores.
Para comprobar los aislamientos eléctricos se usan los siguientes métodos:
1. Continuidad eléctrica.
Primero.- Generalmente, las mediciones de este tipo se realizan en las bridas ya que en estos puntos es
donde más posibilidades existen para que ocurran los aterrizamientos de corriente, aunque también se
deben revisar mochetas y otros elementos que pudieran afectar.
Segundo.- Lo único que definirá si se encuentran o no aisladas las secciones, será verificando si existe
paso de corriente entre las bridas utilizando el multímetro en la escala R x 1.
Tercero.- Por último, se debe definir cual es la causa del paso de la corriente de acuerdo a las
posibilidades siguientes:
a. Que los bujes de plástico estén rotos y los espárragos estén conectados a las bridas.
PEP

GIP
b. Que las roldanas de micarta estén rotas y las tuercas de la brida también hagan contacto.
c. Que la junta de micarta, al centro de la brida, esté también rota.
d. Que los apoyos de las tuberías en mochetas no tengan placas de neopreno.
2. Diferencia de potenciales.
Este método consiste en tomar lecturas de potencial antes y después de cada válvula de seccionamiento;
para este procedimiento se utilizan un multicombinado, un multímetro y una celda de cobre - sulfato de
cobre; los pasos a seguir son los siguientes:
Primero.- La primera lectura se debe realizar en el punto donde la tubería salga a la superficie, dado que
en ese punto existe la posibilidad de que tenga potencial de protección; la celda de sulfato de cobre debe
alojarse en el terreno natural para una correcta medición.
Segundo.- La segunda lectura se realiza en el otro extremo de la brida, procurando que la celda de cobre,
guarde las mismas condiciones que para la lectura anterior.
Tercero.- Al comparar las lecturas tomadas se definirá si la línea está o no aislada, bajo las siguientes
consideraciones:
a. Si la diferencia de potenciales tomados no existe o es muy pequeña, entonces la línea no está aislada.
b. Si el potencial en el primer punto es de protección (-0.85) o cercano y en el segundo es el potencial
natural de tubo, entonces la línea está aislada.
3. Inducción de potencial.
Se inyecta corriente directa en un extremo de la junta aislante, verificando los cambios potenciales
provocados, tanto en el punto en el que se inyecta corriente como en el supuestamente aislado. Se emplea
una fuente de corriente directa, un lecho anódico provisional, dos voltímetros de alta resistencia y dos celdas
de referencia de cobre/sulfato de cobre.
Primero.- Se habilita un dispositivo provisional para inyectar corriente en un extremo de la unión aislante.
Segundo.- Se toman potenciales tubo - suelo en ambos extremos de la unión aislante.
Tercero.- Se inyecta corriente con el dispositivo preparado en el primer paso; se toman potenciales en
ambos extremos de la unión aislante, pudiéndose tener los siguientes casos:
• No cambia el potencial al inyectar corriente: se requiere aplicar más corriente.
• El potencial en ambos extremos de la junta se incrementa: indica falla de la junta.

El potencial se incrementa en el lado de inyección de corriente y se mantiene sin cambio en el otro extremo:
funcionamiento eficiente de la junta.
PEP

GIP
1
2 2
P1 P2
C1 C2
3 3
S S S
1. Medidor de resistencia eléctrica de suelos

2. Cable de cobre AWG No. 14 ó 16
3. Electrodos de varilla cobrizada
Figura 7. (V/ II.3.2.1.3a)

Conexiones para la determinación de resistividades
por el método Wenner
V/ II.3.2.1.3b. Trabajos y pruebas de campo.
Ayudas
Determinación de resistividades por el método Wenner con medidor de resistencia de suelos, tipo
vibroground.
Procedimiento de operación.
1. Clavar las 4 agujas en línea recta dentro del suelo al espaciamiento deseado.
2. Conectar los bornes C a las agujas de los extremos y los bornes P a las agujas del centro, según la
figura respectiva.
3. Coloque el interruptor de rango en la posición "X 100 K", la carátula en 10 y jale la perilla de
sensibilidad a la posición "low", si el indicador del medidor se mueve hacia la derecha, baje a través de los
rangos hasta que el indicador se mueva a la izquierda; suba el rango y equilibre la carátula.
PEP

GIP
4. Empuje la perilla de sensibilidad a la posición "high" y afine el balance.
5. Obtenga la resistencia en ohms multiplicando la lectura indicada en la carátula por el ajuste del
interruptor de rango.
6. Calcule la resistividad ρen ohms - cm según:

ρ
= 6.28 x (S) x (R); s en cm
ρ
= 191.5 x (S) x (R); s en cft
Donde:
ñ = Resistividad promedio del sueldo a una profundidad igual al espaciamiento de las agujas (Ohms-cm).
S = Separación o espaciamiento de las agujas (cm) o (pie).
R = Medición de la resistencia del suelo (Ohms).
(Ver figura 8, V/ II.3.2.1.4a.)
V/ II.3.2.1.4b. Trabajos y pruebas de campo.
Ayudas
Determinación de resistividades por el método Wenner con multicombinado Tipo B3-A1.
1. Clavar los cuatro electrodos en línea recta al espaciamiento deseado.
2. Conectar los bornes del medidor izquierdo a los electrodos externos, intercalando en este circuito, una
batería externa de 12 Volts.
3. Conectar los bornes del medidor derecho a los electrodos centrales.
4. Con ayuda del circuito derivador (Bias), equilibrar el potencial natural del suelo a un valor nulo.
5. Inyectar corriente al circuito, conectando el medidor izquierdo y medir su valor en la carátula izquierda
(I).
6. En la carátula derecha, medir el valor de potencial registrado (V).
7. Determinar la resistencia R con:
V
8. R =
Determinar
I la resistividad con:
p
= 6.28 (S) (R); S en cm
p
= 191.5 (S) (R); S en pies
PEP

GIP
Donde:
p
= Resistividad (Ohms-cm).
S = Separación de electrodos
R = Resistencia del circuito (Ohm).
I
5
2 2
- + - +
4
+ -
3 3
S S S
1. MULTICOMBINADO MODELO B3 - A1
2. CABLE DE COBRE AWG NO. 14 Ó 16
3. ELECTRODOS DE VARILLA COBRIZADA
4. BATERÍA EXTERNA
5. CIRCUITO DERIVADO (BIAS)
FIGURA 8. (V/ II.3.2.1.4A)

CONEXIONES PARA LA DETERMINACIÓN DE RESISTIVIDADES
POR EL MÉTODO WENNER
PEP

GIP
5 7
+ -
6
4
2
10
Punto de remoto Punto de drenaje
9 9
- + - +
V V
8 8
1. DISPOSITIVO ANÓDICO
2. FUENTE DE CORRIENTE DIRECTA
3. INTERRUPTOR
4. REÓSTATO
5. MULTICOMBINADO B3 - A1
6. RESISTENCIA CALIBRADA (SHUNT)
7. INTERRUPTOR DE CORRIENTE (PARA CICLOS)
8. CELDAS DE CU/CU SO4
9. VOLTÍMETRO DIGITAL
10. TUBERÍA A PROTEGER
FIGURA 9. (V/ II.3.2.1.5)

DIAGRAMA PARA PRUEBAS DE REQUERIMIENTO DE CORRIENTE
EN TUBERÍAS ENTERRADAS
PEP

GIP
T ABLA NO. 4 (V/ II.3.2.1.6)
REGISTRO DE CAMPO
PRUEBA DE CORRIENTE
PROYECTO:
DESCRIPCION:
POLARIZACION GRAFICA DE POTENCIALES
P O T E N C I A L
T U B O  S U E L O
VOLT I POT HORA E

TAPS PRUEBA T-S
M
DONDE:
VOLT TAPS: VOLTAJE DE LOS TAPS
I: CORRIENTE DE PRUEBA.
POT T - S: POTENCIAL TUBO - SUELO
NOTAS:
1. ESTE REPORTE SE ELABORARÁ EN LIBRETA DE TRÁNSITO (DE LAS UTILIZADAS EN LEVANTAMIENTOS
TOPOGRÁFICOS).
2. LAS ESCALAS DE LA GRÁFICA SE SELECCIONARÁN DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DE CADA PROYECTO.

PEP

GIP
T ABLA NO. 5 (V/ II.3.2.1.7)
REGISTRO DE CAMPO
PRUEBA DE CORRIENTE Y ATENUACIÓN DE POTENCIAL
PROYECTO:
DESCRIPCION:
POT GRAFICA ATENUACION

KM HORA OBSERVACIONES
T-S DE POTENCIAL
P O T E N C I A L
K T U B O - S U E L O
Donde:
POT T - S: Potencial Tubo - Suelo
Km: Kilometraje de la línea.
Notas:
1. Este reporte se elaborará en libreta de tránsito (de las utilizadas en levantamientos topográficos).
2. Las escalas de la gráfica se seleccionarán de acuerdo a las necesidades de cada proyecto.

PEP

GIP
Multicombinado Multicombinado
Poste de señalamiento
+ - + -
Electrodo de Cu / Cu SO4
Punta de prueba
Tubería Anodo Tubería
Procedimiento:
Primero.- Las mediciones se toman desde el origen hasta la terminación de la línea y el espaciamiento será
determinado por el diseñador o responsable de la brigada de campo.
Segundo.- El borde positivo del aparato de medición, se conecta al electrodo de cobre sulfato de cobre y el
negativo a la punta de medición, ya sea del poste o de la punta descubierta.
Tercero.- Asegurar el buen contacto electrodo - tierra, enterrando éste en un agujero hecho con un objeto
punzocortante y humedece con agua el área donde hará contacto el electrodo.
Cuarto.- Procurar que el electrodo quede por encima del ducto enterrado; en caso de no estarlo, colocarlo a
un lado.
Quinto.-Cuando el ducto tiene poste de señalamiento, limpiar perfectamente la la punta que sobresale del
poste.
Sexto.-en caso de no existir poste de señalamiento, se debe retirar parte del recubrimiento mecánico en un
cuadro de 10 x 10 cm y limpiar con lima el área.
Séptimo.-para efectuar la medición, debe soldarse una punta de cable con soldadura por aluminotermia y
cubrirla posteriormente con servicemento o esmalte.
FIGURA 10. (V/ II.3.2.1.8)

MEDICIÓN DE POTENCIALES
PEP

GIP
TABLA NO. 6 (V/ 3.2.2.1)

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE MATERIALES USADOS PARA LECHOS ÁNODICOS
ANODOS PARA CORRIENTE IMPRESA
FACTO DE DRENADO DE
GRAVEDAD CONSUMO
M ATERIAL UTILIZACIÓN CORRIENTE APLICACIONES
ESPECIFICA KG/A AÑO
% A/M2
GRAFITO 1.76 0.1 A 2.2 70 10.7 SUELOS Y AGUA DULCE
FE - SI 7 8.3* 50 10.7 SUELOS Y AGUA DULCE
SUELOS, AGUA DULCE Y DE

FE - SI - CR 7 0.42* 50 10.7
MAR
SUELOS, AGUA DULCE Y DE

MAGNETICA 3.4 0.005 A 0.08 50 90 - 100
MAR
0.013 A
PB - AG (2%) 11.4 70 160 - 214 AGUA DE MAR
0.025
0.003 A
PT ** 21.4  540 - 3200 AGUA DE MAR
0.006
* EN AGUA DE MAR
** SE USA SOBRE TITANIO, NIOBIO O TANTALIO
ANODOS DE SACRIFICIO
CAPACIDAD
GRAV. E CONSUMO FDU PCA
M ATERIAL ELECTROQUÍMICA APLICACIONES
ESP. % KG/A AÑO % (V)
AH/KG
80 A - 1.0 A
AI - HG 2.7 50 - 95* 3.15 2800 AGUA DE MAR
90 - 1.05
- 1.05
80 A AGUA DE MAR Y
AI - IN 2.7 50 - 95* 3.60 2400 A -
90 LODOS SALINOS
1.10
MG 1.94 50 3.94 85 2202 - 1.55 SUELOS
MG** 1.94 50 3.94 85 2202 - 1.80 SUELOS RESISTIVOS
SUELOS, AGUA DULCE

ZN 7 90 10.66 85 819 - 1.1
Y SALADA
* DEPENDE DE LA TEMPERATURA DE TRABAJO.

** ALEACIÓN DE ALTO POTENCIAL
E: EFICIENCIA; FDU: FACTOR DE UTILIZACIÓN; PCA: POTENCIAL DE CIRCUITO ABIERTO.

Nota: Para diseño se deben usar los datos específicos del ánodo o aleación seleccionada, y en las condiciones del
proyecto.
PEP

GIP
T ABLA NO. 7 (V/ II.3.2.2.2)

CAPACIDAD DE RECTIFICADORES DE CORRIENTE
ENFRIADOS POR AIRE O POR ACEITE
VOLTS AMPERES
120 75
140 70
100 100
100 120
100 150
150 128
200 200
Nota: Las capacidades mostradas son las estandarizadas para sistemas de protección catódica en líneas
enterradas pero no deben considerarse limitativas para ningún diseño.
V/ II.3.2.2.3 Análisis de gabinete.
Especificaciones comerciales de rectificadores
Ayudas
Capacidad______volts_______amperes C.D.____
1. Rectificador monofásico de corriente alterna, enfriado por aire, alimentado con 125/220 volts, 60 ciclos
a través de un interruptor termomagnético QU - 270 con foco piloto indicador de su funcionamiento, zapata
adecuada para su conexión a tierra. La capacidad del aparato en corriente continua es de
______volts_______amperes.
2. Puente rectificador de onda completa , formado por cuatro diodos de silicio marca Semikron conectados
en puente para operar con un incremento de temperatura no mayor de 60°C sobre la temperatura ambiente
en el interior de gabinete (con base descubierta y libre de obstáculos). La eficiencia del rectificador es no
menor de 70%.
3. El tranfoirmador está diseñado para servicios pesados con una eficiencia no menor del 90% (en vacío),
construido con lámina magnética clase M - 4 de baja pérdida en watts / libra, alambre magneto sección
rectangular con capacidad mínima de 1.85 amp / mm2, con doble forro de fibra de vidrio y las terminales de
salida soldadas con sistema de arco eléctrico bajo una atmósfera de argón para soportar
sobrecalentamientos y evitar posibles cortos circuitos o falsos contactos en las uniones.
1. Para facilitar la selección de voltaje, el rectificador está provisto de embobinado secundario con barras
terminales que permiten variaciones finas de voltaje de salida de dos en dos hasta_______volts y
variaciones gruesas de voltaje de salida de diez en diez hasta_____ volts, lo que permite obtener a la salida
del rectificador el voltaje deseado, con tolerancias en selección fina de más o menos 0.5 volts, y en selección
gruesa más o menos 3 volts, dependiendo de las variaciones de voltaje de alimentación del rectificador. Los
cables conductores de corriente alterna a los taps de control y devanados del transformador serán de una
PEP

GIP
sección transversal no menor de 500 MCM. Especificar los calibres en el manual de mantenimiento y/o
diagramas.
2. La capacidad de los aparatos indicadores de corriente y voltaje es de 25% mayor de la capacidad

máxima del rectificador.
3. Los bornes de salida de corriente continua están protegidos con un fusible tipo listón adecuado a la
máxima corriente del aparato.
4. El tablero de la parte del frente del gabinete que contiene las terminales de los controles fino y grueso
de voltaje, está construido en celorón o baquelita (material aislante) de 1/4" y las terminales perforadas
directamente sobre el tablero. El rotulado es por el proceso de impresión y recubierto con barniz epóxico
transparente.
5. Todos los aparatos y dispositivos que forman el rectificador están alojados en un gabinete metálico de
lámina calibre 13 AWG, soldado totalmente con sistema eléctrico y galvanizado por inmersión; el terminado
es con pintura al horno en gris metálico.
6. El acceso para mantenimiento y revisión del rectificador es a través de una puerta frontal y una lateral
del gabinete y preparado para cerrar con candado.
7. El montaje de los diodos se hace en disipadores de aluminio fundido o aluminio extruido, calculados
para máxima disipación e independientemente para cada diodo, lo que permite sustituir éstos por directos o
inversos mediante conexiones según diagramas anexos al manual de servicios.
8. Los aparatos de medición están provistos de interruptores individuales, normalmente abiertos para
hacer las mediciones cuando se desee; estos interruptores evitan el trabajo continuo de los aparatos y los
protegen de las sobre - tensiones.
9. El arreglo de los cuatro disipadores son sus respectivos diodos, shunt, fusible y tira de conexiones
están montados en un solo conjunto fijado por cuatro tornillos para facilidad de mantenimiento preventivo o
correctivo.
10. Los tornillos para conexiones en las barras selectoras de voltaje deben ser 1/2" de diámetro, como
mínimo.
Pruebas.
El fabricante debe entregar certificados de pruebas efectuadas al aparato, que son:
a. Conexiones de alambrado.
b. Medición de resistencia.
c. Pérdidas con carga y sin carga.
d. Resistencia de aislamiento.
e. Diagrama de alambrado (tres copias).
f. Manual de operación (tres copias).

PEP

GIP
Identificación: el aparato debe contar con una placa de identificación con los siguientes datos:
a. Nombre del fabricante.
b. Capacidad de amperes C.D. y voltaje.
c. Voltaje de alimentación.
d. Marca, modelo y serie.
e. Número de diodos, modelo, serie y polaridad.
V/ II.3.2.2.4 Análisis de gabinete.
Ayudas
Especificaciones comerciales de transformadores
El transformador o subestación eléctrica tipo poste consiste de:
1. Poste de concreto octagonal C - II - 700 de 11 m de longitud y 700 kg de resistencia, especificaciones

Normas CNI - 05R002 y CNI - 05E002 (MN 23 - 4).
2. Aislador 6S de susupensión tipo horquilla, norma CFE 1 - 2 H 46, de acuerdo al voltaje de la línea. El
número de aisladores a instalar por conducto es el siguiente:
5 kV 13.2 kV 23 kV 34.5 kV
Lejos de costa 1 2 3 3
Cerca de costa (MN 06 - 7) 2 3 4 4
3. Clema o grapa de tensión de fierro maleable Norma CFE 12 H 70 (MN 15 - 9).
4. Ojo RE de solera de 6 X 38 mm Norma CFE 12 H 26 (MN 19 -10).
5. Cruceta C 4T canal de 102 x 2000 mm Norma CNI - 05R003 y CNI - 005R004 (MN 17 - 1).
6. Perno doble galvanizado de 16 mm de longitud Norma CNI - 05R027 (MN 20 - 3).
7. Apartarrayos autovalvular, con neutro conectado sólidamente a tierra en la fuente, especificación CFE
14 - APS; cuchilla desconectadora unipolar, especificación CFE 14 Dy listón fusible de velocidad normal, tipo
universal con cabeza removible, especificación CFE 14 LF1.
8. Abrazadera 2U de Fe redondo de 16 mm con diámetro de 200 mm, dos tuercas y dos arandelas de
presión Norma CFE 12 H1 (MN 01 - 2).
9. Armazón para soportar un transformador completo con todos sus herrajes de Compañía Pirámide o
similar.
10. Sistema de conexión a tierra compuesto de una varilla de tierra Copperweld de 16 mm v y 3.050 mm de
longitud con un conector para varilla de tierra y 10 m de alambre desnudo calibre No. 2.
PEP

GIP
11. Grapa paralela para retenida, especificación CFE 12 H 77 (MN 19 -3).
12. Aislador 3R para retenida Norma CNI - 05R031 Y CNI - 05E006 (MN 06 - 3).
13. Guardacabo de lámina de 16 x 10 mm Norma CFE 12 H80 (MN 19 - 6).
14. Perno ancla IAP de Fe redondo galvanizado de 16 mm de diámetro y 2000 mm de longitud Norma CNI
- 05R031 (MN 21 - 1).
15. Transformador de distribución de una fase, 220/127 kVA y 60 ciclos/s, especificación CFE 1.3.II (MN 55
- 79).
16. Cable de acero galvanizado para retenida; de 7.9 mm de diámetro y tensión de ruptura de 2427
kg/mm2.
17. Ancla cónica de concreto No. 01, Norma CFE 12H 7 (MN 10 - 1).
18. Arandela 2 A cuadrada, de solera de 6 x 76 x 76 con perforación de 21 mm, Norma CFE 12 H 9 (MN 11
- 2).
19. Aislador tipo rollo de 76 x 81, 53 - 3 NEMA, con accesorios de sujeción.
T ABLA NO. 8 (V/ II.3.2.2.5)

T ABLA DE FACTORES DE AJUSTE PARA AGRUPAMIENTO DE ÁNODOS DE MAGNESIO
ESPACIO ENTRE ÁNODOS 1´ 3´ 5´
CANTIDAD DE ANODOS
FACTORES DE AJUSTE
EN PARALELO
1 1 1 1
2 0.7 0.79 0.83
3 0.55 0.66 0.70
4 0.46 0.57 0.61
5 0.39 0.50 0.55
6 0.35 0.45 0.50
7 0.32 0.41 0.47
8 0.29 0.38 0.44
9 0.28 0.37 0.42
PEP

GIP
T ABLA NO. 9 (V/ II.3.2.3.1)

RELACIÓN DE PLANOS TIPO
NO. T ÍTULO NO. DE PLANO

1 RECOMENDACIONES DE SISTEMAS ANTICORROSIVOS V - 001
2 CASETA PARA RECTIFICADOR, DETALLES CONSTRUCTIVOS V - 002
3 CASETA PARA RECTIFICADOR, DETALLES ELÉCTRICOS V - 003
4 INSTALACIÓN DE ÁNODOS, AISLAMIENTO Y PUENTEO V - 004
5 LECHO ANÓDICO PARA CORRIENTE IMPRESA V - 004 - 01
6 INSTALACIÓN DE AISLAMIENTOS V - 004 - 02
7 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA, DIAGRAMA INIFILAR V - 005
8 SEÑALAMIENTOS EN GENERAL V - 006
9 SEÑAL TIPO II V - 006 - 01
10 SEÑAL TIPO III V - 006 - 02
11 SEÑAL TIPO IV V - 006 - 03
12 SEÑAL TIPO V V - 006 - 04
13 SAÑAL TIPO VI V - 006 - 05
14 SEÑAL TIPO VII V - 006 - 06
15 POSTES DE CONCRETO TIPO R V - 007 - 01
16 POSTES DE CONCRETO TIPO RA V - 007 - 02
17 LECHO ÁNODICO CON ÁNODOS DE SACRIFICIO V - 007 - 03
18 INSTALACIÓN RECTIFICADORES ENFRIADORES POR AIRE V - 0081
19 INTALACIÓN RECTIFICADORES ENFRIADORES POR ACEITE V - 008 - 02
20 INTERCONEXIONES ELÉCTRICAS V - 009
21 DISPOSITIVO POR CORRIENTE IMPRESA R/C V - 010
22 DISPOSITIVO POR CORRIENTE IMPRESA C/R V - 011
C: CAMA ANÓDICA
R: RECTIFICADOR
T ABLA NO. 10 (V/ II.3.2.3.2)

RELACIÓN DE ESPECIFICACIÓN TÉCNICAS PEP
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE ESPECIFICACIÓN
TERRACERIAS, COMPRENDE:
CIMBRAS PARA CONCRETO 3.0135.01
ACERO DE REFUERZO EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO 3.0135.03
MUROS DALAS Y CASTILLOS, COMPRENDE:
MUROS, DALAS Y CASTILLOS 3.0151.03
SISTEMAS DE IMPERMEABILIZACIÓN 3.0151.04
CELOSÍAS Y MUROS DIVISORIOS 3.0151.03
INSTALACIONES DE SISTEMAS DE CONEXIÓN A TIERRA 3.0223.01
INSTALACIONES DE SISTEMAS PARA PROTECCIÓN CATÓDICA 3.0413.01
PEP

GIP
RELACIÓN DE NORMAS PEMEX

NÚMERO
DESCRIPCIÓN
ANTERIOR ACTUAL
TERRACERIAS, COMPRENDE: S/N
DESMONTE 3.101.02
DESPALME 3.104.06
EXCAVACIONES P/EDIFICACIONES Y ESTRUCTURAS 3.102.02
EXCAVACIONES P/OBRAS DE DRENAJE Y PUENTES 3.102.03
RELLENOS P/EXCAVACIONES EN EDIF. Y EST. 3.104.07
RELLENOS DE EXC. OBRAS DE DRENAJE Y PUENTES 3.104.08
ELABORACIÓN, TRANSPORTE, COLOCACIÓN, COMPACTACIÓN, ACABADO Y
CURADO DE CONCRETO. 3.112.01 3.135.02
CONEXIONES MECÁNICA DE VARILLAS DE REFUERZO 3.113.02 3.135.04
CIMENTOS DE MAMPOSTERIA, COMPRENDE:
PLANTILLA PARA CIMENTOS 3.240.03
MUROS DALAS Y CASTILLOS, COMPRENDE: 3.151.03
DALAS/CASTILLOS/DIAG. DE CONCRETO EN MUROS 3.240.01
MUROS TABIQUE DE BARRO, TABICÓN Y BLOQUE 3.240.02
RECUBRIMIENTO DE PISOS 3.240.04 3.153.01
CARPINTERÍA Y CERRAJERÍA 3.242.12 3.157.02
INST. SUBESTACIONES DE BAJA POT. T/POSTE 3.344.01 3.251.01
SISTEMAS DE TRANS. DE PETRÓLEO POR TUBERÍA 3.374.01 3.421.01
(PARTE I Y II)
PEP

GIP
OBRA:
CONCURSO NO. __________________________
CONTRATO NO. ___________________________
HOJA NO. _____________ DE ________________
ESPECIFICACIÓN Y PRECIO PRECIO

NO. DESCRIPCIÓN DEL UNIDAD CANTIDAD UNITARIO UNITARIO IMPORTE
CONCEPTO CON NÚMERO CON LETRA
EMPRESA: IMPORTE DE ESTA HOJA
NOMBRE DEL REPRESENTANTE FIRMA IMPORTE ACUMULADO

PEP

GIP
FORMATO PARA PROGRAMA DE OBRA

CONCURSO NO. CONTRATO NO. HOJA
____________________________________________ _______________________________________ NO. ______ DE ______
PEMEX EXPLORACION Y
OBRA:
PRODUCCION
PROGRAMA Y MONTOS MENSUALES DE OBRA
MESES
FASE
MONTOS MENS. (MILS.$)

MONTOS ACUM. (MILS.$)
EMPRESA: PARTIDA PRESUPUESTAL ___________________________________________________________

NUMERO DE PROYECTO ____________________________________________________________
REGISTRO SPP PLAZO DE EJECUCION ______________________________________________________________
FECHA DE APERTURA ______________________________________________________________
REPRESENTANTE LEGAL FIRMA TEL. SGPC ZONA _______________________________________________________________________
PEP

GIP
PETROLEOS MEXICANOS
Pemex Exploración y Producción
Subgerencia de concursos y precios unitarios
Superintendencia general de concursos
PROGRAMA DE UTILIZACION DE EQUIPO (ANEXO "G")

CONCURSO NO. _______________________________________________
CONTRATISTA: ________________________________________________
NUMERO NOMBRE SERIE PERIODO DE UTILIZACION

UBICACIÓN
PROPIETARIO DE DE LA MARCA CAPACIDAD Y
ACTUAL
UNIDAD UNIDAD NUMERO DEL _______ MES AL _________ MES
FORMATO DE PROGRAMA
UTILIZACION DE EQUIPO
DE
FIRMA DEL REPRESENTANTE
AUTORIZADO DEL CONTRATISTA _________________________________________________________________

PEP

GIP
Multicombinado
Amp Volt
- + - +
-
Fuente
de
poder
+
Sustancia problema
Placa metálica Placa metálica
Caja soil box
El método consiste en determinar la resistencia eléctrica de un suelo con ayuda de una caja de plástico,
prismática de sección rectangular y bases metálicas; las dimensiones de la caja y los puntos de medición se
definen de manera que su relación entre la separación de los electrodos y el área de las placas sea unitaria
o un múltiplo de diez.
Se llena la caja con la sustancia en ensaye y se aplica una diferencia de potencial entre puntos de medición.
Se calcula la resistencia entre los puntos de medición con la fórmula:
R = V/I
Donde:
R: Resistencia eléctrica [ohm]

V: Diferencia de potencial [volt]
I : Intensidad de corriente [A]
p
=kR
Donde:
P
: Resistividad del material [ohm - cm]
K: Constante de la caja k = f (A, L) [cm]
2
A: Area de la sección transversal de la caja [cm ]
L: Longitud entre electrodos de potencial [cm]
FIGURA 11. (V/ II.4.2.1)

Método "Soil Box"
PEP

GIP
Perímetro del
tanque
Anodos
Notas: 1. Los ánodos de borde se orientan perimetralmente.

2. Los ánodos interiores se orientan radicalmente.
Figura 12. (V/ 5.2.2.1)

Orientación de ánodos en el fondo de tanques
PEP

GIP
TUBO DE FIERRO GALVANIZADO 3/4" φ Y CED. 40
Tubo de fierro galvanizado

4” 3/4” ∅ y Ced. 40
Doblez A 90° Doblez A 90°
Anodo de aluminio
Tipo galvalum
Soldadura
5 1/2”
Fondo del tanque continua
2”
Vista Lateral
Doblez a 90°
y planchado
DOBLEZ A 90° Y PLANCHADO
PLANTA
Figura 13. (V/ 5.2.2.2)

Instalación de ánodos en el fondo del tanque
PEP

GIP
5 7
+ 2 -
Pasarela de operación
-
V
+
1
8
10
Lecho anódico
1. DISPOSITIVO ANÓDICO 6. SHUNT (RESISTENCIA

DERIVADORA)
2. FUENTE DE CORRIENTE DIRECTA
3. INTERRUPTOR 7. INTERRUPTOR DE CORRIENTE
4. REOSTATO 8. CELDA DE PLATA
5. MULTICOMBINADO B3 - A1 9. VOLTÍMETRO DIGITAL
10. TUBERÍA A PROTEGER
Figura 14. (V/ II.6.2.1.1)

Diagrama para prueba de requerimiento de corriente de
Estructuras sumergidas en agua de mar
PEP

GIP
A fin de determinar a la distancia a la cual se presenta el fenómeno de lecho remoto, es necesario efectuar
una prueba de atenuación de potencial según el siguiente croquis:
3
+ -
4
I
1. Estructura a proteger
2. Lecho ánodico temporal o definitivo
3. Rectificador de C.D.
4. Tierra remota
5. Voltimetro
6. Electrodo de referencia (Cu/CuSO4) o (Ag/AgCI)
Iniciando sobre los ánodos, se realizan lecturas de potencial a cada dos o tres metros, graficando éstos
valores como sigue:
POTENCIAL A partir del punto en que la curva de potencial se hace

asintótica, se considera el lecho remoto.
Distancia
Lecho
remoto
Figura 15. Distancia mínima entre ánodo y estructura (lecho remoto)

PEP

GIP
Tabla No. 11 (V/ II.1.1.1)

Determinación de humedad relativa y punto de rocio
T EMPERATURA DEL BULBO SECO (°F)

TS - TH
35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
90 91 91 92 93 93 94 94 95 95 96 96 97 --
1
33 38 43 48 53 58 63 69 74 79 84 89 94 --
80 83 85 87 88 89 90 90 91 91 92 92 92 --
2
30 35 41 46 51 57 62 67 72 77 82 87 93 --
74 77 78 80 81 83 84 85 86 87 88 89 90 --
3
28 33 38 44 50 55 60 66 71 76 81 86 91 --
65 70 72 75 75 79 80 81 82 83 84 85 86 --
4
25 30 36 42 48 53 59 64 69 74 80 85 90 --
60 60 64 68 71 73 75 77 78 79 80 82 83 84
5
21 28 34 40 45 51 57 63 68 73 78 83 89 94
48 52 59 62 65 67 70 73 75 76 77 78 79 80
6
17 25 31 37 43 49 55 61 66 72 77 82 87 93
40 46 51 57 60 63 66 68 70 72 73 75 76 77
7
13 21 28 34 41 47 53 59 64 70 75 81 86 91
30 40 45 51 55 59 62 64 66 68 70 72 73 74
8
07 18 25 32 38 45 51 57 63 68 74 79 85 90
20 34 40 45 50 54 57 60 63 65 67 68 70 71
9
00 13 22 29 36 43 49 55 61 67 72 78 83 89
10 28 32 39 45 49 53 56 58 61 63 65 67 68
10
-- 07 18 26 33 40 47 53 59 65 71 76 82 87
-- 20 25 33 40 45 49 52 55 58 60 61 64 66
11
-- 00 13 22 30 38 45 51 57 63 69 75 80 86
-- 10 19 29 35 40 45 48 52 55 57 59 61 63
12
-- -- 07 18 27 35 42 49 55 62 68 73 79 84
-- 05 13 22 30 37 41 44 47 51 54 56 58 60
13
-- -- 00 13 24 32 40 47 54 60 66 72 78 83
-- -- 08 18 25 31 37 41 45 48 51 53 55 57
14
-- -- -- 08 20 29 37 44 51 56 64 70 76 81
-- -- 03 11 20 27 32 37 42 45 47 50 53 55
15
-- -- -- 00 15 25 34 42 49 56 62 69 74 80
TS: Temperatura de bulbo seco (°F)
TH: Temperatura de bulbo húmedo (°F)
HUMEDAD 75
RELATIVA 57 PUNTO DE
ROCÍO
PEP

GIP
V/ III.2.1 Selección del sistema.

Ayudas
FORMATO
INFORMACION PARA DISEÑO
LUGAR: FECHA:
IDENTIFICACION DE LA ESTRUCTURA:
CARACTERISTICAS DEL MEDIO:

HUMEDAD RELATIVA: PRECIPITACION PLUVIAL:
VIENTOS DOMINANTES: TEMPERATURAS EXTREMAS: Mín.
Máx.
RECUBRIMIENTO INTERIOR EXTERIOR
CONDICIONES DEL PRODUCTO A ALMACENAR:
TEMPERATURAS: PRESION: OTRAS:
ALTERNATIVAS DE PROTECCION:
1. RP - Con RA - / 2. RP - Con RA - / 3.
SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS RECOMENDADO:
Nombre de la especificación
ESPECIFICACION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE:
De acuerdo a Norma Pemex
ESPECIFICACION DE APLICACIÓN:
RECUBRIMIENTOS ESPECIALES:
NECESIDADES DE PROTECCION CATODICA: SI NO

TIPO DE SISTEMA DE PROTECCION CATODICA:
OBSERVACIONES:
PEP

GIP
Tabla No. 12 (V/ III.2.2.1)

Solventes más usados en la preparación de superficies
Principales características de algunos solventes
Máxima
Punto de Limites
Solvente concentración
flasheo explosivos
permisible
Alquitrán de 0.9 A 50% 200 ppm por
160 °C
hulla por volumen 0.8 MG/L
Naftas del Arriba de 0.8 A 5% 500 ppm

petróleo 29 °C por volumen 2.0 MG/L
500 ppm
Solvente 38 °C 0.8 A 45%
2.0 MG/L
1.3 A 6.8% 200 ppm

Tolueno 7 °C
por volumen 0.725 MG/L
100 ppm
Percloroetileno ninguno No inflamable
0.537 MG/L
0.8 % 100 ppm

Turpentina 43 °C
1.0 A 6.0% 200 ppm

Xileno (xilol) 26.5 °C
38 °C
Mineral spirits 0.8 A 5% 500 ppm
(petroleum spirit) 52 °C para por volumen 2 MG/L
HI - Flash
Metilisobutilcetona
(mibk)
NOTA: Máxima concentración permisible para un periodo maximo de 8 horas.

PEP

GIP
Tabla No. 13 (V/ III.3.2.2.2)

Mezclas alcalinas
MEZCLA UNO
COMPONENTE ALCALINO % EN PESO
METASILICATO DE SODIO 60
SODA ASH 10
PIROFOSFATO TETRASODICO 10
PIROFOSFATO TRISODICO 10
AGENTE HUMECTANTE 10
MEZCLA DOS
SOSA CÁUSTICA 92
SODA ASH 2
FOSFATO TRISODICO 6
MEZCLA TRES
FOSFATO TRISODICO 32
PIROFOSFATO TETRASODICO 20
CARBONATO DE SODIO 26
SOSA CÁUSTICA 16
AGENTE HUMECTANTE 6
PEP

GIP

Mezclas ácidas
MEZCLA 1 T EMPERATURA
ACIDO FOSFÓRICO 14 % VOL.

49 - 82 °C
TRITÓN M - 100 2 % VOL.
Ó
BUTIL CELLOSOLVE 26 % VOL.
120 - 180 °F
AGUA 58 % VOL.
ACIDO SULFÚRICO 5 - 25 % PESO 60 - 82 °C
AGUA 75 - 95 % PESO 140 - 180 °F
ACIDO CLORHÍDRICO 25 - 50 % VOL < 54 °C
AGUA 50 - 75 % VOL > 130 °C
ACIDO FOSFÓRICO 15 - 40 % PESO 49 - 82 °C
AGUA 85 - 60 % PESO 120 - 180 °F
ACIDO NÍTRICO > 20% VOL. BAJAS
AGUA < 80% VOL. TEMPERATURAS

PEP

GIP
Sistemas recomendados para interior de tanques de almacenamiento
PRIMARIO ACABADO
TIPO
CONDICIONES DE
DE ESPESOR / ESPESOR / OBSERVACIONES
EXPOSICIÓN RECUBRI- NO. RECUBRI- NO.
LIMPIEZA CAPA CAPA
MIENTO CAPAS MIENTO CAPAS
(MILS) (MILS)
ACEITE CÍCLICO
D RP - 6 1 2 RA-26 2 5 *
LIGERO
ACEITE DE
C RP - 5B 2 6-8 *
SEPARADORES
ACEITE
C RP - 5B 2 6-8 *
RECUPERADO
ACETALDEHIDO D RP - 6 1 2 RA-26 2 5 *
AC. SULFÚRICO
D NINGUNO
98% (OLEUM)
ACRILONITRILO D RP - 3 Ó 4 1 3
AGUA CRUDA C RP - 5B 2 6-8 *
AGUA
DESMINERALIZADA
D RP - 7 2 1 RA-22 2 3 *
Y CONDESADO
LIMPIO
AGUA POTABLE D RP - 6 1 2 RA-26 2 5 *

AGUA SALADA RP - 5A Ó
C 2 6-8 *
B
AROFLEX 1 Y 2 D RP - 3 Ó 4 1 3
ASFALTO C RP - 5B 2 6-8 *
BENCENO D RP - 3 Ó 4 1 3
BUTANO -
D RP - 3 Ó 4 1 3
BUTILENO
BUTANO -
D RP - 3 Ó 4 1 3
ISOBUTENO
CARGA FCC
C RP - 5B 2 6-8 *
(CATALÍTICA)
CARGA
D RP - 6 1 2 RA-26 2 5 *
REFORMADORA
CICLO HEXANO D RP - 3 Ó 4 1 3
COMBUSTOLEO C RP - 5B 2 6-8 *
CONDENSADO
C RP - 5B 2 6-8 *
ACEITOSO
PEP

GIP

Sistema recomendados para interior de tanques de almacenamiento
PRIMARIO ACABADO
TIPO
CONDICIONES DE
LIMPIEZA CAPA CAPA
(MILS) (MILS)
CONTAMINADOS D RP - 3 Ó 4 1 3
CRUDO C RP - 5 2 6-8 *
DESULFURADOS
D RP - 3 Ó 4 1 3
LIGEROS
DIÁFANO D RP - 8 1 2 RA - 23 1 5 *
DICLOROETANO D RP - 9 2 1.5 RA - 27 2 2 *
DIESEL ESP. D RP - 3 Ó 4 1 3
DIESEL NAC. D RP - 3 Ó 4 1 3
DIESEL PRIMARIO D RP - 3 Ó 4 1 3
DIETILENGLICOL D RP - 7 2 1 RA - 22 2 3 *
DILUENTES D RP - 6 1 2 RA - 26 2 5 *
ESTIRENO D RP - 3 Ó 4 1 3
ETILBENCENO D RP - 3 Ó 4 1 3
ETILENO D RP - 3 Ó 4 1 3
EXTRACTO D RP - 3 Ó 4 1 3
FENOLES D RP - 3 Ó 4 1 3
GASES AMARGOS D RP - 6 1 2 RA - 26 2 5 *
GAS LPG D RP - 3 Ó 4 1 3
GASOLINA AMARGA D RP - 6 1 2 RA - 26 2 5 *
GASOLINA
D RP - 3 Ó 4 1 3
CATALÍTICA
GASOLINA
D RP - 3 Ó 4 1 3
DESULFURADA
GASOLINA
D RP - 3 Ó 4 1 3
ESPECIALES
GASOLINA EXTRA D RP - 3 Ó 4 1 3
PEP

GIP

Sistemas recomendados para cada tipo de exposición
PRIMARIO ACABADO
TIPO
CONDICIONES DE
LIMPIEZA CAPA CAPA
(MILS) (MILS)
GASOLINAS
D RP - 3 Ó 4 1 3
FINALES
GASOLINA NOVA D RP - 3 Ó 4 1 3
GASOLINA
D RP - 6 1 3 RA - 26 2 5 *
PRIMARIA
GASOLINA
D RP - 3 Ó 4 1 3
REFORMADA
HEXANO D RP - 3 Ó 4 1 3
SOSA AL 50% D RP - 10 1 5 RA - 29 1 6 *
INTERMEDIO 15 RP - 5A Ó
C 2 6-8 *
B
ISOPROPANOL D RP - 3 Ó 4 1 3
KEROSINA
D RP - 8 1 2 RA - 23 1 5 *
PRIMARIA
LUBRICANTES
LIGEROS Y D RP - 3 Ó 4 1 3
PESADOS
METANOL CRUDO D RP - 10 1 5 RA - 29 1 6 *
METANOL REF. D RP - 3 Ó 4 1 3
MONOETILENGLICO
D RP - 7 2 1 RA - 22 2 3 *
L
NAFTA LIGERA D RP - 3 Ó 4 1 3
ORTO - XILENO D RP - 3 Ó 4 1 3
PROPANO
(TEMPERATURA D RP - 3 Ó 4 1 3
AMBIENTE)
PROPILENO D RP - 3 Ó 4 1 3
PARA -XILENO D RP - 3 Ó 4 1 3
RESIDUO
C RP - 5B 2 6-8 *
CATALÍTICO
RESIDUO PRIMARIO C RP - 5B 2 6-8 *

SULFATO DE
D RP - 6 1 3 RA - 26 2 5 *
AMONIO
PEP

GIP

Sistemas recomendados para el interior
de tanques de almacenamiento
PRIMARIO ACABADO
TIPO
CONDICIONES DE
EXPOSICIÓN
LIMPIEZA
RECUBRI- NO. RECUBRI- NO.
CAPA CAPA
(MILS) (MILS)
TETRACLORURO DE
D RP - 9 2 1.5 RA - 27 2 2 *
CARBONO
TRIETILENGLICOL D RP - 7 2 1 RA - 22 2 3 *
TOLUENO D RP - 3 Ó 4 1 3
TURBOSINA FINA D RP - 8 1 2 RA - 23 1 5 *
TURBOSINA
D RP - 8 1 2 RA - 23 1 5 *
PRIMARIA
XILENO 5 D RP - 3 Ó 4 1 3
Observaciones:
C: Limpieza chorro de abrasivo, acabado comercial.
D: Limpieza chorro de abrasivo, acabado a metal blanco.
* Se debe verificar la continuidad eléctrica.
**En el caso de diesel nacional en condiciones de salpicaduras y brisa marina se aplicará, RP - 6 limpieza
C, 2 milésima, acabado RA - 26 en dos capas de 5 milésimas cada una.
El método de aplicación es por aspersión.
Modo de empleo para el inorgánico de zinc:
Se empleará RP - 3 cuando la humedad relativa no exceda del 80%.
Se empleará RP - 4A cuando la humedad relativa esté entre 80 y 95%.
Se empleará RP - 4B cuando la humedad relativa esté entre 60 y 95%.

PEP

GIP

Sistemas recomendados para estructuras diversas
Primario Acabado
Condiciones Tipo de ESPESOR / ESPESOR /
RECUBRI- NO. RECUBRI- NO. Observaciones
de exposición limpieza CAPA CAPA
(MILS) (MILS)
Exterior de
RP - 5A RE - 31
embarcaciones C 2 6-8 2 2
óB AóB
fondo
De mínima
línea de carga
D RP 3 ó 4 1 3 RA - 25 2 2 **
a traca de cinta
de cubierta
D RP 3 ó 4 1 3 RA - 22 2 2 **
Cubierta D RP - 6 1 2 RA - 28 2 2
D RP - 9 2 1.5 RA - 27 2 2
D RP - 4A 1 3 RA - 25 2 2 **
Caseteria D RP - 4B 1 3 RA - 28 2 2 **
D RP - 9 2 1.5 RA - 27 2 2
Interior de D RP - 6 1 2 RA - 26 2 5 *
tanque de
embarcaciones D R - 10 1 5 RA - 29 1 6 *
Exposición a C RE - 30A 2 1.5 ***
alta
temperatura D RE - 30B 2 1.5 ****
Zonas propicias C RP - 5A 2 6-8 RA - 31A 2 2
al desarrollo de C RP - 5B 2 6-8 RA - 31A 2 2
microorganism C RP - 5A 2 6-8 RA - 31B 2 2
os C RP - 5B 2 6-8 RA - 31B 2 2
Zona de marea 100
no se
y oleajes AóC RE - 32 1 aplic.
usa
manual
Exterior de
no se
tambores de AóB RE - 33 1 2
usa
200 lts.
Interior de no se
D RE - 34 1 2 - 2.5 *
tubería de gas usa
Exterior de
tuberías que
D RP - 6 1 2 RA - 28 2 2 *
operan a bajas
temperaturas
PEP

GIP
Sistemas recomendados para estructuras diversas
Observaciones:
A: Limpieza manual.
B: Limpieza química.
C: Limpieza chorro de abrasivo, acabado comercial.
D: Limpieza chorro de abrasivo, acabado a metal blanco.
* Detectar continuidad eléctrica.
** Se antepone el enlace RP - 7.
*** El RE - 30A se emplea para temperaturas entre 80 y 260 °C.
**** El RE - 30B se emplea para temperaturas entre 260 y 560 °C.
La aplicación de los recubrimientos se hace por aspersión si no se especifica una aplicación diferente.
En exterior de embarcaciones, la prueba de adherencia se efectúara con el sistema completo.

PEP

GIP
Tabla No. 20 (V/ III.4.1.1.)

Recubrimientos anticorrosivos
evaluación de propiedades físicas y químicas
Recubrimientos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 9 10 11
Propiedades
Retención de brillo al sol P P P E E P R MB P B
Adherencia a acero limpio MB E E E E MB B P R MB MB
Retención de flexibilidad E R R MB MB B P P R E B B
Tolerancia a preparación
B E MB P MB P P P R MB MB
de sup. Deficiente
Facilidad de aplicación R B MB B E MB R R B B MB E
Resistencia al impacto E B MB E R B R B P MB MB B
Resistencia a la abrasión B MB MB E R R MB E P E E B
Resistencia a la temp.
66 93 93 399 93 149 93 93 538 82 66 82
Máxima continua °C
Resistencia al agua E MB MB E P MB MB MB B MB E B
Resistencia a ácidos
E MB B R P B E E P MB E P
minerales diluidos
Resistencia a sales MB E E E P MB E E R MB E R
Resistencia a álcalis MB E E MB P B B B R R MB R
Acidos oxidantes E MB B R P R MB E P B B P
Alcoholes hidrocarburos E E E E B B E E B MB B B
Aromáticos y cetonicos R MB MB E P P MB MB P B P P
Intemperismo E MB MB E E E B B B MB B MB
P: Pobre R: regular B: Buena MB: Muy buena E: Excelente

1. Vinílicos 5. Alquidalicos 9. Silicón
2. Epoxi - amina 6. Acrílicos 10. Poliuretanos
3. Epoxi - poliamida 7. Fenolicos 11. Bituminosos
4. Inorgánicos 8. Poliester 12. Epoxi - ester
PEP

GIP
Formato
Evaluación de sistemas de recubrimientos
Recubrimiento o sistema:
Agente agresivo Defecto Grado Calificación

Agua
Diluido
Acidos
Concentrado
Diluida
Bases
Concentrada
Destilados amargos
Destilados dulces
Ambiente seco
Ambiente húmedo
Ambiente húmedo y salino
Ambiente húmedo c / s salinidad y gases
derivados del azufre
Ambiente marino
Solventes
Conclusiones:
Defectos: Grado: calificación:

1 Caleo L Ligero A Pasa
2 Ampollamiento M Medio B No pasa
3 Descascaramiento E Excesivo
4 Cambio de calor
5 Ablandamiento
6 Rugosidad
7 Agrietamiento
8 Acocodrilamiento
Las condiciones específicas de prueba se detallan en la norma 4.111.01 "recubrimientos para protección
anticorrosiva, requisitos de calidad".
PEP

GIP
Formato
Evaluación de sistemas de recubrimientos en campo
Localización
Recubrimiento o sistema
Ambiente de exposición
Tiempo que tiene operando Años
Falla o defecto Grado

Apariencia general
Fragilidad
Corrosión bajo película
Caleo
Criterio de calificación Grado de falla

1 Ofrecen buena protección L Ligero
2 Ofrecen protección regular M Moderado
3 Requieren trabajos de mantenimiento E Excesivo
4 Requieren substitución total
Observaciones:
Recomendaciones:
Calificación:
PEP

GIP
V/ III.6.1.1Calidad del recubrimiento
AYUDAS
Forma lra - 01 para identificacion y control de muestras
REPORTE DE CAMPO
LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD PARA

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
1.0 IDENTIFICACION DE LA MUESTRA
1.1 FECHA DE MUESTREO
1.2 IDENTIFICACION EN CAMPO
1.3 ESPECIFICACION PEMEX
1.4 DENOMINACION
1.5 NUMERO DE LOTE
1.6 COLOR
1.7 MARCA
2.0 USO ESPECIFICO DEL RECUBRIMIENTO
2.1 ESTRUCTURA QUE PROTEGERA
2.2 AMBIENTE EN QUE SE APLICARA
2.3 LIMPIEZA A LA ESTRUCTURA POR PROTEGER
3.0 ESTADO FISICO DEL RECUBRIMIENTO
3.1 PRESENTA FORMACION DE NATA
3.2 PRESENTA GRUMOS
3.3 PRESENTA SEDIMENTACION NO REINCORPORABLE
3.4 PRESENTA SEDIMENTACION REINCORPORABLE

PEP

GIP
V/ III.6.1.2 CALIDAD DEL RECUBRIMIENTO
Ayudas
Etiqueta de identificacion para muestras de recubrimientos
PETROLEOS MEXICANOS
EXPLORACION Y PRODUCCION
SUPERINTENDENCIA GENERAL DE GEOTECNIA
RESIDENCIA:
1. FECHA DE MUESTREO
2. IDENTIFICACION DE CAMPO
3. ESPECIFICACION PEMEX
4. DENOMINACION
5. NUMERO DE LOTE
6. COLOR
7. MARCA
PEP

GIP

LABORATORIO DE CORROSION
AZCAPOTZALCO, D.F., A _____ DE_________________DE 200____
CONTROL DE CALIDAD SOBRE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIMARIO DE CROMATO DE ZINC
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 2
1.4 IDENTIFICACION SOLICITANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5 IDENTIFICACION LABORATORIO . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.0 ANALISIS DE LAS PROPIEDADES FISICAS
MINIMO MAXIMO RESULTADO
2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 8

2.2 TIEMPO DE SECADO DURO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 24
2.3 ESTABILIDAD ENVASE CERRADO . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.4 FLEXIBILIDAD (% DE ELONG.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 —
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 1.3
2.7 VISCOSIDAD COPA FORD (SEG.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 —
2.9 PODER CUBRIENTE (M2/LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 —
2.10 % DE SOLVENTE PARA DILUIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.0 COMPOSICION
3.1 CANTIDAD DE PIGMENTO % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 —

3.2 MATERIA VOLATIL % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46.92 48.28
3.3 CANTIDAD DE RESINAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.72 21.08
4.0 RESISTENCIA A LA INMERSION EN REACTIVOS QUIMICOS
REACTIVOS OBSERVACIONES RESULTADO
4.1 AGUA DESTILADA AMBIENTE . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 24 HORAS

25 °C
5.0 OBSERVACIONES GENERALES:
6.0 CONCLUSIONES
COORDINADOR DEL LABORATORIO JEFE DE SECCION LAB. CORROSION

PEP

GIP

1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIM. DE ZN 100% INORG. POSCURADO
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 3
2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 2

2.3 ESTABILIDAD ENVASE CERRADO . . . . . . . . . . . . . . . . . — PASA
2.4 FLEXIBILIDAD (% DE ELONG.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 3.5
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . — —
2.7 VISCOSIDAD COPA FORD (SEG.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 30
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3
2.10 % DE SOLVENTE PARA DILUIR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.1 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .

3.2 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
3.3 METIL ISOBUTIL CETONA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
3.4 TOLUENO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
3.5 ACETATO DE ETILO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7 METANOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8 ACIDO SULFHIDRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.0 CONCLUSIONES
COORDINADOR DEL LABORATORIO JEFE DE SECCION LAB. CORROSION

PEP

GIP

1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIM. DE ZN 100% INORG. AUTOCURANTE
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 4A BASE ACUOSA
2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 2

2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 3.7
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . — —
3.1 AGUA DESTILADA. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .

3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COORDINADOR DEL LABORATORIO JEFE DE SECCIÓN LAB. CORROSION

PEP

GIP

1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIM. DE ZN 100% INORG. AUTOCURANTE
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 4B BASE SOLVENTE
2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 0.3

2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 2.8
2
2.9 PODER CUBRIENTE (M /LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 —
3.0 COMPOSICION
3.1 SILICATO ORGANICO / VEHICULO . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 —

3.2 MATERIAL VOLATIL / VEHICULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 65
4.1 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .

4.2 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
4.4 TOLUENO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .
4.5 ACETATO DE ETILO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7 METANOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ALQUITRAN DE HULLA EPOX. CAT
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 5A
1.4 IDENTIFICACION SOLICITANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5 IDENTIFICACION LABORATORIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 4
2.2 TIEMPO DE SECADO DURO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 24
2.3 ESTABILIDAD ENVASE CERRADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . — PASA
2.4 FLEXIBILIDAD (% DE ELONG.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 —
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 1.6
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . 0.9 0.95
2.7 VISCOSIDAD COPA FORD (SEG.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.9 PODER CUBRIENTE (M2/LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.10 % DE SOLVENTE PARA DILUIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.0 COMPOSICION
3.1 % PIGMENTO EN COMP. EPOXICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 38

3.2 % SOLVENTES EN COMP. EPOXICO . . . . . . . . . . . . . . . . . — 20.5
3.3 % ALQUITRAN DE HULLA / EPOXICO . . . . . . . . . . . . . . . . 38 —
3.4 % RESINA EPOXICA / EPOXICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 —
3.5 % SOLVENTES EN COMP. AMINICO. . . . . . . . . . . . . . . . . — 43
3.6 % RESINAS EN COMP. AMINICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 —

4.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.2 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.3 CLORURO DE SODIO . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.4 ACIDO SULFURICO. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.5 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ALQUITRAN DE HULLA EPOX. CAT
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 5B
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 1.6
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . 0.9 0.95
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.9 PODER CUBRIENTE (M2/LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.0 COMPOSICION

3.2 % SOLVENTES EN COMP. EPOXICO . . . . . . . . . . . . . . . . . — 20.5
3.3 % RESINA ALQ. DE HULLA / EPOXICO . . . . . . . . . . . . . .. 41,5 —
3.4 % PIGMENTO EN COMP. AMINICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.5 % SOLVENTES EN COMP. AMINICO. . . . . . . . . . . . . . . . . — 43
3.6 % RESINAS EN COMP. AMINICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 —

4.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.2 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.3 CLORURO DE SODIO . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.4 ACIDO SULFURICO . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.5 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIMARIO EPOXICO CATALIZADO
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RP - 6

2.3 ESTABILIDAD ENVASE CERRADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
3
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.35 —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . 0.9 —
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 —
2
2.9 PODER CUBRIENTE (M /LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 —
3.0 COMPOSICION
3.1 CANTIDAD PIGMENTO EN EPOXICO. . . . . . . . . . . . . . . . . 45 —

3.2 SOLVENTE EN COMP. EPOXICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 36.85
3.3 RESINA EN COMP. EPOXICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.15 —
3.4 SOLVENTE EN COMP. POLIAMIDICO. . . . . . . . . . . . . . . . — 49
3.5 RESINA EN COMP. POLIAMIDICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 —

4.1 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.2 CLORURO DE SODIO . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.3 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIMARIO VINIL EPOXICO MODIFICADO
2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 1.5
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.12 —
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3). . . . . . . . . . . . . . — —
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5
2.9 PODER CUBRIENTE (M2/LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 —
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.5 METIL ISOBUTIL CETONA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.14 ACIDO SULFHIDRICO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.15 HIPOCLORITO DE SODIO . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.20 HIDROXIDO DE AMONIO . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.22 ACIDO CLORHIDRICO . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.25 CARBONATO DE CALCIO. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIM. EPOX. CATAL. PARA TURBOSINA
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.35 —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3). . . . . . . . . . . . . . 0.92 —
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5
2.9 PODER CUBRIENTE (M2/LT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5 —
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIMARIO DE HULE CLORADO
2.2 TIEMPO DE SECADO DURO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
3
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.15 —
3
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM ) . .. . . . . . . . . . . . . — —
2
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRIM. EPOX. CATAL. ADUCTO AMINA
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
3
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.945 —
3
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM ) . .. . . . . . . . . . . . . — —
2
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PEP

GIP

1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ESMALTE ALQUIDALICO BRILLANTE
1.3 DENOMINACION PEMEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RA - 20
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLANCO

2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.9 1.25
3.0 COMPOSICION
3.1 PORCENTAJE DE PIGMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 27

3.2 PORCENTAJE DE RESINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 34
3.3 PORCENTAJE DE VOLATILES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 45
4.1 AGUA DESTILADA. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . 48 HRS.

AMBIENTE 25 °C
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP



1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACABADO EPOXICO CATALIZADO
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 TIEMPO DE SECADO TACTO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.1 DENSIDAD DE LA BASE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1,4
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR . (GR/CM3). . . . . . . . . . . . . 0.89 0.94
3.0 COMPOSICION
3.1 CANT PIGMENTO EN COMP. EPOXICO. . . . . . . . . . . . . . —
3.2 SOLVENTE EN COMP. EPOXICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.3 RESINA EN COMP. EPOXICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.4 SOLVENTE EN COMP. POLIAMIDICO. . . . . . . . . . . . . . . . 30 34
3.5 RESINA POLIAMICIDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 70

4.1 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.2 CLORURO DE SODIO . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.3 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 ACIDO SULFHIDRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 SOSA CAUSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 ACIDO CLORHIDRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP



1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACABADO VINILICO ALTOS SOLIDOS

2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
2.6 DENSIDAD A 25°C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.04 —
3.0 COMPOSICION
3.1 CANTIDAD DE PIGMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 RESINA EN VEHICULO . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 SOLVENTE SOBRE VEHICULO . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 AGUA DESTILADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 HIPOCLORITO DE SODIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 SOSA CAUSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 HIDROXIDO DE AMONIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACABADO EPOX. CATAL. PARA TURBOSINA
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.35 —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . — —
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACABADO VINIL ACRILICO
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.9 1.2
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . — —
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PEP

GIP



1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EPOXICO CATALIZADO ALTOS SOLIDOS
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.35 —
2.6.2 DENSIDAD DEL CATALIZADOR (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . — —
3.0 COMPOSICION
3.2 % SOLVENTES EN COMP. EPOXICO. . . . . . . . . . . . . . . . — 29.58
3.3 % RESINAS EN COMP. EPOXICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.42 —
3.4 % PIGMENTO COMP. POLIAMIDICO. . . . . . . . . . . . . . . . . — 38
3.5 % SOLVENTES COMP. POLIAMIDICO . . . . . . . . . . . . . . . — 30.38
3.6 % RESINAS COMP. POLIAMIDICO, , , . . . . . . . . . . . . . . . 31.62 —

4.1 AGUA DESTILADA. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.2 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 KEROSINA AMARGA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 HIPOCLORITO DE SODIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 SOSA CAUSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACABADO DE HULE CLORADO
2.2 TIEMPO DE SECADO DURO (HR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 —
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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GIP



1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACABADO DE POLIURETANO
1.6 COLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 ESTABILIDAD ENVASE CERRADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 —
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
2.6.1 COMPONENTE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.0 1.50
2.6.2 COMPONENTE (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.95 1.10
2.6.3 MEZCLA (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.0 1.50
2.7 VISCOSIDAD COPA FORD (SEG.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 300
2.8 FINURA (UNIDADES HEGMAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.9 PODER CUBRIENTE (M2/LT) (SEGÚN COLOR). . . . . . . . . . 16 —
3.0 COMPOSICION % EN PESO
COMPONENTE I MINIMO MAXIMO RESULTADO

3.1 CANT. DE PIGMENTO (SEGÚN COLOR) . . .. . . . . . . . . . . 3.0 30.0
3.2 VEHICULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70.0 97.0
3.3 RESINA ACRILICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — —
3.4 SOBRE VEHICULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31.0 45.0
3.5 SOLVENTES (GRADO URETANO) SOBRE VEHICULO . . . 55.0 69.0
3.6 AGUA LIBRE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 0.2
COMPONENTE II
3.7 ISOCIANATO (GRADO URETANO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62.0 75.0
3.8 SOLUC. Y ADITIVOS /VEHICULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.0 38.0

4.1 AGUA DESTILADA. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
4.2 AGUA DE MAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . .
4.3 CLORURO DE SODIO 20% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 GASOLINA EXTRA . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 VAP. Y COND. DE H2S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 ACIDO NITRICO AL 5% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.0 CONCLUSIONES

PEP

GIP


1.1 PROCEDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACAB. EPOX. CATAL. ADUCTO AMINA
2.5 ADHERENCIA (KG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 —
2.6 DENSIDAD A 25 °C (GR/CM3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 —
3.1 AGUA DESTILADA . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.2 AGUA DULCE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.3 AGUA DE MAR . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.4 CLORURO DE SODIO .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.6 TOLUENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.7 ACETATO DE ETILO. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
3.8 GASOLINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 GASOLINA AMARGA. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . ..
3.10 KEROSINA DULCE . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11 KEROSINA AMARGA . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12 METANOL . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13 ACIDO SULFURICO . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16 SOSA CAUSTICA. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.17 ALCOHOL ETILICO . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.18 AMONIACO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.19 TURBOSINA . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.21 PETROLEO CRUDO . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.23 ATM. SAT. DE H2S . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
3.24 ACIDO NITRICO. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PEP

GIP
Portatestigo
Portatestigo
Casquillo aislante
Tuercas acero
inox.
Tornillo de acero
inox.
Roldana
aislante
Placa
aislante
Testigo de corrosión
NOTA: Si se desea establecer acción electroquímica entre los testigos de diferentes metales, los cuales
están aislados del portatestigo pero NO uno de otro, omita las roldanas aislantes.
FIGURA 16. (V/ IV.2.2.1)

DETALLES DE AISLAMIENTO
PEP

GIP
Niple para colocación de testigos
Niple para colocación de

testigos
*
A
tubería
Flujo
TIPO DE TESTIGOS
A: RASANTE INFERIOR
B: DE MEDIO FLUJO
C: RASANTE SUPERIOR
* PRESENTACION PARA OLEODUCTOS CORTE 1 - 1´
Figura 17. (V/ IV.2.2.2)

Colocación de testigos
PEP

GIP
T ABLA NO. 21 (V/ IV.2.2.3)

PESO ESPECIFICO DE ALEACIONES COMUNES
PESO ESPECIFICO
C ONCEPTO
3 -3
G / MM X 10
ALEACIONES DE ALUMINIO
1104, 3004 2.72
1199, 5005, 5357, 6061, 6062 2.70
6070, 6101 2.70
2024 2.77
2219, 7178 2.81
3003, 7079 2.74
5050 2.69
5052, 5454 2.68
5083, 5086, 5154, 5456 2.66
7075 2.80
ALEACIONES DE COBRE
COBRE 8.94
LATONES
LATÓN ROJO 230 8.75
LATÓN PARA CARTUCHOS 260 8.52
METAL MUNTZ 280 8.39
L. ADMIRALTY 442, 443, 444, 445 8.52
LATÓN ALUMINIO 687 8.33
BRONCES
BRONCE COMERCIAL 220 8.80
BRONCE AL ALUMINIO 5% 608 8.16
BRONCE AL ALUMINIO 8% 612 7.78
COMPOSICIÓN M 8.45
COMPOSICIÓN G 8.77
BRONCE FOSFORADO 5% 510 8.86
BRONCE FOSFORADO 10% 524 8.77
85 - 5 - 5 - 5 8.80
PEP

GIP
BRONCE AL SILICIO 655 8.52
T ABLA NO. 23 (V/ IV.2.2.4)

PESO ESPECIFICO PARA ALEACIONES COMUNES
PESO ESPECIFICO
C ONCEPTO
3 -3
G / MM X 10
BRONCES (CONTINUACIÓN)
CUPRO NIQUELES 706, 710, 715 8.94
PLATA NÍQUEL 752 8.75
METALES FERROSOS
HIERRO COLADO GRIS 7.20
ACERO AL CARBÓN 7.86
HIERRO AL SILICIO 7.00
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN 7.85
ACEROS INOXIDABLES
TIPOS 201, 202, 302, 304 304L 7.94
TIPO 321 7.94
TIPOS 309, 310, 311, 316, 316L 7.98
TIPOS 317, 329, 330 7.98
TIPO 347 8.03
TIPO 410 7.70
TIPO 430 7.72
TIPO 446 7.65
TIPO 502 7.82
TIPO 20 8.02
CARPENTER 20CB3 INOX. 8.05
OTROS METALES
ZINC 7.13
PEP

GIP
Tabla No. 23 (V/ IV.3.1.1)

Inhibidores de corrosión
METAL AGENTE INHIBIDOR
ANILINA TIODIGLICOL
ETIL Y DIETIL AMINA DICROMATO DE POTASIO
PIRIDINA OXIDO DE ARSÉNICO
ACIDO QUINOLINA
Â — NAFTAQUINOLINA
HIERRO
TOTILTIOUREA
FORMALDEHÍDO
BENZONATO DE SODIO
NEUTRAL HIDRAZINA
SULFITO DE SODIO
ACIDO LOS MISMOS QUE PARA HIERRO
ACERO
NEUTRAL BENZOATO DE SODIO
TIOUREA
ACIDO
DICROMATO DE POTASIO
COBRE BICARBONATO DE CALCIO
NEUTRAL FERROCIANURO DE POTASIO
CROMATOS
ALUMINIO Y
NEUTRAL HEXAMETAFOSFATOS DE CALCIO Y SODIO
ZINC
ALCALINO GLUCOSA Y SILICATOS
PEP

GIP
V/ V.2.1 Revestimiento Anticorrosivo para líneas enterradas.
AYUDAS
Instructivo para el uso del detector de poros.
El equipo se usa únicamente para la determinación de continuidad eléctrica del revestimiento anticorrosivo,
después de aplicado, y no deberá servir como base para inferir otras propiedades como adherencia,
espesor, resistencia eléctrica o vida útil del mismo.
Descripción de componentes:
• Detector.
• Cargador - probador de batería.
• Bastón portaelectrodos.
• Cable para tierra.
• Electrodo de resorte en diferentes diámetros.
• Correa para cargar al hombro.
• Estuche para transporte.
Prueba y carga de la batería.
Un día antes de la realización de cualquier trabajo se deberá verificar el estado de la batería y, de ser
necesario, se complementará su carga con el cargador del equipo.
En caso de operar durante varios días consecutivos, se verificará la carga al término de los trabajos de cada
día.
Verificación de carga de la batería.
• Asegurarse que el interruptor del detector esté en la posición de apagado (OFF).
• Conectar el probador en el estuche "CHG" del detector.
• Presionar el botón del medidor.
La deflexión de la aguja indica si es necesario o no la carga. El procedimiento para cargar la batería es el

siguiente:
• Asegurarse que el interruptor del detector se encuentre en la posición de apagado (OFF).
• Conectar el adaptador en el enchufe "CHG" del detector.

PEP

GIP
• Conectar el cable de alimentación del cargador a una salida estándar de 110 - VCA.
Al desconectar el cargador se deberán seguir los pasos en orden inverso. La carga se completa en unas
ocho horas; no hay peligro de sobrecargar la batería. Cuando la batería no acepte la carga, deberá
reemplazarse.
La inspección deberá estar de acuerdo con lo establecido en la Norma Pemex 3.374.01, Sistemas de
Transporte por Tuberías. Una vez asegurado que la batería está completamente cargada, se siguen los
pasos que a continuación se describen:
Primero.- Se conecta el cable del bastón a la terminal "H.V.".
Segundo.- Una vez extendido el alambre de tierra se conecta a la terminal "GRND".
Tercero.- Se coloca el interruptor en la posición "ON" y se espera a escuchar un zumbido.
Cuarto.- Se toca el extremo del bastón con la parte desnuda del alambre de tierra, observándose una
chispa al mismo tiempo que se escucha una señal fuerte; este sonido será el mismo que se escuchará al
encontrar un defecto en el aislamiento de la tubería.
Quinto.- El interruptor se coloca en la posición "OFF" y se monta el electrodo alrededor del tubo y sobre
el bastón, verificando que el rodamiento a lo largo del tubo sea suave.
Sexto.- Una vez colocado el interruptor en la posición "ON", la unidad está lista para operar.
Séptimo.- Al escuchar la señal sonora se localiza un defecto en el recubrimiento. La chispa muestra el

sitio exacto del defecto el cual se debe marcar.
En caso de que el detector no trabaje apropiadamente, se verifican los siguientes puntos:
1. Que el tornillo de ajuste no esté hasta el fondo.
2. Que las conexiones de cable de tierra y bastón electrodo sean correctas.
3. Que el tubo esté bien aterrizado.
4. Que la batería esté debidamente cargada.
Si las fallas persisten, la unidad debe enviarse a un taller de reparación especializado. No intentar reparar o
reemplazar los componentes.
PEP

GIP
B A B
C W
R T
G
PROBETAS PEQUEÑAS
PROBETAS ESTÁNDAR
TIPO PLACA TIPO LAMINA
TAMAÑO 1/4"
TAMAÑO 1 - 1/2 TAMAÑO 1/2"
PULG. MM PULG. MM PULG. MM
8.0 200 2.000 50.0 1.000 25.0

G
+ 0.001 + 0.25 + 0.005 + 0.10 + 0.003 + 0.08
1 - 1/2 + 1/8 40 + 3 0.500 12.5 0.250 6.25
W
- 1/4 -6 + 0.01 + 0.25 + 0.002 + 0.005
T 3/16" MIN. 3/4" MAX. 1/4" MAX.
R 1/2 13 1/2 13 1/4 6
L 18 450 8 200 4 100
A 9 225 2 1/4 60 1 1/4 32
B 3 75 2 50 1 1/4 32
C 2 50 3/4 20 3/8 10
A: LONGITUD DE SECCIÓN REDUCIDA MÍNIMA.
B: LONGITUD DE SECCIÓN TERMINAL MÍNIMA.
C: DIÁMETRO DE SECCIÓN TERMINAL MÍNIMA.
G: LONGITUD DE PRUEBA.
W: DIÁMETRO DE SECCIÓN DE PRUEBA.
R: RADIO MÍNIMO.
L: LONGITUD TOTAL MÍNIMA.
T: ESPESOR PERMITIDO POR LA ESPECIFICACIÓN PARTICULAR DEL MATERIAL.
NOTA: ES NECESARIO RECURRIR A LA NORMA ASTM-A370 PARA UNA DESCRIPCIÓN MÁS DETALLADA.
Figura 18. (V.3.1)

Probetas rectangulares para pruebas de tensión
PEP

GIP
B A B
G
I D C
4 D F C
G
R
L E E
B A B
3/4 - 10 THD (M 20 x 2.5)
L
G R E
E
B A B
2 D
E R E
5
B A B
D C
L F
3/4 - 10 THD (M 20 x 2.5) G
G R
L
TODAS LAS SECCIONES SON CIRCULARES
3 D C
B A B
L
DIMENSIONES
MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3 MUESTRA 4 MUESTRA 5 NOTAS
PULG. MM PULG. MM PULG. MM PULG. MM PULG. MM
G 2.000 50.0 2.000 50.0 2.000 50.0 2.000 50.0 2.000 50.0 •
θ 0.005 0.10 0.005 0.10 0.005 0.10 0.005 0.10 0.005 0.10
D 0.500 12.5 0.500 12.5 0.500 12.5 0.500 12.5 0.500 12.5 •
θ 0.010 0.25 0.010 0.25 0.010 0.25 0.010 0.25 0.010 0.25
R 3/8 10 3/8 10 1/16 2 3/8 10 3/8 10
A 2 - 1/4 60 2 - 1/4 60 4* 100* 2 - 1/4 60 2 - 1/4 60 MIN.
L 5 125 5 - 1/2 140 5 - 1/2 140 4 - 3/4 120 9 - 1/2 240
B 1 - 3/8 35 1 25 3/4 20 1/2 13 3** 75** APROX.
C 3/4 20 3/4 20 23/32 18 5/8 22 3/4 20
E 5/8 16 3/4 20 5/8 16
F 5/8 16 5/8 16 19/32 15
G: LONGITUD DE PRUEBA. D: DIÁMETRO.

R: RADIO MÍNIMO. A: LONGITUD DE SECCIÓN REDUCIDA MÍNIMA.
L: LONGITUD TOTAL. B: LONGITUD DE LA SECCIÓN TERMINAL.
C: DIÁMETRO SECCIÓN TERMINAL.
F: DIÁMETRO DE ENTALLADURA E: LONGITUD DE ENTALLADURA MÍNIMA.
θ: TOLERANCIAS EN ±
* MÍNIMO ** APRÓXIMADO
NOTA: ES NECESARIO RECURRIR A LA NORMA ASTM - A370 PARA UNA DESCRIPCIÓN MÁS DETALLADA.
Figura 19. (V/ V.3.2.)

Escala estandar para muestras en pruebas de tensión
PEP

GIP
B E A E B
C D F
R
G SECCION CIRCULAR
PROBETAS ESTÁNDAR PROBETAS PEQUEÑAS

PROBETA UNO PROBETA DOS PROBETA TRES
PULG. MM PULG. MM PULG. MM
G TIENE QUE SER IGUAL O MAYOR QUE EL DIAMETRO D

0.500 12.5 0.750 20.0 1.25 31.75
D
± 0.010 ± 0.25 ± 0.015 ± 0.40 ± 0.025 ± 0.73
R 1 25 1 25 2 50.8
A 1 - 1/4 32 1 - 1/2 38 2 - 1/4 58
L 3 - 3/4 95 4 100 6 - 3/8 129
B 1 25 1 25 1 - 3/4 45
C 3/4 20 1 - 1/8 30 1 - 3/8 35
E 1/4 6 1/4 6 5/16 8
F 5/8 16.0 15/16 24.0 1 - 7/16 37
± 1/64 ± 0.40 ± 1/64 ± 0.40 ± 1/64 ± 0.4
G: LONGITUD DE PRUEBA. D: DIÁMETRO.

R: RADIO MÍNIMO. A: LONGITUD DE SECCIÓN REDUCIDA MÍNIMA.
L: LONGITUD TOTAL. B: LONGITUD DE LA SECCIÓN TERMINAL.
C: DIÁMETRO DE SECCIÓN TERMINAL. E: LONGITUD DE ENTALLADURA MÍNIMA.
F: DIÁMETRO DE ENTALLADURA
NOTA: ES NECESARIO RECURRIR A LA NORMA ASTM - A370 PARA UNA DESCRIPCIÓN MÁS DETALLADA.
Figura 20. (V/ 3.3)

Probetas de hierro fundido para pruebas de tensión
PEP

GIP
TAMAÑO DE GRANO TAMAÑO DE GRANO

ASTM No. 1 ASTM No. 2
TAMAÑO DE GRANO
ASTM No. 3

Figura 21. (V/ V.3.4)

Tamaños de grano comunes para acero al carbono
PEP

GIP

TAMAÑO DE GRANO
ASTM No. 8

Figura No. 22. (V/ V.3.5)

Tamaños de grano comunes para acero al carbono
PEP

GIP
Tabla 24 (V/ V.3.6)

Número nominal de grano por unidad de superficie
Tamaño de grano ASTM (ASTM E112)
NUMERO NOMINAL NUMERO NOMINAL

DE GRANOS DE GRANOS
TAMAÑO DE GRANO
POR POR
NÚMERO
MILÍMETRO PULGADA
CUADRADO 1 X CUADRADA 100 X
1 15.5 1.0
2 31.0 2.0
3 62.0 4.0
4 124 8.0
5 248 16.0
6 496 32.0
7 992 64.0
8 1980 128
9 3970 256
10 7940 512
PEP

GIP
PLACA DE ACERO TUBERIA DE ACERO PLACA DE ACERO

ASTM A.36 ASTM A106 GR. B (Fisurada)
ASTM A285 GR. C
ACERO TRATADO HIERRO DUCTIL

TERMICAMENTE GR. 80-55-06
PLACA DE ACERO TUBING DE ACERO TUBING DE ACERO

SOBRECALENTADO 1050
1050
ASTM A515 GR.70 TRAT. A 871° C
Figura 23. (V/ V.3.7)

Análisis metalográfico
PEP

GIP
Manual de procedimientos de la superintendencia

de ingeniería de corrosión
Contenido
V/ II Protección catódica.
Diseño de la protección catódica del gasoducto de 8" de diámetro por 54 km Panzacola - Tetla en el estado
de Tlaxcala.
Diseño de protección catódica de 10 líneas que cruzan el Río Balsas en la Ciudad Lázaro Cárdenas, Mich.,
las cuales se alojan a 23 m de profundidad.
Diseño de protección catódica de un tanque de 100 000 barriles de capacidad, almacenando crudo,
localizado en Ciudad Pemex, Tab.
V/ III Recubrimientos anticorrosivos.
Determinación del ambiente corrosivo de la Refinería de Tula, Hgo., para la recomendación del
recubrimiento anticorrosivo de un tanque de 55 000 barriles.
Determinación de los sistemas para las protecciones anticorrosivas interior y exterior, de un tanque que
contendrá hidróxido de sodio y que está localizado en la Cangrejera, Ver.
V/ III.5 Comportamiento del recubrimiento en campo.
Evaluación del comportamiento de los recubrimientos a largo plazo, empleados en el exterior de tanques
que almacenan gasolinas amargas en la Refinería de Salina Cruz, Oax.
V/ IV Inhibidores de corrosión.
Uso de inhibidores en dos líneas de 24" de diámetro, que van del muelle a la terminal de almacenamiento
de Tapeixtles, en la Ciudad de Manzanillo, Col.
V/ V Tareas diversas de ingeniería de corrosión.
V/ V Cuadricula de resistividades.
Cuadrícula de resistividades del terreno donde se ubicará el edificio administrativo de la terminal marítima
de Pajaritos, Ver.
EJEMPLO
PEP

GIP
Protección catódica al gasoducto de 8" de diámetro por 54 km, Panzacola - Tetla en el estado de Tlaxcala.
Antecedentes.
El gasoducto en cuestión solucionará la necesidad del suministro de combustibles en el Valle de Apizaco,

zona industrial de Xicoténcatl y áreas aledañas.
Con la recabación de los datos indicados en el capítulo V/ II.3.2.1 se procede al diseño.
Datos de campo.
Por ser un DDV nuevo, se tomaron resistividades del terreno a cada kilómetro, obteniéndose los siguientes
valores:
RESISTIVIDAD RESISTIVIDAD RESISTIVIDAD

KM KM KM
(OHM - CM) (OHM - CM) (OHM - CM)
0 + 000 2350 19 + 000 6850 38 + 000 1900
1 + 000 3800 20 + 000 3600 39 + 000 4100
2 + 000 7300 21 + 000 7100 40 + 000 3200
3 + 000 5200 22 + 000 5650 41 + 000 2300
4 + 000 10800 23 + 000 9100 42 + 000 3100
5 + 000 12500 24 + 000 8400 43 + 000 4600
6 + 000 5800 25 + 000 17100 44 + 000 6800
7 + 000 6300 26 + 000 14300 45 + 000 9400
8 + 000 17200 27 + 000 11200 46 + 000 3500
9 + 000 11300 28 + 000 7500 47 + 000 4200
10 + 000 4200 29 + 000 9200 48 + 000 4800
11 + 000 7400 30 + 000 7600 49 + 000 3500
12 + 000 9200 31 + 000 11200 50 + 000 2350
13 + 000 13300 32 + 000 10700 51 + 000 4200
14 + 000 4000 33 + 000 8300 52 + 000 4200
15 + 000 7000 34 + 000 6150 53 + 000 12300
16 + 000 3580 35 + 000 4200 54 + 000 7200
17 + 000 5400 36 + 000 5800
18 + 000 4300 37 + 000 2950
El perfil de resistividades se efectuó a petición expresa de la operativa, ya que no es necesario para el

diseño en sistemas por corriente impresa.
PEP

GIP
Durante las mediciones de resistividad del terreno se seleccionaron tres puntos probables para instalar las
camas anódicas; puesto que cuentan con líneas eléctricas de mediana tensión, se optó por sistemas de
corriente impresa.
Resistividad Tensión
Ubicación
(ohm - cm) disponible
0 + 000 2390 13800
14 + 120 2050 23000
41 + 500 2800 13800
En la realización de las pruebas de corriente para determinar el estado del recubrimiento y los alcances de
protección, se tomó un perfil de potenciales tubo -- suelo, tanto naturales como de protección, para observar
el comportamiento de la tubería después de la inyección de corriente.
La prueba realizada en el punto 0 + 000, mostró alcances de protección de 9800 m para una corriente de
9.31 amperes; en el 14 + 120 tuvo alcances de 22000 m para una corriente de 16.8 Amperes y en el 41 +
500 cubrió el resto de la línea, necesitando una corriente de 17.5 amperes.
El pequeño alcance de protección para la prueba en el punto 0 + 000, se debió a defectos del aislamiento
eléctrico en la brida.
En algunos lugares sobre el DDV, se observan valores muy altos de resistividad, así como condiciones poco
propicias para colocar ánodos de sacrificio; motivo por el cual se descarta esta opción.
Se recurre a la fórmula de DWIGHT para calcular la resistencia óptima de los lechos anódicos, haciendo
una evaluación técnico - económica y tomando en cuenta las limitaciones del material anódico,
dimensiones, separación entre ánodos y profundidad, así como el tipo de relleno.
Para el cálculo de la resistencia total del circuito, se calcula la del cable referido a su longitud y calibre; la
otra a considerar, es la resistencia propia de la estructura, la cual adopta valores de 0.02 a 0.50 ohm.
La suma de las tres resistencias define la resistencia total del circuito y los resultados obtenidos en
lospuntos de prueba son los siguientes:
Punto Ra Re Rc Rt No. Anodos*
0 + 000 0.40 0.040 0.50 0.940 14
14 + 120 0.39 0.042 0.50 0.932 13
41 + 500 0.44 0.051 0.50 0.991 14
* Anodos de grafito de 3" de diámetro por 60" de longitud, con separación de 8 m entre ellos.
Con el valor de la resistencia total, se calcula el voltaje de salida del rectificador con la siguiente expresión:
Vs = Rt ID + 3
La corriente de diseño es igual a 1.5 la corriente de prueba , para satisfacer necesidades futuras y/o de
nuevas tuberías en el DDV; por lo que:
PEP

GIP
ID1 = 1.5 x 9.3 = 13.95 amperes
ID2 = 1.5 x 16.8 = 25.20 amperes
ID3 = 1.5 x 17.5 = 26.25 amperes
Sustituyendo los valores en la fórmula para el cálculo del voltaje de los rectificadores:
VS1 = 15 Volts
VS2 = 26 Volts
VS3 = 28 Volts
Estos valores se ajustan a los existentes en el mercado, quedando en definitiva los siguientes:
Rectificador Capacidad
1 50 Volts y 50 Amperes
Para el cálculo de la potencia del transformador o subestación eléctrica, se sustituyen los valores de
corriente y voltaje en la siguiente fórmula.
V ×I
P= = 3.125 kVA
f
Donde:
P: Potencia del transformador en kVA
f : Factor de eficiencia del transformador
ajustando a estándares existentes en el mercado se tiene:
Subestaciones Capacidad Relación de voltaje

eléctricas
1 5 kVA 13800/220 - 110 volts
2 5 kVA 23000/220 - 110 volts
3 5 kVA 13800/220 - 110 volts
Los valores 13800 y 23000 volts, corresponden a los voltajes de las líneas de transmisión de corriente
alterna, en los puntos seleccionados para inyección de corriente a la tubería.

PEP

GIP
EJEMPLO
Protección catódica de diez tuberías que cruzan el Río Balsas en Lázaro Cárdenas, Michoacán; las cuales
se alojarán a 23 m de profundidad, en un lecho saturado de agua dulce y salada.
Bases de diseño
Características de las tuberías:
Cantidad Diámetro Longitud Area desnuda/tubo
4 24" 2,138 pie 1343.4 pie2
3 12" 2,138 pie 713.6 pie2
3 10" 2,138 pie 601.7 pie2
Toda la tubería del cruzamiento cuenta con lastre de concreto.
Características generales:
Area desnuda 10%

considerada
5 ma/pie2
Densidad de corriente
NO
Líneas eléctricas
200 ohms-cm
Resistividad
Galvalum III (aluminio-indio)
Material anódico o similar
5 kg/amperes-año
Consumo
20 años
Vida útil
Debido a que no hay suministro de corriente eléctrica en las cercanías del cruce, se usará el sistema de
protección por ánodos de sacrificio, tipo aluminio-indio por su amplio intervalo de operación aún en
resistividades consideradas altas.
a. Cálculos.
a.1. Corriente de diseño: Id
Id = AD x Dc
Donde:
Dc: Densidad de corriente = 0.005 Amperes/ pie2
AD: Area desnuda = 10% del área total
a2. Cálculo del área y corriente de diseño totales.

PEP

GIP
Area Corrient
Diámetro Cantida Corrient
desnuda e de
tubería d e total ID
(pie2) AD diseño
10" 3 601.7 3.0 9.0
12" 3 713.6 3.6 10.8
24" 4 1343.6 6.8 27.2
b. Dimensiones y características de los ánodos a emplear: Por las características de las tuberías, se
usarán ánodos tipo brazalete, debiendo satisfacer los requisitos de vida útil y corriente, como sigue:
1. Vida útil = 20 años
2. Corriente en tuberías de 24" de diámetro = 6.8 amperes.
Corriente en tuberías de 12" de diámetro = 3.6 amperes.
Corriente en tuberías de 10" de diámetro = 3.0 amperes.
Las características de los ánodos se definen con las fórmulas siguientes.
0 . 315 ρ A E
A = π DL ; Ra = ; Io = ; y =
A Ra
Aed (U )
C Io
Donde:
A : Area expuesta del ánodo (cm2).
D : Diámetro medio del ánodo (cm) = Diámetro + un espesor del ánodo + 0.64 cm.
L : Dimensión ánodo en sentido longitudinal de la tubería (cm).
Ra : Resistencia del ánodo al medio (ohm).
ρ : Resistividad del medio (ohm - cm) = 200.
Io : Corriente drenada por el ánodo (amperes).
AE : Diferencia de potencial entre el ánodo y la estructura polarizada = 0.25 volts.

PEP

GIP
Y : Vida del ánodo (años).
e : Espesor del ánodo (cm).
d : Densidad del ánodo = 2.7 x 10 -3 kg/cm3.
U : Rendimiento del ánodo por su forma = 0.80 para brazalete.
C : Consumo = 5 kg/amperes - año.
B.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁNODOS
Diámetro
tubería Desarrollo L e Io Y Peso por ánodo
pulgadas cm cm cm amp años kg
24 201.5 30 2.54 0.309 21.5 41.4
12 115.7 25 3.81 0.213 22.3 29.7
10 99.7 25 3.81 0.198 20.7 25.6
Combinado los datos anteriores con los de requerimiento de corriente para cada tamaño de tuberías, se
tiene lo siguiente:
Diámetro
Desarrollo L e Anodos por Cantidad Cantidad Peso
tubería
pulgadas cm cm cm tubo tubos ánodos total
24 201.5 30 2.54 23 4 92 3808
12 115.7 25 3.81 17 3 51 1514
10 99.7 25 3.81 16 3 48 1228
a. Recomendaciones.
1. Los ánodos se deben instalar en las juntas circunferenciales hechas en campo, distribuidos lo más
uniformemente posible en todo el tramo sumergido.
2. Las áreas dañadas por soldadura durante la instalación de los ánodos, se deben reparar con
recubrimiento anticorrosivo. Asimismo, se recomienda recubrir el área expuesta de su alma de acero.
3. Durante el envío, almacenamiento e instalación de los ánodos, se debe evitar la contaminación de la

superficie de aluminio con aceites, grasa, o pinturas, ya que esto puede pasivar el ánodo y, por lo tanto,
afectar el funcionamiento del mismo; los ánodos se deben revisar antes de sumergir la tubería y en caso de
existir cualquier material extraño en su superficie activa, se debe eliminar mediante cepillo de alambre.
4. Los bornes del ánodo y todo el acero expuesto deben revestirse con el recubrimiento anticorrosivo
usado en la tubería.
5. Los detalles de instalación de los ánodos se muestran en la figura V/ II.4.1.

PEP

GIP
b. Conclusiones.
Para proteger los efectos de la corrosión en las diez tuberías de diversos diámetros en su cruzamiento del
Río Balsas, es necesario efectuar los siguientes trabajos.
1. Suministro de 92 ánodos de aluminio - indio tipo Galvalum III o similar, con desarrollo de 201.5 cm,
espesor de 2.54 cm, longitud de 30 cm y peso de 41.4 kg cada uno, instalando 23 piezas en cada una de
las cuatro tuberías de 24" de diámetro, según se indica en detalle de instalación de ánodos.
2. Suministro de 51 ánodos de aluminio - indio tipo Galvalum III o similar con desarrollo de 115.7 cm,
espesor de 3.81 cm, longitud de 25 cm y peso de 29.7 kg, instalando 17 piezas en cada una de las tres
tuberías de 12" de diámetro, según se indica en detalle de instalación de ánodos.
3. Suministro de 48 ánodos de aluminio - indio tipo Galvalum III o similar con desarrollo de 99.7 cm,
espesor de 3.81 cm, longitud de 25 cm y peso de 25.6 kg, instalando 16 piezas en cada una de las tres
tuberías de 10" de diámetro, según se indica en detalle de instalación de ánodos
Detalle para instalación
Muesca de 1/4”
Se debe recubrir con RP-5

la cara interna del ánodo y
el área expuesta de su
espesor
Soldadura
Soldadura
Varilla de fierro de
1/8” de diámetro
Solera de fierro de Barra de contacto, de fierro,

3/16” de espesor y 2” soldada directamente al tubo
de ancho
PEP

GIP
TABLA DE DIMENSIONES
Ô ESP. NETO CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD PESO NETO
R L* E B
TUBO RECUB. NETO DE TUBOS POR TUBO DE ÁNODOS ÁNODOS
PULG. (CM) (CM) (CM) (CM) (CM) (CM) (PIEZA) (PIEZA) (PIEZA) (KG)
24 30.80 0.041 30 2.54 5 41.4 4 23 92 3808
12 16.51 0.041 25 3.81 4 29.7 3 17 51 1514
10 13.97 0.041 25 3.81 4 25.6 3 16 48 1228
* LA LONGITUD "L" ES LA MEDIDA QUE SE AJUSTARÁ PARA OBTENER EL PESO NETO REQUERIDO.
Figura 24. Anodos de brazalete
EJEMPLO.
Se recibe de Ciudad Pemex, Tab., una producción de crudo del campo productor Luna, por medio de una
tubería que trabaja como oleogasoducto; luego de pasar por la batería de separación, el crudo se almacena
en un tanque de 100,000 barriles de capacidad.
El crudo se recibe a 70 °C; en el interior del tanque se tiene un recubrimiento epóxico de alquitrán de hulla
del tipo RP-5"B" especificación Pemex. Sin embargo, el análisis del crudo a almacenar muestra porcentajes
de hasta 5% en volumen de salmuera, que varía en proporción en seis etapas durante el año.
Para prevenir un deterioro prematuro de la placa con que está constituido el tanque, se hace necesario
complementar la protección anticorrosiva que brinda el recubrimiento de alquitrán de hulla, con un sistema
de protección catódica.
Antecedentes.
La salmuera que lleva el crudo se deposita en el fondo del tanque, por diferencia de densidades; los
tanques son purgados mensualmente, por lo que el nivel de salmuera está presente en el fondo y una
porción del primer anillo.
Bases de diseño.
Se considerará un 10% de área desnuda, para el fondo y primer anillo, pues aunque las experiencias de
campo en la aplicación de recubrimiento de alquitrán de hulla muestran porcentajes bastantes menores, se
involucra, por diseño, este factor mínimo por razones de seguridad.
La salmuera es un buen electrólito para asegurar el contacto eléctrico entre dos materiales de diferente
potencial.
El sistema de protección catódica en tanques de almacenamiento debe ser eficiente, pues sólo se hace
mantenimiento mayor en el interior de éste, cada cuatro o cinco años, por ello, se prefiere un sistema por
ánodos de sacrificio.
Los datos para el diseño son los siguientes:

PEP

GIP
1. Diámetro nominal del tanque de 100,000 barriles = 40.84 m.
2. Medición de resistividad de la salmuera = 20 ohm - cm (medición tomada con la caja Soil Box).
3. Vida útil de los ánodos = 10 años.
4. Aleación seleccionada: Aluminio Galvalum.
5. Potencial mínimo de protección estructura - eléctrolito, respecto a una celda patrón de plata / cloruro de
plata = - 0.80 volts.
6. Potencial máximo = 1.05 volts.
7. Eficiencia de los ánodos = 0.80.
8. Densidad de corriente requerida = 12 miliamperes /pie2.
9. Consumo de material ánodico = 6.8 libra / amperes - año.
10. Capacidad máxima de drenado de corriente = 1280 amperes - hora / libra.
11. Composición química requerida para los ánodos:
ELEMENTO % EN PESO
Hierro 0.10 máximo
Silicio 0.10 máximo
Zinc 1.3 - 2.7
Mercurio 0.03 - 0.05
Cobre 0.005 máximo
Níquel 0.005 máximo
Magnesio 0.01 máximo
Manganeso 0.01 máximo
Aluminio 97.02 - 98.,67
Densidad del ánodo = 2.74 gramos/ cm3
Cálculo y resultados.
a. Determinación del área por proteger:
Ap = 10% A total.
Considerando que se protegerán el interior de la estructura metálica del fondo y primer anillo se tendrá:
A1 = π r2 = 0.7854 (D)2: fondo
A2 = π D h: primer anillo.
PEP

GIP
Por lo tanto:
A1 = 14 102.50 pie2 ó 1 310.17 m2.
A2 = 3 367.79 pie2 ó 312.87 m2.
A total = 17 470.50 pie2 ó 1 623.04 m2.
Ap = 10% A total = 1747 pie2 ó 162.3 m2.
b. Determinación de la corriente total requerida:
It = Ap X Dc / Fc
Donde:
It : Corriente total teórica requerida.
Ap : Area por proteger.
Dc : Densidad de corriente.
Fc : Factor de conversión.
Por lo tanto:
It = 20.96 amperes.
c. Determinación de la cantidad de material anódico:
It Ca Va
W =
Ep
Donde:
W : Cantidad de material anódico.
It : Corriente total requerida.
Ca : Consumo de material anódico.
Va : Vida útil del ánodo = 10 años.
Ep : Eficiencia práctica del ánodo = 0.80.
Sustituyendo valores:
W : 1 781.6 en libras ó 808.84 en kg.

PEP

GIP
d. Determinación del número y dimensiones de los ánodos:
Se calcula la corriente drenada por ánodo, ya que:
No. de ánodos = It / Io
Donde:
It : Corriente total teórica requerida.
Io : Corriente drenada por ánodo.
Por otro lado:
Io : diferencia de potenciales x 1000/resistividad electrólito (J).
Io : (1.05 - 0.80) 1000/20 (J).
12 .5
Io =
J
Donde:
J : Factor de forma de ánodos.
62.6 
J= Ln(
4L
) − 1 Fórmula de DWIGHT
L  A +B 
Donde:
L : Longitud del ánodo.
A : Altura del ánodo.
B : Ancho del ánodo.
En este caso, se deben tomar en cuenta las características más comunes en ánodos comerciales y efectuar
diferentes cálculos para cada sección del ánodo, hasta obtener una cantidad de material anódico igual o
muy cercana a la determinada en el cálculo anteriormente realizado.
Por lo tanto, considerando una sección transversal del ánodo de 7" x 7" x 36", resulta:
 4 × 36 
Ln ( 7 × 7 − 1) = 4 . 28 = 4 . 3
62 . 6
J=
36  
PEP

GIP
Si se considera un 80% de eficiencia de los ánodos:

4 .3
J= = 5 . 37
0 . 80
12 .5
Entonces: lo = = 2.32 amperes
5.37
El número de ánodos resulta igual a:
It 20.96
N= = = 9.03 10 x 1.1 ( factor de seguridad )= 11
Io 2.32
calculando el peso de los ánodos, resulta:
58 . 8 lbs × 36 "
W = = 176 . 4 libras
12 "
W total = 176 .4 × 11 = 1940 libra de material

anódico.
Como 1940 es cercano al valor calculado anteriormente, entonces las dimensiones de los ánodos resultan
de ser de 7" x 7" x 36".
e. Distribución de los ánodos en el fondo del tanque:
Debe hacerse en forma geométrica y axial, considerando el área protegida por cada ánodo, la cual se
obtiene mediante la siguiente expresión:
Ap / A = At / N = 1 588.2 pie2 (ánodo, por lo que):
Diámetro protegido por ánodo = 44.96 pie.
EJEMPLO.
Se requiere determinar el ambiente al que estará expuesto el exterior de un tanque de 55,000 barriles en la
Refinería de Tula, Hgo., para elegir el recubrimiento más adecuado a instalar.
Procedimiento.
• Se consultan las gráficas psicrométricas correspondientes a la estación meteorológica de la refinería,

con el fin de establecer los valores extremos de humedad relativa en el ambiente, durante un lapso mínimo
de un año, calificándose el ambiente como seco.
• Adicionalmente, se recabaron datos en los testigos corrosimétricos instalados en diversas áreas de la

refinería, con los siguientes resultados en el área de tanques.
PEP

GIP
Testigo 1: 2.5 MPA
Testigo 2: 2.9 MPA
Testigo 3: 3.0 MPA
Testigo 4: 3.1 MPA
Corroborándose la información obtenida en la estación meteorológica.
En conclusión: el ambiente en el área de tanques de la Refinería de Tula, Hgo., se clasifica en la fecha de

evaluación como un ambiente seco y poco agresivo.

EJEMPLO.
Se requiere proteger contra la corrosión a un tanque cilíndrico vertical de almacenamiento, que contendrá
hidróxido de sodio (NaOH) al 15%, localizado en el Complejo Petroquímico La Cangrejera, Ver., y se
pretende pintar durante el mes de junio.
Para su protección se requieren dos sistemas de recubrimientos anticorrosivo:
• Para el interior, que resista el ataque de un álcali fuerte muy corrosivo, que se caracteriza por atacar el
acero produciendo picaduras severas.
• Para el exterior, que resista el ambiente imperante en el sitio de instalación.
a. Determinación del sistema exterior:
• Se define el tipo de ambiente de la zona donde se localiza el tanque, concluyéndose que se trata de un
ambiente húmedo y salino con gases derivados del azufre.
• Adicionalmente, se considera el producto por almacenar para prever la ocurrencia de posibles
derrames y las condiciones ambientales que estarán presentes durante la aplicación.
• Se consulta la Norma 2.411.01 para analizar los posibles sistemas a emplear, considerando
adicionalmente los requerimientos ambientales para lograr una buena aplicación; de manera que lo que se
requiere es un sistema que pueda aplicarse en condiciones de alta humedad y el recubrimiento de acabado
presente una resistencia al derrame de álcalis adecuada, que puede incrementarse al contar con espesores
grandes de película seca.
• Esta circunstancia, el sistema elegido está formado por primario RP - 4B con enlace de RP - 7 y
acabado con RA - 25.
• Alternativamente, los sistemas formados por RP - 6/RA -21 y RP - 7/RA - 25 pueden proporcionar
protección satisfactoria y se elegirán en caso de no contarse con el primer sistema o por motivos
económicos.
b. Determinación del sistema interior.
• Se define el tipo de agente corrosivo que estará presente en el tanque se trata de un alcali muy
corrosivo.
PEP

GIP
• Se consulta la Norma 2.411.01 para analizar los posibles sistemas a emplear, considerando las
posibles variaciones en las concentraciones del producto a manejar.
• El sistema elegido está formado por primario RP - 10 y acabado con RA - 29, porque resiste la
inmersión en sosa en concentración hasta de 50%, cuenta con un espesor importante de película que le
confiere al tanque una protección con alta resistencia mecánica.
EJEMPLO.
Se pretende evaluar el comportamiento a largo plazo, que manifiestan los sistemas de recubrimientos
empleados en el exterior de tanques que almacenan gasolinas amargas en la Refinería de Salina cruz, Oax.
1. Se recabó información del sistema aplicado, que consistió en una capa de primario RP - 6 y dos capas
de acabado RA - 26, con espesor promedio de película seca de 10.7 milésimas.
Los letreros y franjas de identificación se hicieron con recubrimiento RA - 20 sobre el sistema RP - 6/RA - 26
terminado y curado al 100%.
2. Se recurre al uso del formato: evaluación de sistemas de recubrimientos en campo, haciendo hincapié
en:
• Apariencia general.
• Fragilidad.
• Corrosión bajo película.
En el apartado de observaciones no se olvida incluir todos los tratamientos y reparaciones a que se ha
sometido el sistema.
Se reporta el estado del sistema y se recomiendan medidas preventivas o correctivas que se deban atender.
Se incluyen los reportes correspondientes al primero y decimo año de observaciones que se acompañan
con las recomendaciones procedentes.
PEP

GIP
Evaluación de sistemas de recubrimientos en campo
Localización: Area de tanques, refinería salina cruz, Oaxaca

Recubrimiento o sistema: Rp - 6/ra - 26
Ambiente de exposición: Húmedo y salino, con gases der. Del azufre
Tiempo que tiene operando: 1 Años
Falla o defecto Grado

Apariencia general 
Fragilidad 
Corrosión bajo película 
Caleo L
Criterio de calificación Grupo de la falla:

1 - ofrecen buena protección. L  Ligero
2 - ofrecen protección regular. M  Moderado
3 - requieren trabajos de mantenimiento E  Excesivo
4 - requieren substitución total.
Observaciones: Letreros de identificación con daños visibles

(desprendimiento)
Recomendaciones: Lavar con agua y cepillo de raíz y repintar

Letreros de identificación
CALIFICACION 1
PEP

GIP
EVALUACION DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS EN CAMPO
LOCALIZACION: AREA DE TANQUES, REFINERIA SALINA CRUZ, OAXACA
RECUBRIMIENTO O SISTEMA: RP - 6/RA - 26
AMBIENTE DE EXPOSICION: HUMEDO Y SALINO, CON GASES DER. DEL AZUFRE
TIEMPO QUE TIENE OPERANDO: 10 AÑOS
FALLA O DEFECTO GRADO
APARIENCIA GENERAL E
FRAGILIDAD M
CORROSION BAJO PELICULA E
CALEO E
CRITERIO DE CALIFICACION GRUPO DE LA FALLA:
1 - OFRECEN BUENA PROTECCION. L  LIGERO
2 - OFRECEN PROTECCION REGULAR. M  MODERADO
3 - REQUIEREN TRABAJOS DE MANTENIMIENTO E  EXCESIVO
4 - REQUIEREN SUBSTITUCION TOTAL.
OBSERVACIONES:
RECOMENDACIONES: RETIRAR LOS RESTOS DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS
Y REPONER USANDO EL MISMO TIPO
CALIFICACION 4
PEP

GIP
V/ IV. Inhibidores de corrosión.
EJEMPLO
En la Ciudad de Manzanillo, Col., el suministro de combustible se hace por buquetanques hasta el muelle y
se bombea de este lugar a la terminal de Almacenamiento en Tapeixtles, a 5.6 km de distancia. Se requiere
determinar las causas de una falla que se presentó por picadura en las dos líneas de 24" de diámetro.
Diagnostico.
Del reconocimiento a las líneas falladas, se estableció que el mecanismo de falla se originó por un problema
de corrosión interna.
Se formuló un plan de estudio, que incluyó el análisis del fluido y de los residuos encontrados en el interior
de las tuberías, con los siguientes resultados:
• El producto presenta contaminación por azufre y agua en proporción variable.
• Los residuos manifestaron presencia de cloro, azufre, hierro y molibdeno, elementos que provocan
picaduras, inducen la formación de ácidos y son alimento de bacterias anaerobias.
Recomendaciones.
1. En virtud del uso intermitente de las líneas y que éstas quedan empacadas, dada la naturaleza
corrosiva del fluido que manejan, requiere instalar un sistema de protección a base de inhibidores de
corrosión.
2. Se requerirá contemplar en el proyecto de las líneas que sustituirán a las falladas, la colocación de
testigos al inicio y al final de las líneas para monitorear la efectividad del inhibidor seleccionado.
3. Se evaluarán tres diferentes inhibidores formadores de película, del tipo amina, sometiéndolos a
pruebas dinámicas de exposición a un producto semejante al que se maneja; dependiendo del costo y los
resultados de laboratorio, se eligirá el mejor, considerando una dosificación tentativa entre 10 y 50 partes
por millón (ppm).
V/ V. Tareas diversas de ingeniería de corrosión.
V/ V.1 Cuadricula de resistividades.
EJEMPLO
Determinar la cuadrícula de resistividades del terreno donde se ubicará el edificio administrativo de la

terminal marítima de Pajaritos, Ver., con el fin de diseñar el sistema de tierras correspondiente.
Procedimiento.
Primero: En el plano proporcionado por la dependencia que coordina el proyecto, se ubican los límites
del terreno en el cual estará localizado el centro administrativo.
PEP

GIP
Los límites del terreno están comprendidos:
Entre N - 151.30 y N - 191.30
Entre W - 140.75 y W - 40.75
Segundo: Se trazan líneas paralelas; al norte cada 10 m y el oeste cada 20 m.
Tercero: Se enumeran los puntos y se asignan coordenadas N - W.
Cuarto: Se identifican cada uno de los puntos en el terreno, tomando como referencia los límites
indicados en el primer paso.
Quinto: Se miden las resistividades a una profundidad de 3 m que debe ser la separación entre
electrodos de potencial.
Sexto: Se hace una tabla que incluya número de punto, coordenadas y valores de resistividad
obtenidos.
Como un punto adicional en un plano se trazan curvas de isorresistividad.
Los valores obtenidos en cada uno de los puntos se mencionan a continuación:

PEP

GIP
COORDENADAS RESISTENCIA RESISTIVIDAD

PUNTO
N W OHM OHM - CM
1 151.30 140.75 1.62 3053
2 151.30 120.75 1.65 3110
3 151.30 100.75 2.23 4203
4 151.30 80.75 2.22 4184
5 151.30 60.75 0.51 961
6 151.30 40.75 0.52 980
7 161.30 40.75 0.55 1036
8 161.30 60.75 0.49 923
9 161.30 80.75 0.57 1074
10 161.30 100.75 0.80 1508
11 161.30 120.75 1.99 1751
12 161.30 140.75 0.78 1470
13 171.30 140.75 1.34 2526
14 171.30 120.75 2.44 4600
15 171.30 100.75 8.0 15079
16 171.30 80.75 7.42 13986
17 171.30 60.75 8.0 15079
18 171.30 40.75 0.65 1225
19 181.30 120.75 5.70 10744
20 181.30 100.75 8.55 16116
21 181.30 80.75 2.49 4693
22 181.30 60.75 1.96 3694
23 181.30 40.75 1.00 1884
24 191.30 60.75 1.30 2450
25 191.30 40.75 1.40 2638

PEP

GIP
W - 40.75
N - 191.30
N - 151.30
W 140.75
Figura 25. (V/ V.1.1)

Curvas de isorresistividad del terreno donde se ubicará
el edificio administrativo de la terminal de Pajaritos, Ver.

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UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE INGENIERIA DE

El propósito de emitir nuevamente este Manual de Procedimientos de Ingeniería con un numero de

SPCO INGENIERIA DE CORROSION MPR-V-001 2002 UNT

En la elaboración de este participaron:

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell

Dirección Ejecutiva del Programa Estratégico de Gas

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración

Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional

Unidad de Normatividad Técnica

SPCO INGENIERIA DE CORROSION MPR-V-001 2002 UNT

V/ Ingeniería de corrosión. .......................................................................... 6

V/ II. Protección catódica. ............................................................... 6

V/ II.1 Corriente impresa. .................................................................... 8

V/ II.2 Anodos de sacrificio. ................................... ...................... ..... 11

V/ II.3 Diseño para líneas enterradas. ....... ........................................ 12

V/ II.3.1 Establecimiento del problema. ........ ......................................... 14

V/ II.3.2 Fases de diseño. ............................... ...................................... 14

V/ II.3.2.1 Trabajos de campo. ................ ................................................. 14

V/ II.3.2.2 Análisis de gabinete. ............................. .................................. 17

V/ II.3.2.3 Memoria descriptiva. .......................................... ...................... 25

V/ II.4 Diseño para líneas sumergidas. ..................... ......................... 28

V/ II.4.1 Establecimiento del problema. ................................ ................ 28

V/ II.4.2 Fases de diseño. ..................................................... ................ 28

V/ II.4.2.1 Trabajos de campo. ....................... ......................................... 28

V/ II.4.2.2 Análisis de gabinete. ...................... ......................................... 29

V/ II.4.2.3 Memoria descriptiva. .............................. .................................. 30

V/ II.5 Diseño para tanques de almacenamiento. .... .......................... 30

V/ II.5.1 Establecimiento del problema. ........ ........................................ 30

V/ II.5.2 Fases de diseño. ................................... .................................. 31

V/ II.5.2.1 Trabajos de campo. ....................... ......................................... 31

V/ II.5.2.2 Análisis de gabinete. ............................... ................................ 32

V/ II.5.2.3 Memoria descriptiva. ................................................................. 34

V/ II.6 Diseño para estructuras especiales. ........ ................................ 34

V/ II.6.1 Establecimiento del problema. ...... .......................................... 35

SPCO INGENIERIA DE CORROSION MPR-V-001 2002 UNT

V/ II.6.2 Fases de diseño. ....................................................................... 35

V/ II.6.2.1 Trabajos y pruebas de campo. ................................................. 35

V/ II.6.2.2 Análisis de gabinete. ................................................................. 36

V/ II.6.2.3 Memoria descriptiva. ................................................................. 36

V/ II.7 Equipo necesario para pruebas de campo ............................... 36

V/ III. Recubrimientos anticorrosivos. ................................................. 37

V/ III.1 Determinación del medio corrosivo. .......................................... 37

V/ III.1.1 Clasificación del ambiente o agente corrosivo. ......................... 38

V/ III.2 Selección del sistema. .............................................................. 39

V/ III.2.1 Especificaciones del sistema. ...................... ............................ 39

V/ III.2.2 Preparación de la superficie. ......... .......................................... 39

V/ III.2.3 Recubrimientos especificados en normas. ... ........................... 41

V/ III.2.4 Adecuación de proyectos de recubrimientos por cambio de

V/ III.3 Alternativas de protección. ............. .......................................... 42

V/ III.3.1 Recubrimientos de uso específico. ........ .................................. 43

V/ III.4 Métodos experimentales. ............... .......................................... 43

V/ III.4.1 Simulación de ambientes en el laboratorio. .... ........................ 43

V/ III.4.2 Predicción del comportamiento del recubrimiento con el tiempo.

V/ III.4.3 Experimentación con nuevos sistemas. ......... ......................... 45