TALLER TIEMPO ESTÁNDAR

DANIELA PUENTES 2903375

LAURA PULIDO 2903376

PRESENTADO A:
KAREN NIÑO

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

INGENIERÍA DE MÉTODOS
BOGOTÁ D.C
2019
1. Suponga que usted como encargado de la estimación de tiempos para
un estudio, ha decidido utilizar la guía de General Electric para
determinar el número de observaciones las cuales arrojaron un total de
10 ciclos. Después de realizar el estudio, se utiliza el error estándar de
la media para estimar el número de observaciones necesario para un
nivel de confianza dado. El cálculo resultante indica que se debieron
estudiar 20 ciclos. ¿Cuál sería el procedimiento que usted seguiría?
Explique su respuesta de manera clara, CORTA y concisa.

El uso de la fórmula nos permite la obtención de un mejor procedimiento ya

que de esta manera los ciclos de esta operación serán más precisas y los
resultados serán verdaderos.

2. Un analista de medición del trabajo en la Dorben Company tomó 10

observaciones de un trabajo con alta producción. Calificó el desempeño
de cada ciclo y después calculó el tiempo normal medio para cada
elemento. El elemento con la mayor dispersión tenía una media de 0.30
minutos y una desviación estándar de 0.03 minutos. Si se desea tener
datos muestrales dentro de ±5% de los datos reales, ¿cuántas
Observaciones debe tomar el analista del estudio de tiempos de esta
operación? Explique su respuesta con la demostración de cómo llega a
ella.

n=10
s=0,03
k= 5%
x= 0.30
Tabla t student para n=9 y nivel de confianza 95% = 1.8331

0,03∗1.8331 2
n=( 0.05∗0.30 ) + 1= 14.44 = 15 Observaciones debe tomar el analista.

3. Para demostrar los diferentes niveles de desempeño a un grupo de

representantes sindicales, el supervisor del estudio de tiempos de la
compañía XYZ está usando el metrónomo mientras reparte manos de
bridge. El metrónomo es un “instrumento para medir el tiempo de una
composición musical y marcar de modo exacto el compás; el mecánico
consiste en un péndulo invertido que se mueve de un lado a otro y
emite un clic en cada ciclo, con un pequeño contrapeso que puede
subirse o bajarse por el péndulo para ajustar el compás; el electrónico
indica el compás con una señal sonora o luminosa o con ambas.”
¿Cuántas veces por minuto debe golpear el metrónomo para demostrar
 los siguientes niveles de desempeño? 60, 75, 100 y 125%. Muestre sus
cálculos.
para el 100% =4 golpes

60 %∗4
para el 60% = =2.4 golpes
100 %

75 %∗4
para el 75%= 100 % =3 golpes

125 %∗4
para el 125 % = =4.5 golpes
100 %

4. El analista del estudio de tiempos en la Dorben Company obtuvo las

siguientes lecturas de cronómetro con regresos a cero donde se usó la
calificación elemental del desempeño. Se asignó un valor de 16% para la
holgura de este elemento. ¿Cuál sería el tiempo estándar para este
elemento?

Promedio Tiempo Observado= (28+24+29+32+30+27+38+28+27+26)/10

=28.9
Suplementos = 16%

Promedio Factor Desempeño

= (100+115+100+90+95+100+80+100+100+105)/10
= 98.5%

 Tiempo Básico

TB = TO*FD
TB = 28.9*0.985
TB = 28.47 min/unidad

 Tiempo Estándar

TE = TB*(1+S)
TE = 28.46 min/unidades*(1+0.16)
TE = 33.01 min/unidades

El tiempo estándar para el elemento es de 33.01 min/unidades.

5. Un joven ingeniero de Organización se encuentra analizando el proceso

de montaje de reguladores de flujo luminoso en una empresa de
electricidad. La figura 2 muestra el despiece del producto.

El método de
montaje consiste en encajar el conjunto C al B y unir todo ello al cuerpo
A mediante la inserción de los vástagos (2) en los agujeros (1). Una vez
terminado, y para asegurar la sujeción del conjunto C, se acopla la
rueda reguladora D al conjunto A. Para ello, con un poco de fuerza, se
acopla el mando (3) al agujero (4) de la rueda D (no visible en la figura
dado que se encuentra en la cara interior de la rueda D. Se observa que
los componentes vienen mezclados en un único contenedor (C1)
situado a unos 40cm de la zona de trabajo (ver figura 3) Una vez
terminado el montaje, el operario coge del contenedor C2 una bolsa e
introduce en ella el conjunto montado junto con la tarjeta de garantía.
Todo ello lo mete en una caja de una zona situada detrás de él y lo
deposita en un contenedor C3. El ingeniero realizó un estudio de
tiempos sobre seis puestos idénticos al descrito. En el estudio se
realizó una sesión de muestreo en cada puesto realizando las
observaciones pertinentes en instantes aleatorios. En los tres primeros
puestos la duración de cada sesión de muestreo fue el triple que es los
otros tres, mientras que el número de observaciones totales fue
diferente en cada puesto. Durante las seis sesiones no se observó
ningún elemento acíclico, ni contingencia, ni tampoco se realizó
ninguna pausa. El fenómeno muestreado se definió como “operario
embalando” y consistió en la parte del ciclo en la que el operario coge la
bolsa, mete dentro de ella la tarjeta y el conjunto montado, se gira y
mete todo en la caja, depositándola en el contenedor C3. En la Tabla 1
se muestran algunos datos conocidos del estudio:

Durante el estudio, entre los seis operarios produjeron 15200 productos.

De acuerdo a la información anterior:
1. Calcule el tiempo estándar considerando un 10% adicional de
suplementos y que al inicio de cada día se necesitan 20 minutos para
abastecer los puestos de materiales.
2. ¿Cuántas horas dedicó el analista al estudio?
 Ayuda: El proceso de ensamble de una pieza tiene dos estaciones
(montaje y embalaje). Los resultados del muestreo hacen relación al
proceso de embalaje, de manera que se debe calcula el total
(porcentaje) del tiempo observado que el operario se dedica a este
proceso. El tiempo de montaje de una pieza se puede calcular usando
el método MTM-1. Como resultado se tiene un tiempo de montaje igual a
189,7 TMU que equivale a 0,114 minutos/unidad (T ¿¿ basico de montaje) ¿.
El tiempo total de muestreo es la suma de los tiempos de muestreo (T)
dedicados a cada operario. Considere las siguientes expresiones para el
cálculo del tiempo básico de montaje y embalaje.
Factor de Nivelacion
a. T= Tx Factor Ritmo Tipo 100
b. T total demuestreo= 3 T +3 T +3 T +T +T +T
observaciones operario embalando
c. % dedicadoa montaje = observaciones totales
6

d. T basico total demontaje =∑ % dedicadoa montaje i x T total demuestreo ( i) ( minutos ) siendo

i=1
i numero de puestos
T
e. basico demontaje =¿
T basico totalde montaje
N ° und . producidas(durante el estudio)
¿

 Con lo desarrollado en 3 se conoce el valor de T, con lo cual se

puede calcular el tiempo básico de embalaje (realizando lo mismo
que en los literales d y e).
 El tiempo básico de toda la pieza será: 𝑇𝐵 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜) =
𝑇𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 + 𝑇𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑗𝑒
 Una vez calculado el TB, se puede calcular el tiempo estándar 𝑇𝐸
= 𝑇𝐵 × (1 + 𝐴). Donde A es la fracción (porcentaje) de holguras o
suplementos.

T básico de montaje = 0,114 min/unidad

# productos = 15200 unidades.

0.114∗15200
a. =305.77 min
5.67
b. Ttotal de muestreo=12∗305.77=3669.24 min
(521−264)
c. % dedicadoa montaje 1= =0.493=49.3 %
521
( 483−192)
% dedicadoa montaje 2= =0.602=60.2%
483
(611−424)
% dedicadoa montaje 3= =0.306=30.6 %
611
(138−58)
% dedicadoa montaje 4= =0.58=58 %
138
(248−133)
% dedicadoa montaje 5= =0.463=46.3 %
248
 (450−215)
% dedicadoa montaje 6= =0.522=52.2 %
450

d.

( 0.493∗110
100
∗3 T ) + (
0.602∗90
100
∗3 T ) + (
0.306∗100
100
∗3 T ) +(
0.58∗110
100
∗T )+ (
0.463∗95
100
∗T ) + (
0.522∗80
100
∗T )=

T
e. basico demontaje = T basicototal de montaje
( minutos
)
N ° und . producidas ( durante el estudio ) unidad
=0.114 min/montaje
(264 )
e. % dedicadoa montaje 1= =0.507=50.7 %
521
(192)
% dedicadoa montaje 2= =0.397=39.7 %
483
(424)
% dedicadoa montaje 3= =0.694=69.4 %
611
(58)
% dedicadoa montaje 4= =0.42=42 %
138
(133)
% dedicadoa montaje 5= =0.536=53.6 %
248
(215)
% dedicadoa montaje 6= =0.478=47.8 %
450
0.507∗110 0.397∗90 0.694∗100 0.42∗110 0.536∗95 0.478∗80
( 100
∗3 T +
100 )( ∗3 T +
100
∗3T +
100)( ∗T +
100
∗T + )(100)( )(
∗T = )
¿ 6.18∗305.77=1890.06 min

1890.06
Tiempo embalaje total= =0.124 min /unid
15200
Tiempo basico de toda la pieza=0.114 +0.124=0.238 min
Tiempo estandar=0.238∗(1+ 0.1)=0.2618 min

6. La empresa “el montaje”, se dedica al montaje de placas electrónicas

destinadas a diversos sectores. El proceso productivo del producto
estrella consiste en el montaje, soldadura y comprobado de placas
electrónicas, que posteriormente formarán parte, en este caso, del
control electrónico del producto estrella. El proceso productivo (ver
Figura 4) puede dividirse en varias etapas:
1. Etapa de Inserción de componentes Cada placa viene en paneles de 8
unidades, es decir que 1 panel se compone de 8 placas, (las placas
están unidas entre sí, que serán separadas en la sección de refinado y
cortado). Los paneles son suministrados a la empresa en cajas de 10. El
operario tarda 6,5 segundos en abrir cada caja. Las cajas se encuentran
a 50 cm de distancia del operario. Los componentes se encuentran en
pequeños depósitos inclinados a 30cm apróx. De los operarios. La
reposición de los mismos es realizada por otro operario, sin interferir en
el trabajo de la cadena de montaje. El operario coge uno a uno los
componentes que le son asignados y los va insertando en los paneles
(los componentes son muy pequeños). Cada uno de los trabajadores de
la línea de montaje se encarga de insertar un número determinado de
componentes, los paneles van pasando de un puesto a otro (distancia
de 60 cm) a través de una guía, hasta que quedan totalmente
completados. Una vez se ha completado la inserción de componentes,
se revisa manualmente la colocación de los componentes de cada panel
(10 seg/panel), para comprobar que los componentes están bien
insertados en las placas.
Posteriormente, se coloca cada panel en las bandejas de la cinta
transportadora (24 seg/panel) que alimenta la máquina de soldadura. La
capacidad de cada una de estas bandejas es de 4 paneles. El producto
objeto de estudio lleva los siguientes componentes por placa:

2. Etapa de soldadura Los paneles entran a través de la cinta

transportadora a la máquina de soldar, la cual mediante una ola
constante de estaño a elevada temperatura suelda los distintos
componentes a la placa. La máquina se recarga varias veces al día
(unas doce veces apróx.) con barras de estaño. La recarga puede
realizarse con la máquina en funcionamiento. Después de la aplicación
de la soldadura, los paneles entran a través de la cinta transportadora a
un túnel de enfriado. Este túnel ha reducido considerablemente el
tiempo de ciclo, ya que en un principio el enfriamiento se realizaba de
forma natural, necesitando que los operarios estuvieran
constantemente observándolos para comprobar si su temperatura había
descendido lo suficiente para poder manipularlos. Cuando lo paneles
salen de este túnel, se van apilando de forma automática en unas
estanterías a la espera de ser recogidos por uno de los operarios. Una
vez recogidos, se retiran de la bandeja de sujeción para ser
amontonados (sin ningún orden) en una caja grande para su posterior
división y refinado.
3. Etapa de división La operación de división consiste en la separación
de las placas, que desde el principio se encuentran unidas en paneles
de 8 placas.
4. Etapa de refinado y cortado El refinado tiene lugar inmediatamente
después del proceso anterior, y consiste en la introducción de la placa
en una máquina de pequeñas dimensiones, que tras haberla ajustado
previamente, realiza el recorte del estaño sobrante por la parte inferior
de los paneles, y de las patillas sobresalientes de los componentes. De
un estudio de tiempos se han obtenido para estas tres últimas etapas
los siguientes tiempos.

De acuerdo a la información anterior, ¿cuál sería el tiempo estándar

para la fabricación de un panel asumiendo tres trabajadores en la etapa
de inserción de componentes? (considere suplementos por descansos
equivalentes al 16%). Muestre sus cálculos.
 MTM-1 (TMU)
Distancia
Distancia recorrida Ty R
Elementos TO (s) (cm) (plg) R M AP G P L D
6,5 por 19.6 13.1
cada A
Abrir cajas ( x10) caja 50
Se toman los componentes de 11.8 14.2
las cajas para insertarlos en los A
paneles, dichos componentes Inclinación
son pequeños. 30
Después de insertar los 23.6
componentes en los paneles, 25.5
estos pasan de un puesto a otro. 60 C
Inspección de forma manual de la
correcta colocación de los
componentes en el panel. 10
Paneles en la banda
transportadora. 24
TOTAL s 40,5 TOTAL MTU 21.6
TOTAL
TOTAL min 0,675 HORAS 0,000216
TOTAL MIN 0,01296
TOTAL
min/panel
Elementos. 0,688

TOTAL MIN = TOTAL MIN TMU  + TOTAL MIN ELEMENTOS.

TOTAL MIN = 0,01296 min +0,675 min = 0,688 min 
Tiempo estándar  = 0,688*(1+0,16) = 0,79808 min/panel. 
Tiempo estándar 3 operarios =(0,79808 min/panel)/3trabajadores.= 0,266 min/panel.