“UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL, SISTEMAS Y

ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

CURSO:
ESTÁTICA
DOCENTE:
VICTOR ESCOBEDO OBLITAS
ALUMNOS:
FLORES PEREZ JUAN YOSEF
PERALES ASENJO ANDERSON YOEL
PASQUEL ROJAS LUIS JAMIL
VARGAS COBOS LUIS ANGEL
TEMA:
EL ACERO
CICLO:
2018-I
 TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

CONTENIDO

INTRODUCCION...................................................................................................................................2
OBJETIVOS............................................................................................................................................3
MARCO TEORICO................................................................................................................................4
I. HISTORIA...................................................................................................................................4
II. EL ACERO..................................................................................................................................7
III. COMPOSICIÓN DEL ACERO..................................................................................................8
IV. PROCESO DE FABRICACION.............................................................................................12
V. TRATAMIENTOS DEL ACERO.............................................................................................20
VI. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES.............................................................................22
VII. CLASIFICACION......................................................................................................................23
VIII. USOS Y APLICACIONES.......................................................................................................30
IX. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCION
38
X. ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO................................................................................39
CONCLUSIONES................................................................................................................................52

ING CIVIL 1
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

INTRODUCCION

 A través de la historia el hombre ha tratado de mejorar las materias primas, añadiendo

materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los resultados ideales para
las diversas construcciones.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en
la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie
de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros
minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones
óptimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos
tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que
los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los
esfuerzos a los que van a estar sometidos.
El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de
carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también
otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su
dureza y su flexibilidad.
 El acero y el cemento son los materiales de mayor importancia en la construcción, sin
su presencia no se conciben las actuales obras ni los equipos de que disponemos.
La participación del acero equivale a 80% de la totalidad de los metales usados. Su
importancia es tal que hasta los años cincuenta era frecuente que su producción, junto
con la del cemento, fueran los principales indicadores del desarrollo industrial de un
país, actualmente, continúan siendo relevantes pero se añaden el porcentaje de
fabricación automatizada y robotizada en su industria y la capacidad que poseen sus
empresas para procesar información electrónica. La producción mundial de acero
supera los 600 millones de toneladas anuales y los principales países productores son:
Rusia, Japón, Estados Unidos de América, China y Alemania.
El acero se produce con mineral de hierro proveniente de rocas, como la magnetita, la
hematita, la limonita y la sirenita, al que se añade carbón (coque) y piedra caliza y de
requerirse propiedades especiales se le incorporan además otros minerales, también
puede provenir de la fundición de acero de reutilización.

ING CIVIL 2
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

OBJETIVOS

 Investigar la historia del acero desde lo más remoto hasta la actualidad.

 Conocer el proceso de fabricación del acero.
 Identificar sus componentes del acero y los materiales que se necesitan para la
creación de este producto.
 Estudio y análisis de las características y propiedades del acero que han permitido
concretar las ideas arquitectónicas y las obras civiles más ambiciosas imaginadas por el
hombre.
 Dar a conocer todos los tipos de aceros.
 Saber los usos y aplicaciones del acero como material de construcción.
 Tener conocimiento de las ventajas y desventajas que puede ofrecer el acero.

ING CIVIL 3
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

MARCO TEORICO

I. HISTORIA

Se desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la
fusión de minerales. Los primeros artefactos de hierro fueron encontrados por arqueólogos que
datan del año 3.000 a.C en Egipto. Algunos de los primeros aceros provienen del este de
África, cerca de 1400 a.C. Sin embargo, los griegos a través de un tratamiento térmico,
endurecían armas de hierro hacia el 1000 a.c.
Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se clasificarían
como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado (expulsión de los gases y humos
producto de la combustión), de esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro metálico llena de una escoria de impurezas metálicas junto con cenizas de carbón
vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole
fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro.
Ocasionalmente esta técnica de fabricación, producía accidentalmente autentico acero en lugar
de hierros forjados. Los artesanos que trabajaban el hierro aprendieron a fabricar acero con
hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero real.

Durante la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido,
en torno al siglo I a.C. También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero
Wootz caracterizado por poseer una especie de patrones o bandas de capas de micro-
carburos, un proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a.c.
y exportado a china hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de viento,
soplada por los monzones (viento que soplaba en el sureste de Asia). También conocido como
acero Damasco, era una aleación de hierro con gran número de diferentes materiales,
incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 0.1 % de la composición
de la roca.
ING CIVIL 4
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv (Asia Central) el acero de crisol, en el cual el acero
se obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la
dinastía Song del siglo XI en china, la producción de acero se realizaba empleando dos
técnicas: la primera producía acero de baja calidad por no ser homogéneo, método
“Berganesco” y la segunda, precursora del método Bessemer, quita el carbón con forjas
repetidas y somete la pieza a enfriamientos abruptos.

En 1740, el inglés Benjamín Huntsman desarrollo una técnica que consistía en el fundimiento
del acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron aceros de
Crisol, lo cual perfeccionó el procedimiento indio.
En 1856, Sir Henry Bessemer, desarrollo un método para producir acero en grandes
cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que contuviese fosforo y azufre en
pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl Wilhelm siemens creo el
procedimiento Martin-Siemens, en el que se producía acero a partir de la descarburación de la
fundición de hierro dulce y óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de
coque (combustible Sólido), o una mezcla con gas de alto horno, lo cual este método quedo en
desuso.
En 1878, Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar los hornos de
acero.
En 1948, se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se
iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de
refinado del acero. El éxito se logró en Austria, cuando una fábrica de acero situada cerca de la
ciudad de Linz, Donawitz desarrollo el proceso del oxígeno básico o L-D.
En 1950, se inventa el proceso de “Colada Continua” que se usa cuando se requiere producir
perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. Este proceso
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
válvula puede ir dosificando material fundido al molde, por gravedad el material fundido pasa
por el molde, el que está enfriando por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el
molde frio se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material
es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior
del sistema, una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada
el material se corta y almacena.

ING CIVIL 5
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que

unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada metalurgia
secundaria. En esta etapa se otorgan el acero líquido las propiedades químicas, temperatura,
contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para las construcciones de estructuras metálicas
ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que llevaron a William Rankine a postular la
fatiga de materiales, que han permitido el avance de la ciencia de materiales.
El acero es, como se mencionó anteriormente tal vez el material más ampliamente utilizado en
las grandes edificaciones actuales, muy importante en las estructuras por las características
antes mencionadas. En la construcción de puentes colgantes, los hilos, las cerchas y vigas que
sostienen a estos son hechos de acero.

ING CIVIL 6
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

II. EL ACERO

 El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0,03
y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se
obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza,
maleabilidad u otras propiedades.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del
tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita,
perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de
carbono y otros elementos en disolución. La cementita es un compuesto de hierro con
el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es
una mezcla de ferrita y cementita. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido
tratado térmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto
mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor
la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de perlita.
El acero con cantidades de carbono aún mayor es una mezcla de perlita y cementita.

ING CIVIL 7
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

III. COMPOSICIÓN DEL ACERO

Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de

aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
utilización en la industria metalmecánica.
Aunque el carbono es el elemento básico a añadir al hierro, los otros elementos, según su
porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones, como
herramientas, soportes, etc.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS-COMPONENTES

 Aluminio- Al: El Aluminio es usado principalmente como

desoxidante en la elaboración del acero. El aluminio también
reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitrosos.

 Azufre- S: El Azufre se considera como un elemento perjudicial

en las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en
ocasiones se agrega hasta 0.25 % de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de
soldar pueden causar porosidad en las soldaduras.

 Carbono- C: El carbón- Carbono es

el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo
costo. En aceros enfriados lentamente, el carbono
forma carburo de hierro y cementita, la cual con la
ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se
enfría más rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia al acero.

a) La ferrita:
Blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en
disolución.

b) La cementita:
Un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y
muy quebradiza.

c) La perlita:

ING CIVIL 8
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y una
estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos
componentes.
 Boro-B: El Boro logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado.
Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se
combina con el carbono para formar los carburos que dan al
acero características de revestimiento duro.

 Cobalto-Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los

aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin
embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiera un
revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que
produce una gran cantidad de solución solida endurecedora,
cuando es disuelto en ferrita o austenita.

 Cobre-Cu: El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de

aceros al carbono.

 Cromo-Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la

profundidad del endurecimiento. Así mismo, aumenta la
resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo
es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en
revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.

 Fosforo-P: Fosforo se considera un elemento perjudicial en los

aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que
reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en
algunos tipos de acero se agrega deliberadamente para
aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

 Manganeso-Mn: El Manganeso es uno de los elementos

fundamentales e indispensables, está presente en casi todas las
aleaciones de acero. El manganeso es un formador de austenita,
y al combinarse con el azufre previene la formación del sulfuro de
hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el
proceso de laminación. E Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.

ING CIVIL 9
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Molibdeno-Mo: El Molibdeno también es un elemento habitual, ya

que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así
como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento más
efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además la perdida de resistencia por
templado.
Los aceros inoxidables austeiticos contienen Molibdeno para mejorar
la resistencia a la corrosión.

 Nitrógeno-N: El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de

acero, para promover la formación de austenita. También, para
reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El
Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.

 Níquel-Ni: Es el principal formador de austenita, que aumenta la

tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en
los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión.
El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar fundición.

 Plomo-Pb: El plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en

hierro. Se añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en
gran manera su maquinabilidad.

 Titanio-Ti: Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y

desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se
usan en soldaduras.

 Tungsteno-W: El Tungsteno se añade para impartir gran

resistencia a alta temperatura. El Tungsteno también forma
carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una
gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento
duro o en acero para la fabricación de herramientas.

 Vanadio-V: El Vanadio Facilita la formación de grano pequeño y

reduce la pérdida de resistencia durante el templado,
aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Así
mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al
desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte,
etc.

ING CIVIL 10
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO

Es una aleación de diversos elementos, entre ellas están el carbono, magnesio, silicio, cromo,
níquel y vanadio.
 El carbono: es el que determina sus propiedades mecánicas. A mayor contenido de
carbono la dureza, la resistencia, la tracción y el límite elástico aumentan. Por el
contrario, disminuye la ductibilidad y la tenacidad.
 El magnesio es adicionado en forma de ferro magnesio, aumenta la forjabilidad del
acero, su templacidad y resistencia al impacto, así como disminuye en su ductibilidad.
 El silicio se adiciona en proporciones que varían de 0.05% a 0.5%. Se incluye en la
aleación para propósitos de oxidación, pues se combinan con oxígeno disuelto en la
mezcla.
 El cromo incrementa la resistencia a la abrasión y a la templacidad.
 El níquel mejora la resistencia al impacto y calidad superficial.
 El vanadio mejora la templacidad.
 El fósforo, al igual que el Azufre, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente
para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad; pero reduce la
ductilidad y la resistencia al impacto.

COMPOSICION

Elemento Cantidad
Hierro 92%

Carbono 3 o 4%

Silicio 3%

Magnesio 0.25 al 2.5%

Fosforo y algunas partículas de Azufre 2%

ING CIVIL 11
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

IV. PROCESO DE FABRICACION

En el presente informe, nos guiaremos del proceso de fabricación del acero según GERDAU –
SIDERPERU para la explicación de este.
Las plantas productoras de acero Gerdau, en su mayoría, se clasifican según su proceso
productivo en integradas y semi-integradas. Estas se diferencian básicamente por la materia
prima utilizada para la producción del acero.
Las plantas integradas operan tres etapas del proceso siderúrgico: reducción, refino y
conformación mecánica. Y las plantas semi-integradas operan dos etapas: refino y
conformación mecánica.

Clasificación de las plantas productoras

ING CIVIL 12
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Etapas de producción del acero

1. PLANTAS PRODUCTORAS O USINAS INTEGRADAS

Aquí, la producción del acero se realiza a partir del mineral hierro encontrado en la naturaleza
en forma de rocas que deben ser procesadas para la producción del arrabio o hierro esponja.
Reúnen tres etapas del proceso siderúrgico:

1.1. REDUCCIÓN

La reducción involucra dos procesos distintos:

a. El Alto Horno: Producción de arrabio

En el alto horno el mineral en forma granulada es calentado a más de 1400 °C utilizando el

coque o carbón vegetal como combustible. Se agrega caliza u otro tipo de fundente para
ayudar en la formación de la escoria responsable de la captura de las impurezas del mineral. El
resultado después de pasar por el alto horno es el hierro en forma líquida nombrado arrabio.
Después se transporta el arrabio al convertidor de lancería.

b. Reducción Directa: Producción de hierro esponja

Para obtener el hierro esponja se utiliza un proceso alternativo. La reducción directa se realiza
en un reactor. El proceso inicia con la reducción del mineral de hierro, que puede ser granulado
en forma de parquets. En el reactor junto con monóxido de carbono e hidrógeno, el mineral
reacciona a la temperatura de 950 °C y se transforma en hierro esponja que es altamente
metalizado.

ING CIVIL 13
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

1.2. REFINO

En el convertidor ocurre el refino del metal, que convertirá el arrabio en acero. Este se obtiene
insuflando oxígeno en el arrabio líquido. En ese momento se agrega también la cal para formar
la escoria, así el acero estará listo para ser llevado a la cuchara y posteriormente a la etapa de
conformación mecánica.

2. PLANTAS PRODUCTORAS O USINAS SEMI-INTEGRADAS

Las Usinas Semi-Integradas trabajan con las etapas de refino y conformación mecánico. El
acero se produce a partir de chatarra, arrabio o hierro esponja.
La producción inicia con la selección de la chatarra ferrosa, millones de toneladas de objetos
recogidos todos los años, lo que contribuye a la limpieza de la ciudad y cuidado del medio
ambiente. Parte de esa chatarra pasa por un equipo que tritura y separa el metal del plástico,
del caucho y de otros elementos. Un equipo de trituración más grande proporciona mayor
productividad y calidad en el proceso de producción del acero, pues aumenta la densidad de la
chatarra procesada. La chatarra ferrosa será usada como materia prima en el proceso de
fusión y refino del acero.

ING CIVIL 14
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

2.1. REFINO

a. Acería

La chatarra, la cal, el arrabio sólido o el hierro esponja abastecen la cesta que es transportada
hasta el horno eléctrico. Se descarga la materia prima en este horno donde ocurre la fusión a
una temperatura que llega a los 1700 °C. Con la fusión e inyección de oxígeno, el resultado es
acero. Listo, se le vierte en la cuchara y se transporta a otro horno.

b. Refino Secundario

En el horno cuchara el acero pasa por un refino secundario para ajustar su temperatura y
composición química. Se agregan aleaciones metálicas.
Esta etapa garantiza la producción de un acero de calidad, que es constantemente evaluado
mediante pruebas químicas definidas de acuerdo a normas establecidas.

ING CIVIL 15
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

2.2. CONFORMACIÓN MECÁNICA

Esta etapa sigue a los procesos de refino tanto de las usinas integradas como semi-integradas.
Después del refino secundario, el acero es conducido a la colada continua y se le vierte en un
distribuidor que lo separa en diversos ejes. El acero líquido pasa por moldes de enfriamiento
para solidificarse en formas de palanquillas, que serán cortadas en dimensiones adecuadas a
la laminación.
La etapa siderúrgica de conformación mecánica. Abarca:

a. Laminación:

La laminación es un proceso continuo de conformación mecánica. Se inicia en el horno de

recalentamiento donde se eleva la temperatura de las palanquillas hasta 1000 – 1200 °C para
permitir la laminación en caliente.
El Laminador posee tres cajas:
 En las cajas del devaste se hacen las primeras deformaciones en la palanquilla
preparándola para el proceso.
 En las cajas intermediarias va siendo conformada.
 La caja del acabador es la responsable de dar forma al producto final. Ahí se establece
la tolerancia dimensional del producto, que puede ser acabado en forma de barra o
rollo. Las barras laminadas después que pasan por la caja del acabador son conducidas
al lecho de refrigeración, en seguida se los corta en los largos especificados y se les
envasa. Así se produce barras de acero para hormigón armado, perfiles, barras y
ángulos. Después de pasar por ese proceso se puede encaminar los productos a los
clientes.

b. Bloque acabador

Para la producción de rollos o bobinas, la palanquilla es laminada y pasada por el bloque

acabador. Después de pasar por el formador de espiras se transforma en rollo de barra de
acero para hormigón armado o de alambrón. Las bobinas de alambrón serán usadas en la
trefila para la producción de alambres.

ING CIVIL 16
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

c. Trefilación

En las trefilerías se puede trefilar o laminar el alambrón en frío. Al pasar por la trefila el
alambrón tiene su diámetro reducido conforme las especificaciones del producto a fin de
atender requisitos de normas o de necesidades de clientes. Se puede someter el alambre
trefilado a otros procesos.

d. Galvanización

Ocurre en las trefilas, se debe calentar el alambre para aumentar su deformabilidad. En el

horno de recocción el producto pasa por procesos de recalentamiento y enfriamiento
controlados. A continuación el alambre pasa por tanques donde sufre decapado químico,
lavado y secado. En seguida se sumerge el alambre en una cuba de zinc líquido a 450° C
recibiendo una capa protectora de zinc. El alambre trefilado y galvanizado es acondicionado en
forma de bovinas o rollos y puede ser transformado en alambre de púa, liso u ovalado. En la
fábrica de clavos se utiliza el alambre trefilado en la producción de los distintos tipos de clavos.

ING CIVIL 17
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Es importante mencionar que en el proceso de fabricación del acero se da el aprovechamiento

de los coproductos del proceso. Así tenemos:
- La escoria, se usa en la fabricación de carreteras y cementos
- La calamina resultado de la oxidación del acero es utilizada por las cementeras.

ING CIVIL 18
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

ING CIVIL 19
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

V. TRATAMIENTOS DEL ACERO

Dentro de esta parte hablaremos de los tratamientos a los que se puede someter una pieza de
acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus propiedades. Básicamente estos
tratamientos son de tres tipos, superficiales, térmicos y termoquímicos.

1. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
 
El principal inconveniente que presenta el acero como material de trabajo es su tendencia
a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua. Por ello  
normalmente el acero ha de ser sometido a tratamientos superficiales que combatan esta
carencia.
En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa de material que o bien no
se oxida o ya está oxidado pero no permite que la corrosión pase a capas interiores. Los
tratamientos superficiales más habituales son:

 Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la oxidación.

 Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
 Niquelado: similar al cromado.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
 Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las propiedades

mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. En estos procesos no
hay ninguna aportación de elementos químicos nuevos al material base.
Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a la de fusión y
mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la pieza se alcance la
misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del grano, o para modificar los
microconstituyentes del material. Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes
velocidades, según el tipo tratamiento que se quiera realizar. Para conseguir distintas

ING CIVIL 20
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

velocidades de enfriamiento, se somete al material a un baño en agua o aceite, en calma o con

agitadores, o se deja a la pieza en el interior del horno apagado a que se vaya enfriando.
Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero: Temple, revenido,
recocido y normalizado, con ellos se consigue mejora la resistencia a la tracción, disminuir la
acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones internas.
 
3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
 
En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias como es por
ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales, pistones, levas,…), para ello
se trata de que el alma de las piezas absorba los impactos y que la zona superficial sea la que
acometa la dureza.
En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin que afecte a
su composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo
en recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la de fusión y en presencia
de algún elemento que se difunda hacia el interior del material base de la pieza a tratar,
dependiendo de cuál sea este material se distinguen los siguientes tratamientos:

 Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón o líquidos como
cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de monóxido de carbono y metano.
 Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los 500ºC y en el
seno de una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos de nitrógeno se asocian con
elementos constituyentes de la aleación como el cromo constituyéndose compuestos
extraordinariamente duros.
 Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden de 850ºC y los
elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y carbonato sódico.
 Sulfinización: se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a la pieza a tratar a un
baño de sales ricas en azufre, combinándose este elemento superficialmente con la pieza
a tratar obteniéndose una extraordinaria dureza superficial.

En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un temple superficial

para aumentar la resiliencia de la pieza y disminuir sus tensiones internas.

ING CIVIL 21
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

VI. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria
para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros
aleantes. Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de 3 · 106 S/m.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del

mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo α
el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero
si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la
estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se
dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación
del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un
material compuesto que se denomina hormigón armado. El acero da una falsa sensación de
seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven

ING CIVIL 22
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el
transcurso de un incendio.

VII. CLASIFICACION
CLASIFICACION
- Según el modo de fabricación

Acero eléctrico.
El acero eléctrico, también llamado acero magnético, acero al silicio, o acero
para transformadores, es un acero especial fabricado para poseer determinadas
propiedades magnéticas, tales como una zona de histéresis pequeña (poca
disipación de energía por ciclo), que equivale a bajas pérdidas en el núcleo y
una alta permeabilidad magnética.

El acero eléctrico es una aleación de hierro con un contenido de silicio que varía
de cero a 6,5% (Si:5Fe). El silicio aumenta significativamente la resistencia
eléctrica del acero, lo que disminuye las corrientes de Foucault inducidas por el
campo magnético y por lo tanto reduce las pérdidas en el núcleo. Se pueden
añadir también manganeso y aluminio hasta en una proporción de 0,5%.

Acero calmado.
Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo, mediante la
adición de manganeso, silicio o aluminio. Con este procedimiento se obtienen
lingotes perfectos, ya que casi no hay producción de gases durante la
solidificación, lo que impide que se formen sopladuras.

Acero efervescente.
Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes.
Contiene gran cantidad de sopladuras, pero no grietas.

Acero fritado.
El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o también
por carburación completa de una masa de hierro fritado.

- Según el modo de trabajarlo

Acero moldeado.
Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe forma
vertiéndolo en un molde adecuado cuando el metal está todavía líquido

Acero forjado.
Acero forjado es una aleación de hierro y carbono que se comprime bajo presión
extrema para hacer una sustancia muy dura y fuerte. Se ha utilizado durante
miles de a?os para crear todo tipo de materiales. Se lleva a cabo de acero
forjado moderna usando máquinas especializadas o martillos hidráulicos. Hay

ING CIVIL 23
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

muchas cosas a tener en cuenta en la comprensión de los beneficios de acero

forjado.

Acero laminado.
El acero laminado se utiliza en muchas industrias de la construcción, como parte
de las estructuras de una edificación para darle el soporte que necesita para
resistir el peso de los materiales, las personas que habitarán, el paso del tiempo
y también los desastres naturales.

- Según los usos

Acero para imanes o magnético.

La característica clave de este tipo de chapas de acero son sus propiedades
magnéticas; concentran los campos magnéticos y son fáciles de imantar y
desimantar.

Los aceros magnéticos tienen un contenido bajo en carbono pero pueden

contener hasta un 3% de silicio, de ahí que también se los denomine aceros al
silicio. Existen dos clases: de grano orientado (GO) y de grano no orientado
(GNO).

Acero auto templado.

Estos tipos de acero al enfriarse adquieren el temple sin tener que entrar en
contacto con agua o con aceite

Acero de construcción.
El Acero como material de construcción es muy utilizado debido a su rápida
colocación, y sus óptimas propiedades a Tracción. En los últimos años se ha
encarecido mucho el acero por lo que es un material no-económico y desde el
punto de vista medioambiental, su producción conlleva un alto gasto energético,
pero al ser un producto industrial su calidad es buena y su aplicación como
armadura para Hormigón es extendida en todo el mundo.

Acero de corte rápido.

Los Aceros Rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada
dureza hasta los 500 ºC y elevada resistencia al desgaste gracias a elementos
de aleación como el tungsteno, molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar
carburos.
Para aumentar la dureza en caliente es necesario añadir cobalto.

Acero de decoletado.
También conocidos como aceros de fácil mecanización, poseen muy buenas
propiedades para el corte durante las operaciones de mecanización como la

ING CIVIL 24
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

perforación, el doblado y el laminado. Este tipo de acero se emplea en la

fabricación de componentes de ingeniería y es suministrado principalmente a los
clientes en forma de laminados en caliente, trefilados en frío y en barras de
precisión o barras rectificadas que generalmente son redondas, cuadradas o
hexagonales.

Acero indeformable.
Los aceros indeformables son destinados a la fabricación de herramientas para
corte, punzonado, troquelado y en general de formas complicadas. La
característica de indeformable la adquiere durante el proceso de templado que
aumenta considerablemente la dureza.

Acero inoxidable.
Acero de herramientas.
Acero para muelles.

Acero refractario.
Aceros con contenidos medios en carbono (C), silicio (Si), y altos contenidos en
dos elementos de aleación: cromo (Cr) y níquel (Ni).

Altas propiedades de resistencia a alta temperatura (hasta 1.000 ºC), muy buen
comportamiento en ambientes oxidantes, en presencia de nitrógeno, y ante
gases con bajo contenido en oxígeno.
Acero de rodamientos.

1. POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA

Es una clasificación general empleada para dar una idea de las propiedades de los aceros
según los elementos que contenga.
Es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran aceros no
aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman el acero no
supera el valor indicado en la siguiente tabla:
 
Contenido límite para aceros no aleados
Elemento Contenido Elemento Contenido
Aluminio 0,10 Níquel 0,30
Bismuto 0,10 Plomo 0,40
Boro 0,0008 Silicio 0,60
Cobalto 0,10 Titanio 0,05
Cobre 0,40 Vanadio 0,10
Cromo 0,30 Volframio 0,10
Manganeso 1,60 Lantánidos 0,05
Molibdeno 0,08 Otros excepto
0,05
Novio 0,05 (P, C, N y O)
ING CIVIL 25
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

2. POR SU CONTENIDO DE CARBONO

Se clasifican hasta en tres formas:

 Los aceros se denominan Hipoeutectoides cuando su contenido en carbón varia de 0

al 0.87 %, Eutectoidies cuando el carbono alcanza el 0.88%, e Hipereutectoides, si el
contenido de carbono oscila de 0.88 al 1.70%.
El porcentaje de carbono en las fundiciones clasifica a estas como de: Hipereutécticas,
si el contenido de carbono es de 1.7 a 4.3 %, de eutécticas, cuando el porcentaje de
carbono es del 4.3%, y de Hipereutecticas si contienen de 4.30 a 6.67 % de carbono.

Hipoeutectoide 0.15% de Eutectoide 0.88% de Hipereutectoide más de 0.88%

carbono aproximadamente. carbono. Estructura 100% de carbono. Estructura perlita
Estructura ferrita + perlita. perlita. + cementita.

 Algunas veces, los acero se clasifican con base en el amplio rango contenido de
carbono como sigue:

Aceros de bajo carbono: contenidos en el rango de 0 hasta 0.25% de carbono.

Aceros de medio carbono: de 0.25% a 0.55% de carbono.
Aceros de alto carbono: más de 0.55% de carbono.

 El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo.

Así cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más
dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los
aceros en

Resistencia a
Nombre del acero % de carbono tracción
(kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85

3. ACERO AL SILICIO
ING CIVIL 26
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 También llamado acero magnético, acero eléctrico o acero para transformadores, es

un acero especial fabricado para poseer determinadas propiedades magnéticas, tales
como una zona de histéresis pequeña (tendencia de un material a conservar una de
sus propiedades, en ausencia del estímulo que la ha generado), que equivale a
bajas pérdidas en el núcleo y una alta permeabilidad magnética.

 El acero al silicio es una aleación de hierro con un contenido de silicio que varía de 0 a

6,5%. Se pueden añadir también manganeso y aluminio hasta en una proporción de
0,5%.

 El material se fabrica habitualmente en forma de chapas laminadas en frío de 2 mm de

espesor o menos. Estas chapas se apilan y una vez reunidas, forman los núcleos
de transformadores o de estatores y rotores de motores eléctricos.

 Sin embargo, la estructura del grano así logrado aumenta tanto la dureza como
la fragilidad del metal, lo cual trae desventajas durante la laminación. Durante el
proceso de aleación, los niveles de concentración
de carbono, azufre, oxígeno y nitrógeno deben mantenerse bajos, ya que estos
elementos elevan la presencia de carburos, sulfuros, óxidos y nitruros. El carbono tiene
un efecto más perjudicial que el azufre y el oxígeno, pues provoca una gradual
reducción de las propiedades magnéticas al precipitar en forma de carburos, lo que a su
vez resulta en un aumento de las pérdidas en el material. Por estas razones, el nivel de
carbono se debe mantener en 0,005% o menos. Para reducirlo, se puede recocer el
acero en un ambiente descarbonizante, por ejemplo, rico en hidrógeno.

4. ACERO INOXIDABLE

Los Aceros Inoxidables son un grupo de aceros aleados que presentan una resistencia muy
significativa a la corrosión (ello no significa que todos resistan todas las corrosiones).

ING CIVIL 27
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Los Aceros Inoxidables se definen como aceros que contienen un 10,5% o más de Cromo. Las
pruebas y experimentos realizados indican que un mínimo de 10,5% de cromo es requerido
para hacer que el Acero Inoxidable tenga suficiente resistencia a la corrosión.

Tipos de Acero Inoxidable: 

De forma general se consideran 4 tipos o clases de acero inoxidable:

Aceros inoxidables martensiticos, aceros inoxidable Ferriticos, Aceros inoxidables Austeníticos
y los aceros inoxidables austenoferreticos.

 Aceros inoxidables martensiticos: 

Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos típicos de Carbono mayor igual al
0.10%, Cromo del 12 al 14 %
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen
someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.
Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas, y tienen suficiente resistencia a
la corrosión. Su uso más conocido es en la industria de la cuchillería.

 Aceros Inoxidables Ferríticos: 

Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos típicos de carbono menor al 0.10%,
Cromo entre el 16 y el 18% y muy bajo contenido de Níquel. Los aceros inoxidables ferríticos
son magnéticos, tienen una buena ductilidad y son resistentes a la corrosión y oxidación a
temperaturas elevadas.

 Aceros inoxidables Austeníticos: 

Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono.
Este acero presenta mejores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de
componentes y equipos, muy buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos de
corrosión.

 Aceros inoxidables austenoferriticos o dúplex:

ING CIVIL 28
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Los aceros inoxidables dúplex están constituido micro estructuralmente por dos fases: ferrita y
austenita.
Estos materiales tienen la ventaja poseer una elevada resistencia mecánica alcanzando
valores de limite elástico entre 700-900 Mpa – Maga pascales- (el doble de límite elástico que
los aceros inoxidables austeníticos) lo que representa en muchos casos un ahorro significativo
en costos de material. Por ejemplo en la fabricación de tanques de almacenamiento para los
buques de carga, donde el acero inoxidable dúplex ha mostrado tener una resistencia superior
al acero inoxidable austenítico y ha permitido un ahorro significativo en peso de la estructura.

5. ACERO ESTRUCTURAL

Es el material estructural más usado para construcción de estructuras en el mundo. Es

fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores
del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su
resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la
intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de gran resistencia,
producido a partir de materiales muy abundantes en la naturaleza. Se produce en una amplia
gama de formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad en su uso. Es relativamente
barato de fabricar y es el material más fuerte y más versátil disponible para la industria de la
construcción.

 Clasificación de acero estructural

El acero estructural según su forma se clasifica en:

 Perfiles estructurales: los perfiles estructurales son piezas de acero laminado cuya
sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.
 Barras: las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya sección
transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los tamaños.
 Planchas: las planchas de acero estructural son productos planos de acero laminado
en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de 5,8 mm y
mayores de 4,5 mm, respectivamente.

ING CIVIL 29
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

VIII. USOS Y APLICACIONES

El acero es utilizado en estructuras para diferentes sistemas de construcción a partir de un

conjunto de técnicas constructivas y materiales de vanguardia.
Una parte importante del acero producido se dirige a la construcción civil. Dentro de este rubro
pueden determinarse dos utilidades principales: en el hormigón armado y en estructuras en la
construcción.
La primera usa el acero como refuerzo del hormigón, usando para esto barras lisas y
corrugadas, con diámetros que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque lo común en una
armadura de hormigón es que difícilmente superen los 32mm. Además el acero de refuerzo se
utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo constituidos por alambres de diámetros entre
4mm a 12mm.

 Barras corrugadas: Se trata de barras de acero, que presentan resaltos

o corrugas mejorando la adherencia con el hormigón.


 R
e dond
o s
lisos
para

hormigón armado: son productos cuya sección transversal es circular. El largo normal

de las barras redondas de acero es de 6M.  


 A
l ambr
ó n: es
un

producto metálico con una sección circular u ovalada que varía entre los 5 y 30 mm de
diámetro exterior.

ING CIVIL 30
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Alambres trefilados y torzales para hormigón pretensado

 Mallas electro soldadas de acero – Mallazo: se componen de barras de acero lisas o

corrugadas, laminadas en frio, longitudinales y transversales.

 Armaduras básicas en celosía

 Armaduras pasivas de acero:

convenientemente elaboradas y armadas, que se
utilizan para el armado del hormigón.

ING CIVIL 31
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

En otros usos importantes del acero en la construcción, se emplean elementos tales como
perfiles unidos mediante conexiones empernadas o soldadas, utilizándose principalmente en
las vigas o pilares.

 Perfiles estructurales

 Perfil HEB:
Se utiliza para columnas, pilotes, vigas, refuerzo y otros usos de gran
resistencia.

 Perfil tipo U o Canal:

Se utiliza para vigas y columnas que se unen y sueldan, en usos de
rendimiento medio.

 Perfil angular o ángulos:

Se utiliza en dinteles, columnas, vigas de rendimiento, estructuras secundarias.

ING CIVIL 32
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Tubo de Acero circular:

Se utiliza preferiblemente para columnas.

 Tubo de acero cuadrado sección hueca:

Se utilizan con mayor frecuencia como columnas, pero también puede ser
utilizado como vigas, abrazaderas y en otros usos.

 Placas de acero estructural:

Se utiliza en bases de columnas, vigas y columnas  hechas a medida, piezas
de conexión, así como cualquier otra aplicación donde el tamaño no es estándar
y son medidas muy específicas.

ING CIVIL 33
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Perfil de acabado de acero inoxidable:

 Columnas y vigas de alma llena: Sistema de construcción de columnas y vigas para

pórticos que conjuga modernismo estético y estructural

 Columnas compuestas: se emplean tanto en edificios de poca altura como en los de

muchos pisos.

ING CIVIL 34
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Vigas alveolares: se fabrican a partir de perfiles en H laminados en caliente que se

cortan siguiendo un patrón especial.

 Viga en Celosía: elemento estructural abierto cuyos tirantes pueden realizarse en

madera laminada o en acero.

 Vigas Vierendeel: Viga de alma abierta, que consta de una serie de barras verticales
rígidas, a modo de celosía, que conecta los cordones superior e inferior, sin barras
diagonales.

ING CIVIL 35
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Losas

 Arriostramientos: se usa el acero para estabilizar una estructura mediante el uso de

elementos que impiden el desplazamiento o deformación de la misma.

 Conexiones apernadas y soldadas

ING CIVIL 36
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Algunos Otros Usos del Acero:

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana.
Este se presenta en forma de herramientas y utensilios para el desarrollo y trabajo en
diferentes campos que van desde la medicina, la mecánica automotriz hasta la agricultura y
muchos más, además en equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y
maquinaria en general.
También está presente como uno de los principales materiales de consumo por parte de los
astilleros, pues en grandes medidas los barcos, botes y otros tipos de embarcaciones se
forman de acero.
Otro campo que hace gran uso de este material es la industria de guerra, en la fabricación de
armamento, trasportes y de blindajes
El gran éxito del acero se basa en las relativas ventajas que presentan en cuanto a las
propiedades como la conductividad de calor y corriente, así como su resistencia a distintos
esfuerzos y quizás uno de los factores más influyente en su éxito en cuanto a la gran gamma
de usos y participación en diferentes campos es su relativamente bajo costo en comparación
con materiales que puedan tener mejores propiedades o no.

IX. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL

DE CONSTRUCCION

1. VENTAJAS

 Alta resistencia:
La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las
estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.

 Uniformidad:
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso
de las estructuras de concreto reforzado.

 Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.

 Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones
sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales
comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.

 Tenacidad:

ING CIVIL 37
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La

propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina
tenacidad.

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.

 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

 Rapidez de montaje.

 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.

 Resistencia a la fatiga.

2. DESVENTAJAS

 Costo del mantenimiento:

Como se mencionó anteriormente, el acero requiere un constante mantenimiento para
prolongar su buen funcionamiento dentro de la estructura, ya que se corroe al estar
expuesto libremente al aire, lo cual, puede alterar sus propiedades; por lo tanto, es
necesario pintarlo, galvanizarlo o darle un tratamiento que evite la corrosión.

 Sensibilidad frente al fuego:

Las características mecánicas de un acero disminuyen rápidamente con la temperatura,
por lo que las estructuras metálicas deben protegerse del fuego.

 Inestabilidad:
Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se han producido por
inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad resistente. Si se coloca el
arriostramiento debido (que suele ser bastante barato) son estables.

 Excesiva flexibilidad:
El diseño de las estructuras metálicas suele estar muy limitado por las deformaciones,
además de por las tensiones admisibles, lo que provoca una resistencia
desaprovechada al limitar las deformaciones máximas para evitar vibraciones que
provocan falta de confort.

 Susceptibilidad de pandeo:

ING CIVIL 38
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Debido a la alta resistencia de algunos aceros, las secciones diseñadas resultan

bastantes esbeltas; está situación puede crear problemas de pandeo en miembros
sujetos a compresión.

X. ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

 Ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos son los siguientes:
o Ensayo microscópico y rigurosidad superficial: microscópicos y rugosimetros.
o Ensayos por ultrasonidos.
o Ensayos por líquidos penetrantes.
o Ensayos por partículas magnéticas.
o Ensayos de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers); mediante durómetros.

 Ensayos destructivos
Los ensayos destructivos son los siguientes:
o Ensayo de tracción con probeta normalizada.
o Ensayo de compresión con probeta normalizada
o Ensayo de cizallamiento.
o Ensayo de flexión.
o Ensayo de torsión.
o Ensayo de plegado.
o Ensayo de fatiga.

Mencionaremos y nos centraremos en aquellos ensayos de mayor importancia:

1. ENSAYO DE TRACCION DEL ACERO

Según la norma ASTM A-370 el ensayo de tracción o ensayo a la tensión de

un material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de
tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta.
Tracción creciente, generalmente hasta la rotura, con el fin de determinar una o más de las
propiedades mecánicas del material ensayado.
Los resultados obtenidos en la determinación de propiedades mecánicas del material en un
ensayo de tracción específico o individual dependen de:
a) Los tratamientos térmicos a los que se haya sometido el material.
b) Las manipulaciones mecánicas que hubiera sufrido.
ING CIVIL 39
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

c) La razón o velocidad de deformación a la que se efectúa el ensayo, la que a su vez

dependerá de la velocidad de aplicación de las cargas, la geometría de la probeta, las
características de la máquina de ensayo y el sistema de mordaza.
d) El trabajo en frio con producción de acritud sobre la probeta, puede alterar o destruir el
fenómeno de fluencia.

1.1. APARATOS

Máquina para ensayo de tracción, tiene que cumplir las siguientes condiciones:
 Estar provista de dispositivos apropiados que aseguren la aplicación axial de carga a la
probeta.
 Permitir la aplicación progresiva de la carga, sin choque ni vibraciones.
 Medidor de alargamiento.
 Mordazas, apropiadas para cada producto y tipo de probeta con sujeción por cuñas,
tornillos, rebordes, adecuados para la forma cilíndrica de la muestra a ensayar, etc.

1.2. CALIBRACIÓN
ING CIVIL 40
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

La calibración de la máquina se debió haber hecho según la norma correspondiente.

La calibración es comprobada por un organismo oficial reconocido, por lo menos una vez al
año.

ZONA CALIBRADA
La sección de la probeta puede ser circular, cuadrada, rectangular, o en casos especiales de
otra forma. En probetas de sección rectangular, la relación entre los lados no debe ser mayor
de 4 a 1.
El diámetro de la probeta nos sirve para calcular la sección o el área para nuestro cálculo.

1.3. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS

La porción de material para muestra se extraerá en la cantidad y del lugar que especifiquen las
normas particulares del producto.
Cuando en la norma particular no se especifica el método de extracción de muestras esta será
materia de convenio entre comprador, productor y vendedor.

PROBETAS, TIPOS Y SECCIONES

PROBETAS COLOCADAS EN EL EQUIPO

ING CIVIL 41
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

EVOLUCION DE LAS PROBETAS DURANTE EL ENSAYO

1.4. PROCEDIM
IENTO

• Antes de colocar la probeta en la máquina es necesario determinar la longitud de ensayo con

una precisión mínima de 0,1mm y las dimensiones de la sección con una precisión mínima de
0,025mm.
• Fijar el extensómetro sobre la probeta.
• Seleccionar la mordaza según la norma o la norma particular del producto, si corresponde.
• Preparar la máquina de ensayo.
• Aplicar la carga a la velocidad que se indica más adelante, velocidad de ensayo o en las
normas particulares del producto si corresponde.
• Cuando se usa extensómetro, observarlo continuamente y retirarlo una vez alcanzado el valor
mínimo especificado para el alargamiento (antes de llegar al límite de fluencia) para de esta
manera evitar daños en este dispositivo.

1.5. VELOCIDAD DE ENSAYO

• Para alambres la velocidad de aplicación de carga en ningún caso será mayor de 10kgf/mm2
por segundo.
• Cuando se determina el límite elástico o limite convencional de elasticidad, la velocidad de
aplicación de la carga no deberá producir un incremento de esfuerzo mayor de 1kg/mm2 por
segundo, desde el comienzo del ensayo hasta que alcance el límite de elasticidad en el caso
de probetas de alambre.
• Periodo plástico: En este periodo la velocidad de la maquina no debe ser superior al 40% de
la longitud entre marcas, por minuto.
• En ambos periodos la velocidad debe ser tan uniforme como sea posible y la variación de
velocidad debe hacerse progresivamente y sin choques.

1.6. DESCRIPCION DEL ENSAYO

ING CIVIL 42
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Se fija la probeta en la máquina de ensayo, mediante un dispositivo constituido por dos

mordazas simétricas que se ajustan a la probeta mediante el mecanismo de la máquina.
Se aplica a la probeta una carga inicial de 500 Kg, para dar al conjunto probeta - mordaza una
tensión inicial a fin de asegurar el perfecto ajuste de ambos elementos y evitar así lecturas
falsas.
Se coloca en la probeta los instrumentos denominados extensómetros que sirven para obtener
lecturas de las deformaciones o alargamiento que sufre la probeta al incrementares la carga de
tracción.
Se somete a la probeta a una carga estática (aplicando las fuerzas en forma lenta y progresiva)
anotando las lecturas del extensómetro cada determinados valores de cargas, los que servirán
para el trazado del diagrama cuya curva representara el comportamiento mecánico del acero.
Los extensómetros se retiran antes de la rotura, cuando se manifiesta en fluencia. El ensayo
concluye con la determinación de la carga de rotura, registrada en el dial indicador de la
máquina.
Una vez rota la probeta se toma la medida final de la longitud entre los puntos marcados y el
diámetro en la sección de rotura

1.7. COMPORTAMIENTO MECANICO DEL ACERO

 Se observa en el gráfico que desde el origen O hasta el punto A, hay una recta que
manifiesta la proporcionalidad entre cargas y alargamiento y donde los aceros
presentan la particularidad que la barra retoma su longitud inicial al cesar de actuar
la carga. Esta recta corresponde al periodo elástico y el punto A se denomina límite
de proporcionalidad, que relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a
través del módulo de elasticidad E, constante para cada material que en el caso de
los aceros y fundiciones vale aproximadamente 2.100.000 Kg. /cm2.

 A partir del punto A hasta el punto B los alargamientos crecen más rápido que las
cargas, empero si se descarga no quedan deformaciones plásticas, por lo que el
ING CIVIL 43
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

punto B se denomina límite de elasticidad y a partir de allí el material pasa a

comportarse como plástico, como se observa en el dibujo.

 Siguiendo con el aumento de carga llegamos al punto C, donde se produce una

detención de carga que oscila entre dos valores que se llaman límites de fluencia,
superior e inferior, mientras que las deformaciones crecen en forma rápida hasta el
punto D, denominado el periodo de fluencia.

 Más allá del punto de fluencia D, las cargas vuelven a incrementarse aunque con un
pronunciado aumento de alargamientos, entrando en las zonas de grandes
deformaciones plásticas, hasta el punto F, donde la carga alcanza su valor máximo,
lo que dividida por el área inicial nos da la tensión máxima o resistencia a la tracción.

 A partir del punto E el alargamiento se concentra en una zona determinada de la

probeta, denominada de estricción, lugar donde se produce la rotura y separación
en dos partes de la probeta.

1.8. TIPOS DE ROTURA Y COMPORTAMIENTO DUCTIL-FRAGIL

A partir del ensayo de traccion, el comportamiento del material se puede clasificar según si el
material muestra o no capacidad para deformarse plasticamente.

1.9. DETERMINACIONES EN EL ENSAYO DE TRACCIÓN

En el ensayo de tracción de una barra de acero dúctil (tipo I) se deberán encontrar los
siguientes valores

a) Alargamiento porcentual de rotura:

La determinación de este valor tiene enorme importancia para el conocimiento de la ductilidad

del material. Las probetas son marcadas con la “marcadoras de probetas “previo al ensayo de
tracción. Se identificarán 10 veces el diámetro (Li) y luego de la rotura de la probeta, se unen
las partes efectuándose una nueva medición (Lf).

b) Estricción

ING CIVIL 44
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Una vez alcanzada la carga máxima se produce un estrangulamiento en una zona determinada
de la probeta, que se denomina estricción y es en esa zona donde se producirá la rotura. Esa
disminución de sección hace que se llegue a la rotura cuando la carga es inferior a la carga
máxima aplicada diferencia que se acrecienta con la tenacidad del material.

c) Carga de fluencia

Los valores correspondientes a la fluencia, cuando la aguja se detiene y oscila levemente. Esta
carga dividida por la sección inicial A o nos da la tensión de fluencia, que dividido por el
coeficiente de seguridad nos dará la tensión admisible de cálculo.

d) Carga Máxima

Registramos la carga máxima que señala el mismo dial de la máquina, la que dividida por la
sección inicial, nos da la tensión de inicial, nos da la tensión máxima.

e) Módulo de Elasticidad.

Es la pendiente de la recta del diagrama

tensión-deformación en la región elástica.
Esta relación lineal se conoce como la Ley
de Hook. El módulo de elasticidad es una
medida de la rigidez del material, un
mayor módulo de elasticidad indica que se
necesita una mayor tensión para producir
la deformación elástica del material.
σ
E=
ε
Él modula de elasticidad E es una
constante para cada material y que para
aceros está en el orden de 2.100.000
Kg. /cm2.

f) Diámetro Equivalente

Como la barra presenta una conformación superficial (nervaduras) que tienen por objeto
mejorar la adherencia del acero al hormigón, se establece el diámetro equivalente (e).
Este sería el  de una barra lisa, que tiene la misma masa por unidad de longitud que la barra
conformada.

g) Limite fluencia (0,2)

Una vez trazado el diagrama σ −ε se toma sobre el eje de las deformaciones  el valor de 0,2
% = 0,002 {o bien 20 x 10 -4) y se traza una paralela al periodo inicial del diagrama hasta cortar
la curva, leyendo sobre el eje de las tensiones el valor que será denominada, tensión
convencional de fluencia, el cual dividido por el coeficiente de seguridad nos dará la tensión
admisible.

ING CIVIL 45
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Tensión
Elástica Plástica Límite
superior de
fluencia

Tensión

Límite inferior
de fluencia

Deformación Deformación

2. ENSAYO DE FATIGA

La ASTM define la fatiga como “el proceso de un localizado, permanente y progresivo cambio
estructural sufrido por un material sujeto a condiciones que le producen tensiones y
deformaciones en uno o varios puntos y que puede conducir a la producción de grietas o a la
rotura después de un número suficiente de fluctuaciones”.
Se ha comprobado que materiales dúctiles sometidos a esfuerzos cíclicos mucho menores que
el nivel de su resistencia estática pueden fallar por fatiga.

a) Naturaleza de la fatiga

La fatiga es el mecanismo mediante el cual las fisuras se incrementan en una estructura. El

crecimiento tan sólo se produce bajo tensiones cíclicas. La rotura final se produce normalmente
en zonas sometidas a tensión de tracción cuando la sección transversal reducida se hace
insuficiente para soportar la carga máxima sin que se produzca la rotura. En condiciones de
servicio normales, las fisuras no se propagan mientras la carga sobre la estructura sea
estacionaria.
En las estructuras metálicas soldadas, es casi seguro que las roturas de fatiga empezarán a
propagarse a partir de las soldaduras y no desde otras uniones, debido a que:
 Por una parte la mayoría de los procesos de soldadura dejan discontinuidades a
partir de las que pueden propagarse las fisuras. Como resultado de ello, el
período inicial, que normalmente es necesario para que aparezca una fisura en
un material forjado, es o muy corto o inexistente. Las fisuras pasan la mayor
parte de su vida propagándose.
 Además la mayor parte de las soldaduras estructurales presentan un perfil sin
pulir.

ING CIVIL 46
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Normalmente, los cambios acusados de dirección se localizan en los bordes de las soldaduras
a tope y en los bordes y primeros cordones de las soldaduras en ángulo.

Estos puntos ocasionan concentraciones de tensión locales. Por lo tanto, las pequeñas
discontinuidades cercanas a estos puntos reaccionarán igual que si se encontraran en un
elemento sometido a mayor tensión y se propagarán con más rapidez.

ING CIVIL 47
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

b) Proceso de rotura por fatiga

 El fallo por fatiga se produce si se dan simultáneamente:

- Tensiones de tracción elevadas
- Variación de la tensión con el tiempo
- Número de ciclos de carga suficientemente largo.
 El proceso de rotura por fatiga es progresivo y comprende:
- Fase de iniciación de la grieta. En piezas lisas, sin apenas entallas y solicitadas por
cargas reducidas puede suponer un 90% de la vida.
- Fase de propagación. Iniciada la grieta, se propaga reduciéndose la sección resistente.
Las tensiones en el frente de grieta aumentan acelerando el proceso.
- Fase de rotura. Cuando la sección es insuficiente rotura “sin aviso”.

c) Curva S-N

Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se
somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente
2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este procedimiento
se repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del número N
de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman
normalmente como amplitudes de la tensión σ a

d) Inicio y propagación de la grieta

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con su
propagación y la rotura final.

 Inicio

Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.

ING CIVIL 48
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 Propagación

Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta; las grietas
normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este punto
la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de enromamiento y
agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.

e) Factores que intervienen

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y endurecimiento superficial
pueden tener una importancia relativa.

Diseño:

El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad

geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la grieta de
fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando cambios bruscos en el
contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con
radios de curvatura grandes.
a) Tensión media: Cuando es de tracción disminuye la resistencia a fatiga.
b) Efecto entalla: Por la falta de homogeneidad, la existencia de defectos macroscópicos
superficiales, la presencia de roscas, taladros, soldadura, cambios de sección, etc.
c) Tamaño: Las piezas de mayor tamaño son más sensibles al efecto entalla debido a la
mayor probabilidad de que existan puntos débiles o defectos.
d) Acabado superficial: Cuanto más rugosas son las superficies rugosas más sensibles
son. Además los defectos y entallas superficiales son más perjudiciales que los internos
e) Tratamientos superficiales: Algunos tratamientos como el martilleado, el granallado o el
laminado en frío generan tensiones de compresión aumentando la resistencia a fatiga.
f) Temperatura: A bajas temperaturas los metales suelen aumentar su resistencia a fatiga
aunque por otro lado se hacen más sensibles a la rotura frágil.
g) Corrosión: La corrosión progresa más rápidamente con cargas de amplitud variable. La
presencia de corrosión provoca entallas y mordeduras.
h) Tipo de acero: Los de alta resistencia son más sensibles al efecto entalla por lo que su
resistencia a fatiga es menor en términos relativos.

3. ENSAYODE RESILIENCIA
(DINAMICO)

ING CIVIL 49
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Péndulo de Charpy.

1. Bancada

2. Probeta

Permite conocer la resistencia del material a la rotura por impacto. Se realiza a través del
Péndulo de Charpy, que mide la energía gastada en el ensayo. La masa Q cae desde la altura
H, rompiendo la probeta en su entalladura (F) y siguiendo su ascenso hasta una altura (h).

4. ENSAYO DE FLEXION

El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre un cuerpo pares de
fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que provoquen el giro de las secciones
transversales con respecto a los inmediatos.
Sin embargo y por comodidad para realizar el ensayo de los distintos materiales bajo la acción
de este esfuerzo se emplea generalmente a las mismas comportándose como vigas
simplemente apoyadas, con la carga concentrada en un punto medio (flexión practica u
ordinaria).
En estas condiciones además de producirse el momento de flexión requerido, se superpone a
un esfuerzo cortante, cuya influencia en el cálculo de la resistencia del material varia con la
distancia entre apoyos, debido a que mientras los momentos flectores aumentan o disminuyen
con esta, los esfuerzos cortantes se mantienen constantes, como puede comprobarse
fácilmente en la figura, por lo que será tanto menor su influencia cuanto mayor sea la luz entre
apoyos.

ING CIVIL 50
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

CONCLUSIONES

 El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se logró

realizar esta aleación en el siglo XIX
 El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero es muy complejo, además de
los requisitos para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al
acero.
 Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la cantidad del
acero a obtener.

ING CIVIL 51
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

 La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricación y la

cantidad de carbono que contenga.
 Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan menos al ser
reciclados y vueltos a utilizar.
 El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que le
proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el esqueleto de
las estructuras.
 La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad. La industria
de acero es una de las más importantes en los países desarrollados y los que están en
vías de desarrollo. En los últimos años, esta industria, a menudo, constituye la piedra
angular de todo el sector industrial. Su impacto económico tiene gran importancia, como
fuente de trabajo, y como proveedor de los productos básicos requeridos por muchas
otras industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos de
transporte y ferrocarriles.
 Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas) catalogadas, sin contar
aquellas que son creadas a media, todo lo cual contribuye a hacer que el acero sea el
material mejor situado para afrontar los desafíos del futuro.

ING CIVIL 52