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Aprovechar al máximo los materiales locales para reducir
costos y ampliar la capacidad de servicio de la infraestructura
POR JAMES M. SHILSTONE, SR. Y JAMES M. SHILSTONE, JR.
T Aquí hay cuatro objetivos principales de desempeño para
mezclas de concreto: 1) resistencia; 2) constructibilidad;
3) durabilidad; y 4) apariencia arquitectónica. Una definición
amplia de "desempeño" para la construcción podría ser "la
eficiencia con la que un producto logrará su función
prevista". Durante un taller de 1995,1 Los líderes
norteamericanos del hormigón acordaron que los códigos y
normas no son adecuados para la durabilidad y que cumplir
con un requisito de resistencia no garantiza necesariamente
que el hormigón sea duradero en un entorno específico. A
pesar de esta advertencia y debido a un método para medir
el "desempeño" del concreto, la aceptación continúa
basándose en la fuerza en la práctica general.
Para que la tecnología de desempeño funcione, el diseñador
debe identificar el (los) objetivo (s) de desempeño del proyecto, y
debe haber un medio por el cual un proveedor / contratista
pueda realizar la tarea utilizando métodos aceptados y
materiales locales. Puerro, Harper y Ecob2 señaló que, cuando los
códigos y normas de práctica son adecuados, se puede
seleccionar la composición de la mezcla de hormigón. Dado que
eso es posible solo para la fuerza, las soluciones a otros objetivos
deben investigarse individualmente. Con los millones de posibles
combinaciones de tipos, tamaños y formas de agregados;
materiales cementosos; y aditivos químicos, esta puede ser una
tarea abrumadora y costosa.
El sistema actual es mayoritariamente prescriptivo y no se
ocupa del rendimiento total de las mezclas de hormigón.
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La Figura 1 muestra el procesamiento por lotes y la entrega de
hormigón. Los documentos del contrato limitan las cualidades de los
materiales de fabricación de hormigón a los requisitos del proyecto.
También fijan los requisitos para los materiales cementosos
(cantidades uniformes, en algunos casos), el contenido total de aire, la
proporción de materiales cementosos en agua, el asentamiento y la
resistencia. Con base en esos requisitos, el contratista selecciona las
proporciones a su menor costo. Una vez que se aprueban las
proporciones de la mezcla, se requiere que el proveedor mezcle las
mismas proporciones independientemente de las variaciones
ambientales y de materiales permitidas bajo los estándares generales.
Por tanto, el rendimiento varía.
A partir de la Fig. 1, el rendimiento se puede predecir mejor
definiendo la composición del hormigón mezclado que se descarga
del mezclador. Este proceso comienza con métodos mejorados para
la selección de proporciones, seguido de pruebas, confirmación de
campo y control de calidad de la producción para compensar las
variaciones en los materiales. Este enfoque no es nuevo, como lo
describió Abrams.3 y publicado en otras publicaciones tempranas.4
Aunque los términos se usan indistintamente hoy en día, Abrams
describió la diferencia entre el "diseño de mezcla" y las "proporciones
de mezcla". El término "diseño de mezcla", como se usa aquí,
describe la salida deseada del mezclador en términos cuantificables,
pero no cuantitativos. El proveedor / contratista debe seleccionar las
proporciones para ajustarse al diseño y, mediante un control de
calidad proactivo, ajustar las proporciones según
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- usuarios a seleccionar las proporciones de prueba, “mezcla”
- características de los agregados y la pasta combinados. Nosotros, y
Fig. 1: Concreto: ¿prescriptivo versus desempeño?
los materiales varían para producir concreto de manera consistente para
cumplir con el requisito de desempeño previsto, según se describe en el
"diseño de mezcla".
Aquí se sugiere un método de selección agregada que ha
evolucionado durante los últimos 20 años. El concepto está
respaldado por tecnología básica temprana que evolucionó a partir
de miles de pruebas de Duff Abrams y, más tarde, el trabajo de
CAG Weymouth.5 Después de muchas pruebas utilizando
diferentes métodos de dosificación de agregados, Abrams
concluyó que el concreto consta de dos segmentos: 1) agregado
y 2) pasta. Eso simplifica el problema, ya que limita el alcance
del trabajo al abordar el agregado como un todo en lugar de los
múltiples tamaños estándar. También abre la oportunidad de
hacer el mejor uso de los agregados que cumplen con los
estándares de calidad pero no cumplen con los estándares de
clasificación. La investigación de clasificación agregada para
suelos, bases, asfalto y otras aplicaciones ha demostrado que el
mejor rendimiento se deriva de esa mezcla de partículas
equidimensionales que están bien clasificadas de más gruesas a
más finas.
La clasificación óptima combinada de los agregados es
importante para el concreto de cemento Portland porque minimiza
la necesidad del importantísimo segundo componente de la mezcla,
la pasta, y tiene un efecto significativo en la estructura de los huecos
de aire en la pasta. El volumen de la pasta no debe ser mayor que el
necesario para proporcionar lubricación durante la colocación y unir
las partículas inertes del agregado para resistir las fuerzas que
afectarán la masa durante su vida útil. Abrams informó que el agua
era el ingrediente más importante del hormigón. Incluso las
primeras publicaciones de la PCA se referían a la "teoría de la
proporción de agua"4
años antes de que se aceptara la “Ley de la relación agua-cemento”.
Los materiales cementosos se agregan para proporcionar lubricación
y producir resistencia cuando se hidratan. Ingredientes
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son las "herramientas" modernas que se agregan a la pasta para extender la
consistencia, reducir la permeabilidad, minimizar la contracción y
proporcionar muchas otras características deseables para una mezcla. Otros
informan ampliamente sobre la composición de la pasta.
El programa de software seeMIX, publicado hace más de 15 años,
atrajo la atención actual sobre el tema de la clasificación agregada.
Los antecedentes se publicaron en 1990.6 Ese programa ayuda a los
matemáticamente el concreto y describe gráficamente las
otros usuarios del programa, pronto aprendimos a identificar el
rendimiento potencial de la mezcla en función del informe y los
gráficos de la mezcla. Se encontró que la clasificación de huecos
(especialmente en los tamices No. 4 y 8) y el contenido excesivo de
arena fina y materiales cementosos causan problemas. Las
correcciones para llenar los huecos en la clasificación de agregados
condujeron a reducciones significativas en el agua, mejoras en la
movilidad y capacidad de acabado, y aumentos en la resistencia.
Weymouth y poderes7 (ver Propiedades del hormigón fresco, Fig.
6.1, pág. 257) proporcionó información útil sobre la segregación
debido a la relación entre el porcentaje de todo el agregado retenido
en el tamiz No. 8, que también se retiene en el tamiz de 3/8 pulg. (10
mm) tamiz; de ahí la importancia de los tamices No. 4 y 8. Siguiendo
estos principios y la experiencia de campo, Lafrenze8 resolvió
problemas de pavimentación de la Fuerza Aérea de EE. UU. Otras
agencias y proveedores de hormigón comenzaron a aplicar la nueva
tecnología para mejorar la calidad del hormigón. Los esfuerzos para
establecer límites combinados de clasificación de agregados para
controlar mejor la entrada de mezcla han tenido un éxito limitado. En
algunos casos, los resultados han contribuido a un uso costoso y
derrochador de los recursos locales.
Hemos recopilado y analizado gráficamente datos de mezcla
utilizados para la construcción de hormigón para todo, desde
pavimentación hasta bombeo de rascacielos. Los agregados
utilizados en el estudio fueron piedra triturada equidimensional,
grava natural y arena. Todas las proporciones de la mezcla se han
seleccionado para aprovechar al máximolocal materiales. A partir de
estos datos, hemos desarrollado un modelo de “diseño de mezcla”
basado en el rendimiento que satisfará las necesidades de la gran
mayoría de hormigón moldeado de resistencia normal en los
Estados Unidos. Hay una conclusión clara: una buena mezcla es una
buena mezcla casi sin importar el método de construcción o los
requisitos de servicio. Se adjunta una copia del diseño de la mezcla
para su revisión y prueba con sus materiales. El control de calidad es
importante. Como los materiales varían, las proporciones deben
ajustarse para que estén dentro de los límites que se muestran en el
diseño.
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TABLA 1:
METRODISEÑO IXTURE (ÁRIDOS EQUIDIMENSIONALES)

Requisitos de materiales: Cemento Portland =

ASTM C 150 Tipo I / II; cenizas volantes = ASTM C 618,
Clase F; agregado = ASTM C 33 con tamaños de
mezcla; tamaño máximo nominal = 1 pulg .; aditivo =
ASTM C 494, Tipo A o D; Aditivo incorporador de aire =
ASTM C 260.
Requisitos de la mezcla: Max. w/cm relación = 0,50;
contenido de aire = 5 ± 1,5%; resistencia a la compresión a los
28 días = 4000 psi o resistencia a la flexión = 650 psi; agregado
combinado = como se muestra en la Tabla de factor de
aspereza con una tolerancia de los límites del trapezoide
alrededor de la ubicación de diseño; variaciones de
clasificación agregadas = siga la tendencia en la Tabla de
clasificación de potencia 0.45 sin grandes desviaciones.
Control de calidad: Mantener un programa de control de
calidad continuo, que incluya pruebas de agregados y ajustes
en las proporciones cuando sea necesario para cumplir con
los requisitos de diseño de la mezcla.
Nota para el especificador: Ajuste lo anterior, incluidas las
Fig.2: Diseño de mezcla de hormigón combinadas relaciones de agregados
referencias, para satisfacer las necesidades del proyecto. Los ajustes en
los gráficos solo serán necesarios cuando la disponibilidad y / o las
formas de las partículas agregadas locales lo requieran.
La figura 828282 3 muestra la tabla de clasificación de potencia de
0.45 de la industria del asfalto. Es como una hoja semi-log, excepto que
el espaciado se basa en la apertura del tamiz en micrones a la potencia
- de 0.45. La línea que representa el porcentaje que pasa por cada tamiz
La Tabla 1, Diseño de la mezcla (agregados equidimensionales), no debe tener subidas y bajadas importantes. Si bien es preferible
identifica la mezcla y los requisitos prescriptivos para los sumergir por debajo de la línea de tendencia de la mezcla en el tamiz
materiales, la resistencia y el contenido de aire. La Figura 2 No. 8 y más fino, esto rara vez es posible debido al uso de arena fina en
muestra las relaciones de agregados combinados del diseño de la los EE. UU. La línea de tendencia de la mezcla es el producto de la
mezcla de concreto. Con respecto al gráfico del factor de aspereza, mezcla y no una línea de la tamaño de agregado máximo nominal a
el eje X es el porcentaje del agregado combinado retenido en el 0-0.
tamiz No. 8 que también se retiene en el tamiz de 3/8 pulg. tamiz, La Figura 4 muestra el porcentaje de agregado retenido en
y el eje Y es el porcentaje del agregado combinado que pasa por el cada tamiz. Define con mayor precisión picos y valles en la
tamiz No. 8. El término "trabajabilidad" no se correlaciona con la clasificación. Las deficiencias en las partículas retenidas en los
depresión. La investigación que condujo a este gráfico5 tamices No. 4 y 8 reflejan problemas importantes, y las mezclas
se basó en seis sacos de cemento de EE. UU. (564 lb / yd3 o 335 kg / m3 generalmente caen en la Zona I. Es una mala práctica seleccionar
). Un cambio de un saco de cemento de 94 libras (43 kg) de EE. UU. proporciones basadas en cantidades máximas y mínimas, como
Requiere un cambio de 2.5 puntos porcentuales en el eje Y — 18-8, en un tamiz. Tres puntos consecutivos en un valle pueden
agregado o restado. La barra diagonal es la barra de tendencia que significar mezclas problemáticas.
divide la arena de las mezclas rocosas. Las mezclas de la Zona I se Se invita a cada individuo u organización que lea este artículo
segregan durante la colocación. La Zona II es la zona deseable. La a probar lo que se informa aquí para verificar su desempeño
Zona III es una extensión de la Zona II para 0,5 pulg. (13 mm) y áridos utilizando sus materiales locales. No dependa únicamente de
más finos. La Zona IV tiene demasiado mortero fino y se puede agregados estándar. A menudo, las partículas intermedias (No. 4
esperar que se agriete, produzca poca resistencia y se segregue y 8) se subutilizan porque producirían un agregado fino que es
durante la vibración. La zona V es demasiado rocosa. demasiado grueso. ASTM C 33 proporciona clasificaciones para
los tamaños 89 y 9 para servir

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Fig.3: Clasificación de potencia de 0,45 Fig.4: Porcentaje de agregado retenido en cada tamiz

como tamaños de mezcla pero, más a menudo, términos como "perdigones", por Assuring Consistency of Mixes ”, US Air Force, inédito, abril de
"ojo de pájaro", "torpedo", "escobilla de goma", "4x8" y "arena de nieve" 1997.
identifican mejor lo que está disponible para satisfacer las necesidades. Algunos
Seleccionado para el interés del lector por los editores.
agregados de asfalto y arena en bloque proporcionan los tamaños de partícula
deseados. La mayoría de los problemas de mezcla son principalmente el
resultado de una clasificación de arena deficiente (demasiado fina). La arena fina
afecta al agua y al cemento y el agua es la clave de la calidad.3

- FACI James M. Shilstone, Sr., es miembro

1. Frohnsdorff, G. y Clifton, J. “Cement and Concrete Stan-
dards of the Future ”, NISTIR 5933, Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología, 1997.
2. Puerro, DS; Harper, AM; y Ecob, CR, "Especificación y
Producción de hormigón armado duradero ” Registro de investigación de
transporte 1478, Junta de Investigación del Transporte, Washington,
DC, 1995, 10 págs.
3. Abrams, DA, "Diseño de mezclas de concreto", Boletín 1,
Laboratorio de Investigación de Materiales Estructurales, Instituto Lewis, 1918.
4. Asociación de cemento Portland, Diseño y Control de Hormigón
Mezclas, Primera edición, alrededor de 1923.
5. Weymouth, CA G, “Efectos de la interferencia de partículas en morteros
y Concretos ” Productos de roca, Febrero de 1933.
6. Shilstone, JM, "Optimización de la mezcla de concreto", Hormigón
Internacional, V. 12, No. 6, junio de 1990, págs. 33-39.
7. Poderes, TC, Propiedades del hormigón fresco, Wiley
Editores, 1968.
8. Lafrenze, JL, “Aggregate Gradation Control for PCC
Pavimentos, mejora de la construcción del pavimento de hormigón
de los Comités 211 de ACI, Dosificación de
mezclas de concreto; 301, Especificaciones
para hormigón; 309, Consolidación de
hormigón; 325, Pavimentos de hormigón; y
el Comité de Hormigón de Alto
Rendimiento de TAC.
FACI James M. Shilstone, Jr., es miembro de los
Comités 118 de ACI, Uso de computadoras; 214,
Evaluación de los resultados de las pruebas
utilizadas para determinar la resistencia; 235,
Sistemas basados en el conocimiento y modelado
matemático de materiales; 303, hormigón
arquitectónico moldeado in situ; y 304, Medición,
Mezcla, Transporte y Colocación de Concreto.
También es miembro del Comité de Actividades
Educativas; E 705, educativo
Actividades informáticas; el Comité Asesor de Internet; y el
Comité de Membresía.

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