PROYECTO FINAL EMPACADORAS

ANDRÉS FELIPE LÓPEZ HERNÁNDEZ

CRISTHIAN CAMILO VALENCIA CARDENAS
JAVIER STEVEN ESPINAL MARIN

PARA LA MATERIA DE:

ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS

PROFESOR:
EDINSON FRANCO

UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2021
 1. INTRODUCCIÓN

En procesos industriales y comerciales de productos, estos se deben entregar de tal

manera que se garantice su protección ante agentes dañinos, además de facilitar su
transporte y brindar información rápida sobre su contenido, esto se logra a través del
empaquetado del producto, el cual también facilita su almacenaje y puede llegar a ser
determinante en la hora de su comercialización, ya que un buen empaque puede llegar a
posicionar un producto en el mercado.

En el empaquetado de productos se debe contar con muchas consideraciones, como serían

la comprobación del estado final del producto, una cantidad o peso determinados e incluso
una orientación específica del producto, pero al requerir tanto detalle en un proceso que es
muy repetitivo, el hacerlo únicamente con personal humano puede llevar a una ineficiencia
en el proceso y desatar una serie de problemas que aumentan el costo final de producción,
por lo tanto, es necesario automatizar este proceso a través de maquinaria especializada.

Para realizar la automatización del proceso se usan unas máquinas llamadas empacadoras,
las cuales a grandes rasgos tienen la función de dar un empaque a un producto final, pero
debido a la variedad de procesos para cada producto, existen diversas soluciones de
empacadoras con sus respectivos sistemas de control automático y sensores particulares, a
lo largo de este trabajo se darán a conocer las distintas soluciones y combinaciones
existentes para resolver el problema del empaquetado ya que no solo depende del producto
sino también de los materiales que se usarán para envolver a este mismo.

2. EMPACADORAS

Las empacadoras son máquinas destinadas al empaquetado de diferentes productos,

principalmente del sector de alimentos, compuestas por componentes electrónicos,
mecánicos, neumáticos y software, los cuales interactúan de una manera conjunta y
síncrona que garantiza un buen funcionamiento, permitiéndoles hacer el proceso totalmente
de manera automática, por medio de sistemas como controladores lógicos programables
(PLC), sistemas microprocesados o computadores, necesitando únicamente de una
persona para su buen funcionamiento a través de la interfaz HMI.

En principio la función de las empacadoras es la de, de acuerdo a una medida previamente

establecida, depositen la cantidad de producto necesario en un empaque para su posterior
sellado y distribución, pero al ser tantas las posibilidades de diseño para una empacadora,
primero veremos los tipos de empacadoras que actualmente existen en el mercado.

¿Qué tipos de empacadoras existen?

Las empacadoras se pueden clasificar según el material a procesar y la forma de hacerlo,

pero principalmente se dividen en dos grandes categorías, las de empacado vertical y las de
empacado horizontal.

● Empacadoras de tipo vertical

En este tipo de empacadoras el producto se ubica en la parte superior, en una tolva,

y este cae por medio de la gravedad para ser empacado y finalmente obtener el
empaque terminado en la parte inferior.

Cuando el producto cae de la tolva, generalmente pasa por unos sensores que
determinan la cantidad de producto a empacar, dependiendo de la aplicación, se
pueden usar unos u otros sensores y cuando el producto ya ha sido contenido
dentro del empaque, este se sella, ya sea vertical o horizontalmente a través de
unas mordazas conformadas por resistencias de calor y cilindros neumáticos, las
cuales con los movimientos de los cilindros neumáticos, chocan unas contra otras
las mordazas y sellan el producto y ya por último se corta el empaque del otro por
medio de cuchillas de acero generalmente.

Este tipo de envasado es usado preferiblemente para productos líquidos, polvos y a

veces productos sólidos (por ejemplo, arroz, producto de frituras, confite, sal,
palomitas)

Fig 1. Empacadora vertical

● Empacadoras de tipo horizontal

 Para este caso, el producto inicia su recorrido a un lado de la máquina y sale
completamente empaquetado por el otro, es necesario el uso de una banda
transportadora para esta aplicación, generalmente se usa para productos con una
forma regular, como lo serían componentes electrónicos, cajas, galletas, pan, etc.
Este tipo de empacadoras tienen una facilidad de implementarse a los procesos
industriales ya que estos casi siempre son en sentido horizontal, generando
cadencias altas y lotes homogéneos.

Fig 2. Empacadora horizontal

Aunque la clasificación anterior es la más amplia que existe, también podemos

encontrar algunas clasificaciones más específicas, centradas en el tipo de producto
a empacar y la forma de hacerlo, como serían:

● Empacadoras Volumétricas

Son principalmente usadas para el empaque de granos, polvos y líquidos, ya que su

característica principal es el volumen que ocupan los productos a empacar, siendo
más difícil implementarla para sólidos. El sistema es robusto ante interferencias
debido a que la medida de volumen facilita la instrumentación.

● Empacadoras con Sistema Másico

Este tipo de empacadoras basa su funcionamiento en el peso del producto a

empacar, usando celdas de carga para esta medida, pero tienen la falencia de que
el control debe ser exhaustivo puesto que puede tener interferencias debido al ruido
eléctrico o a las vibraciones de la misma máquina, haciendo que la máquina sea
más costosa de hacer y de implementar. Compensan la falencia de que el control
debe ser robusto con la exactitud en la medida en el proceso de dosificación del
producto permitiendo empaques de diferentes productos en la misma máquina.

● Empacadora multicabezal
 Son máquinas que se caracterizan por la rapidez en la producción, teniendo en
cuenta las especificaciones del producto y el empaque a usar, pueden empaquetar
individualmente entre 180 y 200 productos por minuto, pero esto mismo hace que
sean las más costosas de implementar, debido a que su sistema de control debe
actuar con muchísima rapidez en cada una de las bandejas de la máquina.

Elementos que conforman una empacadora

● Sistema de orientación y posición

Este sistema tiene tres funciones fundamentales; asegurar que las bolsas o el
material en el cual se va a empacar ingresen en la orientación deseada, que no
existan conflictos entre las bolsas o material, ingresando una a la vez, y que al llegar
la bolsa lo haga en la posición requerida. La orientación deseada para la bolsa se
logra usualmente utilizando unas paredes con ángulos que van acomodando la
bolsa de modo que ella sólo pueda pasar de una sola forma y de manera individual.
Es posible implementar algún tipo de obstáculo durante la caída de la bolsa con el
propósito de asegurar que va a caer en uno de los lados del empaque.

● Sistema de arrastre y posición

El empaque se arrastra utilizando dos bandas o rodillos que hacen presión sobre él.
Estos giran gracias a dos motores conectados respectivamente en uno de sus ejes;
y en el momento que se produce el giro, arrastran consigo el empaque. Los motores
se detienen durante el proceso de sellado y corte para evitar que el empaque se
mueva o resbale debido al peso contenido.

● Sistema de sellado y corte

Este sistema generalmente consiste en la unión de dos piezas móviles a dos

actuadores neumáticos. El actuador realiza una fuerza contra el empaque cada que
se necesiten las operaciones de corte, sellado y refrigeración. La pieza móvil
generalmente está comprendida por 3 partes: resistencia, método de refrigeración y
cuchilla o elemento de corte.

● Sistema electrónico de control

Las señales de los motores, las electroválvulas y los sensores son monitoreados y
controlados por medio de un controlador, generalmente un controlador lógico
programable (PLC) debido a la operación de la máquina. Estos sistemas cuentan
con normativas de seguridad que incluyen botones de marcha o start, apagado o
stop, y paro de emergencia, principalmente. Generalmente utilizan una pantalla táctil
para desplegar menús, opciones y gráficas.

● Pulsador

En la interfaz hombre máquina más sencilla que se puede obtener, los pulsadores
tienen una parte externa donde el usuario las puede accionar y una parte interna
donde se alojan interruptores normalmente abiertos o cerrados, en la industria
existen pulsadores luminosos y no luminosos.
 Fig 3. Pulsadores

Tabla 1. Colores y funciones comunes de los pulsadores no luminosos

● Finales de carrera

Son aparatos destinados a informar y controlar la posición de una máquina o parte

de ella, al igual que los pulsadores, estos pueden ser de tipo normalmente abierto
NA o normalmente cerrado NC.

Fig 4. Diagrama interno de un final de carrera

● Motor dosificador

Para mover el tornillo se utiliza por lo general un motor trifásico de 1 hp a 220 V, el

cual es comandado por un variador de velocidad para trabajar en forma intermitente,
es decir, por periodos cortos de tiempo.
 Fig 5. Motor dosificador

● Variador de velocidad

Variador de 1 HP normalmente para procesos no tan drásticos. Este variador es

accionado por el módulo de control y la velocidad es controlada por un
potenciómetro ubicado en el panel frontal de la máquina.

Fig 6. Variador de velocidad

● Moto - Reductor mezclador

Para determinar la potencia requerida por el motor, es necesario determinar el

torque para mover los elementos del sistema.

T motor=I ∗amotor
Donde:

- I = Inercia referida al eje del motor de los elementos a mover

- amotor = Aceleración angular del eje del motor

Tiempo de aceleración: t = 0.5 seg.

Velocidad nominal: w = 1498.9 rpm = 156.7 rad/s

Hallamos la aceleración angular aproximadamente del motor:

 w 156.7
a motor= = =313.4 rad /s 2
t 0.5

Las inercias aproximadas de los elementos, referidas a la velocidad del eje del
motor, se tomaron de un caso en estudio, el cual nos arrojó una inercia total de:

I =0.002725995 Kg/m 2

Con los datos ya obtenidos, podemos determinar el torque del motor.

T motor=0.002725995∗313.4=0.8543 N . m

Haciendo algunas consideraciones, tenemos que:

● El factor de servicio: sf = 1.40

● Rendimiento: 75% en el caso más desfavorable

Por último, calculamos la potencia requerida del motor:

sf Tmotor∗w 1.40 0.854∗1498.9

P= (
0.75 9550
=
0.75 )
∗
9550 ( =0.33 HP )
Considerando que no existe aceleración, para determinar aproximadamente los rpm.
La velocidad angular es:

θ
w=
t
Donde:

θ=90 °=1.57 rad

Entonces:
1.57 rad
w= =0.924 =8.83 rpm
1.7 seg

Se requiere por lo tanto una velocidad angular promedio de 8 rpm.

Con base a los resultados obtenidos se seleccionó un motor-reductor con las

siguientes características:
 Tabla 2. Características motor - reductor

Acoplado a un motor trifásico. Este es accionado por un contactor y funciona en

forma continua y a velocidad constante durante todo el proceso.

Fig 7. Moto - Reductor mezclador

● Accesorios neumáticos

- Racores instantáneos

Se encarga de conectar y desconectar las vías de aire a presión entre los

componentes neumáticos. Existe una gran variedad (rectos, T, L, Y, con rosca
macho, con rosca hembra, doble, triples etc.).
 Fig 8. Racores

- Reguladores de presión de aire

Los reguladores de presión se utilizan para regular o controlar la presión del aire
ejercida sobre componentes de regulación, control y medición neumáticos.

Fig 9. Regulador de presión

- Manómetro

El manómetro es un instrumento que se emplea para la medición de la presión

en los fluidos y que generalmente procede determinando la diferencia que hay
entre la presión del fluido y la presión local.

Fig 10. Manómetro

- Manguera

Son tubos flexibles que se utilizan para el transporte de fluidos, los cuales
pueden ser líquidos, sólidos y gaseosos.
 Fig 11. Manguera de aire comprimido

● Mecanismos

Los mecanismos son dispositivos que se pueden considerar convertidores de

movimiento, en tanto transforman el movimiento de una forma a otra. Entre los
elementos mecánicos están los mecanismos de barras articuladas, levas, engranes,
cremalleras, correas de transmisión etc.

Si bien la electrónica hoy día se utiliza en forma generalizada para desempeñar

diversas funciones que antes se realizaban con mecanismos, estos todavía son
útiles para llevar a cabo funciones como las siguientes:

- Amplificación de fuerzas, como la que dan las palancas.

- Cambio de velocidad, por ejemplo, mediante engranajes.
- Transferencia de rotación de un eje a otro, una banda síncrona.

- Mecanismo de transmisión

Las transmisiones por banda son en esencia un par de cilindros giratorios.

Donde el movimiento de uno de los cilindros se transfiere al otro mediante una
banda.
 Fig 12. Mecanismo de transmisión

- Arrastre del papel de empaque

Debido a que los sistemas de sellado horizontal y vertical son fijos, es necesario
un sistema de arrastre, el cual hale el papel.

Fig 13. Arrastre de papel de empaque

Los elementos que intervienen en el subproceso de arrastre son:

- Banda de arrastre:

Fabricadas en caucho y montadas en dos ejes cada una, son accionadas por
un motor a través de piñones. Dicho motor es comandado por un variador de
velocidad que realiza el trabajo de arranque y paro por periodos cortos de
tiempo.

- Motor de arrastre:

Es un motor trifásico de inducción de 0.5 HP, y es comandado por un

variador de velocidad montado en el tablero de control. El variador de
velocidad acciona al motor por periodos cortos de tiempo, tratando siempre
que el ángulo de giro sea constante.

Fig 14. Motor de arrastre

Datos de placa:

❖ Potencia nominal: 0.5 HP

 ❖ Corriente nominal: 1.91 A
❖ Voltaje nominal: 230 V
❖ Velocidad nominal: 1670 RPM
❖ Frecuencia: 60 Hz

SELLADO

Para efectuar el sellado del plástico, varios sistemas utilizan calor y presión, los más usados
son los que funcionan con resistencias eléctricas como fuentes de calor, sin embargo, la
ultra frecuencia y el aire caliente también son usados para este fin.

Existen muchas técnicas para el sellado del papel de empaque, y ésta es seleccionada
según el tipo de producto a empacar. A continuación, se presentan las más utilizadas.

● Sellado por calor

Este proceso de sellado es el más utilizado a nivel industrial debido a su facilidad de

implementación, manejo y costo. Consiste en utilizar la presión para unir al material
del empaque y posteriormente la fundición del mismo a una determinada
temperatura y durante un periodo de tiempo.

● Sellado por ultrasonido

El sellado por ultrasonido es un proceso sumamente complejo que consiste en

generar vibración sobre las moléculas del material a empacar a través del
ultrasonido, esto produce un movimiento de las moléculas y a su vez genera calor,
finalmente se encarga de realizar la fusión del material y por lo tanto el empaque.
Debido a la complejidad de su implementación, este método es utilizado únicamente
en procesos altamente tecnificados.

● Sellado por calor

Es el método más común en el medio industrial por su facilidad de implementación y

manejo. Este sellado se consigue por la acción combinada de presión, temperatura y
tiempo.
● Sellado por ultra frecuencia

Su funcionamiento consiste en colocar el termoplástico entre dos electrodos

usándolo de manera dieléctrica. Cuando el material es expuesto a corrientes de alta
frecuencia la fricción entre las moléculas que se trasladan de un lado a otro
responden al campo magnético, produciendo calor suficiente para fundir y sellar el
material.

● Sellado por gas caliente

Son calentados por un chorro de aire o gas inerte que vienen previamente con un
aumento de temperatura.

● Sellado por resistencias eléctricas

Este sistema es el más común en las empacadoras, su funcionamiento se basa en la

implementación de mordazas calientes que producen una unión del tipo sello
presión, la temperatura es medida por un termopar conectado a esta y el suministro
de corriente es controlado por algún tipo de control.

● Sellado por impulso eléctrico

En este sellado la temperatura no permanece constante en la mordaza, en realidad

esta no se calienta, el instrumento que sella es una resistencia de tipo banda que
solo es calentada en una porción del tiempo pequeña del ciclo de sellado.

El sellado por impulso permite remover el calor rápidamente después de que el

sellado se ha producido, teniendo presiones mayores sin flujo de material fundido
produciendo una unión más resistente y una apariencia más homogénea.

● Sellado vertical

Encargado de unir los extremos de papel de empaque y formar un cilindro hueco en

el que se pueda dosificar el producto. El sellado lo realiza una mordaza caliente que
es presionada por un cilindro neumático durante un determinado tiempo.

Fig 15. Sellado vertical

Sobre la mordaza de sellado vertical se ubica una termocupla que mide la

temperatura, la misma que sirve para realizar el control.

Los elementos que intervienen en esta etapa son:

 - Mordaza:

Bloque de hierro fundido de forma trapezoidal, encargado de unir los

extremos del papel de empaque. Esta posee dos agujeros. El primero y más
grande sirve para colocar la niquelina que calienta la mordaza. El segundo es
roscado y tiene la finalidad de sujetar a la termocupla.

Fig 16. Mordaza

- Niquelina:

Es el actuador térmico encargado de calentar la mordaza vertical.

- Termocupla:

Es el sensor utilizado por el controlador para medir la temperatura de la

mordaza.

- Controladores de temperatura

Presentan características como:

✔ AutoTuning
✔ Control PID
✔ 3 puntos de set
✔ Interfaz
✔ Alarma sobrecalentamiento
✔ Protección IP65

Utilizan la termocupla para medir la temperatura y utiliza la salida para accionar un

relé de estado sólido que funciona como elemento de potencia para encender y
apagar la niquelina puesta en la mordaza.

Fig 17. Controlador de temperatura

 DOSIFICACIÓN

Dosificación es el acto y el efecto de determinar una dosis: una porción o cantidad de algo.

La dosificación se puede realizar de múltiples maneras en las máquinas empacadoras las

más comunes son:

● Volumétrica.
● Por peso.

El sistema de dosificación es un conjunto de elementos mecánicos y eléctricos que trabajan

conjuntamente para realizar la tarea asignada, Para realizar la dosificación se utiliza un
tornillo acoplado mecánicamente a un motor mediante un sistema de piñones. Dicho motor
es comandado por un variador de velocidad montado en un panel de control donde sus
parámetros de funcionamiento están siendo controlados de forma local en el panel de
control o en el cuarto de control, en la ilustración siguiente se mostrará de forma general los
elementos principales que conforman el mezclador y el dosificador.

Fig 18. Dosificadora

Todos los elementos que estén en contacto con el material a dosificar son en acero
inoxidable como lo es la tolva, el tornillo y el mezclador, el mezclador es una paleta que
gira continuamente dentro de la tolva con el fin de mantener el producto en perfecto estado,
sin que se endurezca o se formen grumos, todos estos movimientos giratorios son
acoplados mecánicamente a un motorreductor y sistemas de piñones.
Sistema de dosificación por peso en máquinas empacadoras:

La dosificación por peso consiste en la utilización de transductores que convierten una

señal física a una eléctrica y por medio de la electrónica y un software que lee las señales
digitales o análogas según sea el caso se puede obtener el peso del producto de interés, el
transductor más utilizado en la industria para este tipo de aplicaciones son las celdas de
carga, se utilizan para empacar galletas, confites nueces, maní y otro tipo de productos del
sector alimenticio.

Existen dos técnicas para validar el peso del producto, los cuales son el pesaje estático y el
dinámico, el pesaje estático tiene como ventaja que es un método de gran precisión ya que
el elemento se encuentra en reposo, los factores que puedan afectar la medida se ven
reducidos, pero tiene la desventaja que se tiene que para el proceso mientras se esté
midiendo el peso, para luego continuar con el empacado.

El pesaje dinámico consiste en obtener la medida sin interrumpir el tránsito de los objetos o
el proceso como tal, lo cual brinda una mayor velocidad en el proceso, pero el uso de esta
tecnología es mucho más costosa y compleja que la estática, normalmente es muy utilizada
en cintas transportadoras.

Fig 19. Delga extensiométrica

● Dosificación volumétrica

Como su nombre lo indica es la forma de dosificar tomando como referencia de

medida un volumen, este tipo de dosificación es muy utilizado para productos
granulados.
 Fig 20. Dosificadora volumétrica

En la ilustración anterior se puede observar el disco giratorio dosificador el cual posea los
moldes que tienen un volumen constante esto hace que la dosificación sea constante y
rápida.
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE LAS EMPACADORAS

Para el correcto funcionamiento de la empacadora se requiere de un sistema de control, el

cual gobernará de forma coordinada los sistemas de dosificación, sellado y corte. Para
realizar dicho control en la industria se cuenta con tres alternativas.

Por contactores

Las primeras empacadoras utilizaban este tipo de control, mismo que estaba restringido a
futuras modificaciones, contaba con elementos de control eléctricos básicos como timers,
switch, relays, fusibles, etc. A esto se sumaba el cableado, ocupando mucho espacio físico,
ocasionando contratiempos al momento de corregir un mal funcionamiento de la
empacadora. Uno de los inconvenientes para el control de una empacadora es el
posicionamiento del sellado, para este caso se lo realizaba con la utilización de intervalos
de tiempo, sin tener una gran efectividad al momento de aumentar o disminuir la frecuencia
de trabajo.

Por microcontroladores

A diferencia del control por Contactores los microcontroladores son diseñados para reducir
el costo económico y el consumo de energía de un sistema particular, así como también el
ahorro en el cableado. Para el control de los procesos de la empacadora mediante el
microcontrolador se realiza un conjunto lógico de funciones, mismas que gobernarán la
máquina. Unos de los inconvenientes en este tipo de control son las pequeñas corrientes
con las que trabaja el microcontrolador, por lo que es indispensable el uso de relés de
estado sólido.

Por Controlador Lógico Programable Automatizado

Una de las prestaciones más actuales en la industria para el realizar el control de las
empacadoras es el uso de PLC que han sido diseñados exclusivamente para programar y
controlar procesos secuenciales en tiempo real. Su costo tiende a ser moderado para sus
grandes aplicaciones y suplantan completamente a la lógica cableada. A través de los
dispositivos de entrada, formado por los sensores de la empacadora, conjuntamente con la
lógica digital programada de la secuencia del proceso, se envían respuestas a través de los
dispositivos de salida que en este caso son los actuadores de los sistemas de dosificación,
corte y sellado. Una de las ventajas de este tipo de control, es la optimización del tiempo
para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado. El
PLC presenta facilidad para incorporar una interfaz hombre máquina, mediante sus
protocolos de comunicación. Además, presenta versatilidad para gobernar varias máquinas
al mismo tiempo mediante la comunicación en red con otros autómatas.

6. OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

● Costos más bajos

● Economizando material
● Economizando energía
● Supresión de trabajos peligrosos o pesados
● Mejor calidad del producto
● Limita el factor humano
● Realización de operaciones imposibles de controlar manualmente como
ensamblajes miniaturas, operaciones muy rápidas, etc.
● Mejora la competitividad del producto directa o indirectamente.
● Calidad (fiabilidad, duración).
● Innovación (prestaciones, estética, optimización).
● Disponibilidad (redes de ventas, stocks, etc.).

Estos objetivos se han convertido en requisitos indispensables para mantener la

competitividad, por lo que el aumento del nivel de automatización de los procesos es
simplemente una necesidad para sobrevivir en el mercado actual.

Existen 4 niveles de automatización:

Nivel de campo o E/S o también llamado nivel de instrumentación

Está formado por elementos de medida y actuadores, distribuidos en una línea de

producción.
Nivel de control

En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores del
nivel anterior, como autómatas programables o equipos de aplicaciones específicas
basadas en microprocesadores.

Nivel de supervisión

En este nivel se supervisa todos los dispositivos de control de la planta, si existe un sistema
de comunicación adecuado capaz de comunicar todos los dispositivos de la planta, en este
nivel se trabajan los SCADA (supervisión, control y adquisición de datos).

Nivel de gestión

En este nivel se adquiere toda la información relativa a la producción y su gestión asociada.

En este nivel se considera el conjunto de la empresa (gestión, ventas, producción).

Algunos de los elementos de una instalación Automatizada

● Accionadores: Componentes o dispositivos que se encuentran ensamblados para

el desarrollo de movimientos, calentamientos, cilindros neumáticos, motores DC y
AC y estos accionadores se pueden definir en 3 grupos.

- Accionamientos eléctricos: Electroválvulas, motores, resistencias de

calentamiento, cabeza de corte por láser.

- Accionamientos hidráulicos: Son aquellos que utilizan agua como fuente

de energía y se emplean para controlar velocidades lentas y precisas.

- Accionamientos neumáticos: Instrumentos que emplean el aire comprimido

como su fuente de energía, estos accionadores son principalmente cilindros.

● Pre-accionadores: Son aquellos dispositivos que activan y dirigen a los

accionadores. Lo son, las electroválvulas, variadores de velocidad, contactores,
finales de carrera.

● HMI: Equipo que permite la interacción entre el hombre y la máquina.

● Elementos de mando: Dispositivos de cálculo y control que dirigen todo el proceso

industrial, estos dispositivos suelen ser los autómatas programables u ordenadores
industriales.

● Sensores: Los sensores son elementos físicos que pertenecen a un tipo de

dispositivo llamado transductor. Los transductores son elementos capaces de
transformar una variable física a otra diferente. Los sensores captan las señales
necesarias para conocer el estado del proceso y decidir su desarrollo futuro.
Detectan posición, presión, temperatura, caudal, velocidad y aceleración entre otras
variables.
Tipos de sensores: Analógicos: parámetro sensible - magnitud física. Resistencia R -
desplazamiento, temperatura, fuerza (galgas). Capacidad C - desplazamiento,
presencia. Autoinducción, reluctancia L - desplazamiento (núcleo móvil) Efecto
Seebeck - temperaturas (termopar). Piezoelectricidad - fuerza, presión. Dispositivos
electrónicos - temperatura, presión. Avanzados: ionización, ultrasonidos, láser,
cámaras CCD, etc. Digitales: binarios o n bits. Fin de carrera - presencia (interruptor)
 Dilatación - temperatura (termostato). Resistencia, capacidad, autoinducción -
presencia. Efecto fotoeléctrico - presencia (1 bit), posición (n bits), velocidad.

● Selección del motor eléctrico reductor: Para determinar la potencia requerida por
el motor, es necesario determinar el torque para mover los elementos del sistema.

● Selección del PLC: Para la selección del PLC se toma en cuenta la cantidad y el
tipo de variables a controlar tanto de entrada como de salida. En el proceso de
empacado se tiene 8 entradas entre sensores y accionamientos, y 12 salidas para
actuadores y electroválvulas.

7. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Diseñada para controlar procesos de secuencia en tiempo real y en un medio industrial. Su

manejo y programación es digital .El PLC usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones especiales tales
como: lógica(series, paralelo), secuenciación ,registro y control de tiempos, conteo y otras
más potentes como cálculos ,regulaciones etc., a través de módulos de entrada/salida
digitales (ON/OFF) o entradas análogas (1- 5 VDC, 4- 20 mA), este dispositivo fue
inventado con el fin de reemplazar los circuitos secuenciales relevadores para el control de
la máquina.

Fig 21. PLC

Estructura del PLC

La estructura básica se puede representar por medio del diagrama de bloques.

 Fig 22. Estructura del PLC

Algunas ventajas de programar con PLC

● Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos.

● Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir nuevos
dispositivos.
● Mínimo espacio de ocupación, comparada con lógica cableada.
● Emplea menor tiempo de realización y menos coste de mano de obra de instalación.
● Coste de mantenimiento más económico.
● Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autónomo, también facilita la
implementación de sistemas de control distribuidos o de control jerárquico.
● Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Sistemas SCADA (CONTROL SUPERVISIÓN Y ADQUISICIÓN DE DATOS)

Un sistema SCADA es un sistema central que comprende las soluciones de aplicaciones

que están directamente relacionadas con la información presente en un proceso o planta
industrial que son objeto de monitoreo, supervisión y análisis.

Las soluciones que brinda un sistema SCADA mejoran factores industriales como lo son
tiempos de producción, calidad del producto, costes de operación y administración.

Ventajas de un sistema SCADA

● Reporte en tiempo real de las variables físicas del sistema.

● Control de contingencias.
● Almacenamiento de datos históricos.
● Planeamiento de la operación.
● Análisis de instrumentos
● Eficiencia en la medición.
● Facilidad de mantenimiento.

Elementos de un sistema SCADA

● Interfaz de operador
● Unidad Central (MTU): la MTU es la encargada de realizar acciones de mando
programadas con base en las variables de medida.
● Unidad Remota (RTU): se encuentran conformados por todos los elementos que
envían algún tipo de información a la unidad central.
 ● Sistemas de comunicación: transfiere la información desde la planta hasta el punto
de supervisión y controla el proceso. Lo conforman los transmisores, receptores y
medios de comunicación.
● Transductores: son aquellos elementos que permiten la conversión de una señal
física a una señal eléctrica.

El siguiente diagrama de bloques representa de forma sencilla un sistema SCADA.

Fig 23. Diagrama de bloques. Sistema SCADA

8. INICIALIZACIÓN DEL SISTEMA

El diseño de una máquina de empacado consiste en una secuencia organizada de

diferentes elementos y dispositivos eléctricos, electrónicos y mecánicos que
conjuntamente realizan la acción de empacar de forma automática y sin intervención del
personal, por lo general solo hay una persona encarga de inicializar la planta, también de
vigilar variables de la máquina en un sistema HMI para que esta funcione de forma correcta.

A continuación, se seguirán unos pasos para la inicialización de la máquina empacadora:

● Encendido del compresor

El encendido del compresor es necesario para cubrir las necesidades del proceso
como son presiones mínimas y óptimas para que los accionamientos neumáticos
estén coordinados con el resto del proceso, el flujo de aire depende del número de
empaques producidos por minutos, por consiguiente, la selección del compresor
debe estar bien dimensionada.

● Alimentación de la máquina

Se debe de tener muy claro los parámetros eléctricos de nuestros actuadores y

dispositivos que requieran de una excitación eléctrica y garantizar las tensiones y
corrientes nominales de los dispositivos de la empacadora.

● Calentamiento de las mordazas

Un paso muy importante es el previo calentamiento de los elementos encargados de

los sellados de los empaques, el calentamiento se realiza con controladores de
 temperatura cuya función es elevar la tensión a los valores adecuados para el
sellado, los controladores de temperaturas pueden tener sistemas complejos como
sistemas de control PID de lazo cerrado o sistemas muchos más simples lazo
abierto.

● Colocación del material de empaque

El operario debe de colocar el material adecuado que en muchos casos es

polietileno, material muy utilizado en la industria alimenticia, el empaque debe de
estar de forma adecuada y alineada para que los sensores de posicionamiento
tengan una lectura correcta.

En la siguiente ilustración que corresponde a un diagrama de bloques, se mostrará

la secuencia lógica en la cual se ve de forma más clara como la máquina pueda
tener una inicialización correcta.

Fig 24. Diagrama del sistema

 CASO DE ESTUDIO “PROCESO DE EMPACADO DEL CARAMELO EN POLVO”

Para un proceso de empacado para caramelo en polvo se usa una máquina empacadora
descrita en el documento “AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA EMPACADORA DE
CARAMELO EN POLVO” el cual a grandes rasgos consiste en 5 secciones que son:

- Dosificado
- Formado de la funda de empaque
- Sellado vertical
- Arrastre del papel
- Sellado horizontal y pre-corte

Fig 25. Empacadora de caramelo en polvo

Lo primero es el dosificado, donde se tiene como objetivo llenar cada funda con la misma
cantidad de caramelo a través del método volumétrico por tornillo, controlando la velocidad
de giro y los tiempos de dosificación para controlar la cantidad a empacar, usando un
subproceso de mezclado para evitar que el producto se endurezca o forme grupos y repartir
el producto de manera uniforme.

El proceso de formado de funda del empaque consiste en doblar el papel de manera

cilíndrica, para que al sellarlo se forme una funda pequeña, tomando el papel estirado y
convirtiéndolo en un cilindro hueco a través de un cuello formador en el proceso de sellado
vertical, este se hace a través de una mordaza caliente que es accionada por un cilindro
neumático durante un tiempo determinado.

Como la funda solo quedó sellada de manera vertical y los sistemas de sellado vertical y
horizontal son fijos, es necesario un medio para mover la funda donde se empacara el
producto hacia el sellado horizontal, esto se logra a través de un sistema de bandas de
arrastre con un motor de arrastre, y arrastra el empaque hasta que llegue a una marca
previamente puesta en el empaque, de tal manera que un sensor óptico lee unas franjas en
el empaque para activar o desactivar el motor de arrastre anteriormente nombrado.

Cuando la funda del empaque llega a una posición adecuada, comienza el proceso de
sellado horizontal y precorte, donde se hace un sellado horizontal de la funda y al mismo
tiempo un precorte, el sellado horizontal se hace nuevamente con una mordaza dentada a
una temperatura controlada, la cual sella la funda y deja un precorte para hacer más fácil la
separación entre funda y funda.

Sistema de control de la empacadora de polvo

Para el sistema de control lo que se busca es tener una automatización organizada,

teniendo como entradas el producto del caramelo en polvo y el papel para realizar las
fundas y como salidas el producto empacado y pesado.
La lista de procesos que se deben llevar a cabo antes de iniciar el proceso de empaquetado
son los siguientes:

- Encendido del compresor

- Alimentar la máquina empacadora con 220VAC
- Calentamiento de las mordazas a través de un control PID por medio de
controladores NX4
- Colocación del papel en el eje de la bobina y estirar el extremo del papel hasta las
guías ubicadas en el cuello formador.
- Ubicación del sensor óptico
Después de cumplir todas las condiciones necesarias para iniciar el proceso de
empaquetado, este proceso inicia con la activación del switch 1 e inicia el proceso con la
activación del cilindro de sellado horizontal y el mezclador, donde el mezclador permanece
encendido todo el tiempo que dure el proceso, después de que inicie el sellado horizontal
inicia un temporizador T1 que es el tiempo máximo desde el accionamiento del sellado
horizontal hasta la activación del sensor magnético, cuando se detecta que el sensor
magnético está activo, quiere decir que ya se terminó el sellado horizontal para pasar a la
siguiente etapa, en la cual se activa el sellado vertical y comienza a correr el tiempo T2 que
es el tiempo desde la activación del sellado vertical hasta la dosificación, cuando este
tiempo T2 finaliza se realiza la dosificación del material e inicia un temporizador T3 el cual
es el tiempo en el que va a estar activo el motor del dosificador y cuando este tiempo
finaliza, se apaga este motor dosificador y los cilindros de sellado vertical y horizontal se
apagan. Antes de pasar a la siguiente etapa del proceso se realiza un nuevo retardo de
tiempo denominado T4; el mismo que sirve para que el producto se asiente en el fondo de
la funda y no se atasque en el sellado horizontal del próximo ciclo. Cuando este tiempo
finaliza, enciende el motor de arrastre el cual funcionará hasta que el sensor óptico se active
y detenga el motor de arrastre, para así finalizar el proceso apagando todas las salidas e
iniciar el proceso nuevamente con la activación del switch 1.

Asignación de variables de entrada y salida.

Diagrama de bloques del proceso
LADDER (KOP)
Fig 26. PLC S71200 Para la aplicación.

9. BIBLIOGRAFÍA
[1] F. Garcia y A. Gonzáles, “Elaboración y Automatización de una Máquina
Empacadora Industrial a Escala”, Univ. Pontif. Boliv. Bucaramanga, p. 277, 2018.

[2] J. Bonilla, “AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA EMPACADORA DE

CARAMELO EN POLVO”, Escuela Politécnica Nacional. Quito. 2009

[3] N. Carrillo y W. Fernandez. “Diseño de una banda transportadora”. Unidades

Tecnologicas de Santander. Santander. 2016.

[4] Y. Gomez y D. Sanchez “ Diseño de un sistema automático para el empaquetado de

tubulares en la empresa propilflex disgomez ltda”. Universidad Autónoma de Occidente.
Santiago de Cali. 2018