Bmfciv 473 D

UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA DE ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

AUTOMÁTICO PARA CONTROL DE SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN DE
BIOTERIO DEL CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS DE VALDIVIA
Trabajo de Titulación para optar al

Título de Ingeniero Electrónico
PROFESOR PATROCINANTE:
Sr. Cipriano Burgos Valdés
RODRIGO JAVIER VERA PROVOSTE
VALDIVIA 2008
Comisión de Titulación
Y
Fecha de Examen de Grado
__________________________
Cipriano Burgos Valdés
Profesor Patrocinante
__________________________
Heriberto Soto Cáceres
Profesor informante
__________________________
David Ulloa Guzmán
Profesor informante
Fecha de examen de grado: ______________________________
i
AGRADECIMIENTOS
A Mis Padres
A mi profesor patrocinante Cipriano Burgos, el cual me encaminó, con su experiencia, por

la senda de este trabajo, a mi profesor Informante Heriberto Soto por su ayuda y prolijidad a
la hora de examinar el trabajo.
A Rogelio Moreno, Ingeniero Mecánico proyectista del sistema de climatización, por su

tiempo y voluntad a la hora de las consultas, preguntas e inquietudes.
Quisiera agradecer también a toda el área de Glaciología del Centro de Estudios

Científicos, especialmente a David Ulloa mi profesor Informante y jefe, que más que un jefe
fue un amigo; a Sergio Guardiola; a Patricio Martín; Andrés Uribe, quien siempre tuvo la
disposición para ayudarme, a Ronald Mella y a Guisilla Gacitua..
A mi familia; y a mi novia Solange, por el cariño incondicional que me entregó durante el

tiempo que estuvo a mi lado.
ii
Índice General
RESUMEN.............................................................................................................................................8
SUMMARY ............................................................................................................................................9
Capítilo I INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 10
1.1 INTRODUCCIÓN AL CECS ..................................................................................................10
1.2 SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN (PROCESO)....................................................................11
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ...............................................................................13
1.4 REQUERIMIENTOS DE CONTROL Y OPERACIÓN. ......................................................13
1.5 OBJETIVOS. ............................................................................................................................14
1.5.1 Objetivos Generales........................................................................................................14
1.5.2 Objetivos Específicos ......................................................................................................14
Capítulo. II ELEMENTOS DE CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS.................... 15
2.1 CONTROL MEDIANTE PLC.................................................................................................15
2.1.1 Aplicaciones de los PLC .................................................................................................16
2.1.2 Estructura Básica de un PLC........................................................................................16
2.1.2.1 Unidad de Entrada..................................................................................................17
2.1.2.2 Unidad de Salida .....................................................................................................17
2.1.2.3 Unidad Lógica..........................................................................................................18
2.1.2.4 Memoria ...................................................................................................................18
2.2 VISUALIZACIÓN MEDIANTE HMI. ...................................................................................19
2.2.1 Sistema Infrarrojo ..........................................................................................................20
2.2.2 Sistema Resistivo............................................................................................................20
2.2.1 Sistema Capacitivo .........................................................................................................22
2.2.4 Sistema SAW...................................................................................................................22
2.3 ACIONAMIENTOS MEDIANTE VDF..................................................................................24
2.3.1 Principio de Control........................................................................................................26
2.3.2 Control de Velocidad.......................................................................................................27
2.3.3 Modulación Vectorial......................................................................................................28
Capítulo III DESARROLLO PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN DE BIOTERIO..... 30
3.1 ETAPAS DE INGENIERÍA ....................................................................................................30
3.2 INGENIERÍA CONCEPTUAL...............................................................................................30
3.3 INGENIERÍA BÁSICA ...........................................................................................................31
3.3.1 Listado de Equipos de Proceso y Codificación (TAG)..................................................33
3.3.2 Listado de Equipos del Sistema de Automatización ...................................................34
3.3.3 Listado de Instrumentación de Entrada y Codificación (Sensores)..........................35
3.3.4 Listado de Instrumentación de Salida y Codificación (Actuadores)..........................38
3.3.5 Listado de Señales de I/O en PLC Codificadas (TAG) ................................................39
3.3.6 Plano de Diagrama de Proceso e Instrumentación (P&ID)........................................41
3.3.7 Plano de Disposición de Equipos en Techo...................................................................42
3.3.8 Plano de Disposición de Instrumentación y Canaliazación........................................43
3.3.9 Esquema de Arquitectura del Sistema de Control......................................................44
3.3.10 Flujo de Energía............................................................................................................45
3.3.11 Narrativa de Control ....................................................................................................45
3.3.11.1 Justificación Control Secuencial ..........................................................................46
3.3.11.2 Lógica de Control...................................................................................................47
3.3.11.3 Identificación de Condiciones vs. Variables........................................................47
iii
3.3.11.4 Identificación Secuencias de Control y Condiciones ..........................................48
3.3.11.5 Justificación Control de Regulación ....................................................................49
3.3.11.6 Identificación Lazos de Control...........................................................................49
3.3.11.7 Justificación Luces de Alarmas............................................................................51
3.3.12 Desarrollo de Programa de Control (PLC) .................................................................52
3.3.13 Desarrollo de Programa de Supervisión (HMI) .........................................................53
3.4 INGENIERÍA DE DETALLE. ................................................................................................54
3.4.1 Comunicación Entre Dispositivos .................................................................................54
3.4.1.1 PLC GLOFA GM6 - HMI TOP3MAE....................................................................54
3.4.1.2 Descarga de Programa en PLC GLOFA GM6 ......................................................55
3.4.1.3 Descarga de Programa en HMI TOP3...................................................................57
3.4.2 Conexionado Módulos I/0 PLC ......................................................................................58
3.4.2.1 Módulo Digital G6I-D22A.......................................................................................58
3.4.2.2 Módulo Entrada Digital G6I-D21A .......................................................................58
3.4.2.3 Módulo Entrada Análoga G6F-AD2A....................................................................59
3.4.2.4 Módulo Salida Análoga G6F-DA2I ........................................................................60
3.4.2.5 Módulo Salida Digital G6Q-RY2A .........................................................................61
3.4.3 Direccionamiento de Memoria PLC-HMI ....................................................................62
3.4.4 Direccionamiento de Memoria Alarmas PLC-HMI.....................................................63
3.4.5 Direccionamiento de Canales Análogos I/0 ..................................................................64
3.4.6 Listado de Bornes y Terminales PLC ...........................................................................65
3.4.7 Layout de Tableros de Control ......................................................................................68
3.4.7.1 Tablero de Control Nº 1...........................................................................................69
3.4.7.2 Tablero de Control Nº 2...........................................................................................70
3.4.7.3 Tablero PC-HMI, UPS ............................................................................................71
3.4.7.4 Tablero Luces Alarmas ...........................................................................................71
3.4.7.5 Regleta de Conexionado VICK 3............................................................................72
3.5 ETAPA DE PRUEBAS. ...........................................................................................................73
3.5.1 Chequeo de Programas de Aplicación (PLC)................................................................73
3.5.2 Prueba de Programas de Aplicación (PLC) ..................................................................76
3.5.3 Chequeo y Prueba de Programas de Aplicación (HMI)...............................................77
Capítulo IV DISEÑO DE CONTROL EN LAZO CERRADO. ................................................ 78
4.1 CONCEPTOS ...........................................................................................................................78
4.2 TIPOS DE CONTROLADORES.............................................................................................80
4.3 MODELACION ESTÁTICA ...................................................................................................85
4.3.1 Procedimiento..................................................................................................................85
4.3.2 Característica Estática...................................................................................................86
4.4 MODELACIÓN DÍNAMICA ..................................................................................................89
4.4.1 Análisis de la Respuesta Transitoria............................................................................90
4.4.2 Procedimiento..................................................................................................................90
4.4.3 Característica Dinámica ................................................................................................91
4.5 IDENTIFICACIÓN EXPERIMENTAL DE SISTEMAS DINÁMICOS USANDO
MATLAB .........................................................................................................................................94
4.5.1 Procedimiento Respuesta UMA 1.1 ..............................................................................94
4.5.2 Procedimiento Respuesta VEX 5.2 ...............................................................................98
4.6 CONTROLADOR A UTILIZAR........................................................................................... 103
4.7 SINTONIZACIÓN PARA CONTROLADORES PI- PID. ................................................. 104
4.7.1 Procedimiento Sintonización UMA 1.1...................................................................... 105
iv
4.7.2 Procedimiento Sintonización VEX 5.2 ....................................................................... 107
Capítulo V MONTAJE,PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN........................................ 113
5.1 PUESTA EN MARCHA ....................................................................................................... 115
5.2 OPERACIÓN......................................................................................................................... 115
Capítulo VI RECOMENDACIONES.......................................................................................... 116
6.1 PERFECCIONAMIENTOS GENERALES........................................................................ 116
6.2 PERTURBACIONES DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN ........................................ 117
Capítulo VII RESULTADOS Y CONCLUSIONES................................................................ 119
Capítulo VIII REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................. 122
8.1 TEXTOS ................................................................................................................................. 122
8.2 MANUALES.......................................................................................................................... 122
8.3 PAPERS ................................................................................................................................. 122
8.4 TESIS. .................................................................................................................................... 123
8.5 WEB ....................................................................................................................................... 123
ANEXO 1 Manual de Operación en HMI...................................................................................... 124
ANEXO 2 PLC GLOFA GM6 "LG"................................................................................................. 130
ANEXO 3 HMI TOP3MAE.............................................................................................................. 136
ANEXO 4 Variador de Frecuencia VLT 6000 HVAC ................................................................... 139
ANEXO 5 UMA (Unidad Manejadora de Aire). ............................................................................ 147
ANEXO 6 Sensor Flujo de Aire (Air Velocity Transmitter 641).................................................. 148
ANEXO 7 Termómetro Termostato de Temperatura AKO 14112. ............................................. 152
ANEXO 8 Sensor Humedad (Higróstato Ambiente)..................................................................... 154
ANEXO 9 Interruptores de Flujo de Aire (Switch Air Flow). ...................................................... 155
ANEXO 10 Instalación Software de Diseño de Control GMWIN 4.0.......................................... 157
ANEXO 11 Instalación Software de Diseño de Supervisión TOP- Desinger V. 2.31 ............... 161
ANEXO 12 Diagrama de Flujo Programa PLC............................................................................. 164
Índice de Figuras
Figura Nº 1.1 Proceso de Climatización en Bioterio. .......................................................................12
Figura Nº 2.1 PLC en Control de Procesos .......................................................................................15
Figura Nº 2.2 Estructura Básica de un PLC ....................................................................................17
Figura Nº 2.3 PLC con Dispositivos de Entrada y Salida ...............................................................17
Figura Nº 2.4 Sistema Infrarrojo Pantallas Táctiles .......................................................................20
Figura Nº 2.5 Sistema Resistivo Pantallas Táctiles ........................................................................21
Figura Nº 2.6 Capas Sistema Resistivo.............................................................................................21
Figura Nº 2.7 Sistema Onda Acústica Superficial Pantallas Táctiles ...........................................23
Figura Nº 2.9 Diagrama en Bloquees VDF.......................................................................................26
Figura Nº 2.10 Puntos de Operación para un Motor de Indicción..................................................28
Figura Nº 2.11 Diagrama de Bloques de SVM .................................................................................28
Figura Nº 3.1 Arquitectura Sistema de Control...............................................................................44
Figura Nº 3.2 Diagrama Flujo Energía. ............................................................................................45
Figura Nº 3.3 Control Regulación UMA 1.1......................................................................................49
Figura Nº 3.6 Control Regulación VEX 5.1 y VEX 5.2.....................................................................51
v
Figura Nº 3.7 Conexión PLC GLOFA – HMI TOP3MAE................................................................54
Figura Nº 3.8 Conexión PC -PLC GLOFA .......................................................................................55
Figura Nº 3.9 Compilación Programa GMWIN...............................................................................55
Figura Nº 3.10 Transferencia del Proyecto en PLC .........................................................................56
Figura Nº 3.11 Conexión PC -HMI TOP3MAE ...............................................................................57
Figura Nº 3.12 Transferencia Proyecto Hacia HMI.........................................................................57
Figura Nº 3.13 Modulo Entrada Digital G6I-D22A .........................................................................58
Figura Nº 3.14 Módulo Entrada Digital G6I-D21A .........................................................................58
Figura Nº 3.15 Módulo Entrada Análoga G6I-AD2A ......................................................................59
Figura Nº 3.16 Configuración Entrada Análoga ..............................................................................59
Figura Nº 3.17 Módulo Salida Análoga G6I-DA2I ...........................................................................60
Figura Nº 3.18 Configuración Salida Análoga..................................................................................60
Figura Nº 3.19 Módulo Salida Digital G6I-RY2A ............................................................................61
Figura Nº 3.20 Disposición de Tableros ............................................................................................68
Figura Nº 3.21 Compilar Todo el Proyecto Build All .......................................................................73
Figura Nº 3.22 Simulador PLC GLOFA............................................................................................74
Figura Nº 3.23 Realizando Simulación..............................................................................................75
Figura Nº 3.24 Prueba Programa Aplicación PLC...........................................................................76
Figura Nº 3.25 Prueba Programa Aplicación HMI ..........................................................................77
Figura Nº 4.1 Diagrama en Bloques de Control en Lazo Cerrado..................................................79
Figura Nº 4.2 Control en Lazo Cerrado Reducido ............................................................................80
Figura Nº 4.3 Representación de Control Proporcional...................................................................81
Figura Nº 4.4 Curvas de Acción Proporcional. .................................................................................81
Figura Nº 4.5 Representación de Control Integral...........................................................................82
Figura Nº 4.6 Curvas de Control Integral.........................................................................................82
Figura Nº 4.7 Representación de Control PI.....................................................................................83
Figura Nº 4.8 Representación de Control PD ...................................................................................84
Figura Nº 4.9 Representación de Control PID..................................................................................84
Figura Nº 4.10 Curvas de Control PID..............................................................................................85
Figura Nº 4.11 Diagrama en Bloques de Equipos que Interactúan en el Proceso ........................86
Figura Nº 4.12 Característica Estática UMA 1.1 .............................................................................87
Figura Nº 4.15 Característica Estática VEX 5.1 ..............................................................................88
Figura Nº 4.16 Característica Estática VEX 5.2 ..............................................................................89
Figura Nº 4.17 Lazo de Control Abierto. ...........................................................................................90
Figura Nº 4.18 Característica Dinámica Ascendente UMA 1.1......................................................92
Figura Nº 4.19 Característica Dinámimica Descendente UMA 1.1 ...............................................92
Figura Nº 4.20 Característica Dinámica Ascendente VEX 5.2 .......................................................93
Figura Nº 4.21 Característica Dinámica Descendente VEX 5.2 .....................................................93
Figura Nº 4.22 Métodos de Dos Puntos.............................................................................................95
Figura Nº 4.23 Métodos de la Tangente ............................................................................................95
Figura Nº 4.24 Comparación Curva real vs. Simulada UMA 1.1...................................................98
Figura Nº 4.25 Curva de Respuesta Típica de un Sistema de 2º Orden al Escalón Unitario......99
Figura Nº 4.26 Representa las Respuestas Espectrales y Temporales....................................... 100
Figura Nº 4.27 Comparación Curva real vs. Simulada VEX 5.2 ................................................. 102
Figura Nº 4.28 Sistema en Lazo Cerrado con Controlador P....................................................... 105
Figura Nº 4.29 Sistema de Control con Controlador PI................................................................ 106
vi
Figura Nº 4.30 Respuesta al Escalón Unitario en Sistema PI..................................................... 107
Figura Nº 4.31 Determinación del Tipo de Algoritmo .................................................................. 108
Figura Nº 4.32 Sistema de Control con Controlador PID............................................................. 109
Figura Nº 4.33 Respuesta al Escalón Unitario en Sistema PID.................................................. 110
Figura Nº 4.34 Respuesta al Escalón Unitario en Sistema Mejorado......................................... 111
Figura Nº 5.1 Montaje de Tableros ................................................................................................. 113
Figura Nº 5.2 Montaje PLC ............................................................................................................. 114
Figura Nº 5.3 Distribución de Energía ........................................................................................... 114
Figura A-1.1 Ventana Principal HMI............................................................................................. 124
Figura A-1.2 Modos UMAS y VEXS. .............................................................................................. 125
Figura A-1.3 Setting UMAS y VEXS.............................................................................................. 126
Figura A-1.4 Setting UMA 1.1 ........................................................................................................ 126
Figura A-1.5 Alarmas HMI. ............................................................................................................ 126
Figura A-1.6 Alarma de Condiciones.............................................................................................. 127
Figura A-1.7 Alarmas Maquinas # 1 .............................................................................................. 128
Figura A-1.8 Text Alarmas.............................................................................................................. 128
Figura A-1.9 Deshabilitar Alarmas ................................................................................................ 129
Figura A-1.10 Deshabilitar Alarmas Maquinas # 1...................................................................... 129
Figura A-2.1 PLC GLOFA GM6. .................................................................................................... 130
Figura A-2.2 Configuración en Base............................................................................................... 130
Figura A-3.1 HMI TOP3 MAE. ....................................................................................................... 136
Figura A-3.2 Comunicación TOP3 MAE. ....................................................................................... 138
Figura A-4.1 VLT 6000 HVAC ........................................................................................................ 139
Figura A-5.1 UMA CARRIER ......................................................................................................... 147
Figura A-6.1 641 Air Velocity Transmitter.................................................................................... 148
Figura A-6.2 Interior Air Velocity Transmier ............................................................................... 150
Figura A-7.1 Termómetro Termostato de Temperatura .............................................................. 152
Figura A-8.1 Higrostato Ambiente. ................................................................................................ 154
Figura A-8.2 Medidor de Humedad................................................................................................ 154
Figura A-9.1 Switch Air Flor........................................................................................................... 155
Figura A-9.2 Contacto Switch Air Flow ......................................................................................... 155
Figura A-9.3 Montaje Switch Air Flow .......................................................................................... 157
Figura A-10.1 Asistente de Instalación GMWIN .......................................................................... 157
Figura A-10.2 Finalización Asistente............................................................................................. 157
Figura A-10.3 Abrir Software GMWIN.......................................................................................... 158
Figura A-10.4 Abrir Nuevo Proyecto .............................................................................................. 158
Figura A-10.5 Extensión Proyecto .................................................................................................. 159
Figura A-10.6 Selección Lenguaje de Programación .................................................................... 159
Figura A-10.7 Visualización del Software...................................................................................... 160
Figura A-10.8 Ventanas de Aplicación........................................................................................... 160
Figura A-11.1 Abrir TOP DESIGNER ........................................................................................... 161
Figura A-11.2 Ventana Principal.................................................................................................... 162
Figura A-11.3 Selección Modelo HMI-PLC.................................................................................... 162
Figura A-11.4 Número de Pantalla y Tipo..................................................................................... 163
Figura A-11.5 Pantalla Base ........................................................................................................... 163
vii
8
RESUMEN
El sistema de climatización de bioterio del Centro de Estudios Científicos fue concebido
para permitir, bajo ciertas condiciones, la sobrevivencia de los animales que allí se
mantienen y así desarrollar investigación científica.
Este sistema no cuenta con ningún tipo de controlador automático ni tampoco con un
sistema de supervisión y alarmas, por lo que se hace necesario tener un dispositivo de
regulación y otro de supervisión.
Los objetivos implican la implementación de un sistema de control de lazo cerrado por
medio de un PLC, la implementación de un sistema de supervisión a través de una HMI,
desarrollar las estrategias para controlar el sistema e implementar luces de alarmas para
las variables criticas.
Planteado este escenario, se desarrolla el trabajo considerando las distintas etapas de
ingeniería de un proyecto de automatización; ingeniería conceptual, ingeniería básica e
ingeniería de detalle. Esto para poder hacer frente al problema con la mayor claridad e
información posible.
Con estas referencias se realiza un levantamiento de las máquinas y dispositivos que
intervienen en el sistema, con el fin de dimensionar el equipo controlador a utilizar. Luego
se estudia a través de los manuales correspondientes el funcionamiento de los equipos de
control, supervisión y accionamientos.
Teniendo estos antecedentes se diseñan los programas de control (PLC) y de supervisión
(HMI), con los que se logra la correcta implementación del sistema.
Los principales resultados obtenidos se basan en el diseño e implementación en forma
teórica y práctica de las secuencias, combinaciones y algoritmos necesarios para el programa
de aplicación del PLC, en las pantallas de visualización del panel de operación táctil TOP, por
medio de un lenguaje gráfico y en la implementación de luces de alarmas para tablero en el
interior de bioterio.
Una vez implementado el sistema exitosamente se obtienen las conclusiones respecto de
la comunicación entre dispositivos, métodos de identificación de procesos, métodos de
obtención de parámetros para controladores, control de lazo cerrado, ley de proporcionalidad
y comparación de conversores de frecuencia utilizados.
9
SUMMARY
The Air Conditioning system installed at the bioterium of the Centro de Estudios
Científicos is a facility conceived to provaid, under controled condition, a friendly environment
for animals that are kept and by this way to develop scientific research.
This system does not count on any type of automatic controller nor either on a system of
supervision and alarms, reason why it becomes necessary to have a controller device and
another one for supervision.
The goal imply the implementation of a clase-loop control system by means a PLC, the
implementation of a supervision system of through a HMI, to develop the strategies to control
the system and to implement alarms lights for critical variables.
Raised east scene, this work is developed talking intro account all different engineering
stages of an automation project; conceptual engineering, basic engineering and detail
engineering. This to be able to face the problem with the greater clarity and all possible issues.
With these references a machines and devices rise is performed including those that take
part in the system, aiming to determine the controller equipment to use. Later supervision
control and drive equipment’s manuals are studied.
Having these antecedents the supervision and control programs are designed (PLC) (HMI),
with which a correct implementation of the system is obtained.
The principal obtained results are based on the design and implementation on theoretical
and practical form of the sequences, combinations and algorithms necessary for the program of
application of the PLC, on the display units of touch operation panel TOP, by means of a
graphical language and on the implementation of lights of alarms for board inside bioterium.
Once the implementation is successful, the conclusions are obtained respect to the
communication between devices, processes identification methods, methods to obtaining o
controller parameters, close-loop control, proportionality law and a comparison about used
frequency converters.
Capítulo I
INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN AL CECS.

El Centro de Estudios Científicos (CECS), es una corporación de derecho privado, sin
fines de lucro, dedicada al desarrollo, fomento y difusión de la investigación científica. El
CECS fue fundado en 1984, en Santiago de Chile, como el Centro de Estudios Científicos de
Santiago, por el físico Claudio Bunster (Director), el biofísico Ramón Latorre y el geofísico
Armando Cisternas, gracias a una beca de la Fundación Tinker (EEUU). Desde su
fundación hasta fines de 1999 el CECS tuvo su sede central en Santiago, en la Avenida
Presidente Errázuriz.
A principios del año 2000, el CECS se trasladó al sur de Chile, a la ciudad de Valdivia.
Este cambio marcó el comienzo de un periodo de expansión y consolidación, junto con su
constitución como un nuevo Instituto Científico Milenio, todo esto en el contexto de la
Iniciativa Científica Milenio. El CECS es el primer instituto independiente en ciencias
naturales en Chile y el único instituto en una región alejada de la capital. Esta
descentralizadora decisión cristalizó el deseo largamente anticipado de los investigadores
del CECS de estar agrupados en un solo sitio, próximo a la Universidad Austral de Chile,
una de las más importantes del país.
En el CECS existen tres áreas de investigación: Biofísica y Fisiología Molecular, Física
Teórica y Glaciología y Cambio Climático. Los grupos en cada área son pequeños, facilitando
la comunicación mutua, creando un ambiente de trabajo acogedor y de confianza.
Es el área de Biofísica y Fisiología Molecular la que ocupa el edificio del Bioterio, en él se
investigan fenómenos que ocurren en la membrana celular, la frontera que separa a la
célula de su medio ambiente. Para esto se trabaja con animales, específicamente “ratones
transgénicos” es decir se les manipula genéticamente. Una buena definición de Bioterio
podría ser: Es un recinto donde se mantienen, reproducen y crían animales. Estos animales
deben vivir a temperatura ambiente entre 20º C y 25º C, con una humedad relativa del 50%.
Para mantener esta temperatura estable se diseñó un sistema de aire acondicionado que
funciona las 24 horas y los 365 días del año.
Capítulo I / Introducción
10
11
1.2 SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN (PROCESO).

En un Sistema de Climatización como éste se presentan variables ambientales como la
temperatura y la humedad. Aquí se destaca el concepto (HVAC/R - Heating, Ventilation, Air
Conditioning and Refrigeration) o Calefacción, Ventilación, Aire Acondicionado y
Refrigeración. Esto último se engloba un conjunto de métodos y técnicas que estudian y
trabajan sobre el tratamiento del aire en cuanto a su enfriamiento, calentamiento, des-
humidificación, calidad, movimiento.
En el edificio del Bioterio existen cuatro salas de animales, dos salas de comportamiento,
una sala de microinyección, una sala de laboratorio, una sala descanso, una sala de
dirección, una sala de secretaria, una sala de cambio, un área limpia y un área de lavado.
Para que la temperatura deseada se mantenga constante, proporcionando un ambiente
protegido, se diseñaron dos grandes sistemas de aire acondicionado verano-invierno del tipo
agua-aire zonificado, con el objeto de satisfacer las exigencias impuestas por el CECS en las
diferentes dependencias. El primer sistema para las salas de animales y el segundo para las
salas limpia y de lavado. Este trabajo de título está enfocado en el sistema dedicado a la sala
de animales.
En las salas donde se albergan los animales se diseñó un sistema de aire acondicionado
de acuerdo al criterio de un ambiente tipo barrera “Keep out”, con protección a los animales
de agentes microbianos o de otro tipo externo. Fue concebido para un funcionamiento
continuo durante las 24 horas del día en cualquier época del año. Para que todo esto
funcione se necesitan de equipos de aire acondicionado sólo aire exterior, de alta eficiencia
de filtrado de partículas, con control de temperatura y humedad relativa del ambiente. La
calidad final del micro ambiente se consigue con unidades de aire que incluyan filtros de
aire tipo (HEPA - High Efficiency Particulate Air).
Los equipos del sistema central de aire acondicionado son las Unidades Manejadores de
Aire (UMAS), con serpentines de refrigeración y calefacción, ventilador y prefiltro de aire,
siendo el sistema de inyección de aire sólo aire exterior. Las UMAS van en triplicado, dos
para cubrir las necesidades del CECS y una de reserva en caso de que una de las anteriores
falle, éstas descargan el aire en la sala de animales del bioterio.
La unidad de extracción de aire Ventilador Extractor (VEX), está encargada de extraer
parte del aire que se impulsa a la sala de animales, y corresponde a los equipos de
ventilación de los “rack” de jaulas de animales. El aire impulsado y no extraído es el que
12
debe salir por rendijas de las puertas, garantizando así la presurización de las salas. Esta
unidad está provista de un ventilador extractor y de una unidad de filtrado para
purificación del aire antes de ser enviado al exterior. En las salas de animales se denominan
VEX 5.1 y VEX 5.2. La primera unidad funciona normalmente y la segunda de reserva.
En el caso de las UMAS y los VEX, éstos llevan en su descarga un templador motorizado,
el cual queda enclavado al funcionamiento del ventilador de la máquina. Estos ventiladores
llevan variadores de frecuencia (VDF) que controlan automáticamente la velocidad de giro
del motor que mueve el ventilador que esté funcionando, y en consecuencia el caudal de aire
que debe ajustarse a las necesidades de las salas de animales.
Figura Nº 1.1 Proceso de Climatización en Bioterio.
13
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

El problema tiene su origen en la necesidad de contar con un sistema de regulación
automática para poder controlar y supervisar el proceso de climatización del bioterio, todo
esto prescindiendo de un operario como “instrumento de control”. Se debe señalar que el
operario sólo trabaja en horario de oficina, por lo tanto, si un problema se presentara en la
noche no se tendría conocimiento sino hasta la mañana siguiente sobre aquel problema.
La temperatura es una variable crítica. Ésta se monitorea por termostatos de
temperatura instalados en el interior de bioterio y se controla vigilando el caudal de flujo de
aire que entra por las UMAS junto con el caudal que sale por los VEX. Estos flujos de aire se
controlan por medio de los VDF, que supervisan la velocidad de giro del motor del ventilador
de las UMAS y VEX. Además, se hace necesario controlar automáticamente los templadores
motorizados, los cuales son verdaderas compuertas “damper” que dejan pasar el flujo de
aire. Éstos deben estar enclavados al variador de frecuencia de las UMAS y VEXS. En la
actualidad esto se realiza en forma manual.
Por otro lado no existe un sistema de alarmas de máquinas, ni de variables como la
temperatura y la humedad, siendo una complicación no saber “in situ” la falla a solucionar.
Además, el problema se agudiza cuando se corta el suministro de energía eléctrica quedando
los VDF fuera de su punto de control teniendo éstos que ser reiniciados manualmente.
Por lo tanto se hace necesario la implementación de un dispositivo controlador como es
un PLC y de una HMI como dispositivo de supervisión y alarmas.
1.4 REQUERIMIENTOS DE CONTROL Y OPERACIÓN.

El proyecto consiste en diseñar e implementar un sistema de control automático con el
objeto de satisfacer las exigencias del sistema de aire acondicionado, y las exigencias propias
impuestas por el CECS.
Por medio de un Controlador Lógico Programable (PLC - Programable Logic Controller)

se realiza el control de regulación. Este control se realiza a través de entradas y salidas
análogas de corriente de 4-20mA que ofrece el PLC actuando sobre de las maquinas UMAS
1.1; 1.2; 1.3; VEX 5.1 y 5.2. El tipo de control a implementar se definirá a lo largo del
presente trabajo. La señal se realimentación se logra gracias a sensores de velocidad de
14
flujo de aire (Air Velocity Transmitter) instalados en el ducto de impulsión de las UMAS 1 y
ducto de extracción de los VEX 5. Estos sensores son los encargados de llevar la señal de
medición hasta el PLC.
El control secuencial, por medio de I/O digitales de 24 Vcc, se encarga del cambio
automático a la máquina de reserva cuando la que está en operación falla. En este control se
activará una alarma de luz cuando falle una máquina. Existen también alarmas por falla en
sensores de temperatura, humedad, switch de flujo (ON – OFF), relé de asimetría y VDF.
Respecto de la supervisión del sistema, ésta se efectuará con un Panel de Operación
Táctil o Interfase Hombre Máquina (HMI) donde se monitorea el sistema, es decir el
operario supervisa desde este dispositivo el sistema de control.
1.5 OBJETIVOS.
1.5.1 Objetivos Generales.
• Desarrollar en forma práctica la implementación de un sistema de control de lazo

cerrado, a través de un PLC.
• Desarrollar en forma práctica la implementación de un sistema de supervisión de las
variables involucradas.
• Desarrollar estrategias para controlar el sistema de climatización del bioterio.
1.5.2 Objetivos Específicos.
• Diseñar un sistema de control secuencial y un sistema de control de regulación.

• Diseñar estos sistemas en lenguaje de programación Standard.
• Configurar una HMI (Interfase Hombre Máquina) para representar, monitorear y
operar el sistema.
• Implementar luces de alarmas para las variables críticas.
• Reconocer las máquinas, elementos y dispositivos que actúan en el sistema.
Capítulo II
ELEMENTOS DE CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS
2.1 CONTROL MEDIANTE PLC.
Un Controlador Lógico Programable o (PLC - Programable Logic Controller) es un
equipo electrónico, diseñado para gobernar máquinas o procesos lógicos y/o secuenciales en
tiempo real en un ámbito industrial.
Un PLC está compuesto, generalmente, por un rack principal, donde se conectan los
distintos elementos que forman parte del sistema: una fuente de alimentación, una unidad
central de proceso (CPU), tarjetas de entradas y salidas digitales y analógicas y, en algunos
casos, entradas y salidas especiales. El número de puntos que pueda abarcar un
determinado PLC dependerá del tipo de aplicaciones en el que se vaya a utilizar, existiendo
desde unidades para cubrir simples funciones hasta equipos destinados a grandes
coberturas.
Figura Nº 2.1 PLC en Control de Procesos.
Dentro de las funciones que un PLC ofrece se puede mencionar:

• Adquirir datos del proceso por medio de las entradas digitales y analógicas.
• Tomar decisiones sobre la base de reglas programadas.
• Almacenar datos en memoria.
15
16
• Generar ciclos de tiempo.

• Realizar cálculos matemáticos.
• Actuar sobre dispositivos externos mediante las salidas digitales y analógicas.
• Comunicarse con otros sistemas externos.
2.1.1 Aplicaciones de los PLC.

El PLC es usado en la actualidad en una amplia gama de aplicaciones de control,
muchas de las cuales no eran económicamente posibles hace algunos años. Esto debido a:
• El costo efectivo por punto de entrada/salida ha disminuido con la caída del precio
de los microprocesadores y los componentes relacionados.
• La capacidad de los controladores para resolver tareas complejas de computación y
comunicación ha hecho posible el uso de PLC en aplicaciones donde antes era
necesario dedicar un computador.
Existen 5 áreas generales de aplicación de PLC [14]:

• Control de procesos de secuencia.
• Control de procesos de regulación.
• Monitoreo y supervisión de procesos.
• Administración de datos.
• Comunicaciones.
2.1.2 Estructura Básica de un PLC.

Unidades funcionales
Un controlador lógico programable se compone de cuatro unidades funcionales:
- Unidad de entradas.
- Unidad de salidas.
- Unidad lógica.
- Unidad de memoria.
Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

17
Figura Nº 2.2 Estructura Básica de un PLC.
Figura Nº 2.3 Diagrama de un PLC con Dispositivos de Entrada y Salida.
2.1.2.1 Unidad de Entrada.

Proporciona el aislamiento eléctrico necesario y realiza el acondicionamiento de las
señales eléctricas de tensión, provenientes de los switches de contactos ON-OFF de terreno.
Las señales se ajustan a los niveles lógicos de tensión de la Unidad Lógica.
2.1.2.2 Unidad de Salida.

Acepta las señales lógicas provenientes de la unidad lógica, en los rangos de tensión que
le son propios y proporciona aislamiento eléctrico a los switches de contactos que se
comandan hacia terreno.
18
Las unidades de entrada/salida del PLC son de estado sólido a excepción de los módulos
de salida de relés.
2.1.2.3 Unidad Lógica.
El corazón de un PLC es la unidad lógica, basada en un microprocesador. Ésta ejecuta
las instrucciones programadas en memoria, para desarrollar los esquemas de control lógico
que se especifican.
2.1.2.4 Memoria.
Almacena el código de mensajes o instrucciones que ejecuta la Unidad Lógica. La
memoria se divide en EEPROM o ROM y RAM.
• Memoria no volátil (EEPROM - Electrically Erasable Programmable ReadOnly
Memory): Permiten su reprogramación eléctrica. Las FLASH EEPROM son más
rápidas por permitir borrado y escritura por bloques aunque se desgastan
aproximadamente a los 10.000 borrados.
• Memoria de sólo lectura (ROM - Read Only Memory): Memoria no volátil que
puede ser leída pero no escrita. Es utilizada para almacenar programas y datos
necesarios para la operación de un sistema basado en microprocesadores.
• Memoria de acceso aleatorio (RAM - Random Access Memory): Memoria volátil que
puede ser leída y escrita según sea la aplicación. Se puede acceder a cualquier
posición de memoria en cualquier momento.
Las PROM o ROM almacenan los programas permanentes que coordinan y administran
los recursos del equipo.
La RAM guarda los programas de aplicación que pueden sufrir modificaciones. Esta
memoria es respaldada con baterías, con el propósito de no perder la información al existir
cortes de energía eléctrica.
El sistema opera a través de la interacción con el procesador (Unidad Lógica) y la
Memoria.

19
2.2 VISUALIZACIÓN MEDIANTE HMI.

En todo sistema de control existen vínculos que establecen una relación entre los
operadores y el proceso. Estos vínculos se establecen por medio de equipos que constituyen
la Interfaz al ser humano, denominadas como (HMI - Human-Machine-Interface), (MMI -
Man-Machine-Interface), (OI - Operator Interface), o (GUI - Graphical User Interface).
Las HMI pueden integrarse en todo momento en el nivel de producción y automatización
así como en el nivel de gestión. De ello se encargan interfaces abiertas y estandarizadas a
nivel hardware y software.
Las posibilidades de conexión a prácticamente cualquier PLC del mercado así como la
interfaz de usuario de múltiple lenguaje en software de configuración y visualización,
permiten aplicar las HMI en todo el mundo, junto a idiomas como alemán, inglés, francés,
español e italiano.
Ya sea en la automatización manufacturera, de procesos o de edificios; los paneles HMI
están establecidos en los más variados sectores y aplicaciones, siempre donde se trata de
manejar y visualizar a nivel local máquinas e instalaciones.
El proyecto contempla una HMI del tipo (TOP - Touch Operation Panel) o Panel de
Operación Táctil, cuya principal característica radica en su tecnología de pantalla táctil.
Este tipo de pantallas permite la entrada de datos y órdenes al controlador u ordenador
mediante un contacto táctil sobre su superficie. Este contacto también se puede realizar con
lápiz u otras herramientas.
Existen diversas tecnologías para implementar los sistemas táctiles, cada una basada en
diferentes fenómenos y con distintas aplicaciones. Los sistemas táctiles más importantes
son:
• Pantallas táctiles por infrarrojos.
• Pantallas táctiles resistivas.
• Pantallas táctiles y touchpad capacitivos.
• Pantallas táctiles de onda acústica superficial (SAW - Surface Acoustic Wave).
20
2.2.1 Sistema Infrarrojo.

El sistema más antiguo y fácil de entender es el sistema infrarrojo. En los bordes de la
pantalla, en la carcasa de la misma, existen unos emisores y receptores infrarrojos. En un
lado de la pantalla están los emisores y en el contrario los receptores. De esta manera se
tiene una matriz de rayos infrarrojos vertical y horizontal. Al pulsar con el dedo, o con
cualquier objeto, sobre la pantalla se interrumpe un haz infrarrojo vertical y otro horizontal.
El ordenador detecta que rayos han sido interrumpidos, conociendo de este modo dónde se
ha pulsado y actúa en consecuencia.
Este sistema tiene la ventaja de la simplicidad y de no oscurecer la pantalla, pero tiene
claras desventajas: son caras y voluminosas, muy sensibles a la suciedad y pueden detectar
fácilmente falsas pulsaciones (una mosca que se pose, por ejemplo).
Figura Nº 2.4 Sistema Infrarrojo Pantallas Táctiles.
2.2.2 Sistema Resistivo.

Es un tipo de pantallas táctiles muy usado. La pantalla táctil propiamente dicha está
formada por dos capas de material conductor transparente, con una cierta resistencia a la
corriente eléctrica, y con una separación entre las dos capas. Cuando se toca la capa exterior
se produce un contacto entre las dos capas conductoras. Un sistema electrónico detecta el
contacto, y midiendo la resistencia puede calcular el punto de contacto.

21
Figura Nº 2.5 Sistema Resistivo Pantallas Táctiles.
Hay varios tipos de pantallas resistivas según el número de hilos conductores que usan,
(entre cuatro y ocho). Todas se basan en el mismo sistema.
Cada capa conductora tratada con un material conductor resistivo transparente,
normalmente óxido de indio y estaño (In2O3) (SnO2), tiene una barra conductora en dos lados
opuestos como en la figura 2.5. Una de las capas sirve para medir la posición en el eje X y la
otra en el eje Y.
• Se conecta la entrada X+ a un convertidor analógico-digital. Se coloca una tensión

entre los terminales Y+ Y-. El convertidor analógico-digital digitaliza la tensión
analógica generada al pulsar sobre la pantalla. Un microprocesador medirá esta
tensión y calculará la coordenada "X" del punto de contacto.
Figura Nº 2.6 Capas Sistema Resistivo.

22
• Después se conecta al convertidor analógico-digital el terminal Y+ y una tensión

continua entre los terminales X+ y X-, se repite el mismo proceso para calcular la
coordenada "Y" del punto de contacto.
Las pantallas táctiles resistivas tienen la ventaja de que pueden ser usadas con
cualquier objeto, un dedo, un lápiz, un dedo con guantes, etc. Son económicas, fiables y
versátiles. Por el contrario al usar varias capas de material transparente sobre la propia
pantalla, se pierde bastante luminosidad. Por otro lado, el tratamiento conductor de la
pantalla táctil es sensible a la luz ultravioleta, de tal forma que con el tiempo se degrada y
pierde flexibilidad y transparencia.
2.2.3 Sistema Capacitivo.

En estas pantallas se añade una capa conductora al cristal del propio tubo. Se aplica una
tensión en cada una de las cuatro esquinas de la pantalla. Una capa que almacena cargas se
sitúa sobre el cristal del monitor. Cuando un usuario toca el monitor algunas cargas se
transfieren al usuario, de tal forma que la carga en la capa capacitiva se decrementa. Este
decrecimiento se mide en los circuitos situados en cada esquina del monitor. El ordenador
calcula, por la diferencia de carga entre cada esquina, el sitio exacto donde se tocó y envía la
información al software de control de la pantalla táctil. La principal ventaja de este sistema
es que, al tener menos capas sobre el monitor, la visibilidad de la pantalla mejora y la
imagen se ve más clara.

23
2.2.4 Sistema Onda Acústica Superficial (SAW).

A través de la superficie del cristal se transmiten dos ondas acústicas inaudibles para el
ser humano. Una de las ondas se transmite horizontalmente y la otra verticalmente. Cada
onda se dispersa por la superficie de la pantalla rebotando en unos reflectores acústicos.
Figura Nº 2.7 Sistema Onda Acústica Superficial Pantallas Táctiles.
Las ondas acústicas no se transmiten de forma continua, sino por trenes de impulsos.
Dos detectores reciben las ondas, uno por cada eje. Se conoce el tiempo de propagación de
cada onda acústica en cada trayecto. Cuando el usuario toca con su dedo en la superficie de
la pantalla, el dedo absorbe una parte de la potencia acústica, atenuando la energía de la
onda. El circuito controlador mide el momento en que recibe una onda atenuada y
determina las coordenadas del punto de contacto.
24
2.3 ACCIONAMIENTO MEDIANTE VDF.

Los convertidores o variadores de frecuencia son equipos electrónicos que realizan un
control variable de las revoluciones por minuto (rpm) de motores de corriente alterna (CA).
Los variadores de frecuencia (VDF) han sido usados en diversas aplicaciones industriales,
debido al control preciso de la velocidad que éstos proporcionan a los motores eléctricos.
Como se sabe, la velocidad del campo magnético rotatorio de los motores asíncronos
es distinta a la velocidad de eje del motor , La magnitud característica que determina las
condiciones de trabajo de la máquina asíncrona es el deslizamiento , definido como:
Despejando de la ecuación se tiene:
Recordando que:
Donde es la frecuencia de la red eléctrica y la cantidad de polos del motor.

Igualando con y despejando queda:
Por lo tanto, las (rpm) reales de un motor asíncrono, son función del deslizamiento
, de la cantidad de polos y de la frecuencia de línea .
Sobre esta característica centraremos la atención, ya que los variadores estáticos de
frecuencia, tomando la tensión y la frecuencia de línea, podrán variarla a su salida entre 0,0
Hz y 1000 Hz [11] o más dependiendo del uso, modelo y tipo de motor a emplear.
Se han transformado en piezas claves dentro de los esquemas de control de procesos por
diversas características adicionales al simple hecho de variar la velocidad y por tener la
capacidad de arrancar suavemente las máquinas.
En un sistema de climatización como el presentado, no da igual utilizar cualquier VDF,
se requiere de un variador dedicado es decir un VDF tipo, (HVAC - Heating Ventilation Air
Conditioning) lo que representa que está dedicado a la calefacción, refrigeración y aire

25
acondicionado. Para el sistema se emplean convertidores marca Danfoss modelos VLT 2800
y VLT 6000 HVAC.
Una de las ventajas de utilizar el VLT 6000 HVAC es que la unidad ha sido diseñada
para regular la velocidad de los ventiladores y las bombas rotativas, junto con un consumo
mínimo de energía.
Un VDF aprovecha la ventaja de que bombas centrífugas y ventiladores siguen las leyes
de proporcionalidad que les son propias, entregando un gran ahorro de energía en
comparación con otros sistemas alternativos, como por ejemplo válvulas reguladoras.
Asimismo, ofrecen una eficiente manera de controlar el flujo de aire y/o agua, y un elevado
nivel de confort a los usuarios de la instalación.
Con una operación segura y silenciosa, un variador de frecuencia entrega control sobre
la partida y la parada del motor, y una larga vida útil de los componentes eléctricos y
mecánicos del sistema.
La Ley de Proporcionalidad describe la dependencia del flujo, presión y consumo de
energía respecto de la velocidad
Figura Nº 2.8 Ley de Proporcionalidad.

26
Si se utiliza un convertidor de frecuencia para regular el flujo o la presión de un sistema,

se obtiene una mejor función de regulación que puede ajustarse con mucha precisión. Un
convertidor de frecuencia puede variar totalmente la velocidad de un ventilador o una
bomba, lo que permite obtener un amplio rango de control variable de flujo y presión.
Además, regula rápidamente la velocidad de un ventilador o una bomba, de manera que los
adapta a las nuevas condiciones de flujo o presión del sistema. Los sistemas de regulación
mecánicos de flujo y presión tradicionales proporcionan una regulación lenta y poco precisa
en comparación con la de un convertidor de frecuencia.
2.3.1 Principio de Control.

Un convertidor de frecuencia rectifica la tensión alterna de alimentación en tensión
continua, después de lo cual dicha tensión continua se convierte en tensión alterna, con
amplitud y frecuencia variables. De este modo, el motor recibe una tensión y frecuencia
variables, lo que permite una regulación óptima de la velocidad de motores de inducción
trifásicos estándares.
Figura Nº 2.9 Diagrama en Bloques VDF.

1. Tensiones de entrada.
3 x 200 - 240 V CA, 50 / 60 Hz.
3 x 380 - 460 V CA, 50 / 60 Hz.
3 x 525 - 600 V CA, 50 / 60 Hz.
2. Rectificador.
Puente rectificador trifásico de cuatro cuadrantes para mejorar la distorsión de armónica
(TDH - Total Harmonic Distortion) y el coseno φ que convierte la tensión alterna en tensión
continua.
3. Circuito intermedio.
Tensión continua = 1,35 x tensión de alimentación [11].

27
4. Bobinas del circuito intermedio.

Equilibran la tensión del circuito intermedio y reducen la corriente armónica de
realimentación a la red. Sirven para interfacear varios rectificadores en una misma barra de
continua.
5. Condensador del circuito intermedio.
Igualan la tensión del circuito intermedio.
6. Inversor.
Configuración de MOSFET, IGBT, GTO o IGCT (según potencia requerida). Convierte la
tensión continua en tensión alterna variable con frecuencia variable.
7. Tensión motor.
Tensión alterna variable, de alimentación del motor con un 0-100% de regulación. Cuando
se utilizan métodos de sobremodulación, se genera más tensión que la alimentación.
8. Tarjeta de control
Aquí se encuentra el procesador digital de señal (DSP), el cual genera el tren de impulsos
para manejar a los IGBT que permite al inversor convertir la tensión continua en tensión
alterna variable con frecuencia variable.
2.3.2 Control de Velocidad.

Si se varía la frecuencia y la tensión de alimentación de una máquina de inducción se
puede variar la velocidad síncrona de la máquina y a través de ésta, la velocidad mecánica
del motor. Este método de control se basa en aplicar una determinada frecuencia de
alimentación a la máquina, para lograr una velocidad mecánica cercana a la deseada. Como
normalmente los motores de inducción utilizados son de bajo deslizamiento, existe una
buena relación entre velocidad y frecuencia aplicada, esto si, descontando los efectos que
ejerce el torque de carga sobre el eje del motor. Ver Figura Nº 2.10.
28
Figura Nº 2.10 Puntos de Operación para un Motor de Inducción con Control de Velocidad
por Frecuencia Variable. El Motor Puede Operar en Cualquier Punto de la Zona Achurada.
2.3.3 Modulación Vectorial.

La modulación vectorial (SVM - Space Vector Modulation) es una técnica avanzada de
síntesis de tensiones a la salida del inversor basada en la representación vectorial de las
mismas. Es una técnica de implementación digital (DDI - Direct Digital Implementation)
que debido a su simplicidad y elegancia ha llegado ser muy popular en la modulación de
inversores.
La implementación digital de la SVM se basa en la determinación de la posición del
vector de tensión de referencia, el cálculo del tiempo de aplicación de cada uno de los
vectores generadores, la elección de la secuencia correcta de estos vectores, y la traducción
de dichos tiempos en referencias para los comparadores digitales que finalmente generarán
las señales de control de los transistores del inversor. Este proceso da lugar a un algoritmo
relativamente complejo que debe ser ejecutado en cada período de conmutación del inversor,
lo cual implica la utilización de procesadores digitales de señal de altas prestaciones [17].
Figura Nº 2.11 Diagrama de Bloques de SVM.

29
En función de su efectividad dinámica se destacan tres tipos o estrategias de control de

velocidad por modulación vectorial: el control escalar o Volts-Hertz, el control de campo
orientado (FOC - Field Oriented Control) y el control directo de torque (DTC - Direct Torque
Control).
El control escalar es un método simple, que sólo requiere controlar las magnitudes de la
tensión y la frecuencia aplicadas al estator. Se controlan estas dos variables de manera de
mantener el flujo en el entrehierro constante y así un torque constante en todo el rango de
velocidades. Generalmente este método de control es utilizado en control abierto, siendo así
de muy fácil implementación y de bajo costo. Además, utilizando este método no se requiere
conocer información detallada del motor a controlar. Una desventaja del control escalar es
que el torque no es controlado directamente, por lo tanto depende de la carga que se va a
mover. Además, la respuesta dinámica del sistema no es tan buena como en el DTC.
El control por campo orientado, es en la actualidad uno de los métodos que entrega la
mejor respuesta dinámica en una máquina de corriente alterna. Este método requiere
medir, o estimar, la magnitud y posición del flujo magnético, de manera de controlar las
variables de tensión y frecuencia para posicionar el flujo en cuadratura con la corriente de
armadura y mantenerlo en un valor constante. Esta medición del flujo se puede realizar
directamente, o utilizando transformaciones matemáticas y midiendo las corrientes del
estator. Además, se debe conocer con precisión la posición del rotor y los parámetros de la
máquina. Estas mediciones hacen de este método uno mucho más complejo que el de control
escalar y por lo tanto no se justifica, a menos que se requiera una respuesta dinámica muy
rápida.
En el método de control directo del torque (DTC) se utilizan comparadores de histéresis

para controlar directamente el flujo y el torque de la máquina. Se obtiene de esta manera
una rápida respuesta de torque, siempre que se tomen las muestras del flujo a una muy alta
frecuencia para mantenerse dentro de las bandas de histéresis.
Capítulo III
DESARROLLO PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN DE
BIOTERIO
3.1 ETAPAS DE INGENIERÍA.

En la etapa de ingeniería de un proyecto de automatización existen tres grandes niveles:
ingeniería conceptual, ingeniería básica e ingeniería de detalles.
3.2 INGENIERÍA CONCEPTUAL.

Al definir ingeniería conceptual, no se puede confundir la noción de idea con el concepto
de proyecto. Un proyecto nace de un problema el cual genera una idea, pero para que ésta
se convierta en un proyecto se deben cumplir ciertas condiciones.
La idea surge antes de esta etapa y una vez que se tiene se debe analizar, para que así
deje de ser idea y se materialice en un proyecto.
En esta etapa se busca la mejor estrategia para la ayuda a la toma de decisiones. Para
esto se programaron reuniones técnicas entre el encargado de planta física del CECS,
ingeniero eléctrico, técnico eléctrico, ingeniero electrónico, ingeniero mecánico y alumno
tesista, en donde se precisó el alcance de la automatización por parte del CECS, la cual
comprenderá control y supervisión.
Se definió la tecnología a utilizar, la cual será PLC y la línea del producto será LS
Industrial Sistems (LSIS), nuevo nombre que antiguamente se asociaba al fabricante
coreano “LG”, por su relación precio calidad. Junto con el controlador se definió una
interfase de operación para facilitar la supervisión del operador.
Se concertó una cita con el distribuidor de equipos de control en Chile, “Clas - Ingeniería”
representante del fabricante coreano de PLC “LSIS” y del fabricante de Paneles de
Operación Táctiles “M2I”. En esta reunión se expusieron las principales características de
los dispositivos y especialmente la comunicación entre ellos.
Capítulo III / Desarrollo Proyecto de Automatización en Bioterio

30
31
3.3 INGENIERÍA BÁSICA.

Este proceso se inicia en forma simple sobre la base en esquemas, análisis conceptual y
práctico, se dimensiona el proyecto, con base a cálculos rápidos. Con esto no se quiere decir
que carezcan de importancia, ya que un error no visto en esta parte puede ser costoso luego.
En esta fase se analizará más a fondo las ideas sentadas en la primera etapa, tan a
fondo como así se requiera, basándose en el análisis y calificación de sus atributos. De esta
manera se obtendrá finalmente la idea a trabajar durante el resto del proyecto.
Los tipos de documentación técnica a desarrollar serán listados de equipos del proceso y
codificación, listado de equipos del sistema de automatización, listado de instrumentación de
entrada, salida y codificación y listado de señales de I/O en PLC y codificación.
Para la codificación (TAG) se utilizó una nomenclatura de números y letras, separadas
por área, familia de equipos, unidad de equipos y/o identificación de instrumentos según
norma (ISA – Instrument Society of America) [1].
ÁREAS
Salas de Animales 100
Salas Limpia y de Lavado 200
Bioterio General 50
FAMILIA DE EQUIPOS
Impulsión de aire IMP
Extracción de aire EXT
Ductos y tuberías DUC
Agua caliente AGCLT
Agua fría AGFR
Interior sala de animales INSA
Suministro de Tensión (Voltaje) ES
Interruptor de evento YS
UNIDAD DE EQUIPOS
Unidad manejadora de aire-agua UMA
Ventilador extractor VEX
Chiller CH
Caldera CAL
Bomba de agua BOM
Serpentín SER
Tabla Nº 1 Nomenclatura TAG.
32
Los tipos de planos a desarrollar serán tres. Plano de diagrama de proceso e

instrumentación , plano de disposición de equipos en techo y plano de disposición de
instrumentos y canalización.
Por último se especifican los dos programas de aplicación que se desarrollaron. El

primero del controlador a través del software GMWIN 4 y, el segundo, del panel de
operación táctil por medio del software TOP-DESINGER. Cabe señalar que los dos software
corren bajo plataforma Windows.

33
3.3.1 Listado de Equipos de Proceso y Codificación (TAG).
DESCRIPCIÓN
TAG EQIPO MARCA MODELO SERVICIO UBICACIÓN OBSERVACIÓN
100-IMP-UMA 1.1 UMA 1.1 CARRIER 39LC-15 Unidad Manejadora de Aire-Agua Sobre Techo 2º Piso Bioterio 380V/50Hz/3KW/4HP/6.4A
200-IMP-UMA 2.2 UMA 2..2 CARRIER 39LC-15 Unidad Manejadora de Aire-Agua Sobre Techo 2º Piso Bioterio 380V/50Hz/3KW/4HP/6.4A
50-AGCLT-CAL.01 CALDERA 1 URSUS TROTTER ACV 80701 Calentamiento de Agua Sala Máquinas Techo 2º Piso 400V/50Hz/79.2KW/215A
400V/50Hz/22.3+22.3
100-IMP-DUC-HUM.01 HUMIDIFICADOR 1 AxAir Defensor Mk5 60 (A+B) Humectador de Aire Sala Máquinas Techo 2º Piso KW/33.2+33.2A
100-IMP-DUC-HUM.02 HUMIDIFICADOR 2 AxAir Defensor Mk5 30 Humectador de Aire Sala Máquinas Techo 2º Piso 400V / 50Hz / 22.3KW/ 33.2A
50-AGFR-CH.01 CHILLER 1 CARRIER 30RABO27385TK Enfriador de Agua Sobre Techo 2º Piso Bioterio 380V / 50Hz / 41.9KW / 63.5A
50-AGFR-CH.02 CHILLER 2 CARRIER 30RABO27385TK Enfriador de Agua Sobre Techo 2º Piso Bioterio 380V / 50Hz / 41.9KW / 63.5A
50-AGCAL-BOM.01 BOMBA AGUA 1 DAB KPL 40/900M Circulación de Agua para Calefacción Sala Máquinas Techo 2º Piso 220V/ 50Hz / 0.5HP/ 3.2A
50-AGCAL-BOM.02 BOMBA AGUA 2 DAB KPL 40/900M Circulación de Agua para Calefacción Sala Máquinas Techo 2º Piso 220V/ 50Hz / 0.5HP/ 3.2A
200-EXT-VEX3 VEX-3 INVAL INCLI 630-SA Extractor Aire Sala Lavado 2º Piso Sobre Techo 2º Piso Bioterio 2HP / 1.5KW
200-EXT-VEX4 VEX-4 INVAL INCLI 400-SA Extractor Aire Sala Lavado 1º Piso Sobre techo 2º Piso Bioterio 1HP/ 0.7457KW
200-EXT-VEX5.1 VEX-5.1 INVAL INCLI 400-DA-AA Extractor Aire Sala de Animales Sobre Techo 2º Piso Bioterio 380V/ 2HP / 1.5KW
200-EXT-VEX5.2 VEX-5.2 INVAL INCLI 400-DA-AA Extractor Aire Sala de Animales Sobre Techo 2º Piso Bioterio 380V/ 2HP / 1.5KW
34
3.3.2 Listado de Equipos del Sistema de Automatización.
DESCRIPCIÓN EQUIPOS Nº DE MARCA MODELO SERVICIO UBICACIÓN OBSERVACIÓN

EQUIPOS consumo
Controlador Lógico Tablero Control
PLC ( Modular) 1 LGSIS GLOFA GM6 Programable Nº 2 -
Tablero Control
CPU Module 1 LGSIS CPUB Unidad Central Procesos Nº 2 210 mA
Tablero Control
Power Supply Module 1 LGSIS PAFB Alimentación PLC Nº 2 0.7/0.35 mA
Entrada Digital 8 Puntos Tablero Control
Digital Input Module 1 LGSIS D21A 24Vcc Nº 2 40 mA
Entrada Digital 16 Puntos Tablero Control
Digital Input Module 1 LGSIS D22A 24Vcc Nº 2 70 mA
Entrada Análoga 4 Canales Tablero Control
A/D Conversión Module 2 LGSIS AD2A 4-20mA Nº 2 50 mA
Salida Análoga 4 Canales Tablero Control
D/A Conversión Module 2 LGSIS DA2I 4-20mA Nº 2 50 mA
Tablero Control
Digital Output Module 2 LGSIS RY2A Salida Digital 16 Puntos Relé Nº 2 415 mA
HMI
(Touch Panel Operation) 1 M2I TOP3MAE Monitoreo y Supervisión Tablero HMI-PC 500 mA
P4 3,06Ghz
PC ESCRITORIO 1 S/M 512Ram Desarrollo de Ingeniería Tablero HMI-PC 200 W
UPS 1 EAST 1200 VA 720 W Respaldo Emergencia PLC - PC Tablero UPS 720 W

35
3.3.3 Listado de Instrumentación de Entrada y Codificación (Sensores).
PLC HMI
Wire Slot Canal Dir. Dir.
TAG Descripción Marca Modelo Servicio Señal Ubicación Nº I/O I/O Memoria Memoria
Sensor Velocidad de 641 Air Velocity Medición Ducto Ducto Salida UMA
100-IMP-UMA1.1-FIT01 Flujo Dwyer Transmitter UMA 1.1 4-20mA 1.1 11-12 2 0 %MW100 MW 0100
Sensor Velocidad de 641 Air Velocity Medición Ducto
100-EXT-VEX5.1-FIT04 Flujo Dwyer Transmitter VEX 5.1 4-20mA Ducto Salida VEX 5.1 17-18 3 0 %MW104 MW 0104
Sensor Velocidad de 641 Air Velocity Medición Ducto
100-EXT-VEX5.2-FIT05 Flujo Dwyer Transmitter VEX 5.2 4-20mA Ducto Salida VEX 5.2 19-20 3 1 %MW105 MW 0105
ITT Ducto UMAS 1Sala MW

100-IMP-DUC-FSL01 Switch Air Flow # 1 McDonnell AF1 AF1-S Animales Relé N/C N/O Salida Ducto UMAS 1 21-22 0 12 %I0.0.12 0000/12
ITT Ducto UMAS 2 Sala MW
200-IMP-DUC-FSL02 Switch Air Flow # 2 McDonnell AF1 AF1-S Limpia Relé N/C N/O Salida Ducto UMAS 2 23-24 0 13 %I0.0.13 0000/13
ITT Ducto Extracción MW
100-EXT-DUC-FSL03 Switch Air Flow # 3 McDonnell AF1 AF1-S VEX Relé N/C N/O Salida Ducto VEXS 5 25-26 0 14 %I0.0.14 0000/14
Termómetro - Sensor Temp.Mín Sala Nº 3 de

100-INSA-TI-TSL01 Termostato AKO 14112 Bioterio Relé N/C N/O Animales 41-42 0 9 %I0.0.9 MW 30.0
Termómetro - Sensor Temp.Máx Sala Nº 3 de
100-INSA-TI-TSH02 Termostato AKO 14112 Bioterio Relé N/C N/O Animales 43-44 0 10 %I0.0.10 MW 30.1
Higróstato Sensor Humedad Sala Nº 3 de
100-INSA-MSL Ambiente JUMO A6080001 Mín. Bioterio Relé N/C N/O Animales 62-63 0 11 %I0.0.11 MW 30.2
Control de Sala Nº 3 de
100-INSA-HUM01-MS01 Humidistato Condair HSC 120 F905 Humidificador 1 N/C N/O Animales
Control de Sala Nº 3 de
100-INSA-HUM02-MS02 Humidistato Condair HSC 120 F905 Humidificador 2 N/C N/O Animales
Control de
Serpentín Sala Nº 3 de
100-INSA-SERPC-TSL03 Termostato Honeywell S/I Calefacción N/C N/O Animales
Medidor de Medición Sala Sala Nº 3 de
100-INSA-MI01 Humedad Veto S/I Animales Animales
100-IMP-DUC-UMA1.1- Controlador Temp. Control de Válvulas

SERPC-TCV01 Calefacción Honeywell T991 UMA 1.1 Potenciómetro Sala Máquinas
SERPR-TCV02 Refrigeración Honeywell T991 UMA 1.1 Potenciómetro Sala Máquinas
100-IMP-DUC-UMA1.2- Controlador Temp. Honeywell T991 Control de Válvulas Potenciómetro Sala Máquinas
36
SERPC-TCV03 Calefacción UMA 1.2


37
3.3.4 Listado de Instrumentación de Salida y Codificación (Actuadores).
PLC HMI
Slot Canal Dir. Dir.
TAG Descripción Marca Modelo Servicio Señal Ubicación Wire Nº I/O I/O Memoria Memoria
100-IMP-VDF01 VDF Danfoss VLT 2830 Motor Ventilador UMA 1.1 4-20ma Tablero Control 1 47-48 4 0 %MW 300 MW 300
200-IMP-VDF04 VDF Danfoss VLT 2855PT4B20S Motor Ventilador UMA 2.1 4-20ma Tablero Control 1
200-IMP-VDF05 VDF Danfoss VLT 2855PT4B20S Motor Ventilador UMA 2.2 4-20ma Tablero Control 1
100-EXT-VDF06 VDF Danfoss VLT 6003 HVAC Motor Ventilador VEX 5.1 4-20ma Tablero Control 2 53-54 5 0 %MW 304 MW 304
100-EXT-VDF07 VDF Danfoss VLT 6003 HVAC Motor Ventilador VEX 5.2 4-20ma Tablero Control 2 55-56 5 1 %MW 305 MW 305
100-IMP-UMA1.1-VT01 Ventilador Axial Generación Aire UMA 1.1 Mecánica Interior UMA 1.1
100-IMP-UMA1.1-VT01-MT01 Motor Weg GN46578 Movimiento Ventilador 380V Interior UMA 1.1
Vent. Extractor
100-IMP-VEX5.1-VT06 Axial INVAL INCLI 400-DA-AA Extracción Aire VEX5.1 Mecánica Interior VEX 5.1
100-IMP-VEX5.1-VT06-MT06 Motor Movimiento Extractor 380V Interior VEX 5.1
Vent. .Extractor
100-IMP-VEX 5.2-VT07 Axial INVAL INCLI 400-DA-AA Extracción Aire VEX5.2 Mecánica Interior VEX 5.2
100-IMP-VEX5.2-VT07-MT07 Motor Movimiento Extractor 380V Interior VEX 5.2
Control Paso de Aire UMA Ducto Salida UMA
100-IMP-UMA1.1-YV.01 Damper BELIMO LF 24 US 1.1 24VCC 1.1
38
Control Paso de Aire VEX Ducto Salida VEX
100-EXT-VEX5.1-YV.0.6 Damper BELIMO LF 24 US 5.1 24VCC 5.1
Control Paso de Aire VEX Ducto Salida VEX
100-EXT-VEX5.2-YV.0.7 Damper BELIMO LF 24 US 5.2 24VCC 5.2
Válvula 4-20ma
100-IMP-UMA1.1-FV01 Actuador Honeywell HL7984 Control Agua Fría UMA 1.1 10-2v Casa Máquinas
Válvula Control Agua Caliente UMA 4-20ma
100-IMP-UMA1.1-FV02 Actuador Honeywell HL7984 1.1 10-2v Casa Máquinas
Válvula 4-20ma
Válvula 4-20ma
Válvula 4-20ma
Válvula 4-20ma
Válvula Serpentín Calefacción 4-20ma
100-IMP-DUC-FV11 Actuador Honeywell HL7984 UMAS 1 10-2v Casa Máquinas
Válvula Serpentín Calefacción 4-20ma
200-IMP-DUC-FV12 Actuador Honeywell HL7984 UMAS 2 10-2v Casa Máquinas

39
3.3.5 Listado de Señales de I/O en PLC Codificadas (TAG).

Modulo D 22A INPUT DIG SLOT 0
TAG Señal Canal
50-ES-24CDC Entrada Alimentación 24Vcc CH0
50-YS-PE Parada de Emergencia CH1
50-ES-220AC Alimentación Modulo Salida 220VAC CH2
100-IMP-UMA1.1-AUT Automático UMA 1.1 CH3
100-EXT-VEX5.1-AUT Automático VEX 5.1 CH6
100-EXT-VEX5.2-AUT Automático VEX 5.2 CH7
50-ES-EYA Señal relé Asimetría CH8
100-INSA-TSL01 Señal Temperatura Mínima CH9
100-INSA-TSH02 Señal Temperatura Máxima CH10
100-INSA-MSL Señal Humedad Mínima CH11
100-IMP-DUC-FSL01 Señal Switch Air Flow # 1 CH12
200-IMP-DUC-FSL02 Señal Switch Air Flow # 2 CH13
100-EXT-DUC-FSL03 Señal Switch Air Flow # 3 CH14
100-IMP-UMA1.1-VDF-FA Señal Falla VDF UMA 1.1 CH15
Modulo D 21A INPUT DIG SLOT 1
TAG Señal Canal
100-IMP-VEX5.1-VDF-FA Señal Falla VEX 5.1 CH2
100-IMP-VEX5.2-VDF-FA Señal Falla VEX 5.2 CH3
50-IMP-BOM01 Señal Falla BOMBA 1 CH6
50-IMP-BOM02 Señal Falla BOMBA 2 CH7
Modulo AD2A INPUT ANALOG SLOT 2
TAG Señal Canal
100-IMP-UMA1.1-FIT01 Sensor Flujo Ducto UMA 1.1 CH0
N/C CH3
Modulo AD2A INPUT ANALOG SLOT 3
TAG Señal Canal
200-IMP-UMA2.1-FIT05 Sensor Flujo VEX 5.1 CH0
200-IMP-UMA2.2-FIT06 Sensor Flujo VEX 5.2 CH1
N/C CH2
N/C CH3
Modulo AD2A OUTPUT ANALOG SLOT 4
TAG Señal Canal
100-IMP-UMA1.1-VDF-I01 MV 4-20mA VDF UMA 1.1 CH0
100-IMP-UMA1.1-VDF-I02 MV4-20mA VDF UMA 1.2 CH1
100-IMP-UMA1.1-VDF-I03 MV 4-20mA VDF UMA 1.3 CH2
N/C CH3
40
Modulo AD2A OUTPUT ANALOG SLOT 5

TAG Señal Canal
100-IMP-UMA1.1-VDF-I05 MV 4-20mA VDF VEX 5.1 CH0
100-IMP-UMA1.1-VDF-I06 MV 4-20mA VDF VEX 5.2 CH1
N/C CH2
N/C CH3
Modulo RY2A Salida de Relé 220VAC SLOT 6
TAG Señal Canal
100-IMP-UMA1.1-VDF-PP01 Start/Stop VDF UMA 1.1 CH0
100-IMP-VEX5.1-VDF-PP05 Start/Stop VDF VEX 5.1 CH3
100-IMP-VEX5.2-VDF-PP06 Start/Stop VDF VEX 5.2 CH4
100-IMP-UMA1.1-LA Luz Alarma UMA 1.1 CH5
100-IMP-VEX5.1-LA Luz Alarma VEX 5.1 CH8
100-IMP-VEX5.2-LA Luz Alarma VEX 5.2 CH9
50-IMP-BOM01-LA Luz Alarma BOMBA 1 CH12
50-IMP-BOM01-LA Luz Alarma BOMBA 2 CH13
100-INSA-TSHL-LA Luz Alarma Temperatura Única CH14
100-INSA-MSL-LA Luz Alarma Humedad Mínima CH15
Modulo RY2A Salida de Relé 220VAC SLOT 7
TAG Señal Canal
100-IMP-DUC-FSL01-LA Luz Alarma Switch Air Flow # 1 CH0
200-IMP-DUC-FSL02-LA Luz Alarma Switch Air Flow # 2 CH1
100-EXT-DUC-FSL03-LA Luz Alarma Switch Air Flow # 3 CH2
50-FA-LA-GRL Alarma General CH3
N/C CH4
N/C CH5
N/C CH6
N/C CH7

41
3.3.6 Plano de Diagrama de Procesos e Instrumentación .
42
3.3.7 Plano de Disposición de Equipos en Techo.

43
3.3.8 Plano de Disposición de Instrumentación y Canalización.
INPUT PLC
VEX 5.2
S.F4 S.F5
FUENTE 24Vcc
FUENTE 24Vcc
FUENTE 24Vcc
FUENTE 24Vcc
FUENTE 24Vcc
VEX 5.1 2 X 1 mm2 BLINDADO
S/A
S/A
S/A
S/A
S/A
S/A
2 X 16 AWG C.C.
CASETA DE MAQUINA EN D = PVC 20 mm Ø
TECHO BIOTERIO 2 X 1 mm2 BLINDADO

SEÑAL ON/OFF BORNE (25 - 26)

SEÑAL 4-20mA BORNE (15 - 16)


2 X 16 AWG C.C.
D = PVC 20 mm Ø
S-ON OFF
2 X 16 AWG
BANDEJA METALICA
250 X 200 mm Y PVC VEX 5
L = 34 mts
TABLERO LUCES DE SALA ANIMALES
S.F1 ALARMA 2º PISO PASILLO 2º PISO
BIOTERIO S.T. A BIOTERIO
UMA 1.1 1 2 3 4 5 L = 39 mts
2 X 1mm2 BLINDADO
2 X 16 AWG C.C. S.F2 S-ON OFF S.H.
D = BANDEJA METALICA S.T. B
250 X 200 mm UMA 1.2 N
UMA 1 LUZ GENERAL
S.F3 LUZ GENERAL TABLERO LUCES DE PASILLO 2º
PASILLO 2º 2X 1 mm2 ALARMA 2º PISO PISO BIOTERIO
UMA 1.3 2 X 16 AWG
D = BANDEJA METALICA PISO BIOTERIO EN CABLE MULTIPAR BIOTERIO PASILLO
250 X 200 mm D = PVC 20 mm Ø
L = 43 mts 1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
N
SENSOR TEMPERATURA MÍNIMA
SESOR TEMPERATURA MÁXIMA
SENSOR HUMEDAD MÍNIMA
LUZ PILOTO 1 FALLA UMA 1.1 65 LUZ GENERAL

66 CASETA GUARDIA
LUZ PILOTO 2 FALLA UMA 1.2
67 EN PARALELO
LUZ PILOTO 3 FALLA UMA 1.3
LUZ PILOTO 4 FALLA VEX 5.1 68
69
LUZ PILOTO 5 FALLA VEX 5.2
70 6 7 8 9 10
LUZ PILOTO 6 FALLA TEMPERATURA
71
LUZ PILOTO 7 FALA HUMEDAD MÍNIMA
72
LUZ PILOTO 8 FALLA SWITCH AIR FLOW UMAS-1
LUZ PILOTO 9 FALLA SWITCH AIR FLOW UMAS-2 73
2 X 1 mm2
74 EN CABLE MULT.
LUZ PILOTO 10 FALLA SWITCH AIR FLOW VEXS-5
25 X 1 mm2 25 X 1 mm2 L = 45 mts
L = 28 mts
EN CABLE MULTIPAR LUZ GENERAL EN CABLE MULTIPAR
PASILLO 1º D = PVC 32 mm Ø 2 X 1 mm2
D = PVC 32 mm Ø
PISO BIOTERIO S-ON OFF L = 30 mts EN CABLE MULT.
L = 30 mts L = 44 mts
2 X 1 mm2
75
EN CABLE MULT. UMA 2
75 2 X Nº 14 AWG
LUZ PILOTO 11
ALARMA GENERAL 75 D = PVC 16 mm Ø
75 L = 100 mts
SENSOR HUMEDAD
SENSOR TEMPERATURA
LUZ PILOTO 1 FALLA UMA 1.1 65

68
OUTPUT PLC LUZ PILOTO 4 FALLA VEX 5.1
LUZ PILOTO 5 FALLA VEX 5.2 69 25 X 1 mm2
LUZ PILOTO 6 FALLA TEMPERATURA 70 EN CABLE MULTIPAR
71 D = PVC 32 mm Ø
LUZ PILOTO 7 FALA HUMEDAD MÍNIMA
LUZ PILOTO 8 FALLA SWITCH AIR FLOW UMAS-1 72 L = 39 mts
LUZ PILOTO 9 FALLA SWITCH AIR FLOW UMAS-2 73
LUZ PILOTO 10 FALLA SWITCH AIR FLOW VEXS-5 74
25 X 1 mm2
EN CABLE MULTIPAR
D = PVC 32 mm Ø
L = 30 mts
44
3.3.9 Esquema de Arquitectura del Sistema de Control.
Figura Nº 3.1 Arquitectura Sistema de Control.

45
3.3.10 Flujo de Energía.

Se visualiza el diseño utilizado para alimentar los equipos del sistema de control.
PLC
FUENTE DE
PODER
NORMAL/
RESPALDO
FUENTE
ENERGIA NORMAL
220VAC UPS NORMAL/RESPALDO
NORMAL/
220VAC/24Vcc
24Vcc
HMI
RESPALDO
PC
(TORRE)
ENERGIA NORMAL 220VAC
PLC
INPUT FUENTE MODULO
POWER 220VAC/24Vcc
24Vcc ENTRADAS DIGITAL
24Vcc / 7mA
FALLA VDF
ENERGIA NORMAL
PULSADOR PARADA RELÉ CONTROL LUZ PILOTO

EMERGENCIA
PLC
OUTPUT MODULO START / STOP
POWER SALIDAS RELÉ
CONTACTO N/O 220V / 2A

RELÉ CONTROL
ENERGIA NORMAL VDF MOTOR

380VAC L1 L2 L3 380VAC
3~
Figura Nº 3.2 Diagrama Flujo Energía.
3.3.11 Narrativa de Control.

De acuerdo con la descripción del proyecto, que en su parte medular señala que:
“Existe un sistema de aire acondicionado diseñado de acuerdo al criterio de un ambiente tipo
barrera, concebido para funcionamiento continúo las 24 horas de los 365 días del año. Para que
el sistema funcione, se emplean equipos de aire acondicionado de sólo aire exterior (UMAS),
que tienen por objetivo filtrar el aire que ingresa, exigido por el CECS. Las UMAS descargan
aire en la sala de animales del Bioterio. Por otro lado la unidad de extracción de aire es el VEX,
tiene por objetivo filtrar el aire enviado de vuelta al exterior. Este equipo es el encargado de
extraer el aire de las salas de animales.”
46
Las 2 unidades están provistas de un ventilador y de un templador motorizado, el cual

queda enclavado al funcionamiento del VDF de cada máquina. En ambos casos el motor del
ventilador es controlado por el VDF.
Por lo tanto las principales variables involucradas son:
• Temperatura sala de animales.
• Humedad relativa del ambiente en sala de animales.
• Caudal de Flujo de aire, ducto impulsión UMAS.
• Caudal de Flujo de aire, ducto extracción VEX.
• Frecuencia (Hz) del VDF, que implica velocidad del ventilador.
Los Requerimientos de control nacen a través del ingeniero proyectista [15].
3.3.11.1 Justificación Control Secuencial.

Las unidades manejadoras de aire (UMAS 1) de la sala de animales, deberán quedar de tal
forma que dos de ellas funcionen en forma normal, continua y paralela. El tercer equipo estará
detenido, pero deberá entrar en funcionamiento automáticamente en caso que uno de los dos
equipos mencionados anteriormente falle por alguna causal. La entrada o detención de la
UMA implicará energizar/desenergizar el ventilador/variador de frecuencia de la UMA y el
motor templador respectivo.
Los templadores motorizados, ubicados en los ductos de aire y correspondientes a las
UMAS 1 y 2, deberán quedar enclavados eléctricamente con los ventiladores de dichas
máquinas.
Los equipos manejados con variadores de frecuencia, particularmente las UMAS 1 y los
VEXS 5, deberán operarse en forma manual en caso de que el VDF falle, o automática a través
de PLC. Para esto existe un switch (Manual/Automático) de tres posiciones en la puerta del
tablero de control.
La instalación eléctrica de los extractores de la sala de animales (VEXS 5) deberá
contemplar la partida y detención manual de uno de los dos equipos. La primera unidad deberá
funcionar normalmente y la segunda estará detenida pero deberá entrar automáticamente en
funcionamiento en caso de que la primera falle por alguna causal.

47
3.3.11.2 Lógica de Control.

Para diseñar la lógica de control se deben identificar las condiciones que debe tener el
elemento o máquina que se desea controlar.
Estas condiciones se clasifican en:
Permisivos de Partida: Son todas aquellas condiciones dadas para que el equipo, máquina o
actuador parta en forma segura. Sin embargo no debe ser condición para que el equipo se
detenga o pare.
Interlock de Procesos: Los “interlocks”, o enclavamientos, supervisan continuamente el

conjunto de funciones que controlan la correcta operatividad del equipo, y si detectan alguna
alteración intervienen de forma automática e inmediata, es una condición dada para que el
equipo funcione de acuerdo al requerimiento del proceso.
Interlock de Seguridad: Son condiciones orientadas a resguardar la integridad de los

equipos y de las personas. En la medida que se automatiza un proceso industrial, los equipos
y las máquinas automáticas comienzan a representar un riesgo para los operarios y
empleados de las empresas, por no saber manejarlas adecuadamente, por falta de
capacitación, o porque deben realizar acciones un tanto riesgosas para su salud.
Generalmente, se utilizan para la interrupción del equipo en caso de una parada de
emergencia.
3.3.11.3 Identificación de Condiciones vs. Variables.

Condiciones Permisivos Interlock Interlock Alarma
Variables de Partida de Procesos de Seguridad
Señal 24Vcc Módulo Entrada X
Parada de Emergencia X X
Señal 220VAC Modulo Salida X
Señal Automático UMAS - 1 X
Señal Automático VEXS - 5 X
Señal Relé Asimetría X X
Señal Switch Air Flow ON-OFF X X
Señal Falla VDF X X
Señal Sensor Humedad X
Señal Falla Bomba de Agua X
Señal Sensor de Flujo 4-20mA X X
48
3.3.11.4 Identificación Secuencias de Control y Condiciones.

Diagrama de flujo básico secuencia de control UMAS y VEXS
INICIO PARTIR
UMA/VEX
CONDICIONES:
SEÑAL 24Vcc → ON NO SWITCH SI
PAR.EMERG. → OFF AUTOMÁTICO
SEÑAL 220VAC →ON UMA/VEX
START UMA/VEX
RESERVA OR
NO SI
ON RELÉ
ASIMETRÍA
NO SI
DELAY MAQUINAS CUMPLE
3 SEG. OFF CONDICIONES
ALARMA
NO SI
ASIMETRÍA FALLA
VDF
NO SI
OFF RELÉ
ASIMETRÍA
NO SI
FALLA
SENSOR FALLA
FLUJO UMA/VEX
ACTIVA DESACTIVA
TEMPORIZAD ALARMA
OR ASIMETRÍA
DESCONEX. PARAR
OK LAMPARA PARTIR VDF NEGADOR
LAMPARA VDF
DELAY UMA/VEX UMA/VEX (NOT)
HMI UMA/VEX
60 Seg.
ALARMA
UMA/VEX
HMI
NO OFF RELÉ SI
ASIMETRÍA
LUZ PANEL
PARTIR ALARMA
UMA/VEX

49
3.3.11.5 Justificación Control de Regulación.

Los motores de arrastre de los ventiladores deberán estar provistos de un variador de
frecuencia que permita regular automáticamente la velocidad de giro del ventilador que esté
en funcionamiento y, en consecuencia, regular su caudal de aire, ajustándolo a las necesidades
de la sala de animales, a medida que los filtros se vayan llenando. Para ello se empleará un
sensor de flujo que comandará al variador de frecuencia en forma automática.
Cada extractor debe llevar un templador motorizado en su descarga, cuyo motor debe
instalarse enclavado al motor de arrastre del ventilador correspondiente.
Los ventiladores llevan variadores de frecuencia que deberán ser instalados de tal forma
que el variador actúe automáticamente sobre el motor del ventilador que esté en
funcionamiento. La variación de frecuencia se hará automáticamente de forma tal que se
mantenga la velocidad de flujo de aire en el ducto principal de extracción.
3.3.11.6 Identificación lazos de control de regulación y tipo de control.
UMA 1.1
Figura Nº 3.3 Control Regulación UMA 1.1.

50
UMA 1.2
UMA 1.3 (Máquina de reserva)

51
VEX 5.1 y VEX 5.2
Figura Nº 3.6 Control Regulación VEX 5.1 y 5.2.
3.3.11.7 Justificación Luces de Alarmas.

La desenergización de cualquier equipo de aire acondicionado de la sala de animales que se
encuentre controlado por este sistema (UMAS 1 y VEXS 5) debe ser indicada con un luz piloto
de alarma.
Los Switch Air Flow o interruptores ON/OFF de flujo, instalados en ducto de impulsión
central de las UMAS 1, UMAS 2 y ducto de extracción de VEXS 5 deben activar una alarma
por nivel de bajo flujo cada uno.
Los sensores de alta y baja temperatura instalados en sala número tres de animales deben
activar una luz de alarma en cualquiera de los dos casos.
El sensor de baja humedad relativa instalados en sala número tres de animales debe
activar una luz de alarma por baja humedad.
52
3.3.12 Desarrollo de programa de control (PLC).

El desarrollo del programa de control se realiza por medio del software GMWIN V4.06, que
es la herramienta para escribir y depurar el programa para todos los tipos de PLC GLOFA
LG, de fácil programación. Se distribuye gratuitamente y se puede actualizar
periódicamente por medio de CLAS-Ingeniería o a través de Internet en el sitio web de LG.
Posee lenguajes de programación estándares como LD, SFC y IL .
1- (LD - Ladder Diagram), o diagrama de escalera. Utiliza lógica de relé.
2- (SFC - Sequential Function Chart), o lenguaje en forma de organigrama.
3- (IL - Instruction List), o lista de instrucciones. Lenguaje tipo Assembly.
Dispone de variables estándares. Usa la expresión de variable directa como I (variable de

entrada), Q (variable de salida), y M (variable de memoria).
La asignación de la variable de memoria del programa es realizada automáticamente, o por
la designación del usuario.
El usuario deberá asignar directamente una dirección de memoria a una entrada o salida
del PLC, o a un elemento de datos (variable directa). La variable por identificar debe ser
única dentro de su alcance eficaz (el área del programa donde la variable fue declarada)
para distinguirla de otras variables.
La variable directa se expresa como única, comienza con la muestra de porcentaje (%)
seguida por el prefijo de la localización, un prefijo del tamaño de los datos, y los números de
dirección.
Tabla Nº 2 Asignación de Variable Directa.

El lenguaje utilizado fue Ladder y su programación se baso en el diseño expuesto en el
Anexo Nº 12.
Nota: El diseño del programa de control realizado en este software, se incluye en el CD de
respaldo que se entrega junto con el Trabajo de Título.

53
3.3.13 Desarrollo de Programas de Supervisión (HMI).

El desarrollo del programa de supervisión se realiza por medio del software TOP-Designer
V2.31, que es la herramienta para desarrollar en forma gráfica las pantallas de visualización
para todos los tipos paneles de operación táctiles de la marca coreana M2I Corporation. En este
caso “TOP3MAE”, el software al igual que GMWIN es de fácil programación, se distribuye
gratuitamente y se puede actualizar periódicamente a través del sitio Web del fabricante.
Para diseñar las ventanas de la HMI, el software posee pantallas base en donde se aplican
los tag o etiquetas desde la barra de herramientas, no confundir con los TAG de codificación.
Los tag se clasifican en numéricos, de toque (touch), de lámpara, de reloj, de string, de mensaje,
de alarma, de key display, de gráficos, de animación, de cálculo y de comunicación. Todos los
tag están prediseñados y el usuario sólo debe plantear el escenario en el cual los debe utilizar.
En el Anexo Nº 1 se puede apreciar el diseño final de las pantallas base que dan forma a la
HMI. Este anexo es un manual de operación final, no es un manual de diseño de pantallas.
Nota: El diseño de las diferentes pantallas de visualización del programa de supervisión se

incluye en el CD de respaldo que se entrega junto con el Trabajo de Título.
54
3.4 INGENIERIA DE DETALLE.

Después de haber hecho en su totalidad la ingeniería conceptual y la ingeniería básica,
en la ingeniería de detalle se deben elaborar los documentos que permitan la
materialización del proyecto con el mínimo de contratiempos.
Entre los distintos documentos que se deben preparar en esta etapa se tienen:
Documentos técnicos de comunicación entre dispositivos, conexionado de módulos de I/O,
direccionamiento de memoria, listado de bornes y terminales del PLC y un layout de los
distintos elementos y dispositivos.
3.4.1 Comunicación Entre Dispositivos.

Se refiere a como se conectan físicamente los equipos del sistema de automatización, ya
sea para comunicación o para descarga del programa fuente.
3.4.1.1 PLC GLOFA GM6 – HMI TOP3MAE.

Para que los dos dispositivos se puedan comunicar a través del protocolo RS-232, es
necesario realizar la siguiente conexión por medio de conector DB-9 macho en el caso del PLC y
DB-15 macho en el caso de la HMI.
PLC RS 232 HMI
Figura Nº 3.7 Conexión PLC GLOFA – HMI TOP3MAE.

55
3.4.1.2 Descarga de Programa En PLC GLOFA GM6.

Para descargar el programa *.scr, se debe realizar la conexión que se muestra en la figura
Nº 3.9, por medio de un cable con conector DB-9 macho en el extremo del PLC y DB-9 hembra
en el extremo del PC.
PC
DESKTOP
RS 232 PLC
Figura Nº 3.8 Conexión PC -PLC GLOFA.
Una vez realizado el programa se debe compilar para verificar los posibles errores. Esto se
realiza en la barra de herramientas, en el ícono que se muestra a continuación.
Figura Nº 3.9 Compilación Programa GMWIN.

56
Luego para descargar en el PLC, existe un switch frontal en la CPU el cual debe hacer la
transición entre modo “pause - stop - pause” para poder cargar el programa.
Seleccionar desde el Menú [Online]-[Connect]. Luego [Online]-[Write] y pulsar

[OK].
Figura Nº 3.10 Transferencia del Proyecto en PLC.

Una vez terminada la escritura en la memoria de programa del PLC, éste está listo para
su funcionamiento normal.

57
3.4.1.3 Descarga de Programa En HMI TOP3MAE.

Conexión de Descarga de programa TOP- Desinger por medio de protocolo RS-232.
Unión de Módulo Principal HMI 6P (Conector Macho) y ordenador personal 9P (Conector
Hembra).
PC
HMI RS 232
DESKTOP
Figura Nº 3.11 Conexión PC - HMI TOP3MAE.
Al finalizar el diseño de la pantalla Touch, se debe transferir el archivo *. TOP. Para esto se
hace un clic en el ícono Transfer de la barra de herramientas y se pulsa nuevamente Transfer.
Aquí la compilación se realiza automáticamente antes de la descarga del archivo.
Figura Nº 3.12 Transferencia Proyecto Hacia HMI.

58
3.4.2 Conexionado Módulos I/O PLC.

Se refiere a la señal que debe llegar desde el borne Vick 3, hasta al módulo en particular y
el canal correspondiente del PLC.
3.4.2.1 Conexión Módulos Entrada Digital G6I-D22A.
Módulo D 22A INPUT DIG SLOT 0
Canal Señal Dirección

PLC
CH0 Alimentación Modulo Entrada 24Vcc %I0.0.0
CH1 Parada de Emergencia %I0.1.1
CH2 Alimentación Modulo Salida %I0.0.2
220VAC
CH3 Automático UMA 1.1 %I0.0.3
CH6 Automático VEX 5.1 %I0.0.6
CH7 Automático VEX 5.2 %I0.0.7
CH8 Señal relé Asimetría %I0.0.8
CH9 Señal Temperatura Mínima %I0.0.9
CH10 Señal Temperatura Máxima %I0.0.10
CH11 Señal Humedad Mínima %I0.0.11
CH12 Señal Switch Air Flow # 1 %I0.0.12
CH15 Señal Falla VDF UMA 1.1 %I0.0.15
Figura Nº 3.13 Módulo
Entrada Digital G6I-D22A.
3.4.2.2 Conexión Módulos Entrada Digital G6I-D21A.

Módulo D 21A INPUT DIG SLOT 1

PLC
CH2 Señal Falla VEX 5.1 %I0.1.2
CH3 Señal Falla VEX 5.2 %I0.1.3
CH6 Señal Falla BOMBA 1 %I0.1.6
CH7 Señal Falla BOMBA 2 %I0.1.7

Entrada Digital G6I-D21A.

59
3.4.2.3 Conexión módulos entrada Análoga G6F-AD2A.
Módulo AD2A INPUT ANALOG SLOT 2
Dirección
Canal Señal PLC
CH0 Sensor Flujo Ducto UMA 1.1 %MW100
CH3 N/C %MW103
Dirección
Canal Señal PLC
CH0 Sensor Flujo Ducto VEX 5.1 %MW104
CH1 Sensor Flujo Ducto VEX 5.2 %MW105
CH2 N/C %MW106
CH3 N/C %MW107

Entrada Análoga G6I-AD2A.
Figura Nº 3.16 Configuración Entrada Análoga.

60
3.4.2.4 Conexión módulos Salida Análoga G6F-DA2I.
Módulo DA2I OUTPUT ANALOG SLOT 4

PLC
CH0 Set Point 4-20mA VDF UMA 1.1 %MW300
CH3 N/C %MW303
Módulo DA2I OUTPUT ANALOG SLOT 5

PLC
CH0 Set Point 4-20mA VDF VEX 5.1 %MW304
CH1 Set Point 4-20mA VDF VEX 5.2 %MW305
CH2 N/C %MW306
CH3 N/C %MW307
Salida Análoga G6I-DA2I.
Figura Nº 3.18 Relación Salida Análoga.

61
3.4.2.5 Conexión módulos Salida Digital G6Q-RY2A.
Módulo RY2A Salida de Relé 220VAC

SLOT 6

PLC
CH0 Start/Stop VDF UMA 1.1 %I0.6.0
CH3 Start/Stop VDF VEX 5.1 %I0.6.3
CH4 Start/Stop VDF VEX 5.2 %I0.6.4
CH5 Luz Alarma UMA 1.1 %I0.6.5
CH8 Luz Alarma VEX 5.1 %I0.6.8
CH9 Luz Alarma VEX 5.2 %I0.6.9
CH12 Luz Alarma BOMBA 1 %I0.6.12
CH13 Luz Alarma BOMBA 2 %I0.6.13
CH14 Luz Alarma Temperatura Única %I0.6.14
CH15 Luz Alarma Humedad Mínima %I0.6.15
Salida Digital G6I-RY2A.
Módulo RY2A Salida de Relé 220VAC

SLOT 7
Dirección
Canal Señal PLC
CH0 Luz Alarma Switch Air Flow # 1 %Q0.7.0
CH3 Alarma General %Q0.7.3
CH4 N/C %Q0.7.4
CH5 N/C %Q0.7.5
CH6 N/C %Q0.7.6
CH7 N/C %Q0.7.7
CH8 N/C %Q0.7.8
CH9 N/C %Q0.6.9
CH10 N/C %Q0.7.10
CH11 N/C %Q0.7.11
CH12 N/C %Q0.7.12
CH13 N/C %Q0.7.13
CH14 N/C %Q0.7.14
CH15 N/C %Q0.7.15
62
3.4.3 Direccionamiento de Memoria Switch y Lámparas PLC-HMI.
SWITCH LAMPARA
SEÑAL PLC HMI PLC HMI
MODO 1 MX1 MW 0000/1 MW 10.1 MW 0010/1
MODO 2 MX2 MW 0000/2 MW 10.2 MW 0010/2
MODO 3 MX3 MW 0000/3 MW 10.3 MW 0010/3
MODO VEX 5.1 MX4 MW 0000/4 MW 10.4 MW 0010/4
MODO VEX 5.2 MX5 MW 0000/5 MW 10.5 MW 0010/5
UMA 2.1 MX6 MW 0000/6 MW 10.6 MW 0010/6
UMA 2.2 MX7 MW 0000/7 MW 10.7 MW 0010/7
BOMBA 1 MX8 MW 0000/8 MW 10.8 MW 0010/8
BOMBA 2 MX9 MW 0000/9 MW 10.9 MW 0010/9
PARADA DE EMERGENCIA MX10 MW 0010/0

63
3.4.4 Direccionamiento de Memoria Alarmas PLC-HMI.
LÁMPARA ALARMAS CLEAR ALARMAS DESHABILITAR ALARMAS

SEÑAL PLC HMI PLC HMI PLC HMI
UMA 1.1 MW 20.1 MW 0020/01 MW 1.1 MW 0001/01 MW 3.1 MW 0003/01
VEX 5.1 MW 20.4 MW 0020/04 MW 1.4 MW 0001/04 MW 3.4 MW 0003/04
VEX 5.2 MW 20.5 MW 0020/05 MW 1.5 MW 0001/05 MW 3.5 MW 0003/05
BOMBA 1 MW 20.8 MW 0020/08 MW 1.8 MW 0001/08 MW 3.8 MW 0003/08
BOMBA 2 MW 20.9 MW 0020/09 MW 1.9 MW 0001/09 MW 3.9 MW 0003/09
ALARMA MAQ. 1 MW 20.10 MW 0020/10
CRÍTICA UMAS MW 20.11 MW 0020/11
CRÍTICAS VEXS MW 20.12 MW 0020/12
ALARMA MAQ. 2 MW 20.13 MW 0020/13
TEMPERATURA MÍN. MW 30.0 MW 0030/0 MW 1.10 MW 0001/10 MW 3.10 MW 0003/10

TEMPERATURA MÁX. MW 30.1 MW 0030/1 MW 1.11 MW 0001/11 MW 3.11 MW 0003/11
HUMEDAD MÍN. MW 30.2 MW 0030/2 MW 1.12 MW 0001/12 MW 3.12 MW 0003/12
FLUJO 1 MW 30.3 MW 0030/3 MW 1.13 MW 0001/13 MW 3.13 MW 0003/13
ALARMA VARIABLES MW 30.6 MW 0030/6
ASIMETRÍA MW 40.1 MW 0040/1

INPUT POWER MW 40.2 MW 0040/2
OUTPUT POWER MW 40.3 MW 0040/3
PARADA EMERGENCIA MW 40.4 MW 0040/4 MW 4.6 MW 0004/6
ALARMA CONDICIONES MW 40.5 MW 0040/5
SENSOR FLUJO AIRE UMA 1.1 MW 50.1 MW 0050/1 MW 2.1 MW 0002/1 MW 4.1 MW 0004/1
SENSOR FLUJO AIRE UMA 1.2 MW 50.2 MW 0050/2 MW 2.2 MW 0002/2 MW 4.2 MW 0004/2
SENSOR FLUJO AIRE UMA 1.3 MW 50.3 MW 0050/3 MW 2.3 MW 0002/3 MW4.3 MW 0004/3
SENSOR FLUJO AIRE VEX 5.1 MW 50.4 MW 0050/4 MW 2.4 MW 0002/4 MW 4.4 MW 0004/4
SENSOR FLUJO AIRE VEX 5.2 MW 50.5 MW 0050/5 MW 2.5 MW 0002/5 MW 4.5 MW 0004/5
ALARMA SENSOR FLUJO AIRE MW 50.6 MW 0050/6
ALARMA GENERAL MW 60.0 MW 0060/0

64
3.4.5 Direccionamiento de Canales Análogos I/0.
PV SP SC
Canal Data Señal (Valor Presente) (Set Point) (Señal de Control)
Módulo AD2A INPUT ANALOG SLOT 2 PLC HMI PLC HMI PLC HMI
CH0 Dato 0 Sensor Flujo Ducto UMA 1.1 %MW 100 MW 0100 %MW 200 MW 0200
CH3 Dato 3 %MW 103 MW 0103 %MW 203 MW 0203

CH0 Dato 4 Sensor Flujo Ducto VEX 5.1 %MW 104 MW 0104 %MW 204 MW 0204
CH1 Dato 5 Sensor Flujo Ducto VEX 5.2 %MW 105 MW 0105 %MW 205 MW 0205
CH2 Dato 6 %MW 106 MW 0106 %MW 206 MW 0206
CH3 Dato 7 %MW 107 MW 0107 %MW 207 MW 0207
Módulo AD2A OUTPUT ANALOG SLOT 4

CH0 SC 0 4-20mA VDF UMA 1.1 %MW 300 MW 0300
CH3 SC 3 %MW 303 MW 0303
Módulo AD2A OUTPUT ANALOG SLOT 5

CH0 SC 4 4-20mA VDF VEX 5.1 %MW 304 MW 0304
CH1 SC 5 4-20mA VDF VEX 5.2 %MW 305 MW 0305
CH2 SC 6 %MW 306 MW 0306
CH3 SC 7 %MW 307 MW 0307

65
3.4.6 Listado de Bornes y Terminales PLC.

Nº DE
BORNAS PROCEDENCIA DESTINO
01 Fase 220 VAC (UPS) Fuente de Poder PLC
02 Tierra de Protección (UPS) Fuente de Poder PLC
03 Neutro (UPS) Fuente de Poder PLC
04 + Fuente 24Vcc (UPS) Alimentación Módulos Entrada Digital
05 - Negativo Fuente 24Vcc Común Módulos Entrada Digital
06 Fase 220 VAC Alimentación Módulos Salida de Relé
07 Neutro Común Módulos Salida de Relé
Señal Alimentación Módulo Entrada

08 24Vcc Módulo D 22A Input Dig. CH 0 Slot 0
09 Común Alimentación +24Vcc
10 Pulsador Parada de Emergencia Módulo D 22A Input Dig. CH 1 Slot 0
Señal Alimentación Módulo Salida
12 220VAC Módulo D 22A Input Dig. CH 2 Slot 0
14 Relé Estado Automático UMA 1.1 Módulo D22A Input Dig. CH 3 SLOT 0
20 Relé Estado Automático VEX 5.1 Módulo D22A Input Dig. CH 6 SLOT 0
22 Relé Estado Automático VEX 5.2 Módulo D22A Input Dig. CH 7 SLOT 0
Módulo AD2A Input Analg. CH 0 SLOT

24 + Sensor Flujo 641 UMA 1.1 2
25 - 4-20mA
27 - 4-20mA
29 - 4-20mA

30 + Sensor Flujo 641 VEX 5.1 3
31 - 4-20mA
32 + Sensor Flujo 641 VEX 5.2 3
33 - 4-20mA
66
34 Switch Air Flow # 1 UMAS 1.X Módulo D22A Input Dig. CH 12 SLOT 0
36 Switch Air Flow # 2 UMAS 2.X Módulo D22A Input Dig. CH 13 SLOT 0
38 Switch Air Flow # 3 VEXS 5.X Módulo D22A Input Dig. CH 14 SLOT 0
40 Señal Falla VDF UMA 1.1 Módulo D22A Input Dig. CH 15 SLOT 0
50 Señal Falla VDF VEX 5.1 Módulo D21A Input Dig. CH 2 SLOT 1
52 Señal Falla VDF VEX 5.2 Módulo D21A Input Dig. CH 3 SLOT 1
54 Señal Falla BOMBA Agua Caliente 1 Módulo D21A Input Dig. CH 6 SLOT 1
56 Señal Falla BOMBA Agua Caliente 2 Módulo D21A Input Dig. CH 7 SLOT 1
58 Señal Temperatura Mínima Módulo D22A Input Dig. CH 9 SLOT 0

60 Señal Temperatura Máxima Módulo D22A Input Dig. CH 10 SLOT 0
62 Señal Relé Asimetría Módulo D22A Input Dig. CH 8 SLOT 0
64 Señal Humedad Mínima Módulo D22A Input Dig. CH 11 SLOT 0
66 + Salida Análoga PLC CH 0 DA2I SLOT 4 Entrada VDF UMA 1.1

67 - 4-20mA 55(- ) 60(+)
69 - 4-20mA 55(- ) 60(+)
71 - 4-20mA 55(- ) 60(+)
72 + Salida Análoga PLC CH 0 DA2I SLOT 5 Entrada VDF VEX 5.1

73 - 4-20mA 55(- ) 60(+)
74 + Salida Análoga PLC CH 1 DA2I SLOT 5 Entrada VDF VEX 5.2
75 - 4-20mA 55(- ) 60(+)

67
76 Salida Digital PLC CH 0 RY2A SLOT 6 (START/STOP) Entrada VDF UMA 1.1
79 Salida Digital PLC CH 3 RY2A SLOT 6 (START/STOP) Entrada VDF VEX 5.1
80 Salida Digital PLC CH 4 RY2A SLOT 6 (START/STOP) Entrada VDF VEX 5.2
81 Salida Digital PLC CH 5 RY2A SLOT 6 Luz Alarma Falla UMA 1.1
84 Salida Digital PLC CH 8 RY2A SLOT 6 Luz Alarma Falla VEX 5.1
85 Salida Digital PLC CH 9 RY2A SLOT 6 Luz Alarma Falla VEX 5.2
86 Salida Digital PLC CH 14 RY2A SLOT 6 Luz Alarma Falla Temperatura
87 Salida Digital PLC CH 15 RY2A SLOT 6 Luz Alarma Falla Humedad
Luz Alarma Falla Switch Air Flow

88 Salida Digital PLC CH 0 RY2A SLOT 7 UMAS 1
Luz Alarma Falla Switch Air Flow
89 Salida Digital PLC CH 1 RY2A SLOT 7 UMAS 2
Luz Alarma Falla Switch Air Flow VEXS
90 Salida Digital PLC CH 2 RY2A SLOT 7 5
91 Salida Digital PLC CH 3 RY2A SLOT 7 Luz Alarma Falla General
68
3.4.7 LAYOUT de Tableros de Control (Organización Dispositivos).

Es la ordenación y colocación de todos los elementos o dispositivos que componen el
sistema de control, es decir, controladores, actuadores, dispositivos de supervisión, gestión,
dispositivos electromecánicos y de visualización. También son elementos del layout el color
de los cables y la numeración de éstos. A la hora de realizar los diseños hay que tener en
cuenta que un layout claro permitirá una mantención mucho más fácil.
TABLERO
TABLERO TABLERO RELÉ
DE TABLERO PC-HMI LUCES DE
CONTROL DE ALARMAS
#1 CONTROL
#2
TABLERO
UPS
Figura Nº 3.20 Disposición de Tableros.
Los módulos del PLC serán cableados desde regleta de conexión tipo borne VIK3 2.5mm2
hasta el terminal de bornes correspondiente al módulo, de acuerdo al color que se asigna en la
siguiente tabla.
Tipo Color Destino
Cable PRT 14 AWG Rojo Fase
Cable PRT 14 AWG Blanco Neutro
Cable PRT 14 AWG Verde Tierra Protección
Cable PRT 16 AWG Rojo Módulo Entrada Digital

Cable PRT 16 AWG Negro Módulo Entrada Análoga
Cable PRT 16 AWG Verde Oscuro Módulo Salida Análoga
Cable PRT 16 AWG Azul Módulo Salida de Relé
Tabla Nº 3 Layout Color Cables.

OK
OK VDF
UM VD
1.1 UM
A2 F
.1 A
KA1
FU
KA13
BO SIBL
M E RE
A B
CA GU AS
F10
LIE A AU LE E
NT TO ST
E A MÁ AD
PA UX. TIC O
OK RT O
KA2
TE BO
VDF
KA14
MB
IDA
BO RMIC A1
CTO 20
UMA 1.1
MB O ST
F8
VLT 2800
KM8
A1 VD ART
FA
L F U /ST
VDF
UM A VD MA OP
A
CTO XX
UMA 2.1
A2 F 1.1
VLT 2800
KA3
PA UX. .1
KA15
BO RTID
MB A
KA27
A1
FA
FA OK L
LA UM VD UM A VD
BO A2 F A1 F
M .1 .1
KA4
BA
KA16
VDF
KA28
CTO 21
A
UMA 1.2
VLT 2800
PA UX. OK
TE OK RT VD
BO ID F
BO RMIC MB A 1.2 UM
MB O A2 A
F9
3.4.7.1 Tablero de Control Nº 1.
A2
KM9
KA17
KA5
VDF
FA RE
CTO XX
L
UMA 2.2
A
VLT 2800
PA UX. UM A VD AU LE E
BO RTID A2 F TO ST
MB A .1 MÁ AD
TIC O
KA29
A1 O
KA18
KA6
VDF
FA
L
CTO 22
UMA 1.3
VLT 2800
AB ST
OM
BA VD ART
2 F U /ST
KA30
FU MA OP
MA SIBL 1.1
KA7
AU NUA E
F4
TO L/
M
FU FU
KT4
MA SIB
MA SIBL FA L
F
F1
AU NUA E L AU NUA E
TO L/
KT
KA
F5
TO L/
KT1
KM
M
UM A0 VD
M
VDF
A1 F
.1 FU
KA8
COMPAR
MA SIBL
VOLTAJE
ADOR DE
CO AU NUA E
F2
NT TO L/
A M
A C
LEYENDA
KT5
LAYOUT TABLERO CONTROL # 1
DA UX. TOR OK FU
MP
KM4
ER VD MA SIB
F NU LE
KT2
AU
F3
1.2 UM
A TO AL/
M
KA9
CO
NT
A
RIEL DIN
: FUSIBLE
A C RE CO
DA UX. TOR NT
MP AU LE E A
A C
DAMPER
PARTIDA
ER TO ST
KM5
DA UX. TOR
: CONTACTOR
MP
KM1
MÁ AD
TEMPORIZAOR
ER
KT3
TIC O
O
: RELE AUXILIAR
KA10
CO
NT
A
RIEL DIN
A C
ST DA UX. TOR
MP
ER
KM2
VD ART
: RELÉ TEMPORIZADOR
F U /ST
MA OP CO
DAMPER
PARTIDA
1.1 NT
A
KA11
A C
TEMPORIZAOR
DA UX. TOR
: VARIADOR DE FRECUENCIA
MP
ER
KM3
FA
L
UM A VD
A1 F
.1
KA12
69
70
3.4.7.2 Tablero de Control Nº 2.

LAYOUT TABLERO CONTROL # 2
FUENTE
PLC GLOFA GM6 “LG” F1 F2 F3 F1 F1 F1
220VAC/24Vcc
RÍA
SE E
IM É
SE E
FA IBL
1 LE
2 LE
SE E
AS REL
T
FA IBL
ET
FA IBL
S
R
SIB
SIB
S
S
FU
S
FU
FU
FU
FU
1 91
REGLETA CONEXCIÓN VIKING
Fuente 24Vcc
VDF VDF
VEX 5.1 UMA 5.2
CTO 28 CTO 10 TRAFO TRAFO
VLT 6000 VLT 6000
HVAC HVAC
F6 KT6 KA19 KA20 KA21 KA22 F7 KT7 KA23 KA24 KA25 KA26
X 5 ICO
DA OR IZA
DA OR IZA
X 5 OP
X 5 ICO
X5 F
X5 F
X 5 OP
VE A VD
VE VD
X5 F
.2
VE T/ST
.2
D R
D R
X5 F
VE MAT
VE MAT
LE
VE VD
.1
.2
ER
ER
VE A VD
.2
.1
E
VE T/ST
O
OK
.1
.1
L
SIB
MP
MP
L
SIB
MP
MP
AR
OK
FA
TO
TO
AR
L
TE
TE
FU
ST
FU
FA
AU
AU
ST
LEYENDA
KM6 KM7
VDF : VARIADOR DE FRECUENCIA
KT : RELÉ TEMPORIZADOR
KM : CONTACTOR
R
R
TO
TO
KA : RELE AUXILIAR
AC
AC
F : FUSIBLE
NT
NT
CO
CO

71
3.4.7.3 Tablero PC - HMI, UPS.
3.4.7.4 Tablero Luces Alarmas.
UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.3 VEX 5.1 VEX 5.2
SWITCH SWITCH
SWITCH
TEMPE HUMEDAD AIR AIR
AIR
RATURA FLOW # 2 FLOW # 3
FLOW # 1
GENERAL
72
3.4.7.5 Regleta de Conexionado VICK 3.

73
3.5 ETAPA DE PRUEBAS.

Esta etapa involucra chequear el correcto conexionado y energizado de los equipos del
sistema de automatización, es decir PLC, HMI, PC y UPS. También se debe chequear el
correcto conexionado de todas las señales de entrada y salida del PLC que lleguen a la bornera
de conexión. (Sensores y Actuadores).
En paralelo se debe probar el programa de aplicación del PLC, y el programa de aplicación
de la HMI.
Una vez realizado el procedimiento se debe probar el funcionamiento de todo el sistema,
por etapas para no afectar el proceso.
3.5.1 Chequeo de Programas de Aplicación (PLC).

El chequeo del programa de control, por medio del software GMWIN del fabricante LG, se
realizó a través del simulador que posee el software.
Para abrir el simulador se debe hacer clic en Tools → Start Simulation.
Aquí se compila el proyecto con todos los programas que se realizaron.
Figura Nº 3.21 Compilar Todo el Proyecto Build All.

74
Aparece el simulador donde el usuario configura los módulos. Para comenzar se debe llevar
la switch de la CPU del simulador al modo Run (R).
Figura Nº 3.22 Simulador PLC GLOFA.
Una vez que el simulador está en modo Run se observa en la ventana de programa LD las
dos barras de potencial entrada y salida en azul, además de los contactos N/C que no están
enclavados y los N/O que si están enclavados.
Se simulan las entradas digitales en el módulo de 16 puntos. El color amarillo del canal
indica que se activó el contacto. En el módulo de salida el color rojo indica que la bobina se
activó.

75
Figura Nº 3.23 Realizando Simulación.
Con esta opción se puede simular sin necesidad de conectar físicamente el PLC al PC de
escritorio.
Existe también otra herramienta donde se puede monitorear en tiempo real lo que sucede
con las variables de entrada y salida. Se pueden forzar algunas entradas para cambiar su
estado y así simular “Online”. Sin embargo para esto último se debe conectar físicamente el
PLC con el PC en el fondo lo que se hace es conectar, escribir el programa en la memoria RAM
del PLC, ejecutar y monitorear en la ventana de programa.
Para abrir el monitor se debe hacer clic en Online → Conect+Write+Run+MonitorOn.
76
3.5.2 Prueba de Programas de Aplicación (PLC).

Las pruebas “circuitales” del programa implementado en el software GMWIN se realizan
en laboratorio. Para esto se ingresa una señal de tensión de 24Vcc a los módulos digitales de
entrada (D21A, D22A) y una señal de corriente continua de 4-20mA a los módulos análogos de
entrada (AD2A), entregada por el sensor de flujo 641 “Air Velocity Transmitter” el cual se
configura sin necesidad de estar midiendo flujo. Por otro lado, se simula la corriente de
entrada. Ésta es producida por un circuito divisor de tensión y por medio de un potenciómetro
se regula la corriente de salida.
En los módulos de salida análoga (DA21) se mide la corriente de salida, mientras que en
los módulos de salida de relé (RY2A) se observan los LED de cada canal y se escucha el relé
interno para verificar el correcto funcionamiento del PLC.
Figura Nº 3.24 Prueba Programa Aplicación PLC.

77
3.5.3 Chequeo y Prueba de Programas de Aplicación (HMI).

El software Top Designer con que se realizó el programa de la pantalla Touch HMI trae un
simulador que no necesita estar conectado a un controlador PLC, sin embargo esta
herramienta no es de gran utilidad a la hora de probar el programa.
Por otro lado, la prueba del programa se realizó conectando la HMI con el PLC y se verificó
“in-situ” la correcta asignación de direcciones de memoria que lee y escribe la HMI sobre el
PLC.
Siendo correcta la asignación de memoria, se puede comprobar que la comunicación entre
los equipos es correcta y, por lo tanto, el control del PLC se efectúa a través de la HMI.
Figura Nº 3.25 Prueba Programa Aplicación HMI.

Capítulo IV
DISEÑO DE CONTROL EN LAZO CERRADO
4.1 CONCEPTOS.
Antes de desarrollar con profundidad este punto se deben tener algunos conceptos que se
usan en el campo del control automático de procesos.
• Variable controlada. Esta es la variable que se debe mantener o controlar dentro de
algún valor deseado.
• Punto de control (Set Point). El valor que se desea tenga la variable controlada.
• Variable manipulada. Es la variable del proceso que se utiliza para mantener a la
variable controlada en su punto de control (de régimen o consigna).
• Perturbación. Cualquier variable interna o externa que ocasione que la variable de
control se desvíe del punto de control.
• Control lazo abierto. Se refiere a la situación en la cual el controlador no realiza
ninguna función relativa a como mantener la variable controlada en su punto de
consigna, o cuando la acción efectuada por el controlador no afecta a la medición.
Una forma particularmente simple, aunque al mismo tiempo profunda, de pensar los
problemas de control en lazo abierto es vía la idea de inversión. Puede lograrse
mediante una configuración en realimentación de la planta, una inversión en forma
aproximada. Donde la salida del sistema sería igual a la entrada.
• Control lazo cerrado. Se refiere a la situación en la cual se conecta el controlador al
proceso. Éste compara el punto de control (la referencia) con la variable controlada y
determina la acción correctiva.
• Función de transferencia. La función de transferencia de un sistema descrito mediante
una ecuación diferencial lineal e invariante en el tiempo se define como el cociente entre
la salida de la transformada de Fourier, Laplace o Zeta y la entrada de la transformada
de Fourier, Laplace o Zeta de la respuesta al impulso del sistema en cuestión.
• Diagrama de bloques. Es un sistema de representación gráfica de las funciones que
llevan a cabo cada elemento de un cierto sistema, y el flujo de señales, muestra las
relaciones existentes entre los diversos componentes.
Capítulo IV / Diseño de Control en Lazo Cerrado

78
79
Con estas definiciones podemos decir que el control automático de procesos tiene como
objetivo utilizar la variable manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de
control, sobrellevando cualquier problema de perturbaciones.
Por lo tanto, el control automático de procesos tiene cuatro componentes básicos, que son:
• Sensor, o elemento primario. Para nuestro caso sensor de velocidad de aire.
• Transmisor, o elemento secundario.
• Controlador, “cerebro” del sistema de control. Controlador Lógico Programable GM6
• Elemento final de control. Frecuentemente se trata del equipo electrónico actuador
accionador. En este caso el Variador de Frecuencia Danfoss, en su calidad de interfase
electrónica estática de potencia, entre la red de suministro eléctrica y el motor de CA.
La importancia de estos componentes estriba en que realizan las tres operaciones básicas
que deben estar presentes en todo sistema de control, éstas son:
1. Medición (M): La medición de la variable que se controla se hace generalmente
mediante la combinación de sensor y transmisor.
2. Decisión (D): Con base en la medición, el controlador decide qué hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.
3. Acción (A): Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente realizada por el elemento final de control.
La figura Nº 4.1 representa el diagrama en bloques genérico de un sistema de control en
lazo cerrado.
Figura Nº 4.1 Diagrama en Bloques de Control en Lazo Cerrado.

80
La figura Nº 4.2 representa el proceso, como el conjunto de actuador, planta y elemento de

medición. Esto se debe a que la entrada al controlador “variable medida” y la salida del
controlador “señal de control” tienen la misma unidad de medida. Son señales de 4-20mA.
Ocupando esta característica se plantea una modelación estática para el diseño del algoritmo
de control.
Figura Nº 4.2 Control en Lazo Cerrado Reducido.
4.2 TIPOS DE CONTROLADORES.

Empezaremos con una clasificación de los diferentes controladores industriales:
1. De dos posiciones o de encendido y apagado (ON-OFF)
2. Proporcionales (P)
3. Integrales (I)
4. Proporcionales-Integrales (PI)
5. Proporcionales-Derivativos (PD)
6. Proporcionales-Integrales-Derivativos (PID)
4.2.1 Acción de Control Proporcional.

Se basa en la relación lineal continua entre la señal de salida del controlador y la
señal de error .
Su equivalente como función de transferencia se obtiene aplicando transformada de

Laplace.

81
Donde: se considera la ganancia proporcional.

Este tipo de controlador puede ser visto como un amplificador con una ganancia
ajustable, su representación es la mostrada en la figura Nº 4.3.
Figura Nº 4.3 Representación de Control Proporcional.
La figura Nº 4.4 de la derecha representa la ganancia proporcional ante un cambio de Set

Point. Mientras que la figura de la izquierda representa la ganancia proporcional ante una
perturbación.
Figura Nº 4.4 Curvas de Acción Proporcional.
4.2.2 Acción de Control Integral.

El valor de la salida del controlador se cambia a una razón proporcional a la señal
de error , es decir:
82
Donde:
= es una constante ajustable
= es el tiempo de integración.
Su equivalente como función de transferencia, es:
Si se duplica el valor de , el valor de varia dos veces más rápido. Cuando

, el valor de permanece estacionario es decir se mantiene el valor de la entrada
del proceso. En ocasiones éste es denominado también control de reajuste (reset) [4]; su
representación en diagrama de bloques es el representado en la figura 4.5.
Figura Nº 4.5 Representación de Control Integral.
Figura Nº 4.6 Curvas de Control Integral.

83
4.2.3 Acción de Control Proporcional-Integral.

La acción de este controlador se define mediante:
Donde:
= Ganancia proporcional
= Tiempo Integral
Ambos parámetros son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de control integral,
mientras que un cambio en el valor de la ganancia proporcional afecta las partes integral y
proporcional de la acción de control. El inverso de se denomina velocidad de reajuste, que
indica la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte proporcional de la acción de
control. Su representación en diagrama de bloques es el presentado en la figura Nº 4.7.
Figura Nº 4.7 Representación de Control PI.
4.2.4 Acción de Control Proporcional-Derivativa.

Esta acción de control se define mediante:
Donde:
= Ganancia Proporcional
= Tiempo Derivativo
Su representación en diagrama de bloques es la presentada en la figura Nº 4.8.
84
Figura Nº 4.8 Representación de Control PD.
La magnitud de la señal de salida de este tipo de acción, también llamada Control de

Velocidad, es proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. La constante es el
intervalo de tiempo durante el cual la acción de la velocidad hace avanzar el efecto de la
acción proporcional.
4.2.5 Acción de Control Proporcional-Integral-Derivativa.

Esta acción combinada tiene las ventajas y efectos de las acciones de control PD y PI, su
ecuación viene dada por:
Donde:
= Ganancia Proporcional
= Tiempo Integral
= Tiempo Derivativo
Su representación como diagrama de bloques es la mostrada en la figura Nº 4.9.
Figura Nº 4.9 Representación de Control PID.

85
Figura Nº 4.10 Curvas de Control PID.
4.3 MODELACIÓN ESTÁTICA.

Se realiza una observación de la señal de medición en corriente (4 - 20mA) que entrega el
sensor de flujo, por ende de la velocidad del flujo de aire en el ducto de impulsión o extracción
según sea el caso. Para tal caso se varía la variable manipulada, en este caso la frecuencia que
entrega el VDF al motor, y así se puede observar la relación en estado permanente de estas dos
variables. A través de la representación gráfica puede verificarse la linealidad del proceso.
4.3.1 Procedimiento.
El proceso debe estar libre de perturbaciones.
1. EL sistema debe ser "abierto", mediante la desconexión del elemento final de control
desde el controlador (es decir, la señal de control es manejada por el diseñador, es
decir, Usted, y no por el controlador).
2. Fijar la variable manipulada en 0% del rango, y esperar que la variable medida se
estabilice a un 0% del rango.
3. Producir un cambio en la variable manipulada en un porcentaje del rango suficiente
(10 a 15%) para observar un cambio en la variable medida. Esperar que esta última
se estabilice y anotar el porcentaje de variación correspondiente.
4. Realizar el punto anterior en sentido ascendente hasta completar el total del rango de
control 100%.
5. Graficar los puntos obtenidos.
86
Figura Nº 4.11 Diagrama en Bloques de Equipos que Interactúan en el Proceso.
El sistema de aire acondicionado lleva funcionando aproximadamente tres años, sin ningún
tipo de controlador, sólo hay que “setear” la frecuencia del VDF para alcanzar un microclima
adecuado en las salas de animales del bioterio.
De acuerdo a esto, sabemos empíricamente que la frecuencia que entrega el VDF al motor
de inducción es aproximadamente 30 Hz +/- 2 Hz, para las UMAS 1 y 40 Hz +/-2 Hz para los
VEXS 5. Con estos datos debemos implementar un algoritmo de control que a la salida del
controlador, presente un valor tal que no supere el valor de frecuencia antes mencionada.
Para realizar la característica estática y dinámica se deben configurar los dos modelos de
VDF con referencia local es decir “control lazo abierto por panel de control” la señal de control
se ingresa manualmente a través del parámetro 003 en el VDF 2800 y con las teclas +/- en el
VDF 6000 [Anexo Nº 4]. En la salida del proceso se mide el flujo de aire y la correspondiente
salida en corriente de la señal de medición.
4.3.2 Característica Estática.

Una vez configurado el convertidor de frecuencia, se procede ha obtener los datos de las
mediciones:
Mediciones realizadas en la salida analógica del proceso (4-20mA) del sensor de flujo de
aire. La variable medida, el flujo de aire y la variable manipulada la frecuencia, están en
porcentaje.
Para las UMAS 1 se calculó un flujo máximo según tabla del fabricante de 10.44 (MPS-
Meters Per Second), que equivale a 24675 (ft3/min.) a 1410 rpm y a 50Hz.
La potencia nominal de las UMAS 1 modelos 39LA-15, es de 3 Kw. 4(HP- HorsePower).
Para los VEXS 5 se calculó un flujo máximo de 5.0 (MPS)
La potencia nominal de los VEXS 5 modelos 400-DA-AA, es de 1.5 Kw. 2(HP).

87
UMA 1.1
Frecuencia Flujo Potencia
(%) (%) (%) Característica Estática UMA 1.1
0 0.10 0.00 100

10 4.21 1.33 90
Variable M edida (% Flujo)

80
20 13.79 3.00
70
30 23.47 5.33 60
Flujo (%)
40 33.43 9.67 50
Potencia (%)
40
50 42.34 16.33
30
60 54.02 25.67 20
70 62.55 38.00 10
0
80 71.84 56.67
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
90 85.25 75.67
Variable Manipulada (% Frecuencia)
100 92.91 97.67
Figura Nº 4.12 Característica Estática UMA 1.1.
UMA 1.2
Frecuencia Flujo Potencia Característica Estática UMA 1.2
(%) (%) (%)
0 0.38 0.00 130
120
10 5.75 1.00
V ariab le M ed id a (% F lu jo )
110
20 15.61 3.00 100
90
30 28.74 6.00 80
70 Flujo (%)
40 41.57 13.33 60 Potencia (%)
50
50 56.51 24.33 40
60 67.72 40.67 30
20
70 82.12 61.67 10
0
80 95.88 90.33 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
90 113.51 126.67 Variable Manipulada (% Frecuencia)
100
88
UMA 13
(%) (%) (%) Característica Estatica UMA 1.3
0 0.57 0.00
130
10 1.82 1.33 120
110
20 3.64 3.00 100
90
30 6.03 6.67 80
70 Flujo (%)
40 9.00 12.33 60 Potencia (%)
50 11.97 22.33 50
40
60 16.19 36.67 30
20
70 19.73 56.00 10
0
80 23.95 80.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
90 26.92 110.00 Variable Manipulada (% Frecuencia)
100 29.98 130.00
VEX 5.1
(%) (%) (%) Característica Estática VEX 5.1
0 0.62 0.00
100
10 6.80 4.67 90
20 15.00 6.00 80
70
30 22.60 7.33
60
Flujo (%)
40 31.80 13.33 50
Potencia (%)
50 37.60 19.33 40
30
60 45.60 26.67 20
70 54.40 34.67 10
0
80 63.80 52.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
90 73.20 66.67
Variable Manipulada (% Frecuencia)
100 88.80 86.67
Figura Nº 4.15 Característica Estática VEX 5.1.

89
VEX 5.2
(%) (%) (%) Característica Estatica VEX 5.2
0 2.5 4.0
100
10 6.8 8.0
90
20 15.0 5.33 80
70
30 21.2 8.0
60 Flujo (%)
40 29.4 12.67 50
50 35.6 19.33 40 Potencia
30
60 42.6 27.33
20
70 50.6 38.0 10
80 58.8 50.0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
90 68.2 66.67
Variable Manipulada (%Frecuencia)
100 77.6 88.67
Figura Nº 4.16 Característica Estática VEX 5.2.
Se puede observar que el flujo se mantiene linealmente dentro de un gran rango de

frecuencias aplicable al motor de inducción. Se debe recordar que los variadores entregan una
frecuencia aproximada de 30Hz para las UMAS 1 y 40 Hz para los VEXS 5. Este valor se
encuentra en el 60% y 80% del rango respectivamente. De esta manera se puede encontrar
linealidad entre los rangos de frecuencia.
4.4 MODELACIÓN DINÁMICA.

La dinámica de muchos sistemas, ya sean mecánicos, eléctricos, térmicos, biológicos, etc., se
describe en términos de ecuaciones diferenciales. Estas ecuaciones se obtienen a partir de leyes
físicas que gobiernan un sistema determinado, como las leyes de Newton para sistemas
mecánicos y las leyes de Kirchhoff para sistemas eléctricos, entre otras.
Los modelos matemáticos pueden adoptar distintas formas. Para la modelación presentada,
el análisis de respuesta transitoria de sistemas lineales invariantes en el tiempo resulta ser
conveniente y fácil comparado con cualquier otro método.
90
4.4.1 Análisis de la Respuesta transitoria.

La respuesta en el tiempo de un sistema de control consta de dos partes:
1- Respuesta Transitoria. Se refiere a la que va desde el estado inicial al estado final
2- Respuesta en Estado Estacionario. Se refiere a la manera en la cual se comporta la
salida conforme t tiende a infinito.
Dado que un sistema de control físico implica un almacenamiento de energía, la salida del
sistema, cuando está gobernada por una entrada, no responde de inmediato, sino que exhibe
una respuesta transitoria antes de alcanzar un estado estable. Esta respuesta en la práctica
presenta oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar un estado estable. Si la salida de un
sistema en estado estable no coincide exactamente con la entrada, se dice que el sistema tiene
un error en estado estacionario. Este error indica la precisión del sistema.
4.4.2 Procedimiento.
Este método semi-empírico, conocido como método de la curva de reacción, desarrollado
por Cohen y Coon [Trans. ASME, 75, 827, (1953)], considera un sistema cuyo lazo de control
ha sido "abierto" mediante la desconexión del elemento final de control desde el controlador
(es decir, la señal de control es manejada por el diseñador, y no por el controlador). El lazo
"abierto" corresponde al diagrama siguiente:
Figura Nº 4.17 Lazo de Control Abierto.

91
A través de la representación gráfica pueden obtenerse algunos parámetros importantes

del proceso.
El proceso debe estar libre de perturbaciones.
1. El sistema debe ser "abierto" mediante la desconexión del elemento final de
control desde el controlador es decir, la señal de control es manejada por el
diseñador y no por el controlador.
2. Estabilizar la salida (variable medida) usualmente en el punto de control normal de
funcionamiento.
3. Efectuar un cambio brusco (escalón) en la variable manipulada. El cambio debe ser
suficientemente grande a fin de obtener una respuesta utilizable. No obstante, se
deben tener presente los límites de linealidad del proceso.
4. Registrar gráficamente la respuesta (variable medida) en un registrador u
osciloscopio.
4.4.3 Característica Dinámica.

Establecido el convertidor de frecuencias en su punto de funcionamiento, se procede a
obtener los datos de las mediciones:
Mediciones realizadas en salida analógica del proceso (4-20mA) del sensor de flujo de aire.
La variable medida, el flujo de aire, se evalúa en tensión versus tiempo. Para esto se coloca
una resistencia de 670Ω en paralelo con la señal del sensor, luego se instala la sonda del
osciloscopio en la resistencia para obtener la curva de salida.
El punto de funcionamiento para las UMAS 1 es aproximadamente de 30Hz. Para la curva
ascendente y descendente se efectuó un cambio en la variable manipulada (frecuencia) de
25Hz.a 35Hz
En cambio, el punto de funcionamiento para los VEXS 5 es de 40Hz. Para la curva
ascendente y descendente se efectuó un cambio en la variable manipulada (frecuencia) de
35Hz.a 45Hz.
92
UMA 1.1.
Característica Dinámica Ascendente UMA 1.1

11
10
9
Tensión(Volts)
5
-20 0 20 40 60 80 100
Tiempo(segundos)
Figura Nº 4.18 Característica Dinámica Ascendente UMA 1.1.
Característica Dinámica Descendente UMA 1.1

11
10
9
Tensión(Volts)
4
-20 0 20 40 60 80 100
Tiempo(segundos)
Figura Nº 4.19 Característica Dinámica Descendente UMA 1.1.

93
VEX 5.2
Característica Dinámica Ascendente VEX 5.2

10
9.8
9.6
9.4
9.2
Tensión(Volts)
8.8
8.6
8.4
8.2
8
-10 0 10 20 30 40 50
Tiempo(segundos)
Figura Nº 4.20 Característica Dinámica Ascendente VEX 5.2.
Característica Dinámica Descendente VEX 5.2

10
9.8
9.6
9.4
9.2
Tensión(Volts)
8.8
8.6
8.4
8.2
8
-10 0 10 20 30 40 50
Tiempo(segundos)
Figura Nº 4.21 Característica Dinámica Descendente VEX 5.2.

94
4.5 IDENTIFICACIÓN EXPERIMENTAL DE SISTEMAS DINÁMICOS

USANDO MATLAB.
Los métodos gráficos para la identificación de sistemas tienen la ventaja de que, dada su
sencillez, sólo es necesario ingresar los datos al computador. Usando programas
especializados, con gráficas potentes como MATLAB, se pueden simular los sistemas de una
manera muy cercana a la realidad. En primer lugar veremos el procedimiento para un
sistema que pueden ser de 1º orden o de 2º orden con un polo doble, y luego el procedimiento
para un sistema más complejo de 2º orden subamortiguado.
4.5.1 Procedimiento Respuesta UMA 1.1

1. Cargar la gráfica en MATLAB.
Para cargar una gráfica en MATLAB, de un archivo *.csv, típico de un osciloscopio, por
medio del comando “textread”, lo primero que se debe hacer es pasar el contenido del archivo
*.csv a un formato *.txt. Luego se debe guardar este archivo .txt en la carpeta work de la
instalación de MATLAB.
Cargar los datos al Workspace :
>> a=textread('RESPUESTA ACSENDENTE UMA

1.1.txt','','delimiter',',');
>> plot(a(:,1),a(:,2));
>> title('Característica Dinámica UMA 1.1');
>> xlabel('Tiempo(segundos)');
>> ylabel('Tensión(Volts)');
>> grid
La curva de respuesta de la UMA 1.1 aparece en la figura Nº 4.18.
2. Identificar el modelo de la curva.

Para identificar el modelo de la curva se utilizaron tres métodos distintos. El método de dos
puntos de HO, el de dos puntos de Vitecková. y el método de dos puntos de Strejc para
sistemas de 2º orden con un polo doble.
Para los métodos de dos puntos se pueden establecer ecuaciones generales, con el fin de
identificar un modelo de primer orden más tiempo muerto, con base en los tiempos
requeridos para alcanzar dos puntos específicos en la curva de reacción del proceso. Si y
son dos valores porcentuales del cambio en la respuesta del sistema a un cambio escalón

95
en la entrada, y son los tiempos requeridos para alcanzar estos dos valores, como se
observa en la figura Nº 4.22, entonces los parámetros de un modelo de primer orden más
tiempo muerto se pueden obtener de:
Donde es la ganancia proporcional, es la constante de tiempo, es el

tiempo muerto aparente, es un modelo de primer orden más tiempo muerto y es un
modelo de segundo orden con polo doble.
Figura Nº 4.22 Métodos de Dos Puntos. Figura Nº 4.23 Métodos de la Tangente.
Tabla Nº 4 Constantes para la identificación de modelos de Polo Doble más Tiempo Muerto.
96
Los valores obtenidos fueron los siguientes:

1- Método de Ho:
2- Método de Vitecková.
3- Método de STREJC.
Se requiere trazar una recta tangente al punto de inflexión de la curva de reacción del
proceso y obtener los valores y que corresponden al tiempo muerto y a la constante
de tiempo respectivamente. Referencia en figura Nº 4.23.
Con este último método podemos conseguir una aproximación más fidedigna de la curva de
característica dinámica ascendente de la UMA 1.1.

97
3. Obtener la función de transferencia del proceso.

Una vez obtenidos los dos parámetros del modelo podemos comprobar la similitud de su
respuesta con los datos experimentales.
Primero se debe crear el modelo con los parámetros calculados con la instrucción “tf”,
que permite definir una función de transferencia en Laplace a partir de dos vectores que
contienen los coeficientes de los polinomios del numerador y denominador en potencias
decrecientes de s:
Ajustando la ganancia a 5, a aproximadamente 10 y eliminando el término
exponencial, obtenemos una curva acercada a la real.
>> Gs=5.5+ tf([5],conv([10 1],[10 1]))
Transfer function:
550 s^2 + 110 s + 10.5
----------------------
100 s^2 + 20 s + 1
El termino 5.5 se suma a la función debido a que la muestra de la señal se tomó en su
punto de funcionamiento, éste era de 30Hz.
Por lo tanto la función de transferencia del proceso es:
Aplicando el criterio de estabilidad absoluta de Routh, se comprueba que el proceso es

estable. Ya que los polos de la función de transferencia son todos negativos, y están en el
semiplano izquierdo del plano s.
4. Verificar el modelo.
El modelo se verifica con el comando “hold” de MATLAB. En la gráfica se aprecia en azul,
la respuesta real y en rojo la simulación.
>> hold on,step(Gs,'r')
98
Comparación Curva Real - Simulación

11
10
9
Amplitud (volts)
8
REAL
SIMULADA
5
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (segundos)
Figura Nº 4.24 Comparación Curva Real vs. Simulada UMA 1.1.
4.5.2 Procedimiento Respuesta VEX 5.2.

1. Cargar la gráfica en MATLAB.
Para cargar la gráfica en MATLAB, de un archivo *.csv, típico de un osciloscopio, por medio
del comando “textread”, se realiza lo indicado en el punto 4.5.1.
2. Identificar el modelo de la curva.

A simple vista la identificación de la respuesta se puede considerar de 2º orden o superior.
Para saber el orden de ésta se realizó una búsqueda bibliográfica, llegando al texto “Sistemas
Realimentados de Control (Análisis y Síntesis)”.
Para familiarizarse con las respuestas transitorias de 2º orden se explicarán los parámetros
más importantes.
Los sistemas de segundo orden continuos son aquellos que responden a una ecuación
diferencial lineal de segundo grado, donde en el denominador existe un coeficiente con
exponente de grado dos. En el numerador también puede existir un componente de grado dos y
seguirá siendo un sistema de segundo orden.

99
La función de transferencia es:
Para facilitar el análisis se realiza el siguiente cambio de variables
Donde es la frecuencia natural no amortiguada, se denomina atenuación, es el

factor de amortiguamiento. Ahora, el comportamiento dinámico del sistema de segundo orden
se describe en términos de los parámetros y .
La respuesta transitoria de un sistema de control práctico, estable, exhibe con frecuencia
oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar el estado estacionario. Al especificar las
características de la respuesta transitoria de un sistema de control para una entrada
escalón unitario, es común especificar lo siguiente:
1. Tiempo de retardo,
2. Tiempo de levantamiento,
3. Tiempo pico,
4. Sobrepaso máximo,
5. Tiempo de asentamiento,
Figura Nº 4.25 Curva de Respuesta Típica de un Sistema de 2º

Orden al Escalón Unitario.
100
Observando con detalle la respuesta del sistema del VEX 5.2, figura Nº 4.20, se puede
apreciar que el primer máximo de la respuesta es menor que el valor final. La sobrelongación
sobre el valor final se presenta en el segundo máximo. Esto indica que existen polos complejos
dominantes. Por lo tanto, no se puede analizar la señal solamente con los parámetros que
especifican el tiempo de respuesta.
Cuando existen polos complejos dominantes, existe también un polo adicional que puede ser
significante, que generalmente es un polo real. Por lo tanto la función de transferencia pasa a
ser de tercer orden, y tiene la forma:
Pueden analizarse los polos por medio de una guía para determinar la respuesta
transitoria a través del trazado espectral de [C (jω)/R(jω)] respecto de ω.
Para mostrar la correlación del diagrama cero-polar con las respuestas espectrales y
temporales, se utilizan tres razones de control:
Razón de Control (a) Razón de Control (b) Razón de Control (c)

1.4 12 1.4
1.2 1.2
10
1 1
8
Amplitud (volts)
Amplitud (volts)
Amplitud (volts)
0.8 0.8
0.6 0.6
4
0.4 0.4
2
0.2 0.2
0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 0 5 10 15 20 25 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tiempo (segundos) Tiempo (segundos) Tiempo (segundos)
(a) (b) (c)

Figura Nº 4.26 Representa las Respuestas Espectrales y Temporales a una Entrada en
Escalón para cada una de las Ecuaciones.

101
En la figura Nº 4.26 (a) que representa a la ecuación se deduce que:

1- La razón de control tiene dos polos complejos, que son dominantes, y carece de ceros.
2- La respuesta temporal tiene la forma típica de un sistema de 2º orden. Tiene el primer
máximo mayor que la respuesta en estado permanente, debido al término oscilatorio, y
la parte oscilatoria no oscila alrededor de la respuesta en estado permanente.
En la figura Nº 4.26 (b) que representa a la ecuación se deduce que:

1- La razón de control tiene dos polos complejos y uno real, todos son dominantes y un cero
real.
2- La respuesta temporal no tiene la forma convencional, es decir, el primer máximo es
menor que el valor final de la respuesta permanente debido al término oscilatorio.
En la figura Nº 4.26 (c) que representa a la ecuación se deduce que:

1- La razón de control tiene cuatro polos complejos, todos son dominantes y carece de
ceros.
2- La respuesta temporal no tiene la forma simple de un sistema de segundo orden, es
decir, el primer máximo de la respuesta en la oscilación es mayor que la respuesta
permanente; después este máximo oscila alrededor de la respuesta permanente.
3. Obtener la función de transferencia del proceso.

Una vez obtenida una función de transferencia aproximada de la respuesta transitoria del
VEX 5.2, como la ecuación 2 figura b, se procede a ajustar la función para acercarla a la real.
Primero se debe crear el modelo con los parámetros calculados con la instrucción “tf”,
(Transfer Functions).
>> s=('s');
>> s=tf('s')
>> i=8.15+((0.18*(1*s + 2.58))/((1*s + 0.29)*(1*s^2 + 0.345*s +
1)))
Transfer function:
8.15 s^3 + 5.175 s^2 + 9.145 s + 2.828
--------------------------------------
s^3 + 0.635 s^2 + 1.1 s + 0.29
102
El término 8.15 se suma a la función debido a que la muestra de la señal se tomó en su

punto de funcionamiento, éste era de 40Hz. A esa frecuencia, la corriente que entrega el sensor
de flujo es de 13.0 mA. aproximadamente, la carga resistiva era de 670Ω, por lo tanto, la
tensión corresponde al rango entre 8 a 9 volts.
Así, la función de transferencia del proceso es:
Por medio del criterio de estabilidad absoluta de Routh, se comprueba que el proceso es
estable. Todos los polos de la función de transferencia son todos negativos, y están en el
semiplano izquierdo del plano s.
4. Verificación del modelo.

El modelo se verifica con el comando “hold”. En la gráfica se aprecia en azul, la respuesta
real y en rojo la simulación.
>> hold on,step(i,'r')
Comparación Curva Real - Simulación

10
9.8
9.6
9.4
9.2
Amplitud (volts)
REAL
SIMULADA
9
8.8
8.6
8.4
8.2
8
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (segundos)
Figura Nº 4.27 Comparación Curva real vs. Simulada VEX 5.2.

103
4.6 CONTROLADOR A UTILIZAR.

Debido a que la CPU del controlador utilizado (PLC GM6-CPUB) posee sólo los 4 modos
de operación (P, PI, PID, ON-OFF). Nos enfocamos específicamente al control PI y PID.
Ahora con cual de los dos modos trabajar es un problema que se resolverá de la siguiente
manera.
1. Sabemos que con un control proporcional, es necesario que exista error para tener
una acción de control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo
siempre nos dará una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de
control será decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en
régimen permanente será siempre cero.
Muchos controladores industriales tienen sólo acción PI. Se puede demostrar que un
control PI es adecuado para todos los procesos donde la dinámica es dominantemente
de primer orden. Lo que puede demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante
un ensayo al escalón.
2. Con una acción derivativa, donde Td es una constante denominada tiempo
derivativo. Se tiene una acción carácter de previsión, se conoce también como
rapidez de derivación o preactuación, tiene como propósito anticipar hacia donde va
el proceso, mediante la rapidez para el cambio del error, lo que hace más rápida la
acción de control, aunque tiene la desventaja importante que amplifica las señales de
ruido y puede provocar saturación en el actuador.
La acción de control derivativa nunca se utiliza por sí sola, debido a que sólo es eficaz
durante períodos transitorios.
3. Para eliminar la desviación,”error en estado estacionario”, surge la idea de la acción
integral. Mientras está presente el término de error, el controlador seguirá
cambiando su respuesta y por lo tanto integrando el error para eliminarlo hasta que
se estabilice.
Por lo tanto se establece un controlador del tipo PI para el proceso de las UMAS 1, y se
evalúa el control PID para los VEXS 5.
104
4.7 SINTONIZACIÓN PARA CONTROLADORES PI - PID.

Si se puede obtener un modelo matemático de la planta o proceso, es posible aplicar
diversas técnicas de diseño con el fin de determinar los parámetros del controlador que cumpla
con las especificaciones, en estado transitorio y en estado estacionario, del sistema en lazo
cerrado.
El proceso de seleccionar los parámetros del controlador ( , y ) que cumplan con
las especificaciones de desempeño se conoce como sintonización del controlador. Se
utilizaron las reglas de Ziegler y Nichols para sintonizar los controladores PI, y el método de
Bröida para la sintonización del PID.
Existen dos métodos denominados reglas de sintonización de Ziegler-Nichols. En ambos
se pretende obtener un 25% de sobrepaso máximo en la respuesta escalón.
Primer método. En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón
unitario se obtiene de manera experimental. Si la planta no contiene integradores, ni polos
dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta escalón unitario puede tener forma
de S, (Si la respuesta no exhibe una curva con forma de S, el 1º método no es pertinente.)
Por lo tanto, para las dos curvas de característica dinámica de la UMA 1.1 y del VEX
5.2, el 1º método no es utilizado.
Segundo método. En el segundo método, primero se establece y . Usando
sólo la acción de control proporcional, se incrementa de 0 aun valor crítico en donde
la salida exhiba primero oscilaciones sostenidas. (Si la salida no presenta oscilaciones
sostenidas para cualquier valor que pueda tomar , no se aplica este método.)
Por lo tanto, la ganancia crítica y el período correspondiente se determinan
experimentalmente. Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los
parámetros , y de acuerdo con la fórmula que aparece en la tabla Nº 5.
Tabla Nº 5 Regla de sintonización de Ziegler-Nichols (segundo método).

105
4.7.1 Procedimiento Sintonización UMA 1.1.

Utilizando el 2º método, con la función de transferencia del proceso o planta dada por y
eliminando el término continuo de 5.5, se obtiene la función de transferencia del proceso de la
UMA 1.1.
Figura Nº 4.28 Sistema en Lazo Cerrado con Controlador P.
Obtenemos la función de transferencia de todo el sistema
El valor de que hace al sistema marginalmente estable, para que ocurra una
oscilación sostenida, se obtiene mediante el criterio de estabilidad de Routh. Dado que la
ecuación característica para el sistema en lazo cerrado queda:
Aplicando el criterio de Routh:
En los coeficientes de la primera columna del arreglo de Routh, encontramos que

ocurrirá una oscilación sostenida si . Por lo tanto, la ganancia crítica es:
106
Reemplazando en la ecuación característica (23) el valor de y sustituyendo

queda:
Separando la parte real de la imaginaria
La frecuencia de oscilación obtenida de la parte real es: o
Así, el período de oscilación es:
A través de la tabla obtenemos los valores de los parámetros para un control PI.
Con los parámetros, obtenemos la función de transferencia del controlador
Diagrama de bloques del sistema de control con el controlador PI diseñado.
Figura Nº 4.29 Sistema de Control con Controlador PI.
A continuación, se examina la respuesta escalón unitario del sistema. La función de

transferencia en lazo cerrado C(s)/R(s) se obtiene mediante algebra de bloques:

107
Step Response
1
0.9
0.8
0.7
0.6
Amplitude
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Time (sec)
Figura Nº 4.30 Respuesta al Escalón Unitario en Sistema PI.
4.7.2 Procedimiento Sintonización VEX 5.2.

Si aplicamos el 2º método de Ziegler-Nichols para la característica dinámica de este
proceso, nos daremos cuenta, llegando al criterio de Routh que la salida no presenta
oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda tomar la ganancia crítica , por lo
que se deduce que no se aplica este método.
Se recurre entonces al método de Bröida, aplicable a sistemas de segundo a sexto orden.
Este método de dos puntos, es similar al utilizado para obtener la ecuación de transferencia
del proceso de la UMA 1.1 (Figura Nº 4.22).
Con P1 = 25% y P2 = 40% valores porcentuales del cambio en la respuesta del sistema a
un cambio escalón en la entrada, y son los tiempos requeridos para alcanzar estos dos
valores que se obtienen gráficamente. (Referencia en Figura Nº 4.22), entonces los
parámetros de un modelo se pueden obtener a partir de:
: Ganancia Estática.
: Constante de Tiempo.
: Tiempo de Retardo.
108
Por MATLAB encontramos gráficamente los puntos y , por lo tanto

tenemos:
Para procesos estables. Se define el tipo de algoritmo más adecuado al valor de la

relación entre la constante de tiempo y el retardo de acuerdo a la siguiente tabla.
Figura Nº 4.31 Determinación del Tipo de Algoritmo.
A partir de la identificación de los parámetros del proceso se obtiene el tipo de

controlador a utilizar en este caso PID, y se usa la siguiente tabla para encontrar los valores
de parámetros de ajuste del controlador , y . La tabla Nº 6 sólo es válida para
procesos estables.
Tabla Nº 6 Parámetros de Ajuste Método de Bröida.

109
Para un control PID serie obtenemos los parámetros siguientes:
Con los parámetros, obtenemos la función de transferencia del controlador
Diagrama de bloques del sistema de control con el controlador PID diseñado.
Figura Nº 4.32 Sistema de Control con Controlador PID.
A continuación, se examina la respuesta escalón unitario del sistema. La función de

transferencia en lazo cerrado se obtiene mediante algebra de bloques, o por medio
del comando función de transferencia “tf “de MATLAB.
110
Step Response
8
4
Amplitude
-2
-4
0 5 10 15 20 25
Time (sec)
Figura Nº 4.33 Respuesta al Escalón Unitario en Sistema PID.
Polos de la función de transferencia de lazo cerrado:

0.0932 + 1.4302i
0.0932 - 1.4302i
-0.5005 + 0.1588i
-0.5005 - 0.1588i
Con estos datos se aprecia la inestabilidad del sistema ya que contiene polos complejos
conjugados en el lado derecho del plano S.
Para mejorar el sistema se realiza un ajuste manual, empleando la herramienta del editor
de archivos de MATLAB. En él se crea un pequeño pero útil programa con todas las variables
de la planta y el controlador. Se separa en polinomios la función de transferencia de la planta
y del controlador . Luego se obtiene la función de transferencia
en lazo cerrado , los polos, el diagrama de Nyquist y la
respuesta al escalón unitario.

111
El ajuste se ejecuta cambiando el valor de , o . Esto para que los polos queden en el
lado izquierdo del plano S.
Como resultado se obtienen los siguientes parámetros:
La función de transferencia del controlador queda:
Y, la del lazo cerrado, es:
Step Response
1.4
1.2
0.8
Amplitude
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Time (sec)
Figura Nº 4.34 Respuesta al Escalón Unitario en Sistema Mejorado.

112
Los polos de esta función son:

-0.0922 + 0.9912i
-0.0922 - 0.9912i
-0.2339 + 0.2651i
-0.2339 - 0.2651i
No existen polos en el lado derecho, por tanto se presume un sistema estable, con lo cual se
mejora significativamente el diseño del controlador PID.

Capítulo V
MONTAJE, PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
El primer inconveniente del montaje fue instalar los tableros eléctricos donde van
ubicados la HMI, la UPS y el PC, a un costado de los tableros de control Nº 1 y Nº 2.
A éstos se les tuvo que modificar su estructura para poder montarlos correctamente, y a
uno de ellos se le hizo un agujero en la parte frontal para insertar la HMI.
Figura Nº 5.1 Montaje de Tableros.
113
114
Figura Nº 5.2 Montaje PLC.
Se implementó el siguiente diagrama de distribución de energía para la alimentación

eléctrica de los dispositivos.
ENERGÍA NORMAL 220VAC

ENERGÍA NORMAL
UPS
ENERGÍA NORMAL/RESERVA
FUENTE MODULO FUENTE 24Vcc

PC FUENTE SALIDA SENSORES/
PODER LUCES
DESKTOP 24Vcc RELÉ
PLC PLC ALARMAS
24Vcc 1.5A.
MODULO
ENTRADA
HMI DIGITAL
PLC
Figura Nº 5.3 Distribución de Energía.
Capítulo V / Montaje
115
5.1 PUESTA EN MARCHA.

Una vez instalados los dispositivos se procede a poner en marcha el sistema sin carga,
para las pruebas y ajustes de funcionamiento (ajuste de secuencia de proceso, set point de
funcionamiento de alarmas).
Luego se carga levemente el sistema, en este caso los VEXS 5, y se ajusta el
funcionamiento (set point de parámetros del control secuencial y set point de parámetros del
control de regulación.)
La Marcha blanca se da con el ingreso de las UMAS 1 al sistema y con el aumento de
carga progresiva. En este período se observan los posibles problemas que tiene el sistema ya
instalado, y se tratan de corregir para la etapa de operación.
5.2 OPERACIÓN.
Se continúa con los procesos de ajuste durante un tiempo importante, más o menos tres
semanas de marcha blanca, hasta conseguir el funcionamiento del proceso según lo
proyectado, principalmente, desde el punto de vista del control y operación.
Figura Nº 5.4 PLC y HMI en Operación.

Capítulo VI
RECOMENDACIONES
6.1 PERFECCIONAMIENTOS GENERALES.

El sistema diseñado contempla el control del aire acondicionado sólo en la sala de animales
del Bioterio, pero existen otras salas, la sala limpia y de lavado, donde se debe tener presente
por lo menos la partida-parada y el monitoreo del funcionamiento de las máquinas
manejadoras de aire que allí trabajan (UMA 2.1 y UMA 2.2). El sistema aquí no es crítico
debido a que el funcionamiento se restringe a 10 horas por día con descanso los fines de
semana.
Es por esto que se contempla en el diseño final integrar estas máquinas al PLC para su
partida-parada y como visualización de alarmas por falla de uno de estos equipos, tanto en
HMI como en tablero futuro de alarmas. Consecuentemente se configuran los módulos de
entrada digital y salida de relé, las direcciones de memorias de I/0 para su implementación
futura.
Dentro del sistema de aire acondicionado de la sala de animales, y de las salas limpia y de
lavado, se encuentran los equipos centrales de climatización, dentro de este grupo las bombas
circuladoras de agua caliente para calefacción. En este equipo, que va en duplicado una en
funcionamiento normal y otra en reserva, se debe monitorear su caída debido a las
constantes fallas que se producían cuando se cortaba la energía eléctrica. Cuando sucedía este
evento la bomba se detenía, pero al volver la energía ésta no partía, ya que contaba con un
control “start/stop” manual, y en el caso que cayera el relé térmico, había que reanudarlo
manualmente. La solución fue instalar un relé comparador de sobre tensión y baja tensión, el
cual controla automáticamente la partida de la bomba cuando regresa la energía siempre y
cuando esté en un rango seteado en porcentaje de la tensión nominal. Se implementó un relé
de falla para la entrada al PLC y se dispuso de entradas y salidas de éste para una futura
implementación. Para este caso se dispuso la visualización de alarmas por falla tanto en HMI
como en tablero futuro de alarmas.
El pulsador de “Parada de Emergencia”, no contemplado en el diseño original, se recomienda
implementarlo como dispositivo de seguridad, para desenergizar el módulo de salida de relé del
Capítulo VI / Recomendaciones
116
117
PLC que comanda el “start/stop” o “partir/parar” del Variador de frecuencia y en

consecuencia, el motor del ventilador-extractor de las UMAS y VEXS respectivamente. Esto,
para proteger la seguridad tanto de las personas como de los equipos, en caso de que el
operario se encuentre en riesgo al manejar una de estas máquinas, o de algún evento que
pudiera causar un problema en el sistema de calefacción en invierno o en el sistema de
refrigeración en verano.
Para equilibrar las horas de funcionamiento de los enfriadores de agua, se recomienda que
la partida, parada y alarma de los Chiller se controle desde PLC. Hoy en día se encuentra sólo
uno trabajando.
Se recomienda instalar un sensor de máxima humedad en sala de animales. Hoy existe
sólo por mínima, y así se tendrían monitoreados los dos extremos de humedad.
Al implementar el sistema se observó la mala instalación de: Switch Air Flow en ducto
UMAS 1; Switch Air Flow en ducto de UMAS 2 y Switch Air Flow en ducto de VEX 5.
También el mal funcionamiento de: sensor de humedad “humidistato JUMO”; Transmisor de
Velocidad de Aire 641 en UMA 1.3 y relé térmico en bomba de agua Nº 1. Se recomienda
cambiar estos dispositivos.
6.2 PERTURBACIONES DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN.

La siguiente lista de perturbaciones pretende poner a la luz las posibles fallas del sistema
de climatización del bioterio.
Perturbaciones del Proceso Controlado.

Corresponden a los problemas que puede tener el proceso para el cual se implementó el
sistema de control a través del PLC. Son todas aquellas que generan una variación en el
tiempo del caudal de aire que es impulsado por las UMAS y extraído por los VEX, en sus
respectivos ductos.
1- Corte prolongado del suministro de energía eléctrica.
2- Fuga de aire en los ductos de impulsión y extracción (Remotamente).
3- Corte de correa, o dilatación de ésta, del grupo motor-ventilador o motor-extractor.
4- Falla en el variador de frecuencia (ver códigos de falla).
5- Falla en tablero de control Nº 1 y Nº 2.
118
Perturbaciones del Sistema.

Corresponden a los posibles problemas que pueden suscitarse en todo el sistema de
climatización. Son todas aquellas que generan una variación de las variables indirecta,
temperatura y humedad, en las salas de animales del bioterio.
1- Perturbaciones del proceso controlado.
2- Falla eléctrica en bombas de agua caliente.
3- Falla humana en apertura manual de las llaves de paso de las bombas de agua
caliente.
4- Falla en los equipos enfriadores de agua Chiller.
5- Falla en las calderas eléctricas.
6- Falla en máquina humectadora.
7- Falla de alimentación eléctrica, o de señal, en sensores de Humedad y Temperatura
en salas de animales.
8- Falla en alimentación eléctrica o de señal (Capilares) de controladores de
temperatura en ductos de impulsión de UMAS 1.
9- Falla en actuador de válvulas de 3 vías del circuito de agua.
10- Falla humana en visualización de variables (temperatura y humedad) por medio de
cámara de seguridad en el interior de salas de animales.
Por lo tanto se recomienda tener presente estas perturbaciones con el objeto de realizar los
cambios y/o modificaciones necesarias a futuro, para el correcto funcionamiento del sistema.
Capítulo VI / Recomendaciones
Capítulo VII
RESULTADOS Y CONCLUSIONES
• Se diseñó en forma teórica y se implementaron en forma práctica las secuencias,

combinaciones y algoritmos necesarios para el programa de aplicación del PLC, tanto
para el control secuencial-combinacional como para el de regulación.
• Si bien el PLC es un equipo secuencial, en el cual deben ocurrir cadenas de eventos

para producir una salida, en su programación interviene la lógica combinacional que se
basa en compuertas lógicas, con este tipo de lógica se logro realizar un control efectivo
de las máquinas ante la presencia de una falla en ellas, en los modos de trabajo
respectivos.
• Se diseñaron en forma exitosa las pantallas de visualización del panel de operación

táctil TOP, por medio de un lenguaje gráfico, con diseños pre-establecidos por medio del
software TOP-DESINGER.
• Se contribuyó al mejoramiento y ordenamiento de los tableros de control Nº 1 y Nº 2 de

bioterio y a la actualización de los planos correspondientes.
• Se implementaron diez luces de alarmas más una general, para tablero de luces en el
interior de bioterio y baliza de alarma general en caseta de guardia. Además de los
dispositivos de control PLC, HMI, PC y UPS en sus correspondientes tableros, sin
grandes complicaciones.
119
120
CONCLUSIONES
• Un aspecto importante dentro de la Automatización es la comunicación entre

dispositivos de control. En este caso la comunicación entre la CPUB del PLC y HMI sólo
es posible por protocolo serial RS-232, la comunicación por protocolo RS-422/485 de
esta CPUB es aplicable a redes de ordenadores y /o PLC modelos GLOFA en el formato
master y configurado como 1:N , siendo 1 el PLC master y N los otros ordenadores y/o
PLCs. Slave.
• Se puede concluir que el método de Strejc es de gran utilidad a la hora de identificar en

el tiempo un modelo de proceso de polos múltiples, mediante la respuesta a un
escalón, lo que se llama característica dinámica del sistema. Con este método se obtuvo
una curva simulada muy próxima a la curva real.
• En general, los métodos de dos puntos como (Alfaro, Chen y Yan, Ho, Smith, y
Vitecková) se utilizan sólo para identificar un modelo de primer orden más tiempo
muerto, dado con base en los tiempos requeridos, para alcanzar dos puntos
específicos en la curva de reacción del proceso.
• El segundo método, de Ziegler-Nichols, fue de gran utilidad para encontrar los

parámetros de ajuste del control PI, para la función de transferencia del controlador.
Con un modelo de 2º orden con polos dobles como proceso de la UMA 1.1. A los
parámetros obtenidos no se le realizó ningún ajuste fino, ya que su respuesta fue más
que aceptable.
• El método de Bröida fue de mucha utilidad a la hora de obtener el tipo de control y

encontrar los parámetros de ajuste , y del controlador PID, para la función de
transferencia del controlador. Trabajando con un modelo de tercer orden con polos
complejos dominantes como proceso del VEX 5.2. Con los valores obtenidos se obtuvo un
sistema inestable, por lo cual fue necesario recurrir a un ajuste fino por medio de la
Capítulo VII / Resultado y Conclusiones

121
herramienta gráfica de MATLAB, obteniéndose buenos resultados de estabilidad en

lazo cerrado.
• El control de regulación (retroalimentado) no se llevó a cabo en forma práctica en las

UMAS 1.2, 1.3 y VEX 5.1. Su implementación práctica hubiese tenido algunos
inconvenientes principalmente por la mala posición de montaje de un sensor de flujo
641 Air Velocity Transmitter, correspondiente a ducto de salida UMA 1.2 y al mal
estado del mismo tipo de sensor en ducto de salida de UMA 1.3, lo que se puede
ratificar en las figuras Nº 4.14 y Nº 4.15. Además a petición del Ingeniero Proyectista
[15] y debido a la buena estabilidad que presenta el sistema de climatización en lazo
abierto durante los 3 años que lleva funcionando, esto no fue necesario. Sin embargo se
puedo realizar un control lazo cerrado del tipo PI, en la UMA 1.1 y PID en el VEX 5.2
con buenos resultados.
• Se comprobó en forma práctica la Ley de Proporcionalidad que describe la

dependencia del flujo y consumo de energía (potencia) propia de los ventiladores y
extractores respecto de la velocidad del motor de inducción. Esto se puede observar
en las figuras de modulación estática. Por lo tanto, se concluye que el uso de un
convertidor de frecuencias saca partido en estas aplicaciones.
• Comparando los dos modelos de conversores de frecuencia, se puede afirmar que los
VLT 6000 tienen un menor consumo de energía respecto de los VLT 2800, una
respuesta más rápida ante un cambio de frecuencia y un panel de control más
amigable para el operador, sin embargo la principal característica HVAC de los
convertidores de frecuencia VLT 6000, que es el menor consumo de energía, no
representa un porcentaje de ahorro significativo respecto del convertidor que no es
HVAC.
• La correcta mantención de los equipos y dispositivos se hace necesaria ante cualquier

perturbación o falla no detectada del sistema. Esto permite la prevención de situaciones
no deseadas.
Capítulo VIII
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
8.1 TEXTOS:
[1] Creus Solé Antonio, Instrumentación Industrial, 6a. Ed. Alfaomega Grupo Editor
S.A., México D.F., México, 2001.
[2] D’Azzo John J., Houpis Constantine H., Sistemas Realimentados de Control. Análisis
y Síntesis, 2º Ed, Paraninfo, Madrid, España, 1975.
[3] Smith Corropio, Control Automático de Procesos: Teoría y Práctica, 3a. Ed. Editorial
Limusa S.A., Grupo Noriega editores, México, D.F., México, 1996.
[4] Ogata Katsuhito, Ingeniería de control Moderna, 3a. Ed. Prentice-Hall
Hispanoamérica S.A., Naucalpan de Juárez, Edo. de México, 1998.
8.2 MANUALES:
[5] lgis manuals. Glofa-gm. Analog Input Module. G6F-AD2A.
[6] lgis manuals. Glofa-gm. Analog Output Module. G6F-DA2V & G6F-DA2I.
[7] lgis manuals. Glofa-gm. Basic Module (CPU-Input-Output-Power). GM6
[8] lgis manuals. Glofa-gm. Instruction & Programming.
[9] lgis manuals. Glofa-gm. GMWIN 4 (Programming Software).
[10] HMI TOP 3MAE.User Manual 1 and User Manual 2.1.
[11] Guía de diseño MG.27.E2.05 - VLT Serie 2800.
[12] Guía de diseño MG.61.B5.05 – VLT Serie 6000 HVAC.
8.3 PAPERS:
[13] Burgos Valdés Cipriano, “Proyecto de Automatización de un Proceso Industrial”,
Ingeniero de Mantención y Proyecto de la empresa LP – Chile S.A., Valdivia, Chile,
Ingelectra, 2006.
Capítulo VIII / Referencias Bibliograficas

122
123
[14] Mery Domingo, CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES, Pontificia

Universidad Católica de Chile, Facultad de Ingeniería, Santiago, Chile, Noviembre
1994.
[15] Moreno Muñoz Rogelio, Ingeniero Civil Mecánico, Informe “Sistema de Climatización
para Bioterio” Centro de Estudios Científicos del Sur, Valdivia, Chile, Diciembre
2004.
8.4 TESIS:
[16] Elgueta Díaz Cristian Marcelo, Aplicación de un Inversor Multinivel Como Variador
de Frecuencia de un Motor de Inducción Trifásico, Pontificia Universidad Católica de
Chile, Escuela de Ingeniería, Santiago de Chile, Julio 2005.
[17] Rodríguez Cortés Pedro, Aportaciones a los acondicionadores activos de corriente en
derivación para redes trifásicas de cuatro hilos, Universitat Politècnica de Catalunya,
Departament d’Enginyeria Elèctrica, Barcelona, España, Enero 2005.
8.5 WEB:
[18] http://www.aireacondicionadoweb.com/
[19] http://www.ako.com/
[20] http://www.carrierchile.cl/
[21] http://www.cecs.cl/
[22] http://www.clas-sa.com/
[23] http://www.danfoss.com/
[24] http://www.dwyer-inst.com/
[25] http://www.emb.cl/electroindustria/
[26] http://eng.lsis.biz/main/main.asp
[27] http://www.m2i.co.kr/
[28] http://www.marinillo.com/Documentos/Proyectos/EJECUCION
[29] http://www.veto.cl/
[30] http://www2.eie.ucr.ac.cr/~valfa
124
ANEXO 1. Manual de Operación en HMI.

La operación y supervisión del sistema de control se realiza en el panel de operación
táctil (TOP), usualmente denominada como HMI. En su primera pantalla se encuentra el
menú principal, el cual posee cuatro submenús, una tecla SALIR con la cual se ingresa al
menú de configuración de la HMI. Aquí se debe ingresar una password de 4 dígitos la cual
es (1 2 3 4), y una tecla ABOUT la cual contiene información del sistema. A un costado de la
tecla Salir está la luz de Alarma General, la cual parpadea si se produce una falla.
Figura A-1.1 Ventana Principal HMI.
1- MODOS UMAS Y VEXS: Aquí se encienden, se les da la partida a las UMAS y

VEXS, pero la partida está diseñada de acuerdo a los siguientes modos de trabajo.
En las UMAS:
OPERACIÓN OPERACIÓN RESERVA

MODO 1 UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.3
MODO 2 UMA 1.1 UMA1.3 UMA 1.2
MODO 3 UMA 1.2 UMA1.3 UMA 1.1
En los VEXS:
OPERACIÓN RESERVA
MODO VEX 5.1 VEX 5.1 VEX 5.2
MODO VEX 5.2 VEX 5.2 VEX 5.1
Anexo 1. Manual de Operación en HMI

125
Esto se realizó para que cualquiera de las tres máquinas, en el caso de las UMAS y
cualquiera de los dos VEXS, pudiera estar de reserva, y así poder realizar la mantención a
la que presente problemas. También se requiere no exigir a una sola máquina en
funcionamiento por un tiempo prolongado, y por medio de estos modos se logra la rotación.
La primera fila de lámparas indica que la máquina se encuentra en mantención, para
que esto se produzca necesariamente se de debe cambiar el switch del tablero de automático
a manual. La segunda fila indica que la máquina ha sido encendida. En la tercera fila se
ubican los switch de encendido y apagado.
Figura A-1.2 Modos UMAS y VEXS.
2- SETTING: En la ventana principal del submenú se accede a la configuración de las

UMAS y VEXS. Al pulsar una de las máquinas en la ventana se puede ingresar a la
configuración de cada máquina. En ella se encuentra el “set point” del control PI de la UMA
1.1, UMA 1.2 y UMA 1.3; el control PID del VEX 5.1 y 5.2, su visualización en corriente; la
visualización de la señal de entrada en valor digital, en el rango de 0 a 4000 y de la señal de
salida de corriente en el rango 4-20mA. Aquí se cambia el valor del “set point” según los
requerimientos del proceso. Para las UMAS el “set point” es de 2000 en valor digital y para
los VEX es de 2700 en valor digital.
126
Figura A-1.3 Setting UMAS y VEXS. Figura A-1.4 Setting UMA 1.1.
3- ALARMAS: En este submenú se encuentran todas las alarmas del sistema,

distribuidas en cinco grupos, más las alarmas críticas de UMAS y VEXS y la alarma
general. Se considera que la activación de una alarma responde a una falla en el sistema.
Figura A-1.5 Alarmas HMI.
• Alarmas Máquinas # 1. Falla por VDF o por bajo flujo en UMA1.1, UMA1.2,
UMA 1.3, VEX5.1 y VEX 5.2
• Alarmas Máquinas # 2. Falla por VDF o por bajo flujo en UMA2.1 y UMA2.2.
Falla por activación de relé térmico en bomba de agua caliente 1 y bomba de
agua caliente 2.

127
• Alarmas Variables. Activación de sensor de temperatura mínima y/o máxima;

activación de sensor de humedad mínima; activación de switch de flujo # 1
(UMAS 1); activación de switch de flujo # 2 (UMAS 2); activación de switch de
flujo # 3 ( UMAS 3).
• Alarmas Condiciones. Acuso del relé de asimetría por corte o micro corte del
suministro eléctrico; caída de una o más fases o diferencia de tensión entre las
fases. Activación lámpara input power, por no estar alimentado el módulo de
entrada digital D21A con 24Vcc. Activación lámpara output power, por no estar
alimentado el módulo de salida de relés RY2A con 220VAC. Activación de parada
de emergencia por alguna causal que implique riesgo para los equipos como para
las personas. Esta parada se puede realizar directamente en la HMI con la tecla
START y se puede deshabilitar con la tecla STOP. Si se activa directamente en
la HMI, o externamente por medio de pulsador, la única deshabilitación es la
tecla STOP.
Figura A-1.6 Alarma de Condiciones.
• Alarmas Flujo de Aire. Activación de los sensores “641 Air Velocity Transmitter”
por bajo caudal de aire, menos de la mitad del que debería pasar en UMAS y
VEXS.
Si alguna de las lámparas parpadea quiere decir que dentro del grupo existe una
alarma, y para verificar cual es, se debe pulsar el botón inmediatamente superior a la
lámpara en el cual se muestra el nombre del grupo. Allí se detallan todas las alarmas, y se
128
puede observar cual es la máquina, variable, condición o sensor de flujo que presenta la
falla.
Figura A-1.7 Alarmas Maquinas # 1.

Ingresando a los grupos se puede limpiar la alarma que se activó. Esto con el propósito
de que una vez conocida la activación, ésta se silencie y se trabaje en reparar la falla.
El sistema está diseñado de tal manera que al limpiar una alarma ésta es silenciada
pero no desactivada, por lo tanto al volver a producirse la falla se activará nuevamente.
Existe un botón para revisar las alarmas en forma de texto “TEXT ALARM”. Aquí se
entrega la fecha (sólo el día) y hora de inicio y de término de la alarma, junto con la
descripción del equipo detectado.
Figura A-1.8 Text Alarmas.

129
1- Deshabilitar Alarmas: En este submenú se encuentran las alarmas del sistema

distribuidas en cuatro grupos. No están las condiciones ya que no se pueden apagar porque
son permisivos para que el sistema funcione. La idea es deshabilitar las alarmas que se
activan cuando se genera un problema en un sensor, o algún variador de frecuencia esté
generando una señal de error permanente. La señal de alarma se debe habilitar
nuevamente, una vez solucionado el problema. Se puede deshabilitar todas las alarmas
menos las de condiciones.
Figura A-1.9 Deshabilitar Alarmas. Figura A-1.10 Deshabilitar Alarmas Maquinas # 1.
Cuando se produzca la falla de alguna máquina UMA o VEX, y una vez conocida esta
alarma, se debe limpiar (silenciar) la alarma, pasar la máquina a modo manual por medio
del switch del tablero de control, reparar la máquina y volver el switch al modo automático.
Al producirse la falla entra automáticamente la máquina de reserva del modo y al volver
el switch a modo automático se apaga la de reserva y entra la que se reparó.
130
ANEXO 2. PLC GLOFA GM6 “LG”

Características GM6
• Alto rendimiento con diseño compacto.
• Proceso de alta velocidad con un procesador operación dedicado incluido.
• Diseñado para estándar internacional de lenguaje (IEC61131-3): IL, LD, SFC.
• Protocolo de comunicaciones de redes abiertas de acuerdo con especificaciones de
estándares internacionales.
• Varios módulos especiales que agrandan la gama del uso del PLC.
• Puntos máximos de la entrada-salida 384 puntos.
Figura A-2.1 PLC GLOFA GM6.
Configuración total de la serie GLOFA-GM6.
Figura A-2.2 Configuración en Base Borrad.
Anexo 2. PLC GLOFA GM6 “LG”

131
Especificaciones.
132
Módulos entrada.

133
Módulos Salida.
134
Módulo Entrada Análoga.
Especificaciones.
Características conversión A/D.
Configuración.

135
Módulo Salida Análoga.
Especificaciones.
Características conversión A/D.

136
ANEXO 3. HMI TOP3MAE.

TOP3MAE CARACTERÍSTICAS
• 5.7 " STN monocromática.
• CPU de 32 bit arquitectura RISC para el proceso gráfico de alta velocidad
• Resoluciones 320 ×240
• Tacto análogo
• Memoria flash de 512Kb para guardar los datos de la pantalla
• Puerto serial RS-232C/422
• Múltiple ayuda de lenguaje.
• Función “Loggging” “registrar" para la reserva de datos del análisis (solamente
TOP3MAE)
• Función “Recipe” “receta” para los parámetros de transferencia de un bloque
(solamente TOP3MAE )
Figura A-3.1 HMI TOP3 MAE.
Fabricante. M2I Corporation.
Anexo 3. HMI TOP3MAE

137
Especificaciones Generales.
138
Comunicaciones.
Figura A-3.2 Comunicación TOP3 MAE.
Anexo 3. HMI TOP3MAE

139
ANEXO 4. Conversor de Frecuencia VLT 6000 HVAC.

El VLT 6000 HVAC de Danfoss, específico para aplicaciones HVAC, proporciona un
rendimiento inigualable, un gran ahorro de energía y un control mejorado de los sistemas
HVAC, incluida la interacción con sistemas de gestión de edificios.
El control preciso de la temperatura, la presión y el flujo en aplicaciones HVAC produce
el mejor rendimiento medioambiental para los propietarios y operadores de edificios.
Características y ventajas
Gama del producto.
1,1 - 45 kW (200 - 240 V)
1,1 - 450 kW (380 - 460 V)
1,1 - 500 kW (525 - 600 V)
Fácil de poner en marcha y utilizar.

Un menú rápido guía con facilidad en las tareas de
programación limitada que deben realizarse para ajustar el
convertidor a las necesidades de cada planta.
Figura A-4.1 VLT 6000 HVAC.
El VLT 6000 HVAC ofrece un pleno control del motor directamente desde la interfaz de
usuario. “HAND START” permite el arranque y el control de la velocidad del motor, “OFF”
lo desconecta y “AUTO START” cambia el control a las entradas digitales y/o a la
comunicación serie.
Rendimiento y ahorro de energía.

El uso de convertidores de frecuencia en sistemas HVAC se realiza, principalmente, con
el fin de obtener el máximo ahorro de energía. El VLT 6000 HVAC está diseñado teniendo
en cuenta los sistemas HVAC. Por consiguiente, contiene una serie de funciones específicas
muy útiles para estas aplicaciones, de las que a continuación se describen algunas.
La exclusiva función AEO (Optimizador automático de energía) de Danfoss Drives
permite ahorrar hasta un 5-10% adicional en la factura eléctrica. Esta función optimiza la
corriente de magnetización del motor según la carga específica. Como consecuencia de la
140
optimización de energía, se reduce el sobrecalentamiento innecesario del motor y de su

entorno.
El VLT 6000 incluye también la función de modo de reposo, que permite aumentar el
ahorro de energía en los sistemas HVAC. Si una bomba o un ventilador está funcionando a
baja velocidad y no está contribuyendo realmente al parámetro controlado (p. ej.,
temperatura, presión, etc.), se para automáticamente. Cuando el sistema necesita energía,
el convertidor de frecuencia arranca el motor nuevamente.
En los sistemas HVAC se puede producir resonancia entre la bomba/ventilador y el
armario en el que está alojado, p. ej. en un climatizador. Este problema suele ocurrir sólo en
algunas frecuencias determinadas, produce una gran cantidad de ruido y puede originar
daños en los componentes. Este problema se soluciona mediante la función de bypass de
frecuencia del VLT 6000 HVAC, donde el convertidor de frecuencia puede ser programado
con hasta 4 frecuencias de bypass.
Para los fabricantes de bombas, Danfoss Drives ofrece una nueva y exclusiva función
denominada “Control de bomba sin sensores”. Esta función permite al convertidor controlar
la presión en un circuito de agua sin tener que utilizar un transmisor de presión. Esto
supone un ahorro de costes en la puesta en servicio para el fabricante de la bomba, así como
un ahorro en el transmisor, la instalación, etc.
Filtro RFI y supresión armónica.

El VLT 6000 incorpora filtros RFI en toda su gama de productos, que cumplen la norma
EN55011, clase A1 y B. Así pues, no será necesario emplear filtros externos caros y
voluminosos.
Un convertidor de frecuencia genera distorsión armónica de la línea de CA. Un VLT
6000 HVAC incorpora reactores de enlace de CC, lo que reduce la distorsión armónica a un
40% aproximadamente. Esta reducción permite, por ejemplo, disminuir notablemente las
dimensiones del cable. En cuanto a la distorsión armónica, el VLT 6000 HVAC cumple con
las normas IEC 61000-3-2 y 61000-3-4, así como con la VDE 0160.
Para reducir aún más la distorsión armónica, Danfoss ofrece filtros pasivos externos de
distorsión de corriente de un 5% y un 10% (AHF 005/010).
Anexo 4. Conversor de Frecuencia VLT

141
Accesorios
Opciones de aplicación.
Tarjeta de relé
Controlador en cascada
Protocolos de bus de campo.

Como protocolos integrados estándar:
• Modbus RTU
• FLN
• Metasys N2
Como opciones de alto rendimiento optativas:
• Profibus
• DeviceNet
• LonWorks
Filtros LC: para reducir el ruido acústico del motor, du/dt y el pico de tensión U.
Filtros armónicos: para reducir la distorsión armónica.
Barnizado: para entornos duros, conforme a la norma IEC 721-3-3, clase 3K3.
Modelo HVAC Utilizado VEXS 5.

Modelo : VLT 6003
Input : 3x380-440V / 50-60Hz / 3.8 A. / IP 20
Output : 3x380 -460V / 1.5 KW / 2 HP / 0-1000Hz / 4.1A. / 2.9 KVA.
Modelo Normal Utilizado UMAS 2.

Modelo : VLT 2855
Input : 3x380-480V / 50-60Hz / 10.6 A. / IP 20
Output : 3x380 -460V / 5.5 KW / 7.5 HP / 0-1000 Hz / 12 A. / 8.3 KVA.
Modelo Normal Utilizado UMAS 1.

Modelo : VLT 2830
Input : 3x380-480V / 50-60Hz / 6.1 A. / IP 20
Output : 3x380 -460V / 3.0 KW / 4.0 HP / 0-1000 Hz / 7.0 A. / 4.8 KVA.
142
Configuración para VDF VLT 2800.

Ajuste parámetros placa característica del motor:
• Parámetro. 100 Configuración = Velocidad, modo de bucle abierto [0]
• Parámetro. 101 Características del Par = Constante [1]
• Parámetro. 102 Potencia del Motor (KW) = 3
• Parámetro. 103 Tensión del Motor (V) = 380
• Parámetro. 104 Frecuencia del Motor (Hz) = 50
• Parámetro. 105 Intensidad del Motor (A) = 6.4
• Parámetro. 106 Velocidad nominal del Motor(RPM) = 1410
• Parámetro. 107 Adaptación Automática del Motor= [0] Desactivado.
Ajuste rangos de referencia

• Parámetro. 200 Rango de frecuencia de salida = sentidos horario, 0-132 Hz [0]
• Parámetro. 201 Frecuencia Mínima = 0.0Hz.
• Parámetro. 202 Frecuencia Máxima = 132Hz.
• Parámetro. 203 Rango de frecuencia = Ref. mín.- Ref. máx. [0]
• Parámetro. 204 Referencia mínima = 0 Hz
• Parámetro. 205 Referencia máxima = 50 Hz
• Parámetro. 206 Tipo de Rampa = Lineal [0]
• Parámetro. 207 Tiempo de rampa de aceleración (Seg.) = 7.0
• Parámetro. 208 Tiempo de rampa de deceleración (Seg.) = 7.0
Ajuste señale salida de relé.

• Parámetro. 323 Salida de relé 1-3 = Alarma [10]
CONTROL LAZO ABIERTO POR PANEL DE CONTROL (Referencia Local)

• Parámetro. 002 Control local remoto = local [1]
• Parámetro. 003 Referencia Local = 30.000 [Hz.]
• Parámetro. 013 Control local = Local con control [4]
• Parámetro. 020 Funcionamiento Manual = Automático [0]

143
CONTROL LAZO ABIERTO POR TERMINALES DE CONTROL (Referencia Interna)

• Parámetro. 002 Control local remoto = Remoto [0]
• Parámetro. 214 Tipo de Referencia = Suma [0]
• Parámetro. 215 Referencia Interna 1 = 60.000%
• Parámetro. 302 Entrada Digital = Arranque [7]
• Parámetro. 304 Entrada Digital = Reset y Parada de Inercia Inversa [3]
CONTROL LAZO CERRADO POR TERMINALES DE CONTROL (Referencia Externa)

• Parámetro. 002 Control local remoto = Remoto [0]
• Parámetro. 302 Entrada Digital Terminal 18 = Arranque [7]
• Parámetro. 304 Entrada Digital Terminal 27 = Reset y Parada de Inercia Inversa
[3]
Para referencia de tensión:

• Parámetro. 308 Entrada analógica, Terminal 53 = Referencia [1]
• Parámetro. 309 Terminal 53, escalado mínimo = 0.0 voltios
• Parámetro. 310 Terminal 53, escalado máximo = 10.0 voltios
Para referencia de corriente:
• Parámetro. 315 Terminal 60, escalado mínimo = 4.0 mA
• Parámetro. 316 Terminal 60, escalado máximo = 20.0 mA.
144
Configuración para VDF VLT 6000 HVAC.
Ajuste parámetros placa característica del motor:

• Parámetro. 100 Configuración = Velocidad, modo de bucle abierto [0]
• Parámetro. 101 Características del Par = Optimación Automática de Energía [1]
• Parámetro. 102 Potencia del Motor (KW) = 1.5
• Parámetro. 103 Tensión del Motor (V) = 380
• Parámetro. 104 Frecuencia del Motor (Hz) = 50
• Parámetro. 105 Intensidad del Motor (A) = 4
• Parámetro. 106 Velocidad nominal del Motor(RPM) = 1420
• Parámetro. 107 Adaptación Automática del Motor= [0] Desconexión AMA.
Ajuste rangos de referencia

• Parámetro. 200 Rango de frecuencia de salida = sentidos horario, 0-120 Hz [0]
• Parámetro. 201 Frecuencia Mínima = 0.0Hz.
• Parámetro. 202 Frecuencia Máxima = 50Hz.
• Parámetro. 203 Lugar de Referencia = Manual/Automático [0]
• Parámetro. 204 Referencia mínima = 0 Hz
• Parámetro. 205 Referencia máxima = 50 Hz
• Parámetro. 206 Tiempo de Rampa de Aceleración = 10 seg.
• Parámetro. 207 Tiempo de Rampa de Desaceleración = 10 seg.
• Parámetro. 208 Deceleración Automática = Si [1]
• Parámetro. 209 Frecuencia de Velocidad Fija = 10Hz.
Ajuste señal salida de relé.

• Parámetro. 323 Función de Salida Relé 1 = Alarma [8]
• Parámetro. 324 Retraso Activo Relé 1 (0-600 s) = 5 seg.
• Parámetro. 326 Función de Salida Relé 2 = En Funcionamiento [3]

145
CONTROL LAZO ABIERTO POR PANEL DE CONTROL (Referencia Local)

[HAND START] se utiliza si el convertidor de frecuencia debe controlarse a través
de la unidad de control. El convertidor de frecuencia arrancará el motor, puesto
que se activa un comando de arranque por medio de [HAND START].
[+/-] sirve para seleccionar parámetros y modificar un parámetro seleccionado.

Estas teclas también se pueden utilizar para cambiar la referencia local (Hz).
[OFF/STOP] se utiliza para detener el motor conectado.
CONTROL LAZO ABIERTO POR TERMINALES DE CONTROL (Referencia Interna)

[AUTO START] se utiliza si el convertidor de frecuencia debe controlarse a
través de los terminales de control o la comunicación serie. El convertidor de
frecuencia se activará cuando se active una señal de arranque en los terminales
de control.
• Parámetro. 210 Tipo de Referencia = Suma [0]
• Parámetro. 302 Entrada Digital, Terminal 18 = Arranque [1]
• Parámetro. 304 Entrada Digital, Terminal 27 = Parada de Inercia Inversa [0]
CONTROL LAZO CERRADO POR TERMINALES DE CONTROL (Referencia Externa)

• Parámetro. 302 Entrada Digital Terminal 18 = Arranque [1]
• Parámetro. 304 Entrada Digital Terminal 27 = Parada de Inercia Inversa [0]
Para referencia de tensión:

• Parámetro. 309 Terminal 53, escalado mínimo = 0 voltios
• Parámetro. 310 Terminal 53, escalado máximo = 10 voltios
146
Para referencia de corriente:

• Parámetro. 315 Terminal 60, escalado mínimo = 4.0 mA.
• Parámetro. 316 Terminal 60, escalado máximo = 20.0 mA.

147
ANEXO 5. UMA (Unidad Manejadora de Aire).

El diseño de esta unidad nos permite cubrir los procesos básicos de tratamiento de aire
con una alta calidad y bajo costo. Esta manejadora está disponible con las siguientes
características (Disposición horizontal o vertical).
• Serpentín de enfriamiento.
• Serpentín de calefacción.
• Módulo de Filtrado
• Módulo de Mezcla
• Módulo Resistencia Eléctrica
• Módulo Atenuador de Ruido
• Módulo Ventilador “ Sirocco”
• Módulo Ventilador “Limit Load”
• Módulo Ecualizador.
Figura A-5.1 UMA CARRIER.

Características.
• Compacta. Es una unidad de tratamiento de aire que combina versatilidad,
calidad con economía, para aplicaciones en interior.
• El concepto fundamental de estas manejadoras es su construcción basada en
dos módulos: Módulo intercambiador de calor y Módulo de ventilación,
permitiendo una gran flexibilidad de posiciones de montaje en terreno,
adecuándose así a los espacios disponibles para su transporte e instalación.
• El gabinete, construido en doble pared con material termoplástico del tipo
ABS, de excelente resistencia a impactos y libre de corrosión.
• La base del motor-ventilador viene montada sobre amortiguadores de goma, lo
que se traduce en una menor transmisión de vibraciones y ruido.
• Están disponibles en 13 tamaños de capacidades entre 3 a 40 TR, con
caudales de aire entre 1500 a 32000 MCH.
Modelo: 39LC-15
Motor – Ventilador: 380V / 50Hz / 6.42 A. / 3KW (4HP) / 1410rpm.
148
ANEXO 6. Sensor Flujo de Aire (Air Velocity Transmitter

641).
La Serie 641 Transmisor de Velocidad de Aire es el instrumento ideal para supervisar el
flujo de aire. Este transmisor usa un sensor de flujo másico térmico (calentado) que permite
medidas exactas de la velocidad en varios caudales y temperaturas. Posee 16 rangos de
campo seleccionables que proporcionan la flexibilidad para seleccionar varios usos del flujo
de aire. El LED opcional produce una solución completa y económica para la indicación local
del flujo de aire.
Figura Nº A-6.1 641 Air Velocity Transmitter.
Características.
• Rango de 15.000 FPM (Pies por minuto) o 75 MPS (Metros por segundo).
• Display de LED brillante opcional.
• Botón de configuración de fácil disposición.
• Cubierta compacta.
• Salida 4-20 mA.
• Filtro Digital de señal humedecida.
Anexo 6. Sensor Flujo de Aire (Air Velocity Transmitter 641)

149
Usos.
• Supervisión del flujo en apilado del extractor.
• Control del aire en procesos de sequía.
• Medidas de la velocidad del aire en HVAC.
• Suministro de Aire y Rastreo de Gases de Combustión.
Fabricante. Dwyer
150
Ajuste y Configuración para 10MPS

Un set de controles e indicadores son proporcionados dentro de la unidad, que consiste
en un botón de SELECT, un botón ENTER, el control de ajuste y seis indicadores de LED.
Operando normalmente, sólo el indicador de RUN LED será iluminado. Durante la
operación del sistema los indicadores LED indicarán el parámetro seleccionado, cuando
está siendo ajustado, y el estado del proceso de ajuste.
Figura Nº A-6.2 Interior Air Velocity Transmier.
Dos botones y un potenciómetro controlan el proceso de sistema.

El botón SELECT es usado para escoger entre los parámetros de sistema.
El botón ENTER permite el acceso a cada parámetro para el ajuste.
El potenciómetro ADJUST es usado cambiar el valor de los parámetros.
La presión del botón ENTER durante 2.5 segundos guarda el nuevo valor de parámetro.
La Adaptación del proceso de ajuste tiene tres pasos: selección el parámetro, ajuste del
parámetro, guardar el nuevo valor.
1- Ajuste del Filtro. Seleccionar FILTER, presionar ENTER, luego ajustar el

potenciómetro al mínimo hacia la izquierda para obtener una respuesta mas
rápida. Para guardar el valor, presione y sostenga el botón ENTER hasta que
el indicador de todos los LED destellen.
2- Ajuste de Rango. Seccionar RANGE, a través del botón SELECT, para este
caso usar el rango de 10MPS (Metros por Segundo) presione ENTER para
permitir el ajuste. Se debe ajustar el potenciómetro para que el valor de los
LED sea (011011). Para confirmar el cambio presione ENTER hasta que el
indicador de todos los LED destellen.
Anexo 6. Sensor Flujo de Aire (Air Velocity Transmitter 641)

151
3- Ajuste de 4mA. Para hacer este ajuste se necesitará un miliamperímetro

conectado en el lazo de corriente. No se requiere que se use una velocidad de
flujo de aire conocida para hacer este ajuste de calibración. Luego presione
SELECT hasta 4mA, y cuando esté allí presione ENTER, ahora el
miliamperímetro leerá aproximadamente 4.0 mA. Ajuste el control de 4.0 mA
con el potenciómetro y cuando lo logre presione ENTER para guardar el nuevo
ajuste.
4- Ajuste de 20mA. Para hacer este ajuste se necesitará un miliamperímetro
conectado en el lazo corriente. No se requiere que ello use una velocidad de

flujo de aire conocida para hacer este ajuste de calibración. Luego presione
SELECT hasta 20mA cuando este allí presione ENTER, ahora el
miliamperímetro leerá aproximadamente 20mA. Ajuste el control de 20mA
con el potenciómetro y cuando lo logre presione ENTER para guardar el nuevo
ajuste.
5- Modo RUN. Presione el botón SELECT para volver al modo RUN y presione
ENTER hasta que los LED dejen de parpadear.
152
ANEXO 7. Termómetro Termostato de Temperatura AKO

14112.
Termómetros, termostatos y controladores electrónicos de temperatura para
refrigeración.
Aparatos, diseñados para visualizar, controlar y regular generadores de frío
(Con desescarche manual y automático programable por paro de compresor) o de calor.
Características.
• Visualización y control de las temperaturas.
• Programación de retardos para la protección del compresor.
• Programación de los distintos tipos de desescarches.
• Programación de alarmas con sus retardos correspondientes.
• Comunicación para la gestión desde un PC.
Figura A-7.1 Termómetro Termostato de Temperatura.
Anexo 7. Termómetro Termostato de Temperatura AKO 14112

153
Ajuste y Configuración
Ajuste de la temperatura. El valor de fábrica de AJUSTE DE TEMPERATURA (Set
Point) por defecto es de 0 º C.
• Pulse la tecla durante 5 segundos para VISUALIZAR AJUSTE. Aparece el valor
del ajuste actual (Set Point) y se ilumina el LED "2" de forma intermitente.
• Pulse las teclas o para VARIAR AJUSTE (Set Point) al valor deseado.
• Pulse simultáneamente las teclas + para ACEPTAR EL NUEVO AJUSTE. La
pantalla vuelve a INDICACION TEMPERATURA y el LED "2" deja de iluminar de
forma intermitente.
Configuración de parámetros.
• Pulse simultáneamente las teclas + durante 10 segundos. El LED "2" se ilumina
de forma intermitente, se ha entrado en programación de NIVEL 1 PARÁMETROS y
en la pantalla aparece el primer parámetro "C0".
• Pulse la tecla para acceder al parámetro siguiente y la tecla para retroceder al
parámetro anterior.
• Situados en el último parámetro EP y pulsando simultáneamente las teclas + el
controlador vuelve a la situación de INDICACION TEMPERATURA y el LED "2"
deja de iluminar de forma intermitente.
Valores.
• Para VISUALIZAR el VALOR ACTUAL de cualquier parámetro, sitúese en el que se
desea y pulse simultáneamente las teclas + . Una vez visualizado, si quiere
VARIAR VALOR pulse las teclas o .
• Pulse simultáneamente las teclas + para ACEPTAR EL NUEVO VALOR. La
programación vuelve a NIVEL 1 PARÁMETROS.
Funcionamiento y Control de Relé.
154
ANEXO 8. Sensor Humedad (Higróstato Ambiente)

Éste es un instrumento primordial que se emplea para medir la humedad del ambiente;
posee a su vez un órgano sensible que se encuentra constituido por materiales orgánicos que
cambian la longitud de su volumen cuando la humedad del ambiente varía.
Higróstato, Control de Humedad Ambiental.

• Rango humedad 30 + 100% HR, ± 3% HR
• Diferencial a 55% ,HR
• Caja plástico, protección IP20
• Capacidad relé 5 Amp. 220Volts
• Salida Relé, un normal cerrado, un normal abierto.
• Temperatura de trabajo 0 + 50° C
Figura A-8.1 Higróstato Ambiente.
Medidores Humedad Ambiental

• Rango humedad (HR) : 0 - 100% ± 3%
• Diámetro esfera (mm) : 125
• Caja : Metálica
Figura A-8.2 Medidor de Humedad.
Anexo 8. Sensor de Humedad (Higróstato Ambiente)

155
ANEXO 9. Interruptores de Flujo de Aire (Switch Air

Flow).
Los interruptores de flujo de aire McDonnell & Millar

detectan “flujo” o “flujo nulo” de aire solamente como respuesta
a la velocidad del aire. Proporcionan una manera positiva y
económica de detectar un cambio o pérdida de velocidad del flujo
de aire causada por el cierre de una entrada de aire, ventilador
desconectado; soplador con problemas, como puede ser una
correa que patina; filtro sucio u obstruid; o sobrecarga en el
motor de un ventilador; etc.
Los interruptores de las series AF1 están diseñados para
sistemas con velocidad media y alta.
Figura A-9.1 Switch Air Flow.
Poseen interruptores de doble polo-doble via, por lo tanto, pueden ser utilizados para
“hacer” o “romper” un circuito eléctrico cualquiera cuando el flujo comienza o cuando el flujo
se detiene. Por ejemplo, el interruptor de flujo puede ser utilizado para:
• Accionar una señal cuando el flujo se detiene.
• Conectar un motor cuando se produce el flujo.
• Apagar una alarma cuando el flujo es el adecuado.
• Parar un motor cuando no hay flujo.
Figura A-9.2 Contacto Switch Air Flow.

156
Tipos de Montaje.
Figura A-9.3 Montaje Switch Air Flor.
ANEXO 9. Interruptores de Flujo de Aire (Switch Air Flow)

157
ANEXO 10. Instalación Software de Diseño de Control

GMWIN 4.0
Para comenzar a trabajar se debe instalar el software en plataforma Windows

95/98NT/2000/XP.
Figura A-10.1 Asistente de Instalación GMWIN.
Se deben seguir todos los pasos, hasta completar la instalación.
Figura A-10.2 Finalización Asistente.

158
Enseguida, desde Inicio Programas se abre el software.
Figura A-10.3 Abrir Software GMWIN.
Para abrir un proyecto se debe hacer clic en Proyect →New Proyect. Aparecerá la ventana
que se muestra a continuación. Se debe colocar un nombre al proyecto y seleccionar el modelo
del PLC, en nuestro caso GM6.
Figura A-10.4 Abrir Nuevo Proyecto.
Anexo 10. Instalación Software de Diseño de Control GMWIN 4.0

159
Luego se guarda automáticamente el proyecto con la extensión *.src. Se debe hacer un clic
en siguiente.
Figura A-10.5 Extensión Proyecto.
Seleccionar el lenguaje de programación. En este caso usamos LD y finalizamos el

asistente.
Figura A-10.6 Selección Lenguaje de Programación.

160
Al finalizar el asistente se muestra la ventana principal del software GMWIN.
Figura A-10.7 Visualización del Software.
Se visualizan los nombres de las diferentes ventanas de aplicación.
Figura A-10.8 Ventanas de Aplicación.
Anexo 10. Instalación Software de Diseño de Control GMWIN 4.0

161
ANEXO 11. Instalación Software de Diseño de

Supervisión TOP- Desinger V 2.31
Para comenzar a trabajar se debe instalar el software en plataforma Windows

95/98NT/2000/XP.
Luego desde Inicio Programas Top Designer se abre el software.
Figura A-11.1 Abrir TOP DESIGNER.

162
Se abre la ventana principal del software, desde la cual de debe crear un nuevo proyecto.
Figura A-11.2 Ventana Principal.
Se debe elegir el modelo de panel TOP a utilizar en “Machine Type” que para nuestro caso
es el TOP3MAE. Luego se selecciona desde una lista predeterminada el PLC a utilizar, por
marca y modelo, el cual será controlado por la pantalla HMI.
Figura A-11.3 Selección Modelo HMI-PLC.
Anexo 11. Instalación Software de Diseño de Supervisión TOP-Desinger V 2.31

163
En la figura que se muestra a continuación se configura el Nº de la pantalla, tipo y el

nombre de cada una de ellas. Generalmente todas son del tipo base.
Figura A-11.4 Número de Pantalla y Tipo.
Una vez terminado el proceso de configuración aparecerá la primera pantalla base, en la

cual se debe diseñar la interfaz gráfica que operará y supervisará el sistema de control.
Figura A-11.5 Pantalla Base.

164
ANEXO 12. Diagrama de Flujo Programa PLC.

MODOS UMAS
MODO 1 MODO 2 MODO 1
MALLA MALLA MALLA

COMBINACION COMBINACION COMBINACION
AL AL AL
START START START START START START

UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.1 UMA 1.3 UMA 1.2 UMA 1.3
NO SI NO SI NO SI
CUMPLE CUMPLE CUMPLE
CONDICIONES CONDICIONES CONDICIONES
DELAY DELAY DELAY

60 Seg. 60 Seg. 60 Seg.
FALLA BAJO FALLA BAJO FALLA BAJO

FLUJO DE AIRE FLUJO DE AIRE FLUJO DE AIRE
Anexo 12. Diagrama de Flujo Programa PLC

165
MODOS VEXS
MODO MODO
VEX 5.1 VEX 5.2
MALLA MALLA
COMBINACION COMBINACION
AL AL
START START
VEX 5.1 UMA 1.3
NO SI NO SI
CUMPLE CUMPLE
CONDICIONES CONDICIONES
DELAY DELAY
60 Seg. 60 Seg.
FALLA BAJO FALLA BAJO

FLUJO DE AIRE FLUJO DE AIRE
166
CONTROL SECUENCIAL-COMBINACIONAL UMAS Y VEXS
PARTIR PARTIR PARTIR

UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.3
INICIO
CONDICIONES: NO SWITCH SI NO SWITCH SI NO SWITCH SI

SEÑAL 24Vcc → ON AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO
PAR.EMERG. → OFF UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.3
SEÑAL 220VAC →ON
START UMA 1.1 START UMA 1.2 START UMA 1.3
RESERVA_1 OR RESERVA_2 OR RESERVA_3 OR
NO SI
ON RELÉ
ASIMETRÍA
NO SI NO SI NO SI
CUMPLE CUMPLE CUMPLE
DELAY MAQUINAS CONDICIONES CONDICIONES CONDICIONES
3 SEG. OFF
NO SI NO SI NO SI
ALARMA FALLA FALLA FALLA
ASIMETRÍA VDF VDF VDF
NO SI
OFF RELÉ
NO SI NO SI NO SI
ASIMETRÍA
FALLA FALLA FALLA
SENSOR FALLA SENSOR FALLA SENSOR FALLA
FLUJO UMA 1.1 FLUJO UMA 1.2 FLUJO UMA 1.3
ACTIVA DESACTIVA
TEMPORIZAD ALARMA
OR ASIMETRÍA
DESCONEX. PARAR ALARMA DESCONEX. PARAR ALARMA DESCONEX. PARAR ALARMA
OK LAMPARA PARTIR VDF OK LAMPARA PARTIR VDF OK LAMPARA PARTIR VDF
LAMPARA VDF UMA 1.1 LAMPARA VDF UMA 1.2 LAMPARA VDF UMA 1.3
UMA 1.1 UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.2 UMA 1.3 UMA 1.3
HMI UMA 1.1 HMI HMI UMA 1.1 HMI HMI UMA 1.3 HMI
DELAY
60 Seg.
LUZ PANEL LUZ PANEL LUZ PANEL

ALARMA ALARMA ALARMA
UMA 1.1 UMA 1.2 UMA 1.3
NO OFF RELÉ SI
ASIMETRÍA
PARTIR
PARTIR PARTIR
VEX 5.1 VEX 5.2
NO SWITCH SI NO SWITCH SI
AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO
VEX 5.1 VEX 5.2
START VEX 5.1 START VEX 5.2

RESERVA_4 OR RESERVA_5 OR
NO SI NO SI
CUMPLE CUMPLE
CONDICIONES CONDICIONES
NO SI NO SI
FALLA FALLA
VDF VDF
NO SI NO SI
FALLA FALLA
SENSOR FALLA SENSOR FALLA
FLUJO VEX 5.1 FLUJO VEX 5.2
DESCONEX. PARAR ALARMA DESCONEX. PARAR ALARMA

OK LAMPARA PARTIR VDF OK LAMPARA PARTIR VDF
LAMPARA VDF VEX 5.1 LAMPARA VDF VEX 5.2
VEX 5.1 VEX 5.1 VEX 5.2 VEX 5.2
HMI VEX 5.1 HMI HMI VEX 5.2 HMI
LUZ PANEL LUZ PANEL

ALARMA ALARMA
VEX 5.1 VEX 5.2

167
168

169
FALLA POR BAJO FLUJO DE AIRE
FALLA FALLA FALLA FALLA FALLA

SENSOR DE FLUJO SENSOR DE FLUJO SENSOR DE FLUJO SENSOR DE FLUJO SENSOR DE FLUJO
BASE = 0 BASE = 0 BASE = 0 BASE = 0 BASE = 0

SLOT = 2 SLOT = 2 SLOT = 2 SLOT = 3 SLOT = 3
CH = 0 CH = 1 CH = 2 CH = 0 CH = 1
DATA = DATO_0 DATA = DATO_1 DATA = DATO_2 DATA = DATO_4 DATA = DATO_5
ADC → IN ADC → IN ADC → IN ADC → IN ADC → IN
Dato 0 Dato 1 Dato 2 Dato 4 Dato 5
COMPARADOR COMPARADOR COMPARADOR COMPARADOR COMPARADOR

1000 V.D. < 1000 V.D. < 1000 V.D. < 1000 V.D. < 1000 V.D. <
DELAY DELAY DELAY DELAY DELAY

5 SEG. 5 SEG. 5 SEG. 5 SEG. 5 SEG.
Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma
OR OR OR OR OR
Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma
OR OR OR OR OR
LATCH LATCH LATCH LATCH LATCH

RS RS RS RS RS

ALARMA ALARMA ALARMA ALARMA ALARMA

BAJO FALLA BAJO FALLA BAJO FALLA BAJO FALLA BAJO FALLA
FLUJO AIRE UMA 1.1 FLUJO AIRE UMA 1.2 FLUJO AIRE UMA 1.3 FLUJO AIRE VEX 5.1 FLUJO AIRE VEX 5.2
170
FALLA VDF UMAS Y VEXS

VDF UMA 1.1 VDF UMA 2.1 VDF UMA 1.3 VDF VEX 5.1 VDF VEX 5.2

Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma
OR OR OR OR OR
Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma Deshabilitar Alarma
OR OR OR OR OR
LATCH LATCH LATCH LATCH LATCH

RS RS RS RS RS



171
FALLA EN VARIABLES FÍSICAS

FALLA FALLA FALLA FALLA FALLA FALLA
SENSOR TEMP. SENSOR TEMP. SENSOR SWITCH SWITCH SWITCH
MÍN MÁX HUMEDAD FLUJO UMAS-1 FLUJO UMAS-2 FLUJO VEXS-5
DELAY DELAY DELAY DELAY DELAY DELAY

5 SEG. 5 SEG. 5 SEG. 5 SEG. 5 SEG. 5 SEG.
Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma
OR OR OR OR OR OR
Deshabilitar Deshabilitar Deshabilitar Deshabilitar Deshabilitar Deshabilitar

Alarma Alarma Alarma Alarma Alarma Alarma
OR OR OR OR OR OR
LATCH LATCH LATCH LATCH LATCH LATCH

RS RS RS RS RS RS
DELAY DELAY DELAY DELAY DELAY DELAY

60 SEG. 60 SEG. 60 SEG. 60 SEG. 60 SEG. 60 SEG.
ALARMA ALARMA ALARMA ALARMA ALARMA

ALARMA
TEMP. MÁX. HUMEDAD FLUJO # 1 FLUJO # 2 TEMP. MÍN.
TEMP. MÍN.
HMI HMI HMI HMI HMI
HMI
LUZ PANEL
ALARMAS
TEMP.ÚNICA LUZ PANEL
ALARMAS LUZ PANEL LUZ PANEL LUZ PANEL
HUMEDAD ALARMAS ALARMAS ALARMAS
FLUJO # 1 FLUJO # 2 FLUJO # 3
FALLA EN UMAS - 2 FALLA EN BOMBAS DE AGUA

CALIENTE
FALLA FALLA
FALLA FALLA
VDF VDF
BOMBA # 1 BOMBA # 2
UMA 2.1 UMA 2.2
DELAY DELAY DELAY DELAY

5 SEG. 5 SEG. 5 SEG. 5 SEG.
Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma Clear Alarma

OR OR OR OR
Deshabilitar Deshabilitar Deshabilitar Deshabilitar

Alarma Alarma Alarma Alarma
OR OR OR OR
LATCH LATCH LATCH LATCH

RS RS RS RS
DELAY DELAY DELAY DELAY

60 SEG. 60 SEG. 60 SEG. 60 SEG.
ALARMA ALARMA ALARMA ALARMA

UMA 2.1 UMA 2.2 TEMP. MÍN. TEMP. MÍN.
HMI HMI HMI HMI
LUZ ALARMA LUZ ALARMA LUZ ALARMA LUZ ALARMA

HMI HMI HMI HMI
UMA 2.1 UMA 2.2 BOMBA # 1 BOMBA # 2
172

173
CONTROL REGULACIÓN UMAS Y VEXS
PV = DATO_0 PV = DATO_1 PV = DATO_2 PV = DATO_4 PV = DATO_4

4-20mA 4-20mA 4-20mA 4-20mA 4-20mA
SENSOR FLUJO SENSOR FLUJO SENSOR FLUJO SENSOR FLUJO SENSOR FLUJO
ADC → IN ADC → IN ADC → IN ADC → IN ADC → IN
BASE = 0 BASE = 0 BASE = 0 BASE = 0 BASE = 0

SLOT = 2 SLOT = 2 SLOT = 2 SLOT = 3 SLOT = 3
CH = 0 CH = 1 CH = 2 CH = 0 CH = 1
DATA = DATO_0 DATA = DATO_1 DATA = DATO_2 DATA = DATO_4 DATA = DATO_5
TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR

TON TON1 TON2 TON3 TON4
BLOQUE BLOQUE BLOQUE BLOQUE BLOQUE

PID0 PID1 PID2 PID3 PID4
P_GAN = P_GAN = P_GAN = P_GAN = P_GAN =

I_TIME = I_TIME = I_TIME = I_TIME = I_TIME =
D_TIME = D_TIME = D_TIME = D_TIME = D_TIME =
SP = SP = SP = SP = SP =
D/A → IN D/A → IN D/A → IN D/A → IN D/A → IN
VDF ← MV_0 VDF ← MV_1 VDF ← MV_2 VDF ← MV _4 VDF ← MV_5
UMA = UNIDAD MANEJADORA DE AIRE.

VEX = VENTILADOR EXTRACTOR DE AIRE.
VDF = VARIADOR DE FRECUENCIA.
A/D = CONVERSOR ANÁLOGO DIGITAL.
D/A = CONVERSOR DIGITAL ANÁLOGO.
PV = SEÑAL PRESENTE O SEÑAL DE MEDICIÓN.
SP = SET POINT.
MV = VARIABLE MANIPULADA.
TON = RETARDO DENTRO DEL TIEMPO
PID = CONTROL PROPORCIONAL-INTEGRAL -DERIVATIVO

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UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

Trabajo de Titulación para optar al

RODRIGO JAVIER VERA PROVOSTE

Fecha de examen de grado: ______________________________

A mi profesor patrocinante Cipriano Burgos, el cual me encaminó, con su experiencia, por

A Rogelio Moreno, Ingeniero Mecánico proyectista del sistema de climatización, por su

Quisiera agradecer también a toda el área de Glaciología del Centro de Estudios

A mi familia; y a mi novia Solange, por el cariño incondicional que me entregó durante el

1.1 INTRODUCCIÓN AL CECS.

1.2 SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN (PROCESO).

Figura Nº 1.1 Proceso de Climatización en Bioterio.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

1.4 REQUERIMIENTOS DE CONTROL Y OPERACIÓN.

Por medio de un Controlador Lógico Programable (PLC - Programable Logic Controller)

• Desarrollar en forma práctica la implementación de un sistema de control de lazo

1.5.2 Objetivos Específicos.

• Diseñar un sistema de control secuencial y un sistema de control de regulación.

Figura Nº 2.1 PLC en Control de Procesos.

Dentro de las funciones que un PLC ofrece se puede mencionar:

• Generar ciclos de tiempo.

2.1.1 Aplicaciones de los PLC.

Existen 5 áreas generales de aplicación de PLC [14]:

2.1.2 Estructura Básica de un PLC.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

Figura Nº 2.2 Estructura Básica de un PLC.

Figura Nº 2.3 Diagrama de un PLC con Dispositivos de Entrada y Salida.

2.1.2.1 Unidad de Entrada.

2.1.2.2 Unidad de Salida.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

2.2 VISUALIZACIÓN MEDIANTE HMI.

2.2.1 Sistema Infrarrojo.

Figura Nº 2.4 Sistema Infrarrojo Pantallas Táctiles.

2.2.2 Sistema Resistivo.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

Figura Nº 2.5 Sistema Resistivo Pantallas Táctiles.

• Se conecta la entrada X+ a un convertidor analógico-digital. Se coloca una tensión

Figura Nº 2.6 Capas Sistema Resistivo.

• Después se conecta al convertidor analógico-digital el terminal Y+ y una tensión

2.2.3 Sistema Capacitivo.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

2.2.4 Sistema Onda Acústica Superficial (SAW).

Figura Nº 2.7 Sistema Onda Acústica Superficial Pantallas Táctiles.

2.3 ACCIONAMIENTO MEDIANTE VDF.

Despejando de la ecuación se tiene:

Donde es la frecuencia de la red eléctrica y la cantidad de polos del motor.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

Figura Nº 2.8 Ley de Proporcionalidad.

Si se utiliza un convertidor de frecuencia para regular el flujo o la presión de un sistema,

2.3.1 Principio de Control.

Figura Nº 2.9 Diagrama en Bloques VDF.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

4. Bobinas del circuito intermedio.

2.3.2 Control de Velocidad.

2.3.3 Modulación Vectorial.

Figura Nº 2.11 Diagrama de Bloques de SVM.

Capítulo II / Elementos de Control Automático de Procesos

En función de su efectividad dinámica se destacan tres tipos o estrategias de control de

En el método de control directo del torque (DTC) se utilizan comparadores de histéresis

3.1 ETAPAS DE INGENIERÍA.

3.2 INGENIERÍA CONCEPTUAL.

Capítulo III / Desarrollo Proyecto de Automatización en Bioterio