ESTUDIO DEL TRABAJO 1

DIAGRAMAS PARA ANÁLISIS DEL TRABAJO

M.A Sergio Cosme Jiménez Rodríguez

A. DIAGRAMAS DE PROCESO DE OPERACIÓN.1

Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso
de manufactura o de servicios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado, para su
construcción se utilizan dos símbolos; un circulo pequeño, con diámetro de 3/8 de pulgada que denota operación y un
cuadrado pequeño de 3/8 de pulgada, a la derecha de estos se anotara una breve descripción y a la izquierda el tiempo
concedido para llevar el trabajo requerido. La información estándar considerada en este diagrama es : título como
diagrama de proceso de la operación, numero de parte, numero de dibujo, descripción del proceso método actual y
propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama, numero de diagrama, edificio, departamento, turno y
algún otro dato adicional para su utilidad.
En este las líneas verticales indican el flujo general del proceso, las horizontales que llegan a las líneas de flujo vertical
indican los materiales (comprados o en trabajados) que se usan en el proceso. Las partes se muestran al entrar a una línea
vertical para ensamble o al salir de ella para desarmado. Los materiales que se desarman o extraen se representan por
una línea de materiales horizontal dibujada a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los ensambles se
muestran con una línea horizontal dibujada a la izquierda de la línea vertical. Este diagramado tiene continuidad hasta
que otro componente se une al primero, a lo anterior se traza una línea de material para indicar el punto en donde el
segundo componente entra en proceso, si es comprado se anotara directamente sobre la línea de material la descripción,
las operaciones se enumeran correlativamente para fines de identificación y referencia en el orden en que son
diagramadas.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado una de las piezas que va a formar parte del producto terminado.
Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable si se escoge el componente en el que se realiza el mayor
número de operaciones. Si el diagrama será utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo, la pieza que
debe escogerse es la que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas.

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Benjamil W. Niebel. Andris Freivalds Ingeniería Industrial-METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO- página 30 editorial Alfa Omega 11ª Edición.
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No deben cruzar las líneas, si es necesario un cruce se usa la practica convencional para mostrar que no hay unión; esto es;
se dibuja un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto de intersección con la línea vertical.

Se asignan a cada operación e inspección los valores del tiempo, basado en estimaciones o en mediciones reales. El
diagrama es útil al promover y explicar el método propuesto esta técnica importante por lo siguiente:

1. Identifica operaciones, inspecciones, materiales, almacenamientos, retrasos al hacer una parte o completar un
proceso.
2. Muestra todos los eventos en la secuencia correcta.
3. Muestra con claridad la relación entre las partes y la complejidad de su fabricación
4. Distingue entre partes producidas y compradas.
5. Da información sobre el número de trabajadores utilizados y el tiempo requerido para cada operación e inspección.

B. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.2

Contiene más detalle que el de operación, es común que no se

aplique al ensamble completo. Se usa en principio, para cada
componente de un ensamble o de un sistema para tener ahorros en
manufactura, o en procedimientos aplicables a un componente o
secuencia de trabajo específicos. Este diagrama es útil al registrar
costos ocultos no productivos (distancias recorridas, retrasos,
almacenamiento temporal), muestran todos los movimientos y
almacenamientos de un producto. Este diagrama utiliza símbolos
adicionales a los usados en el diagrama de operaciones, siendo en
cinco símbolos estándar desarrollados por American Society of
Mechanical Enginners (ASME) aunque en algunos casos se usan
otros símbolos no estándar para operaciones de documentación o de
apoyo, y para operaciones combinadas.

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Benjamil W. Niebel. Andris Freivalds Ingeniería Industrial-METODOS, ESTANDARES Y
DISEÑO DEL TRABAJO- página 34 editorial Alfa Omega 11ª Edición
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Estos diagramas son de 2 tipos:

 De producto o material: Indica detalles de los eventos que ocurren sobre un producto o material
 Operativos o de persona: Indica detalles de cómo realiza una persona una secuencia de operaciones.

La información que debe contener este diagrama es: Titulo: Diagrama de flujo del proceso, Numero de parte, Numero de
dibujo, Descripción del proceso, Método actual o propuesto, Nombre del analista, Planta, Edificio, Departamento, Numero
de Parte, Numero de Diagrama, Cantidad y Costo.

En este diagrama se asienta la descripción, los símbolos, el tiempo de proceso o demora y las distancias de los transportes,
una vez considerado lo anterior se conectan los símbolos de los eventos sucesivos con líneas hacia abajo. La columna de la
derecha proporciona espacio para que el analista anexe los comentarios o recomendaciones de cambios necesarios. Para las
distancias debe considerar la medición con exactitud cada movimiento usando un flexómetro, todos los tiempos de demora y
almacén deben incluirse.

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El diagrama de flujo de proceso es una técnica que facilita la eliminación o reducción de costos ocultos de un componente.
Ya que muestra los transportes, demoras y almacenamiento, orientando a la reducción en cantidad y duración de estos
elementos.

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C. DIAGRAMA DE FLUJO3 (RECORRIDO)

Es una representación a escala de la distribución de la fábrica, el taller o del departamento donde se muestra la
localización de todas las actividades del diagrama del flujo del proceso. La mejor manera de proporcionar esta información
es mediante un plano existente y trazar las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material. En su construcción se
identifica cada actividad con el símbolo y número correspondiente al que aparece en el diagrama de flujo del proceso. La
dirección del flujo se indica con pequeñas flechas sobre las líneas y pueden usarse varios colores para indicar distintos flujos.
El diagrama es útil ya que indica como regresar y las áreas saturadas, además de facilitar el desarrollo de una distribución de
espacio ideal.

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Benjamil W. Niebel. Andris Freivalds Ingeniería Industrial-METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO- página 38 editorial Alfa Omega 11ª Edición
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D. DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA.4

Se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez, muestra la relación de tiempo exacta entre el
ciclo de trabajo de una persona y el de la máquina, lo anterior puede lograr una mejor utilización más completa del
trabajador como de la máquina y un mejor balance del ciclo de trabajo.

El analista debe considerar en el caso de este diagrama que existen fábricas o lugares donde la automatización del proceso se
ha implementado y que el operario puede operarlas con cierta destreza (acoplamiento de máquinas) apareciendo espacios
de tiempo de ocio y que es en este último donde radica el análisis de cómo utilizarlo de forma productiva.

En la construcción de este diagrama debe considerarse: título como diagrama hombre máquina, numero de parte, numero
de dibujo, descripción de la operación, método presente o propuesto, fecha, y nombre del analista.

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Benjamil W. Niebel. Andris Freivalds Ingeniería Industrial-METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO- página 40 editorial Alfa Omega 11ª Edición
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Este diagrama se elabora a escala pudiendo elegir la distancia en unidades métricas las cuales representen una unidad de
tiempo, en su construcción el lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo que usa el trabajador; a la derecha se
colocan los tiempos de trabajo y ociosos de las maquinas. Una línea continua vertical representa el tiempo de trabajo
empleado. Una discontinuidad en esta línea significa tiempo ocioso. De manera similar, una línea continua bajo el
nombre de cada máquina indica tiempo de operación y las discontinuidades designan tiempo ocioso de la máquina. Una
línea punteada en la columna de una maquina señala tiempo de carga y descarga, durante el cual no se considera ocioso
y tampoco productivo. Debe registrarse todos los elementos de tiempo de trabajo y ocioso para la operario y la maquina
hasta que termine el ciclo. La parte inferior del diagrama muestra los tiempos totales de trabajo y ociosos, tanto del
trabajador como de la máquina. El tiempo productivo más el tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo
productivo más el tiempo ocioso de cada máquina que opera. Es necesario obtener valores de tiempos elementales
exactos antes de construir el diagrama. Estos deben representar los tiempos estándar que incluyen las holguras aceptables
por fatiga, retrasos inevitables y personales. Por ultimo este diagrama muestra con claridad las áreas de ocurrencia de
tiempo ocioso de la máquina y el trabajador. En general, estas áreas son un buen punto de partida para la mejora continua
y la comparación de costos de tiempo ocioso tanto de la maquina como del trabajador, haciendo que el analista pueda
recomendar un método sobre otro hasta considerar el costo total.

E. DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO. Es una adaptación del diagrama hombre máquina, ayuda a determinar el
número más económico de máquinas que un trabajador puede operar, además muestra la relación exacta entre los
ciclos de operación y ociosos de la máquina y los tiempos de operación y ociosos por ciclo de los trabajadores que la
atiende, además de revelar la posibilidad del mejoramiento continuo.

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F. SERVICIO SINCRONIZADO.

Al asignar más de una maquina a un operario no siempre se obtiene el caso ideal en el que tanto el trabajador como las
máquinas están ocupados durante el ciclo. Esos casos ideales se conocen como servicio sincronizado y el número de
máquinas asignadas se calcula como:

𝑙+𝑚
𝑛=
𝑙
Dónde: n = número de máquinas asignadas al operario.
l = tiempo total de carga y descarga (servicio) del operario por máquina.
m = tiempo total de operación de la maquina (alimentación automática).

Por ejemplo suponga un tiempo de ciclo total de 4 minutos para procesar un producto medido desde el inicio de la descarga
del producto terminado anterior hasta el final del tiempo de ciclo de la máquina. El servicio del operario, que incluye la
descarga del producto y la carga de materia prima, es 1 minuto, mientras que el tiempo de ciclo de la máquina automática es
de tres minutos. El resultado del servicio sincronizado seria la asignación de:

1+3
𝑛= =4
1
En una gráfica, esta asignación aparecería como se muestra la figura que se genera con el software Desing Tools, en donde
cuando el operario se mueve a la 2da maquina una vez que sirvió a la primera. Para el momento en que sirve la 4ta.
Máquina, el operario debe regresar a la primera para darle servicio, pues se ha cumplido el ciclo de la primera máquina
automática.

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Si se aumenta el número de máquinas en este ejemplo, ocurre interferencia de máquinas y se tiene una situación en la que
una o más instalaciones no se utilizan durante una parte del ciclo de trabajo. Si se reduce a algún número menor que cuatro,
entonces el operario estará ocioso una parte del ciclo. En estos casos, el costo total mínimo por pieza representa el criterio
de la operación óptima. Para establecer el mejor método debe evaluarse el costo de cada máquina ociosa y el salario por
hora de cada operario. El procedimiento es primero estimar el número de máquinas que deben asignarse a un operario en
condiciones realistas estableciendo el número entero más pequeño a partir de la ecuación:

𝑙+𝑚
𝑛≤
𝑙+𝑤
Donde n1 = número entero menor.
w = tiempo total del operario (sin interactuar directamente con la máquina, como al caminar hacia la otra
máquina.

El tiempo de ciclo cuando el operario da servicio a n1 máquinas es 𝑙 + 𝑚 , ya que en este caso el trabajador no está ocupado
todo el ciclo, pero las instalaciones si lo están. Una vez obtenido n1, se puede calcular el costo total esperado (CTE) .

𝑘1 (𝑙+𝑚)+ 𝑛2 𝑘2 (𝑙+𝑚) (𝑙+𝑚)(𝑘1 +𝑛1 𝑘2 )

𝐶𝑇𝐸𝑛1 = = [ecuación 1)
𝑛1 𝑛1

Donde CTE = costo total esperado en dólares por unidad de producción para una máquina.
K1= salario del operario, en dólares por unidad de tiempo.
K2= costo de máquina, en dólares por unidad de tiempo.

Después de calcular este costo, debe calcularse un costo para n1 + 1 máquinas asignadas a un trabajador. En este caso, el
tiempo de ciclo depende del ciclo de trabajo del operario, ya que existe tiempo ocioso de la máquina. El tiempo de ciclo es
ahora ( 𝑛1 + 1 ) (𝑙 + 𝑤). sean n2= n1+1. Entonces el costo total esperado con n2 instalaciones es:

(𝐾1 )(𝑛2 )(𝑙+𝑚)+(𝐾2 )(𝑛2 )(𝑛2 )(𝑙+𝑤)

𝐶𝑇𝐸𝑛2 = = (𝑙 + 𝑤)(𝐾1 + 𝑛2 𝐾2 ) [ecuación 2]
𝑛2

El número de máquinas asignadas depende de la cantidad n1 ó n2 que dé el menor costo total esperado por pieza.

Ejemplo 1.
Un operario tarda 1 minuto en servir una máquina y 0.1 minuto para caminar a la siguiente máquina. Cada una trabaja de
manera automática durante 3 minutos, el operario gana $ 10.00/hora y el costo de operar la maquina es de $20.00/hora
¿Cuántas máquinas puede atender el operario?

Solución:
El número óptimo de máquinas que puede servir el operario es:

𝑙+𝑚 1+3
𝑛= = = 3.6 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 ≈ 4 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
𝑙 + 𝑤 (1 + 0.1)

Conclusión:

Se pueden considerar 2 alternativas; asignar 3 máquinas en donde el operario estaría ocioso parte del tiempo ó 4 máquinas
en cuyo caso estarían paradas parte del tiempo, ambas pueden basarse en la economía de la situación (menor costo x unida).

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Un enfoque alternativo es calcular la tasa de producción ( R ) por hora.

60
𝑅= 𝑥 𝑛1
𝑙+𝑚

Cuando las maquinas son el factor que limita (es decir, el trabajador está ocioso parte del tiempo) y las máquinas están
operando, la tasa de producción se basa en 1 unidad/maquina por 4.0 minutos de tiempo de ciclo (1.0 minutos de tiempo de
servicio, 3.0 minutos de tiempo de maquina). Con 3 máquinas operando 60 min/hrs, la tasa de producción es:

60
𝑅= 𝑥 3 = 45 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
1+3

Entonces el costo esperado es el costo de la mano de obra y las maquinas dividido entre la tasa de producción:

(𝐾1 + 𝑛1 𝐾2 )⁄ (10 + (3)(20)⁄

𝐶𝑇𝐸3 = 𝑅 = 45 = $ 1.556/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

En el resultado 2, el costo de producción esperado a partir de la ecuación 2.

𝐶𝑇𝐸4 = (𝑙 + 𝑤)(𝐾1 + 𝑛2 𝐾2 ) = (1 + 0.1)(10 + (4)(20) = 99 = 99⁄60 = $ 1.65/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

En el enfoque alternativo, la tasa de producción se basa en que el trabajador es el factor que limita (esto es tiempo ociosos
de las maquinas). Como el trabajador puede producir una unidad por ciclo 1.1 minutos (1.0 minutos de tiempo de servicio y
0.1 minuto de tiempo de caminata), la tasa de producción (R) por hora para el enfoque alternativo es:

60 60
𝑅= = = 54.4 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑙+𝑤 1 + 0.1

Entonces el costo esperado de mano de obra y maquinas dividido entre a la tasa de producción:

(𝐾1 + 𝑛1 𝐾2 )⁄ (10 + (4)(20)⁄

𝐶𝑇𝐸4 = 𝑅 = 54.54 = $ 1.65/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

Con base en el menor costo, la asignación de tres máquinas es la mejor. Sin embargo, si existe una demanda del mercado a
un buen precio de venta, las ganancias se pueden maximizar si se usa una asignación de cuatro máquinas. También observe
en este ejemplo, con un tiempo de caminata de 0.1 minuto, la producción disminuye del ideal de 60 unidades por minuto

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Otra observación que se puede orientar es el efecto de reducir el tiempo de carga/descarga de 1 minuto a 0.9 minutos que es
un tiempo relativamente pequeño. El numero óptimo de máquinas que el operario puede servir es:

𝑙+𝑚 0.9 + 3
𝑛= = = 3.9 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 ≈ 4 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
𝑙 + 𝑤 (0.9 + 0.1)

Observe que es próximo a 4 máquinas. Por lo que si se asignan 3 máquinas (resultado 1), éste estará ocioso una porción
mayor de tiempo, que aumenta de 0.7 a 0.9 minutos casi 25% del tiempo. El costo de producción esperado según la ecuación
1 es (considerando la división entre 60 para convertir horas a minutos)

(𝑙 + 𝑚)(𝑘1 + 𝑛1 𝑘2 ) (0.9 + 3)(10 + 3(20) 91

𝐶𝑇𝐸3 = = = 91 = = $1.517/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑛1 3 60

El enfoque alternativo conduce a una tasa de producción:

60 60
𝑅= = 𝑥 3 = 46.15 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑙+𝑚 0.9 + 3

El costo esperado es el costo de mano de obra y de máquinas entre la tasa de producción.

(𝐾1 + 𝑛1 𝐾2 )⁄ (10 + (3)(20)⁄

𝐶𝑇𝐸3 = 𝑅 = 46.15 = $ 1.517/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

Si se asigna al trabajador 4 máquinas, el tiempo ocioso de la máquina, que es el más costoso, disminuye de 0.4 minutos a 0.1
minutos. El costo esperado de producción según la ecuación 2 es:

𝐶𝑇𝐸4 = (𝑙 + 𝑤)(𝐾1 + 𝑛2 𝐾2 ) = (0.9 + 0.1)(10 + (4)(20) = 90 = 90⁄60 = $ 1.50/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

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El enfoque alternativo conduce a una tasa de producción por hora

60 60
𝑅= = = 60 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑙+𝑤 1.0

El costo esperado es el costo de mano de obra y máquinas entre la tasa de producción:

(𝐾1 + 𝑛1 𝐾2 )⁄ (10 + (4)(20)⁄

𝐶𝑇𝐸3 = 𝑅 = 60 = $ 1.50/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

Con base en el costo mínimo y el tiempo ocioso mínimo, la asignación de 4 máquinas es ahora la mejor. Observe que la
disminución del 10% en el tiempo de carga/descarga (de 1 minuto a 0.9 minutos) dio como resultado varias mejoras positivas

 Incremento 10% de la producción (60 vs.54 unidades)

 Reducción del tiempo ocioso de 0.7 min para el operario (17.5% del tiempo de ciclo) con el primer
escenario a 0.1 min para las maquinas en el segundo escenario.
 Disminución de 3.6 % en costos unitarios de $ 1.556 a $ 1.50 por unidad.

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M.A Sergio Cosme Jiménez Rodríguez

REFERENCIAS.

 Roberto García Criollo-ESTUDIO DEL TRABAJO Ingeniería de Métodos y Medición del trabajo, 2da.
Edición, Editorial Mc. Graw Hill, ISBN 970-10-4657-9.
 Benjamil W. Niebel, Andris Freivalds- INGENIERIA INDUSTRIAL, Métodos, Estandares y Diseño del
Trabajo, 11va. Edición, Editorial Alfaomega, ISBN 970-15-0993-5.
 Sergio C. Jiménez Rodríguez, APUNTES Y PRÁCTICAS DE ESTUDIO DEL TRABAJO 1, Diagramas para el
análisis de trabajo, Instituto Tecnológico de Orizaba, 1995.

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