TECNOLOGÍ

A DE
MICRO-
MALTEADO

CURSO:

Tecnología de cereales

INTEGRANTES:

ESPINOZA LEON, Dany

MIRANDA ORRILLO, Luciana
MORALES VANDIVIEZO, Xiomara
RODRIGUEZ MORALES, Fiorela
PAJARES RODRIGUEZ, Paul

NUEVO CHIMBOTE - 2021

I. INTRODUCCION

El malteado, también conocido como malteado artesanal o craft malting, es la práctica agrícola
que consiste en producir cebada malteada en pequeñas cantidades, destinadas a la producción de
cerveza artesanal.

La primera fase de la producción de cerveza es el malteado, el cual se lleva a cabo mediante tres
etapas principales: remojo, germinación y secado del grano, se realiza con el objetivo de generar
enzimas encargadas de hidrolizar el almidón de la cebada para obtener azucares y otros
nutrientes necesarios para la levadura durante la fermentación mediante una germinación
controlada de la cebada, la elaboración de la malta es una etapa trascendental, pues en este
periodo se define si la cebada posee características necesarias para empelarse en la industria
cervecera.

La malta está constituida por granos de cereales, generalmente cebada, germinados

previamente, durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados. El malteador, por lo
tanto, acumula una cebada adecuada; la almacena hasta que requiera utilizarla; remoja los
granos; les permite que germinen, y en el momento que considera adecuado, detiene la
germinación, desecando el grano en una corriente de aire caliente. Este grano representa un
recurso que debe mantener conservado durante meses, o inclusive años. Durante la germinación,
la reserva de nutrientes del grano es parcialmente degradada por enzimas que atacan a las
paredes celulares de los granos del almidón y a la matriz proteica.
II. MARCO TEORICO

II.1. FUNDAMENTACION DE LOS CAMBIOS QUIMICOS, BIOQUIMICOS

Y ENZIMATICO

II.1.1. FUNDAMENTO ENZIMÁTICO

La degradación de compuestos como almidón, proteínas y otros polímeros para su
conversión en nutrientes sencillos y necesarios para la germinación se lleva a cabo
mediante reacciones enzimáticas específicas que implican principalmente la actividad
de enzimas a y ß-amilasas, dextrinasas, proteasas y ß-glucanasa (Hornsey, 1999).

 Amilasas: Se trata de enzimas a y ß-amilasas encargadas de la degradación del

almidón a dextrinas (sustancias químicamente intermedias entre el almidón y
monosacáridos) y azúcares sencillos, la actividad combinada de estas enzimas es
conocida como poder diastásico (PD). En los procesos de elaboración de cerveza
se requieren altos niveles de PD para obtener una conversión adecuada del
almidón (Evans et al, 1996).
La cebada sin maltear contiene cantidades considerables de ß-amilasa latente, en
forma soluble como insoluble, esta enzima se solubiliza completamente durante
el malteado; mientras que la a-amilasa esta ausente en la cebada y se desarrolla
en las primeras fases de malteado (remojo y germinación).
La ß-amilasa tiene una actividad dextrinógena, es decir genera más cantidades de
dextrinas, en tanto que la a-amilasa tiene una acción sacarogénica; es decir
completa la degradación del almidón hasta azúcares. Las temperaturas bajo las
cuales estas enzimas son viables son entre 62 y 75ºC; (Wolfgang, 1999).

 Proteasas, pentosanasas y dextrinasas límite. Son enzimas encargadas de

acelerar la degradación de proteínas y pentosanos respectivamente, estas enzimas
al igual que la a-amilasa también se generan durante el malteado gracias a la
actividad del ácido giberélico, una hormona vegetal natural.

 ß-D-glucanasa (ß-glucanasa). Se trata de una enzima con peso molecular

cercano a 20 000 unidades (Yin et MacGregor, 1989), se activa durante el
malteado después de la formación de la a-amilasa en el embrión de cebada
(específicamente en la aleurona y el escutelo) y está implicada en la degradación
de ß-glucanos (Etokapkan, 1993; Hornsey, 1999; Ellis et al, 1997; Knuckles et
Chiu, 1999). La presencia de esta enzima en concentraciones elevadas se traduce
 directamente a una mejor calidad de la malta .

La cantidad y la capacidad enzimática de la de ß-glucanasa presente en la

cebada dependen principalmente de las propiedades genéticas de la variedad
utilizada (Narasinhalu et al, 1994; Zhang et al, 2001). La ß-glucanasa muestra su
mayor actividad en los días finales de malteado (Swanston et al, 1994),
posteriormente, durante la maceración, dicha enzima se vuelve a activar para
desdoblar restos de ß-glucanos, inactivándose a temperaturas por encima de los
45ºC (Muller, 1995).

 Lipasa. También conocida como triacilglicerol hidrolasa; se encarga de

promover la ruptura de lípidos, específicamente triacilgliceroles para convertirlos
en ácidos grasos. La lipasa se activa durante la germinación, siendo 37ºC su
temperatura óptima de actividad, se encuentra principalmente en el embrión y la
aleurona, aunque existen cantidades considerables de esta enzima en el
endospermo amiláceo y en la cascarilla de la cebada (Gaillard et Bowler, 1987).
Además de la lipasa, en la cebada existen pequeñas cantidades de fosfolipasas
responsables de la ruptura de lípidos polares como los fosfolípidos,
glicerofosfolípidos y esteroles (MacGregor et Batty, 1996).

II.1.2. BIOQUÍMICA DEL PROCESO DE MALTEADO

El endospermo amiláceo de la cebada se encuentra formado por células incapaces de
sintetizar enzimas. Tales células consisten en una pared de proteínas que envuelve a
gránulos de almidón (pequeños y grandes). Durante el proceso de malteado, en el
embrión se desencadena un potente sistema enzimático que se transporta al
endospermo y que es capaz de hidrolizar el almidón presente, la degradación del
almidón se ve facilitada por la solubilización parcial de las proteínas, así como la
degradación de ß-glucanos.
Los procesos bioquímicos durante el malteado incluye n reacciones que implican
citólisis, proteólisis y amilólisis; tales reacciones se describen a continuación (Callejo
, 2002; Bamforth, 2000; Hornsey, 1999):

1. Durante el remojo, comienza la entrada de agua hacia el interior del grano (en
general por la parte donde comienza el embrión).
2. El grano de cebada contiene cantidades de ß-amilasa latente en formas solubles e
insolubles; durante el malteado, la ß-amilasa se solubiliza por completo.
3. En el embrión ocurre una producción de ácido giberélico (AG) y giberelinas que
se difunden hacia el endospermo. Una vez en el endospermo, el AG se propaga
hacia el escútelo y la capa de aleurona; la producción de enzimas inicia en el
escútelo y posteriormente continúa en el resto de la capa de aleurona (Ranki,
1990); ulterior a la activación enzimática se forman enzimas: α-amilasa, endo ß-
glucanasas, pentosanasas, endoproteasas y dextrinasas.
4. Después de 2 días de germinación, finaliza la producción de giberelinas,
precisamente la capacidad de las cebadas para producir enzimas hidrolíticas
depende de la cantidad y la viabilidad de las giberelinas generadas (Kusaba et al,
1991). Los granos que presenten daños en la parte del embrión son incapaces de
producir giberelinas, por lo que se debe omitir su uso para la elaboración de
maltas. (MacGregor et Batty, 1996).
5. A continuación, se hidroliza aproximadamente un 10% de almidón y el
contenido de amilosa se eleva desde un 22% (cebada) hasta 26% (malta)
aproximadamente.
6. Después se comienzan a degradar los ß-glucanos y arabinoxilanos que se
encuentran en la pared celular del endospermo, con ello se consigue la
exposición de las partes proteicas que protegen a los gránulos de almidón.
7. Las proteínas son degradadas parcialmente por las proteasas y peptidasas,
liberando nitrógeno amino libre (FAN: Free Amino Nitrogen). La proteolisis de
los granos es de gran importancia debido al FAN liberado, pues no sólo es
necesario para el crecimiento del embrión, sino que asegura la producción
eficiente de enzimas durante todo el proceso de germinación (Palmer, 1989). Los
péptidos y el FAN obtenidos con la proteolisis también son requeridos para
el crecimiento de las levaduras durante la fermentación, por ello, una insuficiente
degradación de proteínas provoca extractos pobres de malta (Taylor, 1991).
8. Finalmente, el resto de almidón es degradado hasta la obtención de azúcares
principalmente maltosa y glucosa, nutriendo el embrión para la posterior
formación de raicillas en el grano. Después de la hidrólisis del almidón ocurre un
metabolismo denominado extracto en agua fría, el cual consiste en la formación
de aminoácidos y azúcares durante la respiración, los cuales se manifiestan con la
formación de raicillas y acrospira

II.1.3. CAMBIOS QUÍMICOS ENB EL PROCESO DE MALTEADO.

Durante el malteo, los compuestos de alto peso molecular tienden a ser degradados,
existiendo una pérdida de materia seca de 6% a 12%, debido a materiales lixiviados
durante el remojo, pérdidas por respiración y eliminación de raicillas (Hough et al,
 1971, citado por Nieto, 1984).

a) Materia Nitrogenada: En términos generales el grano parece

incrementar su contenido en proteínas y sustancias nitrogenadas, debido a
que los carbohidratos son consumidos en los procesos respiratorios. La
composición de las materias nitrogenadas cambia por solubilización y
desdoblamiento. El nitrógeno soluble deja de aumentar al tercer o cuarto
día de germinación, debido a la síntesis de nuevas proteínas en el embrión.
En general, las proporciones de todos los aminoácidos se modifican
durante el malteo.
b) Carbohidratos: Las amilasas desdoblan al almidón en azúcares
simples, por lo que la cantidad de estos aumenta. Luego disminuyen al
ser consumidas por las partes vivas del grano, siendo los cambios
dependientes del procesamiento del malteo.
c) Grasa: La mayor parte de los lípidos en el embrión durante el malteo,
¼ de las materias grasas desaparecen debido a la respiración.
d) Ceniza: La ceniza representa un 2,18% del peso en seco del grano, casi
no cambia durante el malteo. Sin embargo, se observa una reducción de
materiales inorgánicos en el grano debido al material trasladado a la raicilla
y a las pérdidas de lixiviación durante el remojo.
e) Vitaminas: Las vitaminas durante la germinación se trasladan a la
raicilla, como en el caso de la vitamina C, E y las del complejo B. Durante
el malteo aumenta la proporción de riboflavina, piridoxina y otros.

II.2. USO DE LA MALTA EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS

II.2.1. Uso de la malta en la industria cervecera

La materia prima fundamental para la fermentación de la cerveza es la malta;

proporciona sustratos y enzimas apropiados para obtener un extracto soluble o mosto.
La malta debe proporcionar este extracto fácilmente y de forma barata; también debe
proporcionar cascarilla, que forma un eficaz lecho filtrante para la clarificación del
mosto. La composición del extracto, o mosto, es un factor fundamental para el éxito de
la fermentación por la levadura y juega un importante papel en el desarrollo del aroma y
el color y en la estabilidad del producto final, la cerveza.

Cuando la malta se recibe en las cervecerías, se somete a análisis físicos y químicos;

éstos últimos son: proteína total, obtención de extracto y determinación de pH, color,
 viscosidad y proteínas solubles, así como poder diastásico y alfa-amilasa. Actualmente
se determinan también nitrosaminas –que son cancerígenas– en las maltas oscuras, ya
que están reguladas en productos de exportación.

II.2.2. En otro tipo de industrias

Además del uso como, materia prima para la elaboración de cerveza, la malta también
puede ser destinada parta la elaboración de otras bebidas tales como el whisky y vodka,
los cuales se elaboran a partir de mezclas de malta junto con otros cereales como el
maíz, sorgo, arroz y trigo. La malta también puede ser destinada para la elaboración del
vinagre (producto que surge a partir de la oxidación bacterial del alcohol). este tipo de
malta debe poseer alto poder diastático para asegurar la conservación de los azucares
hasta ácido acético mediante la actividad de la bacteria acido acética Acetobacter aceti.

En Gran Bretaña se producen anualmente unas 50.000 toneladas de extracto de malta.

Se obtiene por molturación y amasado idénticos a los utilizados en una fábrica de
cerveza, pero el mosto se concentra hasta un contenido de sólidos superior al 80%. Los
extractos diastásticos de malta son ricos en las enzimas de malta o diastasas; por eso se
secan en un evaporador de simple efecto, en un proceso que comienza con temperaturas
de 35 ºC y en el que llegan a alcanzar 45 ºC. Estos extractos reutilizan para la
elaboración de jarabes de cereales y, en una extensión limitada, para la de alimentos
tales como de productos de repostería. Los extractos no diastásticos son más
ampliamente utilizados y son más baratos porque para su concentración se emplea un
evaporador d trile efecto con un ahorro considerable de energía; las temperaturas de
obtención de estos extractos de elevan a 80-85 ºC durante la deshidratación y sus
enzimas se encuentran considerablemente inactivados; estos extractos se emplean en
ciertas bebidas lacteadas, panadería, elaboración de productos de repostería, fabricación
domestica de cerveza y producción de enzimas industriales. También se emplean como
transportadores de aroma en una amplia variedad de alimentos, como los cereales para
el desayuno.

II.3. PROCESO DE LA TECNOLOGIA DE MALTEADO

II.3.1. Operaciones previas

Antes del malteado, al recibir la cebada, se efectúan las siguientes operaciones:

 Análisis físico del lote, para determinar sanidad, humedad y calidad en general:
tamaño de grano, grano quebrado y desnudo, peso hectolítrico, y harinosidad
(granos harinosos, semivítreos y vítreos).
 Limpieza mediante la cual se eliminan impurezas por medio de cribas, imanes,
corrientes de aire y/o bandas vibradoras, para eliminar impurezas metálicas
barbilla, polvo, piedras, granos quebrados, etc.
 Calibración, es decir, separación del grano en grande, regular y delgado; éste
última se elimina como subproducto, pues no es adecuado para malteado.
 Finalmente, la cebada se almacena, con una humedad de 13. 5 % como máximo.

II.3.2. Operaciones principales

Las etapas del malteo son: remojo, germinación y secado; en todas son muy importantes
los parámetros ambientales: temperatura, humedad y flujo de aire.

II.3.2.1. Remojo

Para iniciar la germinación, la cebada requiere humedad de 40%, lo cual se logra en

uno ó 2 días, según la temperatura del agua; generalmente se usa a 40 ó 45 °C. En la
industria se alternan períodos con y sin agua, pero es indispensable airear para que el
grano no se ahogue. El grano flotante se elimina. El remojo se detiene cuando el
grano ha comenzado a puntear, es decir cuando las raicillas empiezan a aparecer.

II.3.2.2. Germinación

Esta debe ser rápida, vigorosa y uniforme. La humedad ambiental debe ser de 92% y
es necesario mover el grano del fondo a la superficie de los contenedores,
periódicamente para oxigenarlo; generalmente se usan volteadores, para ello. Si es
necesario, se riega también. En esta etapa la humedad sube a 45% en unos 4 días.
Por el extremo opuesto al de las raicillas, es decir por el lado dorsal, sale la plúmula
en la germinación; cuando ésta ha alcanzado el largo del grano se ha obtenido la
“malta verde” y es el momento de detener la germinación.

II.3.2.3. Secado

Para detener el crecimiento de la plántula y conservar la actividad enzimática, la

germinación se interrumpe mediante el secado, en el cual se reduce la humedad del
grano de 45 % hasta 4 ó 5 %, en unas 24 horas, mediante un proceso de 2 etapas,
para evitar la inactivación de enzimas: la primera etapa se lleva a cabo a
temperaturas de 55 a 60 °C, hasta llegar a 12 % de humedad; en la segunda etapa, se
utilizan temperaturas entre 65 y 75 °C para alcanzar 4 ó 5 % de humedad. El control
de la temperatura es fundamental para conservar la actividad enzimática.

 Cuando la “malta verde” se seca se obtiene “malta pálida”

  Cuando la “malta verde” se tuesta se obtiene “malta caramelo”
 Cuando la “malta pálida” se tuesta se obtiene “malta negra” ó “malta oscura”.

II.3.3. Operaciones finales

Después del secado y/o tostado, se hace una limpieza para eliminar raicillas,
plúmulas y fragmentos. Finalmente, la malta se somete a una maduración, que
consiste en almacenarla a temperatura ambiente durante 4 a 6 semanas, para asegurar
que no continúen las reacciones en el interior de grano, lo cual reduciría la calidad de
la malta al utilizarla.

II.4. PARAMETROS DE HUMEDAD, TIEMPO, TEMPERATURA EN EL

PROCESO DE MALTEADO
II.4.1. Almacenamiento del grano

Hay que tener en cuenta que la cebada no ha de perder su poder germinativo durante el
almacenamiento, por lo que resulta imprescindible almacenarla con una humedad
inferior al 14 - 16% y cuidar que la temperatura no supere los 15º C. El método más
simple de almacenarla consiste en extenderla en capas sobre el suelo, tanto más
delgadas cuanto más húmeda esté. El enorme espacio que esto requiere hace más
ventajosa la utilización de silos de acero o de hormigón. Cuando se almacena así la
cebada hay que airearla, cuidando que la temperatura y humedad del aire sean tales que
no se produzcan condensaciones peligrosas ya que provocará que comience la etapa de
germinación.

II.4.2. Germinación
II.4.2.1. Primera etapa: Humidificación, maceración o remojo

Esta etapa no es una preparación del grano para que germine, sino que es el
comienzo de la germinación. Se realiza para que el grano finalice su letargo seminal
(la incapacidad temporal para la germinación de la semilla sana y madura).
Generalmente la operación se lleva a cabo de 24 a 48 horas para incrementar la
humedad del grano hasta un 42% - 48% (Hough, 1985; Morris & Bryce, 2000;
Serna-Saldivar, 2010; Boulton, 2013) a la vez que se completa la limpieza del grano
y se le suministra agua y oxígeno. En estas condiciones el grano comienza a brotar, o
germinar, y las enzimas a activarse. La duración de esta fase depende de la cebada
empleada y del tipo de malta a obtener. El tiempo de maceración más generalizado
oscila alrededor de los tres días, aunque la obtención de maltas especiales pueden
hacerlo variar desde dos a cinco días. El tiempo de maceración viene determinado
por la mayor o menor rapidez con que la cebada alcanza el grado de humedad
deseado. Los dos factores principales que influyen sobre la rapidez con que el agua
es absorbida son la temperatura de ésta y el tamaño del grano. Respecto a la primera,
diremos que suele ser de unos 12° C, aunque a veces se utilizan temperaturas
superiores, de 20-30ºC, con aireación. Las cebadas especialmente sucias y
decoloradas pueden someterse a maceración a 45-50° C. durante un corto período,
para después emplear agua fría.

Típicamente, el peso de los granos individuales aumenta en un 40-50% como

consecuencia de la absorción de agua. Es habitual controlar la temperatura del agua
y periódicamente realizar un cambio de agua. (Boulton, 2013; Serna-Saldivar, 2010).
Durante este proceso, el grano consume el oxígeno presente en el agua, por lo que es
necesaria la renovación del agua y una aireación constante, aunque también son
posibles los períodos alternos de humidificación y de aireación. Cuando el grano
alcanza el grado de humedad deseada, se extrae el agua y se lo deja descansar entre 2
y 3 días. Esta etapa se realiza en tanques especiales.

Según Eblinger (2009) temperaturas más bajas de germinación favorecen la

producción de las enzimas; mientras que, las altas benefician el rompimiento de las
paredes celulares. Sin embargo, las altas temperaturas también producen perdidas en
el rendimiento de la malta debido a que provocan un aumento en la tasa de
respiración de la semilla y, por ende, un mayor consumo de la reserva de nutrientes.

La humedad del grano ha de aumentar desde menos del 14%, a que se almacenó,
hasta el 42-46%, dependiendo esta última cifra, de la clase de cebada y de la malta
que queramos conseguir. Para las maltas claras se procura obtener un grado de
humedad del 42-44 %, y para las oscuras algo superior.

La temperatura como en todo proceso biológico tiene un factor decisivo en la

germinación ya que influye sobre las enzimas que regulan la velocidad de las
reacciones bioquímicas que ocurren en la semilla al hidratarse. Las especies de
granos tropicales usualmente operan mejor en un rango de temperatura de 25 °C a 40
°C. Finalmente, la aireación, esta se encuentra en competitividad con el remojo de
las semillas (el agua en exceso puede desfavorecer la absorción del oxígeno por parte
del grano) puesto que tanto el agua como el oxígeno deben estar disponibles para el
embrión. Además, la temperatura afecta el oxígeno soluble dentro del agua de
remojo, pues a mayor temperatura menor solubilidad (McDonald, 1994).

II.4.2.2. Segunda etapa: germinación controlada

Germinación en eras: Las eras se suelen construir a unos tres metros por debajo del
nivel del suelo y se las dota de aireación conveniente. La temperatura no debe
exceder de los 16° C. y el aire debe estar casi saturado de humedad. A medida que se
va acumulando anhídrido carbónico en las capas inferiores se hace necesario
removerlas para conseguir una germinación uniforme

Malteo neumático: sólo requiere un sexto del espacio y la mitad del personal, no
siendo necesario interrumpirlo en las épocas calurosas. Consiste el procedimiento en
hacer pasar a través de la capa de cebada en germinación una corriente de aire
saturado de humedad a temperatura prefijada. Esta ha de ser algo inferior a la del
grano en germinación, pues de lo contrario se produciría su desecación. Suele ser de
10-12° C. a la entrada, elevándose 3-4° C. después de atravesar la capa de cebada,
que tiene menos de un metro de espesor.

II.4.3. Desecación o tostado

Se aplicará aire caliente durante un tiempo estimado de unos dos o tres días, para
destruir el brote y detener el proceso de germinación del cereal. Si no se hace en el
momento preciso, es decir, se realiza antes o después de que el brote llegue al
tamaño del grano, se quedará almidón sin transformar o el exceso de azúcar hará que
el brote siga creciendo. Al retirar la humedad al grano, se acabará toda actividad
enzimática. Una vez llegado a ese grado de humedad suficientemente bajo, se
comienza la siguiente fase del secado.

Álvarez (2012) dice que cuando el brote ha alcanzado 2-3 mm de longitud, el grano
se seca o tuesta a 45-50º C, hasta una humedad del 4– 6 %, con lo cual se detienen
las reacciones enzimáticas sin destruir las enzimas y se detiene el crecimiento de la
radícula.

Según Newhouse (2013) es necesario determinar un ciclo de secado que permita

alcanzar la humedad recomendada para el almacenamiento de las maltas, entre 4.0 y
4.5% Según Egwim y Oloyede (2006), el mayor contenido de alfa amilasa formado
durante la actividad enzimática en cereales y que ayuda a la degradación del almidón
se genera de las 24 a las 72 horas de germinación con una temperatura de secado
óptimo de 60°C mientras que para el desarrollo óptimo de la beta amilasa se necesita
temperaturas de Secado de entre 60°C y 65°C.

En los procesos modernos, el grado de control de las condiciones aplicadas durante

el secado, particularmente la regulación de la temperatura y la humedad, es mucho
 más preciso. Esto ha permitido mejoras en consistencia y, en consecuencia, el uso de
tamaños de lote mucho más grandes, camas más profundas. Los tiempos de
producción son más consistentes y los costos operativos se reducen (Boulton 2013)

Sólo después de desecada adquiere la malta su color y aroma, así como la resistencia
necesaria para poder ser almacenada. En la obtención de maltas claras el agua se
elimina rápidamente a baja temperatura y en el golpe de fuego no se alcanzan
temperaturas superiores a los 80-85° C. En estas condiciones se reducen al mínimo.

Por el contrario, en la fabricación de maltas oscuras se han de forzar estas

modificaciones para conseguir el color y el aroma que las caracterizan. En este caso
la desecación transcurre mucho más lentamente y el golpe de fuego se da a
temperaturas de 95-105° C.

III. CONCLUSION
El malteado se realiza debido a que la cebada tal y como se encuentra de forma natural,
como cereal, no tiene el sistema enzimático encargado de transformar el almidón en
azúcares. La transformación del almidón en azúcares es vital, las levaduras encargadas
de la fermentación necesitan los azúcares para su crecimiento y no son capaces de
atacar directamente al almidón. Por ese motivo no se puede utilizar directamente el
cereal para la producción de cerveza es necesario maltearlo previamente.

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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quinua malteada y la otra a base de quinua sin maltear (Chenopodium quinoa). Universidad
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Garcia Olmedo, F. (s.f.) El malteo de la CEBADA. Madrid. Obtenido de:

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López, W. & Ramirez, J. (2018). Efecto del tiempo y temperatura del malteado de quinua
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Serna-Saldivar, S. (2010). Cereals Grains Propierties, Procesing, and Nutritional Attributes.

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