Implementacion Oee

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y
MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA

LÍNEA TUBERÍA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS

ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2012
1

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y
MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA
LÍNEA TUBERÍA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS 20041077014

ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO 20031077119
Director
ING. PABLO EMILIO GARZON
Tesis de grado para optar al título de

Tecnólogo Industrial
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2012
2

NOTA DE ACEPTACIÓN
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
____________________________
DIRECTOR
____________________________
JURADO 1
____________________________
JURADO 2
Bogotá, 5 Septiembre de 2012
3

Ofrezco este trabajo en primera instancia a mis padres, quienes me han brindado
su apoyo incondicional y con quienes de la mano hemos sorteado diversidad de
obstáculos y así mismo hemos disfrutado la obtención de gran cantidad de logros
a lo largo de este tiempo juntos y acompañados de las mujeres que hoy hacen que
mi vida este llena de alegrías y diversas emociones que desembocan en mi
felicidad, Bianca y Diana.
Carlos Leonardo Casilimas Macias
A Dios por permitirme obtener este logro…

A mis padres por su apoyo incondicional…
A mi hermano por su colaboración…
Roberth Adrian Poveda Quintero
4

AGRADECIMIENTOS
Al ingeniero Pablo Garzón docente de la Universidad Distrital Francisco José de

Caldas por su orientación y apoyo, ya que gracias a su esfuerzo y dedicación fue
posible culminar con éxito este proyecto.
A la empresa CORPACERO por la oportunidad de realizar la pasantía y permitir la

realización del proyecto.
5

RESUMEN
El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de análisis que permiten

saber si lo que falta para llegar al 100% de productividad es porque se ha perdido
por disponibilidad (paradas de la maquinaria), eficiencia (no se trabajó con toda la
capacidad) o calidad (unidades defectuosas). En el presente trabajo se muestra la
implementación de dicha herramienta en la línea de tubería de la empresa
CORPACERO S.A., desde la captura de los datos necesarios para el cálculo del
OEE, hasta las recomendaciones y posteriores conclusiones.
Para la captura de datos fue necesario que los operarios depositaran en formatos
de paros, (los cuales estaban codificados) las causas de los inconvenientes que
se presentaban en el proceso y de esta forma poder determinar las causas más
recurrentes y de esta forma presentar la propuesta de mejora.
Dentro del documento se encuentra a través de gráficos y figuras, los datos
obtenidos en el proceso de implementación, donde se presenta las principales
causas de las perdidas presentes en el proceso productivo, como lo son los
cambios de montaje, las fallas de las máquinas. Al realizar la implementación se
encontraron resultados del OEE variables que van desde el 19.3% hasta el 78.4%,
que indican las diferentes tecnologías y métodos utilizados en el proceso, esta
apreciación se ratifica con las características de los equipos, ya que se tienen
máquinas con más de cincuenta años funcionando.
Por lo anterior para entrar en la escala Word class es imprescindible que la
organización realice fuertes inversiones en la adquisición de tecnología de punta,
mas sin embargo se puede llegar a mejorar los valores obtenidos con la aplicación
de técnicas y herramientas, que contribuyan al cambio de los métodos actuales, lo
que se traduciría en una reducción de pérdidas y posterior aumento de la
productividad.
6

ABSTRACT
The system of OEE indicators are three reasons for analysis that let you know if
what is missing to reach the 100% productivity is because it has been lost by
availability (stops the machinery), efficiency (not working with all the capacity) or
quality (defective units). In the present work shows the implementation of this tool
in the line of the company line CORPACERO S.A., since the capture of the data
necessary for the calculation of the OEE, up to the recommendations and
subsequent conclusions.
For the capture of data it was necessary that the operators be deposited in formats
of Paros, (which were encoded) the causes of the problems that were presented in
the process and in this way be able to determine the causes more recurrent of this
form and submit the proposal for improvement.
Within the document can be found through graphs, and figures, the data obtained
in the process of implementation, where it presents the main causes of the losses
present in the productive process, such as what are the changes in assembly, the
failures of machines. At the time of deployment results were found of the OEE
variables ranging from 19.3 % to 78.4 %, indicating the different technologies and
methods used in the process, this assessment is confirmed with the characteristics
of the equipment, as you have machines with more than fifty years.
For the foregoing reasons to enter the scale Word class it is imperative that the
organization make heavy investments in the acquisition of the art technology, most
however can be reached to improve the values obtained with the application of
techniques and tools, that contribute to the change of the current methods, which
would lead to a reduction in losses and subsequent increase in productivity.
7

CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ...………………………………………………………….... 14
JUSTIFICACIÓN........................................................................................ 15
1. GENERALIDADES............................................................................... 16
1.1 PROBLEMA......................................................................................... 16
1.1.1 Descripción del problema................................................................ 16
1.1.2 Formulación del problema............................................................... 16
1.2 OBJETIVOS........................................................................................ 17
1.2.1 Objetivo General............................................................................ 17
1.2.2 Objetivos específicos...................................................................... 17
1.3 ALCANCE .......................................................................................... 18
1.4 METODOLOGÍA................................................................................. 18
2. MARCO REFERENCIAL..................................................................... 19
2.1. MARCO TEÓRICO ............................................................................ 19
2.1.1. Descripción de la empresa............................................................. 19
2.1.2. Eficiencia general de los equipos (OEE)...................................... 28
2.2. MARCO HISTÓRICO........................................................................ 34
2.3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................... 35
2.4. MARCO LEGAL ............................................................................... 36
3. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS.............................. 37
8

3.1. DATOS OBTENIDOS EN LA LÍNEA PRODUCTIVA.......................... 37
3.1.1. Determinación de capacidades de maquinaria............................... 38
3.1.2. Clasificación y Codificación de tiempos muertos............................ 48
3.2. CALCULO DE INDICADOR OEE....................................................... 50
3.3. ANÁLISIS DE INFORMACIÓN........................................................... 59
4. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA............................. 64
5. EVALUACION DE RESULTADOS..................................................... 66
CONCLUSIONES.................................................................................... 67
ANEXOS.................................................................................................. 68
BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA............................................................. 77
9

LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 Lámina lisa y teja de zinc galvanizada........................................ 20
Figura 2 Tubería para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento........................ 21
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectónica y corpatecho....................... 22
Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajón............. 23
Figura 5 Tubería metálica corrugada, Tunel liner, Defensas viales......... 24
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado... 24
Figura 7 Vigas y Estructuras..................................................................... 25
Figura 8 Baldes y Canastas plásticas...................................................... 25
Figura 9 Flujograma del proceso............................................................. 27
Figura 10 Diagrama OEE........................................................................ 29
Figura 11 Ejemplo Análisis Estadística Descriptiva…............................. 37
Figura 12 Regresión Polinómica............................................................. 38
Figura 13 Clasificación de paros............................................................. 48
Figura 16 OEE máquina cortadora de flejes........................................... 51
Figura 17 OEE máquina formadora 1..................................................... 52
10

Figura 21 OEE máquina banco de prueba............................................. 56
Figura 22 OEE máquina galvanizadora de tubería............................... 57
Figura 23 OEE máquina cortadora tubería........................................... 58
Figura 24 OEE máquina roscadora...................................................... 59
Figura 25 Indicadores OEE por máquina.............................................. 62
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad............................................... 63
Figura 27 Cálculos esperados con planteamiento de mejoras............. 66
Figura 28 Evolución Inflación Colombia 2012…………………............. 66
11

LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Clasificación OEE........................................................................ 30
Tabla 2 Capacidad instalada máquina cortadora de flejes...................... 38
Tabla 3 Capacidad instalada máquina formadora 1................................ 39
Tabla 7 Capacidad instalada máquinas Banco de prueba...................... 43
Tabla 8 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería........... 44
Tabla 9 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería........... 45
Tabla 10 Capacidad instalada máquinas Cortadoras Tubería................ 46
Tabla 11 Capacidad instalada máquinas Roscadoras............................ 47
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE................................................... 60
12

LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Formato de paros........................................................................ 64
Anexo B. Formato de paros máquina formadora........................................ 65
Anexo C. Formato de paros máquina cortadora fleje................................. 67
Anexo D. Formato de paros máquina cortadora........................................ 68
Anexo E. Formato de paros máquina Galvatubo....................................... 69
Anexo F. Formato de paros máquina banco de prueba............................ 71
Anexo G. Formato de paros máquina roscadora...................................... 72
Anexo H. Cálculo de capacidad maquinaría............................................. 73
Anexo I. Asignación salarial y carga prestacional del empleador............. 74
13

INTRODUCCIÓN
El sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE (OVERALL

EFFECTIVENESS EQUIPMENT) es una herramienta que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de producción y así determinar donde se encuentran las
fallas que no permiten llegar al 100% de productividad, en las líneas productivas de las
empresas.
Por lo anterior con este proyecto se pretende mostrar la implementación de dicha

herramienta en la línea de tubería de la empresa Corporación de Acero CORPACERO
S.A., para disminuir el producto defectuoso, las pérdidas de tiempo, el bajo rendimiento y
el desperdicio de material.
A continuación se presenta el proceso de implementación del sistema de indicadores, su

análisis y posterior seguimiento para realizar las opciones de mejora que pretenden
contribuir al aumento de la productividad en la línea de tubería.
14

JUSTIFICACIÓN
Actualmente las empresas están optando por el mejoramiento continuo, debido a

las exigencias del mercado y la difícil competencia, por ello la adopción de nuevas
estrategias para continuar con altos niveles competitivos se hace imprescindible, y
una de ellas es el sistema de indicadores OEE, que permite alcanzar las metas
productivas propuestas por las industrias, brindando la información necesaria para
la toma de decisiones en la empresa.
Y por esto la implementación del sistema de indicadores OEE en la línea de

tubería de la empresa Corporación de Acero CORPACERO S.A., permitirá
alcanzar dichas metas al realizar la medición de la disponibilidad, el rendimiento y
la calidad del proceso productivo, para aumentar la productividad y continuar
siendo competitivos en el mercado.
Adicionalmente brindará la oportunidad de desarrollar habilidades y aptitudes

como tecnólogos al poner en práctica los conocimientos obtenidos en la carrera
sobre tiempos y movimientos, estándares de calidad, materiales, costos, personal,
entre otros; además de contribuir al mejoramiento continuo de la compañía y
poner en marcha una herramienta que permitirá obtener información del proceso
que sirva de apoyo a la toma de decisiones de los directivos de la empresa.
15

1. GENERALIDADES
1.1 PROBLEMA
1.1.1 Descripción del Problema.
En la línea de producción de tubería de la empresa CORPACERO S.A. se está

presentado producto defectuoso, pérdidas de tiempo, averías, bajo rendimiento y
desperdicios de material.
Actualmente se tiene en cuenta la cantidad producida y las unidades defectuosas
para los informes diarios, pero al realizar los informes mensuales se hace tedioso
la búsqueda de información referente a los diferentes inconvenientes presentes en
la línea, esto debido a la falta de organización y tabulación de datos consignados
en los formatos de reporte de novedades, los cuales son archivados para su
posterior digitalización.
Los informes generados tanto diarios como mensuales no brindan los datos
necesarios ni la fiabilidad suficiente para hacer una adecuada evaluación de la
situación actual en la línea y su respectivo seguimiento.
La parte directiva en alguna ocasiones no cuenta con los argumentos suficientes
para la toma de decisiones encaminadas a la gestión de mejoras y así permitir la
disminución de las unidades defectuosas, aumentar la productividad, eliminar los
tiempos muertos, las paradas innecesarias y con esto aumentar la capacidad de
respuesta de la línea, a las necesidades del cliente.
La tecnología de la maquinaria utilizada en los procesos de la línea es obsoleta y
continuamente se le hacen modificaciones y/o adaptaciones por tanto sus
características no están totalmente definidas y los rendimientos obtenidos sus
estándares son muy variables y no se encuentran documentados.
La existencia de cada uno de los desperdicios en la línea de producción se
traduce en la reducción o pérdida de efectividad de la línea, lo cual genera
pérdidas en la compañía sin poder ejercer un control claro para eliminarlas.
1.1.2 Formulación del Problema.
¿La implementación del sistema de indicadores OEE (OVERALL

EFFECTIVENESS EQUIPMENT) permite obtener la medición de la disponibilidad,
el rendimiento y la calidad en la línea de tubería de la Corporación de Acero
CORPACERO, para disminuir el producto defectuoso, las averías, los
desperdicios, el tiempo muerto y aumentar la productividad?
16

1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General

Implementar el sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE
(OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) en la línea tubería en CORPACERO
S.A.
1.2.2 Objetivos específicos
 Recopilar la información de la línea productiva, para el cálculo del OEE.
 Definir la capacidad instalada por modelo y tamaño en la máquina, para la

formulación de las metas del OEE.
 Realizar el cálculo del OEE, el cual nos mostrará la clasificación de la línea

de tubería.
 Procesar información obtenida, para conocer las principales causas de

ineficiencia en la línea de tubería.
 Plantear e implementar opciones de mejora, con las que se pretende

disminuir las causas de ineficiencia de la línea de tubería.
 Evaluar resultados obtenidos, una vez implementadas las opciones de

mejora a la línea productiva.
17

1.3 ALCANCE
Implementar la herramienta de medición OEE en el 100% de los equipos de la
línea de producción tubería de la empresa CORPACERO S.A. sucursal Bogotá,
con el fin de obtener las causas reales de las principales perdidas en cada
máquina involucrada en el proceso y así presentar a la alta dirección las posibles
acciones de mejora.
1.4 METODOLOGÍA
Fase 1: Definir la capacidad instalada por modelo y tamaño en la máquina, esto

con el fin de establecer la capacidad de la máquina de acuerdo a cada producto y
así establecer las metas para el OEE, además de identificar, medir y cuantificar las
principales causas de ineficiencia para su posterior mejoramiento.
Fase 2: Recopilar la información de la línea productiva, mediante un formato que

llena el operario en el cual se indica la cantidad producida real por hora, las
averías, las paradas realizadas y su justificación, así como el tiempo empleado por
la referencia fabricada.
Fase 3: Cálculo del indicador OEE, se realiza con los datos capturados a través
de los formatos diligenciados por los operarios de la línea de tubería.
Fase 4: Procesamiento de información obtenida, una vez tabulados los datos se

pondera las causas de ineficiencia en la línea de tubería, las cuales serán
evaluadas para su posterior disminución.
Fase 5: Planteamiento e implementación de opciones de mejora en la línea de

tubería, esto resultado del análisis realizado a las causas encontradas en la fase
anterior.
Fase 6: Evaluación de los resultados una vez implementadas las mejoras a la

línea de producción de tubería.
18

2 MARCO REFERENCIAL
2.1 MARCO TEÓRICO
2.1.1 Descripción de la empresa.1

Datos básicos.
Nombre: Corporación de Acero CORPACERO S.A.
Ubicación: Bogotá D.C. – COLOMBIA
Dirección: Av. Carrera 68 No. 23 - 52
PBX: (57-1) 4464100 FAX: (57-1) 4464140
NIT: 860.025.362-1
Pagina web: www.corpacero.com.co
E- mail: cliente@corpacero.com
 Objeto Social: Fabricar opciones de construcción metálicas para la industria.
 Sector Económico: Metalmecánica – construcción
 Naturaleza: CORPACERO SA, Es una organización del sector metalmecánico,

dedicada a la fabricación de productos y servicios relacionados con el uso del
acero para los sectores de la construcción y la infraestructura.
 Tamaño: CORPACERO SA, cuenta con dos plantas para producción: una
ubicada en la ciudad de Bogotá D.C. con un área de 7800m² y otra ubicada en
la ciudad de Barranquilla con un área de 30000m²
 Personal: Industria CORPACERO SA cuenta con 400 trabajadores

aproximadamente, distribuidos en 2 turnos.
 Reseña Histórica
La organización CORPACERO SA, fue constituida el 26 de Abril de 1961 con el
objeto de fabricar opciones metálicas, y con el propósito de consolidarse como el
proveedor líder, pionero y experto en el desarrollo de productos y servicios
relacionados con el uso del acero para los sectores de la construcción y la
infraestructura.
 Misión

1
Corporación de Acero S.A. Quienes Somos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de
2012]
19

Servir al país como una empresa generadora de desarrollo en cuanto a
infraestructura, economía, construcción y empleo, pionera en calidad y
productividad. Desarrollar una competencia vigorosa, imaginativa y agresiva, pero
al mismo tiempo ortodoxa, ética y real.
 Visión
Somos una empresa en evolución continua, en donde pertenecer a ella genera
seguridad, ofrece oportunidades e imprime orgullo a un equipo humano de
accionar estratégico y liderazgo colectivo con alto sentido de pertenencia y
devoción por sus clientes. Nuestra meta es alcanzar el primer lugar ofreciendo
soluciones estructurales y productos metalmecánicos, siderúrgicos y plásticos en
Latinoamérica.
 Política de Calidad
Conducir y vigilar el mejoramiento continuo de la organización en todo su
desempeño, hacia la satisfacción de los clientes.
Productos.
En CORPACERO S.A encontramos varios tipos de productos, los cuales están
clasificados en 6 líneas de producción en la planta Bogotá y que son los
siguientes:
 Lámina Lisa Galvanizada y Teja de zinc

En esta línea de producción encontramos los productos de lámina lisa cortada y
en bobinas, tejas de zinc galvanizadas y pre-pintadas.
Figura 1 Lámina lisa y teja de zinc galvanizada
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]
20

 Tuberías para gas, agua, conduit y cerramiento
Figura 2 Tubería para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento
 Tubería para Gas: Son galvanizadas por inmersión en caliente según norma
ASTM A-53 con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Se fabrican negras o
galvanizadas con acero laminado en caliente.
 Tubería para Agua: La tubería para agua es galvanizada por inmersión en

caliente con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Es un producto que
soporta mayor presión, por su recubrimiento tiene mayor durabilidad y se puede
doblar.
 Tubería Conduit: Este producto es galvanizado por inmersión en caliente para

garantizar la protección interior y exterior del tubo.
 Tubería para Cerramiento: Formadas en frío por medio con alimentación

continua de flejes hacia un tren de rodillos para una producción constante.
Soldadas por inducción de alta frecuencia sin aporte de metal, permitiendo altas
velocidades de soldadura.
21

 Productos estructurales
Se cuenta con una excelente división de productos estructurales dentro de los que
se destacan las mejores cubiertas del mercado, fabricadas con longitudes
estándar o específicas de acuerdo a los requerimientos de cada cliente.
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectónica y corpatecho
 Corpalosa de 1 ½”, 2” y 3”: Producto de entrepiso metálico de 1 ½”, 2” y 3”

de altura, tiene el mayor ancho útil del mercado, mayor rendimiento de
instalación en áreas grandes, mayor profundidad de grafado que mejora la
adherencia del concreto a la lámina.
 Cubierta Arquitectónica: La cubierta arquitectónica ofrece un mayor ancho

útil a otras cubiertas del mercado, lo que equivale a un mayor cubrimiento con
un menor número de piezas, demandando menor mano de obra y menores
costos de instalación
 Cubierta Corpatecho: Es una cubierta estructural de perfil trapezoidal

formada en acero galvanizado y pintado, disponible en calibres 22 al 26,
cortados a la medida del proyecto hasta 12 m, lo que permite eliminar los
traslapos horizontales y a su vez los problemas de filtraciones y goteras.
22

Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajón
 Teja sin Traslapo: Producto con cubierta de panel continúo sin traslapos
transversales; con esta cubierta se pueden cubrir grandes áreas con tejas
continuas sin la necesidad de traslapos cada determinada longitud, formada y
cortada a la medida en obra para minimizar desperdicios y facilitar manejo y
transporte.
 Perlines en C o en Z: Son perfiles estructurales formados en frío, con la

amplia gama de referencias, en acero negro o galvanizado, cortados a la
medida según la necesidad del proyecto.
 Perlines en Cajón: Productos cortados a la medida, entregados con

accesorios listos para su instalación, reducen el peso de una losa tradicional
hasta en un 30%, instalación rápida, Se pueden usar en entrepisos en edificios
de vivienda, oficinas y parqueaderos.
 Productos tipo ARMCO

La línea ARMCO de Corpacero cuenta con los siguientes productos: Tubería
metálica corrugada, defensas viales, postes y torres de acero galvanizado y tunnel
liner.
23

Figura 5 Tubería metálica corrugada, Tunel liner, Defensas viales
 Tubería Metálica Corrugada: funciona estructuralmente como un anillo

flexible el cual esta soportado e interactúa con el suelo circundantemente
compactado
 Túnel Liner: Práctica alternativa que permite realizar el tendido de

conducciones subterráneas, construcciones nuevas de alcantarillas y pasos
subterráneos sin la necesidad de realizar excavaciones a zanja abierta y
rellenos posteriores
 Defensas Viales: La defensa vial busca reducir la gravedad de los accidentes

originados por vehículos evitando la eventual colisión del mismo contra un
obstáculo ubicado en las áreas adyacentes a la carretera tales como postes
de luz, árboles, muros, etc.; así como evitar que invadan la calzada en sentido
contrario.
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado
 Torres de Acero Galvanizado: Son estructuras metálicas tipo celosía en

perfiles angulares y uniones con tornillería. Sección cuadrada o triangular, con
ventaja de ser auto soportada o riendada.
24

 Postes de Acero Galvanizado: Este es un producto que da facilidad de
transporte y montaje, ocupa una menor área de cimentación y tiene una mayor
durabilidad.
 Vigas y Estructuras: Cuenta con un selecto equipo profesional de Ingenieros

consultores especializados en el diseño, planeación, control y ejecución de
proyectos de estructura metálica.
Figura 7 Vigas y Estructuras
 Plásticos
Los baldes y canastas son fabricados en polietileno de alta densidad, se usan
principalmente para el almacenamiento de pinturas, tintas, disolventes, aceites
minerales y vegetales, grasas, detergentes, combustibles, Impermeabilizantes,
fertilizantes, recolección, empaque, transporte y almacenamiento de frutas,
verduras, carnes, pollos, pescados y lácteos.
Figura 8 Baldes y Canastas plásticas
25

Reconocimiento general del proceso.
Existen 4 tipos de tubería, Agua, Gas, Cerramiento, Conduit cuales se pueden

producir en diámetros desde 3/8” hasta 4” y en calibres desde el 18 (1mm) hasta
el 10 (3.6 mm) en longitudes de 6.00 o 6.12 metros. En la línea se cuenta con tres
operarios en corte fleje, dieciséis en formado, dos en banco de prueba, siete en
galvanizado, dos en corte y dos en roscado.
 Corte fleje
El proceso inicia con el corte longitudinal de bobinas de lámina de acero laminado
en caliente (H.R.) con el fin de producir flejes del respectivo espesor y ancho para
cada producto final. Cuenta con una (1) máquina semiautomática.
 Formado
Los flejes pasan a través de un tren de rodillos para formar en frio el tubo y allí
mismo sellarlo longitudinalmente por medio de soldadura por inducción de alta
frecuencia retirando los excesos de material mediante el burilado externo e interno
si así lo requiere el producto final. Cuenta con cuatro (4) máquinas
semiautomáticas.
 Banco de prueba
Según el producto ya se tubería para Agua o para Gas se le realizan pruebas
hidrostáticas o neumáticas respectivamente para comprobar la no existencia de
fugas en cada uno. Cuenta con dos (2) máquinas semiautomáticas.
 Galvanizado
De acuerdo con el producto se realiza el galvanizado por inmersión en caliente; el
tubo previamente pasado por tanques de limpieza se sumerge en un baño de Zinc
y Aluminio a 460°C aproximadamente para posteriormente retirarle los excesos
mediante soplado con vapor de agua. Cuenta con una (1) máquina
semiautomáticas.
 Corte tubería
Los tubos conduit son cortados transversalmente de 6.1m a 3.05 m de acuerdo a
las respectivas normas que rigen la tubería Conduit IMC, Conduit EMT y Conduit
Rigit. Cuenta con dos (2) máquinas semiautomáticas.
26

 Roscado
Las tuberías de Agua, Gas y Conduit poseen en sus extremos rosca, la cual se
protege con un tapón plástico de acuerdo a su diámetro y uso. Cuenta con dos (2)
máquinas semiautomáticas.
Figura 9 Flujograma del proceso
ETAPA FLUJOGRAMA DESCRIPCIÓN

INICIO
1 INICIO Inicia la fabricación de productos de la linea deTuberia.
SECCION
2 Corte de Rollos en Flejes para Formado de los distintas referencias de Tuberia.
CORTEFLEJE
Tipos de Tuberias Formadas, Gas, Agua, Cerramiento, Conduit, Estructural y

Mecanica.
SECCION
3
FORMADO
NO SI A.Tuberia para Agua o Gas?
A B B.Tubería Estructural o Cerramiento Negro?
SI
NO
Son las Tuberias de Agua y Gas las unicas que pasan por esta seccion para
SECCION BANCO
4
DE PRUEBA
revisar que no contengan ningun tipo fugas, con el fin de garantizar el producto
para el servicio que es requerido.
Galvanizado por Inmersión en Caliente, Tuberias para Agua, Gas, Cerramiento y

SECCION Conduit.
5
GALVANIZADO
C. Tubería para Conduit?
C D
SI SI Proceso de Corte para Tuberias Conduit IMC, EMT, RIGIT a 3.05mt.
SECCION
6
CORTE
NO D. Tubería para Cerramiento Galvanizada?
SECCION
7 Proceso para roscado de Tuberías de Agua, Gas y Conduit
ROSCADO
ALMACENAMIENTO
8 Almacenar el producto en el área designada y despachar según lo programado
Y DESPACHO
9 FIN FIN Se termina el procedimiento operación formado de Tuberias.
Fuente Autores 2012
En la figura anterior se observa el proceso productivo de la línea de tubería y las

áquinas involucradas en él.
27

2.1.2 Eficiencia general de los equipos (OEE)
La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y

está relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE
informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de
decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las
previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades
de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual.
Finalmente, la OEE es la métrica para cumplimentar los requerimientos de calidad
y de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2000.
Es una herramienta que combina múltiples aspectos de la producción y puntos de
referencia para proporcionar información sobre el proceso. Es una herramienta
integral de evaluación comparativa que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de producción (por ejemplo, disponibilidad,
rendimiento y calidad) – y se utiliza para medir las mejoras reales en 5S,
Manufactura Lean , TPM, Kaizen y Seis Sigma.2
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de
las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100%
se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada),
eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o
calidad (se han producido unidades defectuosas), como se observa en la figura 9.
 Cálculo del OEE

El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la
Eficiencia y la Calidad.
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

2
WORD CLASS MANUFACTURING. Que es la Eficiencia General de los Equipo (OEE) [en línea]
< http://world‐class‐manufacturing.com/es/OEE/oee‐calculation.html> [Citado 25 Enero de 2012]
28

Figura 10 Diagrama
D OEE
O
Fuente
F Autores
s 2012
29

 Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una
planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de
excelencia.
Tabla 1 Clasificación OEE
OEE CALIFICACIÓN CARACTERÍSTICAS

Importantes pérdidas económicas. Muy baja
< 65% Inaceptable
competitividad
Aceptable sólo si se está en proceso de
≥65% <75% Regular mejora. Pérdidas económicas. Baja
competitividad
Ligeras pérdidas económicas. Competitividad
≥75% <85% Aceptable
ligeramente baja.
Entra en Valores World Class. Buena
≥85% <95% Buena
competitividad
≥95% Excelencia Valores World Class. Excelente competitividad
Fuente Autores 2012
 Grandes pérdidas consideradas por el OEE

El OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) contempla las siguientes
pérdidas:
- Paradas / Averías
- Configuración y Ajustes
- Pequeñas Paradas
- Reducción de velocidad
- Rechazos por Puesta en Marcha
- Rechazos de Producción
Las dos primeras, Paradas/Averías y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las
dos siguientes Pequeñas Paradas y Reducción de velocidad, afectan al
Rendimiento y las dos últimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de
producción afectan a la Calidad.3

3
WIKIPEDIA. La enciclopedia Libre. OEE [en línea] http://es.wikipedia.org/wiki/OEE [citado en 25 de enero
de 2012]
30

 Disminución de Disponibilidad
 Pérdidas de Tiempo:
La pérdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la máquina debería
haber estado produciendo pero no lo ha estado: Ningún producto sale de la
máquina. Las pérdidas son:
 Averías (Primera Pérdida):

Un repentino e inesperado fallo o avería genera una pérdida en el tiempo de
producción. La causa de esta disfunción puede ser técnica u organizativa (por
ejemplo; error al operar la máquina, mantenimiento pobre del equipo). El OEE
considera este tipo de pérdida a partir del momento en el cual la avería aparece.
 Esperas (Segunda Pérdida):

El tiempo de producción se reduce también cuando la máquina está en espera. La
máquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo;
debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o
almorzar. En el caso de un cambio, la máquina normalmente tiene que apagarse
durante algún tiempo, cambiar herramientas, útiles u otras partes. La técnica de
SMED (en inglés Single Minute Exchange of Die; en español técnica de paradas al
estilo fórmula uno para realizar un abastecimiento/cambios necesarios) define el
tiempo de cambio como el tiempo comprendido entre el último producto bueno del
lote anterior y el primer producto bueno del nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de
cambio es el tiempo en el cual la máquina no fabrica ningún producto.
Disponibilidad = (TO / TPO) x 100

Dónde:
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente
 Disminución de Rendimiento
Pérdidas de Velocidad: Una pérdida de velocidad implica que la máquina está
funcionando pero no a su velocidad máxima. Existen dos tipos de pérdidas de
velocidad:
31

 Microparadas (Tercera Pérdida):
Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad
constante, estas microparadas y las consecuentes pérdidas de velocidad son
generalmente causadas por pequeños problemas tales como bloqueos producidos
por sensores de presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos
pequeños problemas pueden disminuir de forma drástica la efectividad de la
máquina.
En teoría las microparadas son un tipo de pérdida de tiempo. Sin embargo, al ser
tan pequeñas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una
pérdida de tiempo.
 Velocidad Reducida (Cuarta Pérdida):

La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la actualidad y la
velocidad teórica o de diseño. En ocasiones hay una considerable diferencia entre
lo que los tecnólogos consideran que es la velocidad máxima y la velocidad
máxima teórica. En muchos casos, la velocidad de producción se ha rebajado para
evitar otras pérdidas tales como defectos de calidad y averías. Las pérdidas
debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayoría de los casos
ignoradas o infravaloradas
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Nº Total Unidades)

Ó
Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operación x Velocidad Máxima)
El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar

porcentualmente.
 Pérdidas de Calidad (Disminución de Calidad):

La pérdida de calidad ocurre cuando la máquina fabrica productos que no son
buenos a la primera. Se pueden diferenciar dos tipos de pérdidas de calidad:
 Deshechos (Scrap) (Quinta Pérdida):

Deshechos son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos
por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones
inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor. El objetivo
es “cero defectos”. Fabricar siempre productos de primera calidad desde la
primera vez. Un tipo específico de pérdida de calidad son las pérdidas en los
arranques.
32

Estas pérdidas ocurren cuando:
• Durante el arranque de la máquina, la producción no es estable inicialmente y los
primeros productos no cumplen las especificaciones de calidad;
• Los productos del final de la producción de un lote se vuelven inestables y no
cumplen las especificaciones;
• Aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de
fabricación y, consecuentemente, se consideran una pérdida.
Normalmente este tipo de pérdidas se consideran inevitables. Sin embargo, el

volumen de estas puede ser sorprendentemente grande.
 Retrabajo (Sexta Pérdida):

Los productos re trabajados son también productos que no cumplen los requisitos
de calidad desde la primera vez, pero pueden ser reprocesados y convertidos en
productos de buena calidad. A primera vista, los productos re trabajados no
parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin
embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y
supone por tanto un tipo de pérdida de calidad (al igual que ocurría con el scrap).
Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades
Totales
Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas
o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y
pasar a ser unidades Conformes. La OEE sólo considera Buenas las que se salen
conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que
posteriormente serán reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir,
malas. Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el
total de piezas producidas incluyendo piezas re trabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.4

4
EUMED.NET Alonzo González, H.L.: "Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad Global del
Equipo)" en Contribuciones a la Economía. [en línea] <http://www.eumed.net/ce/2009b/> [Citado en
30 enero de 2012]
33

2.2 MARCO HISTÓRICO
La medición en los procesos productivos y en las actividades del ser humano
siempre ha sido una herramienta que nos ha ayudado a encontrar caminos con los
que mejoramos y hallamos soluciones, es por esta razón que surge la necesidad
de buscar indicadores con los cuales podamos medir la productividad y efectividad
real del equipo y de igual manera podamos disponer de datos objetivos que le
permitan a la organización tomar decisiones apropiadas a situaciones críticas que
se puedan presentar en el proceso productivo, la estandarización de los
principales indicadores del área conforman un plan de acción que ayuda a la
compañía a gestionar unos nuevos objetivos tanto a nivel global (Gestion y
Estrategia) como al de desarrollo (Gestión de Procesos), mediante el control y
seguimiento periódico de los resultados arrojados en las mediciones. Siempre
buscando la principal meta que es la reducción de costos.
En el transcurso de los años la industria ha ido cambiando no solo en sus
productos y la tecnología utilizada sino que también han surgido nuevos conceptos
de medición a raíz de estos cambios, Corpacero no ha sido ajena a esta
evolución, inicialmente surge la necesidad de medir el producto no apto para el
mercado o más conocido como “producto no conforme” o “producto rechazado”,
pero debido a la necesidad de ser más competitivos en el mercado se hace
también necesario reducir la mayor cantidad de pérdidas y para ello no hay otra
forma que “medir para controlar”, por lo tanto en Corpacero se han
implementado indicadores para medir las cantidades de producto no conforme la
cual se calculaba con la división de producto no conforme entre la producción total
por cien (No conformes / Totales * 100), pero una debilidad de este indicador
durante muchos años ha sido el no contemplar otras desperdicios relacionados
con el producto y la materia prima como son la chatarra o scrap y los reprocesos.
A su vez es importante no solo crear diversos indicadores sino relacionarlos entre
si para ver un resultado global y comparable ya sea la industria en general o con
resultados de la misma empresa.
Así mismo se intentaron medir los tiempos muertos pero con clasificaciones muy
básicas, se clasificaban en programados y no programados, al tener esta
separación se calculaba la pérdida con la división de el tiempo no programado
sobre el total de tiempo evaluado estos cálculos eran muy generales, es decir no
permitían hacer análisis exhaustivos, por ejemplo encontrar en un mes 35% de
tiempo no programado y al siguiente 45% no permitía encontrar la causa exacta
de la variación para así mismo explicarla y atacarla, un logro claro que tuvo fue el
de estandarizar cuales eran las paradas más comunes relacionadas con los
respectivos procesos, con la implementación del sistema de indicadores OEE
(Overall Effectiveness Equipment) se espera corregir este problema y brindar una
herramienta para el análisis y el soporte para las decisiones en el momento de
hacer modificaciones en los equipos, en el personal, en la materia prima o en
cualquier otro recurso utilizado en el proceso.
34

2.3 MARCO CONCEPTUAL5
BOBINA: Lámina de acero lisa.
CALIDAD: Se define como el producto conforme o sin defectos en la primera

revisión de producto terminado.
CAPACIDAD INSTALADA: Capacidad de producción de la máquina respecto el

tiempo.
CUELLO DE BOTELLA: Estancamiento de la producción debido a los cambios en

el montaje inicial.
DISPONIBILIDAD: Tiempo real de la máquina produciendo.
EFICIENCIA: Optimización del recurso para cumplir con las especificaciones de

calidad y cantidad establecidas.
INDICADOR: Instrumento de medición de las variables asociadas a las metas.
OEE: Acrónimo para Efectividad Global del Equipo y es un sistema de indicadores

que muestra el porcentaje de efectividad de una maquina respecto a su máquina
ideal equivalente.
PERLIN: Perfil estructural utilizado en entrepisos de vivienda, oficina y

parqueaderos.
RENDIMIENTO: Producción real de la máquina en un determinado periodo de

tiempo.
SABANA DE PARO: Formato donde se registran los paros realizados en la

máquina.
UNIDAD NO CONFORME: Producto que no cumple con las especificaciones de

calidad para su despacho o almacenamiento.

5
WIKIPEDIA. La enciclopedia Libre. OEE [en línea] http://es.wikipedia.org/wiki/OEE [citado en 25 de enero
de 2012]
35

2.4 MARCO LEGAL6
NORMA ISO 9001:2008

Realización del producto o servicio, Medición, Análisis y Mejora.
NORMA ISO LIGHT 65

Conducción de fluidos poco corrosivos.
NORMA ASTM A-53

Especificación Normalizada para Tubos de Acero Negro e Inmersos en Caliente,
Galvanizados, Soldados y Sin Costura.
NORMA NTC 1986

Tubos de acero al carbono, laminados en frío soldados por resistencia eléctrica
para uso general.
NORMA NTC 169 (UL 1242), NORMA NTC 171 (UL6)

Uniones en acero.
NORMA NTC 105 (UL 797)

Codos en acero.
NORMA ASTMA500-grado C
Tubos de acero al carbono estructural en redondo, cuadrado y las formas
rectangulares.

6
Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Mayo de 2012]
36

3. RECOPILACIÓN Y ANALISIS DE INFORMACIÓN
3.1 DATOS OBTENIDOS EN LA LÍNEA PRODUCTIVA

Para determinar la capacidad de la maquinaria se realizó un muestreo intencional
no probabilístico en cada máquina teniendo en cuenta las variables que afectan el
proceso directamente, como son el diámetro y el espesor, es decir se tomaron
datos por cada corrida de producción en el caso de productos que manejan dicha
unidad de medida y al finalizar cada rollo en el caso de corte fleje.
Estos fueron analizados con ayuda de las herramientas de “Análisis de Datos”
Estadística Descriptiva e Histograma de Excel 2010, con el fin de analizar las
diferentes medidas de tendencia central y distribución de Frecuencias con el fin de
verificar el Intervalo de Confianza y la distribución de los datos. Finalmente, debido
a que el OEE necesita como referente el valor máximo de la capacidad se tomo el
límite superior del intervalo de confianza más la desviación estándar, así la medida
será la más próxima a la capacidad máxima, posteriormente los resultados
obtenidos fueron agrupados de acuerdo a las variables diámetro y espesor.
Figura 11 Ejemplo Análisis Estadística Descriptiva
DIAMETRO ESPESOR Velocidad Velocidad
USO
(pulgadas) (mm) Kg/h Kg/h
CERRAMIENTO 1 2,3 21762 Clase Frecuencia % acumulado
CERRAMIENTO 1 2,3 20369 Media 24706,1905 20357 1 1,61%
Histograma
CERRAMIENTO 1 2,3 22544 Error típico 407,644037 21859 12 20,97% 20 150,00%
Frecuencia
CERRAMIENTO 1 2,3 23371 Mediana 23655 23361 15 45,16% 15 100,00%
10
CERRAMIENTO 1 2,3 20553 Moda 30313 24863 6 54,84% 50,00%
5
CERRAMIENTO 1 1/4 2,3 27455 Desviación estándar 3235,57424 26365 7 66,13% 0 0,00% Frecuencia
CERRAMIENTO 1 1/4 2,3 30313 Varianza de la muestra 10468940,6 27867 9 80,65% % acumulado
CERRAMIENTO 1 1/4 2,3 20836 Curtosis ‐1,05413909 29369 3 85,48%
CERRAMIENTO 1 1/4 2,3 27774 Coeficiente de asimetría 0,48920077 y mayor... 9 100,00%
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 25008 Rango 10514 Clase
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 20737 Mínimo 20357
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 27405 Máximo 30871 n 63
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 30326 Suma 1556490 max 30871
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 22750 Cuenta 63 min 20357
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 30410 Mayor (1) 30871 rango 10514 18
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 22907 Menor(1) 20357 No. Intervalos 7 16
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 20777 Nivel de confianza(95.0%) 814,868819 Amplitud intervalo 1502
14
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 23655
12
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 22255
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 22075 frecuencia Acumulada 10
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 21804 1 20357 21859 14 22,2% 22,2% 8 Series1
CERRAMIENTO 1 1/2 2,3 21559 2 21859 23361 15 23,8% 46,0% 6
CERRAMIENTO 2 2,3 27148 3 23361 24863 6 9,5% 55,6% 4
CERRAMIENTO 2 2,3 24955 4 24863 26365 6 9,5% 65,1%
2
CERRAMIENTO 2 2,3 20775 5 26365 27867 9 14,3% 79,4%
0
CERRAMIENTO 2 2,3 27619 6 27867 29369 2 3,2% 82,5%
21859 23361 24863 26365 27867 29369 30871
CERRAMIENTO 2 2,3 30313 7 29369 30871 9 14,3% 96,8%
CERRAMIENTO 2 2,3 22872
Fuente Autores 2012
En el proceso de corte fleje para el espesor 3.2mm no se obtuvieron datos en el

muestreo por lo cual se tomaron los datos existentes para los otros espesores y
se hizo la regresión lineal polinómica de orden 3 y con la ecuación generada se
interpoló el dato faltante.
37

Figura 12 Regresión Polinómica
ESPESOR (mm) Kg/h
Kg/hora‐ Polinomica , orden 3
1.2 17463 35000
30000
1.5 24202
25000
2 23132 20000
2.3 25095 15000
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0
2.5 25652
y = 2409x 3 ‐ 17688x2 + 45275x ‐ 14441
2.9 27813 R² = 0.9068
3.2 28252 Kg/h Polinómica (Kg/h)
3.6 31473 y= (2409*(A10^3))‐(17688*(A10^2))+(45275*A10)‐14441
Fuente Autores 2012
A continuación se muestra las tablas respectivas a las capacidades por producto,

de cada máquina, de la línea de tubería resultantes del análisis realizado.
3.1.1 Determinación de capacidades de maquinaria.
A continuación se presentan las tablas con las capacidades de máquina por hora
de acuerdo a la referencia producida.
 Cortadora de flejes
En la siguiente tabla se observa la rata de producción de la máquina cortadora de
flejes.
Tabla 2 Capacidad instalada máquina cortadora de flejes
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINA CORTADORA DE FLEJES
MÁQUINA ESPESOR (mm) Kg/h
1,20 17463
1,50 24202
2,00 23132
CORTADORA 2,30 25095
DE FLEJES
2,50 25652
2,90 27813
3,20 28252
3,60 31473
Fuente: Autores 2012
38

 Formadoras
En las siguientes tablas se muestra la rata de producción en cada una de las
maquinas formadoras.
Tabla 3 Capacidad instalada máquina formadora 1
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS FORMADORAS
DIAMETRO
MÁQUINA ESPESOR (mm) Un/h
(pulgadas)
1,20 186
1,50 190
2,00 182
1
2,30 185
2,50 149
2,90 110
1,20 159
1,50 188
2,00 177
1 1/4
2,30 170
2,50 134
2,90 103
FORMADORA 1
1,20 185
1,50 180
2,00 161
1 1/2
2,30 166
2,50 148
2,90 110
1,20 162
1,50 170
2 2,00 136
2,50 95
2,90 104
2 1/2 2,50 156
Fuente Autores 2012
39

DIAMETRO
(pulgadas)
2,00 109
2,30 97
2,50 81
3
2,90 79
3,20 83
3,60 76
FORMADORA 2 2,00 94
3 1/2
2,50 74
2,00 79
4
3,60 75
2,00 85
4 1/2 2,50 75
2,90 70
Fuente: Autores 2012
40

DIAMETRO
(pulgadas)
2,50 224
1
2,90 250
1,50 262
2,00 238
1 1/4 2,30 314
2,50 301
2,90 151
1,20 193
1,50 271
2,00 155
1 1/2 2,30 282
2,50 252
2,90 231
3,60 123
1,20 137
1,50 264
2,00 290
2,30 250
FORMADORA 3 2
2,50 209
2,90 252
3,20 195
3,60 238
2,00 178
2,30 269
2 1/2 2,50 151
2,90 159
3,20 232
1,50 276
2,00 163
2,30 255
3 2,50 169
2,90 202
3,20 213
3,60 147
2,00 226
3 1/2
2,90 189
Fuente Autores 2012
41

DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 104
1,20 282
1/2 1,50 166
2,00 156
2,90 185
1,20 295
FORMADORA 4
1,50 169
3/4 2,00 156
2,30 158
2,90 117
1,50 133
1
2,90 95
Fuente Autores 2012
42

 Banco de prueba
A continuación se muestra la rata de producción de los bancos de prueba.
Tabla 7 Capacidad instalada máquinas Banco de prueba
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS BANCO DE PRUEBA
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 96
2,00 94
1/2
2,90 92
2,30 103
3/4
2,90 89
BANCO DE PRUEBA
1 2,50 94
1 2,90 71
BANCO DE PRUEBA 1 1/4 2,50 80
2
1 1/2 2,90 77

2,90 70
2
3,20 25
2 1/2 3,20 60
3 3,20 48
4 3,60 37
Fuente Autores 2012
43

 Galvanizadora de Tubería
En las siguientes tablas se muestra la rata de producción de la galvanizadora.
Tabla 8 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS GALVANIZADORA DE TUBERÍA
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 224
1,20 211
1,50 214
1/2
2,00 225
2,90 235
1,50 225
2,00 232
3/4
2,30 229
2,90 223
1,20 209
1,50 233
1 2,00 251
GALVANIZADORA
2,50 219
DE TUBERÍA
2,90 229
1,20 216
1,50 232
1 1/4 2,00 222
2,30 226
2,50 222
1,50 216
2,00 230
2,30 251
1 1/2
2,50 220
2,90 227
3,60 208
Fuente Autores 2012
44

Tabla 9 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS GALVANIZADORA DE TUBERÍA
DIAMETRO
(pulgadas)
1,20 177
1,50 180
2,00 168
2,30 173
2
2,50 168
2,90 183
3,20 163
3,60 164
2,00 126
GALVANIZADORA
2,30 127
DE TUBERÍA 2 1/2
2,50 121
3,20 113
2,00 70
2,30 74
3
3,20 74
3,60 77
2,00 71
4 2,30 58
3,60 53
Fuente Autores 2012
45

 Cortadoras Tubería
En la siguiente tabla se muestra la rata de producción de las cortadoras de
tubería.
Tabla 10 Capacidad instalada máquinas Cortadoras Tubería
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS CORTADORAS TUBERÍA
DIAMETRO
(pulgadas)
1,20 214
1/2
2,00 219
1,20 211
3/4 2,00 178
2,90 173
1,50 183
1 2,50 137
2,90 138
CORTADORA 1
1 1/4 2,50 92
1,50 133
1 1/2
2,50 75
1,50 76
2
2,50 72
2 1/2 3,20 32
3 3,60 34
4 3,60 34
1/2 1,20 147
1,20 213
3/4
CORTADORA 2 2,00 140
1 1,50 129
1 1/4 1,50 113
Fuente Autores 2012
46

 Roscadoras
En la siguiente tabla se muestra la rata de producción de las roscadoras.
Tabla 11 Capacidad instalada máquinas Roscadoras
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS ROSCADORAS
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 110
2,00 142
1/2
2,90 133
2,00 143
3/4 2,30 143
2,90 142
2,50 109
1
2,90 114
1 1/4 2,50 93
ROSCADORA 1
2,50 79

ROSCADORA 2 1 1/2 2,90 92
3,60 88
2,50 78
2,90 78
2
3,20 78
3,60 70
2 1/2 3,20 44
3,20 37
3
3,60 38
4 3,60 28
Fuente Autores 2012
47

3.1.2 Clasificación y Codificación de tiempos muertos
La parada de máquina es clasificada en el momento en que ocurre por el operario

y/o el electromecánico de acuerdo con las sábanas de paros creadas
anteriormente, enfatizando el fenómeno por el que no se está produciendo mas
no, en la razón que causo este fenómeno, esta información es registrada en el
formato de paro de máquina (anexo A), utilizando los códigos relacionados en las
sabanas de paros (anexos B al G).
A continuación se presenta la guía usada para clasificar y codificar los fenómenos

que originan paradas de máquina. Esta guía se elaboró de acuerdo a las
investigaciones realizadas adecuando secciones de acuerdo a la necesidad de la
planta, de la línea de tubería teniendo en cuenta todos los parámetros y
fenómenos que se presenta durante la producción de esta línea.
Figura 13 Clasificación de tiempos
TIPO CLASE / DESCRIPCIÓN

TIEMPO OPERATIVO To F E R S
PRODUCCION
Probar
Cortar Se está produciendo algo cumpliendo los estándares de calidad y
Formar cantidad
Galvanizar
Roscar
RE PROCESOS
El equipo está operando, reprocesando producto que no se produjo
bien la primera vez.
Recuperación de producto terminado o Aunque es tiempo operativo normal para el análisis de la eficiencia es
materia prima útil clasificar diferentes tipos de producción para afectar la velocidad
del equipo.
VELOCIDAD REDUCIDA
El equipo está operando a baja velocidad, la producción es
Baja velocidad de formado
deliberadamente baja para balancear la línea de producción o para
Baja velocidad de galvanizado
ejecutar una operación en línea.
FALLAS DE MÁQUINA To F E R S
FALLAS
Falla mecánica
Máquina detenida debido a fallas técnicas. (las categorías deben
Falla eléctrica
describir el fenómeno no la causa).
Falla electrónica
La ubicación detallada de la falla no es requerida por el grupo de
Falla hidráulica
producción.
Falla neumática
Panel view
Fuente Autores 2012
48

Figura 14 Clasificación de paros
ESPERAS Y DEMORAS To F E R S
AJUSTES La máquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
Ajustes producto dentro de los niveles de aceptación. Se considera una falla
Re calibraciones debido a que una parte del equipo no es capaz de producir
correctamente debido a fallas técnicas
PUESTA A PUNTO
Una puesta a punto en términos de la eficiencia dura desde el último
Cambio de referencia o montaje
producto conforme A hasta el primer producto conforme B.
Ajuste de calidad
ARRANQUES / PARADAS
Calentamiento La máquina no está produciendo debido al hecho que no tiene un
Arranque después de una parada arranque o parada vertical. Esto puede ocurrir al principio o final del
Chequeo de máquina turno pero también antes o después de un cambio de referencia o de
Enfriamiento una falla.
Calibración
PROBLEMAS DE CALIDAD
La máquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
producto dentro de los niveles de aceptación. Si la razón es conocida
Defectos de materia prima. como defectos de materia prima se debe registrar como tal es
equivalente a espera por materia prima.
CAMBIO SUMIMISTROS Parada debido a recarga o cambio auxiliar ejemplo cuchillas de corte,
Suministro de comercializables refrigerantes
ALIMENTACIÓN Parada debido carga de materias primas ejemplo cambio de bobina,
Materia prima materiales de empaque o otras materias primas.
MANIPULACIÓN
Falta de puente grúa La máquina esta parada mientras la materia prima es manipulada.
Falta de montacargas
DEMORAS
Esperando inspector Parada debido a que la materia prima correcta o la herramienta
Esperando técnico de mantenimiento correcta no están disponible cuando se necesitan.
Esperando herramienta No se programo operario o este llega tarde a cumplir la función.
Esperando repuesto En esta clasificación se encuentran paradas debidas a una pobre
Esperando materia prima. planificación.
Esperando al operario
MTTO PRODUCTIVO Y LIMPIEZA La principal razón por la que la máquina esta parada es la realización
Limpieza diaria de actividades de mantenimiento asignadas al operador, incluye
Mantenimiento realizado por el operario limpieza. Si la limpieza se realiza mientras la máquina espera por otra
razón como cambio de referencia, esperando materia prima u otra
causa se debe registrar la razón de la parada y no la limpieza.
MTTO PREVENTIVO DURANTE TIEMPO
OPERATIVO
Tiempo programado o no programado para mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo programado / no
programado durante tiempo operativo.
Fuente Autores 2012
49

Figura 15 Clasificación de paros
RESTRICCIONES DE LÍNEA To F E R S
SIN ALIMENTACIÓN
Falla Aire comprimido La máquina esta parada debido a parada o mala planeación del
Falla vapor proceso que la precede.
Falta de fleje
SALIDA BLOQUEADA
Mesa de salida llena. La máquina esta parada debido a que el proceso que precede está
Retraso en el empaque detenido o retrasado.
Sacar paquetes
FALTA RECURSOS
Corte energía Máquina parada debido a inesperada falla en el suministro de
Corte agua recursos.
Corte Gas natural
SIN PROGRAMACIÓN To F E R S
SIN PEDIDOS
Sin Ordenes No se requiere la máquina debido a falta de pedidos de clientes
Sobre capacidad No se consideran los clientes internos solo externos.
Mtto. preventivo durante falta de ordenes
FALTA DE PERSONAL
Huelgas La máquina no está programada debido a falta de personal por
Manifestaciones causas externas.
Falta de operario o personal.
PRUEBAS
Investigación y desarrollo La máquina no está programada para producción para desarrollar
Proyectos especiales otras actividades.
FALTA DE OPERARIO
Descansos y almuerzos
Reuniones La máquina está programada para producir pero se encuentra
Entrenamientos detenida debido a que el operador no la está operando.
Cambios de máquina
Relevos
Fuente Autores 2012
3.2 CALCULO DE INDICADOR OEE

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos del indicador OEE en cada
equipo de la línea.
A continuación se muestran las figuras con los resultados de cada máquina
involucrada en el proceso productivo, a excepción de una máquina cortadora, una
roscadora y un banco de prueba, que no trabajaron en el periodo debido a la no
programación por la escasez de materia prima.
50

INFORME OEE MÁQUINA CORTADORA DE FLEJE ‐ LÍNEA TUBERÍA MAYO 2012
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
TIEMPO TOTAL h 744,0
TIEMPO NO PROGRAMADO h 651,5 12,4% 87,6%
TIEMPO PROGRAMADO h 92,5
h 1,7
AVERIAS 100,0%
% 1,8%
Fuente Autores 2012

h 35,2
ESPERAS
% 38,1%
33,2% 1,8% 38,1% 26,9%
DISPONIBILIDAD
h 24,92
RESTRICCIONES
% 26,9%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 61,8 789.247 Kg
TIEMPO OPERATIVO h 30,7
PRODUCCION CONFORME Kg 458.860
470.139 Kg 40.4%
RENDIMIENTO
Kg
PRODUCCION NO CONFORME
%
Kg 11.279 470.139 Kg
CHATARRA
% 2,4%
PRODUCCION TOTAL Kg 470.139 458.860 Kg
CALIDAD
PRODUCCION ESPERADA Kg 789.247 458.860 Kg 2,4%
UTILIZACIÓN % 12,4%
DISPONIBILIDAD % 33,2% 19,3%
RENDIMIENTO % 59,6%
CALIDAD % 97,6% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 19,3%
SIN PROGRAMACIÓN ESPERAS
800 100,0%
Figura 16 OEE de máquina cortadora de flejes
20 100,0%
80,0%
600 80,0%
15
60,0%
60,0%
Horas
400
10
Horas
40,0%
40,0%
200
20,0% 5
20,0%
0 0,0%
SIN 0 0,0%
SIN PEDIDOS DE ALMUERZOS Y DISPONIBILIDAD CALIBRACIÓ
PROGRAMACIO CAPACITACIÓN CAMBIO DE DEFECTOS PERDIDA DE DECARRILA
N DE
CLIENTES DESCANSOS PERSONAL CUCHILLAS LIMPIEZA DE DESCARRILA
N ENHEBRADO MONTAJE MATERIA TENSIÓN MIENTO
SIN FILO EQUIPO MIENTOS PARAMETRO
TOTAL PRIMA FLEJE SOBRANTES
S
Tiempo Paro. 597,75 36,05 10,00 4,68 3,05
Tiempo Paro. 13,0 12,9 3,4 1,9 1,9 0,9 0,9 0,3 0,1
% Tiempo Paro 91,7% 97,3% 98,8% 99,5% 100,0% % Tiempo Paro 36,8% 73,5% 83,1% 88,4% 93,7% 96,3% 98,8% 99,6% 100,0%
Descripción parada Descripción parada
RESTRICCIONES AVERIAS OBSERVACIONES:

25 100,0% 2,0 100,0%
20 80,0% 80,0%
1,5
15 60,0%
Horas
60,0%
1,0
10 40,0%
Horas
40,0%
5 20,0% 0,5
20,0%
0 0,0%
DISPONIBILIDAD DE DISPONIBILIDAD DE 0,0 0,0%
ZUNCHAR FLEJE
MONTACARGA CONSU MIBLES MOTOR UÑAS
Tiempo Paro. 21,7 3,0 0,2 Tiempo Paro. 1,2 0,5
% Tiempo Paro 87,1% 99,1% 100,0%
% Tiempo Paro 69,3% 100,0%
51

INFORME OEE MÁQUINA FORMADORA 1 ‐ LÍNEA TUBERÍA MAYO 2012
h 26,1
AVERIAS 100,0%
% 21,9%
h 40,5
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 33,9%
43,6% 21,9% 33,9%
DISPONIBILIDAD
h 0,68
RESTRICCIONES
% 0,6%
8.856 Un 0,6%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 67,3
8.383 Un 5.3%
RENDIMIENTO
Kg 86
% 1,0%
Kg 147 8.383 Un
CHATARRA
% 1,8%
PRODUCCION TOTAL Kg 8.383 458.860 Kg
CALIDAD
PRODUCCION ESPERADA Kg 8.856 8.236 Un 2,8%
DISPONIBILIDAD % 43,6% 40.6%
RENDIMIENTO % 94,7%
Figura 17 OEE máquina formadora 1
CALIDAD % 98,2% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 40,6%
800 100,0% 20 100,0%
80,0% 80,0%
600 15
60,0% 60,0%
Horas
400 10
40,0%
Horas
40,0%
200 5 20,0%
20,0%
0 CAMBIO
0,0%
0 0,0% ALISTAM VERIFICA REALINE FLEJE
SIN MANTTO ALMUERZOS Y DEFECT CAMBIO DE CAMBIO CAMBIO
REUNION IENTO R LIMPIEZ ACION CAMBIO EMPALM DESCAR
OS DE DE SIERRA DE DE
PROGRAMACION PROGRAMADO DESCANSOS DE DIMENSI A DE FERRA DE DE E DE RILADO
MATERI MONTAJ POR MARCAC REFEREN
MAQUIN ONES DE EQUIPO MONTAJ CALIBRE FLEJE SECCION
Tiempo Paro. A PRIMA E TOTAL ROTURA ION CIA
609,25 11,0 3,25 1,2 A PRODU E FOR
O
% Tiempo Paro 97,5% 99,3% 99,8% 100,0% Tiempo Pa ro. 15,7 14,8 2,1 1,8 1,4 0,9 0,8 0,6 0,6 0,5 0,5 0,4 0,4
% Tiempo Paro 38,7% 75,3% 80,6% 84,9% 88,4% 90,7% 92,6% 94,1% 95,5% 96,8% 97,9% 99,0% 100,0%
RESTRICCIONES AVERIAS
OBSERVACIONES:
1,0 100,0% 30,0 100,0%
0,8 80,0% 25,0 80,0%
0,6 60,0% 20,0
Horas
60,0%
15,0
0,4 40,0% 40,0%
Horas
10,0
0,2 20,0% 20,0%
5,0
0,0 0,0% 0,0 0,0%
DISPONIBILIDAD DE PUENTE GRUA CORTE DE ENERG IA
CAJAS REDUCTORAS
Tiempo Paro. 0,4 0,3 FALLAS DE MAQUINA RODILLOS CALIBRADO
SIERRA
% Tiempo Paro 51,2% 100,0%
Tiempo Paro. 24,0 1,3 0,8
% Tiempo Paro 92,0% 96,8% 100,0%
52

h 31,4
AVERIAS 100,0%
% 13,8%
h 110,2
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 48,5%
37,3% 13,8% 48,5%
DISPONIBILIDAD
h 0,70
RESTRICCIONES
% 0,3%
5.537 Un 0,3%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 142,3
4.880 Un 5.3%
RENDIMIENTO
Kg 326
% 6,3%
Kg 134 4.880 Un
CHATARRA
% 2,6%
PRODUCCION TOTAL Kg 5.206
CALIDAD
4.746 Un 8.8%
PRODUCCION ESPERADA Kg 5.537
RENDIMIENTO % 88,1%
CALIDAD % 91,2% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 30,0%
600 100,0% 40 100,0%
80,0% 30 80,0%
400 60,0%
60,0% 20
40,0%
Horas
40,0% 10 20,0%
200
Horas
0 CALIB CAMB
0,0%
20,0% VERIFI RECTI FLEJE
CAMB CAMB RACIÓ ALIST IO O
CAMB CAR REALI FICAD DESCA
0 0,0% IO DE IO DE N AMIE CAMB INSTA CAMB DILIGE BURIL CAMB EMPA
IO DE DIME NEACI O DE RRILA
ALMUERZ RODIL SIERR RODIL NTO IO DE LACIO IO DE ESPIR NCIAR ADO IO DE LME
SIN DISPONIBIL DISPONIBIL MONT NSION ON DE RODIL DO FERRA
OS Y CAPACITAC RELEVAND LOS A POR DE CALIB N REFER A REPO EXTER MARC DE
AJE ES DE
LOS MONT
LOS RE SECCI ENCIA
PROGRAM IDAD DE REUNION IDAD DEL CALIB ROTU DE MAQ HERR RTE NO ACION FLEJE
DES CANSO IO N O TOTAL PROD AJE DESG ON
RADO RA O SOLD UINA AMIE
ACION PERSONAL OPERARIO U AS FOR
S AD N
Tiempo Paro. 36,1 27,4 8,7 7,5 6,3 6,0 4,4 3,4 3,3 1,4 1,3 1,0 0,9 0,8 0,6 0,5 0,5 0,2
Tiempo Paro. 492,00 19,00 1,5 1,5 1,3 1,0 0,7
% Tiempo Paro 32,7% 57,6% 65,4% 72,3% 78,0% 83,5% 87,4% 90,5% 93,5% 94,8% 96,0% 96,9% 97,7% 98,5% 99,0% 99,4% 99,9%100,0%
% Tiempo Paro 95,2% 98,9% 99,1% 99,4% 99,7% 99,9% 100,0%

1,0 100,0% 30,0 100,0%
25,0 80,0%
0,8 80,0% 20,0
60,0%
15,0
Horas
0,6 60,0% 40,0%
10,0
5,0 20,0%
Horas
0,4 40,0% 0,0 0,0%

BOMB
RODA CABEZ
0,2 20,0% RODILL NO THERM CALIBR CORTA MORD A
MIENT A
OS SOLDA ATOOL ADO DORA AZAS LUBRIC
OS TURCA
0,0 0,0% ACIÓN
CORTE DE ENERG IA DISPONIBILIDAD DE PUENTE GRUA
Tiempo Paro. 0,4 0,3
Tiempo Paro. 17,0 3,7 3,5 1,7 1,6 1,5 1,4 0,8 0,3
% Tiempo Paro 52,4% 100,0% % Tiempo Paro 54,1% 65,8% 76,9% 82,3% 87,4% 92,1% 96,6% 99,2% 100,0%
Descripción parada
Descripción parada
53

h 7,8
AVERIAS 100,0%
% 3,8%
h 76,5
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 37,0%
47,1% 3,8% 37,0% 12,2%
DISPONIBILIDAD
h 25,22
RESTRICCIONES
% 12,2%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 109,6 20.600 Un
PRODUCCION CONFORME un 16.387
17.023 Un 5.3%
RENDIMIENTO
un 409
% 2,4%
un 227 16.387 Un
CHATARRA
% 1,3%
PRODUCCION TOTAL un 17.023
CALIDAD
4.746 Un 3.7%
PRODUCCION ESPERADA un 20.600
RENDIMIENTO % 82,6%
CALIDAD % 96,3% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 37,5%
50 100,0%
600 100,0% 40 80,0%
80,0% 30 60,0%
400
Horas
60,0% 20 40,0%
Horas
40,0% 10 20,0%
200
20,0% 0 CAMBI VERIFIC CAMBI DISPON
0,0%
CAMBI ALISTA REALIN SCARFI
O DE AR DILIGE CAMBI O DE IBILIDA CAMBI
0 0,0% O DE MIENT EACION DESCAR EMPAL NG Y
RODILL DIMEN NCIAR O DE SIERRA D DE O DE
ALMUERZOS Y MONTA O DE DE RILAMI ME D E FERRA BURIL ESPIRA
SIN PROGRAMACION PRUEB AS Y ENSAYOS OS SIONES REPOR CALIBR POR HERRA MARCA
JE MAQUI MONTA ENTOS FLEJE INTERN
DESCANSOS CALIBR DE TE E ROTUR MIENT CION
TOTAL NA JE O
ADO PRODU A O AS
Tiempo Paro. 514,00 16,77 6,2 Tiempo Paro. 42,2 9,3 6,3 5,5 3,8 2,2 1,9 1,5 1,1 1,0 0,7 0,5 0,4 0,3 0,0
% Tiempo Paro 95,7% 98,8% 100,0% % Tiempo Paro 55,2% 67,3% 75,5% 82,6% 87,7% 90,5% 93,0% 94,9% 96,3% 97,5% 98,4% 99,0% 99,5% 100,0% 100,0%
RESTRICCIONES AVERIAS
OBSERVACIONES:
15,0 100,0% 5,0 100,0%
4,0 80,0%
12,0 80,0%
3,0 60,0%
Horas
9,0 60,0% 2,0 40,0%
Horas
6,0 40,0% 1,0 20,0%

0,0 0,0%
3,0 20,0% EJES GUIA DE BOMBA
CORTAD NO THERMA
SUPERIO SOLDAD BOMBA LUBRICA
ORA SOLDA TOOL
0,0 0,0% RES URA CIÓN
DISPONIBILIDAD DE DISPONIBILIDAD DE PUENTE
FALTA FLEJE CORTADO
CONSU MIBLES GRU A Tiempo Paro. 2,9 1,9 1,7 0,6 0,4 0,2 0,1
Tiempo Paro. 12,8 11,0 1,4 % Tiempo Paro 37,1% 61,2% 83,2% 91,0% 96,2% 98,3% 100,0%
% Tiempo Paro 50,7% 94,3% 100,0%
54

h 18,0
AVERIAS 100,0%
% 7,7%
h 58,3
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 25,1%
66,0% 7,7% 25,1%
DISPONIBILIDAD
h 2,67
RESTRICCIONES
% 1,1%
78,9 23.226 Un 1,1%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h
20.437 Un 5.3%
RENDIMIENTO
un 305
% 1,5%
un 583 20.437 Un
CHATARRA
% 2,9%
CALIDAD
19.549 Un 4.3%
RENDIMIENTO % 88,0%
CALIDAD % 95,7% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 55,5%
50 100,0%
600 100,0% 40 80,0%
80,0% 30 60,0%
400
Horas
60,0% 20 40,0%
Horas
40,0% 10 20,0%
200
20,0% 0 CAMBIO CAMBIO DISPONI
0,0%
CAMBIO FLEJE ALISTA CALIBRA
DE O CAMBIO BILIDAD
DE DESCAR MIENTO LIMPIEZ CIÓN DESCAR EMPAL CAMBIO
0 0,0% SIERRA INSTALA DE DE
ALMUERZOS Y MONTA RILADO FERRA DE A DE ESPIRA RODILL RILAMIE ME D E DE
POR CION MARCA HERRA
SIN PROGRAMACION REUNION JE SECCIO MAQUI EQUIPO OS DE NTOS FLEJE CALIBRE
DES CANSOS ROTURA HERRA CION MIENTA
TOTAL N FOR NA SOLDAD
O MIEN S
Tiempo Paro. 492,00 19,00 1,1 Tiempo Paro. 18,0 10,7 9,9 4,3 3,3 2,9 2,6 1,6 1,4 1,3 1,0 0,6 0,5 0,3
% Tiempo Paro 96,1% 99,8% 100,0% % Tiempo Paro 30,9% 49,2% 66,3% 73,5% 79,1% 84,1% 88,6% 91,4% 93,8% 96,0% 97,7% 98,7% 99,6% 100,0%

15,0 100,0% 5,0 100,0%
12,0 80,0% 4,0 80,0%
3,0 60,0%
Horas
9,0 60,0%
2,0 40,0%
Horas
6,0 40,0% 1,0 20,0%
3,0 20,0% 0,0 0,0%

THERMATOO OSC TK W CABEZA
CORTADORA BOMBA
0,0 0,0%
L TEMP TURCA
FALTA FLEJE CORTADO CORTE DE ENERG IA
Tiempo Paro. 13,0 2,0 1,9 0,8 0,3
% Tiempo Paro 93,7% 100,0%
% Tiempo Paro 72,5% 83,7% 94,2% 98,6% 100,0%
55

INFORME OEE MÁQUINA BANCO DE PRUEBA 1 ‐ LÍNEA TUBERÍA MAYO 2012
h 0,0
AVERIAS 100,0%
% 0,0%
h 5,9
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 3,1%
85,1% 3,1% 11,8%
DISPONIBILIDAD
h 22,50
RESTRICCIONES
% 11,8%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 28,4 14.082 Un 0,0%
12.934 Un 8.2%
RENDIMIENTO
un 102
% 0,8%
un 0 12.934 Un
CHATARRA
% 0,0%
CALIDAD
12.832 Un 0.8%
DISPONIBILIDAD % 85,1% 77.5
RENDIMIENTO % 91,8%
CALIDAD % 99,2% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 77,5%
Figura 21 OEE máquina banco de prueba
1,0 100,0%
800 100,0%
0,8 80,0%
600 80,0%
0,6 60,0%
Horas
60,0%
400
Horas
40,0% 0,4 40,0%
200 20,0% 0,2 20,0%
0 0,0%
SIN ALMUERZOS Y DISPONIBILIDAD DE 0,0 ALISTAMIENTO DE CAMBIO DE RECARGA D E CAMBIO DE LIMPIEZA DE CAMBIO DE
0,0%
CAMBIO DE TURNO
PROGRAMACION DES CANSOS PERS ONAL MAQUINA REFERENCIA TANQUES MONTAJE EQUIPO TAPONES
Tiempo Paro. Tiempo Paro. 2,4 1,1 1,0 0,6 0,6 0,2

532,60 17,02 4,2 0,1
% Tiempo Paro 40,6% 59,2% 75,8% 86,5% 96,1% 100,0%
% Tiempo Paro 96,2% 99,2% 100,0% 100,0%
RESTRICCIONES OBSERVACIONES:
15,0 100,0%
12,0 80,0%
Horas
9,0 60,0%
6,0 40,0%
3,0 20,0%
0,0 0,0%
DISPONIBILIDAD DE PUENTEGRU A FALTA DE TUBERIA
% Tiempo Paro 79,9% 100,0%
Descripción parada
56

INFORME OEE MÁQUINA GALVANNIZADORA ‐ LÍNEA TUBERÍA MAYO 2012
h 5,1
AVERIAS 100,0%
% 3,3%
h 17,9
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 11,6%
82,6% 3,3% 11,6%
DISPONIBILIDAD
h 3,72
RESTRICCIONES
% 2,4%
26,7 24.809 Un 2,4%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h
23.857 Un 3.8%
RENDIMIENTO
un 281
% 1,2%
un 43 23.857Un
CHATARRA
% 0,2%
CALIDAD
23.553 Un 1.4%
RENDIMIENTO % 96,2%
CALIDAD % 98,6% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 78,4%
10 100,0%
600 100,0%
8 80,0%
80,0%
400
Horas
60,0% 6 60,0%
Horas
40,0%
200 4 40,0%
Figura 22 OEE máquina galvanizadora de tubería
20,0%
0 0,0% 2 20,0%
SIN DISPONIBILI ALMUERZOS
SIN PEDIDOS CAPA CITACI PRUEB AS Y
PROGRAMA DAD DE Y 0 0,0%
DE CLIENTES ON ENSAYOS CAMBIO DE ALISTAMIENTO DE RECARGA DE CAMBIO DE
CIO N PERS ONAL DES CANSOS TUBO ATRAPADO INTRODUCTORES
MONTAJE MAQUINA TANQUES REFERENCIA
Tiempo Paro. 534,00 20,67 16,1 13,00 2,2 0,6 Tiempo Paro. 9,0 5,0 1,5 1,3 0,7 0,5
% Tiempo Paro 50,5% 78,1% 86,2% 93,7% 97,4% 100,0%
% Tiempo Paro 91,0% 94,6% 97,3% 99,5% 99,9% 100,0%

5,0 100,0% 5,0 100,0%
4,0 80,0%
4,0 80,0%
Horas
3,0 60,0%
3,0 60,0%
Horas
2,0 40,0%
2,0 40,0%
1,0 20,0%
1,0 20,0%
0,0 0,0%
SILENCIADOR
Tiempo Paro. 3,7 0,0 0,0%
SILENCIADOR STEAM KNIFE
% Tiempo Paro 100,0%
Descripción parada % Tiempo Paro 65,6% Descripción parada 100,0%
57

INFORME OEE MÁQUINA CORTADORA 1 ‐ LÍNEA TUBERÍA MAYO 2012
h 0,0
AVERIAS 100,0%
% 0,0%
h 11,4
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 4,1%
69,2% 4,1% 26,7%
DISPONIBILIDAD
h 73,58
RESTRICCIONES
% 26,7%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 85,0 30.099 Un 0,0%
20.123 Un 33.1%
RENDIMIENTO
un 20
% 0,1%
un 79 20.123 Un
CHATARRA
% 0,4%
CALIDAD
20.024 Un 0.5%
DISPONIBILIDAD % 69,2% 46.0
RENDIMIENTO % 66,9%
CALIDAD % 99,5% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 46,0%
Figura 23 OEE máquina cortadora tubería
400 100,0% 5,0 100,0%
80,0% 4,0 80,0%

300
60,0% 3,0 60,0%
Horas
200
Horas
40,0%
2,0 40,0%
100
20,0%
1,0 20,0%
0 0,0%
SIN DISPONIBILI ALMUERZOS 0,0 CAMBIO DE BANDA
0,0%
SIN PEDIDOS CAPACITACI DEFECTOS D E MATERIA CAMBIO DE
PROGRAMA DAD DE Y REUNION LIMPIEZA DEL EQUIPO SOLTARSE TUBERIA POR ROPTURA O
DE CLIENTES ON PRIMA REFERENCIA
CIO N PERS ONAL DES CANSOS PERDIDA DE FILO
Tiempo Paro. 4,6 4,4 1,3 0,8 0,3
Tiempo Paro. 374,75 51,0 22,25 18,50 1,3 0,4
% Tiempo Paro 40,1% 78,8% 89,8% 97,1% 100,0%
% Tiempo Paro 80,0% 90,9% 95,7% 99,6% 99,9% 100,0%
RESTRICCIONES
OBSERVACIONES:
40,0 100,0%
80,0%
30,0
60,0%
Horas
20,0
40,0%
10,0
20,0%
0,0 0,0%
EMPAQUE Y
FALLA DE DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD
ALMACENAMIENT FALTA DE TUBERIA
SERVICIOS DE MONTACARGA DE PUENTEGRUA
O
Tiempo Paro. 34,1 23,9 6,0 5,1 4,5
% Tiempo Paro 46,3% 78,8% 87,0% 93,9% 100,0%
Descripción parada
58

INFORME OEE MÁQUINA ROSCADORA 2 ‐ LÍNEA TUBERÍA MAYO 2012
h 1,1
AVERIAS 100,0%
% 0,6%
h 29,7
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 16,8%
56,8% 0,6% 16,8% 25,8%
DISPONIBILIDAD
h 45,58
RESTRICCIONES
% 25,8%
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA h 76,4 9.829 Un
8.950 Un 8.9%
RENDIMIENTO
un 34
% 0,4%
un 22 8.950 Un
CHATARRA
% 0,2%
CALIDAD
8.894 Un 0.4%
Figura 24 OEE máquina roscadora
RENDIMIENTO % 91,1%
CALIDAD % 99,4% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 51,4%
15 100,0%
600 100,0%
12 80,0%
80,0%
400
Horas
60,0% 9 60,0%
Horas
40,0%
200 6 40,0%
20,0%
3 20,0%
0 0,0%
ALMUERZOS Y DISPONIBILIDAD DE
SIN PROGRAMACION
DESCANSOS PERS ONAL 0 AFILAR O CAMBIAR CAMBIO DE DEFECTOS D E MATERIA RECALIBRACION DE
0,0%
LIMPIEZA DE EQUIPO
Tiempo Paro. 548,75 12,92 5,5 PEINES POR DESGASTES REFERENCIA PRIMA MONTAJE
Tiempo Paro. 11,2 7,9 5,7 3,7 1,2
% Tiempo Paro 96,8% 99,0% 100,0%
% Tiempo Paro 37,8% 64,4% 83,5% 96,1% 100,0%

50,0 100,0% 2,0 100,0%
40,0 80,0% 80,0%

1,5
Horas
30,0 60,0% 60,0%
1,0
Horas
20,0 40,0% 40,0%
10,0 20,0% 0,5

20,0%
0,0 0,0%
EMPAQUE O DISPONIBILIDAD DE 0,0 0,0%
FALLA DE SERVICIOS TORNILLO DE GRADUACION
ALMACENAMIENTO S PUENTEGRUA
Tiempo Paro. 41,2 3,0 1,4 Tiempo Paro. 1,1
% Tiempo Paro 90,3% 96,9% 100,0% % Tiempo Paro 100,0%
59
3.3 ANÁLISIS DE INFORMACIÓN
De acuerdo al cálculo del OEE se elaboró la siguiente tabla de resultados con los
indicadores para cada máquina; en el periodo evaluado mayo de 2012, no
trabajaron los equipos Banco de prueba 2, Cortadora 2 y Roscadora 1 por
motivos de programación debido a escasez de materia prima. Para el cálculo del
OEE de la línea se utilizó la media geométrica ya que es el tipo de medida de
tendencia central que mejor se adapta por manejar valores inferiores a 1.
Adicionalmente se utilizó el Diagrama de Pareto para analizar las pérdidas de
tiempo en sus respectivos grupos.
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE
FORMADO FORMADO FORMADO FORMADO BANCO CORTE ROSCADO

LÍNEA
CORTEFLEJE 1 2 3 4 1 GALVANIZADO 1 2
DISPONIBILIDAD 33.2% 43.6% 37.3% 47.1% 66.0% 85.1% 82.6% 69.2% 56.8% 55.0%
RENDIMIENTO 59.6% 94.7% 88.1% 82.6% 88.0% 91.8% 96.2% 66.9% 91.1% 83.4%
CALIDAD 97.6% 98.2% 91.2% 96.3% 95.7% 99.2% 98.6% 99.5% 99.4% 97.3%
OEE 19.3% 40.6% 30.0% 37.5% 55.5% 77.5% 78.4% 46.0% 51.4% 44.6%
Fuente Autores 2012
 Cortadora de fleje:
Las pérdidas que más afectan el proceso en este equipo son las Esperas 38.1% y
las Restricciones de Línea 26.9%, en la parte de Esperas las paradas más
frecuentes y con mayor duración son las correspondientes a Enhebrado y Cambio
de montaje las cuales son inherentes al proceso; en Restricciones de Línea son
Zunchar fleje y Disponibilidad de Montacargas; la siguiente perdida más
representativa es en la velocidad debido a la calidad del material y a los tamaños
de las bobinas ya que si la bobina es menos pesada debido al ancho el corte
longitudinal se demora el mismo tiempo que un rollo de mayor ancho.
 Formadora 1:
En esta formadora las mayores pérdidas se obtuvieron en Esperas 33.9% y

Averías 21.9 %, en la primera parte Defectos de Materia Prima aparece debido a
que actualmente se está recuperando material por la escasez que hay en el
mercado y los cambios de montaje son inherentes al proceso; las averías están
constituidas en su mayor parte por daño en el Alimentador.
60

 Formadora 2:
Las esperas 48.5% son la pérdida que marca la disminución de la disponibilidad

en esta máquina representadas por Cambios de montaje y Cambios de Rodillos
de Calibrado, en este caso ambas paradas están relacionadas con los Cambios de
referencia; las averías cuentan con 13.8% debido en gran parte a fallas en los
rodillos de formado.
 Formadora 3:
Cambios de montaje y Cambios de Rodillos de Calibrado (inherentes al proceso)

correspondientes a esperas 37.0% son las mayores pérdidas en este equipo junto
con 12.2% de Falta de fleje cortado en Restricciones de línea está última parada
se atribuye a errores en el programación de producción.
 Formadora 4:
En esta formadora la mayor pérdida se presenta en la Disponibilidad la cual se ve

afectada en las Esperas 25.1% por Cambio de montaje, Fleje descarrilado, cambio
de ferra y en averías 7.7% por fallas en el Thermatool; el fleje descarrilado se
debió a que en algunas ocasiones la materia prima presenta defecto y la velocidad
se debe reducir si se pasa por alto este paso se obtendrá tal consecuencia.
 Banco de prueba 1
Las Restricciones de línea 11.8% son la mayor pérdida en este equipo por
Disponibilidad de puente grúa, esto ocurrió ya que uno de los puente grúa que
presta servicio a la línea se encontraba en mantenimiento.
 Galvanizadora
La pérdida más representativa se encuentra en las Esperas 11.6% marcada

notablemente por Cambio de montaje el cual es inherente al proceso y ocurre con
cierta frecuencia.
 Cortadora de Tubería 1
La Disponibilidad se ve seriamente afectada en las Restricciones de línea 26.7%

por Empaque y almacenamiento y Falla de servicios en este caso falta de aire por
arreglos en el sistema Neumático de la sección. La otra pérdida importante es en
la velocidad según la trazabilidad realizada se debió a que se adjudicaron
operarios de otras líneas por lo cual no contaban con la suficiente experiencia para
mantener la velocidad constante.
61

 Roscadora 2
En esta roscadora las pérdidas más representativas están en las Esperas 16.8% y
en las Restricciones de línea 25.8%, El empaque o almacenamiento en esperas y
Afilar o cambiar peines junto con cambio de referencia en restricciones son
inherentes al proceso.
Al comparar el resultado del OEE entre todas las máquinas de la línea se

encuentran grandes diferencias ya que se tienen valores entre 19.3% y 78.4%,
estos valores inevitablemente se ven afectados por el tipo de tecnología, el
proceso y los métodos que se utilizan en cada equipo.
Un aspecto importante a destacar es que la Disponibilidad se ve seriamente

afectada en casi todos los equipos repercutiendo notablemente en el resultado del
OEE, esto se visualiza claramente en la figura 23. Si vemos el comportamiento de
la curva de Disponibilidad y el de la curva del OEE se observa que tienen un
comportamiento muy similar, lo cual muestra que el indicador OEE está
influenciado directa y proporcionalmente por el de la Disponibilidad.
Figura 25 Indicadores OEE por máquina
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta los resultados anteriores se hace necesario revisar un poco

más afondo el indicador de Disponibilidad, lo cual se puede ver en el siguiente
gráfico aunque no existe un comportamiento 100% definido si se observa
62

claramente que factores que más influye son las Esperas y las Restricciones de
línea, investigando más afondo se encontró que las paradas de Esperas son
relacionadas con Cambios de montaje y las paradas de Restricciones de línea son
relacionadas con el empaque lo cual nos lleva a que se deben revisar la
tecnología y los métodos actuales.
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad
Fuente Autores 2012
Los rendimientos Obtenidos se ven afectados notablemente por la calidad de los

materiales utilizados y se encontró adicionalmente que la introducción de personal
sin la debida capacitación a los respectivos procesos hace que la velocidad de los
equipos se tenga que reducir.
Aunque la calidad es el factor que menos afecta el resultado del OEE es necesario
hacer una revisión más profunda de los valores de chatarra y no conforme con
énfasis en la sección de formado, en las máquinas: Formadora 2, Formadora 3 y
Formadora 4 ya que es allí donde se presentan los más altos valores de no
conformidad.
63

4 PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA
De acuerdo con el análisis de los resultados Obtenidos del OEE en la línea

Tubería se encontraron diversas oportunidades de mejora debido a que existe un
problema común en la mayoría de los equipos el cual es demasiado tiempo en los
cambios de referencia, para ello se buscó una herramienta que nos permitiera
reducir los tiempos.
La herramienta más adecuada para este caso es el SMED Single Minute

Exchange of Die o en español Cambios de Herramientas en Diez Minutos, la cual
nos permitirá alcanzar resultados inmediatos en nuestra línea de producción en
cuanto a competitividad productividad y rentabilidad del negocio. Como su título lo
indica consiste en reducir los cambios de herramientas o formato en tan solo diez
minutos esto se ogra realizando una serie de pasos:
Primero: Determinar las actividades y los tiempos actuales, consiste en definir

específicamente cuales son las actividades que se están haciendo en los cambios
de montaje y tomarles los respectivos tiempos.
Segundo: Separar las operaciones internas y externas, existen operaciones que

se pueden realizar antes de detener la máquina como por ejemplo tener las
herramientas listas y no ir a buscarlas mientras está detenido el equipo, estas
operaciones se llaman externas, se deben separar de las internas que son por
ejemplo un troquel, ya que este no se puede cambiar mientras la máquina esté
cortando.
Tercero: Análisis de operaciones y conversión de la mayor cantidad posible de

operaciones Internas en externas
Cuarto: Aplicar las 4 primeras S’s con el fin de Seleccionar, ordenar, asear y
estandarizar el lugar de trabajo y así disminuir desperdicios.
Quinto: Análisis de los cambios realizados y su impacto en el tiempo de cambio de

montaje.
Con la implementación de SMED se pueden lograr reducciones de un 50% para

este caso vamos a contemplar un 40% de mejora en los tiempos de cambio de
montaje, de tal forma que podamos llegar a reducir los inventarios, aumentar la
flexibilidad y capacidad del proceso, incrementar la competitividad y brindar un
mejor servicio a nuestro mercado externo.
64

Para las averías se debe manejar el principio de cero (0) Fallas ya que si se
desarrolla un programa de mantenimiento bien estructurado puede llegar a ser
posible, para ello es recomendable implementar Indicadores básicos típicos de
desempeño con el fin de medir y generar trazabilidad a los problemas existen para
aprovechar las oportunidades de mejora en esta área.

.

.

.
En los problemas relacionados con el empaque y la alimentación se recomienda

realizar a fondo un estudio de tiempos y movimientos con el fin de atacar
pequeños problemas existentes en cada proceso. Adicional a ello se debe
considerar con datos históricos la posibilidad de realizar una inversión fuerte en
tecnología de punta para automatizar algunos procesos ya que se poseen
máquinas con más de cincuenta años de funcionamiento tal es el caso de la
cortadora de fleje o las formadoras de tubería que tienen entre 25 y 35 años de
funcionamiento.
Al aplicar estos resultados encontraremos objetivos como implantar la eficacia

dentro de la línea y en todos los procesos de producción de la compañía, siempre
buscando eliminar aquellas actividades que no aportan valor añadido y en cambio
si aquellas que nos generan valores tangibles tanto a nosotros como a nuestro
medio ambiente externo, como la descripción básica de Lean Manufacturing.
Además que se ha demostrado que lo que no se mide no se controla y que cada

vez que se descubre algún tipo de desperdicio se encuentra una oportunidad de
mejora la cual nos llevara a atacarla y a buscar ahorrar y disminuir costos.
65

5 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Teniendo en cuenta los planteamientos del anterior capítulo y haciendo los

respectivos cálculos en la Disponibilidad los resultados esperados serían los
siguientes:
Figura 27 Cálculos esperados con planteamiento de mejoras
Mejora Mejora Mejora Cant Salario Recuperación

Mejora SMED
Mantenimiento Disponibilidad OEE Oper (ANEXO I) Salarial
CORTEFLEJE 5.20 5.6% 1.68 1.8% 7.4% 4.3% 3 $ 3,819,243.00 $ 165,308.12
FORMADO 1 6.56 5.5% 26.10 21.9% 27.4% 25.5% 4 $ 5,092,324.00 $ 1,296,355.81
FORMADO 2 28.48 12.5% 31.42 13.8% 26.4% 21.2% 4 $ 5,092,324.00 $ 1,079,324.34
FORMADO 3 21.32 10.3% 7.82 3.8% 14.1% 11.2% 4 $ 5,092,324.00 $ 570,085.56
FORMADO 4 9.00 3.9% 17.95 7.7% 11.6% 9.8% 4 $ 5,092,324.00 $ 498,081.68
GALVANIZADO 3.80 2.5% 5.08 3.3% 5.8% 5.5% 2 $ 2,546,162.00 $ 139,510.85
ROSCADO 2 7.68 4.3% 1.08 0.6% 5.0% 4.5% 2 $ 2,546,162.00 $ 114,169.98
PROYECCION 82.04 91.14 10.3% 8.4% $ 3,862,836.34
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta la cantidad de operarios en cada máquina, la asignación

salarial promedio y el porcentaje de mejora de la disponibilidad se puede proyectar
una recuperación salarial de casi cuatro millones de pesos debido a que las
mejoras propuestas recuperan el tiempo perdido no solo de la máquina si no de
factor humano que allí está asignado. Adicional a ello es necesario considerar el
efecto inflacionario para el presente año el cual la meta es 3.0% y adicional a ello
que en la última década el salario mínimo ha ganado poder adquisitivo, por
ejemplo en el año anterior ganó 1.45% sobre la inflación de 2011, para este año
podemos asumir un comportamiento similar (ver Figura 28), lo que quiere decir
que el la recuperación salarial proyectada sería al finalizar el año 4.45% adicional,
equivalente a $171.896.22 para un total de $4.034.732.56.
Figura 28 Evolución Inflación 2012
Variación Variación
Período IPC Período IPC
anual anual
Enero 110,05 3,54% Mayo 144,3 3,44%
Febrero 110,72 3,55% Junio 144,42 3,20%
Marzo 110,85 3,40% Julio 144,39 3,03%
Abril 111,00 3,43% Agosto 144,45 3,11%
FUENTE Inflacion.com.co [en línea] http://inflacion.com.co/inflacion-2012-colombia.html [citado en Septiembre 9 2012]
66

CONCLUSIONES
 Se definió la capacidad instalada de cada máquina involucrada en el

proceso, haciendo un muestreo y aplicando distribuciones de frecuencia,
para obtener los datos necesarios para la formulación de las metas del
OEE.
 Se recopiló la información necesaria para el cálculo del OEE, a través de

formatos de paros donde el operario consignaba los inconvenientes que se
presentaban en la jornada laboral, con esa información se estableció las
fallas más frecuentes en el proceso. (ver anexo H)
 Al realizar el cálculo del OEE se encontraron porcentajes desde el 19.3%

hasta el 78.4%, que muestran la influencia que tiene la tecnología y los
métodos utilizados en el proceso productivo; puesto que la falta de
tecnología de punta hace que alcanzar el nivel Word Class, sea más difícil.
 Se pudo determinar que el cambio de montaje es la causa más común en

las pérdidas de tiempo de la línea productiva, puesto que esta operación es
realizada de forma manual, lo que hace más dispendiosa dicha labor.
 Se realizó el planteamiento de las opciones de mejora con las que se

pretende disminuir los tiempos muertos en la línea, teniendo en cuenta que
están sujetas a la aprobación de la alta dirección dela compañía y por tanto
la implementación queda en espera de dicha decisión.
 Se realizó la simulación aplicando las mejoras propuestas, obteniendo un

mejoramiento 8.4% en el OEE de la línea, y realizando la ponderación con
el salario y la cantidad de operarios en cada máquina se obtendría una
recuperación salarial de $3.862.836 en el periodo.
67

ANEXO
OS
Anexo
A A. Formato de
e paros
68

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERIA MAQUINA: FORMADORAS
FALLA MAQUINA
2 FALLAS DE MAQUINA
21 DISPOSITIVO MECANICO 22 DISPOSITIVO ELECTRICO 23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO 25 DISPOSITIVO NEU 26 PANEL VIEW
211 ALIMENTADOR 221 ALIMENTADOR 231 ALIMENTADOR 241 ALIMENTADOR 251 ALIMENTADOR 261 ALIMENTADOR
2111 Acumulador 2211 Motor
21111 Guaya 2212 Control mandos
21112 Tambores 2213 Control fuerza
2112 Winche
2113 Mandril
21131 Mecanismo de giro
2114 Mesa de empalme de fleje
212 FORMADO 222 FORMADO 232 FORMADO 242 FORMADO 252 FORMADO 262 FORMADO
2121 Cajas reductoras 2221 Motor formado 2321 Drive 2421 Bomba lubricacion
21211 Eje superior 2222 Control mandos 2322 PLC
212111 Rodamiento lado motor Der. 2223 Control fuerza
212112 Rodamiento lado operador D
21212 Eje inferior
212121 Rodamiento lado motor Izq.
212122 Rodamiento lado operador I
2123 Rodillo identificación
2124 Rodillos formado
213 SOLDADURA 223 SOLDADURA 233 SOLDADURA 243 SOLDADURA 253 SOLDADURA 263 SOLDADURA
2131 Enrollador de viruta 2231 Espira 2331 Thermatool 2431 Bomba destilada
2132 Cambio rodamiento 2232 Thermatool 2332 Variacion de voltaje
2133 Pistola metco 22321 Osc tk w temp 2333 Pistola metco
2134 Rodillos de soldadura mal rectificados 2233 Pistola metco 2334 No Suelda
2135 Guia de soldadura
214 CALIBRADO 224 CALIBRADO 234 CALIBRADO 244 CALIBRADO 254 CALIBRADO 264 CALIBRADO
2141 Calibrado cajas reductoras 2241 Motor calibrado 2341 Drive 2441 Bomba lubricacion
21411 Ejes superiores 2242 Control mandos 2342 PLC
214111 Rodamiento lado motor Der. 2243 Control fuerza
214112 Rodamiento lado operador
Anexo B Formato de paros máquina formadora
21422 Ejes inferiores

214221 Rodamiento lado motor Izq.
214222 Rodamiento lado operador
2144 Rodillos calibrado
215 CABEZA TURCA

2151 Rodamientos
2152 Rodillos
2153 Bastidor
216 CORTADORA 226 CORTADORA 236 CORTADORA 246 CORTADORA 256 CORTADORA 266 CORTADORA
2161 Cajas reductora sierra 2261 Motor tornillo 2361 Drive tornillo 2461 Bomba 2561 Piston mordaza
2162 Cremallera 22611 Control mandos 2362 Drive cremallera 2462 Valvula 2562 Manguera
2163 Couplin 22612 Control fuerza 2363 Drive sierra 2463 Manguera
2164 Banderola 2262 Motor cremallera 2464 Piston
2166 Mordazas 22621 Control mandos
2167 Expulsor del tubo 22622 Control fuerza
2168 Volante 2263 Motor sierra
2169 Correas 22631 Control mandos
2160 Polea 22632 Control fuerza
217 SIST.REFRIGERACIÓN 227 SIST.REFRIGERACIÓN 237 SIST.REFRIGERACIÓN 247 SIST.REFRIGERACIÓN 257 SIST.REFRIGERACIÓN 267 SIST.REFRIGERACIÓN
2171 Bomba 2271 Mandos
2272 Fuerza
1 FALLAS DE PROCESO 3 RESTRICCIONES DE LINEA 4 ESPERAS Y DEMORAS 5 SIN PROGRAMACION

11 Desprenderse Pega 31 Falla servicios 40 Alistamiento de maquina 51 Sobre capacidad
12 Descarrilamientos 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
121 Fleje descarrilado seccion formado 312 Corte de agua 410 Cambio de Calibre 53 Sin pedidos de clientes
122 Fleje descarrilado seccion calibrado 313 Falta de suministro de aire 411 Cambio de montaje total 54 Almuerzos y Descansos
123 Fleje descarrilado en acumulador o tambores 314 Iluminacion 412 Cambio Rodillos calibrado (parcial o total) 55 Diponibilidad personal
69

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERIA MAQUINA: FORMADORAS
13 Cambio de sierra por rotura o perdida de filo 32 Falta fleje cortado 413 Cambio de Marcacion (Rodillo identificacion) 551 Disponibilidad de operario
14 Cambio de cuchilla por rotura o perdida de filo 33 Lluvia o inundacion 414 Calibración Rodillos de Soldadura 552 Relevando
15 Realineacion de montaje 34 Parada por Empaque y/o Almacenamiento 415 Diligenciar reporte 553 Disponibilidad de soldador
16 Defectos materia prima 35 Disponibilidad de consumibles 42 Cambio o instalacion herramientas 554 Capacitación
(Hace referencia a la inexistencia de gases para 420 Calibración de parametros 555 Reunion
Metco, Buriles,Spiras,Ferras,Agua destilada,Ace 421 Burilado externo 56 Escaces materia prima
soluble o ABC,Sierras, etc…) 422 Scarfing y buril interno 57 Cambio de turno
36 Manipulacion y manejo 424 Ferra 58 Pruebas y Ensayos
361 Disponibilidad de montacarga 426 Empalme fleje
362 Disponibilidad de puente grua 427 Instalar aceitador
428 Pistola Metco y consumibles
429 Cambio de Espira
43 Rectificado rodillos desgastados
44 Mantenimiento preventivo
45 Disponibilidad de herramientas
451 Disponibilidad Pulidora
452 Disponibilidad Equipo de soldadura
46 Disponibilidad de repuesto
47 Verificar dimensiones de producto
48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad del electromecanico
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO PÁGINAS MODIFIC
70

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERIA MAQUINA: CORTADORAS LONGITUDIN
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
21 DISPOSITIVO MECANICO 22 DISPOSITIVO ELECTRICO 23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO 25 DISPOSITIVO NEUMAT
211 Des enrollador 221 Des enrrollador 231 De senrrollador 241 Des enrrollador 251 De senrrollado
2111 Ruptura tornillo central 2211 motor 2411 bomba
2112 Uñas 22111 control mandos 2412 valvula
22112 control fuerza 2413 junta rotativa
212 Carro porta rollo 222 Carro porta rollo 232 Carro porta rollo 242 Carro porta rollo 252 Carro porta ro
2121 cadena 2221 motor 2421 bomba
2122 ruedas 22211 control mandos 2422 valvula
22212 control fuerza
213 Cuchillas 223 Cuchillas 233 Cuchillas 243 Cuchillas 253 Cuchillas
2131 cuchilla dañada 2231 motor
2132 caucho dañado 22311 control mandos
2133 caja reductora 22312 control fuerza
2134 cardanes
2135 overuning
214 Recolector borde s 224 Recolector borde s 234 Re colector bordes 244 Recole ctor borde s 254 Re colector bo
2141 tambores
2142 clutch
2143 cadena
215 Enrrollador 225 Enrrollador 235 Enrrollador 245 Enrrollador 255 Enrrollador
2151 ruptura tornillo central 2241 motor 2451 bomba
2152 uñas 2242 control mandos 2452 valvula
2243 control fuerza 2453 piston

11 Defectos materia prima 31 Falla servicios 40 Mantenimiento Preventivo 51 Sobre capacidad
12 Perdida de tensión fleje 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
13 Descarrilamientos 312 Corte de agua 410 Cambio de Calibre 53 Sin pedidos de clientes
131 Descarrilamiento de fleje 313 Falta de suministro de aire 411 Cambio de montaje total 54 Almuerzos y Descansos
132 Decarrilamiento sobrantes 314 Iluminacion 42 Cambio o instalacion herramientas 55 Diponibilidad personal
Anexo C Formato de paros máquina cortadora fleje
14 Deshenebrado de fleje 32 Zunchar fleje 421 Separadores de corte 551 Disponibilidad de

15 Fleje enredado en cuchillas 33 Lluvia o inundacion 422 Separadores de enrollado 552 Relevando
16 Cuchillas sin filo 34 Manipulacion y manejo 423 Calibración de Parametros 553 Capacitación
17 Ruptura de cuchillas 341 Disponibilidad de montacarga 43 Cambio de rollo 554 Reunion
342 Disponibilidad de puente grua 431 Pelar Rollo 56 Escaces materia prima
35 Disponibilidad de consumibles 432 Enhebrado 57 Cambio de turno
(Hace referencia a la inexistencia de 44 Manejo de información 58 Pruebas y Ensayos
gases para óxicorte) 441 Diligenciar reporte
33 Lluvia o inundacion 45 Verificar dimensiones de producto
34 Almacenamiento 46 Disponibilidad de repuesto
35 Manipulacion y manejo 47 Disponibilidad del electromecanico
351 Disponibilidad de montacarga 48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad de soldador
71

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERÍA MAQUINA: SIERRA BANDA
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
21 DISPOSITIVO MECANICO 22 DISPOSITIVO ELECTRICO 23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO 25 DISPOSITIVO NEUMATICO
211 PRENSA 221 PRENSA 231 PRENSA 241 PRENSA 251 PRENSA
2111 Dado
2112 Tornillo de potencia
2113 Guias
2114 Manivela
2115 Topes guias espaciadoras
2116 Tornillos
2117 Acumulador
2118 Tope de medida
2119 Estructura
212 SISTEMA DE CORTE 222 SISTEMA DE CORTE 232 SISTEMA DE CORTE 242 SISTEMA DE CORTE 252 SISTEMA DE CORTE
2121 Poleas 2221 Alimentación 2421 Cilindro
2122 Correas 2222 Disyuntor 2422 Mangueras
2123 Resorte 2223 Pulsadores 2423 Racores
2124 Tensores 2224 Contadores 2424 Válvulas
2125 Estructura 2225 Termicos 2425 Bomba
2126 Volante 2226 Transformador
2127 Caja reductora 2227 Final de carrera
2228 Cableado
2229 Motor
2220 Borneras
213 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 223 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 233 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 243 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 253 SISTEMA DE REFRIGE
2231 Bomba 2331 Motor
2232 manguera 2332 Alimentación
2233 Tuberia 2333 Cableado
2234 Racores 2334 Contador
2335 Térmico

11 Cambio de banda por rotura o perdida de filo 31 Falla servicios 40 Alistamiento de máquina 51 Sobre capacidad
12 Defectos de materia prima 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
Anexo D Formato de paros máquina cortadora
13 Soltarse tubería 312 Corte de agua 411 Cambio de ubicación de tope 53 Sin pedidos de clientes
313 Falta de suministro de aire 42 Verificar dimensiones de producto 54 Almuerzos y Descansos
314 Iluminacion 43 Disponibilidad de repuesto 55 Diponibilidad personal
32 Empaque y almacenamiento 44 Disponibilidad del electromecanico 551 Disponibilidad de opera
33 Lluvia o inundacion 45 Limpieza de equipo 552 Relevando
34 Manipulacion y manejo 46 Mantenimiento Preventivo 553 Capacitación
341 Disponibilidad de montacarga 47 Manejo de información 554 Reunion
342 Disponibilidad de Puentegrua 471 Diligenciar reporte 56 Escaces materia prima
35 Disponibilidad de consumibles 57 Cambio de turno
(Aceite soluble, Banda de corte) 58 Pruebas y Ensayos
36 Falta Tubería
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO PÁGINAS MO
Elaboró: Revisó: Revisó: Aprobó:
Analista de producción Dirección de producción Dirección de mantenimiento Gerencia técnica
72

FORMATO SABANA DE LINEA: TUBERÍA MAQUINA: GALVATUBO
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
211 ALIMENTADOR 221 ALIMENTADOR 231 ALIMENTADOR 241 ALIMENTADOR 251 ALIMENTADOR
2111 Caja Reductora 2211 Motor
2112 Cadena 22111 Control Fuerza
2113 Piñon de Cadena 22112 Control Mandos
2114 Paletas
2115 Estructura
212 INTRODUCTORES 222 INTRODUCTORES 232 INTRODUCTORES 242 INTRODUCTORES 252 INTRODUCTORES
2121 Cajas Reductoras 2221 Motor 2321 Tarjeta Rectificadora
2122 Introductores 2222 Control Fuerza 2322 Variador Velocidad
2123 Chumaceras 2223 Control Mandos
2124 Tornillería
2125 Estructura- Carcaza
2126 Caja Cloruro
213 TRANSPORTADOR - IMANES 223 IMANES TRANSPORTADORES 233 IMANES TRANSPORTADORES 243 IMANES TRANSPORTADORES 253 IMANES TRANSPORTAD
2131 Tambores Imantados 2231 Motor 2331 Variador de Velocidad
2132 Pantalla Limpieza de Zinc 22311 Control Mandos
2133 Chumaceras Transportador 22312 Control Fuerza
2134 Cadenas 22313 Esobillas
2135 Piñones de Cadena 22314 Terminales
2136 Chumaceras 22315 Cableado
2137 Resortes
2138 Estructura Transportador
2139 Estructura Electroimanes
214 SOPLADO 224 SOPLADO 234 SOPLADO 244 SOPLADO 254 SOPLADO
2141 Boquilla de Soplado 2241 Control Mandos
2142 Steam Knife 2242 Solenoides
ANEXO E Formato de paros máquina Galvatubo
2143 Regulador Steam Knife

2144 Válvula Boquilla
2145 Válvulas de Vapor
2146 Tubería de Vapor y Accesorios
2147 Silenciador
2148 Tubería de Agua del Silenciador
2149 Tanques de Decantación
215 TANQUE DE PASIVADO 225 TANQUE DE PASIVADO 235 TANQUE DE PASIVADO 245 TANQUE DE PASIVADO 255 TANQUE DE PASIVADO
2151 Tanque Principal 2251 Motor Principal 2351 Variador de Velocidad
21511 Eje Paletas de Extracción 2252 Control Fuerza
21512 Paletas de Extracción 2253 Control Mandos
21513 Caja de Transmisión 2254 Control Bomba de Recirculación
2152 Tanque de Calentamiento
2153 Serpentin
2154 Tubería Hidráulica de Transporte
2155 Registros
2156 Cajas Reductoras
2157 Base de Anclaje
216 MESA DE SECADO 226 MESA DE SECADO 236 MESA DE SECADO 246 MESA DE SECADO 256 MESA DE SECADO
2161 Cadena Transportador 2261 Motor
2162 Estructura 2262 Control Fuerza
2163 Caja Reductora 2263 Control Mandos
2164 Eje Transmisión
2165 Piñones Tensores
73

FORMATO SABANA DE LINEA: TUBERÍA MAQUINA: GALVATUBO
FALLA MAQUINA

11 Defectos materia prima 31 Falla servicios 40 Alistamiento de máquina 51 Sobre capacidad
12 Falla de Operario 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
13 Cambio de temperatura en cuba o tanques 312 Corte de Agua 411 Cambio de montaje 53 Sin pedidos de clientes
14 Cambio de concentraciones 313 Corte de Gas 412 Calibración de equipo 54 Almuerzos y Descansos
15 Sobredecapado 314 Iluminacion 42 Verificar dimensiones de producto 55 Diponibilidad personal
16 Contaminación por lodos 32 Empaque y almacenamiento 43 Disponibilidad de repuesto 551 Disponibilidad de
17 Tubo atrapado 33 Lluvia o inundacion 44 Disponibilidad del electromecanico 552 Relevando
171 Introductores 34 Manipulacion y manejo 45 Limpieza de equipo 553 Capacitación
172 Cuba de pasivado 341 Disponibilidad de montacarga 46 Mantenimiento Preventivo 554 Reunion
173 Mesa de secado 342 Disponibilidad de puente grua 47 Cambio o instalación de herramientas 56 Escasez materia prima
18 Realineación de montaje 35 Disponibilidad de consumibles 471 Cambio de tapones 57 Cambio de turno
(Aceite ABC, Aceite soluble) 472 Recarga de tanques 58 Pruebas y Ensayos
36 Falta tubería
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO PÁGINAS MOD
74

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERÍA MAQUINA: BANCO DE PRUEBA
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
211 ACUMULADOR 221 ACUMULADOR 231 ACUMULADOR 241 ACUMULADOR 251 ACUMULADOR
2111 Estructura
212 TANQUE DE PRUEBA 222 TANQUE DE PRUEBA 232 TANQUE DE PRUEBA 242 TANQUE DE PRUEBA 252 TANQUE DE PRUEBA
2121 Estructura 2221 Motores 2421 Cilindros 2521 Cilindros
2122 Boquillas de tope 22211 Motor 1 2422 Mangueras 25211 Racores
2123 Carro sur 22212 Motor 2 2423 Racores 25212 Mangueras
2134 Carro Norte 2222 Contactor 2424 Filtros 25213 Válvulas
2135 Correas y/o poleas 2223 Guarda motor 2425 Electroválvulas 2522 Pulmón
2136 Bomba 2224 Cableado 2426 Bomba 2523 Regulador de
2137 Rodamientos 2225 Borneras 2427 Manif old 2524 Manómetro
21371 Rodamientos motor 1 2226 Disyuntor 2428 Tubería 2526 Filtro
21372 Rodamientos motor 2 2227 Temporizadores 2429 Presostato 2527 Lubricador
2138 Mordazas de tope 2228 Finales de carrera 2420 Manómetros 2528 Cilindro morda
2139 Guias 2229 Pulsadores 2529 Presostato
2130 Filtro 2220 Bobinas

11 Def ectos materia prima 31 Falla servicios 40 Alistamiento de máquina 51 Sobre capacidad
111 Tubos Largos 311 Corte de energia 41 Cambio de ref erencia 52 Mtto programado
112 Dobles de tubo 314 Iluminacion 411 Cambio de montaje 53 Sin pedidos de clientes
12 Desgaste de tapones de mordazas 32 Empaque y almacenamiento 412 Calibración de equipo 54 Almuerzos y Descansos
33 Lluvia o inundacion 42 Verif icar dimensiones de producto 55 Diponibilidad personal
34 Manipulacion y manejo 43 Disponibilidad de repuesto 551 Disponibilidad de opera
341 Disponibilidad de montacarga 44 Disponibilidad del electromecanico 552 Relevando
342 Disponibilidad de puente grua 45 Limpieza de equipo 553 Capacitación
35 Disponibilidad de consumibles 46 Mantenimiento Preventivo 554 Reunion
(Aceite ABC, Aceite soluble) 47 Cambio o instalación de herramientas 56 Escasez materia prima
36 Falta tubería 471 Cambio de tapones 57 Cambio de turno
472 Recarga de tanques 58 Pruebas y Ensayos
ANEXO F Formato de paros máquina banco de prueba
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO PÁGINAS
75

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERÍA MAQUINA: ROSCADORAS
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
211 ROSCADORA 221 ROSCADORA

2111 Cabezal 2211 Fuerza
2112 Engranajes 22111 Motor
2113 Ejes 22112 Disyuntor
2114 Rodamientos 22113 Contactor
2115 Estructura Carcaza 22114 Térmico-Guardamotor
2116 Base anclaje 22115 Relevos
2117 Retenedores 22116 Cableado
2118 Correas 22117 Bornera
2119 Poleas 2212 Mandos de Control
2120 Tornillería 22121 Relevos
22122 Pulsadores
22123 Cableado
22124 Transf ormador
22125 Bornera
212 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 222 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 242 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

2121 Acople Mecánico 2221 Motor 2421 Bomba
2122 Sujeción Anclaje 22211 Contactor 2422 Racores
22212 Térmico 2423 Mangueras
2222 Mandos de Control 2424 Válvulas-Registros
22221 Pulsadores
22222 Relevos
22223 Transf ormador
22224 Cableado
22225 Bornera
213 SISTEMA DE SUJECIÓN TUBERÍA 222 SISTEMA DE SUJECIÓN TUBERÍA 252 SISTEMA DE SUJECIÓN T
2131 Mordazas 2221 Mandos de Control 2521 Válvulas
2132 Bancada 22211 Pulsadores 2522 Pistones
ANEXO G Formato de paros máquina roscadora
2133 Tornillería General 22212 Cableado 2523 Racores

2134 Estructura-Carcaza 22213 Bobinas-Solenoides 2524 Mangueras
2135 Tornillo de Graduación 22214 Bornera 2525 Unidad de Mante
22215 Transf ormador 25251 Reguladores
25252 Lubricador
25253 Filtro

11 Def ectos materia prima 31 Falla servicios 40 Alistamiento de máquina 51Sobre capacidad
12 Falla de operario 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52Mtto programado
13 Af ilar o cambiar peines por desgaste o rotura 312 Falta aire 411 Calibración de peines 53Sin pedidos de clientes
14 Recalibración de montaje 314 Iluminacion 54Almuerzos y Descansos
15 Ajuste de tornillos de mandibula de montaje 32 Empaque y almacenamiento 42 Verif icar dimensiones de producto 55Diponibilidad personal
33 Lluvia o inundacion 43 Disponibilidad de repuesto 551 Disponibilidad de operario
34 Manipulacion y manejo 44 Disponibilidad del electromecanico 552 Relevando
341 Disponibilidad de montacarga 45 Limpieza de equipo 553 Capacitación
342 Disponibilidad de puente grua 46 Mantenimiento Preventivo 554 Reunion
35 Disponibilidad de consumibles 47 Cambio o instalación de herramientas 56 Escasez materia prima
(Aceites, tapones) 48 Disponibilidad de herramientas 57 Cambio de turno
36 Falta de tubería 481 Motortool 58 Pruebas y Ensayos
482 Sunchadora
483 Grapadoras
484 Limas
76
ANEXO H Formato Paro de Máquinas Diligenciado
77

ANEXO I Asignación salarial y carga prestacional del empleador
ASIGNACION SALARIAL Y CARGA PRESTACIONAL DEL EMPLEADOR
Salario base 30 Días 566.700
3.5 horas/día (lunes a viernes)
Horas extra 227.270
Total 77 horas/mes
Subsidio de transporte 30 Días 63.600
Salud 8,5% 67.487
Pensión 12% 95.276
ARP 1% 7.940
ICBF 3% 23.819
Sena 2% 15.879
Caja de compensación 4% 31.759
Cesantías 1 salario/año 66.164
Intereses sobre cesantías 1%/mes * cesantias 7.940
Vacaciones 15 días/año 33.082
Prima de servicios 30 dias/año 66.164
Costo mensual aproximado por cada operario 1.273.081
78

BIBLIOGRAFÍA
KRICK Edward, Ingeniería de Métodos, Editorial LIMUSA
O.I.T. Introducción al estudio del Trabajo. Editorial LIMUSA
BARNES Ralph. Estudio de Movimientos y Tiempos. Editorial Aguilar
MAYNARD HB. Manual de Ingeniería Industrial
NIEBEL Benjamín. Ing. Industrial Métodos, Tiempos y movimientos. Ed.

Alfaomega
TORRES, Jairo. Elementos de Producción, programación, planeación y control.

Editorial Universidad Católica
MAKRDADIS, Métodos de pronósticos, Editorial LIMUSA
NOORI, Hamid. Administración de operaciones y Producción, Editorial Mc Graw

Hill
Concept of improving production efficiency. New TPM Implementation Program for

Renovation of Production.
Koch, Arno. OEE Industry Standard. Versión 2.0 August 2003. Oeetoolkit
79

INFOGRAFÍA
Alonso, Hugo. Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad global del equipo).
[Consultado enero 2012]. Disponible en http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm
Santa, Roberto. Manufactura esbelta en los procesos. [Consultado febrero 2012].

Disponible en http://es.scribd.com/doc/15064668/Proceso-Esbelto-y-Mejora-
Continua
Gálvez, Estela. Gestión de los controles de productividad a través del análisis de

la eficiencia de la línea de flexitubo de la empresa empaques Globales S.A.
[Consultado febrero 2012] Disponible en
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0104_MT.pdf
Página CORPACERO S.A. [Consultado marzo 2012]

http://www.corpacero.com/eContent/NewsDetail.asp?ID=109&IDCompany=2
80

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IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA

CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS 20041077014

Tesis de grado para optar al título de

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Bogotá, 5 Septiembre de 2012

su apoyo incondicional y con quienes de la mano hemos sorteado diversidad de

obstáculos y así mismo hemos disfrutado la obtención de gran cantidad de logros

mi vida este llena de alegrías y diversas emociones que desembocan en mi

felicidad, Bianca y Diana.

Carlos Leonardo Casilimas Macias

A Dios por permitirme obtener este logro…

Al ingeniero Pablo Garzón docente de la Universidad Distrital Francisco José de

A la empresa CORPACERO por la oportunidad de realizar la pasantía y permitir la

El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de análisis que permiten

1.1.1 Descripción del problema................................................................ 16

1.1.2 Formulación del problema............................................................... 16

1.2.1 Objetivo General............................................................................ 17

1.2.2 Objetivos específicos...................................................................... 17

1.3 ALCANCE .......................................................................................... 18

2.1. MARCO TEÓRICO ............................................................................ 19

2.1.1. Descripción de la empresa............................................................. 19

2.1.2. Eficiencia general de los equipos (OEE)...................................... 28

2.2. MARCO HISTÓRICO........................................................................ 34

2.3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................... 35

2.4. MARCO LEGAL ............................................................................... 36

3. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS.............................. 37

3.1.1. Determinación de capacidades de maquinaria............................... 38

3.1.2. Clasificación y Codificación de tiempos muertos............................ 48

3.2. CALCULO DE INDICADOR OEE....................................................... 50

3.3. ANÁLISIS DE INFORMACIÓN........................................................... 59

4. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA............................. 64

Figura 1 Lámina lisa y teja de zinc galvanizada........................................ 20

Figura 2 Tubería para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento........................ 21

Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectónica y corpatecho....................... 22

Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajón............. 23

Figura 5 Tubería metálica corrugada, Tunel liner, Defensas viales......... 24

Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado... 24

Figura 7 Vigas y Estructuras..................................................................... 25

Figura 8 Baldes y Canastas plásticas...................................................... 25

Figura 9 Flujograma del proceso............................................................. 27

Figura 10 Diagrama OEE........................................................................ 29

Figura 11 Ejemplo Análisis Estadística Descriptiva…............................. 37

Figura 12 Regresión Polinómica............................................................. 38

Figura 13 Clasificación de paros............................................................. 48

Figura 14 Clasificación de paros............................................................. 49

Figura 15 Clasificación de paros............................................................. 50

Figura 16 OEE máquina cortadora de flejes........................................... 51

Figura 17 OEE máquina formadora 1..................................................... 52

Figura 18 OEE máquina formadora 2..................................................... 53

Figura 20 OEE máquina formadora 4..................................................... 55

Figura 21 OEE máquina banco de prueba............................................. 56

Figura 22 OEE máquina galvanizadora de tubería............................... 57

Figura 23 OEE máquina cortadora tubería........................................... 58

Figura 24 OEE máquina roscadora...................................................... 59

Figura 25 Indicadores OEE por máquina.............................................. 62

Figura 26 Indicadores de Disponibilidad............................................... 63

Figura 27 Cálculos esperados con planteamiento de mejoras............. 66

Figura 28 Evolución Inflación Colombia 2012…………………............. 66

Tabla 1 Clasificación OEE........................................................................ 30

Tabla 2 Capacidad instalada máquina cortadora de flejes...................... 38