Pto Prueba Hidrostaticas Valvula

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Versión: 1.0 Vigente desde: 04/03/2019

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PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

COMPUERTA
TABLA DE CONTENIDOS
1. CONTROL DOCUMENTAL............................................................................................................................ 1
2. INFORMACIÓN DE CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO.........................................................2
3. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES ASOCIADOS..................................................................................2
4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES Y CONTROLES ASOCIADOS.................................................2
5. CONDICIONES PRE-OPERACIONALES REQUERIDAS.............................................................................2
6. DESCRIPCIÓN DE EJECUCIÓN DE ACTIVIDAD......................................................................................... 3
7. CONSIDERACIONES POSTERIORES A LA EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD...........................................3
8. DEFINICIONES.............................................................................................................................................. 3
9. REFERENCIAS.............................................................................................................................................. 3
10. EXHIBITS (ANEXOS)..................................................................................................................................... 4
1. CONTROL DOCUMENTAL.
VER./
VIGENTE DESCRIPCIÓN/
ISSU PREPARADO/ PREPARED APROBADO/ APPROVED
DESDE/ DATE DESCRIPTION
E
PROCEDIMIENTO
TÉCNICO PARA Firma autógrafa en el original Firma autógrafa en el original
EJECUCIÓN DE
1.0 04/03/2019 PRUEBA MANUEL FERNANDO
HIDROSTÁTICA EN JUAN CARLOS MERA
GONZÁLEZ
VÁLVULAS DE BOLA
INSPECTOR QA/QC JEFE DE PLANTA
Y COMPUERTA
CAMBIOS RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR / TRACK CHANGES
NOTA DE PROPIEDAD / DISCLAIMER

Los derechos de propiedad intelectual de este documento y su contenido le pertenecen exclusivamente al
Grupo STORK. Por lo tanto, queda estrictamente prohibido el uso, divulgación, distribución, reproducción,
modificación y/o alteración de los mencionados derechos, con fines distintos a los previstos en este documento,
sin la autorización previa y escrita del Grupo STORK.
Todos los derechos reservados para Stork, una compañía de Fluor ®. SISTEMA DE GESTIÓN DOCUMENTAL
Copia no controlada si es descargada o impresa.
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COMPUERTA
2. INFORMACIÓN DE CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
Establecer los pasos y parámetros necesarios para la realización de pruebas

hidrostáticas como parte de las actividades que se desarrollan, durante la
Objeto: ejecución del contrato Nº 8000004854 (Obras de servicio integral para el
mantenimiento de estaciones de los sistemas de transporte y logística de
hidrocarburo).
Este procedimiento aplica para la realización de pruebas hidrostáticas en
válvulas nuevas como parte de las actividades que se desarrollan, durante la
ejecución del contrato Nº 8000004854 (Obras de servicio integral para el
mantenimiento de estaciones de los sistemas de transporte y logística de
Alcance:
hidrocarburo).
 NO incluye la captación ni vertimientos del agua utilizada en las pruebas
hidrostáticas.
Disciplina: Mecánica
Personal Equipos y Herramientas:
 Cabezal de Prueba
 Bomba centrifuga para el llenado
del elemento a probar.
 Bomba de desplazamiento
positivo, para presurización.
 Profesional Residente  Medidor de Flujo
 Profesional y/o Inspector QA/QC  Válvula de alivio ajustable
 HSE  Válvula cheque
 Profesional y/o Supervisor  Mangueras de llenado y
Recursos Ambiental presurización
necesarios para  Supervisor  Manómetros Análogo de Presión
realizar la tarea:  Ayudante técnico  Guayas Antilátigo
 Inspectores de pruebas  Equipo registrador de presión y
hidrostáticas temperatura
 Obreros  Termohigrómetro para
 Operadores de equipo pesado temperatura ambiente
 Equipos de comunicación
 Herramientas menores
 Accesorios necesarios para
cabezales de prueba
 Carrotanque
 Motobombas
Elementos de  Protección visual: Gafas de seguridad oscuras y blancas.
protección  Protección cabeza: Casco de Seguridad Tipo I, Capuchón de tela.
específicos  Protección manos y brazos: Guantes de vaqueta
requeridos:  Protección pies y piernas: Botas de Seguridad con Suela Antideslizante,
dieléctrica y puntera de seguridad. Botas de caucho con puntera
 Protección corporal: Camisa manga larga, Pantalón de Jean,
 Protección auditiva: Tapa oídos de inserción y/o copa
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 Protección respiratoria: N/A

Este procedimiento debe ser divulgado al personal ejecutor del trabajo y se debe generar y preservar un
registro haciendo uso del documento ST20000.037.220002 FORMATO PARA REGISTRO DE
DIVULGACIÓN DOCUMENTAL. Así mismo, una copia de la versión vigente del mismo debe estar
disponible en el sitio de trabajo para consulta por parte del personal involucrado.
3. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES ASOCIADOS.
Responsable por el
Peligro/Riesgo Impacto Control
control
 Realizar inspección pre
operacional de los
vehículos antes de iniciar
recorrido dejar registro en
formatos.
 Divulgación política
Choques con otros Alcohol y drogas de la
Desplazamiento en
actores de la vía, manejo compañía.
vehículo hasta el sitio Supervisor
de vehículos. Daños a la  Conductores con licencia
de trabajo.
propiedad. de conducción acorde al
vehículo que operan y
vigentes.
 Certificado vigente de
curso de manejo defensivo
 Vehículos con equipos
de carreteras completos.
 Adoptar posiciones y/o
posturas ergonómicas
adecuadas
 Realizar seguimiento de
posiciones y/o posturas
Lumbalgias, hernias,
ergonómicas adecuadas
Posturas, movimiento lesiones de espalda
 Realizar pausas activas
repetitivo, manejo hernias discales, Todo el personal
de forma periódica.
manual de cargas Molestias
osteomusculares, fatiga.  Cargas hasta 25 Kg
puede manipular una sola
persona, cargas de 25 a
40 Kg entre 2 personas,
cargas mayores a 40 Kg
requieren ayuda mecánica.
 Inspección pre-
operacional de
herramienta manual,
Manipulación Golpes, contusiones, verificar que se encuentren
inadecuada de laceraciones, lesiones en buen estado
Todo el personal
herramientas en tejidos blandos,  Uso de la herramienta
manuales atrapamientos adecuada para realizar la
actividad.
 Uso de EPP adecuados
para realizar la actividad.
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Caídas a nivel / diferente  Realizar inspección de

Superficies irregulares,
nivel. Lesiones en área. Supervisor
inestables, resbalosas
miembros inferiores
Contacto con Proyección de  Despresurizar
mangueras elementos a alta mangueras del equipo Supervisor /
presurizadas (agua a velocidad/energía, Airless antes de realizarle Técnico
alta presión) atrapamientos, lesiones limpieza.
Fatiga auditiva,  Utilizar los elementos de
Exposición a ruido hipoacusia, pérdida de protección personal (Tapa Todo el personal
capacidad auditiva oídos).
 Liberación no
controlada de energía
Intervención de hidráulica. Despresurizar antes de
sistemas altamente Supervisor
presurizados con agua  Atrapamientos, realizar la actividad.
lesiones a las personas.
 Fatalidades
4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES Y CONTROLES ASOCIADOS.
Responsable por el
Aspecto Ambiental Impacto Ambiental Control
control
 Realizar el check
list del mantenimiento de
la maquinaria y equipo de
acuerdo al tiempo de
operación (cantidad de
Emisión de gases
horas de trabajo). Verificar
contaminantes en los Contaminación de aire Supervisor
que los vehículos
vehículos
utilizados para el
transporte de carga y
pasajeros cuenten con el
certificado de gases
vigente
Fuga de sustancias  Contar con el Kit
peligrosas ambiental del vehículo
Cambio en las
provenientes de los realizar inspección diaria
propiedades físico- Supervisor
vehículos y/o de los elementos, reportar
químicas del suelo
maquinarias (grasas, y reponer los elementos
aceites, etc.) faltantes.
Residuos generados
Afectación y
por fallas en la  Kit ambiental en
agotamiento de los Supervisor
aplicación del sitio.
recursos naturales
procedimiento.
Disposición Contaminación de  El agua para la PH será Supervisor
inadecuada de agua fuentes superficiales suministrada por
procedente de la Empresas Públicas de
prueba acueductos o el proveedor
que aplique según
normatividad ambiental, la
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cual se transporta en
carrotanques hasta el
punto donde se realizan
las actividades
 Realizar disposición final
del agua de la PH
solamente en zonas de
vertimiento autorizadas de
acuerdo a la ley.
5. CONDICIONES PRE-OPERACIONALES REQUERIDAS.
Tenga en cuenta: Solo al cumplir las condiciones pre-operacionales descritas a

continuación, puede empezar a ejecutar la actividad. Si falta asegurar algo no continúe.
Documentales:
 Orden de Trabajo
 Permiso de trabajo diligenciado y aprobado.
 Análisis de Riesgo (AR) específico para la actividad.
 Certificados de Apoyo
 Pre-operacionales de las herramientas a utilizar antes de iniciar la actividad.
Operacional.
Debido a la gran cantidad de riesgos a los que se está expuesto al momento de realizar las actividades de
pruebas hidrostáticas, se deberán tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Antes de realizar cualquier prueba, CONSORCIO GRUPO STORK y el cliente y/o su representante, revisa
las especificaciones y procedimientos, para asegurarse que todo el equipo es adecuado y que las labores
están organizadas para lograr una culminación exitosa de las pruebas requeridas. Todas las guías y
estándares aplicables serán revisadas por el cliente y/o su representante, cuando sea el caso, para asegurar
su cumplimiento. Se requieren las siguientes medidas de precaución:
1. Planear la ubicación del equipo de prueba para facilitar el trabajo a la vez que se mantiene un acceso
fácil al mismo y a las facilidades o sistemas a probar.
2. Revisar las asignaciones del personal y las calificaciones individuales.
3. Informar a todo el personal de las asignaciones, responsabilidades, y requisitos de las pruebas.
4. Antes de comenzar las pruebas, notificar a todos los que puedan ser afectados por una falla durante las
actividades de prueba.
5. Cuando se realizan pruebas en una zona poblada, se requiere dar bastante información de relaciones
públicas (por ejemplo, señales de advertencia y guardias de seguridad) con el fin de proteger al público
contra los peligros de las pruebas.
 Todas las pruebas de presión se realizan tomando en cuenta la seguridad personal y material. Se toman
precauciones para que todas las personas que no estén directamente involucradas con la prueba
permanezcan fuera del área de prueba en la duración de la misma. Todas las soldaduras temporales sujetas
a la presión de prueba deben ser radiografiadas o inspeccionadas con ultrasonido y recibidas a satisfacción.
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 Para el caso de pruebas hidrostáticas en sistemas de transporte de gas y crudo, antes de realizar
cualquier trabajo en el derecho de vía o área designadas, CONSORCIO GRUPO STORK debe verificar con
el cliente y/o su representante que todos los dueños de las propiedades hayan sido notificados de la
actividad.
 El cliente y/o su representante debe notificar del programa de pruebas y del avance del mismo según sea
necesario a los residentes en las proximidades de las facilidades que se van a probar y a las entidades
estatales y locales a cargo de hacer cumplir la ley. Se deben establecer líneas de comunicación entre el
cliente y/o su representante, CONSORCIO GRUPO STORK, los Inspectores de la Prueba, y las autoridades
locales.
 En caso de que la tubería o ducto al cual se está realizando la prueba hidrostática no se encuentre
rígidamente anclado de tal forma que durante la prueba se puedan presentar desplazamientos que pongan
en riesgo la seguridad del personal que realiza la prueba, el personal del cliente y/o su representante y
CONSORCIO GRUPO STORK, que trabajen directamente con el equipo de prueba, deben asegurar que el
banco de pruebas se encuentre a una distancia mínima de 30 metros (100 pies) de las facilidades sometidas
a prueba, para disminuir la distancia se instalan barreras de protección adecuadas a las presiones de prueba
que no ponga en riesgo la vida de las personas y la integridad de los equipos y estructuras, se debe
presentar para ello los cálculos que soporten la especificación de las barreras. Si los múltiples de prueba
tienen costura longitudinal, el equipo de prueba se debe localizar en lo posible al lado opuesto de la costura.
 Cuando se requiera o aplique, se ubicará personal al inicio de la vía para restringir el paso, esto para no
colocar en riesgo la vida de las personas y la integridad de los equipos y estructuras.
 Los tubos y accesorios conectados a los multiples y al equipo de prueba deben estar diseñados para
soportar una presion igual o superior a la prueba del sistema de tubería.
 Debido a que el sistema se encuentra sometido a alta presión, puede presentarse pérdida repentina de
su contención; dando como resultado lesiones graves a personas y daño a equipos. Esto se debe
generalmente a la proyección de elementos, accesorios o facilidades utilizados en el sistema para realizar la
prueba a presión. También en el caso de mangueras y líneas se da el efecto látigo cuyo potencial de daño se
debe a la imposibilidad de controlar su movimiento que a la vez libera gran cantidad de energía.
 En caso de presentarse salida de agua por orificios reducidos se puede dar el efecto de corte por chorros
a alta presión, con el potencial de daño a personas y/o equipos.
 Dentro de los peligros y riesgos inherentes a las actividades de alistamiento y desarrollo de la prueba, se
deberán contemplar: (Deslizamientos de Tuberías, Drenaje de líneas, Trabajo en Altura, Trabajos Eléctrico,
Trabajos en Espacios Confinados, Riesgos Biológicos, entre otros).
Propósitos de las pruebas de presión:
 En construcciones nuevas: Demostrar la resistencia de los materiales respecto al diseño y asegurar la

tubería libre de fugas.
 Para tuberías en servicio: cuando se solicite cambio de servicio, incremento de la presión, con el fin de
asegurar la resistencia, la no presencia de fugas y opcionalmente para prolongar la vida de servicio de la
tubería cuando haya presencia de defectos por efecto de la laminación plástica que se presenta durante la
prueba.
 Detectar y eliminar las anomalías dependientes en el tiempo (fisuras por carga cíclica o fisuras presentes
en las juntas longitudinales o circunferenciales, corrosión y daños mecánicos), en un segmento de tubería
para posteriormente ser eliminados.
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 Detectar y eliminar las anomalías estables (defectos de manufactura, defectos de construcción y defectos
en soldadura) y verificar la integridad estructural de un segmento de tubería para posteriormente ser
eliminados.
 Establecer el límite operacional del segmento de tubería (MAOP/MOP). Verificar la integridad de la
tubería antes de retornarla a servicio, posterior a un periodo de inactividad.
Asignación de responsabilidades
 Antes de comenzar las pruebas CONSORCIO GRUPO STORK, debe conocer completamente el alcance
del trabajo, todos los procedimientos, las restricciones existentes (por ejemplo, restricciones del derecho de
vía para pruebas de presión), las especificaciones, los planos y los formatos.
 Se debe contar con personal calificado para realizar el trabajo de forma segura de acuerdo a los
estándares definidos en este documento.
 CONSORCIO GRUPO STORK, asegura la presencia de personal calificado que debe estar presente en
todo momento durante las pruebas de llenado, presurización, vaciado y secado de la línea. Antes de la
prueba se presentan los equipos e instrumentos de prueba debidamente calibrados y en buenas condiciones
de funcionamiento.
 Se aseguran todos los registros de la prueba. .Se da por terminada y aceptada la prueba cuando los
registros esten firmados por CONSORCIO GRUPO STORK y el cliente y/o su representante.
Equipo de prueba de presión
 Bombas de Llenado y Bombas de Presión
El equipo utilizado será el definido de acuerdo al proveedor que se seleccione para realizar la prueba
hidrostática que cumpla con toda la documentación exigida.
Las bombas de llenado que se deben utilizar para tubería de diámetros grandes, de 30 pulg. NPS y mayores,
incluyendo las bombas de succión de baja cabeza, deben tener una capacidad mínima de 7570 litros por
minuto (2000 galones por minuto) contra una cabeza de agua de 90 metros (300 pies), a menos que se
especifique algo diferente. Se debe utilizar un medidor de flujo para determinar el volumen y caudal de agua
que ingresa al tubo. La entrada de succión de la bomba de llenado debe tener una malla de 6,35 mm (1/4 de
pulg) de tamiz o un equivalente aprobado por el cliente y/o su representante para evitar la entrada o
detención de peces en el conjunto de la malla.
 Medidor de llenado y filtro
Teniendo en cuenta que el fluido utilizado es agua el cual es transportado al sitio de las actividades en
carrotanques, para la medición del fluido de prueba se utilizara lo que disponga el proveedor seleccionado,
verificando que cumpla con todos los requisitos y sus respectivos certificados.
Se debe suministrar un filtro de auto-limpieza con malla 100 y un medidor de desplazamiento positivo para el
llenado de la línea. El medidor de llenado debe tener una dimensión que cumpla con los requisitos de llenado
máximo de las bombas de llenado. el cliente y/o su representante debe recibir previo al inicio de la prueba los
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certificados del medidor de calibración y pruebas con una validez no superior de 6 meses antes de iniciar
cualquier prueba.
No se requiere utilizar malla cuando la captación del agua no se realiza directamente de una fuente donde
se puedan presentar objetos que interfieran para el flujo de la misma.
 Medidores y Registradores
Los medidores y registradores que se utilicen en la prueba serán los suministrados por el proveedor
seleccionado, verificando sus respectivos certificados de calibración con fechas vigentes y en buen estado
operativo.
Íte Cantida
Descripción
m d
Medidor de peso muerto de alta presión, rango de 0 a 3000 psi, con intervalos
1 1
de presión de 1 psi. Instalar en el sitio de prueba, uno por tramo de prueba.
Registrador de presión portátil tipo 305 mm (12 pulg.); rango de 0 a 3000 psi
2 1
con movimiento 24 horas.
Termómetro de registro portátil tipo 305 mm (12 pulg.); rango de -30 °C a 50 °C
(-20 °F a 120 °F) con movimiento 24 horas. Instalar uno como mínimo a 30.5
metros (100 pies) en el retro-llenado para registrar la temperatura del tubo, uno
3 3
para la temperatura del tubo enterrado al nivel de la superficie hasta la
profundidad del tubo por fuera de la nueva línea de zanjado y uno para registrar
la temperatura ambiente en el sitio de prueba.
Medidor de presión, rango 0 a 3000 psi, llenado con glicerina de 115 mm (4 ½
4 2
pulg.). Instalar uno en cada extremo del tramo de prueba.
Termómetro indicador con un rango de -30 °C a 50 °C (-20 °F a 120 °F) con
5 3 incrementos de 1 °C (1 °F) para chequear las temperaturas de registro, el agua
de llenado y las temperaturas ambiente.
Tabla 1. Medidores y Registradores
 Cabezales de prueba
Se utilizan cabezales de prueba soldados a la tubería con sus respectivos ensayos no destructivos
incluyendo los accesorios.
La presión nominal de trabajo para todos los tubos, bridas, válvulas, accesorios, etc., deben cumplir o
exceder las presiones de la prueba hidrostática.
Los cabezales de prueba, serán probados siguiendo el mismo proceso de llenado, presurización y vaciado
que se va a utilizar en la prueba de la lingada.
Los cabezales de prueba deberán contar con los certificados de trazabilidad de material, registros de
Ensayos No Destructivos (END), registro de prueba hidrostática con los valores de prueba firmados y
autorizados por una entidad competente, deberá estar marcado con la máxima presión de prueba. El
manifold y/o la cabeza de prueba, válvulas, cheque, deberá contar con su respectivo Libro de Tuberías.
Todas las soldaduras, aun cuando sean temporales deberán ser realizadas y probadas al 100% por
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radiografía y/o ultrasonido de defectología. Toda la información solicitada al cabezal debe ser anexada al
informe final de la prueba.
El cabezal de prueba, válvulas y accesorios deberán ser como mínimo de un rating por encima al del sistema
de tubería a probar, por ejemplo, para tuberías con presión de prueba menor a ANSI 150 se debe utilizar
cabezales y accesorios ANSI 300. Para Clase 2500 y mayores se usará de la misma clase.
Se debe prever el posicionamiento de Pigs de llenado y/o vaciado al interior de los cabezales de prueba
antes de incorporar los cabezales a una sección de prueba.
Los cabezales de prueba deberán tener visible la identificación del cabezal, la presión máxima de prueba y/u
operación a la cuál fue sometido.
La soldadura de los cabezales de prueba a la tubería de la línea deberá estar de acuerdo con el
procedimiento VIT-GTA-P-398 aplicación de soldaduras de mantenimiento y su WPS aplicable.
Se debe realizar inspección visual al cabezal de prueba antes de su uso, con el fin de identificar cualquier
anomalía en la tubería y/o accesorios.
Se deberá instalar una PSV calibrada y certificada o un sistema de alivio autónomo probado y certificado,
después del cabezal de prueba, que se pueda ajustar al 10% (set mandatorio) por encima de la presión de la
prueba hidrostática o neumática.
Se deberá utilizar válvulas de aguja para regular la presión cuando haya cambios súbitos de la misma y los
cambios deberán ser analizados en el informe final junto con la variación de la temperatura.
Los cabezales de prueba para líneas de transporte deberán ser soldados y para plantas podrán ser soldados
y/o bridados.
Figura 1. Esquema Típico de Cabezal de Prueba Hidrostática con Pigs
Localización y Calibración del Equipo de Prueba
 Para Oleoductos, Gasoductos, Líneas de Transferencia y Similares
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Los registradores de temperatura, registradores de presión y probadores de peso muerto los debe calibrar un
tercero aprobado por el cliente y/o su representante. Las calibraciones se deben realizar dentro de los seis
(6) meses anteriores al inicio de cada prueba. El cliente y/o su representante debe recibir los certificados de
calibración con los números de serie para cada peso muerto y cada registrador para su aprobación antes de
iniciar las pruebas.
Los medidores de presión y temperatura deben ser inspeccionados por el CONSORCIO GRUPO STORK
con un probador de peso muerto o termómetro. El CONSORCIO GRUPO STORK y el cliente y/o su
representante debe presenciar estas inspecciones y conjuntamente firmar los cuadros de las pruebas
anotando las lecturas satisfactorias antes de cada prueba.
Se debe instalar un manómetro en el extremo del tramo de prueba. En el manifold de prueba se debe instalar
un probador de peso muerto, y un registrador de presión para un periodo de 24 horas. El peso muerto y el
registrador deben tener válvulas de manera que cada instrumento quede aislado del otro.
Se debe localizar un registrador de temperatura para un periodo de 24 horas como mínimo a 30,5 metros
(100) pies del tubo expuesto para registrar la temperatura del tubo en caso de líneas fuera de facilidades;
para caso de líneas dentro de facilidades, este instrumento se localizará en función de las condiciones de la
línea probada. Este medidor se debe localizar de manera que no se vea afectado por las temperaturas
ambiente o por cambio en la temperatura del agua de inyección ocasionado por la proximidad a la bomba de
presión. El bombillo de la temperatura se debe asegurar directamente al tubo, cubriéndolo con un material
aislante adecuado, y luego rellenando hasta el nivel del piso antes y durante el llenado para la prueba de
presión con fines de estabilización de la temperatura.
Se debe localizar un registrador de temperatura para un periodo de 24 horas con la sonda enterrada por
fuera de la línea de la zanja hasta la profundidad del tubo para registrar la temperatura del suelo.
Se debe localizar un registrador de temperatura para un periodo de 24 horas en el sitio de prueba para
registrar la temperatura ambiente. Este medidor se debe ubicar de manera que no se vea afectado por la luz
del sol.
 Para Pruebas de Tuberías de Proceso y Servicio en Plantas
Para la prueba de tuberías en plantas o facilidades se requiere que los medidores de presión (manómetros)
estén debidamente calibrados con un probador de peso muerto. Se recomienda que la frecuencia de
calibración sea mensual.
El manómetro debe tener una escala tal que la lectura de presión de prueba este localizada entre el 50% y el
75% de la escala del manómetro. El manómetro debe tener un número único de identificación y la fecha de la
última calibración. Se debe tener un certificado de calibración, el cual debe ser incluido en los archivos de
control de calidad de construcción como un registro permanente.
La localización normal del manómetro de prueba en pruebas hidrostáticas es en la bomba de presión o en la

línea de descarga y muy cerca de la bomba. Cuando el manómetro de prueba se localiza a una elevación
diferente al punto más bajo de la tubería que está siendo probada, la lectura de presión debe ser ajustada,
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incrementándola o disminuyéndola para compensar por la cabeza estática entre el punto de medida y el
punto más bajo de la tubería. Cuando se efectúa prueba neumática, la localización normal del manómetro es
en el compresor de prueba.
Distancia Segura
El Responsable de la prueba debe colocar señales de precaución y barreras a lo largo de todo el derecho de
vía, según sea necesario, incluyendo los bosques y los corredores públicos. La zona de exclusión se define
de la siguiente manera:
Para Líneas aéreas de tubería tales como: Líneas de Flujo, Troncales, Oleoductos y Poliductos, las
distancias mínimas deben ser calculadas con la formula Form T-0240 Section 3 de la Lloyd´s Register, en
ningún caso será inferior a 10 metros (33 pies); cuando se requiera disminuir esta distancia se deben calcular
las barreras necesarias.
Para Líneas enterradas de tubería tales como: Líneas de Flujo, Troncales, Oleoductos y Poliductos, las
distancias mínimas deben ser calculadas con la formula Form T-0240 Section 3 de la Lloyd´s Register, en
ningún caso será inferior a 3 metros (10 pies).
Cuando la presión de prueba alcance el 50% del SMYS, la distancia mínima segura es de 90 metros según
ASME B31.4 parágrafo 437.4.
Se deben instalar barreras provisionales en zonas donde el sistema contenga uniones roscadas, uniones
bridadas donde el personal de la prueba este expuesto.
Para Refinerías y Estaciones de Bombeo la distancia mínima segura será calculada con la formula Form T-
0240 Section 3 de la Lloyd´s Register, en ningún caso la distancia mínima deberá ser inferior a 3 metros con
barrera en juntas bridadas, juntas roscadas, tapones, mangueras, válvulas, bridas, CAP y elementos sueltos.
Para Plantas de Tratamiento de Crudo/Gas, se debe calcular la distancia mínima segura pero nunca deberá
ser inferior a 10 metros.
En cualquier caso, se deben instalar barreras provisionales en zonas donde el sistema contenga uniones
roscadas y uniones bridadas, en las que el personal de la prueba este expuesto.
Fórmula para el cálculo de distancias seguras por LLOYD’S REGISTER 96-02 FORM T-0240 SECTIONS
3.3 (FLUID).
Distancia Segura = (0.15) x (D) x (α)^0.4 x (p)^0.6
Dónde:
D: diámetro interno (metros).

α: longitud / diámetro interno (metros).
p: presión de la prueba (bar).
Validación al inicio de la Prueba
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COMPUERTA
Los siguientes pasos deben tenerse en cuenta previo a la realización de las pruebas y deben estar
especificados en el programa de prueba:
 Antes de cualquier prueba, deberán haber sido completados todos los ensayos no destructivos y los
respectivos tratamientos térmicos posteriores a las soldaduras (Si es especificado por el código de diseño,
construcción o el WPS).
 Toda prueba hidrostática debe tener un diseño y planeación por parte del contratista y este debe ser avalado
por el cliente y/o su representante, el diseño de la prueba debe contener como mínimo:
a. Tasa de presurización no superior al 10% de la presión de prueba.

b. Calculo de la sensibilidad térmica del tramo a probar.
c. Tipo de prueba y duración de la misma (estallido, resistencia o fugas).
d. Tasa de despresurización, no superior al 10% de la presión de prueba, garantizando que no se produzca
el efecto de “pressure reversal”.
Nota: Las tasas de presurización y despresurización deben ser registradas y evidenciadas en el informe
final, de acuerdo con lo que se definió en el diseño.
 Se debe garantizar que el tramo a probar se encuentre inclinado y su punto más alto cuente con un
accesorio que permita ventear el aire residual durante el llenado.
 Se deben identificar las zonas que poseen métodos de contención de presión temporal tales como grapas,
cintas poliméricas de alta resistencia, MCO u otros. Estos aditamentos estrictamente deben ser retirados y
sustituidos por una reparación final tal como un niple o camisa de contención tipo B.
 Siempre que sea posible, los Termómetros o termocuplas deben estar instalados.
 Todas las platinas de orificio y los orificios de restricción deberán ser removidas.
 La tubería existente o tuberías instaladas por otros, debe ser aislada de la prueba. Si se hace necesario
incluir porciones de tales líneas en la prueba, el representante autorizado por el cliente y/o su representante
deberá ser consultado para coordinar la prueba.
 Se debe verificar la instalación adecuada de las bridas ciegas temporales, que se han de emplear durante las
pruebas y anexar el registro fotográfico de todas las bridas al informe final.
 Se debe tener pleno conocimiento de la presión de prueba a aplicar y del medio a utilizar, por lo cual el
ejecutor deberá realizar la divulgación de su diseño y/o planeación de la prueba hidrostática antes de
ejecutarla y adjuntar la lista de asistencia al informe final de dicha divulgación.
 Se debe tener adecuadamente seccionada la línea, de acuerdo con aquellos materiales y/o equipos que no
hacen parte de la prueba, tales como: bombas, compresores, intercambiadores de calor, etc.
Captación del Agua
El agua será suministrada por Empresas Públicas de acueductos o el proveedor que aplique según
normatividad ambiental, la cual se transporta en carrotanques hasta el punto donde se realizan las
actividades. Esta debe incluir toda la documentación correspondiente (análisis físico-químico y permisos de
captación).
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COMPUERTA
Se debe realizar análisis del agua de prueba con un laboratorio certificado, o en su defecto si el agua es
comprada, el proveedor deberá suministrar el informe, el cual debe ser entregado a el cliente y/o su
representante en donde se certifique el reporte de pH, alcalinidad total, turbidez, porcentaje de CO2 y
cloruros asociados. Si a juicio del cliente y/o su representante, es necesario el tratamiento del agua, se
deben tener en cuenta las siguientes condiciones mínimas:
1. Ajuste del pH hasta un rango de entre 7 y 8.

2. Remoción de la turbiedad otras sustancias que podrían afectar adversamente la tubería.
3. Adicionar inhibidores de corrosión, biocidas y secuestrante de oxigeno según sea aplicable.
Si el agua va a ser mantenida durante 30 días o menos, no requerirá tratamiento químico; toda agua que se
deje en la tubería por un periodo mayor a 30 días debe ser tratada con biocidas y secuestrante de oxígeno
para prevenir la iniciación de corrosión.
Certificación de la Prueba
Las pruebas hidrostáticas serán aceptadas por el Cliente, si durante la duración de la prueba:
 No se presentan fugas.
 Las presiones de prueba se mantienen dentro de los límites requeridos
 En caso de secciones enterradas o parcialmente expuestas, todos los cambios de presión pueden ser
justificados con los cambios de temperatura o volumen.
Al finalizar la prueba se deberá suministrar las gráficas de presión y los certificados completos de todas las
fases del programa de pruebas, de acuerdo con el código de diseño aplicable, incluyendo los certificados de
peso muerto, presión, tablas de registro de temperatura (tanto del tubo, el suelo y el ambiente) y los registros
del clima, el fabricante de la tubería.
La prueba realizada, deberá ser presenciada por un el cliente y/o su representante y Consorcio Grupo
STORK y serán ellos quienes validarán la ejecución de la prueba, dando Visto Bueno a la actividad realizada.
Una vez validada la actividad, se deberá diligenciar el registro de la prueba realizada, el cual deberá ser
firmado por el Representante del CONSORCIO GRUPO STORK y el cliente y/o su representante como
constancia del trabajo realizado.
Todos los certificados originales de las pruebas hidrostáticas se le deben suministrar a el cliente y/o su
representante, para sus archivos permanentes. Todos los certificados y anexos de las pruebas hidrostáticas
deben cumplir estrictamente con los requisitos de ASME B31.1, B31.3, B31.4 o B31.8, según corresponda.
En caso de una fuga o una falla en cualquier etapa del proceso de prueba, CONSORCIO GRUPO STORK
será responsable de localizar y arreglar el defecto.
6. DESCRIPCIÓN DE EJECUCIÓN DE ACTIVIDAD.
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Tenga en cuenta: Si existe alguna condición operativa (derrame, fuga, alarma o

inestabilidad operacional) en el entorno del sistema o área de trabajo que afecte o pueda
afectar la seguridad y salud de las personas, el medio ambiente, los equipos o la calidad
del servicio, se debe suspender la actividad e informar inmediatamente al responsable del
área. Recuerde que todo colaborador de La Compañía tiene la autoridad para
detener el trabajo cuando evidencie alguna situación que pueda conllevar a un
evento no deseado.
6.1. MOVILIZACION DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y PERSONAL
Se realiza el desplazamiento de personal, herramientas y equipos desde las oficinas del Consorcio GRUPO
STORK hasta los frentes de trabajo por las zonas u accesos indicados por el cliente y/o su representante; los
cuales deben ser notificados antes del inicio de la orden de trabajo y soportados con un acta donde se describan
las dimensiones a intervenir en cada uno de los puntos, incluidos los accesos.
Los equipos, herramientas y materiales necesarios para la ejecución de los trabajos, se movilizan en camión
grúa y/o camión NPR, Carro Taller, cama baja para movilización de equipos pesados, y personal en camionetas
4X4. Se debe asegurar que la movilización se realice acorde con la normativa aplicable al transporte de carga
dando cumplimiento al plan de movilización previamente definido. Este plan de movilización debe contemplar la
existencia de zonas de interés comunitario y/o ambiental, redes de servicios públicos, condiciones de seguridad
pública y otras situaciones que puedan derivar en consecuencias indeseables o no previstas.
6.2. SEÑALIZACION DE AREAS
Instalación de cintas de precaución amarilla, avisos, entre otros, actividad a cargo del personal HSE del
Consorcio Grupo STORK, con supervisión del cliente y/o su representante. Debe señalizarse tanto las vías de
acceso al sitio de los trabajos como las áreas de acopio de materiales, áreas de parqueo de vehículos, área de
campamento temporal, áreas de trabajo, salida de emergencia, puntos de encuentro, punto ecológico.
Durante la ejecución de la prueba y hasta su despresurización, el área de prueba deberá señalizarse con letreros
de advertencia “PELIGRO - TUBERIA EN PRUEBA - ALTA PRESIÓN”. En caso de que se realicen pruebas
extensivas a lo largo del derecho de vía en las cuales existan cruces de vías o caminos peatonales, estos deben
ser visiblemente señalizados con señales de advertencia durante la prueba y hasta que el sistema sea
despresurizado.
6.3. OPERACIÓN DE LLENADO
Antes del llenado de la sección de prueba con agua, se realiza una inspección final para verificar lo siguiente,
según aplique:
 Se han retirado los tapones de drenaje del cuerpo de la válvula, se han limpiado cuidadosamente, se les
ha puesto cinta de teflón y se han reemplazado.
 Todas las válvulas están en posición abierta para el llenado.
 Todos los tubos, mangueras y conexiones con pernos están ajustados y debidamente acoplados.
 Todos los manifolds de prueba están debidamente fabricados, incluyendo la Inspección por Ensayos No
Destructivos de la instalación de soldadura temporal.
 Las bombas o compresores están en buenas condiciones de funcionamiento.
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 Los instrumentos están listos para usarlos (con los cuadros apropiados instalados, los lápices de tinta
llenos, los relojes graduados, la calibración correcta, etc.).
Se inicia el proceso haciendo las conexiones necesarias para que con la ayuda de la moto bomba se inicie a
inyectar el medio de prueba al sistema. Terminada la actividad de llenado se garantiza que el sistema esté
completamente lleno, el agua debe salir libremente por los venteos.
Antes de iniciar el llenado se debe asegurar que los venteos se encuentren debidamente abiertos con el fin de
garantizar la eliminación de bolsas de aire en los sistemas a probar; verificado que ya no existe aire atrapado en
el sistema, los venteos deben ser cerrados.
Aumentar la presión en la sección de prueba con la bomba de llenado hasta una presión máxima de 500 psi o
para una presión de trabajo segura en el tubo, lo que resulte más bajo. Detener la bomba de llenado; verificar
todas las conexiones para ver si hay fugas y ventear el aire según la necesidad.
Verificar la presión en cada extremo del tramo de prueba y comparar la presión diferencial real con la presión
diferencial calculada que se muestra en los “Planos del Perfil de Prueba Hidrostática”. Si las presiones
diferenciales no corresponden, se deben ajustar de conformidad con las presiones de prueba.
Después del llenado, el tramo de prueba se debe dejar estabilizar, según instrucciones de el cliente y/o su
representante, se verificará durante la prueba que no haya fugas en los extremos de los manifolds y en las partes
prefabricadas en el sitio de la prueba. En caso de que ocurran fugas, se debe reparar estas fugas y permitir que
la presión se estabilice como se intentó anteriormente. Para determinar la estabilización adecuada, se debe
comparar la temperatura del tubo versus la temperatura del suelo. Después de que el período de estabilización
haya sido aprobado por el cliente y/o su representante, la sección estará lista para la prueba.
6.4. ESTABILIZACION DEL SISTEMA
Terminado el llenado del sistema y antes de iniciar la fase de presurización, se dejara un periodo de
estabilización durante media hora, procedimiento que se hará únicamente con la presión estática, tiempo en el
cual se aseguran los accesorios necesarios para la correcta instalación de las bombas de presión y equipo
registrador.
Finalizado el tiempo de estabilizacion, se verifica las posibles perdidas de fluido. En caso de que ocurran
perdidas de fluido, se deben reparar y permitir que la temperatura y presion se estabilice como se describe
anteriormente. Despues de que el periodo de estabilización haya sido superado, se continua con la fase de
presurizacion de acuerdo a lo recomendado por este documento.
6.5. PRESURIZACION DEL SISTEMA
La presión a la cual se realiza la prueba hidrostática es definida por el cliente y/o su representante.
Verificar los medidores de presión y temperatura para asegurar que estén debidamente instalados, asegurando
que estén funcionando los cuadros de registro.
Al comienzo de la prueba se debe registrar la hora, la temperatura del tubo, la temperatura ambiente en el
formato Registro de Presión y Temperatura. Se repite el registro de estas lecturas cada 15 minutos durante las
primeras 2 horas de la prueba y cada 30 minutos durante el resto de la prueba. Después de presurizar hasta la
presión de prueba requerida, el tubo se debe dejar estabilizar durante el tiempo especificado de acuerdo a la
norma aplicable.
Antes de iniciar la prueba, todo el tapado debe haberse completado, excepto en los sitios de cabezal de prueba y
otras áreas aceptadas por el cliente y/o su representante. Durante las pruebas, todas las actividades de trabajo a
lo largo del tramo de prueba se deben detener y los equipos pesados se deben retirar del ducto.
Las válvulas por debajo del nivel de suelo y las conexiones con bridas se deben dejar descubiertas durante la
prueba de manera que se puedan chequear las fugas en las conexiones bridadas. Las válvulas en la línea deben
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estar totalmente abiertas para el llenado. El agua de todas las excavaciones en los sitios de válvulas y estaciones
prefabricadas se debe vaciar antes de la prueba para permitir las inspecciones en busca de posibles fugas.
Verificar que la válvula de alivio de línea de salida de la bomba de presurización haya sido ajustada al menor
valor entre: un valor de presión equivalente a un esfuerzo en la tubería 105% SMYS o 110% de la presión de
prueba.
Desconectar la bomba de llenado y conectar la bomba de presión. Las válvulas del manifold se deben probar
únicamente en posición media abierta con el fin de evitar daños en el sello. Verificar los medidores de presión y
temperatura para asegurar que están debidamente instalados, asegurando que estén funcionando bien los
cuadros de registro, brazos de precisión y lápices marcadores.
Verificar que las bridas ciegas y los tapones hayan sido instalados en todas las conexiones que no se estén
utilizando para peso muerto y conexiones de presión.
Ajuste el control de velocidad de la bomba o en su defecto el sistema de bypass de bomba, de forma que la
presurización sea llevada a cabo a una rata moderada y constante a una tasa no mayor de 70 psi/min. Cuando
se alcanzan presiones superiores al 90% de la presión máxima de prueba, la rata de presurización debe ser
reducida para evitar fluctuaciones fuertes de la presión.
Antes de comenzar las pruebas, se deben instalar cartas de registro firmadas en los registradores de presión y
temperatura de manera que toda la prueba quede en la misma tabla. Se debe registrar la hora, la temperatura del
tubo, la temperatura ambiente y las lecturas de presión de peso muerto en los formatos al comienzo de la
prueba.
Inicialmente se presuriza hasta alcanzar una presión de 100 PSI aproximadamente y permitiendo que dicha
presión se mantenga a ese nivel durante un máximo de 10 minutos con el propósito de probar que no existen
perdidas de fluido mayores en los cabezales.
Durante la presurización, deben efectuarse mínimo cuatro verificaciones de las lecturas de presión del
manómetro, transmisor de presión (PIT), sistema de monitoreo y registro (o en su defecto la carta del registrador
de presión) contra el calibrador de peso muerto. Estas verificaciones deben ser hechas al 25%, 50%, 75% y al
100% de la presión de prueba. Estos datos deben quedar registrados un formato de Información General de
Prueba Hidrostática.
Durante cada una estas verificaciones, se debe mantener la presión por un tiempo no menor a 15 minutos con el
objeto de obtener una estabilización del sistema. El tiempo dependerá del tamaño del sistema a probar.
En caso que se presente una caída de presión o se sospeche de una fuga, se procederá a realizar una
inspección de la sección de prueba para identificar la presencia de cualquier fuga o condición anormal. Dicha
inspección deberá realizarse a una presión no mayor al 75% del valor de prueba.
Con el objeto de verificar la presencia de aire en la sección de prueba y determinar una posible fluencia del
material de la tubería, se deberá realizar de forma manual, o registrada en el sistema continuo de monitoreo y
registro, la gráfica de presión contra volumen inyectado durante la fase de presurización.
Cuando se drena o se agrega un volumen de agua para mantener la presión mínima de prueba, se debe registrar
la siguiente información:
• Volumen.
• Hora.
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COMPUERTA
• Temperatura del tubo.
• Temperatura ambiente.
Si la presión de prueba cae por debajo de la presión mínima en el punto alto de la sección de prueba, la prueba
será inaceptable y esta sección deberá ser re-presurizar y volver a iniciar toda la prueba.
6.6. INSPECCIÓN DURANTE LA PRUEBA
Una vez finalizada la presurización, se aislará el sistema de bombeo, y la prueba se realizará contra las válvulas
del cabezal. En caso de requerirse una despresurización, esta se podrá realizar a través de una línea de drenaje
ubicada a la salida del múltiple de instrumentación o que se encuentre alejada de la caseta donde se encuentra
la instrumentación.
Durante la ejecución de la prueba siempre debe encontrarse presente el supervisor de la prueba, con el fin de
estar atento a tomar acción en caso de una caída o subida súbita de la presión.
Durante la duración de la prueba, la presión y temperaturas, deberán ser monitoreadas y registradas de forma
continua. Independiente del sistema de registro (mediante carta o electrónico), se deberá durante el tiempo de
ejecución de la prueba, tomar lecturas periódicas cada 15 minutos de presiones (calibrador de peso muerto y
carta registradora o sistema electrónico de registro) y temperaturas (de superficie de tubería y medio de prueba)
hasta el final de la prueba. Estas lecturas deben quedar registradas.
Durante la prueba, nunca debe hacer observaciones directas (perpendicular a la superficie), en zonas de unión
de las bridas y accesorios roscados. Para hacer la inspección visual, debe tener un espejo y él ubicarse de lado
de dichas uniones.
6.7. DESPRESURIZACIÓN DEL SISTEMA
Una vez el cliente y/o su representante otorgue la aceptación final de la prueba hidrostática se verifica la lectura
de los manómetros, de tal forma que indiquen el descenso de la presión de prueba y que la lectura final sea (0
psi).
Se deja registros del proceso de despresurización.
Posteriormente se procede a instalar una manguera provisional para la despresurización de la línea la cual debe
estar asegurada para evitar latigazos y para dirigir el flujo de alta presión lejos del operador. La apertura y cierre
de la válvula de despresurización debe efectuarse de manera gradual con el propósito de evitar golpes de ariete
y causarle daños al sistema.
6.8. DESAGÜE DEL SISTEMA
Terminado el proceso de despresurización se procede a instalar mangueras provisionales desde uno de los
cabezales de prueba a los carro tanques, suministrando aire desde el otro extremo de la línea para desplazar el
agua.
Se debe descargar desde el tubo a una estructura de desagüe construida de tal manera que no se ocasione
erosión a la superficie del suelo y/o se evite el daño al cuerpo de agua que la recibe. La descarga del agua debe
cumplir con los requisitos de las autoridades reguladoras a nivel nacional y local. Una vez el proceso de desagüe
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ha comenzado, éste debe continuar hasta que el tramo se haya desaguado totalmente, independientemente de
la longitud del tramo.
El agua de prueba deberá ser dispuesta en sitios aprobados por el cliente y/o su representante y cumpliendo con
el plan de manejo ambiental del sistema intervenido.
Todos los sólidos, borras, aceites y otros contaminantes que se retiren del agua de descargue en la prueba
hidrostática, incluyendo el material de los filtros, se deben llevar a un área de disposición en una zona con
licencia aprobada. Se tomarán muestras del agua que entra o sale de la sección del tubo que se está probando.
6.9. CRUCES DE DUCTOS CON PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA (HDD)
Los cruces de ductos con Perforación Dirigida Horizontal (HDD) se deben probar hidrostáticamente antes de la
instalación y después de la instalación con el tubo. La sección de halado del tubo prefabricado se debe pre-
probar con una presión mínima del 90% de esfuerzo de fluencia durante 4 horas, a menos que se especifique lo
contrario.
Antes de comenzar la prueba de pre-instalación, coloque nuevas hojas en los registros de presión y temperatura
de manera que toda la prueba quede en la misma hoja. Al comienzo de la prueba se debe anotar la hora, la
temperatura del tubo, la temperatura ambiente y las lecturas de presión de peso muerto en el formato de
“Reporte de Prueba Hidrostática”. Se debe anotar los valores de estas lecturas cada 15 minutos durante las
primeras 2 horas y cada 30 minutos durante el resto de la prueba.
Durante la prueba no se permite que la presión de prueba en el tramo caiga por debajo de la mínima presión de
prueba requerida. Cualquier volumen de agua drenada o agregada para mantener la presión mínima de prueba
se debe medir con exactitud y se deben anotar los volúmenes incluyendo el tiempo, características del tubo y las
temperaturas ambientales. Si la presión de prueba cae por debajo de la presión mínima de prueba en cualquier
momento durante la prueba, se debe re-presurizar y se debe iniciar la prueba.
6.10. ORDEN, ASEO Y ENTREGA DEL ÁREA INTERVENIDA
Una vez terminados los trabajos, se entregan por el Consorcio Grupo STORK al cliente y/o su representante
según corresponda, para su recibo a satisfacción. Se evita dejar en la zona materiales de residuos que impliquen
dificultad en la operatividad, para esto el área intervenida queda igual a como fue entregado para realizar las
actividades descritas en el presente procedimiento.
7. CONSIDERACIONES POSTERIORES A LA EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD.
Tenga en cuenta: Solo al cumplir las condiciones descritas a continuación, puede liberar
la actividad. Si falta asegurar algo no dé por completada la actividad.
 Análisis del agua utilizada en la prueba: Se debe entregar al área de calidad el documento donde
certifique el análisis realizado al agua utilizada durante la prueba.
 Se deben entregar los siguientes registros una vez terminada la actividad:
- Reporte técnico de acuerdo a lo establecido en la especificación técnica
- Registro fotográfico del paso a paso de las actividades
- Carta registro de prueba hidrostática
- Reporte de aceptación de la prueba, aprobado por el profesional de aseguramiento de la calidad
- Reporte línea de tiempo de las actividades
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- Check list pre prueba hidrostática

- Check list durante prueba hidrostática
- Check list post prueba hidrostática
8. DEFINICIONES.
8.1. ANÁLISIS DE RIESGOS (AR): Proceso documentado mediante el cual las personas involucradas en
una actividad, se reúnen en la planeación de la misma para identificar los peligros y analizar los riesgos
asociados a su ejecución; definiendo los controles requeridos con el propósito de eliminar o llevar el
riesgo de ejecución a un nivel tolerable.
8.2. AMENAZA: Probabilidad de ocurrencia de un evento capaz de producir daño en un espacio e intervalo
de tiempo determinado.
8.3. EPP: Elementos de Protección Personal.
8.4. HSE: Health, Safety and Environment: Salud Ocupacional, Seguridad Industrial y Ambiente.
8.5. H.D.D: Perforación Horizontal Dirigida
8.6. IMPACTO AMBIENTAL: Cualquier cambio en el medio ambiente, ya sea adverso o beneficioso como
resultado total o parcial de los aspectos ambientales de una organización (NTC-ISO 14001).
8.7. INCIDENTE: Evento o cadena de eventos no planeados, no deseados y todos previsibles que generaron
(accidente) o que, bajo circunstancias ligeramente diferentes, pudieron haber generado (casi-accidente):
lesiones, enfermedades o muerte a las personas, daño a los bienes, al medio ambiente, a la imagen de
la Empresa y/o a la satisfacción del cliente. Se presenta por la coincidencia en el tiempo y en el espacio
de varias fallas de control.
8.8 MOP: Máxima Presión de Operación.
8.9 OT: Ordenes de Trabajo de Ecopetrol, donde queda definido la descripción y/o Justificación de los trabajos,
las fechas de solicitud, inicio, y terminación, las actividades de mantenimiento, personal, equipos costos
indirectos, viáticos, raciones y horas extras, administración de gastos reembolsables, bonificaciones.
8.10 PDT: Plan detallado de trabajo es el documento donde se programa todas las actividades concernientes
a las OT.
8.11 PELIGRO: Es una fuente, elemento, condición o situación que tiene el potencial de causar daño a las
personas (lesión enfermedad), la economía, el ambiente o la imagen, como, por ejemplo: gasolina, energía
eléctrica, trabajo en altura, etc.
8.12 PRUEBA HIDROSTÁTICA (PH): Actividad en la cual se ejecuta una prueba de presión a base de agua
con el fin de verificar posibles fugas y/o posibles defectos en los materiales utilizados para la construcción
de los sistemas para el transporte de hidrocarburos.
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COMPUERTA
8.13 PRUEBAS A PRESION: Las pruebas de presión corresponden a pruebas de resistencia usadas para
establecer el límite operacional y pruebas de fuga para verificar hermeticidad de acuerdo con API 1110. El
valor de la presión de prueba será definido por ECOPETROL
8.14 NPS: Diámetro Nominal de Tubería
8.15 RAM: Risk Assessment Matrix: Matriz de Valoración de Riesgos: Herramienta para la valoración
cualitativa y cuantitativa de los riesgos, facilitando su clasificación para la gestión.
8.16 RIESGO: Producto de combinar la probabilidad de que un evento específico indeseado ocurra y la
severidad de las consecuencias.
8.17 SAIT: Sistema de administración de integridad, tuberías y tranques (software).
9. REFERENCIAS.
INFORMACIÓN DOCUMENTADA
Código Nombre del documento
VIT-ET-137 Especificaciones Técnicas para Pruebas de Presión
ECP-VST-P-MET-
Especificación Técnica Para Prueba Hidrostática.
ET-012
Procedimiento para la realización de pruebas de presión en sistemas de tubería de
VIT-GTA-P-512
transporte de hidrocarburos líquidos.
ASME B31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
API RP 1110 Recommended Practice for the Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines.
API 1160 Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines.
Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas, Petroleum Gas,
API RP 1110
Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide.
ASME B31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids
ASME B16.48 Line Blanks.
ASME B16.11 Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded
ASME PCC-2 Repair of Pressure Equipment and Piping
CSA- Z662 Oil and Gas pipeline Systems
AS/NZS
Pipelines-Gas and liquid petroleum - Field pressure testing.
2885.5:2012
GHS-M-004 Manual de Control de Trabajo
GHS-I-014 Instructivo Análisis de Riesgos para la Ejecución de Trabajos en Ecopetrol S.A
10. EXHIBITS (ANEXOS).
10.1 Certificados de Calibración de Equipos

10.2. Certificados de Calidad de Válvulas y Accesorios a Utilizar
10.3. Certificados de Calidad de Guayas Antilátigo
10.4. Permiso de trabajo diligenciado y aprobado
10.5. Certificados de apoyo temporal para prueba hidrostática
10.6. Análisis de Riesgos AR
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COMPUERTA
10.7. Ficha Técnica para prueba hidrostática

10.8. Formato Lista De Verificación Para Pruebas De Presión En Sistemas De Tuberías
10.9. Pruebas Hidrostáticas en Tubería
10.10.Certificado de Valoración Prueba Hidrostática
10.11.Registro de presión y temperatura

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Versión: 1.0 Vigente desde: 04/03/2019

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

CAMBIOS RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR / TRACK CHANGES

NOTA DE PROPIEDAD / DISCLAIMER

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

2. INFORMACIÓN DE CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO.

Establecer los pasos y parámetros necesarios para la realización de pruebas

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 Protección respiratoria: N/A

3. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES ASOCIADOS.

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

Caídas a nivel / diferente  Realizar inspección de

4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES Y CONTROLES ASOCIADOS.

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

5. CONDICIONES PRE-OPERACIONALES REQUERIDAS.

Tenga en cuenta: Solo al cumplir las condiciones pre-operacionales descritas a

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

Propósitos de las pruebas de presión:

 En construcciones nuevas: Demostrar la resistencia de los materiales respecto al diseño y asegurar la

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

Equipo de prueba de presión

 Bombas de Llenado y Bombas de Presión

 Medidor de llenado y filtro

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

Figura 1. Esquema Típico de Cabezal de Prueba Hidrostática con Pigs

Localización y Calibración del Equipo de Prueba

 Para Oleoductos, Gasoductos, Líneas de Transferencia y Similares

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

 Para Pruebas de Tuberías de Proceso y Servicio en Plantas

La localización normal del manómetro de prueba en pruebas hidrostáticas es en la bomba de presión o en la

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Distancia Segura = (0.15) x (D) x (α)^0.4 x (p)^0.6

D: diámetro interno (metros).

Validación al inicio de la Prueba

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a. Tasa de presurización no superior al 10% de la presión de prueba.

Captación del Agua

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1. Ajuste del pH hasta un rango de entre 7 y 8.

6. DESCRIPCIÓN DE EJECUCIÓN DE ACTIVIDAD.

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

Tenga en cuenta: Si existe alguna condición operativa (derrame, fuga, alarma o

6.1. MOVILIZACION DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y PERSONAL

6.2. SEÑALIZACION DE AREAS

6.3. OPERACIÓN DE LLENADO

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

6.4. ESTABILIZACION DEL SISTEMA

6.5. PRESURIZACION DEL SISTEMA

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PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

• Temperatura del tubo.

6.6. INSPECCIÓN DURANTE LA PRUEBA

6.7. DESPRESURIZACIÓN DEL SISTEMA

Se deja registros del proceso de despresurización.

6.8. DESAGÜE DEL SISTEMA

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

6.9. CRUCES DE DUCTOS CON PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA (HDD)

6.10. ORDEN, ASEO Y ENTREGA DEL ÁREA INTERVENIDA

7. CONSIDERACIONES POSTERIORES A LA EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD.

PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN VÁLVULAS DE BOLA Y

- Check list pre prueba hidrostática