PROCEDIMIENTO DE EJECUCION

DE ANCLAJES BAJO NIVEL

FREATICO
EJECUCIÓN DE ANCLAJES BAJO EL NIVEL
FREÁTICO.
Antes de comenzar la ejecución de un anclaje bajo el nivel freático existen una
serie de consideraciones a tener en cuenta:
Inclinación mínima del anclaje:
En todos los anclajes se debe buscar una inclinación mínima para
llegar al estrato competente donde anclarse con una longitud mínima de bulbo
(cinco metros mínimo) o una longitud libre necesaria para salvar la cuña de
rotura; en los anclajes bajo el nivel freático hay otro condicionante, este debe
tener una inclinación mínima tal que permita al menos que la presión
hidrostática en la cota superior del bulbo sea inferior a la previsión de lechada
del anclaje inyectado en esa cota superior del bulbo.

Altura del nivel freático respecto a la cota de emboquille

Se debe tener especial cuidado a las variaciones producidas en el
nivel freático durante la ejecución de la obra, bien por cambios estacionales,
por afecciones de las obras ejecutadas a las circulaciones preferentes de
aguas profundas, actuaciones humanas que puedan variar la presión
hidrostática con el tiempo etc…

Tipo de terreno encontrado en el emboquille de perforación:

1.- Si el terreno a perforar presenta elevado porcentaje de

material fino se realizaran los procesos descritos en el proceso constructivo
que a modo de resumen y progresión en su complejidad serian: revestimiento
de la perforación, inyección previa de la perforación ya revestida, perforación
con tapones en la cabeza de barrido, perforación con puntaza perdida etc….

Debido a la problemática existente durante la ejecución de anclajes bajo el

nivel freático, tanto en la ejecución de la perforación como en su posterior
instalación y sellado KELLERTERRA desarrollo un sistema de pasos a seguir
para un desarrollo óptimo de esta actividad.

En este caso que nos ocupa se debe prestar especial atención a llevar por
delante del varillaje de perforación el revestimiento a fin de afectar lo menos
posible el terreno contiguo así como observar el volumen de agua que sale
entre el revestimiento y la pantalla pues se puede producir un descenso en el
nivel freático lo cual provocaría automáticamente asientos.

2- Terrenos con gran cantidad de finos y además con riesgos de

sifonamiento (Fangos Limos y Arenas)

Este es el caso más complicado pues a parte de los problemas que nos
ocasiona en la perforación se debe tener especial cuidado con el volumen de
material arrastrado incluso en suspensión con el agua y que es más difícil de
cuantificar.

Los problemas de la perforación se refieren sobre todo al sifonamiento

producido por dentro del revestimiento lo que se soluciona con el empleo de
puntazas pérdidas que pueden ir provistas de válvulas antiretorno en caso de
que exista mucha sobrepresión. El proceso aun se puede complicar mas si
aparecen capas duras de difícil perforación con estas puntazas para lo cual se
les provee a estas de unos elementos de corte a modo de dientes.

Por otro lado hay que tener especial cuidado con el volumen de finos
arrastrado no considerando solo el que se queda en el pie de la perforación,
sino el que se va disuelto en el agua en suspensión durante todo el proceso de
perforación introducción del anclaje retirada del revestimiento y sellado. Todo
este material provoca en el trasdos de la pantalla cuevas que pueden incluso
llegar a aflorar en superficie en forma de chimeneas así como a provocar que al
no existir material en el contacto con la pantalla en el trasdos, la velocidad del
agua aumenta al aumentar la superficie aumentando con ello el caudal de agua
que sale complicando mas el proceso.

Durante la ejecución de la perforación en este tipo de terrenos podemos aplicar

distintas técnicas que enumeramos de mas complicadas a menos.

1.- PREVENTER CON CHIMENEA DE EQUILIBRIO.

Para garantizar un arrastre totalmente nulo cuando en la perforación se

produzcan sobre presiones en el trasdos de la pantalla.

Es un sistema complicado de montar y que mostramos en la siguiente

fotografía
2.- SISTEMA PREVENTER KELLERTERRA.

Elimina la colocación de la chimenea de equilibrio y coloca una salida de una

pulgada de diámetro para liberar esas sobre presiones aunque por ella se
produzca salida de finos con el agua pero de forma mas controlada.
3.- SISTEMA PREVENTER SENCILLO.

Se reduce aun mas el elemento preventer eliminando la necesidad de preparar

un preventer distinto para cada inclinación de anclaje colocando directamente
el anillo de inyección en el interior de la pantalla.

Con este tipo de junta tenemos un primer anillo estanco entre revestimiento y
perforación con salida para agua y un segundo anillo para colocar entre éste
primero y el anclaje.

Para mejorar la adherencia y por tanto cierre del sistema es aconsejable la

realización de pasos con diamante de la pantalla o incluso la instalación en la
armadura de la pantalla de pasatubos metálicos con lo que no solo
mejoraremos el cierre de los sistemas preventer a la pantalla, conseguiremos
una menor afección del contacto hormigón armadura como consecuencia de la
perforación.
Una vez realizada la perforación solo queda proceder a inyectar el anclaje
antes de introducirlo, introducirlo retirar el revestimiento y a la vez si se
considerara necesario inyectar por la campana con presión durante la zona de
bulbo con cada retirada de tubo y por ultimo proceder al sellado entre anclaje y
hormigón de la pantalla como se indica a continuación.

PROCEDIMIENTO SELLADO ANCLAJES BAJO NIVEL FREATICO

Una vez terminada la instalación del anclaje, para el aseguramiento de la

estanqueidad vamos a diferenciar tres fases independientes:

1ª Fase: Sellado finalizada la perforación.

 La primera operación para cerrar las posibles vías de agua una vez
retirada la maniobra de perforación, será realizar un tapón con geotextil
impregnado en resina aquoreactiva a la mitad de la pantalla, el cual se
colocará entre los cables del anclaje mediante la tubería de perforación y
a unos 50 cm desde cara exterior de pantalla. El tratamiento posterior se
realizará hacia el interior del anclaje desde este tapón con objeto de que
los cables del anclaje comprendidos entre este y la placa queden libres
de tratamiento y facilitar el futuro proceso final permanente de
impermeabilización.

 Los anclajes se fabricarán con dos macarrones de inyección de 2,50 m

de longitud, de los cuales uno de ellos se dejará accesible una vez
realizado el tesado por la placa portacuñas. Por uno de estos
macarrones, previo al tesado, se inyectará lechada de cemento o resina
aquoreactiva; dependiendo del caudal de agua así como del
comportamiento de la lechada o de la resina se elegirá uno u otro
producto. Realizada esta inyección se dará por terminada esta primera
fase. La resina aquoreactiva utilizada es una mezcla bicomponente y en
función de la cantidad de agua que salga se añadirá mas reactivo.
 También se puede proceder al sellado clocando juntas estancas como la
de la foto dependiendo de el nº de cables del anclaje
2ª Fase: Sellado una vez realizado el tesado del anclaje.

 Una vez realizado el tesado es posible que el tapón rompa, fisure y se

produzcan nuevas vías de agua, la impermeabilización final la
conseguiremos inyectando resinas aquoreactiva a través del macarrón
que se dejó accesible desde el exterior de la placa del anclaje.

Si fuera necesario se procederá a enfoscar el contacto entre la placa de

reparto y el hormigón de pantalla con un mortero rápido tipo SIKA o
similar.

En caso de salida incontrolada de agua se realizara un pequeño agujero

en el tubo de apoyo de la placa porta cuñas para por el introducir la
resina.
3ª Fase: Impermeabilización permanente, posterior al destesado.

 En primer lugar se procederá al destesado de los anclajes, el cual se

realizará recuperando al 100 % todas las placas.
 Una vez los anclajes carentes de fuerza de tesado, se cortarán los
cables unos 10 cm hacia el interior de la perforación desde cara exterior
de pantalla, para conseguir espacio suficiente y seguir a la siguiente
fase de sellado.
 A continuación para asegurar la estanqueidad se colocarán unos
obturadores ciegos de sección circular de acero galvanizado provistos
con goma elastómera de diámetro 150 mm, los cuales al ejercer presión
sobre el hormigón consigue una junta hermética.
 Se realizara la aplicación de mortero sin retracción armado con fibras de
polietileno de 12 mm realizándose incluso el fratasado de este material;
el procedimiento y los materiales a utilizar en esta terminación final, se
encuentra en el anexo 17.
 Finalmente (en caso de que la pantalla quede vista) se enlucirá cada
uno de los anclajes con un mortero para dejar un aspecto visual similar
al hormigón de la pantalla.