UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANUFACTURA ESBELTA Y LABORATORIO (IND-635)

APLICACIÓN DE LA MANUFACTURA ESBELTA (FLUJO CONTINUO)

SMED
GUÍA # 7

SMED
La técnica SMED, es una herramienta de Lean Manufacturing diseñada por Shigeo Shingo en los años
50; nació por la necesidad para lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de
Producción Toyota. Para Shigeo Shingo,” el SMED hace posible responder rápidamente a las
fluctuaciones de la demanda y crea las condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de
fabricación. Ha llegado el tiempo de despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en
grandes lotes. La producción flexible solamente es accesible a través del SMED”

SMED es el acrónimo de las palabras "Single-Minute Exchange of Dies", que significa que los cambios
de formato o herramienta necesarios para pasar de un lote al siguiente, se pueden llevar a cabo en un
tiempo inferior a 10 minutos.

TIEMPO DE CAMBIO
Por tiempo de cambio se entiende el periodo que transcurre desde la fabricación de la última pieza
valida de una serie, hasta la primera pieza correcta de la siguiente serie. Es muy importante hacer
hincapié en que el cambio no termina hasta que se consigue sacar la primera pieza correcta, pues en
numerosas ocasiones, el tiempo dedicado a las pruebas es superior al tiempo de preparación de la
máquina.

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DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE CAMBIO
En base a la experiencia se ha determinado que el tiempo se distribuye de la siguiente manera:

1. 50% del tiempo del cambio se dedica a la producción de piezas de ensayos y ajustes (pruebas).

2. 30% del tiempo del cambio se dedica a verificar materiales, herramientas, troqueles, planillas,
calibre, etc.

3. 15% del tiempo del cambio se dedica a centrar, dimensionar y fijar otras condiciones.

4. 5% del tiempo del cambio se dedica a montar y desmontar útiles

Fuente: “Tiempo de cambio de lote y nivel de servicio”. Técnica SMED reducción de tiempo de preparación.
Francisco Espin Carbonell. 2013.
DISTINCIÓN ENTRE OPERACIONES

A la vista de lo anterior, existen distintos tipos de operaciones en un cambio, incluso hay algunas que
pueden prepararse previamente al cambio. Se distinguen, entonces:

OPERACIONES EXTERNAS, u operaciones a realizar con la maquina en marcha (durante el cambio):

búsqueda de piezas, herramientas, etc.

OPERACIONES INTERNAS, u operaciones que obligatoriamente se tienen que realizar con la

maquina parada, sustituciones de herramientas o útiles, cambios de programa, etc. Obviamente se
buscará siempre tener el mínimo número de operaciones internas, e intentar convertir en externas el
máximo número posible de ellas.

Un set-up interno (IED; Inside Excnahge of Dies), compuesto por todos los elementos del proceso de
cambio que se deben desarrollar cuando la máquina está parada.

Un set-up externo (OED; Outside Exchange of Dies), compuesto por todos los elementos del proceso
de cambio que se pueden desarrollar cuando la máquina está en producción. Interviniendo
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separadamente sobre ambas fases es posible minimizar el tiempo de parada de la máquina con el fin
de llegar a los resultados deseados.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN

1. Estudio de la operación de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede mejorar. En esta

etapa prepare una lista de chequeo donde se identifique todas actividades que conlleva la
operación que va a realizar y las herramientas necesarias para ello.
2. Separar las actividades internas y externas. Entendiéndose como internas las actividades que
se deben realizar con la máquina parada y externas las que se pueden realizar mientras la
máquina está en funcionamiento. De esa lista de chequeo de actividades que construyó en la
etapa anterior, identifique cuales se realizan actualmente mientras tiene la maquina parada
y cuales con la máquina en funcionamiento (o mientras se presta el servicio).
3. Convertir las actividades internas en externas. Siendo este punto el más complejo del proceso
y el que requiere un análisis más profundo por parte del equipo de desarrollo, ya que su
objetivo principal es disminuir el tiempo y la cantidad de veces que se detiene la máquina
para realizar una preparación o montaje. Para esto:
4. Perfeccionar el proceso de tareas. Esta etapa busca el mejoramiento de tiempos en las
actividades de preparación y montaje.

Repita el proceso anterior tantas veces sea necesario buscando siempre mejorar los tiempos
actuales de preparación y montaje.

La clave de la metodología SMED es que disminuye el tiempo que se pierde en el cambio de los
utensilios necesarios para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes
dimensiones, obteniendo ventajas de competitividad tales como minimizar el tiempo de
preparación, reducir el tamaño de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad productiva al
poder producir en un tiempo mucho menor varios productos, lo cual se traduce no sólo en
reducción de costos, sino también en el proceso de adaptación rápida a la demanda cambiante.

La implementación anticipada de metodologías como las 5S’, pueden facilitar la implementación

del SMED, ya que ayuda a disminuir los recorridos y agiliza la búsqueda de herramientas.

Fuente: http://www.ingindustrialfacil.net.co/2014/04/pasos-para-la-implementacion-delsmed.html

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LAS CAUSAS MÁS HABITUALES DE CORRECCIÓN SON:

 Uso de maquinaria poco polivalente o inapropiada

 El proceso de preparación no se ha estandarizado correctamente
 Excesivo número de operaciones de ajuste
 Demasiada duración de las actividades de separación y encaje de moldes
 Ineficiencia de los operarios ante el cambio del utillaje a utilizar
 Mala combinación de los procesos de fabricación para el lote anterior y/o posterior
 Falta de previsión en cuanto a los materiales y herramientas, ya que estos deberían estar
listos antes del comienzo de las actividades de preparación
 Falta de mejoras de las actividades de preparación
 El momento de finalización de la etapa de preparación resulta incierta y esto provoca dudas
y errores, dando lugar a despilfarros
 Pruebas o ensayos complejos y costosos

PRACTICA Nro. 8
1. Realice la implementación de SMED para la actividad realizada en el Laboratorio #4
2. Explique 3 ejemplos de aplicación de SMED en empresas industriales. (Nacionales o
Internacionales
3. Implemente el SMED en una operación cotidiana de sus actividades diarias. Donde
intervenga la herramienta de las 5S.

FECHA DE ENTREGA: 30 de Abril de 2021

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