INTRODUCCIÓN A LA POTENCIA

FLUIDA
MC. MAYRA ALANÍS ALANÍS
 ANTECEDENTES
• En 1647, Blaise Pascal publicó La ley fundamental de
la hidrostática: “La presión ejercida sobre un fluido
incompresible y en equilibrio dentro de un
recipiente de paredes indeformables se transmite
con igual intensidad en todas las direcciones y en
todos los puntos del fluido.
• En 1738, Bernoulli publicó su libro Hydrodynamica,
que incluía su teoría cinética-molecular de los gases,
el principio de propulsión a chorro y la ley de
conservación de la energía.
• A mediados del siglo XIX, la energía hidráulica era un
competidor considerable para otras fuentes de
energía porque era barata, eficiente y se transmitía
fácilmente. Sin embargo, a medida que la
electricidad se volvió más barata y alimentada
electrónicamente el equipo se volvió cada vez más
sofisticado, por lo que la industria y el sector privado
y los ciudadanos comenzaron a abandonar la energía
hidráulica.
• Hoy en día, los sistemas de energía de fluidos
dominan la mayor parte de la ingeniería.
 Clasificación de Sistemas de Potencia
• Los sistemas de potencia se utilizan para transmitir y controlar la
potencia. Las siguientes son las partes básicas de un sistema de
potencia.
– 1. Fuente de energía: entrega de potencia mecánica de rotación de
movimiento.
– 2. Transmisión de energía, transformación y elementos de control.
– 3. Carga que requiere potencia mecánica de rotación o lineal
movimiento.
• En aplicaciones de ingeniería, existen
diferentes tipos de sistemas de potencia :
mecánicos, eléctricos y fluidos.
 SISTEMA MECÁNICO
• Los sistemas de potencia mecánica utilizan elementos mecánicos para
transmitir y controlar la potencia mecánica. El tren motriz de un automóvil
pequeño es un ejemplo típico de un sistema de potencia mecánica.
• La caja de cambios (3) está conectado al motor (1) a través del embrague
(2). El eje de la caja de engranajes gira a la misma velocidad que el motor.
Su salida el eje (4) gira a diferentes velocidades, según la relación de
transmisión de engranajes. El poder se transmite a las ruedas. (8) a través
de las uniones universales (5), el eje de transmisión (6) y el diferencial (7).
 SISTEMA ELÉCTRICO
• Los sistemas de energía eléctrica resuelven los
problemas de transmisión de energía y mejora la
capacidad de control.
• Los sistemas ofrecen ventajas tales como alta
flexibilidad y una larga duración distancia de
transmisión de potencia, pero producen principalmente
movimiento giratorio.
 SISTEMA NEUMÁTICO
• Los sistemas neumáticos son sistemas de energía que utilizan aire comprimido para la
transmisión de potencia.
• Su principio de funcionamiento es el compresor de aire convierte la energía mecánica del
motor principal en energía principalmente de presión de aire comprimido (neumática). Esta
transformación facilita la transmisión y control de poder. Se necesita un proceso de
preparación de aire para su uso. La preparación del aire incluye filtración, secado, y la adición
de neblina de aceite lubricante. El aire comprimido se almacena en los depósitos de aire
comprimido y es transmitido a través de líneas rígidos y / o flexibles. La potencia neumática
se controla mediante un conjunto de válvulas de presión, flujo y control direccional. Luego,
se convierte a La potencia mecánica requerida por medio de cilindros neumáticos y motores
(expansores).
 SISTEMAS DE ENERGÍA HIDRÁULICA
• En los sistemas de energía hidráulica, la potencia se transmite al
aumentar principalmente la energía de presión del líquido.
• Estos sistemas son ampliamente utilizado en la industria, equipos
móviles, aviones, control de embarcaciones y otros.
 POTENCIA FLUIDA
• La potencia fluida es la energía, transmitida y
controlada a través de fluidos presurizados ya
sea con gas o con líquido.
• La potencia hidráulica utiliza aceites o agua.
• La potencia neumática utiliza aire
comprimido.
• La potencia fluida puede ser combinada a
través del uso de sensores, transductores y
microprocesadores.
 APLICACIONES
• MÓVIL: La potencia fluida se usa para
transportar, excavar, alzar materiales y se
aplica en áreas en la construcción, agricultura,
en la marina, etc. Las aplicaciones están en los
tractores, camiones de volteo, etc.
• INDUSTRIAL: se usa para proveer la
transmisión y movimiento de control para las
máquinas de la industria y su uso varía desde
el trabajo del metal, controladores,
manipuladores automatizados, manejo de
material y equipo de ensamble.
• AEROSPACIAL: Se emplea para la aviación
comercial y militar, las aplicaciones esta en el
tren de aterrizaje, frenos, controles de vuelo,
controles de motor.
VENTAJAS
VENTAJAS y DESVENTAJAS
• Los sistemas hidráulicos permiten transmitir fuerzas con el empleo de
sistemas muy compactos
• Permiten la regulación continua de las fuerzas que se transmiten, no
existiendo riesgo de calentamiento por sobrecargas.
• Son elementos muy flexibles y que pueden adaptarse a cualquier
geometría, gracias a la flexibilidad de los conductos que conducen el aceite
hidráulico hasta los actuadores.
• Los actuadores o cilindros hidráulicos son elementos reversibles, que
pueden actuar en uno u otro sentido y que además permiten su frenada en
marcha.
DESVENTAJAS
• La baja velocidad de accionamiento de los actuadores o pistones
hidráulicos.
• La alta presión de trabajo exige labores de mantenimiento preventivos
(vigilancia de posibles fugas en las juntas).
• Sistema no muy limpio, debido a la presencia de aceites o fluidos
hidráulicos.
• En general, es un sistema más caro que otros, por ejemplo los sistemas de
aire comprimido.
UNIDAD DE POTENCIA

MC. MAYRA E. ALANÍS ALANÍS

 INTRODUCCIÓN
• En las instalaciones hidráulicas
se transmiten fuerzas y
movimientos por medio de
líquidos.
• Mediante el líquido transmisor
es posible multiplicar las
fuerzas y gobernar con gran
sensibilidad los movimientos.
• Para lograr esto, es necesario
un adecuado sistema
hidráulico, con todos y cada
uno de sus componentes,
como lo son: tanque
hidráulico, bombas, motores,
tuberías, pistones, válvulas
etc.
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
POTENCIA FLUIDA
• En todo circuito hidráulico hay tres
partes bien definidas: El grupo
generador de presión, el sistema de
mando y el actuador. El grupo
generador de presión es el órgano
motor que transfiere la potencia al
actuador para generar trabajo. La
regulación de esta transmisión de
potencia se realiza en el sistema de
mando que está formado por una serie
de válvulas limitadoras de caudal y de
presión, distribuidoras, de bloqueo, etc.
• Los elementos de una instalación
hidráulica son:
– Tanque o depósito de aceite.
– Filtro
– Bomba
– Elementos de regulación y control
– Actuadores
– Redes de distribución https://www.youtube.com/watch?v=rTm9K5jUNK0
TANQUE HIDRÁULICO
• La principal función es almacenar aceite, eliminar el calor y separar
el aire del aceite. Los tanques deben tener resistencia y capacidad
adecuadas, y no deben dejar entrar la suciedad externa. Los
tanques hidráulicos generalmente son herméticos.
FILTRO
• Es el componente principal del sistema de filtración de una
máquina hidráulica, de lubricación o de engrase. Estos sistemas se
emplean para el control de la contaminación por partículas sólidas
de origen externo y las generadas internamente por procesos de
desgaste o de erosión de las superficies de la maquinaria,
permitiendo preservar la vida útil tanto de los componentes del
equipo como del fluido hidráulico.
BOMBA HIDRÁULICA
• Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la
instalación. La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en
energía hidráulica. Es un dispositivo que toma energía de una
fuente (un motor, un motor eléctrico, etc.) y la convierte a una
forma de energía hidráulica. La bomba toma aceite o fluido
hidráulico de un depósito de almacenamiento (un tanque) y lo
envía como un flujo al sistema hidráulico.
• Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea
un vacío a la entrada de la bomba. La presión atmosférica, más
alta, empuja el aceite a través del conducto de entrada a las
cámaras de entrada de la bomba. Los engranajes de la bomba
llevan el aceite a la cámara de salida de la bomba. El volumen de la
cámara disminuye a medida que se acerca a la salida. Esta
reducción del tamaño de la cámara empuja el aceite a la salida.
ELEMENTOS DE REGULACIÓN Y CONTROL
• Son los encargados de regular el paso del aceite desde
las bombas a los elementos actuadores. Estos
elementos, que se denominan válvulas, pueden ser
activados de diversas formas: manualmente, por
circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o
mecánicos.
• La clasificación de estas válvulas se puede hacer en
tres grandes grupos: de dirección, presión y caudal.
ACTUADORES
• Los actuadores transforman la energía de presión del
aire comprimido o del aceite en energía mecánica, que
será aplicada posteriormente para conseguir el efecto
deseado. Según el tipo de movimiento, hay dos tipos
de actuadores:
• Los cilindros: capaces de producir un movimiento
rectilíneo
• Los motores: con los que se consigue un movimiento
rotativo
RED DE DISTRIBUCIÓN
• Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en
todos los puntos de uso es necesario un circuito de
retomo de fluido, ya que este se vuelve a utilizar una y
otra vez. El material utilizado suele ser acero o plástico
reforzado y depende de su uso.
TANQUE HIDRÁULICO
FUNCIONES DE UN TANQUE
HIDRÁULICO
 TAMAÑO
• Los tanques varían en tamaño desde
pequeños tanques de acero estampados a
grandes unidades fabricadas en hierro
fundido.
• Existen criterios de dimensionamiento del
tanque en un sistema hidráulico:
• Sistemas en aplicaciones industriales: un
criterio general es establecer el volumen
del tanque en función al caudal de la o las
bombas que componen el sistema. La
forma de hacerlo consiste, en multiplicar
por tres el volumen de aceite que la o las
bombas estarán suministrando por
minuto. Por ejemplo: Si en un sistema
hidráulico se tiene una bomba que
suministra 20 GPM al sistema, el
recipiente de almacenamiento mínimo
deberá tener un volumen de 60 galones
de capacidad.
MATERIALES PARA CONSTRUCCIÓN
• El recipiente generalmente se fabrica con placas de acero
rolado en frío soldadas entre sí para formar un recipiente a
prueba de aceite y polvo.
– Acero estampado (Pequeños)
– Hierro fundido (Grandes)
• La vida de los tanques depende básicamente de los
materiales con que han sido fabricados, de la forma que
tienen y de la protección que se les dé.
• En los objetos metálicos una buena protección con pintura
será fácil y apropiada si está complementada con buen
diseño.
• Es conveniente pintar el interior del tanque con pintura
especial, resistente al aceite caliente.
 Lavado del tanque
• El lavado en un sistema hidráulico es indispensable para que este
funcione correctamente y consiste en eliminar suciedad y otros
contaminantes.
❑ Se debe drenar el aceite en el depósito
❑ Los depósitos tienen comúnmente un tapón para drenaje en el
fondo; sin embargo, en caso de quedar lodo o aceite estancado
succionar, después, limpiar con paños libres de impurezas
❑ Cambiar filtros.
❑ Inspeccionar intercambiadores de calor y enfriadores, que se
encuentren en buen estado.
❑ Volver a llenar el tanque
❑ Lleno el tanque de aceite hidráulico se procede a colocar el nuevo
filtro de retorno.
❑ Encender el sistema hidráulico.
 ELEMENTOS DE UN TANQUE HIDRÁULICO
• TAPA DE LLENADO: Mantiene los contaminantes fuera de la
abertura usada para llenar y añadir aceite al tanque. En los
tanques presurizados la tapa de llenado mantiene hermético
el sistema.
• REJILLA DE LLENADO: Evita que entren contaminantes
grandes al tanque cuando se quita la tapa de llenado.
• MIRILLA: Permite revisar el nivel de aceite del tanque
hidráulico. El nivel de aceite debe revisarse cuando el aceite
esta frío. Si el aceite está en un nivel a mitad de la mirilla,
indica que el nivel de aceite es correcto.
• TUBERÍAS DE SUMINISTRO Y RETORNO: La tubería de
suministro permite que el aceite fluya del tanque al sistema.
La tubería de retorno permite que el aceite fluya del sistema
al tanque.
• DRENAJE: Ubicado en el punto más bajo del tanque, el
drenaje también permite retirar del aceite contaminantes
como el agua y sedimentos.
• DEFLECTORES: Evitan que el aceite de retorno fluya
directamente a la salida del tanque, y dan tiempo para que
las burbujas en el aceite de retorno lleguen a la superficie.
También evita que el aceite salpique, lo que reduce la
formación de espuma en el aceite..
 TANQUE NO PRESURIZADO
• El tanque no presurizado
tiene un respiradero que lo
diferencia del tanque
presurizado.
• Respiradero permite que el
aire entre y salga libremente.
La presión atmosférica que
actúa en la superficie del
aceite obliga al aceite a fluir
del tanque al sistema. El
respiradero tiene una rejilla
que impide que la suciedad
entre al tanque.
 TANQUE PRESURIZADO
• El tanque presurizado está completamente
sellado.
• La presión atmosférica no afecta la presión
del tanque.
• Sin embargo, a medida que el aceite fluye
por el sistema, absorbe calor y se expande.
La expansión del aceite comprime el aire
del tanque. El aire comprimido obliga al
aceite a fluir del tanque al sistema. La
válvula de alivio de vacío tiene dos
propósitos: evita el vacío y limita la presión
máxima del tanque. La válvula de alivio de
vacío evita que se forme vacío en el
tanque al abrirse y permite que entre aire
al tanque cuando la presión del tanque cae
a valores próximos a 3,45 kPa. Cuando la
presión del tanque alcanza el ajuste
máximo de presión de la válvula de alivio
de vacío, la válvula se abre y descarga el
aire atrapado a la atmósfera.
 SIMBOLOGÍA
• La figura indica la representación
de los símbolos ISO del tanque
hidráulico.
• El símbolo ISO del tanque
hidráulico no presurizado es
simplemente una caja o
rectángulo abierto en la parte
superior.
• El símbolo ISO del tanque
presurizado se representa como
una caja o rectángulo
completamente cerrado.
• A los símbolos de los tanques
hidráulicos se añaden los
esquemas de la tubería hidráulica
para una mejor representación de
los símbolos.
 Fluido hidráulico
• Para que un fluido pueda ser empleado como líquido del circuito
de un sistema hidráulico, éste deberá presentar las siguientes
propiedades:

✓ Ser un fluido incompresible para un rango amplio de presiones;

✓ Ofrecer una buena capacidad de lubricación en metales y gomas;

✓ Buena viscosidad con un alto punto de ebullición y bajo punto de

congelación (el rango de trabajo debe oscilar entre -70ºC hasta +80ºC);

✓ Presentar un punto de autoignición superior, al menos a los 100ºC;

✓ No ser inflamable;

✓ Ser químicamente inerte y no corrosivo;

✓ Ser un buen disipador de calor, al funcionar también como refrigerante

del sistema;

✓ Presentar buenas condiciones en cuanto a su almacenamiento y

manipulación.
• Los fluidos hidráulicos presentes en el mercado se pueden
agrupar, en general, en tres grandes grupos:
1- Fluidos sintéticos de base acuosa: son resistentes a la
inflamación. A su vez, se subdividen en dos tipos:

• Emulsiones de agua y aceite. En este tipo de fluidos, además del

aceite de base mineral emulsionable se emplean aditivos que le
confieren propiedades antioxidantes, antidesgaste, etc.

• Soluciones de agua-glicol. Mezclas de 40% glicol y 60% agua, más

aditivos especiales.
2- Fluidos sintéticos no acuosos: son compuestos sintéticos
orgánicos (fosfatos ésteres simples o clorados, hidrocarburos clorados
y silicatos ésteres). Son caros, pero presentan un punto de inflamación
muy alto.
3- Aceites minerales o sintéticos: son hidrocarburos extraídos del
petróleo a los que se le añaden aditivos químicos, que les confiere
unas buenas prestaciones a un coste relativamente bajo. Son los más
usados comercialmente.
• La forma de denominar a los fluidos hidráulicos está regulada según la norma DIN 51524 y
51525. Así, los fluidos hidráulicos siguiendo esta normativa se denominan todos con la
letra H a la que se le añaden otras letras, para indicar el tipo de aditivos o propiedades del
fluido. A continuación, se muestra la designación de los fluidos hidráulicos según su tipo:
ACEITES MINERALES O SINTÉTICOS:
HH: si se trata de un aceite mineral sin aditivos;
HL: si se trata de un aceite mineral con propiedades antioxidantes y anticorrosivas;
HP (ó HLP): aceite tipo HL con aditivos que mejoran la resistencia a cargas;
HM (ó HLM): aceite mineral tipo HL que incluye además aditivos antidesgaste;
HV: aceite tipo HM que además incorpora aditivos que mejoran su índice de viscosidad.
• En ocasiones, a las siglas anteriores se les agrega un número que indica el coeficiente de
viscosidad según DIN 51517 (clasificación de viscosidad según ISO). Ejemplo, HLP 68, que
indica:
• H: se trata de aceite hidráulico;
• L: con aditivos para protección anticorrosivas, con propiedades antioxidantes;
• P: posee aditivos que mejora la carga;
• 68: código de viscosidad, según DIN 51517.
• FLUIDOS SINTÉTICOS DE BASE ACUOSA:

HFA: emulsión de aceite en agua (contenido de agua: 80-98%);

HFB: emulsión de agua en aceite (contenido de agua: 40%);

HFC: solución de poliglicoles (contenido de agua: 35-55%);

HFD: líquidos anhídricos (contenido de agua: 0-0,1%).

• FLUIDOS SINTÉTICOS NO ACUOSOS:

HFD-R: aceite a base de esterfosfatos;

HFD-S: aceite a base de hidrocarburos halogenados;

HFD-T: aceite a base de mezcla de los anteriores.

• La propiedad que más distingue un fluido hidráulico de otro es la medida de
su viscosidad. La norma DIN 51524 define los siguientes grados para la
llamada viscosidad cinemática.
• La viscosidad cinemática es el cociente entre la viscosidad absoluta y la
densidad del fluido. En el S.I. su unidad es el m2/s, mientras que en el sistema
C.G.S. su unidad es el cm2/s, que se denomina stokes (St).
• La unidad en el S.I. de la viscosidad dinámica o absoluta es
el kg/(m·s) ó Pa·s. En el sistema C.G.S., la unidad de la viscosidad absoluta
es g/(cm·s), que se denomina poise (P).

ISO Viscosidad cinemática (mm2/s) a 40 ºC

Grados de viscosidad Mín. Máx.
ISO VG 10 9,0 11,0
ISO VG 22 19,8 24,2
ISO VG 32 28,8 35,2
ISO VG 46 41,4 50,6
ISO VG 68 61,2 74,8
ISP VG 100 90,0 110,0
 Tabla de correlación entre grados de viscosidad SAE-ISO

• La viscosidad del
aceite lubricante se
expresa con un número
SAE, definido por la
Society of Automotive
Engineers. Los números
SAE están definidos
como: 5W, 10W, 20W,
30W, 40W, etc. En la
siguiente tabla se indica
la correlación SAE-ISO:
• Todos los aceites lubricantes se adelgazan cuando su temperatura aumenta y
por el contrario, se espesan cuando su temperatura disminuye. Si la viscosidad de
un aceite lubricante es muy baja, habrá un excesivo escape por las juntas y los
sellos. Si la viscosidad del aceite lubricante es muy alta, el aceite tiende a
"pegarse" y se necesitará mayor fuerza para bombearlo a través del sistema. Se
adjunta una tabla con los rangos permitidos de viscosidad para los fluidos
hidráulicos.

Viscosidad cinemática (mm2/s)

Límite inferior 10
Rango ideal de viscosidad de 15 a 100
Límite superior 750
 SEGURIDAD
• El aceite o fluido hidráulico es peligroso. El fluido puede escapar cuando se quita o se ajusta
un equipo. El fluido puede ser atrapado en el sistema hidráulico, aún cuando el motor o la
bomba estén paradas. El fluido comprimido puede estar con una presión en exceso de 2.000
psi.
• El líquido a presión puede penetrar la piel, requiriendo una pronta intervención quirúrgica
para removerlo. Si no se tiene el cuidado apropiado, puede resultar en gangrena. Lesiones de
penetración no parecen serias, pero la parte del cuerpo afectada se puede perder si la
atención médica no se recibe pronto
• Recomendaciones de seguridad:
1. Apriete todas las conexiones antes de colocar presión.
2. Mantenga las manos y el cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a presión
alta.
3. Use un pedazo de papel o cartón para determinar escapes o fugas del fluido hidráulico.
4. Baje la presión antes de desconectar una línea hidráulica.
5. No cruce las líneas hidráulicas.
6. Colocar cinta o colores códigos en las líneas para prevenir un accidente.
7. Siempre baje la presión hidráulica antes de aflojar los acoples hidráulicos.
8. Apagar la bomba hidráulica
9. Mueva la palanca del hidráulico hacia adelante y hacia atrás varias veces para reducir la
presión.
10. Seguir las instrucciones del manual del operador.
 NIVEL DE LIMPIEZA DEL FLUIDO
• La contaminación es la causa de la mayoría de las fallas en
equipos hidráulicos, la experiencia de los diseñadores y
usuarios indican que un 75% de las fallas se producen por la
presencia de agentes contaminantes en el fluido hidráulico
o lubricante.
• Los costos derivados de estos daños son muy altos y están
relacionados con:
– Tiempos muertos de producción.
– Costos de partes y componentes de reposición.
– Cambio de fluidos con mayor frecuencia.
– Costos de administración de mano de obra y mantenimiento.
– Generación de desechos.
• Se produce por partículas duras (sílice, carbono y
metal) y partículas blandas (caucho, fibras y
microorganismos).
• Las fuentes de éstas partículas son:
– Ingresan al añadir fluido nuevo. (polvo y metal)
– Ingeridas desde el exterior por el respiradero, sellos
desgastados o defectuosos yotras aberturas.
– Generadas internamente durante la operación por
desgaste de componentes y derivados químicos.
– Ingeridas en las operaciones de mantenimiento y
montaje de componentes y partes
• Las normas ASTM y DIN que clasifican aceites hidráulicos no mencionan
este punto pero ISO ha elaborado una norma N° 4406, que data de 1987,
universalmente aceptada para definir grado de limpieza de un aceite y
cada usuario establece con qué código ISO necesita trabajar para asegurar
un correcto funcionamiento de sus sistemas.
• La norma hace específica referencia a los contaminantes sólidos que
pueden estar presentes en un fluído hidráulico, definiendo el código
mediante el cual se cuantifican el número y tamaño de las partículas
sólidas presentes. Se basa en una norma anterior la ISO 3938 sobre el
análisis de contaminaciones en fluidos hidráulicos.
• Muchos métodos que definen el grado de contaminación sólida se basan
en la suposición de que todos los contaminantes sólidos tienen una
distribución de tamaño de partícula similar.
• Esta suposición puede ser válida en algunos casos, para contaminantes
naturales (polvo atmosférico por ejemplo), pero no lo es para sistemas
como los hidráulicos donde las partículas han sido recirculadas en una
instalación sometidas ha choques entre si y con una bomba hidráulica y
separadas parcialmente a través de filtros.
 NORMA ISO 4406
• Para determinar el nivel de limpieza por
contenido de partículas de un fluido se
estableció la norma ISO 4406.
• Esta norma en su versión de 1991
establece tres números para tres tamaños
de partícula así: X/Y/Z
• La posición del número está relacionada
con el tamaño de partículas.
– X: se refiere a partículas mayores a 2µm.
– Y: se refiere a partículas mayores a 5µm.
– Z: se refiere a partículas mayores a 15µm.
• El valor absoluto del número, que puede
variar entre 6 y 24, se refiere a la cantidad
de partículas por mililitro como se indica
en la tabla.
• Un aceite muy sucio equivaldría a un
24/21/18, uno muy limpio a un 12/10/6 y
uno nuevo generalmente coincide con un
20/18/15.
• Los valores recomendados para algunas
aplicaciones hidráulicas y de lubricación.
 Filtros
• La filtración del fluido hidráulico es necesaria para evitar que la suciedad
producida por el funcionamiento normal del sistema termine afectando a
elementos sensibles de la instalación, como puedan ser, válvulas o la propia
bomba hidráulica.

• En la siguiente tabla se recogen los distintos grados de filtración exigidos, según

la aplicación del sistema hidráulico.
Grados de
Filtración, Tipo de Sistema Hidráulico
en µm
Para impurezas finas en sistemas altamente sensibles con
1-2
gran fiabilidad, preferentemente en aviación y laboratorios.
Para sistemas de mando y control sensibles y de alta presión,
2-5 con aplicaciones frecuentes en la aviación, robots industriales
y máquinas herramientas.
Para sistemas hidráulicos de alta calidad y fiabilidad, con
5-10
previsible larga vida útil de sus componentes.
Para hidráulica general y sistemas hidráulicos móviles, que
10-20
manejen presiones medianas y tamaños intermedios.
Para sistemas de baja presión en la industria pesada o para
15-25
sistemas de vida útil limitada.
20-40 Para sistemas de baja presión con holguras grandes.

Tabla de Grados de filtración y aplicaciones

• Cualquier filtro estará compuesto de una carcasa exterior o envolvente,
que contendrá en su interior el material filtrante. Adicionalmente, dispondrá
de una válvula de by-pass, tipo antirretorno, que se abrirá cuando el
material filtrante esté colmado, de manera que permita un by-pass o paso
del flujo del fluido hidráulico evitando así que el circuito se colpase por
culpa del atasco en el filtro.
Un filtro puede ocupar diversas posiciones dentro del circuito hidráulico,
ofreciendo prestaciones muy diversas según se explica a continuación:

• Filtro situado en la aspiración de

la bomba: es la mejor posición si lo
que se pretende es proteger a la
bomba. No obstante, aumenta el
riesgo que se produzca cavitación en
su aspiración debido a la pérdida de
carga que se origina en el fluido por su
paso por el filtro. Por ello, si se coloca
el filtro en esta posición, éste debe ser
de un tipo que ofrezca poca pérdida
de carga localizada, como puedan ser
los de tipo de mallas metálicas y los
filtros de superficie con huecos de
tamaño grande. Evidentemente, esto
se traduce que el grado de filtración
conseguida no sea muy buena. El
tamaño de las partículas filtradas
colocando el filtro en esta posición son
relativamente grandes, encontrándose
en el rango de los 50 a 100 µm.
• Filtro situado en el conducto de
impulsión: dada su situación, en la
salida de la bomba, se sitúa en la
línea de alta presión. Esto condiciona
que los filtros así situados requieran
de una mayor robustez. No obstante,
en esta posición se consiguen
filtrados más exigentes, estando el
tamaño de las partículas retenidas en
el rango de los 10 a 25 µm.
• Filtro en el circuito de retorno al
depósito: a diferencia de los casos
anteriores, colocando el filtro en la
tubería de retorno al depósito se
evitan los problemas de resistencia a
la presión, o los riesgos de cavitación
en la aspiración de la bomba. Para
esta posición, el tamaño de las
partículas que se consigue filtrar se
encuentra entre 25 y 30 µm.
• Filtro situado en circuito
independiente: Para
circuitos con altas
exigencias, el filtro se
puede situar en un
circuito independiente
que también realice
labores de refrigeración
del fluido hidráulico.
• A continuación se incluye una tabla donde se indican los
grados de filtración y la posición recomendada para situar el
filtro, según el tipo de componente o elemento hidráulico
considerado.

Grado de
Posición recomendada del
Elemento hidráulico filtración,
filtro
en µm
Línea de retorno y/o línea de
≤ 25
Bomba de émbolos axiales presión
Línea de baja presión ≤ 25
Bombas de engranajes y
Línea de retorno ≤ 63
émbolos radiales
Válvulas distribuidoras, de
presión, de caudal y cierre; Línea de aspiración ≤ 63
cilindros
Motores hidráulicos Línea de retorno ≤ 25