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Reparación del concreto zt 7-3275
Volumen I
Contenido
Identificación del tipo de deterioro ........ ............. I
Reparación básica del concreto ............ 5

Preparación para las reparaciónes de concreto

por Rayrnond I. Schutz ...........7

Preparación de superficies de concreto

para pintura y recubrimientos
por Robert W. Gaul ................ 10

Materiales y técnicas de reparación ........... ....... 15

l

Epóxicos para la reparación y restauración de concreto ......., .......22

por Donald W Pfeifer ............ 42

Deterioro debido a la corrosión del acero en superficies verticales

de concreto. Parte II
por Donald W. Pfeifer ............45

Agentes que atacan al concreto ....... ... 50

Fotografía de la portada por cortesía de Rocky Mountain Chemical Company,

Casper, Wyoming, E.U.A.

cocrct'!B
 Mark DiCicco
Ing. Marcos E. Rodríguez
Ing. Aracely Mendoza
Kari Moosmann
]ill Taylor\Mhitson
Christine S. Kliman

El material de este libro apareció originalmente en la revista

de autor'
Concrete Constructiona de Aberdeen y está protegido por derechos

@1994 The Aberdeen GrouP

426 S.Westgate St., Addison, Illinois, 60101 tel: 708-543-0870
fax 708-543-3112
Reimpresión en idioma español y con unidades en el Sistema
Métrico Decimal hecha en Marzo de 1994'

Nota General de la Versión en Español:

de los originales en idioma inglés'
Los artículos contenidos .n .rü publicación fueron traducidos
a la audiencia internacional y para
Algunos artículos fueron reducidos en contenido para adaptarlos
unidos. sin embargo, el esquema básico del
evitar el desarrollo de temas específicos de Los Estados
autor se conservó al máximo en las traducciones.
son poco conocidas en algunos países
Algunas palabras técnicas utilizadas en el texto traducido
para aclarar el significado particular de
latinoamericanos. consulte el glosario de esta publicación
ciertas palabras que se utilizan én diferente forma en Latinoamérica'
puede ser reproducida en forma
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación
grabación, etc, o ser usada en
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ISBN 0-924659-66- I
Item No. 2140
Identificación del üpo de deterioro
Algunos síntomas que hacen
posible el diagnóstico, si las
causas no son complejas
magine la reacción de un paciente que llega a
consulta médica por un dolor de cabeza cuando
oye el diagnóstico: "tenemos que operar su
cerebro mañana". Tan espeluznante como este
diagnóstico, son la mayoría de las reparaciones
efectuadas al concreto que se hacen sin más
información que la que tenía este médico.
IJn dolor de cabeza puede ser el resultado de un
tumor cerebral, un esfuerzo üsual, una constipación o
un abuso de alcohol; una grieta en el concreto puede
originarse por una subrasante defectuosa, un refuerzo
incorrectamente colocado, una reacción álcali-
agregado, unas juntas mal hechas, una sobrecarga u
otras razones. El conocer Ia causa es importante
porque la preparación para la reparación puede ser
GRIETAS
muy diferente para los distintos tipos de grietas, al
seleccionar los materiales y los procedimientos para
hacer el parche.
Lo fundamental es determinar el tipo de deterioro
antes de decidir cómo debe ser reparado
correctamente. A veces es necesario un químico o un
petrógrafo con gran cantidad de equipo de
laboratorio para identificar exactamente el tipo de
deterioro del concretoi y, frecuentemente, el
deterioro se origina en dos o más causas. Por
ejemplo, la fragmentación o descascaramiento
ocurre por falta de aire incluido en la superficie del
concreto, pero también por el uso de un concreto de
baja resistencia. Sin embargo, las fotografías que
aparecen aquí con sus respectivas descripciones lo
ayudarán a identificar el tipo de deterioro en su obra
entre los problemas más comunes del concreto.
Primero, haremos un breve comentario. Considere si
el trabajo de reparación se justifica. Si el deterioro es
ligero y no extendido, o si no interfiere con el uso del
concreto, la mejor opción puede ser dejarlo como está.
Agrietamiento plástico. Las grietas que
aparecen al azar relativamente rectas - a
veces superficiales y a veces de 10 cm de
profundidad o más- a menudo se concentran
en el centro de losas y pisos. Estas se forman
rápidamente después de que la capa de agua
' desaparece de una losa en construcción.
Estas grietas ocurren cuando la tasa de
.--. evaporación es rápida, como en días cálidos y
secos y con fuerte viento, a menos que se
. tomen medidas de precaución.
Microagrietamiento. Este tipo de grietas
superficiales e interconectadas (similares a ríos
y calles en un mapa) pueden ocurrir en toda la
superficie de la losa. Este problema se puede
ver agravado por varios factores: excesiva
exudación del concreto, el uso de cemento en
polvo en la superficie para secar el agua de
exudación, excesivo acabado, alisado cuando
el agua de exudación todavía está en la
superficie, el uso incorrecto del compactador
portátil o la falta de curado apropiado.
Por ejemplo, si una sobrecarga produce grietas . Vacíos: agujeros en el concreto que son
pequeñas en el piso de un edificio nuevo, la reparación relativamente profundos y anchos.
puede ser innecesaria e indeseable - ya que el tránsito . Erosión/Descascaros o Fragmentos: fragmentos
subsecuente no produce fragmentación progresiva ni similares a escamas que son poco profundos.
ensanchamiento de las grietas.
Si hay alguna duda sobre cómo identificar un
Para una fácil referencia, los problemas se dividen
problema o su causa, es recomendable consultar un
en tres categorías:
experto. €
. Grietas: rupturas del concreto que son relativamente
largas y angostas.

, Grietas al azar. Las grietas, a veces profundas y

i anchas, que ocurren en grupos o aisladas,
/ pueden ser causadas por muchos factores. Entre
; ellos están: una mala colocación del concreto o
la mala construcción de juntas (que causan que
las grietas se inicien en las columnas, en las
juntas de paredes o a intervalos de 3 a7 m
cuando la subrasante es inestable.

GRIETAS
Grietas causadas por la reacción álcali-
agregado. Este tipo de grietas angostas (y a
veces agujeros) empiezan a formarse entre uno
y diez años después de colado el concreto y
continúan haciéndose más profundas y anchas.
Usualmente exudan un gel que se endurece y
éste forma un material blanco frágil.

":*, Estructura de panal. Los agujeros irregulares

(en paredes) son causados por falla de la
fracción del mortero en la mezcla al llenar los
espacios entre partículas de agregado grueso.
.rii:,.t
Esto se hace evidente cuando se quitan las
cimbras o formaletas. Se pueden presentar
cuando la vibración ha sido hecha sin cuidado o
cuando el espacio entre las cimbras es muy
pequeño para usar el vibrador, especialmente si
hay mucho retuerzo en la sección.

VACIOS
Vetas de arena. Las vetas de arena suelta poco
cementada son causadas por formaletas o
cimbras que han dejado escapar agua o pasta
de cemento. Se agravan cuando la mezcla tiene
una de las siguientes características: demasiada
agua, demasiada pasta de cemento, o agregado
pobremente graduado. Después de quitar las
cimbras, una ligera abrasión de la superficie, tal
como una lluvia fuerte, puede ser suficiente para
desprender la arena y dejar vacíos.
 Descascaros o escamas. El desgaste en
superficies planas a nivel después de varias
exposiciones a congelación y descongelación
se inicia como depresiones pequeñas donde el
agua se acumula (agua que a menudo tiene
sales desheladoras en solución). La
fragmentación puede progresivamente
extenderse a toda la superficie de la losa.

Fragmentación superficial. Ocurre cuando el

concreto se adhiere a las cimbras y éstas son
removidas, o cuando el tráfico muy pesado e
intenso produce el desprendimiento de
fragmentos de losa (generalmente en juntas o
grietas). Cuando las juntas son anchas, es más
probable tener un problema de fragmentación
de los bordes por el impacto de las ruedas de
los equipos. En paredes esto ocurre cuando
las cimbras son de superficie irregular y la
mezcla se adhiere a ellas.

Superficie polvorienta. La erosión gradual de

las supedicies de concreto se presenta con una
abrasión suave de las paredes y causa la
DESCASCAROS, liberación de polvo. Simplemente el pasar la
FRAGMENTOS Y mano o una escoba es suficiente para
desprender el polvo. Este material generalmente
EROSION es pasta de cemento o agregado fino.

Agujeros por expansión o erupciones. Son

cavidades en la superficie causadas por la
expansión de agregados porosos. Estas
aparecen poco después de la colocación o
hasta un año o más después de hecho el
concreto. Dependen de la permeabilidad del
concreto, la profundidad de los agregados, el
volumen de agregado inestable o de otros
materiales presentes. Los agujeros también
pueden ser causados por material orgánico,
contaminantes reactivos o la corrosión del acero.

Gavitación de agua. La desintegración de

concreto en sitios de flujo turbulento de agua
es causada por la implosión de burbujas de
agua. En el ejemplo ilustrado, la cavitación fue
agravada por la colocación inadecuada del
concreto. Además se formaron juntas frías
porque pasó mucho tiempo entre una colada y
la siguiente. No se hicieron capas de
colocación horizontal, por lo que las juntas
frías quedaron onduladas y no horizontales.
 Erosión por agua. La desintegración del concreto
en un flujo de agua es causada por los sólidos
EROSION suspendidos en el agua que desgastan la
supedicie del concreto. En este ejemplo particular,
la cavitación posiblemente tiene su acción más
fuerte en la parle aguas abajo de este pilar.

omo la mayoría de los

secretos, el truco para hacer
reparaciones duraderas
consiste en comprender la
siguiente regla: usar los materiales
apropiados en la forma correcta
para obtener resultados satis-
factorios. Abajo se detallan los
requisitos básicos para hacer una
reparación durable. Casi todos son
aplicables a cualquier clase de
reparación y aseguran su
durabilidad:
. El material de reparación debe
quedar completamente ligado
al concreto sano de la cavidad.
. La contracción del parche debe
ser pequeña para no perjudicar
la adherencia del mismo.
. El parche y su apoyo deben
estar libres de grietas.
. El parche y el concreto viejo
deben responder a los cambios
de temperatura, humedad y
carga en forma similar (para
evitar grandes diferencias de
movimiento).
Secretos de una reparación durable
. El parche debe ser de baja
permeabilidad para que la
humedad no migre a través de
él hasta el concreto viejo que
está abajo.
. El parche debe ser resistente a
la intemperie o al tránsito
cuando éstos sean factores
predominantes.
Además de- los requisitos
anotados, es necesario ajustarse al
color y textura del concreto
original. Si el concreto tiene
requisitos especial por su
exposición, tal como la capacidad
de resistir ataque químico, el
material de parche debe tener
esas mismas cualidades.
El material de reparación debe
ser cuidadosamente seleccionado.
Los morteros de cemento
hidráulico tienen la ventaja que su
coeficiente de expansión es
similar al del concreto existente,
su apariencia es semejante y son
de bajo costo. Por otra parte, esos
morteros tienen más alta
necesidad de agua, mayor
contenido de cemento y por
consiguiente, una mayor
contracción al secarse.
Para la mayoría de la
reparaciones, la mano de obra
constituye la mayor parte del
costo (en Los Estados Unidos) por
lo cual no es buena idea ahorrar
en materiales y arriesgar la
durabilidad de la reparación. En
otros países, donde la mano de
obra no incida tanto, se debe
efectuar un análisis de costos y
tener en cuenta la durabilidad
deseada. á

Reparación básica
del concreto
No realice reparaciones sin tener
en cuenta estos requisitos
esde el final de la Segunda Guerra Mundial se
han desarrollado gran cantidad de nuevos
materiales para la reparación del concreto.
Cuando se enfrenta un problema especial, como la
colocación de una sobrecapa delgada y ligada sobre
una losa, el uso de uno de estos materiales puede ser
la respuesta para hacer que una reparación sea
durable. Las instrucciones de instalación del
fabricante deben cumplirse cuidadosamente.
La reparación de pisos es una tarea más difícil
porque los parches son expuestos frecuentemente a
impactos, abrasión, derrames y otros factores
adversos. Esto no ocurre con los parches en
columnas y paredes. Existen empresas que se
especializan en reparaciones difíciles usando
procedimientos y materiales especiales; y a menos
que usted tenga gran conocimiento de esta área,
sería muy aconsejable que usara sus servicios.
Sin embargo, una gran cantidad de reparaciones
son efectuadas por contratistas comunes y corrientes,
usando técnicas convencionales de colocación y
morteros ordinarios, sea con consistencia plástica o
como material de "paquete seco". Los procedimientos
de reparación están relativamente bien instituidos y
este artículo describe los métodos comúnmente
recomendados para este tipo de trabajos.
Preparación
La reparación del concreto es similar al proceso de
rellenado de un diente. En ambos procedimientos,
todos los materiales no sanos deben quitarse y la
cavidad debe moldearse y rellenarse completamente
con el material apropiado. Si cualquier aspecto del
procedimiento es obviado, el resultado será una
reparación de corta vida y no satisfactoria.
Naturalmente, la causa del deterioro debe ser
determinada y corregida antes de hacer la
reparación. Si no es así, probablemente se tendrá
que hacer una nueva reparación pronto. Cuando los
factores causantes han sido eliminados, usted puede
iniciar la restauración.
Primero, remueva todo el concreto que no esté
sano. Si no hace esto, significa que usted ligará su
parche a una superficie que no está adherida a la
masa de concreto. Usted encontrará el parche caído,
con una capa del concreto de la pared adherida,
abajo del sitio de reparación.
La forma y tamaño de la cavidad deseada
dependerá del tipo de problema que usted confronte.
Una vez acabada, la caüdad debe tener por lo menos
2.5 cm de profundidad uniforme, y una superficie
algo áspera es deseable para una mejor adherencia. Si
cualquiera de las barras de refuerzo quedan
expuestas, la abertura debe extenderse por lo menos
2.5 cm detrás de ellas. Los bordes de la caüdad deben
definirse claramente y ser agudos y sanos. Además es
mejor si se recortan con una inclinación l:3.
El concreto debe removerse con herramientas
manuales, o, cuando la reparación es muy grande, debe
hacerse con un martillo neumático mediano o
pequeño usando una punta de espada y no de cincel. Si
se usa un martillo muy pesado o una punta de cincel,
hay mucha probabilidad de que se formen grietas en el
concreto remanente o que los bordes del corte sean
alterados demasiado. Si se balancea el martillo en los
bordes de la caüdad es más fácil crear el corte oblicuo
en los bordes. Para grietas y otras fallas angostas, una
broca con diente de sierra conseguirá hacer unos
bordes agudos y con la inclinación adecuada.
Cuando el recorte inclinado no se pueda alcanzar,
o cuando la superficie del trabajo sea muy grande, es
bueno colocar parales en el perímetro del parche.
Estos deben introducirse en el concreto con una
pistola especial. El parche debe ser suficientemente
profundo para acomodar los parales y también
permitir cubrirlos bien con el concreto para evitar
corrosión o fragmentación. Las esquinas internas de
la cavidad tienen que redondearse con un radio de
2.5 centímetros.
Tome el tiempo suficiente para preparar y revisar
la cavidad porque este aspecto es fundamental para
que el parche sea durable.
Antes de la colocación
Antes de colocar el material de parcheo, reüse bien
si la preparación ha sido correcta. Es importante
prestar atención especial a los siguientes aspectos:
. remoción completa del material no sano
o cortes inclinados para producir bordes suaves.
. buena geometría de la cavidad.
. esquinas internas redondeadas.
. superficies ásperas pero uniformes.
. ausencia de grietas.
Poco antes de colocar el parche, remueva todas las
partículas sueltas, aceite y suciedad de la cavidad.
Esto puede hacerse utilizando aire a presión, chorros
de agua, una solución de ácido, cepillo de acero,
escarificador o una combinación de éstos. Los
cepillos o escobas ayudan a quitar el material suelto.
Existen diferentes opiniones sobre la utilidad de
mojar la cavidad antes de colocar el material. La
mayoría considera importante mojar la cavidad
durante varias horas antes de hacer la reparación.
Sin embargo, en el momento de colocar el material,
no debe existir agua superficial.
Consideraciones de materiales
Esta discusión se limita a los materiales cementantes
ordinarios, sean el mortero plástico y el "paquete seco",
pero a su vez toca temas como las propiedades de
comportamiento más importantes y los métodos
apropiados para la aplicación de estos materiales.
El "paquete seco" es usado en caüdades profundas
y angostas, donde la profundidad es mayor o igual
que el ancho. No es apropiado para cavidades anchas
o superficiales o en aplicaciones en que el material de
parcheo debe consolidarse detrás de obstrucciones
(como barras de refuerzo). Usted puede empezar a
experimentar cuáles son las proporciones correctas
de mezcla para su obra con una parte de cemento
Portland y tres partes de arena de yeso lavada y
justamente la cantidad de agua para conseguir un
material cohesivo sin valor de revenimiento. Un
ensayo para determinar la consistencia correcta del
"paquete seco" es moldear un poco de material en la
mano, éste debería formar fácilmente una bola y
dejar muy poca agua en la mano.
lJna mezcla de mortero plástico debe tener un
contenido de agua y cemento tan bajo como sea
adecuado para las condiciones de colocación y
resistencia. Esto es necesario porque tanto, el agua
como el cemento, contribuyen con la contracción - que
es enemiga de las reparaciones duraderas. El contenido
de agua puede ser reducido al mínimo mediante el uso
de buenos agregados, un aditivo efectivo para reducir el
agua, y procedimientos de colocación que permitan el
uso de un menor valor de revenimiento. Otra ayuda
puede ser la disminución del volumen de pasta de
cemento. Esto es difícil de alcanzar en un mortero
porque cuanto más pequeño es el agregado de tamaño
máximo, mayor es la proporción de pasta de cemento
para un volumen dado. Use agregados bien graduados,
con buena textura de superficie y forma, y no mayores
que un tercio - o la mitad- de la sección transversal por
reparar.
Las reparaciones profundas y la restauración de un
gran volumen de material pueden ser hechas con
concreto, envez de mortero.
Los parches a menudo se vuelven más oscuros que
el concreto que los rodea. Un poco de cemento
blanco agregado en la mezcla puede aliviar un poco
este problema de contraste; que permite identificar
fácilmente donde se hicieron reparaciones. La
técnica usada, el método de curado y las
herramientas usadas para el acabado pueden afectar
el color aparente. Si la apariencia es importante, es
definitivamente más aconsejable que una batida de
Iamezclapreparada para el parche sea hecha usando
los mismos materiales utilizados para la obra
original y que se coloque, acabe y cure del mismo
modo propuesto para el trabajo. Esto debería
hacerse con suficiente anticipación para observar el
color definitivo del parche y definir su aceptación o
rechazo.
Colocación
Cuando se usa el "paquete seco", las superficies de
la cavidad deben cubrirse con un recubrimiento de
unión que consiste en una capa fina de lechada o
mortero justo antes de colocar el material de
"paquete seco". Este recubrimiento de unión puede
ser neumáticamente lanzado o distribuido con
cepillo de acero en la superficie.
El mortero del "paquete seco" debe ser mezclado
justo antes de colocarlo. Existe la tendencia a
agregarle agua, porque rápidamente se seca y forma
grumos cuando no es usado pocos minutos después
de preparado. Esto debe evitarse totalmente porque
el reacondicionamiento con agua perjudica la
resistencia y durabilidad del material.
Compacte manualmente el "paquete seco" en el
sitio en capas de no más de 9 mm. Es mejor usar
para esto un compactador de madera porque los
modelos metálicos producen superficies muy lisas y
no se logra una buena adherencia. Debe hacerse esta
labor con mucho cuidado porque la naturaleza
rígida de la mezcla hace fácil la formación de vacíos
entre capas.
El mortero plástico, de igual manera, debe colocarse
poco después de que sea dosificado y mezclado; y
nunca debe ser reacondicionado con agua.
Sea que usted use mortero plástico o "paquete
seco", debe acabar el parche con una superficie más
alta que la del concreto adyacente (usando puntos
de nivel para establecer la altura) para así compensar
la contracción y el asentamiento. Use herramientas
de madera para el acabado porque las metálicas
pueden oscurecer la superficie y no dar uniformidad.
El parche acabado debe imitar la textura del
concreto adyacente tanto como sea posible.
Curado
Un parche frecuentemente consiste de una capa
relativamente superficial de material, la cual es
particularmente susceptible de secarse demasiado
pronto. Aún en cavidades más profundas puede
haber un problema cuando el "paquete seco" es
colocado porque su contenido bajo de humedad lo
hace más susceptible a la deshidratación acelerada.
En días calientes y con viento el parche debe ser
ligeramente rociado antes del curado. Un tejido de
yute mojado y cubierto con polietileno o papel de
color claro resistente al agua brinda un buen curado
y además evita los extremos de temperatura por su
efecto aislante. La inundación y otros métodos de
curado también son satisfactorios.
Sí; la obra puede llevarse a cabo satisfactoriamente.
Necesita planeación detallada, mucho cuidado y
seguimiento de cada paso; pero si usted aplica estos
consejos esenciales probablemente estará orgulloso
de los resultados. F=
Preparación para las reparaciones
de concreto
Remueva todo el concreto no sano, limpie las superficies expuestas y
así asegure la durabilidad del parche
poR RavMoND J Scnurz, DrnecroR DE DesRnnollo
oe Pnooucros, Pnorex lruousrnles, lruc.
I éxito de cualquier parche, restauración o
sobrecapa de concreto depende de la
preparación apropiada de la superficie a
reparar. Sea que se apliquen pequeños parches, o
sobrecapas grandes, el enlace más débil en el sistema
es la superficie original de concreto. Aún con concreto
sano, la superficie es la parte más débil, sea que haya
sido hecho con cimbras o simplemente alisada. Por
ejemplo, algunos ensayos de tensión hechos en la
superficie de un concreto de 280 Kg/cm'promediaron
un valor de tensión de 5 Kg/cm'. Después de aplicar
un chorro de arena a presión en este concreto se
puede obtener una nueva superficie con una
resistencia a la tensión de 19 Kg/cm'. Puede verse
claramente por qué es tan importante la preparación
de la superficie, aún para el concreto sano. La
preparación de superficie asume un papel ütal en la
reparación del concreto viejo y desintegrado.
La desintegración del concreto en muchos casos
empieza como un fenómeno superficial. Cuando la
desintegración haya alcanzado el refuerzo, todo el
concreto alrededor de la barra debe ser removido; si
hay corrosión en las barras también debe ser
eliminada. El acero puede ser envuelto completa-
mente con el material de reparación para evitar el
acceso de humedad y oxígeno. La corrosión del acero
puede continuar si esto no se hace y más tarde
puede causar la expulsión del parche como se
muestran en la ilustración.
LAYER OF ORIGINAL CONCRETE
j,"1."""
$: *a**ro*",*o ao*'
CORRODING STEEL EXPANDS
La preparación de la superficie es igualmente
esencial, sin importar si la reparación es efectuada
con cemento convencional, mortero de arena,
concreto, concreto lanzado, mortero modificado con
látex, mortero convencional con ligante epóxico o
mortero de resina epóxica. La importancia de la
preparación es tal que existen especificaciones
preparadas por el Instituto Americano del Concreto
para este propósito (ACI Comité 503, Adhesivos para
Concreto). Estas especificaciones fueron escritas para
ser usadas con resinas epóxicas, pero son aplicables a
todos los materiales. Las siguientes recomendaciones
están basadas en parte de esas especificaciones.
Remoción de concreto no sano.
En la preparación de áreas para parches internos o
de borde, el borde externo del área a remover
generalmente debe cortarse hasta una profundidad
consistente con el tipo de reparación. El corte con
sierra define el área del parche y debe eliminar la
fragmentación de borde. La apariencia del parche
debe ser limpia e integral. La profundidad del corte
debe ser por lo menos 2.5 cm para concreto de
cemento Portland y mortero interior y parches de
borde en losas. Para los parches con morteros de
epóxico la profundidad debe ser 13 mm mínimo.
Los bordes delgados cóncavos generalmente no son
aceptables porque pueden fragmentarse
independientemente del material de reparación
Si la humedad y el oxígeno alcanzan la
superficie del acero de refuerzo, puede
ocurrir corrosión. El acero en el proceso
de corrosión se expande,
frecuentemente ejerciendo una fuerza
poderosa que puede separar el parche.
Explicación: "Base concrete," Base de concreto;
"Layer of original concrete," Capa original de
concreto; "Corroding steel expands," El acero
corroido se expande; "Epoxy mortar or bonded
Portland cement mortar," Mortero epóxico o
mortero de cemento adherido; "Reinforcing bar,"
barra de refuerzo.
utilizado. En la preparación de los cortes de agujeros y
fragmentos pequeños en una losa, se puede permitir
bordes delgados pero deben ser de por 1o menos 6
mm para permitir un acabado liso en la superficie. Los
martillos cinceladores de alta frecuencia han tenido
éxito alrealizar cortes para este tipo de reparación.

Limpieza de la superficie
Las superficies del concreto a ser reparadas o
sobre las que se han aplicado epóxicos deber estar
expuestas y quedar libres de concreto suelto o
materiales no sanos.
El esmerilado es una manera efectiva de limpiar
áreas pequeñas, particularmente si la superficie debe
ser alisada. Los escarificadores remueven gruesas
sobrecapas de suciedad o concreto débil pero
pueden dejar la superficie un poco áspera. Estos
pueden también debilitar algunos de los agregados
con el impacto y por lo tanto su trabajo debe ser
complementado con chorro de arena o agua a
presión para remover las partículas sueltas.
Probablemente la mejor manera de remover la capa
delgada de exudación, la suciedad, la eflorescencia y
el material débil de superficie es limpiar con un
chorro de arena húmeda o seca o con agua a presión.
El compresor de aire necesario para aplicar el chorro
de arena debe tener buenas trampas para agua y
aceite, de tal manera que la arena lanzada no
contenga aceite. Esta limpiezapor abrasión con arena
debe ser continuada hasta que todas las partículas Este parche de mortero epóxico se desprendió de la esquina
sueltas en las superficies débiles sean eliminadas, de un edificio debido a las fuerzas ejercidas por la corrosión
dejando expuestas partículas pequeñas de agregado. del acero. Note que el mortero epóxico no falló pero el
Cuando la abrasión mecánica no pueda ser utilizada concreto adyacente a la línea de adhesión sífalló. Si la
por la excesiva cantidad de polvo u otras limitaciones preparación de superficie hubiera sido suficientemente
ambientales, la superficie puede ser tratada con ácido. profunda para exponer todo el acero, el morlero epóxico
El tratamiento con ácido no es considerado tan hubiera encerrado al acero, evitando así la corrosión y la falla.
confiable como los métodos mecánicos, solamente se
de curado, polvo, suciedad y aceite. Los materiales
recomienda cuando éstos métodos no sean sueltos que permanecen después de preparar las
permitidos. Antes de aplicar la solución de ácido, debe
superficies deben eliminarse.
ser eliminada toda suciedad, el aceite y otros
contaminantes con detergente, soda cáustica o fosfato
. Las temperaturas de superficie deben estar en el
trisódico. El tratamiento con ácido antes de la nivel apropiado para el material de parche que se
reparación es similar al descrito para la preparación de utiliza. Para adhesivos epóxicos, por lo menos 4"C
superficies donde se van a colocar recubrimientos. de temperatura son requeridos.
. Todas las superficies deben tener un contenido de
lnspección de superficies humedad que no exceda la condición de
saturación con superficie seca. Se puede
Inspeccione todas las superficies del concreto comprobar si el concreto está suficientemente
antes de repararlas o aplicar el adhesivo, para estar seco para recibir una barrera impermeable
seguro que los siguientes requisitos se cumplen: mediante la colocación de una lámina de
. Las superficies deben estar sanas y tener agregado polietileno en la superficie del concreto. Este
grueso a la vista. El requisito de agregado expuesto ensayo debe hacerse bajo las condiciones de
puede ser evitado si se usa un tratamiento de temperatura y humedad que sean similares a
ácido. [Jna manera de verificar la sanidad es aquellas esperadas en el momento en que la
mediante el ensayo de resistencia a extracción de reparación sea aplicada y curada.
un elemento embebido (recomendación ACI 503),
donde se requiere un valor mínimo de 7 Kg/cm'. Unión de otros materiales con el concreto
. Las superficies deben estar libres de materiales Los sistemas de resina epóxica que se ajustan a la
O"t"réreos como capas de exudación, compuestos norma ASTM C BBl, de Tipo I pueden ser utilizados
,
para ligar muchos materiales rígidos al concreto. La
preparación de la superficie, tal como se resume a
continuación, es necesaria para obtener una
resistencia de adherencia satisfactoria.
Superficies de acero-carbón: Limpie por abrasión
siguiendo la Especificación No. 6 del Consejo de
Preparación de Superficie para Pintura de
Estructuras de Acero, E.U.A., denominada "Limpieza
Comercial por Abrasión", dependiendo de la
condición inicial de superficie. Use arena como
abrasivo. Antes de aplicar el chorro de arena, limpie
las superficies con "solvente de Limpieza"
(Especificación No. 1), "Limpieza Manual"
(Especificación No. 2) y "Limpieza con Herramientas
de Poder" (Especificación No. 3). según se requiera.
Elimine los residuos de la limpieza por abrasión con
chorro con aire a presión usando un compresor que
retenga el aceite y el agua.
Superfícies galuanízadas: Cepille profusamente de
acuerdo con la especificación "solvente de limpieza';
lave bien con agua de cal y deje secar. Cuando una
superficie de acero galvanizado muestra signos de
corrosión interna, realice una limpieza con chorro
como la especificada para superficie de acero-carbón.
Superficies de aluminio; Cepille profusamente con
un limpiador sin cloruros y luego aplique un
tratamiento apropiado de cromato de acuerdo a las
recomendaciones de aplicación y seguridad del
fabricante. Después del tratamiento, lave la superficie
con agua destilada y luego déjela secar totalmente.
Aleación de cobre y cobre: Aplique un chorro
abrasivo tal como en superficies de acero-carbón.
Donde no sea práctico usar el chorro abrasivo,
limpie con amoniaco acuoso común y lave las
superficies con agua destilada. Deje secar
totalmente.
Madera: Limpie las superficies de todas las
partículas visibles, sueltas o extrañas mediante lija.
Elimine el polvo producido por la lija con un trapo
con alcohol, o límpielo con aire comprimido libre de
agua y aceite.
Gonclusiones
El concreto se puede reparar con éxito. El examen
de las reparaciones fallidas indica que en muchos
casos la preparación de la superficie fue negligente o
que no tuvo suficiente profundidad. Aunque se
escojan los mejores productos disponibles, la falla
será inminente si la preparación de la superficie no
es hecha con gran cuidado y diligencia. €
Referencia
"Use of Epoxic Compounds with Concrete" (ACl 503R-
73), reported by ACI Committee 503, reprinted in ACI
Manual of Concrete Practice, Part 5. Available from the
American Concrete lnstitute, Box 19150, Detroit,
Michigan, 48219, E.U.A.
Preparación de superficies de
concreto parapinturay
recubrimiento
Los recubrimientos decorativos y
protectores dan el toque final a
muchas obras de reparación y
restauración. Se presentan
algunos consejos para hacer más
fácil el funcionamiento adecuado
de esos recubrimientos
Pon Roeenr W. Geul
Pnrsroerure
Aonesve E¡vcrrueERtNG Gorupnruy
i un edificio de 20 pisos o uno de un solo piso
se construyera sin cimentación, sus
diseñadores serían considerados totalmente
incompetentes. La superficie del concreto que sea
revestida con pintura u otro material de
recubrimiento es tan importante para el éxito y
longevidad de éste, como lo es la cimentación para
un edificio. Una condición apropiada de la superficie
de concreto es absolutamente necesaria para dar
adherencia y soporte al material del recubrimiento.
Pintura decorativa
A prueba de saturación
A prueba de agua
Protectora
Notas:
Sí, indica que todos los productos de este tipo requieren la condición.
Algunas, indica que algunos productos si requieren la condición.
No se necesita, indica que ninguno necesita la condición.
Limpia, significa libre de polvo, suciedad, grasa, aceite.
Seca, significa que no hay agua libre presente.
Libre de Exudación, significa que debe removerse la capa de gel de alta proporción de agua, que llega
superficie de la colada de concreto. La capa tiene poca integridad y pobre adherencia con el concreto.
Desafortunadamente, el arte de acondicionar la
superficie no está bien desarrollado o tan definido
cuantitativamente como el arte de construir
cimentaciones. Las palabras "limpia, sect y sana"
tienen un alarmante número de interpretaciones.
Pero dejando de lado la falta de desarrollo de este
arte, un enfoque racional para la preparación de
superficies puede asegurar que un material de
barrera correctamente instalado realice la función
que está capacitado de realizar. Tres consideraciones
importantes inciden en este asunto:
. requisitos de condición de superficie.
. evaluación de superficies
. métodos de preparación de superficies.
REQUISITOS DE CONDICION DE SUPERFICIE
Todos los sistemas de barrera requieren una
superficie libre de agujeros o irregularidades. Otras
condiciones de superficie son necesarias, antes de
instalar un material de barrera, dependiendo del tipo
general de barrera y de las características específicas
del producto utilizado. La tabla indica los requisitos
adicionales de la condición de la superficie para la
mayor parte de los productos tipo barrera, una vez
que la uniformidad de la superficie se ha logrado.
Libre de Resistencia de la
exudación superficie de concreto
No se necesita No se necesita
No se necesita No se necesita
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 tan limpio es limpio ? y qué tan seco es seco ? y así
sucesivamente.

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Figura 1. La superficie de concreto se fraclurá hasta una
profundidad de 6 mm por los esfuerzos ejercidos por el
cambio de volumen del material de recubrimiento.
Resistencia por abajo de la superficie de concreto
La mayoría de las barreras impermeables o de
protección ejercen esfuerzos sobre el concreto
cuando se encogen durante el curado o enfriamiento
después de la aplicación y cuando sufren cambios de
temperatura en su vida de servicio; por esta razón el
concreto debe estar capacitado para resistir estos
esfuerzos. La Figura I muestra una falla producida
por una inadecuada resistencia del concreto al
esfuerzo impuesto por la barrera protectora.
EVALUACION DE SUPERFICIE
Las condiciones deseables de superficie que deben
existir antes de la aplicación del material de barrera
han sido definidas, pero desde un punto de vista
práctico, las preguntas más importantes son ... qué
Uniformidad de la superficie
¿Cómo puede saber usted si la superficie está
suficientemente uniforme ? La tolerancia al tamaño
de los defectos de la superficie depende de 1a
naturaleza del material por instalar. La
recomendación del fabricante del sistema es la mejor
guía. Para la mayor parte de los recubrimientos
decorativos deben eliminarse todas las
protuberancias y tienen que rellenarse todos los
agujeros visibles. Para muchos productos del otro
tipo de barreras, las protuberancias mayores que I
mm y agujeros mayores que 3 mm en diámetro
deben ser reparados. Generalmente una inspección
ocular es apropiada para controlar estas condiciones.
Limpieza de la superficie
Una superficie está sucia si existe sobre ella
cualquier materia visible o invisible, inclusive polvo.
Si un polvo blanco aparece sobre un trapo oscuro
que sea pasado por la superficie (Figura 2), el
concreto no está en condiciones adecuadas para
aplicarle un material de barrera porque el polvo evita
una correcta adherencia del material.
Sustancias aceitosas: Si se rocía agua en la
superficie y ésta forma gotas redondas que
permanecen, la superficie tiene una sustancia
aceitosa que interferirá con la adherencia de casi
todas las barreras. Este ensayo es esencial (Figura 3)
porque la inspección ocular frecuentemente no
basta para identificar el aceite.

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Figura 3. Si las gotas de agua

Figura 2. Si un polvo blanco aparece
sobre un trapo oscuro después de
frotar la superficie, el concreto no
está en condiciones para recibir un
recubrimiento con muchos de los
materiales de barrera.
permanecen sobre la superficie, la
contaminación con aceite es
posiblemente suficiente para evitar
una buena adherencia de esta
superficie y los recubrimientos
decorativos o de protección.
Figura 4. Fijar con cinta una lámina de
polietileno en la superficie de concreto
ayuda a determinar si existe humedad
excesiva.
Figura 5. Si se recoge humedad
visible bajo la lámina en un período
igual al requerido por la barrera para
curarse, es poco probable que una
buena adherencia pueda lograrse con Figura 6. La resistencia del concreto puede ser medida en términos de lafuerza
el material de barrera. necesaria para jalar y sacar un terminal de tubería incrustado en el concreto.
Agentes para retirar cimbras y compuestos de
curado: Cuando se sabe que una pintura u otras
barreras serán aplicadas al concreto, los agentes para
retirar cimbras y los compuestos de curado no deben
ser utilizados a menos que se puedan eliminar
completamente antes de aplicar el recubrimiento. La
prueba de las gotas de agua puede servir para
identificar algunos de estos compuestos, pero no es
segura porque estos agentes contienen aceites, ceras,
grasas, silicones y resinas. Es mejor evitar su uso.
Algunos sistemas de pintura puede ser aplicados a
las cimbras y así evitar la contaminación del
concreto y facilitar su remoción.
Sequedad de la superficie
Agua Libre:A menos que los fabricantes de barreras
específicamente recomienden que la superficie esté
húmeda, no debe haber agua sobre la superficie. En
muchos casos, esto puede evaluarse al pasar un dedo
por la superficie. Si se recoge alguna humedad en la
superficie, esto indica mucha humedad. Un método
alternativo es colocar y oprimir papel absorbente
contra el concreto. Si el papel se oscurece, entonces
hay humedad superficial en exceso, lo que impide
aplicar con éxito el recubrimiento.
Contenido de humedad: Los fabricantes de algunas
barreras especifican que el contenido de humedad
del concreto debe ser limitado. El contenido de
humedad puede ser medido por algunos de los
medidores de humedad.
Gradiente de humedad: El contenido de humedad
del concreto cambia con el cambio de la temperatura
y humedad del ambiente. Si una barrera se aplica al
concreto cuando las condiciones ambientales fuerzan
a la humedad a salir del concreto, entonces existirá
una resistencia natural a empujar la membrana fuera
de la superficie de concreto. Si estas condiciones
ocurren antes que la barrera fragüe y se cure, se afecta
seriamente la adherencia de la barrera al concreto.
Para determinar si hay demasiada humedad en el
concreto puede usar el siguiente ensayo. Coloque una
lámina de polietileno de L.2Z metros de largo (Figura
4) sobre el concreto y use cinta adhesiva para fijarla
cuando las condiciones ambientales son iguales a las
esperadas durante la aplicación del recubrimiento.
Deje la lámina en esta posición por un tiempo igual al
necesario para que el recubrimiento fragüe y se cure.
Si durante este tiempo, se recoge humedad bajo la
lámina de polietileno (Figura 5), es muy probable que
las condiciones de humedad del concreto afecten la
adherencia del material de recubrimiento.
Gapas débiles superficiales
Casi todos los concretos forman capas débiles por un
gel producido por la alta relación agua-cemento que
' sube a la superficie durante la colocación. Si la superficie
de concreto es raspada con un cuchillo se produce un
polvo fino, lo cual confirma la presencia de esta capa.
Esta capa debe ser eliminada si van a ser aplicadas
ciertas barreras impermeables o protectoras, de no ser
así, éstas se desprenderán rápidamente del concreto. Sin
embargo, los materiales decorativos de barrera y
aquellos usados para eütar la humedad pueden tolerar
la existencia de esta capa débil si la superficie ha sido
preüamente limpiada con un cepillo duro.
Resistencia de la superficie de concreto
¿Cómo podemos saber si el concreto es lo
suficientemente fuerte para soportar los esfuerzos
ejercidos sobre él por el material de barrera ? La
resistencia del concreto en y cerca de la superficie
puede ser evaluada al jalar y extraer una sección de
tubo de 5 cm de diámetro. Primero perfore hasta una
profundidad de 2.5 cm y le adhiere al concreto una
tapa o terminal de tubo. Después que el agente de
adherencia se cura, la terminal del tubo es fijada a un
gato hidráulico que jala en posición perpendicular a
la superficie del concreto. La fuerza requerida para
separar el concreto o romper la adherencia de la tapa
del tubo al concreto queda registrada (Figura 6). Para
barreras epóxicas y protectoras de poliéster, la
resistencia a la tensión del concreto debe ser por 1o
menos 14 Kg/cm'. Sin embargo es mejor seguir las
indicaciones del fabricante.
Ensayo del parche
Si hay cualquier duda relacionada con Ia efectiüdad
del proceso de limpieza o la presencia de
contaminantes no detectados, debe ser realizado un
ensayo del parche. El material de barrera debe ser
aplicado en un área típica bajo las mismas condiciones
de humedad de superficie y de temperatura ambiental
que existirán en las condiciones reales. Después del
curado, debe revisarse la adhesión. Desafor-
tunadamente, para la mayoría de los materiales no
existen métodos estándar para evaluar la adherencia.
Algunos sistemas de barrera tienen métodos
recomendados directamente por los fabricantes.
MÉTODOS DE PREPARAcIoN DE SUPERFIoIE
Reparación
Pr otub erancias : Estas irre gularidades son eliminadas
fácilmente por medio de impacto o esmerilado.
Aguj eros y fragmentación: Estas irregularidades
deben ser rellenadas. El tamaño del agujero y la
condición de la superficie determinan cuáles
materiales pueden ser usados. Sin embargo, el
material escogido debe ser consistente con los
requisitos de la resistencia del concreto para el tipo
de recubrimiento a ser utilizado. Los vacíos
pequeños y superficiales pueden ser rellenados con
lechadas comerciales de cemento Portland hechas
con una consistencia pastosa o con material resinoso
hecho con relleno inerte. Los agujeros más grandes
puede ser rellenados con mortero de cemento
Portland en "paquete seco", concreto modificado con
polímero, concreto normal (preferiblemente ligado
con adhesivo) o concreto lanzado. Los huecos que
tienen áreas confinadas pueden ser reparados con
cemento hidráulico o con compuestos de cemento
Portland expansivo.
Aislamiento del agua
Cuando exista una fuente continua de agua que
interfiera con la aplicación correcta del material de
barrera, hay un gran problema que tiene que ser
resuelto.
En la fuente: La mejor manera posible de detener
el agua es en la fuente. Esto puede requerir una
excavación y la instalación de un sistema de drenaje
y bombeo. Otra alternativa es el utilizar una lechada
química bombeada a través de agujeros taladrados
en el concreto. llna solución monomérica plástica de
dos partes y muy baja viscosidad puede ser
bombeada por los agujeros hacia el suelo que rodea
la estructura. El suelo se satura con la solución
monomérica, luego se endurece y forma el sello que
bloquea el paso de agua. Las lechadas químicas son
muy tóxicas y deben ser aplicadas solamente por
técnicos especializados.
En el lado del seruicio: Detenga el agua sobre la
superficie opuesta a la fuente. Los materiales
cementantes de rápido fraguado pueden ser usados
como barreras de agua para secar un área
temporalmente cuando es realizada una reparación.
La inyección de adhesivo epóxico se logra haciendo
una presa superficial y luego inyectando resina
epóxica bajo presión en la grieta hasta llenarla
completamente. Este método puede reparar
permanentemente las grietas que producen
infiltraciones. Si las fuerzas que actúan en la
estructura causan de nuevo el agrietamiento del
concreto una vez que se han adherido las caras de la
grieta, la inyección epóxica no será suficiente.
El desvío del agua por el lado opuesto a la fuente
es bueno en algunos casos. El agua puede ser
recogida y dirigida sobre una superficie, lo cual deja
la mayor parte de área libre del agua que fluye. Este
método permite la reparación convencional en esas
áreas que pueden ser mantenidas libres de agua.
Limpieza
El poluo y otros materíales sueltos; El polvo y otros
materiales sueltos extraños sobre la superficie del
concreto pueden ser removidos con gran variedad
de métodos.
. El cepillo de acero puede usarse manual o
mecánicamente (el método más simple), cuando
las condiciones no son muy severas. Si este
método no es adecuado, otros métodos deben ser
usados para remover los contaminantes junto con
algo de concreto.
.
El esmerilado es lento pero puede ser la manera
más fácil de preparar superficies pequeñas.
. Los escarificadores que cortan o cincelan una capa
delgada de concreto están disponibles para obras
pequeñas o grandes (Figura 7).
. La abrasión con chorr.o de arena a presión es tal
vez eI método más efectivo para limpiar una
superficie de concreto. Algunas veces las
restricciones ambientales limitan esta técnica al
uso de un chorro seco de arena. La técnica en
húmedo o usando partículas de óxido de aluminio
o carburo de silicio, donde todas las partículas se
recogen en un sistema de vacÍo, es más lenta pero
satisface las limitaciones ambientales.
. El chorro de agua a presión con dispensadores de
baja presión puede ser efectivo en algunos casos.
13
. El chorro de agua a presión es muy efectivo pero
bastante lento.
Tratamiento con ácído. Aunque este método es
usado con frecuencia para remover la suciedad y la
capa débil del concreto, no es el preferido porque es
.difícil de controlar, especialmente al tratar de
asegurarse que todos los elementos (ácido y
residuos) son eliminados de la superficie. Debe
usarse solamente cuando por condiciones especiales
no pueden ser utilizados otros métodos.
Si se usa tratamiento con ácido, la superficie debe
limpiarse previamente de suciedad o aceite
acumulados, u otros contaminantes. El ácido no
penetra una acumulación de material contaminante.
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Figura 7. Los escarificadores pueden coftar o cincelar una
delgada capa de concreto para preparar las superficies
para una buena adherencia de los recubrimientos.
[Jna solución al I0To de ácido hidroclorhídrico en
agua se aplica a la tasa de 1.25 litros por metro
cuadrado. Cuando la presencia del cloruro en el
concreto significa un problema, una solución aI ISYo
de ácido fosfórico puede ser usada. Un cepillo de
cerdas fuertes puede ser utilizado para distribuir el
ácido en la superficie.
De tres a cinco minutos después de que la reacción
espumosa disminuye, la superficie debe ser enjuagada
con agua y cepillo (Figura B), para quitar las sales
formadas por la reacción del ácido y el cemento
Portland y para desprender las partículas flojas. El
enjuague es muy importante para eliminar la acción
del producto reactivo. La superficie, por supuesto,
debe secarse antes de aplicar el recubrimiento.
Aceite y Grasa: llna limpieza química con
detergentes, soda cáustica o fosfato trisódico puede
ser necesaria para remover sustancias como: aceite,
grasa de petróleo o grasa animal. Una vigorosa
acción de frotado y cepillado es necesaria al lavar la
Figura 8. Después de aplicar el ácido, la superficie de
concreto debe ser enjuagada con agua y frotada con
cepillo rígido para eliminar las sales y partículas sueltas.
estructura. Es importante enjuagar muy bien la
superficie del concreto con agua para quitar todos
los residuos de sustancias sueltas así como la
solución en sí. Si se dejan residuos, éstos evitarán
una buena adherencia del recubrimiento.
Conclusiones
A pesar de la falta de experiencia, los sistemas de
barrera o recubrimiento deben:
. cumplir los requisitos definidos segúrn las
condiciones de la superficie de concreto.
. utilizar los métodos disponibles, algunos de estos
cuantitativos, para evaluar la superficie de
concreto.
. aprovechar las numerosas técnicas, materiales y
equipos fácilmente disponibles para preparar las
superficies de concreto.
El costo de estos procedimientos es solamente una
fracción del costo instalado del sistema de
recubrimiento. No debería existir ninguna excusa
para no proveer al sistema con la cimentación
apropiada para desarrollar todo su potencial de
trabajo. E
Agradecimiento y Referencia
Este artículo está basado en la sección de preparación de
superficie de un reporte publicado por el ACl, "A Guide to
the Use of Waterproofing, Damproofing, Protective, and
Decorative Barrier Systems for Concrete", revista
"Concrete International", Noviembre 1979, páginas 41-91.
Las fotografías fueron facilitadas por la Adhesive
Engineering Company.

Materialesy
técnicas de
reparación
Una guía para seleccionar los
métodos y materiales correctos
para la obra de reparación
I primer paso en una obra de reparación
determinar el tipo de deterioro del concreto que
se desea rectificar. El artículo "Identificación del
tipo de deterioro del concreto", al inicio de esta
publicación, puede ayudar mucho a definir la
naturaleza del problema"
Si el detericlro avanza continuamente, investigue la
posibilidad de eliminar los factores causantes. Por
ejemplo, ¿puede desviarse el agua que está
erosionando una pared, puede evitarse el derrame de
sustancias corrosivas o puede disminuirse el tránsito
pesado sobre una losa ? Si esto se puede hacer, la
reparación se limita a crear un parche de igual o
rnejor calidad que el material original y de apariencia
similar, si por estética de la obra se necesita. Si no es
posible eliminar las causas del prclblema de daño del
concreto, existen otras tres alternativas:
. Elimine todo el concreto y reemplácelo con
concreto resistente al tipo de exposición existente
(química, atlrasiva, etc).
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Aplicación de ácido por medio de una barra rociadora en
una gran obra de tratamiento.
. Incremente su resistencia (por ejemplo con
.
postensión) si es estructuralmente inadecuado.
Proteja el concreto (por ejemplo recubriéndolo,
colocando otra superficie o envolviéndolo) si es la
exposición la que permite el deterioro.
Este artículo cubre las técnicas de reparación básica
y materiales más frecuentemente usados en la
restauración en concreto, sin embargo, hay otras
técnicas y materiales que no se incluyen. Si el proyecto
de reparación es grande, es aconsejable consultar con
un experto- un consultor, ingeniero o contratista.
La descripción básica de cada técnica específica y
el material se presentan más adelante y se hace
referencia a artículos de la revista "Concrete
Construction". Estos artículos proporcionan
es información más detallada de la que se presenta aquí.
Los lectores pueden obtener reimpresiones de esos
artículos, las cuales están disponibles contra pedido.
Esto se explica al final de la sección de referencias.
TECNICAS DE REPARACION
La mayoría de las técnicas confiables de reparación
se describen aquí. La tabla siguiente muestra las
aplicaciones idóneas para cada una de las técnicas.
Tratamiento con ácido
El tratarniento o limpieza con ácido es útil para
preparar una superficie de concreto que recibirá un
material de reparación o para dar rugosidad a una
losa de piso que es resbalosa. El ácido muriático,
usualmente diluido de acuerdo con la necesidad de
la obra, se pone en la superficie y se frota
vigorosamente con cepillo hasta que el burbujeo
termina. Luego Ia superficie se enjuaga
abundantemente con agua. La cantidad de ácido y
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su concentración, así como la frotación determinan
la cantidad de capa superficial que se elimin a. La
reacción del ácido produce compuestos nocivos y
además el mismo ácido produce quemaduras; por
esta razón los obreros deben usar anteojos, máscara
y botas de seguridad. Debe haber buena ventilación
del área. Vea las referencias 7 y B.
Rellenado de grietas
El concreto que presenta grietas de pequeño y
mediano ancho, si no se puede demoler y
reemplazar, puede repararse mediante relleno. Este
relleno se realiza con un material que es plástico - o
sea entre la liquidez de una lechada o la rigidez de un
mortero de "paquete seco". Si las grietas están
inactivas, un mortero de cemento Portland o
mortero expansivo puede ser conveniente. Si las
grietas están activas, un material elastométrico de
relleno debería usarse. Vea las referencias 9 y 10. lJn
método muy común ahora es la inyección, descrita
más adelante.
Los compuestos elastométricos para relleno son
aconsejables para juntas en estado activo.
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La aplicación con rodillo es un método conveniente para
colocar recubrimientos.
18
Recubrimientos
Este procedimiento consiste en pintar una película
plástica o líquido de recubrimiento sobre el concreto
amenazado o dañado. El recubrimiento debe ser
cuidadosamente seleccionado de acuerdo a las
características de servicio requeridas. Estas barreras
pueden ser aplicadas con cepillo, rodillo o rocío. Su
permanencia varía grandemente. Algunas aplicaciones
comunes para recubrimientos son la imperme-
abilización, la protección del concreto de químicos
agresivos y la prolongación de la vida de serücio ante
tránsito pesado. Vea las referencias 1l y 12.
Reemplazo convencional: plástico
El concreto no sano puede quitarse y reempl azarse
con material de consistencia plástica - sea mortero
plástico convencional de cemento Portland o algún
material plástico de parche (pero no elastométrico).
La decisión de quitar total o parcialmente el concreto
depende de la extensión y naturaleza del deterioro.
Esta es una de las prácticas más comunes de
reparación y es apropiada para uso donde la causa
del deterioro no es repetitiva o fue eliminada. Vea el
artículo "Reparación Básica del Concreto", en esta
publicación. Vea también la referencia 13.
Reemplazo convencional: "paquete seco"
Este procedimiento es similar a la técnica anterior
con excepción que un material sin revenimiento en
vez de uno plástico es colocado y compactado en el
sitio. El método tiene la ventaja de que la mezcla tiene
Una reparación hecha con un mortero de cemento
hidráulico de consistencia plástica.
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Alisado de un parche hecho con mortero de "paquete seco"
Una máquina pequeña para escarificar la superficie. Esta
produce una superficie que es más rugosa que una
su perficie esmeri lada.
una baja relación agua-cemento y por lo tanto menor
contracción; pero requiere más habilidad del operario
y vigilancia del inspector para evitar los vacíos. Es
adecuado para cavidades más profundas que anchas
pero con buen acceso para aplicarlo. Es
especialmente útil en miembros verticales porque no
necesita cimbra para colocarlo. No es conveniente
para reemplazar extensas áreas, anchas y superficiales
o sitios donde sea requerido compactar el "paquete
seco" entre obstáculos, como barras de refuerzo. Vea
el artículo "Reparación Básica del Concreto" en esta
publicación. Vea también la referencia 13.
Esmerilado o ranurado
Cuando la losa no es aceptablemente plana o tiene
protuberancias, depresiones y grietas, el esmerilado
es una posible técnica de reparación. Sin embargo, a
menos que se use equipo pesado moderno, esta
técnica es lenta, costosa y produce mucho polvo. Se
Reparación de grietas mediante inyección de resina epóxica.
puede considerar también dar un tratamiento con
ácido o uno con equipo cincelador (sea a mano o
con uno rotativo mecánico). Sin embargo, ambos
presentan inconvenientes de lentitud y
contaminación. El ranurado es otro proceso que
consiste en hacer canales poco profundos o ranuras
en la losa para aumentar la rugosidad superficial. El
equipo más moderno para este proceso evita la
lentitud, contaminación y costo excesivo que
prevalecía hasta hace poco. Antes de decidir aplicar
el ranurado, es bueno evaluar el uso de tratamiento
con ácido. Vea las referencias 14,15,16 y 17.
Inyección
Las grietas angostas pueden ser reparadas por
inyección de resinas epóxicas. Las resinas de
metacrilato metálico han sido recientemente
introducidas con este propósito. Los puertos de
inyección se colocan espaciados y se sellan con resina
para evitar fugas al igual que la superficie de la grieta.
Se inyecta una resina de dos componentes o resina
catalizada a través de los puertos hasta que haya
eüdencia de que el vacío cercano al puerto se rellenó.
El material es bombeado sucesivamente por los
puertos. Más detalles se encuentran en la referencia 18.
Encamisado
Este proceso consiste en envolver o sujetar un
material más resistente alrededor de la estructura de
concreto que está siendo atacada o amenazada. El
material puede ser metal, hule, plástico o concreto
de alta resistencia; y es sujetado mediante pernos,
tornillos, clavos, adhesivos, tirantes o solamente por
gravedad. Hay gran cantidad de morteros y lechadas
usadas con este propósito. Las aplicaciones comunes
incluyen tanques, pilotes, desagües, vertederos y
otros elementos expuestos a corrosión de sustancias
y rápido flujo de agua. Vea la referencia B y 19.
Concreto pre-empacado
También se le llama concreto de agregado
precolocado. Consiste en colocar agregados de
granulometría discontinua en la cavidad e inundarla
con agua para saturar el agregado (a veces el agua
llena la cavidad inicialmente). Luego se bombea
desde abajo mortero o lechada para desplazar el agua.
El método es apropiado para sitios inaccesibles, como
concreto sumergido o concreto deteriorado que se ha
encamisado. Se usa comúnmente en pilotes y pilares
de puentes, cimentaciones, muros de contención,
estribos de puentes, plataformas de base, túneles y
presas. El concreto pre-empacado, una vez colado,
brinda baja contracción y buena adherencia, pero
puede tener vacíos. Generalmente se extraen núcleos
después de endurecido para comprobar la existencia
de vacíos o no. Se requiere un equipo y personal
calificados, por 1o tanto generalmente solo lo hacen
compañías especializadas. Vea la referencia B.
Golocación de otra capa de superficie:
delgada o regular.
Este proceso consiste en aplicar una capa
uniforme de material de reparación, frecuentemente
sobre una extensa área de concreto. Se usa para
reparar pisos y pavimentos que sean
estructuralmente sanos pero cuyas superficies se
deterioraron por los ciclos de congelación y
descongelación, tránsito pesado u otras exposiciones
que el concreto original no pudo soportar.
Ocasionalmente se usa cuando las losas se renivelan.
No existe una norma definida para el espesor, pero
usualmente las capas de espesor menor que 5 cm se
denominan delgadas. Las otras son regulares. El
espesor de la capa afecta el nivel final de la losa y
dependiendo de la tolerancia de la estructura, las
capas pueden ser colocadas o nó. Si no se cumple
con la elevación final de losa, debe eliminarse algo
de superficie de la losa original para obtener el nivel
deseado al incluir la nueva capa. Naturalmente, esto
significa un gran incremento de costo y tiempo. Vea
también las Referencias 20,2L y 22.
Golocación de otra capa de superficie:
ligada o desligada
Cuando se toma la decisión de colocar una capa
delgada o gruesa, también tiene que decidirse si ésta
será adherida o no. Si el deterioro es un fenómeno
superficial, como descascaros, escamas y fragmentos-
es usualmente aconsejable que esté ligada. Si el
problema incluye agrietamiento o movimiento
estructural, puede ser deseable que la capa esté
desligada, para que no se refleje el daño de la
superficie original. En este caso, debe proveerse el
medio para separar la capa y el concreto, generalmente
una capa de arena, o lámina de polietileno o ambos, de
tal modo que haya movimiento independiente. Las
capas desligadas a veces se usan en pisos sujetos a
severo ataque químico. Cuando el reemplazo de la
superficie se erosiona por el uso, es mucho más
sencillo quitarlo y colocar otro. Las capas desligadas
para superficie deben cumplir con la norma para la
Clase 7 de pisos, del ACI 302, "Guide for Concrete Floor
Slab Construction", del Instituto Americano del
Concreto (ACI). Debe ponerse mucha atención a
desligar la capa cuando se desea desligada, porque de
lo contrario quedará semi-ligada. Vea las referencias
20,21v 22.
Lanzamiento de concreto a presión para reparar una viga.
Lanzamiento de concreto
Este proceso es llamado aplicación de chorro o
aplicación neumática de concreto o mortero. La
aplicación de concreto Ianzado consiste en lanzar el
concreto o mortero bajo presión dentro de una
cavidad o sobre una superficie a reparar. Puede
bombearse el material de mezcla completo por
manguera o soplar solamente el material seco por
manguera y agregar el agua en la boquilla. Este
último procedimiento requiere un operador
experimentado y consciente, pero tiene la ventaja
que se puede ajustar el contenido de humedad del
concreto a la necesidad específica de la obra. El
lanzamiento de concreto es práctico en las obras
grandes, sobre superficies verticales u horizontales,
donde las cavidades son comparativamente
superficiales (menos de 10 cm de profundidad). El
perfil de la superficie debe estar algo irregular y
rugoso. El curado es especialmente crítico en el
concreto lanzado. Vea la referencia23.
Eslabonamiento
Cuando se presentan grietas grandes en donde la
continuidad estructural debe reestablecerse, el uso
de eslabones entre las partes separadas puede ser la
respuesta. Esta técnica usa eslabones metálicos en
forma de "IJ" colocados a través de las grietas y
anclados en huecos mediante lechada sin
contracción. Los eslabones tienen distinto tamaño y
se colocan en distintos planos para evitar las
concentración de esfuerzos. Debe tenerse en mente
que cuanto más rígida sea hecha la grieta mayor será
la tendencia del concreto a agrietarse en otra parte.
Es bueno entonces, aplicar una capa de refuerzo
sobre el área más propensa al agrietamiento. Debe
consultarse un ingeniero experimentado cuando se
utiliza eslabonamiento en una obra. Vea también la
referencia B.
MATERIALES DE REPARACION
Acidos
El material más común para hacer este tratamiento
químico es el ácido muriático. Una tasa común de
dilución es una parte de ácido comercial (alrededor
de 30% de cloruro de hidrógeno) con cuatro partes de
agua y la aplicación puede variar entre I metro
cuadrado por litro hasta 4 metros cuadrados por litro.
Es imperativo que la solución ácida sea lavada
completamente de la losa después de que haya
finalizado la reacción. Vea también la referencia 7 y B.
Bentonita
La bentonita es roca pulverizada derivada de
cenizas volcánicas con gran porcentaje de minerales
de arcilla, particularmente bentonita de sodio. El
material absorbe grandes cantidades de agua y se
hincha hasta 30 veces del volumen absoluto original,
formando una masa gelatinosa que actúa como una
barrera efectiva contra el agua. Ha sido usada
efectivamente tanto en construcciones nuevas como
en aquellas hechas para detener las infiltraciones en
sótanos, piscinas, tanques de agua, embalses,
Aplicación de paneles corrugados de bentonita a una pared.
canales de irrigación, presas y aplicaciones similares.
El material está disponible en bolsas de 22 Kg, con
gel de bentonita, o en paneles de cartón corrugado
empacados con el material. Hay varias opciones
cuando existe una infiltración; la cara externa de la
pared o losa puede cubrirse con el material seco y
suelto; o el concreto puede repellarse con el gel; o los
paneles pueden ser colocados contra el miembro.
Ver también la referencia24.
Recubrimiento bituminoso
Los recubrimientos bituminosos -basados en
asfalto o alquitrán mineral- se usan para aislar el
concreto del agua o protegerlo de la intemperie.
Tienen bajo costo, son conocidos por los obróros y
realmente son a prueba de agua cuando se aplican
correctamente. Su espesor, que afecta directamente
su resistencia al paso de agua y a la intemperie, varía
según la exposición. Entre sus desventajas se
cuentan: la necesidad de reponerlos periódicamente
porque se desgastan, la contaminación y olor
desagradable cuando se aplican, su tendencia a
secarse y agrietarse, su sensibilidad a las
temperaturas ambientes y la destrucción rápida del
recubrimiento cuando ciertos líquidos como gasolina
se derraman sobre ellos. Los recubrimientos
bituminosos pueden ser aplicados en capas delgadas,
o también pueden obtenerse capas mayores
combinando capas de vidrio, tejidos de algodón con
asfalto, felpa impregnada de asfalto y una cubierta de
asfalto o alquitrán mineral. Vea las referencias Bv 25.
Concreto, mortero y lechada
Estos elementos hechos con cemento Portland
ofrecen varias ventajas como materiales de
reparación: moümiento termal similar al del concreto
existente, similitud de apariencia, costo relativo bajo,
gran disponibilidad y mucha familiaridad para los
obreros. El concreto se usa principalmente para el
reemplazo completo de las secciones de cavidades
profundas que se extienden más allá de las barras de
refuerzo. El mortero puede usarse en cavidades hasta
de tan solo 4 cm. Puede colocarse con la mano, por
gravedad o bombeo. Las aplicaciones más apropiadas
son las reparaciones muy superficiales cuando el
concreto no puede usarse y cuando no se necesita
gran fluidez como la de la lechada. Esta última tiene la
ventaja de ser muy fluida y fácil de bombear hasta los
sitios más difíciles. Use la lechada siempre que los
espacios sean mínimos y donde debe estar seguro de
que no quedan vacíos.
Por otro lado, la lechada tiene un alto contenido de
humedad y por consiguiente una contracción mayor
a la de un mortero o concreto bien diseñado. Cuando
considere usar lechada de cemento en una
reparación también puede evaluarse la posibilidad
de usar concreto pre-empacado o, si los espacios lo
permiten, una de las lechadas expansivas existentes.
También existen mezclas especiales para el acabado
superior de superficies que están disponibles y
basadas en cemento Portland y contienen agregados
duros o metálicos para incrementar la resistencia de
los pisos al tránsito pesado. Vea el artículo
"Reparación Básica del Concreto", página 5 de esta
edición. Vea también la referencia 13.
El mortero con la consistencia apropiada para "paquete
seco" contiene suficiente humedad para mantener su forma
cuando se moldea como una bola, dejando solamente una
película de humedad en la palma de la mano.
ttPaquete seco"
Virtualmente cualquier material de reparación que
sea usado con una consistencia rígida (sin
revenimiento) puede ser llamado "paquete seco".
Normalmente se refiere a un mortero de cemento
Portland con un contenido de humedad muy bajo de
tal modo que no tenga revenimiento. Aunque esto
reduce la cantidad de contracción, también
incrementa la formación de vacíos. Vea el artículo
"Reparación básica del concreto", en esta
publicación. Vea también la referencia 13.
Sel ladores elastométricos
Cuando las grietas que se van a llenar están
activas, es decir, que experimentan movimiento
apreciable, la alternativa a menudo es un sellador
elastométrico. Estos materiales deberían resistir la
infiltración de contaminantes y basura y agua dentro
de la grieta, exhibir extensibilidad duradera, y
adherirse a los bordes de la grieta. Dos tipos básicos
de selladores elastométricos están en uso:
. los aplicados en caliente, que son usualmente las
mezclas de materiales bituminosos con hule
compatible reciclado.
. los aplicados en frío, que pueden basarse en
cualquiera de las variedades de materiales y
pueden requerir mezclado en obra.
La mejor idea para seleccionar un sellador
elastométrico para una aplicación particular es
buscar el consejo de un productor o vendedor de
reputación, tomando en consideración la
vulnerabilidad ante la intemperie, el rango de
Instalación con rodillo de mortero epóxico para piso
temperaturas en que trabaje y otros factores
ambientales como el tránsito, los agentes químicos
corrosivos, la adherencia y la elasticidad. Vea
también las referencias 10,26,27.
Epóxicos
Los epóxicos han llegado a ser reconocidos como
materiales excelentes para ciertas aplicaciones
especializadas; en algunos casos éstos han sido muy
valiosos. Los epóxicos son compuestos orgánicos que,
cuando se mezclan con agentes endurecedores,
producen materiales tenaces de fraguado y
endurecimiento rápidos, que son química y
físicamente estables. Además son resistentes a la
formación de grietas, y a muchos químicos que atacan
al concreto. Ellos tienen excelentes propiedades
adherentes. En su forma pura son duros y lisos, pero
pueden ser modiflcados. Por ejemplo se pueden hacer
con consistencia de hule para usarlos como sello
elastométrico y relleno, o finos de agregado fuerte para
usarlos como superficie antideslizante. Las desventajas
de los epóxicos para la reparación de concreto
incluyen: alto costo, efecto alérgico en algunos obreros
y propiedades fisicas muy distintas de las del concreto.
Por ejemplo, el coeficiente de expansión térmico lineal
es 1.4 aIB.7 veces más alto que el del concreto, la
resistencia a la tensión (1.25 a 13 veces más alta) y
resistencia a la flexión (1 a 10.5 veces más alta). Los
epóxicos son más frecuentemente empleados para
reparación de concreto en los siguientes usos: como un
adherente para ligar concreto plástico al concreto
endurecido o como materiales rígidos entre sí; para
parcheo y para recubrir el concreto y protegerlo del
ambiente hostil. Veatambién las referencias28,29 y30.
Morteros expansivos, lechadas y concretos
Estos son materiales patentados que combaten el
problema de contracción por medio de ingredientes
que producen una fuerza expansiva que contrarresta
la magnitud de los esfuerzos de contracción. Las
fuerzas expansivas pueden ser obtenidas por:
. uso de polvo de aluminio que produce gas
hidrógeno
. agregados metálicos que se hacen para expandirse
por medio de un catalizador
a cemento expansivo quimicamente
a otros métodos patentados
La efectiüdad de estos materiales varía mucho por 1o
que debe examinarse bien su comportamiento en
aplicaciones preüas. Algunos han producido excelentes
reparaciones muy duraderas; otros han exhibido falta de
densidad y otros problemas que pueden menoscabar su
efectividad. Vea también la referencia 31.
Materiales de fraguado rápido
Si sale agua por una pared, puede ser el momento
apropiado de aplicar un material de fraguado rápido.
Los productos patentados para tapar fugas
generalmente fraguan en cinco minutos o menos;
algunos tienen tiempos de fraguado que pueden ser
Una reparación de cemento que fragua y se endurece
rápidamente para detener el flujo de agua en un minuto
aproximadamente.
ajustados por las proporciones de sus componentes.
Estos productos están disponibles como:
. aditivos, o
. materiales listos para usarse que solamente tengan
que mezclarse con agua.
Estos materiales tienen que colocarse rápida-
mente después de ser mezclados por su rapidez de
fraguado. Las instrucciones del fabricante deben
seguirse con cuidado.
Otro uso de los materiales de fraguado rápido es
en pisos o reparación de pavimentos donde el
tránsito no debe ser interrumpido por mucho
tiempo. Estos materiales están formulados para
fraguar un poco más lento que los usados para tapar
fugas. Los materiales para pisos y pavimentos se
tratan en la referencia32.
Concreto con fibras
Con la inclusión de fibras en el concreto se puede
lograr duplicar las resistencias a la tensión y flexión -
1.6 veces la resistencia hasta el agrietamiento inicial,
9 veces la resistencia al impacto o 1.3 veces más
El concreto refractario precolado y reforzado con fibra de
acero inoxidable es utilizado aquípara hacer estos arcos
de un horno de carbón.
abrasión que el concreto convencional sin fibras. Las
fibras son de tamaño variable de 6 mm hasta 75 mm
hechas de metal, plástico, fibra de vidrio o materiales
naturales; el acero es el más comunmente usado. El
concreto con fibras ha sido usado con éxito para
sobrecapas delgadas de carreteras, calles y
aeropistas; en situaciones donde la cavitación o
erosión han sido un problema, como en vertederos y
otras instalaciones hidráulicas. El manejo y
colocación puede ser difícil por los grumos de fibra
que se tienden a formar y por la pérdida de
trabajabilidad. Vea las referencias 73, 74y 75.
Endurecedores de piso
Sobre un piso que se desintegra en polvo por una
mala práctica del acabado, o por el curado incorrecto
o porque se usaron calentadores sin ventilación para
proteger al concreto del frío; un endurecedor líquido
puede dar una solución temporal al problema. Esta
clase de producto ha sido efectiva para eliminar la
superficie polvorienta si el tránsito no es pesado. En
algunos ensayos se han obtenido mejores resultados
con los productos de fluosilicatos. Además, el silicato
de sodio es bueno y hay otros materiales que
también tienen alguna efectividad. Vea también las
referencias B y 36.
Materiales para encamisar.
Cuando la exposición excede la durabilidad de la
estructura de concreto, la forma de solucionar este
faltante es mediante el encamisado de protección con
un material resistente al ataque. Algunas condiciones
donde es utilizado el encamisado son: cavitación
severa, tránsito muy pesado, exposición a ácidos y
presiones de agua muy altas. Muchos materiales se
han usado para encamisar, incluyendo plásticos y
concretos de alta resistencia, pero los más comunes
son el acero y el hule. El encamisado es un proceso
muy costoso y es mejor evaluar otras alternativas para
tratar de solucionar el problema. Debe decidirse

también cuáles áreas deben encamisarse, cuál material
se usará, debe estudiarse si hay acceso suficiente para
colocar la camisa, cómo se sujetará (por adhesivo,
anclajes o simplemente envolüendo el miembro) y si
las juntas deben sellarse. Vea la referencia B.
Látex
El concreto o mortero modificado con la inclusión
de aditivo látex ha resultado ser un material muy útil
para colocar nuevas superficies de pisos y losas de
puente. Estos se conocen como "concreto de látex o
concretos modificados con látex", y más
recientemente como "concretos modificados con
polímeros". (Deben distinguirse de los "concretos
con polímero" que contienen polímeros pero no
látex). Una mezcla modificada con látex tiene las
siguientes características especiales:
o permite hacer bordes agudos
. se adhiere bien con el concreto sano existente
. es suficientemente retentiva de agua para no requerir
una membrana o agente de curado sobre ella.
. desarrolla alta resistencia a la compresión y tensión
. es resistente a la intemperie, los álcalis y los ácidos
diluidos.
A pesar de ser más costosa que una mezcla común
de cemento Portland, tiene un costo más bajo si se
compara con otros tipos de materiales de superficie,
incluyendo aquellos basados en epóxicos. Se usan
varios látex sintéticos diferentes (o sea partículas de
polímero dispersas en el agua). Debe tenerse
cuidado con el uso de aditivos y el látex porque
algunos de los agentes aditivos, especialmente los
inclusores de aire, no son compatibles con el látex.
Es necesario hacer mezclas de prueba. Las mezclas
modificadas con látex son en cierta forma más
difíciles de maneja. y de dar acabado que las mezclas
convencionales; éstas fraguan rápidamente y forman
una membrana que se rompe al ser alisadas
fuertemente. Vea también las referencias 37 y 38.
Aceite de linaza
Para corregir un problema de fragmentación o
descascaros de superficie, que no sea tan severo que
requiera el uso de un recubrimiento, se puede recurrir
al aceite de linaza para evitar más deterioro. Hablando
estrictamente, este elemento no es un material de
reparación porque su función es eütar solamente más
fragmentación y no corregirla. (Este aceite es también
valioso en losas expuestas que se hacen al final del
otoño y que pronto estarán sujetas a congelación y
descongelación o a las sales desheladoras). La
solución de aceite de Iinaza se aplica a la superficie y
penetra hasta 3 mm. Esto forma una capa de baja
permeabilidad que resiste la infiltración de sales
desheladoras y permite el escape de vapor de agua de
la losa. Vea las referencias 36 y 39.
Polímeros
El concreto, mortero, o lechada modificado por la
incorporación de un polímero que hace las veces de
matriz ofrece varias ventajas en obras de reparación.
Estas ventajas incluyen altas resistencias tempranas,
posibilidad de hacer bordes agudos, posibilidad de
aplicarse en temperaturas bajo cero, buena
resistencia de adherencia y más durabilidad, aún
bajo condiciones que dañarían al concreto común.
Los materiales usados pueden ser: epóxicos,
poliuretanos, poliéster insaturado y metacrilato de
metilo, entre otros. Muchos de estos productos
tienen marcas definidas y existen literatura y datos
técnicos para seleccionar el producto más eficiente
para la obra. Un estudio de costo versus eficacia es
una buena idea aquí, como lo es en cualquier
reparación. El concreto denominado impregnado
con polímero está hecho con un monómero,
mezclado con un catalizador para impregnar el
concreto endurecido; luego el monómero se vuelve
polímero por medio de calentamiento. En una
aplicación de un silano en Europa, una bomba de
vacío se usó para sacar aire de las cavidades y poros y
luego impregnar el material en la estructura de
concreto (Referencia 40). La misma clase de
resultado se alcanzó al inundar una superficie seca y
porosa de losa de piso con un monómero y
haciéndolo polímero en sitio mediante calor
(Referencia 41).
Silicones
Si la migración de vapor de agua (no de agua
líquida) a través de una pared elevada está causando
problemas, un tratamiento de silicón puede ser la
respuesta adecuada. Existen dos formas de
fabricación. Una es disolver los sólidos de silicón en
un solvente (generalmente durable en sitio pero
inflamable en estado líquido). La otra es hacer una sal
de álcali de un ácido silicónico y disolverlo en agua
(no es inflamable, pero sí peligroso para la piel por su
alta alcalinidad y no de tan larga vida como las
soluciones disolventes). Estas soluciones se rocían
sobre la pared, generalmente con un rendimiento de
33 metros cuadrados por litro y cuando el agua o el
solvente se evapora, la resina de silicón permanece en
los poros de la pared. Los tratamientos con silicón son
efectivos por 4 o 5 años, después deben renovarse. Sin
embargo, son materiales comparativamente de bajo
costo, no alteran el color del concreto (aunque se dice
que algunas superficies atraen la suciedad), y no se
vuelven amarillas con el tiempo. No son aconsejables
para losas horizontales, ni en superficies sujetas a
abrasión, ni como impermeabilizantes. Vea las
referencias y 36.
B
Gementos especiales
Los concretos, lechadas y morteros que son
deseables para algunos tipos de reparaciones pueden
ser hechos de cementos especiales. Los morteros
hechos con cemento de aluminato de calcio (también
llamado cemento de alta alúmina o aluminoso)
fraguan entre 2 y 4 horas y pueden alcanzar
resistencias de 2l0Kglcm'a compresión en 6 horas. El
concreto y el mortero hechos con este cemento son
más resistentes al deterioro de ácidos, sulfatos, álcalis,
agua de mar, materiales con azúcar, aceites y grasas.
Debe tenerse mucho cuidado en la selección y mezcla
de materiales con este tipo de concreto porque la
contaminación con concreto endurecido, cemento
Portland común, yeso o cal pueden causar un
fraguado falso muy rápido. Además, el concreto con
aluminato de calcio puede perder resistencia con el
tiempo. Tal como se mencionó en la sección de
"Morteros, lechadas y concretos expansivos", los
cementos expansivos disponibles permiten
contrarrestar el efecto negativo de la contracción. El
cemento Portland tipo III, especialmente cuando se
usa en conjunto con un aditivo acelerador de
resistencia, puede producir concretos y morteros que
son propicios para obras de reparación rápida. Un
cemento con fosfato de magnesio existe también para
obras de parcheo. Vea las referencias 32,42y 43.
Referencias
Todas las referencias son artículos de la revista "Concrete
Construction" o publicaciones de esta empresa y la mayor
parte solamente están disponibles en idioma inglés. Se
pueden obtener copias de los artículos escribiendo a:
The Aberdeen Group
426 South Westgate St.
Addison, ll. 60101
Estados Unidos de América
(1) Cracks in Concrete
(2) Concrete Repair Techniques
(3) Failure Lessons in Concrete Construction
(4) Surface Defecfs
(5) Troubleshooting Concrete Flatwork and Paving
Problems
(6) Co nc rete In s pe cti o n
(7)A Guide to Repair of Concrete
(B) "Concrete Repair Problems: Causes and Cures," 16
pages, November 1969, page 409.
(9) "Joint Sealants and Joint Design," 4 pages, August
1963,.page 247 .
(10) "A Review of Joint Sealants," 2 pages, August 1gOB,
page 247.
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1971, page 122.
(12) "A First Approach to Choosing a Coating for
Concrete," 3 pages, September 1977, page 477.
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1968, page 33. ffhis is also parl of Reference 2.)
(14) "Concrete Sawing and Drilling:' 2 pages, June 1973,
page 269.
(15) "Diamond Blades Smooth New Concrete Surfaces and
Renovate Old Ones," 3 pages, April 1976, page 107.
(16) "Solving Concrete Problems by Sawing and Core
Drilling," 1 page, August 1967, page 301.
(17) "Pavement Grooving Reduces Accidents: Modern
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Mess," 2 pages, September 1976, page 253.
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(35) "Characteristics of Fibers and What They Do for
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Las siete primeras referencias son colecciones de articulos
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1979, page 315. Concrete Constru cti on.
 l reemplazo deI concreto en edificios, puentes,
calles y otras estructuras se torna cada vez más
caro a medida que el costo de los materiales y
de la mano de obra suben por la inflación. Por esto
ahora se presta más atención a los materiales de
restauración y reparación del concreto, eu€ permiten
efectuar reparaciones efectivas, ahorrar en costo y
frecuentemente son la única solución.
Entre los materiales que se han evaluado más de
cerca y tienen mayor aceptación se destacan las
resinas epóxicas. Usadas por sí solas o en
combinación con otro material de construcción, las
resinas han hecho posible reparaciones que antes
hubieran requerido el reemplazo total del concreto. A
pesar que las resinas son algo costosas, su costo total a
menudo es el menor cuando se toma en cuenta la
calidad de la reparación que se puede obtener con
otros materiales. A su vez eI costo es poco significativo
si se compara con el costo del reemplazo total.
Desarrollo
Las resinas epóxicas fueron originalmente
desarrolladas en la década de 1940 para uso en
recubrimientos cocidos. Su producción ha crecido de
unos 5.000 kilogramos por año a más de 250 millones
de kilogramos por año hoy en día. Lo que más ha
contribuido con este crecimiento considerable es su
aplicabilidad en la construcción en concreto.
. Las características de los epóxicos los hacen
compatibles con el concreto. Sin embargo, por su
alta tensión superficial su uso es difícil en principio.
La reducción de la viscosidad no tiene efecto en la
tensión superficial y por tanto no mejora las
características de flujo del epóxico. Posteriores
fórmulas y desarrollos produjeron compuestos con
tensiones de superficie suficientemente bajas para
humedecer el concreto y crear un flujo aceptable.
Hoy en día muchas fórmulas diferentes están
disponibles, cada una diseñada para realizar una
función particular: sellado, curado, adherencia y
recubrimiento. Debe ponerse atención al seleccionar
el producto adecuado para una necesidad específica
en la obra. La mayor parte de los fabricantes de
epóxicos y los distribuidores ofrecen asistencia
técnica para asegurar la selección correcta así como
el manejo y aplicación adecuadas.
27
Epóxicos para adherencia
Existen varios epóxicos que pueden usarse para
obtener alta resistencia de adherencia entre concreto
y concreto, (curado o recién colocado y fresco), así
como entre concreto y acero, madera y otros
materiales estructurales. Estos compuestos son
usualmente f 00% sólidos (y por tanto no se
contraen) y son sistemas de dos componentes que
requieren mezclarse justo antes de su aplicación.
La mayor parte están diseñados para aplicarse
sobre superficies secas y limpias a temperaturas
sobre -23"C o en superficies húmedas
temperaturas sobre 0"C. La mayor parte de los
epóxicos tienen un tiempo de fraguado de 15 a 30
minutos a24"C, lo que significa que tiene que
mezclarse solamente la cantidad que pueda ser
usada en ese tiempo. El tiempo de fraguado final
varía con la temperatura; a bajas temperaturas el
tiempo se alarga: entre 4 y 5 horas son necesarias a
-7"C. La mezcla de los dos componentes produce
una reacción exotérmica (que libera calor) que
puede ser una gran ventaja cuando se trabaja en
clima muy frío.
Los ensayos de laboratorio han demostrado que la
resistencia última de la adherencia con epóxico entre
secciones de concreto (concreto fresco con concreto
endurecido o dos secciones endurecidas), o entre el
concreto nuevo y el acero, excede la resistencia a la
tensión del concreto curado. Estos epóxicos para
adherencia son fabricados en varias consistencias,
según el propósito para el cual hayan sido diseñados.
La consistencia varía desde un estado pastoso, p?ro
trabajos en cielo rasos, hasta uno líquido similar al
del aceite de motor SAE 10. Estos últimos epóxicos
son usados para inyecciones.
Epóxicos para reparaciones extensas
Varias técnicas y distintos materiales pueden ser
empleados para hacer extensas reparaciones en
estructuras de concreto. Su selección depende de los
resultados deseados, la vida útil y los costos. Cuando
Esta caja de trabe de un puente se deflectó y agrietó tras el
colapso de la formaleta. Se instalaron puertos de inyección
para rellenar las grietas con epóxico.
28
se necesita reemplazar materiales (como losas o
nuevas superficies para columnas y paredes), los
agentes epóxicos en combinación con concreto
nuevo son la solución más económica. El uso de
agente epóxico de adherencia asegura que la
reparación tendrá Ia resistencia de un concreto
colado monolíticamente.
Los agentes epóxicos de adherencia no solo
producen una unión muchas veces más fuerte que la
del concreto por sí mismo, sino que además crean
una membrana impermeable que detiene el
a movimiento de agua del concreto nuevo al concreto
preexistente (1). Si el deterioro se extendió hasta el
acero, debe hacerse lo posible por quitar toda la
corrosión del mismo. Al quedar expuesta una
porción importante de la barra, es bueno picar el
concreto por atrás de la barra y asegurarse que el
agente enr,rrelva el acero. Este detendrá el avance de
la corrosión. Los agentes de adherencia para estas
aplicaciones son normalmente aplicados con un
cepillo, rodillo o rociador. Es importante recordar
que el epóxico fragua muy rápidamente y por tanto
no se debe usar muy prematuramente respecto a la
colocación del concreto.
Parcheo
Para reparaciones menores en áreas fragmentadas,
agujeros, grietas u otros defectos localizados, los
morteros epóxicos tienen muchas ventajas. Estos
morteros tienen una consistencia pastosa
permitiendo la aplicación a mano o con cuchara en
superficies verticales e invertidas (cielos).
Para hacer el mortero debe mezclarse un agente
epóxico de dos partes con arena seleccionada. El uso
de un material de relleno con el epóxico reduce el
costo total. Al usar estos morteros, es importante
hacer coincidir las características del concreto a
reparar. Esto se logra controlando la relación y
granulometría de la arena.
Un agente epóxico
para adherencia se
aplicó a la trabe
del puente antes
del postensado.
Una función del
agente es servir
como relleno de
alta resistencia
para evitar la
fragmentación de
los extremos de
vigas durante el
postensado.
 Usualmente el fabricante de un epóxico
recomienda arena de sílica limpia con la distribución
granulométrica deseable. I\ormalmente, dicha
granulometría de la arena es similar a la arena
óptimamente graduada para concreto, con algunos
de los tamaños más finos eliminados debido a que
éstos absorben mucha resina y destruyen la
adherencia. Estas arenas están disponibles
comercialmente. En algunos casos, hasta un 50% de
la arena es reemplazada con agregado grueso
pequeño; especialmente en trabajos muy grandes de
reparación.
Con la granulometría apropiada, virtualmente
cualquier resistencia a compresión comparable a la
del concreto curado puede ser alcanzada. Si la
proporción entre arena y ligante es 7 a I o se puede
mantener como 10 a I por peso, el coeficiente de
expansión térmica de la mezcla se aproxima mucho
al del concreto, permitiendo al mortero epóxico
expanderse y contraerse a la misma tasa que el
concreto. Esto evita la falla de la adherencia causada
por los ciclos de congelación y descongelación o por
fluctuaciones mayores de temperatura.
El costo de los epóxicos, aún a pesar del uso de
materiales de relleno en ellos, puede ser prohibitivo
para obras de reparación muy grandes. Sin embargo,
a veces el mayor costo se compensa con el ahorro de
tiempo. Por ejemplo, la reparación de calles se ha
completado en menos de una jornada de B horas y
entonces se reduce al mínimo el costo de detener y
desviar el tránsito vehicular.
Reparación de grietas
La causa del agrietamiento de una superficie de
concreto tiene que ser determinada antes de
proceder con las reparaciones. Los defectos
estructurales deben ser corregidos antes de rellenar
las grietas para evitar que éstas se vuelvan a formar.
Las grietas más grandes pueden ser reparadas con
agentes epóxicos para adherencia en la misma forma
que los parches. Las grietas deben estar libres de
suciedad o basura y además no tener concreto
dañado o suelto. A veces es necesario usar un cincel
para ampliarlas de tal modo que se pueda usar una
cuchara para la colocación y acabado del relleno.
Las grietas más pequeñas, en el rango de 0.05 a
0.08 mm hasta 6 mm pueden ser cerradas con el uso
de equipo de inyección y epóxicos especiales. Esta
técnica consiste en taladrar agujeros a lo largo de la
grieta, en algunos casos instalando puertos e
inyectando epóxico bajo presión. La inyección
progresa de puerto en puerto, normalmente
empezando en el punto más bajo, continuando hasta
que el epóxico sale por el agujero o puerto siguiente.
Una pistola manual u olla de presión puede ser
usada, pero existen equipos que aseguran una
dosificación apropiada, buena mezclay temperatura
de los dos componentes del epóxico y una presión de
aplicación correcta.
Un agente epóxico para adherencia es utilizado para
adherir concreto fresco al concreto existente sobre la parte
superior de los pilares de un puente.
La inyección epóxica representa una alternativa
viable para reparaciones grandes de grietas en vez
de usar otros materiales o reemplazar las
estructuras. Además de soldar monolíticamente al
concreto y restaurar la integridad estructural, el
epóxico inyectado (100 por ciento de sólidos) sella la
grieta, evitando que la humedad o los agentes
químicos penetren y además impidan un mayor
deterioro del acero.
La inyección se ha llevado a cabo exitosamente en
la reparación de grietas en puentes, edificios, presas
y otros tipos de estructuras('). Puede ser efectiva aún
en contra del gradiente hidráulico, sin embargo, la
presión de inyección debe ser elevada para
contrarrestar dicho gradiente. La inyección también
ha sido exitosa en la reparación de losas
deslaminadas de concreto. Este fenómeno a veces se
presenta en las barras superiores donde el concreto
tiene tendencia al corte. Se taladran agujeros y se
inyecta por ellos el epóxico para rellenar los planos
vacíos creados por la deslaminación.
Selladores de epóxico
El concreto recién colocado o parcialmente
deteriorado o las superficies con parches de epóxico
pueden ser protegidas eficazmente con selladores
penetrantes de epóxico. Estos son epóxicos de dos
partes con contenidos de sólido en la escala de 15 a
20 por ciento y 6 a B horas de vida plástica a 24"C.
Estos pueden ser colocados con cepillo, con rodillo o
rociados. El sellador penetra la estructura porosa del
concreto y crea una barrera efectiva que inhibe la
migración de humedad y la penetración de químicos
corrosivos. Este sello no crea una membrana en la
superficie del concreto, de tal modo que pueda ser
utilizada en concretos arquitectónicos y
particularmente en carreteras donde el efecto
sellante se necesita pero no pueden ser perjudicadas
las propiedades antideslizantes del concreto.
Algunas autoridades en la construcción de losas de
puentes recomiendan que todas las nuevas losas se
protejan con el sellador contra la humedad, los ciclos
de congelación y el ataque químico. Esto puede ser
importante para el concreto, especialmente para el
que no tenga aire incluido y esté sujeto a sales
desheladoras. Un buen sellador, bien aplicado, no
solamente protege al concreto, sino que también
penetra por las grietas hasta las barras y sella el área
para evitar la corrosión por la reacción de cloruros.
Los productos de la corrosión ocupan un volumen
que es mucho mayor que el del acero sano, por lo
que producen presiones internas que causan
agrietamiento y fragmentación. Si el sellador es
aplicado sobre una losa existente que ha recibido
anteriormente la acción de sales desheladoras, la
corrosión puede siempre ocurrir por causa de los
cloruros que ya están en el concreto.
Otros tipos de selladores epóxicos están
disponibles para aplicaciones especiales, en algunos
casos creando una barrera impermeable en la
superficie del concreto para una protección más
profunda. Los selladores especiales flexibles de
epóxico han sido desarrollados para cuando el
concreto se expande o se contrae. Estos tienen una
alta resistencia de adherencia, forman un sello
efectivo y retienen su flexibilidad aún después del
curado, pero no mantienen selladas las grietas
activas(').
Recubrimiento con epóxico
Muchos recubrimientos epóxicos de propósito
especial han sido producidos para el uso en la
protección y reparación de superficies sujetas a
abrasión y desgaste. Existen fórmulas especiales para
uso en pisos y pasillos de industrias y comercios,
áreas de estacionamiento y otras áreas sujetas a
tránsito y agentes desheladores. Normalmente
tienen 100 por ciqnto de sólidos por peso y una
viscosidad que varía desde la del aceite pesado hasta
la de pasta pesada. Pueden ser aplicadas como
recubrimiento o aún como material de superficie o
acabado.
El recubrimiento epóxico apropiado tiene alta
resistencia a la abrasión y da mucha resistencia al
desgaste. Es también resistente al ataque de ácidos
medios, álcalis, desheladores, aceites y gasolinas, y
forma una barrera impermeable para esos materiales
así como al agua. Los recubrimientos de epóxico
pueden prolongar la vida de las superficies de
concreto, evitando mayor deterioro y cuando se
aplican sobre materiales de parcheo producen una
reparación duradera.
Epóxicos- herramientas excelentes
Las distintas familias de resinas epóxicas no son
milagrosas para repararlo todo. Sin embargo, en las
manos de personal competente, son excelentes
medios de reparación y restauración de las
estructuras de concreto. La mayor parte de los
fabricantes están más que dispuestos a ayudar en la
selección y uso de los epóxicos para una aplicación
específica. Los usuarios deben aprovechar estos
servicios para obtener mejores y más económicos
resultados. Sin duda alguna, a medida que el costo
de reemplazo de las estructuras de concreto sube, el
uso de epóxicos para reparación y restauración es
cada vez más deseable. á
Reparación del concreto con materiales
fi
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w-'."':^" #; 2;;;='' {: *t'r"
Fotografía por cortesía de Set Products Inc.
Este artículo es un resumen del reporte "Rapid-
Settíng Materials for Patching Concrete" , del
Programa Cooperatiuo de Inuestigación en Práctica
de Carreteras 45, publicado por el Transportation
Research Board (TRB) en 1977. La publicación
origínal brinda mayores detalles, incluyendo una
tabla que identifíca 24 propiedades de los materiales
de fraguado rápido para bacheo por su nombre
comercial, dando su composición general, las
características de manejo y resistencia, e índica
además qué instituciones han eualuado los productos
a la fecha de publicación. Se pueden adquirir copias
de este informe escribiendo a la dirección:
Transportation Research Board, National Academy
Sciences,2l0l Constítution Auenue,
Washington, D.C., 20418, E.U.A.
a reparación como alternativa al reemplazo de
las superficies de concreto deterioradas se ha
vuelto más necesaria a medida que el costo de
materiales y mano de obra sube. En el caso de la
reparación de pisos y pavimentos se presenta una
situación especial: existe la necesidad de instalar un
parche duradero con la menor interrupción del
tránsito vehicular. IJna amplia variedad de
materiales de bacheo se ofrece actualmente en el
mercado, y las personas encargadas de tomar la
decisión deben establecer cuándo, cuál y cómo usar
un producto determinado. Ellas deben tratar de
colocar baches permanentes(*) con la menor pérdida
de tiempo del tránsito por carril reparado, con el
menor riesgo para motoristas y obreros y el menor
costo posible.
w defraguado
rápido
Una guía para su
selección y uso
Esta reparación en particular está
siendo hecha con un material que no
necesita curado con agua y que, bajo
condiciones normales, puede ser
abierto al tránsito vehicular una hora
después de ser colocado.
A pesar de la gran cantidad de reclamos por parte
del mercado, muy pocos ensayos han sido hechos
sobre la mayoría de los materiales de fraguado
rápido para el bacheo del concreto. Sin embargo, la
necesidad de materiales de fraguado rápido es cada
vez mayor. Nuevos productos están entrando al
mercado, otros que antes eran considerados
inadecuados se han redescubierto y otros productos
viejos están siendo modificados para cumplir con las
necesidades. También los métodos de manejo de
materiales convencionales están siendo mejorados,
de tal modo que esos materiales son ahora más
adecuados para bacheo rápido.
of
N.W., Preparación del parche
Sin importar el material del parche o bache, la
preparación correcta del área a reparar es de
primordial importancia. Cualquier herramienta de
impacto que se use para remover el concreto tiende a
dejar una capa inservible al ser desprendidos los
fragmentos de concreto. A menudo, cuando un parche
falla es porque no se mantiene ligado y se separa con
una capa fina de fragmentos de concreto, aunque el
material del parche esté intacto. Esto puede ocurrir
por el resquebrajamiento de la interfase durante la
remoción o porque el concreto deteriorado no fue
quitado totalmente antes de colocar el parche.
Algunos ensayos del equipo usado para preparar
las superficies de losas de puente para colocar
sobrecapas delgadas de concreto parecen indicar que
muy poco, o nada, mejora la adherencia al preparar la
superficie con herramientas de impacto, er
comparación con prepararla tan solo limpiándola.
(*) Un parche permanente puede definirse como uno que tiene una
vida de servicio tan larga como el pavimento al cual fue aplicado.

El área a preparada quitando todo el
concreto
Estas evaluaciones fueron hechas con ensayos de
extracción de un anclaje (jalar), realizados poco
después de colocar el parche, de tal modo que los
malos resultados se atribuyen más a la fragmentación
producida por el impacto que al continuo deterioro
de la capa inferior de la interfase. Esta clase de daño a
la superficie a reparar puede ser disminuido un poco
usando herramientas más liüanas.
En el futuro, una preparación adecuada del parche
puede lograrse efectuando la limpieza con
rociadores de agua a presión de un diámetro
adecuado y presiones de 4.000 a 7.000 Kg/cm'. Se
está investigando al respecto. La preparación de
baches con chorro de agua a presión tiene la facultad
de eliminar el polvo, el ruido y el daño al acero de
refuerzo y de reducir o eliminar el problema de la
fragmentación de la interfase.
Permeabilidad del parche
La mayor parte de la fragmentación en losas de
puente es producida por la expansión del acero,
debido a los productos corrosivos. Esta expansión es
acelerada por los cloruros y una cobertura de concreto
inadecuada. Generalmente el problema es recurrente
porque los parches no incrementan el espesor de
cobertura. Cuando el problema se repite,
normalmente el tamaño de la fragmentación aumenta.
Otros problemas pueden también ocurrir. Si la
profundidad de la cobertura de un parche no excede la
de la superficie original, debe considerarse utilizar un
material menos permeable para realizar el parcheo.
Después de preparar la superficie para el parche,
debe aplicarse el material adecuado para el mismo.
Ese material debe ser el apropiado en términos de
costo y facilidad de aplicación así como de
durabilidad. Esto significa que diferentes materiales
pueden ser adecuados en situaciones distintas. A
continuación se presenta una serie de experiencias y
resultados de ensayos de seis categorías de
materiales de parche.
Básicamente cemento Portland
Muchos productos patentados contienen variadas
cantidades de cemento Portland. Estos productos
puede ser subdivididos en cemento Tipo III,
cemento Tipo III con aditivos y cemento de fraguado
regulado.
El cemento tipo III, con o sin aditivos, se ha usado
para trabajos de parcheo por más tiempo y más
extensamente que otros materiales. Es de bajo costo,
fácil manejo, sencilla utilización y razonablemente
duradero. La ganancia de resistencia de las mezclas
ricas y de bajo revenimiento (420 a 590 kilogramos
por metro cúbico) es rápida en clima caliente y no se
requiere equipo especial para colocarlas.
Una desventaja de este material es que tiene alta
contracción y una tendencia a agrietarse que puede
ocurrir si no se tiene especial cuidado de mantener
bajo el contenido de agua. También, en clima fresco
o muy frío, la tasa de ganancia de resistencia es
demasiado lenta para permitir una pronta apertura
de los pavimentos al tránsito.
El cemento tipo III con aditiuos puede requerir más
tiempo de fraguado y alcanzar la resistencia
apropiada más rápidamente que el mismo tipo III
sin aditivos. Los aditivos pueden también mejorar
otras cualidades. El acelerante más comunmente
usado es el cloruro de calcio, usualmente
premezclado con agua y añadido con una tasa no
superior a 2% por peso de cemento. Otros
acelerantes incluyen cloruros, carbonatos de álcali,
sulfatos, nitratos, silicatos, hidróxidos de alcaloides
metálicos, fluoruros, fluosilicatos y trietanolamina.
Algunos acelerantes patentados reportan no
contener cloruro de calcio. El cemento tipo III puede
ser preparado con aditivos inclusores de aire, o se
pueden agregar los aditivos para incluir el aire en el
momento de mezclar el concreto.
El cemento de fraguado regulado ha sido ensayado
en varias regiones de Los Estados Unidos. En
muchos casos se comportó bien. Sin embargo, las
temperaturas altas disminuyeron su tiempo de
manejo, y, a pesar de que con aditivos esto puede ser
regulado, la sensibilidad especial de este cemento a
la temperatura demerita un poco su utilidad. En la
actualidad no se produce regularmente en Los
Estados Unidos.
ALGUNOS REQUISITOS PARA EL MATERIAL
DE PARCHEO O BACHEO
. Tener por Io menos la misma durabitidad que el
material alrededor.
. Efectuar una preparación mínima del sitio.
. Ser tolerante con un amplio rango de temperatura
y condiciones de humedad.
. Ser químicamente compatible con el material de
base.
. Ser preferiblemente similar en color y textura al
material alrededor del parche.
Otros cementos de fraguado químico
Los cementos minerales de otras clases también se
han usado para hacer parches.
Los cementos con un alto contenido de alúmina
han sido utilizados por algún tiempo en Europa y
están disponibles en Los Estados Unidos. Estos son
de aluminato monocálcico con otros aditivos no
determinados. Tienen resistencia a los sulfatos y
deben tenerse en cuenta donde hay posibilidad de
corrosión del acero. Algunos ensayos en carreteras
han denotado excesiva contracción; sin embargo
falta ver los resultados de otros ensayos.
A pesar que los cementos de alto contenido de
alúmina son más o menos 3.5 veces más caros que el
cemento tipo III, es razonable considerar su
utilización como materiales para parche.
Nótese que los cementos hidratados lentamente
sufren una conversión a una diferente forma
cristalina. Esta conversión con el tiempo causa una
reducción de resistencia y por ello no
recomendado su uso en concreto estructural.
EI fosfato de magnesio es un material de parcheo
relativamente nuevo. Una clase se vende en paquetes
de dos componentes separados; la magnesia seca
debe mezclarse con el fosfato líquido en pequeñas
cantidades y ser trab aj ada rápidamente.
Generalmente produce un parche de gran resistencia
y baja permeabilidad con excelente adherencia a
cualquier superficie que esté razonablemente limpia
y seca. El agua afecta su endurecimiento, aún en
pequeñas cantidades causa gran reducción de
resistencia.
Este material cuenta con un buen registro de
servicio en reparaciones de hornos refractarios en
acerías. Su alta durabilidad en esas aplicaciones se
destaca por las elevadas temperaturas a las que es
sometido este material. Se conoce poco acerca de su
comportamiento a largo plazo en losas de puente y
pavimentos, pero hay evidencias que indican que su
permeabilidad puede ser alta y perjudicar su
durabilidad ante la congelación y descongelación. Su
costo es semejante al de morteros de resina epóxica
en Los Estados Unidos y parece muy adecuado para
reparar fragmentación superficial o descascaros,
agujeros y reparaciones de emergencia.
Un cemento de fosfato de magnesio se ofrece en el
mercado americano en un solo paquete seco. Este es
de tipo hidráulico que se debe mezclar con agua.
Resinas de fraguado térmico
Los morteros y concretos de resinas epóxicas para
parcheo han sido usados ya por varios años. Las
resinas disponibles tienen un amplio rango de
tiempos de fraguado. Estos productos tienen
(**) Desde la publicación de "Rapid Setting Materials for Patching
Concrete", (TRB), algunas especificaciones útiles delASTM para
materiales y del ACI para procedimientos han sido emitidas. Estas
son ASTM C BBl-78, C BBZ-7By C BB3-78, y los estándares ACI
503.1, 503.3 y 503.4.
ALGUNAS CONSIDERACIONES PARA
OPERACIONES DE BACHEO
La calidad de las superficies bacheadas sería más
alta si se quita todo el concreto saturado con
cloruros. Existen ensayos simplificados para
determinar qué áreas están contaminadas con
cloruros y removerlas.
Las zonas que requieren bacheo generalmente no
tienen límites definidos. La decisión de dónde
terminar el parche es difícil, al ser también un
problema decidir la profundidad adecuada. A
veces es más expedito cortar todo el espesor
aunque el concreto del fondo este sano y libre de
sales.
Los bordes de las áreas deterioradas a menudo se
reducen en profundidad hasta salir a la superficie.
El corte de los límites del parche con sierra
incrementa mucho el costo, pero garantiza el
mejor comportamiento del parche. Los parches
es con bordes en talud son más baratos, pero deben
gar antizar b u e na adheren cia.
El mal hábito de almacenar rutinariamente
materiales de parcheo en camiones de
mantenimiento estimula el uso innecesario de
materiales costosos.
cualidades comprobadas y son estables cuando son
expuestos a soluciones salinas. Algunas se pueden
endurecer a -20"C de temperatura y algunas tienen
la facultad de adherirse a superficies húmedas o
saturadas. Sin embargo, lo más común es que la
superficie deba estar seca y limpia y entre 15"C y
40'C. Aunque una resina epóxica se endurezca
eventualmente en clima más frío que para el cual fue
diseñada, la calidad del parche probablemente
desmejorará aI ocurrir esto.
Las resinas de poliéster no han sido tan
ampliamente usadas como las epóxicas. Estas
generalmente se endurecen con la adición de
pequeñas cantidades de catalítico. Su dosificación y
mezclado necesita más precisión que la de los
epóxicos de dos componentes, que se mezclan en
proporciones de I a 1 o hasta I a 5.
En la actualidad tanto las resinas epóxicas como las
de poliéster carecen de especificaciones adecuadas
para asegurar que la entrega de material sea realizada
correctamente, es mejor comprarlas por su nombre
comercial con base en experiencias pasadas(**).
Otros materiales que se han convertido en resinas
duras por polimerizaciín pueden resultar útiles para
impregnar el concreto deteriorado. Todaúa hay mucho
por aprender acerca de estos materiales y mucha
investigación se continúa realizando hoy en día.
Termoplásticos
El sulfuro fundido ha sido utilizado para colocar
pernos de anclaje y postes de hierro para rieles; por
lo tanto puede ser usado para parches de
endurecimiento rápido en el concreto. También ha
sido us.ado para impregnar el concreto deteriorado y
como t{n adhesivo para concreto.
Sulfato de calcio
Muchos cementos para parcheo vendidos
comercialmente son básicamente sulfatg de calcio.
Muchos contienen cemento Portland en varias '
cantidades; algunos también contienen cloruros así
como sulfatos. Varios de ellos ganan resistencia muy
rápidamente y pueden ser usados a cualquier
temperatura por encima del punto de congelación,
pero muchos de ellos no son confiables cuando se
exponen a la humedad y al clima por abajo de cero
grados centígrados. Estos cementos también pueden
causar daño por sulfatos en el concreto adyacente y
corrosión en el acero cercano. Al menos una marca
ha mostrado buen desempeño en Oklahoma y
Pennsylvania (E.U.A.) por dos años. Un ensayo de
campo bajo las condiciones esperadas se requiere
antes de usarlos extensamente en una reparación.
Materiales bitum inosos
Los materiales bituminosos de parcheo tienen la
ventaja de contar con alta disponibilidad, menores
costos que otros materiales para bacheo y fácil
aplicación; sin embargo, cuando son utilizados sin el
debido cuidado no rinden resultados satisfactorios.
Existen evidencias que indican que los parches
bituminosos sin consolidar en losas de puente
guardan agua y aceleran el deterioro del concreto
adyacente. Los parches bituminosos tienen su mejor
aplicación en la reparación de pavimentos antes de
colocar otras capas, en juntas con agrietamiento "D"
y en sobrecapas delgadas para corregir la baja
resistencia al deslizamiento.
El concreto asfáltico de granulometría densa y
mezclado en calienfe se usa mucho para bacheo. Esas
mezclas requieren de camiones con aislamiento
térmico a menos que grandes cantidades sean
usadas en una sola localización. Las superficies a
reparar deben estar secas y con temperatura sobre
los 5"C y requieren un recubrimiento de asfalto
líquido.
Las emulsiones asfáltícas, sean aniónicas o
catiónicas, se usan con éxito relativo en reparación
de pavimentos. Pueden colocarse en frío, y el tránsito
puede ser permitido tan pronto como la emulsión se
rompe. Sin embargo, se requiere mucha habilidad
para usarlas con éxito.
En Europa se usa, con buenos resultados, una
mezcla patentada con 5% a 25To de asfalto Trinidad
en la porción de asfalto. Este material debe ser
colocado a 200'C y en capas de 10 a 20 milímetros
para la reparación de superficies deterioradas.
Parece ser resistente al desgate por abrasión y muy
impermeable.
Otros materiales bituminosos usados para parches
incluyen asfaltos mezclados en frío, alquitrán y
asfalto de roca.
Otros materiales
Existen otros materiales cuyos ensayos han sido
más limitados y que tienen propiedades que parecen
indicar que pueden usarse como materiales de
bacheo de superficies de concreto. Estos incluyen
materiales usados originalmente para las
fundiciones de hierro, cementos de horno, gomas y
cementos de contacto y compuestos de silicón para
relleno. Algunos tienen posibilidades de aplicación
limitadas; pero otros ameritan una mayor
investigación.
El curado de parches
La demanda de uso rápido de los pavimentos
recién reparados generalmente produce negligencia
o descuido en su curado. Pero el curado, al igual que
la preparación adecuada de superficie, es
imprescindible para un bacheo correcto. Esto es
cierto, aún para algunas mezclas de materiales
cementantes con baja relación agua-cemento y
buena consolidación que requieren un menor
tiempo de curado.
Conclusiones
Al ser comparados con materiales convencionales,
los materiales de fraguado rápido ofrecen ventajas
especiales en situaciones particulares. En Los
Estados Unidos, donde el costo del material es
relativamente bajo y la mano de obra costosa, el
mayor costo de estos materiales no se justifica al
compararse con el comportamiento del cemento
Portland tipo III con aditivos bien seleccionados. E
Si lapared tiene infiltraciones, aprenda
a repararla efectiva y p ermanentemente
na manera efectiva de 1. Taladre agujeros de 3.7 cm de
profundidad usando un taladro con una
reparar las grietas que
broca para concreto de 15 cm de
producen infiltraciones en
longitud y 9 mm de diámetro. Perfore el
las paredes de concreto ha sido primer agujero entre 20 y 25 cm del
desarrollada y usada por varios suelo o losa, luego continúe haciendo
años por el presidente de la agujeros espaciados aproximadamente
compañía Clark Foundation de 3.7 cm entre ejes a lo largo de toda la
Michigan, E.U.A., Señor Larry grieta hasta 20 o 25 cm de la parle
Clark. El proceso toma unas 3 o 4 superior de la pared.
horas y es más costoso que otros
métodos, p€ro su resultado es más
efectivo. Este artículo presenta el
método mediante una serie de
fotografías. é
Nota del Editor:
Este artículo está basado en la
publícación "How to Repair
Leaking Cracks in Poured Concrete 2. Si hay amarres en las grietas de las
Walls", de la Asociación de paredes, use un cincel para romperlos
Contratistas de Concreto Colado, hasta una profundidad de 37 mm.
Asegúrese de usar anteojos de seguridad.
E.U.A.,Número l0l, de la serie
"Cómo hacerlo...", Enero 1977.

3. Rompa el concreto entre los agujeros

para hacer un canal continuo de 37 mm
de profundidad desde el piso hasta la
parte superior. No use sierra para
concreto porque produce mucho polvo,
tampoco un martillo neumático porque
con éste se fractura mucha del área
adyacente.

4. Después de hacer el canal, taladre el

primer agujero de abajo hacia arriba hasta
una profundidad de 7.5 cm, esto es otros
3.7 cm. Luego taladre un agujero de 7 .3
cm cada B agujeros (cada 30 cm). Haga lo
mismo en los primeros cinco agujeros en
la parte superior. Estos agujeros más
profundos se convierten en los agujeros
de observación y recepción del epóxico.

5. A continuación, limpie la grieta por completo. Luego utilice tres tamaños de boquillas
de cobre para tubería de aire (las que se muestran en la fotografía las usa la compañía
Clark Foundation). Generalmente son utilizadas boquillas de %u, 3Áa o lA de pulgada (1 .5, 3
y 4.5 mm) de diámetro para concentrar el aire a presión de un compresor de B Kg/cm'.
 6. Teniendo colocados los anteojos de seguridad, limpie la
grieta tres veces: primero con la boquilla de diámetro de%u,,,
luego con la de /u" y finalmente con la de,Aa". Es importante
remover todas las partículas y el polvo.

7. Usted ya está listo para aplicar la

primera capa de cemento hidráulico
sin contracción. Pero antes de hacerlo,
inserte tubos delgados plásticos
(como pajillas) de 6 mm de diámetro
en cada uno de los agujeros más
profundos. Aplique cuidadosamente el
cemento hidráulico alrededor de cada
tubo plástico.

8. Cada uno de los cinco agujeros

superiores, localizados a 37 mm de
distancia, asícomo, los otros agujeros
aproximadamente a 30 cm de
espaciamiento, deben tener una pajilla o
tubo delgado.

9. Coloque y alise el cemento hidráulico

hasta lograr un espesor de 13 mm sobre
la grieta. Los bordes deben alcanzar
unos 10 cm sobre cada lado de la grieta.
Mantenga las pajillas en posición a
medida que alisa y coloca el cemento.

10. Cuando el cemento hidráulico

haya fraguado, quite todas las pajillas
dejando los agujeros limpios. Luego
quite la primera aplicación de cemento
frotando con agua la pared. Deje el
cemento con el nivel de la pared.

11. Aplique una segunda dosis de

cemento hidráulico. Nuevamente
coloque las pajillas o dovelas de madera
en todos los agujeros profundos.

12. Alise esta segunda aplicación de cemento hidráulico

sobre la grieta hasta una profundidad de cerca de 2.5 cm,
extendiendo el cemento en ambos lados unos 15 cm.
 13. Después de colocar esta segunda aplicación de cemento hidráulico, inserte las
dovelas de madera en cada uno de los agujeros profundos. Estas tienen unos 8 cm
de longitud con un extremo puntiagudo. Un sacapuntas para lápices es ideal para
hacer la punta.

14. El epóxico debe estar listo para ser

mezclado. Usando anteojos y guantes
de seguridad, eleve la temperatura del
epóxico hasta aquella del ambiente
usando agua caliente. Esto permite al
epóxico penetrar bien en la grieta y
acortar el tiempo de fraguado. Dosifique
el epóxico en las cantidades
recomendadas por el fabricante.
Mézclelo con una paleta eléctrica por el
tiempo requerido antes de colocarlo en
una pistola para relleno.

15. Insede la boquilla de la pistola para relleno en el agujero del fondo e inyecte el
epóxico en la grieta. (No aplique el epóxico si la grieta está húmeda. Una manera de
secar o drenar la grieta es taladrar un agujero en el piso de la losa por abajo de la
grieta y en el drenaje. Luego haga un agujero cerca de B cm en la grieta cerca del
fondo. Inserte un extremo de cada tubo flexible en cada agujero).

:r::Ír., : ' ::-" :.,:i:t:, ¡''¡:¡¡¡-:::, 1:;i:

16. A medida que el epóxico es inyectado LISTA DE HERRAMIENTAS Y

en el agujero de abajo, remueva la dovela MATERIALES REQUERIDOS
de madera más baja para observar cuando
la resina alcanza ese nivel. Una vez que Anteojos de seguridad
sobrepase ese nivel, use un maftillo para Guantes protectores
incrustar la dovela en la pared. Continúe Taladro de impacto
rellenando la grieta. Observe cada agujero Broca para concreto de 9 mm
con dovela sucesivamente y luego incruste Extensión eléctrica
esa dovela dentro de la pared. Los Extensión paraluz
agujeros de observación más juntos en la Boquillas para aire
parle superior sirven para reducir la presión Compresor de aire, 9 Kg/cm'
de inyección y evitar el desperdicio del Cepillo de alambre
epóxico en la parle superior. Demasiada Cuchara
presión hace que el epóxico salga a través Cincel
de la parte superior de la pared. Martillo
Recipiente para rnezcla
17. Aquíel epóxico ha penetrado hasta Escoba
la parte superior de la grieta, por dentro Pala
y fuera de la pared. Esto completa la Sacapuntas
reparación. Antes de abandonar el sitio, Cemento hidráulico
es bueno revisar el nivel de epóxico en Resina epóxica, de baja
las dovelas de arriba. Después de un viscosidad(*)
día el exceso de cemento hidráulico Pajillas plásticas, 6 mm
puede ser eliminado de la pared para diámetro
dejar una superficie lisa. El epóxico, Dovelas de madera, 9 mm de
como el concreto, requiere de 28 días diámetro.
para curarse a una temperatura de g'C (*) ASTM C BBl: Tipo I, Grado I,
aproximadamente. Cuando se Clase B (4"C a l5"C) o Clase C (por
completa el curado, el epóxico puede encima de l5"C).

alcanzar resistencias de 630 Ks/cm'.

 Concreto
lanzado para
reparacrones en
'edificios
Capas delgadas apl icadas
neumáticamente a gran velocidad
Pon Tnonnns J. Reeotruc
lruceueRo Cor.¡suLToR
I concreto lanzado consiste de los mismos
ingredientes básicos -cemento, agregados y
agua- que el concreto convencional. Es posible
usarlo con los mismos aditivos que son utilizados
para un concreto convencional. El concreto lanzado
difiere del concreto convencional en el método de
construcción y en sus mejores propiedades para
ciertas aplicaciones.
Las reparaciones hechas con concreto lanzado no
requieren formalet?S, y esto significa un proceso de
construcción más sencillo. Si además se tiene en cuenta
que solamente se necesita una pequeña planta portátil,
el método es atractivo para su uso en muchas obras.
El concreto Ianzado cuando sea colocado
correctamente es un producto de alta calidad para
reparaciones o sobrecapas delgadas por su excelente
adherencia. Es particularmente buena su utilidad en
el trabajo vertical o por encima de la cabeza donde las
reparaciones convencionales son difíciles de hacer,
más costosas o de una menor vida útil. El concreto
lanzado también puede ser usado para construir
nuevas secciones en trabajos de rehabilitación
siempre que sean delgadas y de poco refuerzo
(mediante el uso de formaleta en la parte de atrás).
El concreto lanzado es utilizado generalmente en
reparaciones de edificios dañados por fuego, sismos
y la intemperie. Para reforzar paredes y envolver el
acero estructural para protegerlo en incendios.
Definiciones
El concreto lanzado, que a veces se llama concreto
o mortero rociado, es un concreto o mortero que es
rociado por una manguera y boquilla y proyectado
por medio de presión de aire, a gran velocidad, sobre
la superficie a reparar.
Hay dos procesos básicos para lanzar concreto - la
mezcla seca y Ia mezcla húmeda. En el primero, el
de mezcla es agregada a todos los ingredientes
:*""
Un obrero bien entrenado mantiene la boquilla en un
ángulo recto respecto a la superficie sobre la que se aplica
el concreto. El concreto lanzado debe emerger de la
boquilla en un chorro constante e ininterrumpido. Cuando
se lanza sobre refuerzo de acero, la mezcla debe estar un
poco más húmeda que lo normal.
en la misma boquilla de salida. En el segundo, todos
los ingredientes están premezclados (como para
concreto convencional) antes de su ingreso en la
manguera y la boquilla. Cualquiera de los métodos
puede ser utilizado en la mayor parte de las
aplicaciones, sin embargo, puede ser que uno de los
dos resulte más conveniente para una labor en
particular. Desde un punto de vista general, la
mezcla seca es probablemente más apta para hacer
reparaciones.
Diferencias entre el concreto lanzado y el
concreto convencional
. El mortero o las mezclas con grava tipo guisante
son generalmente usadas en concreto lanzado y su
contenido de cemento es más alto.
. La relación agua-cemento del concreto lanzado es
baja -cerca de 0.4, y la resistencia, cuando es
aplicado correctamente, es alta.
. El concreto lanzado aplicado correctamente tiene
una adherencia muy buena al concreto lanzado, al
concreto convencional y a muchos otros
materiales.
. Mientras el concreto convencional es consolidado
por vibración, el concreto lanzado es consolidado
por impacto cuando llega a la superficie de
aplicación.
. La composición del concreto lanzado una vez en el
sitio es diferente de aquella del concreto que sale
por la boquilla por el efecto de rebote contra la
pared.
Rebote
Cuando el concreto lanzado, viajando a gran
velocidad, choca con la pared, parte de él rebota y se
pierde, a menos que premeditadamente se incorpore
de nuevo a la labor. Este rebote consiste
primordialmente en partículas gruesas de agregado
(si la mezcla las contiene), arena y un poco de
cemento. El rebote es más grueso y más escaso de
cemento que la mezcla original.
El rebote que acompaña a este proceso puede
causar laminaciones y bolsas de arena, invisibles
desde la superficie, las cuales son las mayores
enemigas de un concreto lanzado sano. Algo de
rebote es inevitable en el concreto lanzado, pero
debe ser mantenido tan bajo como sea posible- cerca
de un 40To para trabajos en
cielos rasos,30 Vo en
superficies verticales y 15%
en superficies de losas.
es utilizado agregado grueso, debe cumplir con una
de las granulometrías presentadas en la Referencia 1.
Debe usarse agua potable para la mezcla.
La inclusión de aire es recomendada normalmente
con mezclas húmedas de concreto Ianzado en zonas
donde se presenta la congelación y descongelación.
No es práctico incluir mucho aire con la mezcla en
seco, pero los estudios de campo y laboratorio
indican que la durabilidad de las mezclas de relación
agua-cemento baja es normalmente adecuada.

Naturaleza de la adherencia
del concreto lanzado
Su propiedad más
importante y la que lo hace el
material de cemento
Portland más útil es su
facilidad para adherirse a
todo material, concreto viejo
o Ianzado, ladrillo, acero,
rocas y otros materiales. Al
comenzar la operación de
lanzamiento, el material
golpea la superficie y el
efecto de rebote es grande.
Esto deja un excelente
recubrimiento de lechada en
contacto íntimo con la
superficie de adherencia,
gracias a la velocidad de
impacto. Después de crear Reparación de un edificio deteriorado por un incendio. Se muestra el daño severo antes
una capa delgada de lechada, y la fachada restaurada utilizando concreto lanzado.
ésta actúa como un
amortiguador para reducir el
porcentaje de rebote de las
subsiguientes capas. El cemento inclusor de aire puede ser utilizado a
La virtual ausencia de exudación de las mezclas veces, y parece haber indicios de que éste
rígidas usadas para el concreto lanzado también incrementa la durabilidad aún al ser utilizado en
mejora la adherencia y la calidad general del mezclas secas.
material. La mayor parte de los aditivos usados en el
Debido a las excelentes propiedades de adherencia concreto convencional puede ser utilizada en el
que de por sí tiene, generalmente no es aconsejable concreto lanzado en seco o en húmedo.
aplicar recubrimientos con otros materiales
adhesivos. Estos pueden complicar la construcción y Dosificación de mezclas para concreto lanzado
pueden debilitar la adherencia. Si por ejemplo se Debido a que son tan importantes las condiciones
usan resinas epóxicas, es esencial que estén con la de la obra, el equipo y los procedimientos para
consistencia pegajosa adecuada cuando sean determinar la calidad del concreto lanzado y Ia
aplicadas al concreto lanzado. dosificación de ingredientes deben llevarse a cabo en
las mismas condiciones de campo en una forma
Materiales para concreto lanzado práctica. Se fabrican paneles de prueba utilizando la
Los requisitos del cemento para este concreto son manguera y la boquilla para lanzar concreto sobre
similares a los del concreto convencional. madera laminada con el equipo, personal y
Normalmente el mortero Ianzado es utilizado para dosificación propuestos. Los cubos y núcleos son
reparaciones de poco espesor y el agregado debe extraidos de los paneles de prueba para ensayo y
cumplir con la granulometría No.1 de ASTM C 33. Si examen.

Cuando la obra es pequeña y el encargado de la
aplicación sugiere utilizar equipo, personal y
materiales ya conocidos, de los cuales se han
obtenido buenos resultados en obras anteriores;
entonces se podrían obviar estos procedimientos de
prueba.
Preparación de superficies para
recibir concreto lanzado
Si la superficie de apoyo está sucia y deteriorada, el
concreto lanzado no puede adherirse bien, a pesar
de sus excelentes cualidades de adherencia. [Ina
preparación inadecuada de la superficie es el factor
número uno de problemas y fallas del concreto
lanzado.
Todo material deteriorado debe ser removido
completamente antes de aplicar el concreto lanzado.
El uso de cincel debe ser continuo hasta que el sitio o
agujero tenga una profundidad satisfactoria (nunca
menor de 2.5 cm). Los bordes del área de reparación
deben tener una pendiente de 1 : I para evitar la
acumulación del rebote; si se usan bordes cuadrados,
como los de reparaciones convencionales, este
problema puede presentarse. Si no se necesita picar
la pared, es recomendable entonces usar un chorro
de arena para preparar la superficie. Cuando se
necesite colocar nuevo refuerzo, éste debe ser
diseñado y colocado de tal manera que interfiera muy
poco con el chorro del concreto lanzado. La
superficie preparada debe ser cuidadosamente
examinada para comprobar la limpieza y sanidad
antes de iniciar la operación.
La superficie debe ser humedecida lo suficiente,
de tal manera que no absorba mucha agua de la
mezcla de concreto. Sin embargo, la superficie no
puede estar saturada en el momento de lanzar el
concreto; una poca absorción remanente mejora la
adherencia.
Deterioro de la gradería de un estadio por
efecto de ciclos de congelación y
descongelación. Se muestra el estado
antes y después de la reparación con
concreto lanzado.
Dosificación y mezcla
La dosificación por peso es preferible. Se podría
aprobar el uso de una dosificación volumétrica,
siempre y cuando se realicen revisiones periódicas
para asegurar que los pesos cumplen las tolerancias
para el trabajo en concreto. La vieja práctica de
dosificar los materiales con paladas llenas no es
aceptable si el concreto lanzado va a ser utilizado en
un trabajo serio de reparación.
El equipo de mezclado debe ser capaz de
mantener un flujo continuo y adecuado de material
bien mezclado. Los mezcladores de tambor pequeño
son frecuentemente usados en el sitio en pequeñas
obras. En trabajos mayores, la mezcla de cemento-
agregado puede ser suministrada por camiones
mezcladores.
Colocación del concreto lanzado
El concreto debe ser colocado usando el equipo
adecuado y los procedimientos que faciliten el
cumplimiento de los requisitos y especificaciones. La
capacidad del compresor debe ser la adecuada para
suministrar aire limpio y seco y mantener la
velocidad de salida en la boquilla durante toda la
labor; y de ser requerido, también para operar
simultáneamente un tubo con aire a presión para
eliminar el rebote del aire.
Se pueden usar alambres anclados al suelo u otros
métodos conocidos para definir el espesor, los
planos de superficie y las líneas finales del concreto
lanzado.
Todas las esquinas donde el rebote no pueda
escapar o ser eliminado, deben ser rellenadas
primero con concreto lanzado. La sección luego se
levanta con varias pasadas de la boquilla sobre el
área. El concreto debe salir de la boquilla en un flujo
sostenido sin interrupción. La boquilla debe estar
perpendicular a la superficie de aplicación y a una
distancia de 0.60 a 1.50 metros, lo cual da los mejores
resultados. Cuando se lance concreto a través de
refiterzo,Iamezcla debe ser un poco más húmeda de
lo normal pero no tan húmeda que no se adhiera con
las barras.
Acabado
El acabado natural que da la boquilla es preferido
desde el punto de üsta de adherencia y la durabilidad.
Después que el concreto se endurece, puede cortarlo
o desgastarlo para quitar las protuberancias y exponer
los alambres de guía de nivel.
Donde el acabado natural de la boquilla sea
inaceptable por razones de estética, pued e realizar
pulido u otro tipo de acapado siempre y cuando no
se afecte la adherencia del material.
Curado
El curado es muy importante paralas mezclas
ricas en cemento y especialmente en las secciones
delgadas del material. Generalmente son
aconsejables siete días de curado con agua para
promover una buena hidratación del cemento,
mantener el concreto lanzado fresco en clima
caliente y evitar la contracción temprana que puede
afectar la adherencia.
Gontrol de calidad
El lanzamiento de concreto es un proceso
especializado y la calidad de los materiales en sitio es
más difícil de controlar que en el concreto
convencional. El uso de mezclas muy secas, el flujo de
material no uniforme, las malas técnicas de manejo
de la boquilla y la negligencia en la eliminación del
rebote producen laminaciones y bolsas de arena que
son zonas débiles de material no durable.
Los paneles de ensayo deben ser utilizados en
forma periódica en las obras grandes para asegurar
la calidad deseada para toda la obra. La extracción de
algunos núcleos puede ser buena, especialmente
donde el concreto Ianzado se usa como concreto
estructural.
Cada capa de concreto lanzado debe ser
sistemáticamente ensayada con un martillo (para oír
la resonancia si hay áreas vacías). Al encontrar una
de esas áreas, el concreto lanzado se debe remover y
reemplazar.
Durabilidad del concreto lanzado
Generalmente el concreto lanzado se comporta
muy bien porque tiene una larga durabilidad natural
y además al usarlo en edificios es común que no
sufra intensa congelación y descongelación.
En algunos casos el concreto lanzado es aplicado a
superficies no durables o pobremente preparadas
con el conocimiento previo de que no alcanzaráuna
larga vida de servicio. Este tipo de reparación puede
ser la más económica para las condiciones de esa
obra en particular. Un recubrimiento adecuado,
como el aceite de linaza, es a veces aplicado a ciertas
reparaciones para incrementar su vida útil.
=
Referencias
El lector debe acudir a las siguientes tres publicaciones
para obtener una cobertura más profunda de las
propiedades del concreto lanzado y su práctica
constructiva.
(1) ACI Committee 506, "Specification for Materials,
Proportioning, and Application of Shotcrete (ACl 500.2-
77)," American Concrete Institute, Detroit, Michigan, 1977,
7 pages.
(2) Shotcreting, SP-14, American Concrete Institute,
Detroit, Michigan, 1966, 223 pages.
(3) ACI Committee 506, "Symposium on Shotcreting,"
Concrete lnternational, January 1981 , American Concrete
lnstitute, Detroit, Michigan.
 Deterioro debido
alacorrosión del
acero en
superficies
$ verticales de
concreto
Fotografía 1. Se $
observa un grafl
deterioro de la Parte l. Causas del deterioro
columna con
agrietamiento
$ debido a la corros¡ón y ensayos
veftical y severo
descascaramiento
útiles para evaluación
. El agrietamiento
' ,,1
vertical es
evidente sobre la
$ ñ
tubería eléctrica t,i
Pon Dorunlo W. PrelpeR
embebida en la ' '. Vlce PnesloENTE
columna. , ' Wrss, Jnruruev, Elsrrurn nruo AssoctATEs

I concreto convencional crea un ambiente generalmente como óxido de hierro. Ciertas

ideal para el acero de refuerzo. La alcalinidad
elevada del concreto crea una película
protectora invisible de óxido en la superficie del
acero. La baja permeabilidad de un buen concreto
reduce la penetración de agua y aire; lo que evita la
corrosión del acero en la mayoría de los concretos.
Sin embargo, el hierro -que es el principal
componente del acero- tiene una tendencia
permanente a volver a su estado natural,
' hierro del cual se formó ló que hace que el h"errumbre
Fotografía 2. Se observa el deterioro severo de una losa
de entrepiso que se proyecta fuera de la pared mientras
otra similar del piso superior parece sana.
condiciones ofrecen al acero la facilidad de adquirir
ese estado natural cuando:
. hubo diseño o construcción inadecuados en la
instalación original.
. hay cambios graduales sobre la larga vida de
servicio de una estructura.
. hay cambios en las condiciones de servicio que no
habían sido previstos por el diseñador o el
constructor.
Al corroerse el acero, éste empieza a perder
resistencia, pero más importante aún es el hecho que
el óxido o herrumbre ocupa un volunlen mayor qtre el
ejerza presiones de expansión que arirn el concreto
más resistente no puede soportar. El resultado es el
agrietamien[o y, si continúra la corrosión, se procluce
un descascararniento corno el de las fotografías i -v 2.
El descascaramiento es frecuentemente acompañado
por manchas color herrurnbre carrsadas por el agua
que lava las ¡lartes corroídas. L)eben tomarse medidas
para reparar el deterioro para que no llegue a afectar
la capacidad estructural dei mierlbro o a destnrir la
apariencia arqtritectónica del concreto. Las grietas
también crean un problema de apariencia y pueden
acelerar la corrosión al servir de puntos de entrada de
la humedad. Problemas similares de corrosión
pueden ocurrir en el interior de los edificios si existe
mucha humedad por largo tiempo o una atmósfera
q rrím icamente agrcsiva.

42
El proceso de corrosión
La corrosión del acero de refuerzo es un proceso
electroquímico en que se producen cambios
químicos y un flujo de electricidad. La corrosión
puede ser estimulada por corrientes eléctricas de
fuentes externas, pero es más probable que ocurra
por electricidad generada en el mismo concreto. En
el concreto se forman celdas eléctricas, llamadas
celdas galvánicas (explicadas en detalle en la
Referencia 1). Sin importar su proceso de formación,
estas celdas no producirían problemas si no fuera
porque el agua contiene sustancias en solución con
iones capaces de conducir electricidad. Además
debe haber algo de oxígeno presente y haberse
destruido parte de la película protectora del acero.
Los cloruros solubles, como los de la sal común, o el
cloruro de calcio, y otros, son reconocidos por tener
un efecto adverso sobre la película protectora. El
dióxido de carbono puede penetrar por el concreto
poroso y causar cambios que causen la destrucción
de la película protectora. El conocimiento de estos y
otros fenómenos es esencial para investigar las
causas de la corrosión en una estructura.
Factores que contribuyen
al deterioro por corrosión
Generalmente es necesario hacer un examen
completo del deterioro antes de emp ezar con
cualquier programa de reparación, para conocer su
extensión y sus causas. De este modo se puede
diseñar la forma de remediar el problema.
Generalmente es sorprendente ver deterioros
severos en ciertas secciones, mientras en otras el
concreto aparece totalmente sano (Fotografías 2 y 3).
Sin embargo, son estas diferencias las que pueden
llevar a los investigadores a encontrar la raíz del
problema o a confirmar sus sospechas. Por ejemplo,
en un caso, cuatro de cinco edificios en la misma
locahzación mostraban deterioros importantes
mientras el quinto no. La única diferencia
constructiva fue que el último recibió una capa de
pintura. Puede deducirse que la pintura estableció
una barrera para reducir la penetración de la
humedad y de esta manera prevenir la corrosión.
A continuación aparecen los factores asociados
con deterioro por corrosión en superficies verticales
de concreto:
Edad de la estructura. El deterioro por corrosión es
lento y prolongado y puede ser percibido hoy en día
en edificios construidos hace mucho tiempo, cuando
no eran conocidas las ventajas de usar aire incluido
en el concreto para aumentar la durabilidad. Los
códigos estadounidenses establecen hoy en día que
todo el concreto expuesto a temperaturas de
congelación, cuando está húmedo, debe tener aire
incluido. El deterioro causado por los ciclos de
congelación y descongelación gradualmente abre
pequeñas grietas por donde la humedad alcanza el
acero y lo empieza a corroer.
Fotografía 3. El extenso deterioro del borde de una losa
solamente en un lado de la junta de construcción indica la
diferencia en calidad de los concretos usados para estas
dos coladas adyacentes.
Orientacíón del concreto. Una cara de un edificio
puede estar aparentemente en buenas condiciones,
mientras otra cara adyacente puede estar severamente
descascarada. La diferencia en la severidad de la
exposición al viento y lluvia prevalecientes puede
establecer diferencias en el deterioro.
Ambíente corrosiuo. Tanto en exteriores como en
uso interior, pueden existir agentes químicos en el
aire que en combinación con la humedad aceleren la
corrosión del acero.
Cubierta insuficiente de concreto en el acero. Es un
requisito de los códigos de construcción que para la
exposición a la intemperie del concreto haya una
cobertura mínima de 5 cm para barras No. 6 (diámetro
19 mm) y de 3.8 cm para barras No.5 (16 mm) o
menores. Esta capa de concreto ayuda a mantener la
humedad y el oígeno lejos del refuerzo. Los errores de
colocación de barras o las deficiencias de diseño
pueden redundar en coberturas inadecuadas. En el
diseño de los detalles arquitectónicos y las superficies
de textura en relieve debe tomarse en cuenta la
cobertura mínima del acero. Las variaciones en la
cobertura de acero pueden causar el desarrollo de
celdas galvánicas cuando hay variación en la
humedad, los iones de cloruro o el oúgeno.
Presencia de dístintos metales conductores de
electrícidad. La formación de celdas de corrosión
puede ser acelerada en los concretos que contienen
cantidades apreciables de cloruros solubles. La
tubería eléctrica hecha de aleaciones de aluminio o
zinc es una causa común de corrosión,
especialmente si el concreto está a la intemperie.
Cantidades significatiuas de iones de cloruro
solubles en el concreto. Cantidades peligrosas de
cloruros pueden ser consecuencia de la utilización
de sales desheladoras, algunos aditivos, exposición al
aire húmedo salado, agua de mar, o de los residuos
de cloruro existentes en los materiales de mezcla.
Los cloruros solubles seguramente contribuyen al
proceso de corrosión si existe suficiente humedad y
oxígeno. Por esto, la cantidad de cloruro que puede
ser suficiente para causar problemas puede variar de
acuerdo con las condiciones de servicio del concreto
(Referencia2).
Permeabilidad de la cubierta de concreto. La
propiedad más importante para una buena resistencia
a la corrosión del concreto, es una baja permeabilidad
que reduzca aI mínimo la difusión de agua, cloruros,
oxígeno y dióxido de carbono. El curado bien realizado
y una baja relación agua-cemento son importantes
factores para reducir la permeabilidad al mínimo, pero
a menudo se descuidan. La superficie del concreto
usualmente se seca más rápidamente que el resto del
miembro, aún después de un curado adecuado con
agua. Al detenerse la hidratación en las zonas más
secas del concreto, es posible que las superficies de
éste sean varias veces más permeables que la parte
central del concreto.
Falla en las reparaciones preuias. Los materiales
inadecuados o aplicados indebidamente en las
reparaciones pueden fallar; o un nuevo daño puede
iniciarse justamente en los bordes del parche
(Referencia 3). Los maieriales de reparación, tales
como los compuestos epóxicos, pueden comportarse
bien cuando sean cuidadosamente usados de
acuerdo con las recomendaciones establecidas por
los fabricantes (Referencias 4, 5 y 6).
Ensayos usados para analizar
el grado de deterioro
Un poderoso conjunto de métodos de ensayo están
disponibles para ayudar al investigador a cuantificar
el deterioro visible y no üsible y para determinar si la
corrosión está activa o si la grietas existentes se deben
a otras causas (ReferenciaT). El primer paso debe ser
realizar una inspección ocular y medir las grietas.
Luego, efectúe ensayos en núcleos tomados de la
estructura para determinar su contenido de cloruro,
gravedad específica, porcentaje de vacíos, absorción y
resistencia a compresión. Los resultados de estos
ensayos muestran qué tan susceptible es la estructura
a la intrusión de humedad y a mayor corrosión.
Algunos ensayos de reactividad de los agregados
pueden hacerse para conocer si éstos contribuyen al
agrietamiento.
Los ensayos sónicos de velocidad de pulsación y
frecuencias fundamentales pueden ser hechos sobre
el concreto en el sitio para estimar la severidad y
extensión del agrietamiento o de los vacíos dentro
del concreto. Otras áreas vulnerables a la corrosión,
por insuficiente cobertura de concreto, se pueden
hallar con el pachómetro, un instrumento magnético
que mide la profundidad del refuerzo una vez
conocido el tamaño de la barra.
La existencia de corrosión activa puede ser
detectada midiendo directamente el flujo de
corriente eléctrica. Una conexión eléctrica es hecha
de un lado de un voltímetro hasta una barra
embebida en el concreto (con una sección expuesta).
El otro extremo del voltímetro se conecta a una celda
de sulfato de cobre que es puesta en varios sitios de
la superficie de concreto. La magnitud y el signo del
voltaje es un indicador de la actividad corrosiva
dentro del concreto. En losas de puentes y
estructuras de estacionamientos, un potencial de
0.30 voltios es considerado como el límite sobre el
cual la corrosión ocurre. Algunos observadores creen
que los potenciales de 0.20 voltios indican
problemas de corrosión en miembros verticales. En
resumen, si hay lecturas más bajas en una
evaluación de grietas, puede concluirse que se deben
a problemas estructurales y no de corrosión.
La mayor parte de estos ensayos pueden ser hechos
por el mismo contratista. Deben ser realizados por
personal entrenado y sus resultados tienen que ser
analizados con cuidado. Solamente se presenta aquí
una breve enumeración, pero se puede obtener una
descripción más detallada en la publicación
denominada "Testing Concrete" con artículos de la
revista "Concrete Construction". En la referencia 7
aparece un ejemplo de los métodos de ensayo
aplicables a la evaluación y reparación de un edificio .
El siguiente artículo trata de la reparación de
superficies verticales de concreto deterioradas por
corrosión. 5
Referencias
(1)Woods, Hubert, Durability of Concrete Construction, ACI
Monograph No. 4, published jointly by American Concrete
Institute, Detroit and lowa State University Press, Ames,
lowa, 1968
(2) "Guide to Durable Concrete", ACI 2O1.2 R-77 ACI
Journal, December 1977, page 573, reprinted in ACI
Manual of Concrete Practice.
(3) Schupack, Morris, "Divorces and Ruptured Relations
Between Epoxies and Concrete", Concrete Construction,
October 1980, page 735.
(4) "Use of Epoxy Compounds with Concrete", ACI 503 R-
73, ACI Journal, September 1973, page 614, reprinted in
ACI Manual of Concrete Practice.
(5) "Standard Specificaction for Bonding Plastic Concrete
to Hardened Concrete with a Multi-component Epoxy
Adhesive", ACI 503.2 -79, ACI Journal, September 1978,
page 442, reprinted in ACl Manual of Concrete Practice.
(6) "Standard Specification for Repairing Concrete with Epoxy
Mor1ars", ACI 503.4-79, ACI Journal, September 1978, page
454, reprinted in ACI Manual of Concrete Practice.
(7) "Guide for Repair of Concrete Bridge Superstructures", ACI
546.1 R-80, Concrete lnternational, September 1980, page 69.
(8) Anderson, A. H. Jr.,"lnvestigation, Rehabilitation and
Maintenance to Prevent Deterioration of a Concrete
Building", Concrete International September 1980, page 35.
(9) Corrosion of Metals in Concrefe, Publication SP-49,
American Concrete Institute, Detroit, Michigan, 1975.
 Deterioro debido a la corrosión
del acero en superficies verticales
de concreto
Parte ll. Reparación y restauración
Pon Doru¡lo W. PrElren
Vlce Pnrslpen¡re
Wrss, Jaruruev, Elsr¡¡en a¡¡o AssoctATEs
I artículo anterior trata las causas del
deterioro por corrosión del acero en el
concreto.
Fotografía 1. Después de remover el concreto deteriorado,
el concreto que queda expuesto y el acero deben ser
limpiados con un chorro de arena a presión. En este caso
una capa de recubrimiento epóxico cubrió las superficies
adjuntas de concreto. Algunas especificaciones establecen
que el epóxico sea aplicado al concreto limpio para sellar la
humedad y ayudar en la adherencia del parche.
Hasta la fecha no existe una vasta experiencia en la
reparación de superficies verticales agrietadas o
descarcaradas en estructuras de calidad
arquitectónica, de tal modo que para la reparación y
restauración de estas superficies se han adaptado los
procedimientos utilizados en puentes y losas de
estacionamiento (Referencia 1), teniendo en cuenta
la dificultad adicional de trabajar sobre superficies
verticales en las cuales el acceso es frecuentemente
más difícil. En una superficie donde se presenta un
descascaramiento severo por corrosión, deben
seguirse los siguientes pasos:
1. Remover el concreto no sano y exponer el refuerzo
de acero. Limpiar el concreto y acero por medio de
un chorro de arena a presión.
2. Restaurar y proteger el refuerzo y añadir anclaje
para los parches donde sea necesario.
3. Utilizar una buena técnica conocida para colocar
el parche y restaurar el concreto, usualmente hasta
el nivel original de la superficie.
4. Aplicar pintura u otro recubrimiento apropiado a
la superficie.
Si no hay descascaramiento, la inyección epóxica
por sí sola puede lograr la reparación adecuada. Esta
puede ser aplicada en grietas estructurales así como
en áreas de corrosión donde el deterioro esté en la
etapa inicial. Si las grietas están activas -en
movimiento por el cambio de volumen del concreto-
entonces puede ser requerido un material flexible
como sello elastométrico. Las grietas deben ser
ampliadas lo suficiente para lograr una relación
favorable entre el ancho y la profundidad del sello.
Los sellos elastométricos no funcionan bien en
grietas muy angostas (Referencia 2).
El programa de restauración del deterioro debe
eliminar todas las causas potenciales del mismo así
como su reparación completa, ya que la corrosión a
veces es causada por la interacción de varios de los
 Fotografía 2. Esta Fotografía 3. Un sistema complementario de refuerzo y
columna está preparada anclaje con alambre y pernos de armella es colocado en su
para que se le pongan lugar. El recubrimiento epóxico aplicado al refuerzo verlical
cimbras o formaletas. El y horizontal, después de limpiar con un chorro de arena,
concreto deteriorado es evita la entrada de humedad y refuerzala adherencia del
removido de todas las material de reparación.
caras del acero reforzado
y los estribos deteriorados agentes de
han sido reemplazados. adherencia
como el mortero
de cemento y
arena, pasta
pura de
cemento, resina
epóxica, látexy
acrílicos son
usados
frecuentemente
para asegurar
una adherencia
fuerte entre el
material de
reparación y el
concreto
original
(Fotografía l). A
factores descritos .n i artículo anterior. Este énfasis veces, el agente
en la prevención de la recurrencia del deterioro es de adherencia
evidente en los procedimientos básicos descritos en está incorpor-
este artículo. ado directa-
Preparación de la superficie, remoción mente en el
del concreto deteriorado material de
reparación - por
Para iniciar la remoción de concreto deteriorado, ejemplo, el látex
es recomendable que corte con sierra el borde del en las mezclas de cemento Portland - y en estos casos
área de material a remover, hasta una profundidad no se necesita un agente especial para adherencia.
acorde con el tipo de reparación. Haga las líneas de
corte a cierta distancia fuera del límite visual del
descascaramiento para asegurar que todo el
Un método de
concreto defectuoso sea eliminado y el material de anclaje y refuerzo I

reparación se adherirá al material sano. Los en las áreas de I

descascaros más pequeños pueden ser reparados reparación utiliza

con cortes poco profundos hechos con martillos pernos de armella I

cinceladores de alta frecuencia (Referencias 3 y 4). de acero I

Pique el concreto dentro del área delimitada por el inoxidable I

corte de sierra hasta la profundidad suficiente para embebidos con

I

exponer el concreto sano en toda el área, o hasta la lechada en

profundidad mínima requerida por la técnica agujeros I

taladrados en el
particular de parcheo seleccionada. Cuando se I

encuentre refuerzo en el área, todo el concreto

alrededor del acero tiene que ser eliminado. A
menudo se especifica que el concreto detrás de las
barras debe ser retirado hasta que un dedo pueda
pasar por detrás de la barra.
Después de remover el concreto, toda el área debe
limpiarse con un chorro de arena a presión para
eliminar cualquier partícula extraña al concreto y el
herrumbre o las escamas del refuerzo. Se puede usar
un chorro de arena húmeda, y en algunos casos se
especifica una limpiezafinal con agua a presión. Los
concreto sano.
Barras de
L
diámetro pequeño
son colocadas horizontalmente alrededor del área de
reparación entretejidas con barras verticales que pasan por
los pernos de armella para formar una malla.
Los obreros deben tener cuidado de no debilitar el
apoyo estructural en el proceso de cincelado y
limpieza con un chorro de arena a presión. Para
estructuras severamente deterioradas, es deseable
obtener la asesoría de un ingeniero estructural antes

ry,
W a los zunchos y
Fotografía 4. El paso final en
muchas reparaciones es pintar o
recubrir, proceso que tiene un
doble propósito: uno es restaurar
la apariencia arquitectónica y el
otro evitar la entrada de
humedad. Las columnas de un
edificio de muchos pisos
aparecen (arriba) antes y (abajo)
después de usar pintura.
de remover una
porción importante de
cualquier miembro
estructural.
Refuerzo
Después que el
refuerzo de acero
quede expuesto y
limpio, debe hacerse
una revisión del
deterioro del mismo. Si
la sección transversal
del acero ha sido
reducida de ISTo a
25To, es recomendable
agregar más refuerzo.
Esto se aplica también
ganchos deteriorados.
Para lograr la
efectividad estructural,
el acero de reemplazo
debe atarse muy bien Fotografía 5. Reparaciones con
en posición y cimbras en columnas a la vista de un
traslaparse adecua- edificio alto.
damente con las barras
originales. En este punto también se recomienda la asesoría
de un ingeniero estructural.
En ocasiones, se necesita un recubrimiento de resina
epóxica sobre el acero de refuerzo (Fotografías 2 y S).
Sobretodo cuando se ubica en zonas activas de corrosión y
se quiere aislar eléctricamente al acero y evitar más contacto
con la humedad del concreto. Este recubrimiento también
mejora la adherencia entre el material del parche y el acero.
Para reparaciones grandes, cuyos daños profundos
requieren parches gruesos, es necesario utilizar refuerzo en
el parche mismo y un anclaje mecánico. Un método para
lograr esto es usar pernos con armella de acero inoxidable
embebidos en agujeros taladrados en el concreto
(Fotografía 3 y la figura). Secciones de barras de diámetro
pequeño, colocadas horizontal y verticalmente y sostenidas
por los pernos con armella, constituyen una malla de
refuerzo para el parche.
Cuando el escaso recubrimiento de concreto ha facilitado
la corrosión, debe hacerse un esfuerzo para incrementar el
espesor de la cobertura, colocando nuevamente el acero o
aumentando la sección de concreto (cuando sea posible a
pesar de las limitaciones arquitectónicas).
Materiales de restauración
Para deterioros muy grandes, con concreto suelto y
descascarado, existe una cierta cantidad de alternativas de
materiales de reparación, un ejemplo es el concreto
lanzado (Referencias 6 y 7), el mortero aplicado a mano, y
el concreto colado con cimbras. Todos se presentan en la
tabla de materiales de reparación. Existe una alternativa
menos costosa que es útil en los casos que la apariencia no
es importante o cuando la reparación se puede cubrir con
recubrimiento u otros medios. Este método es
simplemente el de picar todo el material
deteriorado, limpiar las superficies y luego cubrir el
concreto sano que quede expuesto y el acero con un
sellador epóxico y con una cubierta resistente a la
intemperie. La inyección epóxica puede ser efectiva
para rellenar las grietas cuando no ha ocurrido
descascaramiento. Los morteros de arena y epóxico
son convenientes para parches pequeños y poco
profundos. Sin embargo, al utilizar mortero epóxico
para parches más gruesos se debe tener mucho
cuidado y usar materiales especialmente
formulados para evitar problemas causados por la
diferencia en las propiedades térmicas, de
contracción y mecánicas de los dos materiales
(Referencia 5). Sea cual sea el material escogido
para la reparación, deben seguirse las
recomendaciones del fabricante y de otras fuentes,
con respecto a la temperatura, preparación de
superficie y técnicas de aplicación.

Descripción del
material o proceso
Concreto lanzado -una
mezcla de agua, cemento
y agregados combinados
y que son rociados a gran
velocidad sobre una
superficie.
Látex aplicado a
mano o mortero
de cemento modificado
con polímeros. Varios
productos comerciales
están disponibles. t resistencia al
Concreto de baja
relación agua-cemento
con aire incluido y
aditivos apropiados
para hacer una mezcla
densa y trabajable.
Concretos y morteros
con polímeros como el
metacrila to metálico y
concretos epóxicos.
Inyección epóxica -
sello de la superficie
de la grieta excepto
por los puertos de
inyección insertados
en la grieta. El epóxico
luego es bombeado
a través de los puertos.
Hay sistemas de presión
patentados.
Solamente se necesita El rebote; una Es aconsejable el
una limitada cantidad cantidad importante refuerzo del parche
de cimbras; la del material rebota con malla electrosoldada
adherencia al concreto de la superficie y se o una similar. Consulte
sano es excelente. pierde. lasreferenciasGvT.
Baja permeabilidad Costo relativamente No es necesaria
al agua; buena alto. I.üo ha sido una cimbra. Es
adherencia al ensayado aplicado con cuchara
concreto viejo. Gran suficientemente o espátula. Vea
durabilidad, en reparaciones la referencia l.
verticales.
agrietamiento y a la
tensión.
Costo menor del Son necesarias Se sugiere usar aditivos
material de cimbras y puede reductores de agua; los
reparación, ser difícil lograr superplastificantes
particularmente su apoyo en ciertas pueden ser apropiados.
importante para obras. Revise la compatibilidad
reparaciones mayores. con aditivos inclusores
de aire.
Alta resistencia, Costo relativo más Atención detallada de
gran durabilidad alto; se requieren las recomendaciones
y buena adherencia cimbras para parches del fabricante. Es
al concreto bien profundos. Algunos necesaria una
preparado. son inflamables y formulación cuidadosa
tóxicos. para simular las
propiedades físicas
del concreto adyacente.
Muy poca preparación Pueden quedar Se establece la
de superficie; fuerte cicatrices en la adherencia estructural
adherencia y gran superficie en los de calidad; pero si
durabilidad del parche. puntos de inyección. todaúa hay moümientos
Solamente se puede e structurales importantes,
usar en zonas donde se abrirán nuevas grietas.
el concreto no esté (Vea la referencia 5).
descascarado.
Recubrimiento de superficie
El curado apropiado de las áreas de parcheo es el
paso final en las reparaciones y puede ser hecho
cubriendo la parte expuesta con pintura protectora o
recubrimiento. El propósito principal del
recubrimiento es mantener alejada la humedad,
pero los recubrimientos de colores tienen la ventaja
de permitir camuflar las diferencias de color,
cicatrices e irregularidades que resulten de las
rep araciones (Foto gr afía 4) .
Para condiciones climáticas comunes, un
recubrimiento que permita la transpiración del
parche (dejando escapar el vapor de agua pero
evitando la entrada de agua) es preferible. Los
recubrimientos acrílicos están disponibles para esto,
pero un recubrimiento de acrílico polimérico
pigmentado ofrece más vida de servicio. Para
ambientes químicamente agresivos, existen
recubrimientos impermeables de epóxico u otros
plásticos y materiales elastométricos que pueden ser
necesarios para proteger la superficie.
Conclusiones
Siempre hay un elemento de riesgo en toda
reparación de superficies verticales de concreto
deterioradas por corrosión. El riesgo es que la
reparación de una sección puede agravar la
corrosión en otras partes. También existe la
posibilidad de falla eventual de la adherencia entre la
reparación y el concreto original. Cuando la
corrosión es causada por los electos de iones de
cloruro en el concreto endurecido, probablemente
habrá un problema futuro en alcanzar una
eliminación total del concreto que contiene los
cloruros. Un programa de mantenimiento continuo,
incluyendo inspecciones periódicas, es la única
manera de tratar este problema.
Los procedimientos descritos aquí están dentro de
los más efectivos existentes hoy en día, pero todavía
no hay la suficiente experiencia para garantizar su
eficacia a largo plazo. Para casos de severo deterioro
por corrosión, es aconsejable buscar los servicios de
consultores experimentados en reparaciones e
implementar sus recomendaciones con personal de
experiencia en la labor. Un inspector confiable de
tiempo completo puede ser de gran ayuda para
resolver problemas y dudas que pueden presentarse
al hacer la labor.
=
Referencias
(1) "Guide for Repair of Concrete Bridge Superstructures,"
ACI 546.1 R-80, Concrete lnternational, September 1980,
page 69.
(2) "Guide to Joint Sealants for Concrete Structures," ACI
504 R-77, ACI Journal, July 1970, page 489, reprinted in
ACI Manual of Concrete Practice.
(3) "Guide to Durable Concrete," ACI 201 .2 R-77, ACI
Journal, December -1977, reprinted in ACI Manual of
Concrete Practice.
(4) "Use of Epoxy Compounds With Concrete," ACI 503 R-
73, ACI Journal, September 1973, page 6'14; reprinted in
ACI Manual of Concrete Practice.
(5) Schupack, Morris. "Divorces and Ruptured Relations
Between Epoxies and Concrete," Concrete Construction,
October19B0, page 735.
(6) "Recommended Practice for Shotcreting," ACI 506-66,
(reaffirmed 1978), ACI Journal, Februrary 1966, page 219,
reprinted in ACI Manual of Concrete Practice.
(7) "Specification for Materials, Proportioning, and
Application of Shotcrete," ACI 506.2-77, ACI Journal,
December 1976, page 679, reprinted in ACI Manual of
Concrete Practice.
 Agentes que
atacan al concreto
I uso extensivo del concreto para edificios
industriales como bodegas, plantas de
tratamiento, talleres mecánicos y otras
estructuras donde hay corrosivos líquidos y otros
agentes agresivos, lo obliga a resistir condiciones
agresivas. Los líquidos derramados en el piso, los
tanques para almacenar aguas residuales, silos de
fermentación, paredes o metales embebidos en losas
son ejemplos de materiales que atacan el concreto.
Este artículo trata del efecto de esas sustancias en el
concreto endurecido de confección ordinaria, esto es,
sin contenido de cementos especiales o agregados.
La mayor parte de los materiales no causan daño
en el concreto endurecido de alta calidad; porque el
concreto tiene bastante resistencia a los agentes
agresivos. Algunos materiales atacan al concreto
solamente un poco y se puede contrarrestar este
efecto con precauciones especiales en el diseño y
construcción.
Reducción al mínimo de la exposición
Si es posible prácticamente, desvíe la sustancia
agresiva fuera del concreto,
rconténgala
o establezca
un programa de mantenimiento que remueva el
material antes de que entre en contacto con el
concreto. Si los materiales dañinos son sólidos,
aplique un recubrimiento al concreto para detener
su deterioro.
Diseñe la mezcla con cuidado
Seleccione con criterio técnico el cemento, los
agregados, los aditivos y otros componentes del
concreto. Los cementos tipo II y V tienen resistencia
al ataque de sulfatos. Algunos cementos especiales,
como el de aluminato de calcio, producen un
concreto más resistente a ciertas sustancias
agresivas. Existen otros cementos especiales y
modificados que sirven en condiciones específicas.
Los agregados deben seleccionarse con base en su
resistencia y durabilidad. Su granulometría y tamaño
máximo deben ser escogidos para producir densidad
máxima del concreto en sitio. Los aditivos que
incrementan la trabajabilidad o incluyen aire en la
mezcla, pueden mejorar la resistencia a ciertos tipos
de ataque. El diseño de mezcla debe buscar siempre
naJa permeabilidad.
;a
Una lista de materiales y
medidas de protección
Promueva la consolidación; evite Ia segregación
El concreto en la obra debe ser manejado,
transportado, colocado y acabado para obtener un
concreto tan denso y fuerte como sea posible. Las
prácticas de manejo que causan la segregación del
agregado grueso tienen que evitarse. El curado debe
ser continuo por el período recomendado o más
tiempo. Un sellador o un forro pueden ser de ayuda
para combatir el ataque de ciertas sustancias
agresivas.
El concreto de buena calidad no puede soportar el
ataque de ciertas sustancias por la naturaleza de los
componentes químicos de la pasta matriz de
cemento. Más adelante se incluyen algunos
comentarios sobre esas sustancias específicas. Una
tabla presenta cierto número de sustancias
específicas, su efecto sobre el concreto y varios
tratamientos adecuados para proteger a éste de cada
sustancia.
METALES
Algunos metales son atacados por el concreto o
causan problemas a éste, pero no en todos los casos.
Aluminio
Se usa ampliamente para ciertos elementos
complementarios y embebidos en el concreto
(incluyendo tubería eléctrica, cajas de cruce, rieles,
marcos de ventana, etc.), y no se deteriora
sustancialmente en el concreto razonablemente
seco. Cuando el aluminio se pone en contacto con el
concreto fresco, los álcalis presentes atacan al metal
pero dicha acción disminuye progresivamente y
termina. Por lo menos se detiene si el concreto se
seca lo suficiente. Si se espera que el concreto esté
constantemente húmedo, es mejor aplicar un
recubrimiento protector a[ aluminio antes de
instalarlo. El aluminio embebido en el concreto debe
protegerse de corrientes eléctricas y también del
contacto con metales disimilares para evitar el
desarrollo de acción galvánica, que lo destruiría y
afectaría al concreto.
Gobre
El cobre es impermeable a los álcalis del concreto
y se ha comprobado un buen comportamiento
cuando está embebido en concreto húmedo o seco.
La única condición que aparentemente afecta al
cobre es la difusión de gran cantidad de cloruros del
concreto en la superficie del cobre.
Hierro y acero
El hierro fue usado por décadas y ahora el acero se
usa más para el refuerzo en concreto. Tüberías, cajas
eléctricas y muchos otros elementos de acero se
introducen en el concreto. La mayor parte del tiempo
el hierro y el acero se comportarán bien siempre que
haya una cubierta de 40 o más milímetros de
concreto. Por consiguiente, si el concreto es poroso o
está seriamente agrietado, o si el refuerzo está
colocado muy cerca de la superficie, el acero se
corroe y la mancha. Si la corrosión continúa, los
óxidos hacen que el concreto se descascare. Las sales
desheladoras agravan este efecto.
Plomo
El hidróxido de calcio en el concreto fresco ataca al
plomo y causa un daño sustancial a éste. Este
problema desaparece después que el concreto se
endurece y se cura. Antes eran utilizadas bandas de
plomo en las juntas de losas de piso para protegerlas
del tránsito pesado y evitar la entrada de basura en
éstas. Actualmente se recomiendan epóxicos
semirígidos para estos mismos propósitos.
Zinc
El zinc no se corroe al estar en contacto con el
concreto curado y seco. Cuando está en contacto con
el concreto fresco, los álcalis reaccionan con la
superficie de zinc para formar una película de
zincato de calcio. Esta película delgada e sal común de mesa (cloruro de sodio), que se usa
impermeable se adhiere firmemente al zinc y el
concreto y detiene efectivamente la corrosión en
muchas condiciones.
ACTDOS
Los ácidos son necesarios en muchos procesos
industriales; y muchos líquidos, incluyendo los de
procesamiento de alimentos se pueden tornar en
ácidos. Estos pueden ser un serio riesgo para el
concreto, especialmente cuando se derraman sobre
el piso.
Los ácidos generalmente se combinan con los
compuestos de calcio y la matriz de cemento
hidratado para formar materiales solubles que son
expulsados de la masa de concreto. El deterioro del
concreto puede ser rápido y total.
Algunos ácidos inorgánicos comunes que atacan
rápidamente y desintegran el concreto son el
sulfúrico, sulfuroso, hidroclórico, nítrico,
hidrobrómico y hidrofluórico. No todas las
soluciones ácidas minerales son peligrosas (por
ejemplo, el ácido bárico sirve para limpiarse los
ojos). Los factores que determinan la gravedad del
ataque son el tipo de ácido, la concentración y el
valor de PH. Altas concentraciones generalmente
significan un ataque más severo, pero en el caso de
ácidos inorgánicos, aún bajas concentraciones de l%
son dañinas para el concreto. Cuanto más bajo el
valor de PH, más probable y rápidamente puede
dañar el ácido al concreto. Aunque no es siempre
cierto, una solución de ácido inorgánico con un valor
de PH de más de 5.5 o 6 no es propensa a dañar al
concreto de buena calidad.
Los ácidos orgánicos como el láctico, húmico,
tánico y acético no son tan agresivos como los
inorgánicos pero con algo de tiempo, estos también
pueden causar extenso deterioro al concreto.
La cantidad de abrasión por el tránsito sobre un
piso sujeto al ataque de ácidos hace mayor la
extensión del deterioro del concreto. El desgaste del
concreto afectado por el ácido expone más concreto
sano y facilita el ataque continuo del ácido.
BASES
Una base es una sustancia con un valor de pH
sobre 7.0 que desarrolla los iones de hidróxido
cuando se disuelve en agua. Las bases neutralizan los
ácidos y formas sales. El concreto de alta calidad
hecho con agregados químicamente estables es
resistente a mayor cantidad de bases, incluyendo
hidróxidos de calcio, amoniaco, bario y estroncio. El
hidróxido de sodio y de potasio en concentraciones
del 20 al 25To o más causan que el concreto se
desintegre.
SALES
Las sales son compuestos formados cuando un
ácido reacciona con una base. El más conocido es la
bastante como agente deshelador.
El deterioro del concreto generalmente ocurre por
el contacto con las sales de las familias del cloruro y
nitrato, incluyendo magnesio, aluminio, hierro y
especialmente, amoniaco.
La familia de sales de sulfato pueden también ser
dañinas para el concreto, principalmente los sulfatos
de sodio, calcio, magnesio, cobre, zinc, aluminio,
manganeso, hierro, níquel o de cobalto. Los primeros
tres se encuentran en la naturaleza en los suelos y
aguas (frecuentemente conocidos por los términos
químicamente ambiguos, suelos o aguas alcalinas).
El ataque del sulfato ocurre por la formación de
productos sólidos de la"reacción que tienen un
volumen mucho mayor que los sólidos que
reemplazan. Esto causa una fuerza de expansión que
afecta al concreto, especialmente cuando grandes
cantidades de solución de sales penetran en la masa
de concreto.
AZUCARES, GRASAS Y ACEITES
Virtualmente cualquier compuesto orgánico en
grandes cantidades perjudica la resistencia y
durabilidad, así como retarda el tiempo de fraguado
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del concreto fresco. Sin embargo, el concreto
endurecido de buena calidad puede soportar
muchos de estos componentes. Los azúcares, grasas
y aceites son algunos de esos compuestos que
frecuentemente entran en contacto con el concreto.
El azucar seco no ataca el concreto, pero las
soluciones de azúcar y algunas comidas con alto
contenido de azúcar pueden causar deterioro.
Los aceites vegetales y animales contienen ácidos
libres así como materiales que se transforman en
ácidos al contacto con el aire, por ejemplo, cuando se
derraman sobre el suelo y permanecen allí cierto
tiempo. El ácido en el aceite puede atacar al concreto.
Los aceites minerales puros son inofensivos para el
concreto.
La viscosidad de los compuestos orgánicos juega
un papel importante al determinar la extensión del
deterioro al concreto. Si el componente es viscoso y
permanece sobre la superficie de Ia losa, el deterioro
potencial es menor que si fuera poco viscoso y
penetra más profundamente en el concreto. Una
buena práctica de limpiezay un concreto denso son
los factores que reducen esta clase de deterioro.
MEDIDAS DE PROTECCION
La tabla enumera las medidas de protección
adecuadas, incluyendo tratamientos líquidos,
recubrimientos y materiales para encamisado. El
método de aplicación recomendado por el fabricante
debe seguirse. Una importante guía acerca de la
naturaleza de estos materiales y su utilización puede
encontrarse en las referencias citadas a
continuación. =
Referencias Seleccionadas
Las dos referencias bibliográficas más notables sobre este
tema son las siguientes:
"Guide for the protection of Concrete Against Chemical
Attack by Means of Coatings and Other Corrosion-
Resistant Materials", by ACI Committee 515, 61 pages.
This report appears in Part 5 o'f ACI Manual of Concrete
Practice 1980 (Part 3 of the Manual in earlier years),
published by American Concrete Institute, Box 19150,
Detroit, Michigan, 48219
"Effect of Various Substances on Concrete and Protective
Treatments, Where Required", Concrete lnformation,
1S001.03T, 12 pages with 7-page supplementary list of
manufacturers. Published by Portland Cement Association,
5420 Old Orchard Road, Skokie, lllinois, 60077.
 Glosario de Palabras Técnicas
Acelerante: aditivo que tiene el efecto de adelantar la
fragua del concreto o incrementar la tasa de
ganancia de resistencia.
ACI: American Institute of Concrete, Detroit,
Michigan, E.U.A.
Alabeo: Curvatura de losas de piso por diferencial
térmico.
Alisado: técnica constructiva que consiste en em-
parejar y afinar la rugosidad superficial de losas de
concreto en pisos para obtener una superficie más
lisa o uniforme.
Aplanado: técnica constructiva que consiste en em-
pujar el agregado grueso mediante peso y movimien-
to en la superficie de losas de piso.
Armadura: estructura compuesta por barras rectas
unidas en los extremos para incrementar la rigidez
total del conjunto. También conocida como cercha o
entramado.
ASTM: American Society of Testing and Materials
(normas o especificaciones de materiales y ensayos
de Los Estados ljnidos)
Canoas: accesorio acanalado metálico para canalizar
el flujo de concreto fresco u otro material fluido o en
polvo.
Capacidad Calórica: energía calórica necesaria para
elevar la temperatura de un volumen de material en
un grado de temperatura. ..
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Ceniza Volante o de Horno: ceniza subproducto de
1a combustión del carbón mineral que,ti:éne
propiedades puzolánicas (fly ash)
-
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Cimbra: formaleta, elemento usado para dar forma
al concreto fresco
Codal: pieza recta larga metálica o de madera que
puede servir para enrasar o extender a nivel el
concreto fresco de una losa, usando los extremos
como guías del nivel.
Colar: acción de colocar el concreto fresco en las
cimbras.
Contenido Calórico: cantidad de energía calórica al-
macenada en un material con una temperatura dada.
Formaleta: estructura provisional para dar forma al
concreto fresco. Cimbras.
Eflorescencia: problema del concreto que se
manifiesta por manchas blancas que son resultado de
los depósitos de sales que deja el flujo de agua sobre o
a través de una pared, losa u otro elemento.
Encierro: estructura de protección que encierra el
concreto y lo aisla de la temperatura fría. Puede ser
de lona, madera, material aislante.
Estructura de Panal: defecto superficial del concreto
que es visible al quitar las cimbras y se caracteriza
por una concentración de agregado grueso sin pasta
de cemento (como panal de abejas).
Ligar: acción de adherir o juntar superficies o
elementos de modo que permanezcanjuntos.
Nivel Freático: nivel del agua subterránea en el sub-
. suelo. Tabla de agua.
Paquete seco: técnica de reparación usando un
mortero de cemento con muy poca agua que se
puede colocar en paredes verticales. Su consistencia
es tal que se puede amasar a mano y forma una
esfera.
Pila: apilamiento de material en forma de pirámide
cónica.
Pilar: estructura de soporte o cimentación similar a
un pilote y cuya diferencia radica en que es excavado
y construido en sitio en vez de ser hincado como el
pilote.
..
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,, P1e-enipacado: técnica para concreto que consiste en
re$Q¡r3¡1¿na chüdad con el agregado, luego saturarlo
-= tcóns#::Ilpn:,¡rltim6
bombear mortero para ligar los
''.agregados.\i z.--,; i
'i."
..._- ,,
Reacondñio""foiento: proceso de agregar agua
adicional al concreto o mortero que se ha endurecido
parcialmente para mejorar su trabajabilidad y usarlo
de nuevo.
Reductor: aditivo que tiene el efecto de reducir la
cantidad de agua necesaria en la mezcla, y mantiene
las propiedades sin alterar.
Revenimiento: ensayo de la plasticidad o desplome
de la mezclafresca de concreto (slump test)
Revibración: proceso de vibración del concreto
después de algunas horas de colocado para
incrementar su compactación.

Segregación: defecto del concreto plástico que se

caracteriza por separación a mala distribución del
agregado grueso y del fino.

Silo: depósito cilíndrico de descarga por gravedad

para almacenar agregados, cemento u otros
materiales.

Sobre vibración: excesiva vibración inicial del

concreto fresco que puede producir segregación de
los agregados.

Subrasante: superficie natural de suelo preparada y

nivelada para recibir una capa de material granular o
concreto.

Superplastificador: aditivo fluidizante de alto rango

que hace al concreto menos viscoso por un corto
período para colocarlo.

Tamizz malla metálica estándar utilizada para cernir

materiales pétreos y conocer los tamaños de las
partículas en ensayos granulométricos.

Tolva: dispositivo o recipiente para depositar

material en la entrada de una máquina, bomba o faja
transportadora.

Vibrador de superficie: equipo para enrasar o

nivelar la superficie de concreto fresco de una losa
de piso en forma mecánica. Su funcionamiento se
basa en el mismo principio de un codal, pero la
vibración y el avance los proporciona un motor en el
equipo. También conocido como Enrasador
Mecánico.

Winch: palabra en inglés que identifica un cabrestante,

malacate o torno montacargas generalmente acoplado
aunvehículo o aparato.