Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de

mantenimiento aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto definido

para el mantenimiento de plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es
aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación
de los empleados y la satisfacción en el trabajo.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el
enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran impacto en la calidad del
mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza
y el orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de los
empleados de mantenimiento.

Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos e involucrar a todos

los departamentos en la planificación, la producción, la calidad y el mantenimiento
son los principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de apoyo (pilares).

Los empleados están en el centro de este sistema y son continuamente formados

en las técnicas de fabricación lean, identificando y eliminando los residuos.
Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se pueda
realizar de forma eficiente, efectiva y segura.
Seiri (clasificar)
El primer paso de las 5S, implica revisar todas las herramientas, mobiliario,
materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar lo que debe estar
presente y lo que puede ser eliminado.

Seiton (Ordenar)
Una vez que el desorden extra desaparece, es más fácil ver qué es cada cosa. En
esta fase los grupos de trabajo pueden idear sus propias estrategias para clasificar
los objetos restantes.

Seiso (Limpiar)
Todo el mundo cree saber lo que es la limpieza, pero es una de las cosas más
fáciles de pasar por alto, sobre todo cuando el trabajo es muy intenso. La fase de
limpieza de las 5S se centra en la superficie de trabajo, lo que significa barrer, fregar,
quitar el polvo, limpiar las superficies, guardar las herramientas y los materiales, etc.

Seiketsu (Estandarizar)
Una vez que se completan los tres primeros pasos de las 5S, los activos deberían
verse bastante mejor. Todo el material extra se ha guardado, todo está organizado,
los espacios están limpios, y el equipo está en buen estado de funcionamiento.

El problema es que cuando se introduce este método nuevo en una empresa, es

fácil de limpiar y organizarse… y luego lentamente dejar que las cosas vuelvan a
ser como antes.

La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los

esfuerzos de una sola vez en hábitos. Así mismo, asigna tareas regulares, crea
horarios y publica instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas.
También, crea procedimientos operativos estándar para que el orden no se pierda.

Shitsuke (disciplinar)
Una vez que los procedimientos estándar para las 5S están en marcha, las
empresas deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y
actualizarlos según sea necesario.