UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

IND 3216 “A-B”

PREPARACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

INGENIERÍA DEL PROYECTO

 CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
ESTUDIO DE LA INGENIERÍA DEL PROYECTO
ANÁLISIS DE LA INGENIERÍA DEL PROCESO
TÉCNICAS DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA INGENIERÍA
VALORACIÓN DE LAS OBRAS FÍSICAS
INVERSIONES EN EQUIPAMIENTO
BALANCE DE PERSONAL Y MATERIALES
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA.
 BIBLIOGRAFÍA

- Sapag, N., y Sapag, R. (1997); Preparación y Evaluación de Proyectos, Ed. McGraw-Hill, Bogotá.
- Mokate, K. (1996); Evaluación Financiera de Proyectos de Inversión, Ed. UNIANDES, Bogotá.
- Infante, A. (1997); Evaluación Financiera de Proyectos de Inversión, 13°Reimpresión, Ed. Norma,
Bogotá.
- Paredes, R. (1994); Elementos para la Elaboración y Evaluación de proyectos, Ed. Catacora, La Paz.
- Huanca López Ronald (2020); Evaluación de Proyectos Problemas Resueltos. Ed. Latinas Editores.
Oruro - Bolivia
 OBJETIVOS DEL TEMA
Al termino de esta unidad el estudiante podrá:

Determinar el proceso
de producción.
Entender lo concerniente
a la instalación y el
funcionamiento de la
planta.

Seleccionar la
tecnología adecuada
considerando costos.

Determinar la Analizar los factores

distribución de la que determinan la
planta. adquisición de
equipos y maquinaria.
 INTRODUCCIÓN
El proceso de producción se define como la fase en
que una serie de materiales o insumos son
transformados en productos manufacturados mediante
la participación de la tecnología, los materiales y las
fuerzas de trabajo. (Nasir Sapag 2000, P-134)

Por lo tanto:

Materiales
BIEN UTIL
3M Mano de Obra PROCESO DE
PRODUCCIÓN
SERVICIO
Maquinarias
INGENIERÍA DEL PROYECTO (1/2)
El estudio de ingeniería es el conjunto de conocimientos
de carácter científico y técnico que permite determinar
el proceso productivo para la utilización racional de los
recursos disponibles destinados a la fabricación de una
unidad de producto.

El estudio de ingeniería no se realiza en forma aislada

del resto de estudios del proyecto.

Así el estudio de mercado definirá las variables relativas

a las características del producto, cuya información
deberá tomarse en cuenta al seleccionar el proceso
productivo.
INGENIERÍA DEL PROYECTO (2/2)

Analiza distintas alternativas y condiciones en que

pueden combinarse los factores productivos.

Define los requerimientos de obras físicas, equipos y

detalle de mano de obra.

Determina la magnitud de las inversiones, costos e

ingresos del proyecto.

Permite calcular la capacidad productiva óptima y

analizar economías de escala.
INGENIERÍA DEL PROCESO (1/2)

La ingeniería de proceso trata del desarrollo,

evaluación y diseño de procesos productivos.

El desarrollo, diseño y la construcción de una planta

grande nunca podrán ser llevados a cabo
únicamente por profesionales de una sola rama de
profesión.
En estos casos deberán participar los esfuerzos
coordinados de un equipo de profesionales de la
rama de ingeniería.
Muchos Ingenieros de Proceso con experiencia, son
solicitados para dirigir el diseño de una nueva planta
como ingeniero jefe de proyecto.
INGENIERÍA DEL PROCESO (2/2)
 Factores a a considerar

1. Cantidad que se desea producir (Demanda)

2. Intensidad de la mano de obra que se quiera

adoptar. (Manual, Semiautomática, Automática)

3. Cantidad de turnos de trabajo. (1,2 y/o 3 turnos)

4. Optimización física y distribución del equipo de

producción dentro de la planta. (LayOut)

5. La capacidad individual de cada máquina que

interviene en el proceso productivo. (Balance)

6. Optimización de mano de obra (Métodos de trabajo)

 TÉCNICAS DE ANÁLISIS DEL
PROCESO
Es una representación gráfica, Diagrama de operaciones de
que muestra la secuencia proceso (OPERIN - SINÓPTICO)
cronológica de todas las
operaciones, las inspecciones y
los puntos en los que se
introducen materiales

(además cualquier otra

información que se considere
necesaria para el análisis).
EJEMPLO n°1a EMPRESA PLUSPETROL S.A.
Producción Brida Ciega DN6 – ANC - Hidrocarburos

MP=?

Torneado
1 t1 = 0,10 hr/pza

EMPRESA PLUSPETROL S.A.

Producción Brida Ciega DN6 – ANC - Hidrocarburos
1 Inspección
MP=? 10% Defectuoso

Torneado
1 t1 = 0,10 hr/pza
2 Taladrado
t2 = 0,30 hr/pza
EMPRESA1PLUSPETROL S.A.
Inspección
Producción Brida Ciega DN610%
– ANC - Hidrocarburos
2 Defectuoso
Inspección
2% Defectuoso
MP=?

2 Taladrado
Torneado
VP = 200.000 unid/año
1 t2 = 0,30 hr/pza
t1 = 0,10 hr/pza
 Acero para
Alambre en Rollo
fundición
EJEMPLO 1
Selección material
Equipo: Ba la nza digital
Personal: 1 Obrero
n°1B
Tiempo: 0,75 ton/hr
Lote de
moldes Fundición de Acero
Equipo: Horno eléctrico
2 Personal: 2 Obrero s
Tiempo: 4,25 hr/lote
Control de piezas
1 Equipo: Manual
Personal: 1 Obrero
4,7% Defectuosos
Quitado de rebarba
3 Equipo: Esmeril
Personal: 2 Obrero s
Tiempo: 1,50 hr/lote
Perforación de pieza
4 Equipo: Taladro de banco
Personal: 1 Obrero
Tiempo: 3,25 hr/lote
?
ALGUNA
OBSERVACIÓN
3 ptos examen
Alambre en Rollo
5
Enderezado alambre
Equipo: Ro la dora
Personal: 1 Obrero
10
Enderezado alambre
Equipo: Ro la dora
Personal: 1 Obrero
Tiempo: 5,00 ton/hr Tiempo: 5,00 ton/hr
Corte de alambre Corte de alambre
Equipo: Sierra automática
6 Personal: 1 Obrero 11 Equipo: Sierra automática
Personal: 1 Obrero
Tiempo: 4,25 hr/lote Tiempo: 4,25 hr/lote
Preformado (4 op.) Tarrajado de hilo
7 Equipo: Esmeril 12 Equipo: Torno universal
Personal: 1 Obrero
Personal: 2 Obrero s
Tiempo: 1,50 hr/lote Tiempo: 2,5 hr/lote
Curveado
?
Inspección preformado
2 Equipo: Taladro de banco
Personal: 3 Obrero s
13 Equipo: Prensa
Personal: 1 QUE
Obrero FALTA
Tiempo: 0,75 Ton/hr Tiempo: 1,52hr/lote
ptos examen
2,5% Defectuosos
Zincado / Galvanizado
14 Equipo: Esmeril
Agujareado de pieza
8 Equipo: Taladro de banco
Personal: 2 Obrero s
Tiempo: 1,50 hr/lote
Personal: 1 Obrero
Inspección Zincado
Roscado con macho 3 Equipo: Taladro de banco
9 Equipo: Mach o a utomático Personal: 3 Obrero s
Personal: 2 Obrero s Tiempo: 0,75 Ton/hr
Ensamble General
15 Equipo: Manual
Personal: 2 Obrero s
Tiempo: 3,00 hr/lote
Empaquetado
16 Equipo: Manual
Personal: 2 Obrero s
Tiempo: 3,00 Ton/hr
 7.2.- Diagrama de flujo de proceso
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen
(secuencia de actividades 1,2,3….n) dentro de un proceso o
procedimiento.
Muestra todas las operaciones, las inspecciones, los transportes,
las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso

La simbología ASME, es utilizada en los Diagramas

(The American Society of Mechanical Engineers)

Incluye, además, información ADICIONAL para el análisis, (tiempo

necesario y la distancia recorrida).
Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto
costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y
almacenamientos temporales
 SIMBOLOGÍA A.S.M.E.
UTILIZADA EN LOS DIAGRAMAS
 O-1 Recepción y Control

EJEMPLO n°2
de Materia.Prima.

T-1 ALIMENTACIÓN
Motor WEGG (Gusano Sin Fin)
SAL de MESA 2.5 Hp – 1250 rpm

MOLIENDA
0-3
(Molino de Martillos)
O-1 Recepción y Control
de Materia.Prima.

Control del
T-1 ALIMENTACIÓN I-2 Material Molido
Motor WEGG (Gusano Sin Fin)
2.5 Hp – 1250 rpm * Combustible (GLP)
* Llama de Fuego (200°C)
MOLIENDA
0-3 SECADO
(Molino de Martillos)
0-4 (Horno Rotatorio)

Tamiz (20 mallas)

Control del
I-2 Material Molido TAMIZADO
* Combustible (GLP) * Yodo (0.1 gr) 0-5 (Clasificador Cilindrico)
* Llama de Fuego (200°C) * Sal molida (2 Kg)
SECADO
0-4 (Horno Rotatorio)
Control de
Tamiz (20 mallas) PRE-MEZCLA I-3
0-6 Granulometria
(Manualmente)
TAMIZADO
o (0.1 gr) 0-5 (Clasificador Cilindrico)
molida (2 Kg)
YODADO – MEZCLADO
0-7 (Mezclador de Tornillo Interno)
Control de
PRE-MEZCLA I-3 Análisis de Yodo
0-6 Granulometria
(Manualmente) (NB 328001-05)

Bolsas Control de
YODADO – MEZCLADO I-4 Calidad
Plasticas
0-7 (Mezclador de Tornillo Interno) 4
Análisis de Yodo
(NB 328001-05)

Balanza Digital
Bolsas Control de
I-4 Calidad EMBOLSADO
asticas 0-8
4 (Control de Peso)

Balanza Digital
EMBOLSADO Inspección
0-8 I-5
(Control de Peso)
Final

Inspección
I-5
Final ALMACENAMIENTO
A-2 (Productos Terminados)
 Cursograma analítico
Técnica que consiste en hacer un análisis muy detallado
del proceso
Se usa para redistribución de la planta.
Ampliación de la capacidad de instalaciones.
Estudios de redistribución de áreas.

Diagrama de hilos
Se busca mostrar de manera gráfica, la ruta que
recorre la materia prima, desde que sale del almacén
hasta que se convierte en producto final.
EJEMPLO n°3
Cursograma analítico
EJEMPLO n°4
Diagrama de hilos
 Diagrama de recorridos
Aunque el diagrama de flujo suministra la mayor parte de la
información, no es una representación objetiva, (p.e. visualizar
una instalación).
Es, necesario considerar posibles áreas de almacenamiento
temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo.

La mejor manera de obtener una información es tomar un plano de

la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y
trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del
material de una actividad a otra.

Diagrama
de recorrido
de actividades.
EJEMPLO n°5
ANTES
DESPUÉS
EJEMPLO n°6
Complejo Metalúrgico Vinto S.A.
FLUJOGRAMA GENERAL Gases de
Proceso

Gases de proceso Gases

y polvos

Concentrado de estaño
Cámara de Condensación
Gases de
Polvos
Trióxido de arsénico Proceso
Electrofiltro
Gases de
Proceso
Polvos
Horno GASES
GASES Y Electrofiltro
Tostador de
POLVOS
Pisos DE ESTAÑO
Muestreo
GASES Y
POLVOS
DE ESTAÑO
POLVOS
POLVOS DE
PELLETS DE
TOSTACIÓN ESTAÑO
Fundentes ESTAÑO
Carbón
Mineral
REDUCCIÓN VOLATILIZACIÓN
Tostado
Fundentes REDUCCIÓN
Carbón
Mineral Tostado
Horno Reverbero
Filtro

GRANULACIÓN
DE ESCORIA
Horno Escoria Final
Eléctrico Metal Escoria
Escoria de
crudo descarte
Polvos
Segregación
Metal Escoria
crudo

Limpieza Aleación Segregado

Ventas Aleación SnSb
A tostación ceniza

Moldeo de ánodos
Segregación
Cenizas de cenizas
metal
crudo
Segregado Cátodos Electrólisis
ceniza SOLDADURA
REFINACIÓN
Viruta TÉRMICA A refinación A tostación
Azufre

Eliminación Limpieza
Cu Lodos
ceniza ceniza anódicos REDUCCIÓN
Fe Cu Ventas Aleación SnPb Horno
Reverbero

Cristalización DESTILACIÓN AL VACÍO

Segregación
diferencial

Metal Escoria
A refinación
crudo
de Estaño Dross
Sn-Ag
Soldadura
Cristales Sn Semirefinado
Destilado de Bismuto Horno Copela

REFINACIÓN Electrólisis
DE BISMUTO Destilado de Plomo
Aluminio
H2O Reactivos Reactivos Lodos
Dross Ceniza y Ceniza y anódicos
Limpieza final
Al escorias escorias Reducción
ceniza Limpieza
final
Escoria
Ag 99.98%
Metal
Lingoteo
Bi 99.97% Pb 99.80% Tratamiento
Químico

Ventas

Sn 99.95% Au
Productos terminados
Ventas Ventas

Control de calidad
Ventas

FUENTE: PROYECTO DE GRADO / DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL BASADO EN LA

NB-ISO 14001 PARA LA EMPRESA METALÚRGICA VINTO EN EL ÁREA DE REFINACIÓN TÉRMICA
Exportación
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y PROYECTOS/LHT/RVNG
 BALANCE DE FLUJO (1/2)

• Mediante el balance de flujo se puede determinar si

EXISTE UNA CORRECTA Y JUSTA DISTRIBUCIÓN del
contenido del proceso entre los trabajadores.

• Esto es factible técnicamente, sólo a partir de un

proceso que este los más balanceado (si existe un buen
balanceo).

• Cuando todas las partes del proceso realcen su

contenido de trabajo en un tiempo determinado,
aproximadamente igual para todas y en dependencia
de las necesidades de productos a obtener en
determinado periodo de tiempo.
 BALANCE DE FLUJO (2/2)
La justificación teórica de esta expresión y del
balance de cualquier proceso es la siguiente:

AL TRABAJO
EL TRABAJO
QUE
DEBE HACERSE
≤ QUE
PUEDE
HACERSE

Para determinada la cantidad de obreros y equipos,

utilizaremos las siguientes formulas:

Donde:
Ne = Q Ne = Número de equipos necesarios
Ce
Nob = Número de obreros requeridos
Ce = Capacidad real del equipo
Nob = Q Cob = Capacidad de prod del obrero
Cob Q = Producción por cantidad de tiempo
 PROCEDIMIENTO PARA ANALIZAR
EL BALANCE DE PUESTO
Un buen balance debe asegurar una relación adecuada entre:
El nivel de
producción
Las operaciones BALANCE
necesarias y su
secuencia
DE PUESTO
Los tiempos
necesarios para
cada operación
La utilización adecuada de
las capacidades instaladas,
buscando cargar al máximo
al equipo más costoso.

Determinar ante que caso de balance nos encontramos:

• Dado cierta cantidad de recursos (materiales y humanos)
Caso 1 determinar el nivel de producción a alcanzar.

• Dado un nivel de producción existente, determinar la

Caso 2 mano de obra y los puestos de trabajo necesarios.

Caso 3 • Combinaciones de ambos casos.

EJEMPLO n°7
EJERCICIO n°1 En una fábrica de plásticos se requiere producir 80.000 unidades mensuales de PVC-2. En
la etapa final de producción se realizan tres actividades, las cuales son; Ensamble, Inspección Final y
Embalado. En la producción de cada unidad de PVC-2, se emplea; 1.00 min en la operación de ensamble y
3.00 min en la operación de embalado en cajas; cada caja tiene una capacidad de 4 unidades. Debido a la
naturaleza del proceso e información de la inspección final, se obtiene un 5% de unidades defectuosas, las
cuales son desechadas.
El promedio de aprovechamiento de la jornada de trabajo por los operarios es del 70%. Considere 24 días
laborales en el mes con un turno efectivo de 8 horas. Determine el número de equipos y numero de obreros
en las operaciones de ensamble y embalado, sabiendo que cada obrero atiende un equipo.

SOLUCIÓN:
X1 Otros datos:
Paso 1: Dibujamos un diagrama Ensamble
1 Tiempo = 8 hr y 24 días/mes
OPERIN t1=1,00(min/pza)
Aprovechamiento Jornada = 70%
1 Inspección Final
5% defectuosos 1 caja = 4 piezas
2 Embalado Hallar:
t2 =3,00(min/caja)

VP = 80.000 (pza/mes)
EJERCICIO N°1 (Continuación 2/6)

Paso 2: Calculamos la Capacidad REAL y/o ACTUAL de cada Operación C 1 y C2.

Operación 1 Ensamble:
X1
Ensamble
11.520 (pza/mes) 1 t1=1,00(min/pza)

1 Inspección Final
5% defectuosos
Operación 2 Embalado:

15.360 (pza/mes) 2 tEmbalado

2 =3,00(min/caja)

VP = 80.000 (pza/mes)

Calcular: Observación: La capacidad ACTUAL, no puede cumplir

la producción requerida. Pues sólo puede producir
11.520 (pza/mes), que es menor a 80.000 (pza/mes)
EJERCICIO N°1 (Continuación 3/6)

Paso 3: Realizamos el BALANCE de la operación

Nos preguntamos: ¿Qué cantidad de materia prima (X1) expresada en

pza/mes, debe ingresar a la operación 1 (Ensamble), para que después de ser
procesado y descontar un 5% de defectuosos, pase (X2) a la operación 2
(Embalado), que no genera defectuosos, logremos obtener 80.000 (pza/mes) que
es la producción requerida?

X1 ??

1 Ensamble
t1=1,00(min/pza)

1 Inspección Final

5% defectuosos
X2 = VP
X2
VP = 80.000 (pza/mes)
2 Embalado
t2 =3,00(min/caja)
X2 = 80.000 (pza/mes)

VP = 80.000 (pza/mes)
EJERCICIO N°1 (Continuación 4/6)

Paso 4: Calculamos la producción requerida de cada Operación Q 1 y Q2.

Nos preguntamos: ¿Qué cantidad de tiempo se debe trabajar cada mes (hr/mes), para lograr procesar
84.210,53 (pza/mes) en la operación 1 (Ensamble) y lo mismo para la operación 2 (Embalado), para lograr
producir 80.000 pza/mes?
Para la operación 1 Ensamble: Para la operación 2 Embalado:

Q1 = X1*t1 Q2 = X2*t2

Paso 5: La Capacidad de Producción del Equipo (Ceq) y del Obrero (Cob).

Nos preguntamos: ¿Cuánto tiempo pueden trabajar (como máximo) cada mes (hr/mes), los equipos y los obreros?

Ceq = hr*Día*Mes Cob = hr*Día*Mes

Aprovechamiento
Sí, hubiera algún %
de la Jornada 70%
por mantenimiento
EJERCICIO N°1 (Continuación 5/6)

Paso 6: Determinamos, el Numero de Equipos Necesarios (Neq).

Para la operación 1: Para la operación 2:

Respuesta Respuesta

Paso 7: Finalmente, determinamos el Numero de Obreros Necesarios (Nob).

Para la operación 1: Para la operación 2:

Respuesta Respuesta

Conclusiones:
- Se requiere 8 equipos para la operación de Ensamble y 6 equipos para el Embalado. 8+6=14 equipos en total.
- Se requiere 10,5 obreros para la operación de Ensamble y 7,50 obreros para el Embalado. 10,5+7,50 = 18 obreros en total
- Para lograr una producción de 80.000 (pza/mes), se requiere 14 máquinas y 18 obreros.
 EJERCICIO N°1 (Continuación 6/6)

Paso extra: Verificando los resultados obtenidos.

Verificando equipos en la operación 1 Ensamble:

defectuosos 5% X = 84.210,53 (pza/mes)

11.520 (pza/mes) Ensamble

1 t1=1,00(min/pza)
Verificando obreros en la operación 1 Ensamble:
defectuosos 5%
Aprovechamiento 70% 1 Inspección Final
5% defectuosos

15.360 (pza/mes)
2 tEmbalado
2 =3,00(min/caja)
Verificando equipos en la operación 2 Embalado:
VP = 80.000 (pza/mes)

Verificando obreros en la operación 2 Embalado:

Comentario: Podemos ver claramente que las operaciones 1 y 2 logran producir una cantidad MAYOR a 80.000 (pza/mes), siendo la
capacidad del proceso; la operación de menor capacidad; 80.438 (pza/mes), que lo determina la cantidad de obreros (10,5 obreros).
Sin embargo, si nos regimos por la cantidad de MP que ingresa 84.210,53 (pza/mes), obtendremos exactamente 80.000 (pza/mes).
 EFECTOS ECONÓMICOS DE
LA INGENIERÍA

La tecnología y el proceso de producción que se

elija influirán directamente en la programación de la
cuantía de inversiones, costos incurridos y beneficios
generados del proyecto en ejecución.

El proceso productivo a través de la tecnología

usada, tiene incidencia directa sobre el costo de
operación.
Otros Productos
 Factores relevantes que determinan
la adquisición de equipo y maquinaria
a) Proveedor (Local, Nacional, Internacional)
b) Precio (Manual, Semiautomático, Automático)
c) Dimensiones (Tamaño, transporte)
d) Capacidad
e) Flexibilidad (Cambio de rápido)
f) Mano de obra necesaria
g) Costos de operación y mantenimiento
h) Infraestructura necesaria, equipos auxiliares
i) Costos de fletes y seguros
j) Costo de instalación y puesta en marcha (Técnicos
extranjeros)
 VALORACIÓN DE LAS
OBRAS FÍSICAS
En relación con la obra física, la valorización incluye desde la
construcción o remodelación de edificios, oficinas de ventas, hasta la
construcción de caminos, cercos o estacionamientos.

Es necesario identificar cada una de las unidades de medida, para

calcular el costo total de obras físicas; por ejemplo, metros cuadrados,
metros lineales, unidades, etc.
 Balance de Obras Físicas

Obra Civil Unidad Cantidad Costo COSTO

Unitario TOTAL
Galpón 1 M3 1.000 500 500.000

Galpón 2 M3 2.000 40 80.000

Muro perimetral M 1.500 400 600.000
Oficinas GLOBAL 1 480.00 480.000
Plataformas M2 2.000 80 160.000
Inversión en obras físicas 1’820.000
 Valoración Tecnológica
Conjunto de medios utilizados para la producción de bienes y
servicios del proyecto.

Los condicionantes para su selección:

- Materias primas
- Maquinarias y equipos
- Obras físicas
- Distribución en planta
- Obras complementarias
- Materiales
- Suministros
- Servicios públicos
- Medio ambiente
 Balance de Equipos
EQUIPO Cantid Costo COSTO VIDA ÚTIL VALOR DE
ad Unitario TOTAL DESECHO
Balanza 6 500 3.000 3 150
Picadora 2 1.000 2.000 3 600
Mezcladora 3 800 2.400 4 900
Molino 1 3.500 3.500 7 500
Cosechadora 8 400 3.200 5 200
Inversión inicial en Equipos: 14.000
 Calendario de Reemplazo de Equipos
MÁQUINA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Balanza 3000

Picadora 2000

Mezcladora 2400

Molino 3500

Cosechadora 3200

REINVERSIONES 5000 2400 3200 3500

Ingreso por venta de Equipos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Balanza 150

Picadora 600

Mezcladora 900

Molino 500

Cosechadora 200

INGRESOS 750 900 200 500

 Balance de Personal
CARGO PRODUCCIÓN
Remuneración Mensual
N° Costo Costo Total
Unitario
Operador 1 2 5.800 11.600
Operador 2 4 4.000 16.000
Operador 3 6 3.500 21.000
Ayudantes 12 2000 24.000
Jefe de planta 1 5.000 5.000
77.600

Tanto para la M.O. Directa (transformación del producto)

Como para la M.O. Indirecta (Mantenimiento, supervisión, vigilancia. etc.)
 Balance de Producción

BALANCE DE MATERIALES NECESARIOS

VOLUMEN DE PRODUCCION: (EN UNIDADES)

MATERIAL COSTO ANUAL
UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
HARINA Ton 3.000 10.000 30.000.000
AZUCAR Ton 225 110.000 24.750.000
GRASAS KG 3.000 300 900.000
LECHE Lts. 150.000 100 15.000.000
SAL KG 2.000 50 100.000
AROMAS NATURALES Lts. 150 500 75.000
ENVASES Und. 2.750.000 5 13.750.000
TOTAL 84.575.000
 BALANCE DE INSUMOS NECESARIOS
VOLUMEN DE PRODUCCION: (EN UNIDADES)
MATERIAL COSTO ANUAL
UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
AGUAPOTABLE M3 480,000 15 7,200,000
ENERGIA KW 5,000,000 14 70,000,000
PETROLEO LITROS 120,000 50 6,000,000
SOLDADURA M 14,000 200 2,800,000
PINTURA GAL 200 1,600 320,000
TOTAL 86,320,000
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Objetivo
La buena distribución de la planta proporciona condiciones de
trabajo aceptables y permite la operación más económica, a
la vez mantiene las condiciones óptimas de seguridad y
bienestar para los trabajadores.

Considerar:
- Integración total.
- Mínima distancia de recorrido
- Utilización del espacio cúbico
- Seguridad y bienestar para el trabajador
- Flexibilidad
 Calculo de las áreas de la planta

1.- Recepción de materiales y producto terminado

2.- Almacenes
3.- Departamento de producción
4.- Control de calidad
5.- Servicios auxiliares
6.- Sanitarios
7.- Oficinas
8.- Mantenimiento
9.- Área de tratamiento o disposición de desechos
contaminantes.
Autodesk Factory Design Suite 2013 - Demonstration
https://www.youtube.com/watch?v=-hbBcPLFuSM
 CONCLUSIONES

E. de Mercado Cuanto hacer?

E. Técnico Como hacerlo!

Considera que se necesita
y cuanto cuesta hacerlo.
E. Financiero

Determina la rentabilidad del

proyecto y la calidad de la inversión.