UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE

-UCE-

Facultad de Ciencias de las Ingenierías

Escuela de Ingeniería Electromecánica

ASIGNATURA:
Gerencia de Mantenimiento industrial

TEMA:
Medición de nivel

SUSTENTANTE:

Br. Naiffer S. Shephard G. Mat. 2015-1507

Br. Angel N. Adon Mat. 2015-1116
Br. Alejandro Peña Mat. 2015-1507
Br. Jeyson Polanco Mat. 2015-0423
Br. Uriel Zapata Feliz Mat. 2015-0203
Br. Rogelio Rodríguez Mat. 2011-0441

DOCENTE:

Ing. Michael Charly Márquez

Año Académico 2018

San Pedro de Macorís, Rep. Dom.
Índice

1. Mantenimiento en el ciclo de vida de un equipo, estadísticas del equipo

....................................................................................................................... 3
1.1 Origen del Mantenimiento en el ciclo de vida de un equipo .................................. 3
1.2 Grafica del mantenimiento en el ciclo de vida de un equipo .................................. 5
1.3 Diagrama de vida de una máquina y tipos de fallas................................................ 7
1.4 Tipos de fallas ......................................................................................................... 7
1.5 Vida Útil después de varios overhaul ................................................................... 10
1.6 Efecto de la carga de trabajo en una máquina....................................................... 11
2. Consideraciones sobre la implantación de un sistema de
mantenimiento en planta .......................................................................... 14
2.1 metodología para la gestión de mantenimiento asistido por computadora ........... 14
3. Gestión energética, ambiental y de seguridad en la empresa ........... 18
3.1 Gestión de energía ................................................................................................ 18
3.2 Gestión Ambiental ................................................................................................ 18
3.3 Gestión de seguridad en la empresa ...................................................................... 20
4. Conclusión .............................................................................................. 22
1. Mantenimiento en el ciclo de vida de un equipo, estadísticas del
equipo

1.1 Origen del Mantenimiento en el ciclo de vida de un equipo

Se puede definir “mantenimiento” como la combinación de todas las acciones técnicas

(determinación de motivos) y acciones asociadas (reparaciones) mediante las cuales un
equipo o sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones específicas.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos
y detectar los fallos en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Según AFNOR (Asociación Francesa de Normalización) “conjunto de acciones que

permiten mantener o restablecer un bien en un estado específico o en la medida de
asegurar un servicio determinado”

Según (UNE-EN 13306-2011) se define el mantenimiento “una combinación de todas

las acciones técnicas, administrativas y de gestión durante el ciclo de vida de un elemento,
destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual puede desarrollar una función
requerida”

El mantenimiento, se opone a la degradación de los equipos productivos el cual se

manifiesta por el desgaste, los fallos, los errores, la antigüedad, etc.

Objetivos del mantenimiento:

 Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo de producción.

 Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.
  Conseguir estas metas en la forma más económica posible y a largo plazo.
 Considerar cualquier impacto sobre el medio ambiente

Para lograr el objetivo final de máximo rendimiento y utilidad con un costo mínimo
es necesario exigir lo siguiente:

1. Mantenimiento predictivo, como la toma de parámetros y demás actividades

desempeñadas por el personal de nivel 1.
2. El aseo personal y la seguridad de los operarios mejoran el trabajo y el
aprovechamiento de este.
3. La planificación de un plan de mantenimiento acorde con los objetivos de tiempo
establecidos
1. La imprecisión en la estimación del tiempo repercute en los plazos, causa
trastornos en los asuntos prioritarios, suscita efectos negativos en los
costos y perturba la coordinación y sincronización con otros
departamentos.
4. La planificación deberá basarse en el costo real en el costo real de la mano de obra
de la reparación
5. La planificación tendrá que ser de acuerdo con la disponibilidad de materiales,
repuestos disponibles y costo de los mismos.
1. Toda desviación de materiales disponibles implica demoras en el
mantenimiento con el consiguiente desorden de programas y prioridades.
2. La desviación en los costos de materiales y repuestos afectan a las
estimaciones y ocasiona aumentos en el coste.
6. Es necesario establecer controles para determinar un plan de mantenimiento eficaz
y controlar que se están cumpliendo los objetivos.
1.2 Grafica del mantenimiento en el ciclo de vida de un equipo

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teoría de la

confiabilidad, y así, basado en observaciones efectuadas en equipos y sistemas
complejos instalados en industrias telefónicas, industrias de generación de energía
eléctrica, industrias petroquímicas, de aviación comercial, etc., y su funcionamiento en
relación con las fallas que dichos y sistemas registran, se ha determinado que la
cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su
vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final,
así como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el numero o tasa de
fallas es relativamente constante.

Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto

de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística de tal forma que se
obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas probables; la curva
representativa de esta grafica se llama la curva de la bañera.
Durante el periodo inicial (0 < t < TB) llamado de “mortalidad infantil” en que las
componentes débiles van eliminandose sucesivamente, la tasa de fallas va disminuyendo
y se estabiliza en un valor casi constante en el tiempo TB.

Se puede decir que en este momento ya han fallado todos los componentes de
“construcción débil”. Entre TB < t < TU se tiene el más bajo valor de fallas. A este
intervalo se le denomina “vida útil”.

Cuando los componentes alcanzan la edad TU empieza a presentarse el fenómeno de

desgaste. A partir de este momento la tasa de fallas crece rápidamente.

Ciclo de vida de un equipo o instalación

1.3 Diagrama de vida de una máquina y tipos de fallas
En base a los tipos de fallas que se lleva a cavo en un equipo podemos describir sus causas
y contramedidas en las medidas.

1.4 Tipos de fallas

En base al diagrama presentado podemos distinguir tres

• Fallas prematuras.

• Fallas causales.

• Fallas de desgaste.

Las fallas prematuras

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento. Sus
causas más frecuentes son:

• Defectos de fabricación.
• Material defectuoso.
• Fallas de montaje.
• Errores de operación.

A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que después de un cierto
tiempo ya no aparezcan más fallas prematuras, este tiempo tiene que ser más corto que
el tiempo de garantía de la maquina o equipo en cuestión. Después del periodo de
prueba se puede suponer que desciende el ííndice de fallas, tal como se ha representado
en la primera parte de la curva del esquema de fallas.

Fallas casuales

Después del periodo de prueba aparecen fallas casuales, que se originan por destrozo
repentino de un elemento a causa de sobrecarga, por ejemplo, o por imperfecciones en el
proceso productivo, que no han seguido fielmente al proyecto. El valor de la tasa de fallas
en esta fase da una medida de la perfección del método de fabricación empleado. Estas
fallas son imprevisibles.

Como la probabilidad del método de fabricación empleado. Estas fallas son

imprevisibles. Como la probabilidad de que ocurran es siempre la misma, el índice de
fallas es constante.

Las fallas casuales se dan en el periodo normal de trabajo. Su aparición se reparte en

forma estadísticamente constante en ese tiempo. De esta fase de fallas casuales resulta
que las piezas o componentes respectivos tienen una vida útil promedio correspondiente
a la mitad dl promedio del periodo de trabajo. Una vez pasada la vida útil promedio,
comienzan los trabajos preventivos de reparación. En el diagrama del recurso físico
respectivo puede verse el lapso de tiempo en el que cabe esperar que se produzca una
falla causal.

En forma preventiva se puede decidir entonces que hay que cambiar un componente
determinado después de concluida la vida útil promedio. Se puede establecer que hay
que efectuar ese cambio después de una determinada cantidad de horas de funcionamiento
o después de haber producido una determinada cantidad de unidades.

Una desventaja importante del mantenimiento preventivo es que cambiando componentes

en forma preventiva se desperdicia un tiempo de vida útil. En el diagrama puede verse
que el índice de fallas de un componente sigue siendo el mismo después de la vida útil
promedio y no era necesario cambiarlo por estar todavía en condiciones de funcionar. De
allí la importancia del MPd, ya que a partir de la vida útil promedio se puede intensificar
el MPd para extender la vida útil a valores muy cercanos a su vida real.
Fallas de desgaste

Al periodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el periodo de desgaste y que se
caracteriza por fallas debidas a la degradación irreversible de las características de
elemento, propio del diseño mismo, consecuencia del tiempo de funcionamiento estas
fallas suelen tener manifestaciones fisicoquímicas como corrosión, alteración de la
estructura del material, desgaste, fatiga o una combinación de estas formas.

Cuanto más tiempo pasa, más aumenta el índice de fallas del periodo de desgaste. Si
queremos evitar que esta tasa de fallas crezca rápidamente, es decir llevar la tasa de fallas
a valores más bajos, aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir efectuando
un mantenimiento integral (probablemente un overhaul). Después de realizar un overhaul,
el equipo volverá a repetir el ciclo de vida útil, pero con una tasa de fallas superior al ciclo
anterior, porque evidentemente se producirán más fallas, que son las que no aparecieron
en la etapa anterior. Por medio de la aplicación de las matemáticas y de tomar como base
los conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de ingeniería de
confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable el futuro comportamiento de
algunas máquinas o sistemas que deseamos comprar e instalas en nuestra empresa.

Como los valores de las tres etapas de la “curva de la bañera” varían de acuerdo con el
tipo, complejidad y calidad de las maquinas, es posible que algunos fabricantes tengan
disponible una maquina cuyo perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor
que el de la cuya ofrecida por otro; es decir, existe la posibilidad de obtener máquinas
de alta calidad cuya etapa de la vida prematura prácticamente no exista y que la tasa
de falas de bajo promedio por unidad de tiempo sea mínima. Esto sucede en aparatos
de alta confiabilidad, utilizados, por lo general, en aeronaves o en lugares de alto riesgo,
como las que hay en la mayoría de las industrias (equipos, instalaciones o construcciones
vitales).

Este concepto también es útil para desarrollar en el personal de mantenimiento un mejor

criterio, al considerar que este comportamiento se observa en una maquina o sistema en
forma integral y que no es conveniente aplicarlo a un conjunto de máquinas separadas,
no interrelacionas, puesto que cada una de ellas tendrá por separado su propio
comportamiento.

1.5 Vida Útil después de varios overhaul

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul), Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar
los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.

En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.

Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.

Sin embargo, este tipo de mantenimiento consiste en dejar el equipo a cero horas de
mantenimiento es decir como nuevo, se sustituyen o reparan todos los elementos
sometidos a desgaste, y con esto se pretende asegurar con una alta probabilidad un buen
tiempo de funcionamiento fijado de antemano.
Las ventajas principales de este tipo de mantenimiento son.
 Aumentar la vida útil del equipo
 Aumenta la fiabilidad del equipo

Sin embargo, entres sus desventajas están.

 El recurso económico puede ser elevado
 Mantenimiento empleado en mucho tiempo
 Ejercitación del proceso por varias personas

Ahora bien, solo se interviene en el equipamiento cuando sale de servicio, tendiendo a

que el costo y tiempo de reparación sea el mínimo. Esto tiene como ventaja que no se
destinan recursos a la inspección periódica del equipo y como desventaja que las fallas
suelen ser mayores en cuanto a la gravedad, ocasionando inconvenientes en cuanto a los
lucros cesantes y cumplimiento de plazos de entrega.

1.6 Efecto de la carga de trabajo en una máquina

La carga de trabajo es la cantidad de actividad que puede ser asignada a una parte o
elemento de una cadena productiva sin entorpecer el desarrollo total de las operaciones.
La carga de trabajo puede estar formada por una o varias unidades mínimas de trabajo.

En los procesos de producción continua, que

anteriormente se le conocía como producción industrial,
se utiliza el concepto de la “Carga de Trabajo”, el cual
relaciona el volumen de trabajo a realizar con el tiempo
que se lleva cada uno de dichos trabajos. Su resultado
establece el número de agentes o estaciones de servicio
activas que se requieren para atender los servicios de clientes programados, siempre y
cuando, éstos vengan realmente en forma programada.

El efecto de carga de trabajo en una maquina también se le conoce como la degradación

operativa de un equipo, maquina o proceso que culmina con una falla y paro de equipo,
siendo el proceso de deterioro tan lento que no lo notamos y podemos acostumbrarnos a
él.
Las máquinas fallan por diversas razones; no todas las fallas son iguales. El término
“falla de máquina” o “descompostura” usualmente implica que la máquina ha dejado de
hacer la función de diseño o lo que se espera de ella. Esto es lo que se llama “pérdida de
función” de la máquina o componente.

Esta pérdida de función se divide en tres categorías principales: obsolescencia, accidentes

y degradación de la superficie. De las tres, la degradación de la superficie de los
componentes internos es la causante de la pérdida de la función de las máquinas en la
gran mayoría de los casos.

La corrosión de los componentes de la maquinaria es bastante común, especialmente para

aquellos que tienen problemas de contaminación con agua. El agua no sólo provoca
herrumbre en las superficies de hierro, también puede acelerar la oxidación del aceite,
generando un ambiente ácido dentro del componente.
Los ácidos pueden formarse como subproductos de las reacciones entre el agua y ciertos
aditivos en el aceite. También pueden ingresar sustancias del proceso a través de los
sellos, creando un ambiente ácido.
Los ácidos pueden formarse como subproductos de las reacciones entre el agua y ciertos
aditivos en el aceite. También pueden ingresar sustancias del proceso a través de los
sellos, creando un ambiente ácido.
El desgaste mecánico ocurre cuando las superficies de la máquina se desgastan
mecánicamente una sobre la otra cuerpos o fatiga de la superficie, lo que da como
resultado que la superficie se pique o rasgue.
La fatiga del metal es similar a lo que pasa cuando trata de cortar un alambre sin utilizar
herramientas. Conforme el alambre se dobla hacia atrás y adelante, una y otra vez, el
metal comienza a trabajar más intensamente y se fatiga. Después de varios ciclos de este
tipo de estrés, el metal finalmente se debilita y se rompe. El mismo proceso ocurre en las
máquinas. Por ejemplo, una partícula puede causar que aumente el estrés en la pista
interna de un rodamiento. Con el tiempo y flexión constante, el metal comienza a
fatigarse, se propaga y forma fisuras en el material.

Consideraciones sobre la implantación de un sistema de mantenimiento

en planta.
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación
que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.
Ahora bien, ¿Qué debe incluir un programa de mantenimiento
preventivo?
Hay algunos aspectos básicos que debe incluir un plan de
mantenimiento preventivo básico, independientemente de si
utilizas software GMAO o sistemas más rudimentarios:
Desglose de activos.
Deben localizarse todas las máquinas e instalaciones que van a ser objeto del plan de
mantenimiento preventivo. En fábricas con muchas máquinas, o con varias unidades del
mismo modelo, resulta útil asignar un código único a cada una. Así es más fácil
identificarlas.
Procedimientos.
Hay que definir cada procedimiento preventivo: trabajos a realizar, materiales y
herramientas necesarias, medidas de seguridad específica, etc. Se trata de tener toda la
información relevante para agilizar el trabajo y evitar errores.
Planificación de las acciones.
Es necesario planificar las acciones preventivas, para definir de qué forma van a
repetirse, y cuándo toca la siguiente operación. Así la planificación se hace mucho más
simple. Se pueden organizar siguiendo varios indicadores:
Tiempo natural, repitiendo la acción cuando ha transcurrido un tiempo determinado desde
la última acción. Se usa cuando es difícil calcular el desgaste o medir otros parámetros.
Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la máquina. Es necesario que ésta
tenga un contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado guarda
mayor relación con el desgaste de la máquina.
Ciclos de trabajo.
Algunas máquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de una sierra el número de
cortes, en una envasadora la cantidad de envases producidos…). Usar este factor es
preferible a los anteriores.
Distancia recorrida.
En los vehículos es más fácil usar el cuentakilómetros para calcular la siguiente acción
preventiva.

2. Consideraciones sobre la implantación de un sistema de

mantenimiento en planta

2.1 Metodología para la gestión de mantenimiento asistido por computadora

La metodología se dividió en 4 grandes etapas que pasaremos a detallar:

 Fase inicial
 Fase de formación
 Fase de desarrollo
 Fase de optimización

Fase inicial: Análisis de la situación actual y objetivos propuestos a definir

El objetivo de esta primera fase es conocer: la empresa, el producto y el proceso

productivo para poder evaluar su estado inicial y poder así definir los cambios necesarios
a realizar en el Departamento de Mantenimiento, para conseguir una mejora de los
resultados totales.

Básicamente se trata de identificar las necesidades y marcar los objetivos a conseguir.

Los puntos documentados a estudiar y analizar se describen a continuación:

1. Organización de la Empresa: Lo primero a realizar es conocer el organigrama de la

empresa, su organización funcional y las posibles peculiaridades (disposición de las
máquinas, dependencia de mantenimiento, etc.).
2. Descripción de proceso: Como mantenimiento el buen conocimiento del proceso nos
ayuda a entender las prioridades y las necesidades. Es muy importante conocer cómo
se gestiona actualmente las distintas incidencias de producción y servicio para definir
los trabajos reales del departamento de mantenimiento.

3. Recursos y medios disponibles en el Departamento de Mantenimiento

 Presupuesto del departamento (anual y reparto mensual)

 Almacén de mantenimiento (en caso de existir) y su gestión
 Recursos humanos (Adiestramiento, superación, plantilla técnica, etc.)
 Medios disponibles (Herramientas, instrumentos, materiales, etc., para
desarrollar la función mantenimiento)
 Subcontratación (¿Qué se subcontrata y a qué costo?)
 Flujo de trabajo: Estudiar cómo se genera una solicitud en el departamento y
cómo se tramita una OT (Orden de Trabajo)

4. Recursos informáticos: PC, plataformas GMAC, infraestructura informática

disponible en el departamento y la empresa en general; así como formación del
personal en ofimática.

5. Realización del informe previo: Indicando situación actual y objetivos.

Fase de formación: Plan de actuación

El objetivo de esta complicada fase fue iniciar el proceso de cambio de mentalidad a la

hora de gestionar la función mantenimiento, con acciones de efecto rápido (corto-
mediano plazo). Su duración no debe exceder los 6 meses.

1. Organización del personal

 Creación del nuevo organigrama funcional del departamento considerando que

los responsables de las diferentes secciones y del almacén de mantenimiento
deben depender del responsable del departamento
 Creación física del Departamento de Mantenimiento.
 Cálculo de la plantilla mínima para ejecutar las acciones de mantenimiento.
 Creación de las fichas de perfil de todos los puestos de trabajo.
2. Organización del departamento

En este punto se discutirá la forma en que se organizan las actividades, reuniones

debates de acuerdos. Se analizarán los resultados de las labores anteriores a través de
las OT. Se definirá un sistema de codificación único, acciones de mantenimiento a
realizar, etc.

3. Organización del almacén:

 Es necesario la existencia del almacén para mantenimiento o una sección de

insumos de mantenimiento dentro del almacén general, identificando la figura
responsable por parte de mantenimiento.
 Realizar un listado del repuesto existente y la organización del mismo.
 Listado de material necesario: combustibles, instrumentación, elementos de
desgaste, etc.
 Listado ABC de materiales (mínimo de Stock necesario para ejecutar la función
mantenimiento en no menos de un año).

4. Plan de Mantenimiento inicial

 Puesta a punto inicial (orientado a las instalaciones generales).

 Estudio de las necesidades más urgentes (Aire, Agua, Energía, etc.).
 Creación de un sistema de control para las instalaciones generales que deberá
realizar el personal de mantenimiento con periodicidad diaria (control de
parámetros como gases, agua, energía, etc.).
 Paralelamente a la realización de estas tareas debemos comenzar el análisis de los
 equipos (Estudio o análisis de la criticidad de los mismos).
Fase de desarrollo: Desarrollo de la metodología

El objetivo de esta tercera fase es finalizar todas las acciones pendientes y empezar a
desarrollar nuevas tareas de mediano-largo plazo.

Las tareas para realizar son:

 Estudio de mercado: Realizar un estudio de los principales programas (software)

existentes en el mercado, principales funciones, factibilidades económicas, etc.
 Selección del software GMAC: Selección del programa y/o herramientas (software)
adecuadas, considerando las premisas de facilidad de implementación y posterior
facilidad de uso para personal de mantenimiento, que normalmente no está
acostumbrado a trabajar con programas de gestión.

 Determinación del plan de mantenimiento definitivo: Definir un plan general de

mantenimiento a partir del software.
 Tratamiento del personal: Definir el procedimiento a seguir con el personal de
nuevo ingreso, analizar las posibles contrataciones de cursos de superación para el
personal en plaza; así como, definir una metodología para la estimulación de los
trabajadores más destacados.

Fase de optimización

Su objetivo es empezar a analizar los resultados en la etapa anterior (creación y

seguimiento de los indicadores tanto técnicos como económicos); así como fijar las
futuras mejoras económicas, técnicas y organizativas a mediano-largo plazo

 Formación y seguimiento de los indicadores de Mantenimiento

 Informes técnicos
3. Gestión energética, ambiental y de seguridad en la empresa

3.1 Gestión de energía

Consiste en la optimización en el uso de la energía buscando un uso racional y eficiente,
sin disminuir el nivel de prestaciones. A través de la gestión energética se detectan
oportunidades de mejora en aspectos relacionados con la calidad y seguridad del sistema
energéticos, logrando que los usuarios conozcan el sistema, identifiquen los puntos
consumidores e implanten mejoras, alcanzando altos niveles de eficiencia energética.

El objetivo de la gestión de energía

La gestión energética deberá contribuir a establecer objetivos a corto, medio y largo plazo
encaminados a conseguir la optimización en el uso de los recursos energéticos y de sus
técnicas:

 Uso de fuentes de energías renovables.

 Sustitución de algunas fuentes de energía.
 Análisis del ahorro energético de las acciones realizadas.
 Aislamiento térmico.
 Aprovechamiento de residuos.
 Análisis del entorno ambiental.
 Estudio de técnicas nuevas de producir y ahorrar energía.
 Análisis económico de la gestión.

3.2 Gestión Ambiental

Podemos definir un Sistema de Gestión Ambiental como una combinación de procesos

que permiten que una empresa reduzca sus impactos ambientales y aumente su eficiencia
para conseguir mejoras tanto económicas como ambientales y operativas. El Sistema de
gestión ambiental ofrece un marco para la gestión ambiental e implica tareas como
formación, inspecciones, establecer una política y objetivos, gestión de riesgos etc.

Al implementar un Sistema de Gestión Ambiental, debe tener en cuenta que, hay que
identificar las oportunidades de mejora que disminuyan el impacto de las empresas sobre
el medio ambiente, de forma continua. Con esto también se consigue mejorar la imagen
de la empresa y mejorar la situación en el mercado.
Todo Sistema de Gestión ambiental está basada en 5 principios básicos.

 Primer principio: Es bastante simple. Se centra en saber lo que hay que hacer,
comprobar que existe un compromiso de toda la empresa con el SGA y también
definir un Política Ambiental.
 Segundo principio: Consiste en diseñar un plan de Acción para que se puedan
cumplir con los requisitos establecidos en la política ambiental y exigidos por la
norma.
 Tercer principio: Revisar qué es lo que se requiere para cumplir con los objetivos
y metas ambientales para así buscar las herramientas que se necesitan para seguir
con la política ambiental.
 Cuarto principio: este principio es de control, consiste en realizar evaluaciones
cualitativas y cuantitativas periódicamente para comprobar si todo lo que se está
haciendo es conforme o no a la política ambiental de la empresa.
 Quinto principio: comprobar e intentar mejorar la política ambiental, las metas,
objetivos y las medidas que se han tomado. Es decir, buscar la mejora continua
del desempeño ambiental de la empresa.
3.3 Gestión de seguridad en la empresa
La seguridad laboral implica que no existan riesgos que perjudiquen la salud de los
trabajadores. Se trata de un conjunto de técnicas y procedimientos que tienen como
resultado eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan accidentes.

La seguridad laboral implica que no existan riesgos que perjudiquen la salud de los
trabajadores. Para ello los técnicos o especialistas en prevención de riesgos laborales
deben identificar, evaluar y controlar los peligros o riesgos asociados a la actividad
laboral y fomentar las actividades formativas y medidas destinadas a prevenir y evitar
estos riesgos. También están obligados a cumplir las normas en seguridad laboral los
fabricantes y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo que
se vayan a utilizar en el proceso productivo.

A nivel internacional, el principal organismo que regula las normas y disposiciones para
vigilar la seguridad en el trabajo es la OIT Este enlace se abrirá en una ventana nueva
(Organización internacional del Trabajo), que es la entidad que se responsabiliza de la
mejora permanente de las condiciones de trabajo. Se trata de una organización
perteneciente a las Naciones Unidas, formada por gobiernos, empresas y trabajadores que
establece convenios y normas para conseguir mejorar constantemente las condiciones de
trabajo.

La principal característica del concepto actual de seguridad en las empresas es la amplitud

de su alcance, abarcando no solamente la prevención de riesgos y las enfermedades
físicas, sino también el bienestar psíquico de los trabajadores, teniendo en cuenta
cuestiones como; La prevención del estrés. La satisfacción personal.

La misión de OSHA es la de asegurar la seguridad y salud de los trabajadores in América

estableciendo y haciendo cumplir normas, ofrecimiento de adiestramientos y educación,
estableciendo asociaciones y motivando a un mejoramiento continuo en la seguridad y
salud en el lugar de trabajo
Protección de datos personales
Uno de los aspectos que más debe preocupar en las empresas es la protección de datos
personales, tanto en Internet como en el local. Por eso, se deben guardar todos los datos
en un lugar seguro donde sólo pueda acceder quien corresponda. Los empleados deben
estar al tanto de todas las medidas de seguridad de los datos personales, y sólo deben tener
acceso a aquello que necesiten. No se debe dar mucha responsabilidad a nuevos
empleados si aún no se han ganado la confianza suficiente.

Los datos que se recopilen han de estar siempre seguros, y además se deben inscribir en
la Agencia de Protección de Datos. Los usuarios del servicio deben estar de acuerdo con
la recopilación de su información (sólo para fines establecidos) y han de conocer sus
derechos de acceso, rectificación o cancelación de sus datos.

Hay que crear contraseñas seguras y modificarlas con cierta frecuencia, y siempre que un
empleado se vaya de la empresa.

Invierte en sistemas de identificación de personal. Establece cámaras o identificadores de

huellas en las entradas a tus instalaciones, con el fin de mantener un registro y control de
quienes entran y salen de tu empresa.
4. Conclusión

Las fallas que se generan en un equipo pueden ser categorizadas en tres tipos; prematuras,
casuales y por desgastes. Las fallas prematuras son causadas por errores de diseño, por
errores de fabricación o por errores al instalar el equipo. Mientas que las fallas casuales
se llevan a cabo por errores en la operación, cuando se está usando dicho equipo.
Finalmente, las fallas por desgastes, como dice su nombre son causadas por el desgaste
que tienen las diferentes piezas del equipo y el equipo como tal por el tiempo que tiene
funcionando.

Al concluir este trabajo se podemos comprender lo que es con más detalle el

mantenimiento cero horas, lo cual es un tiempo de mantenimiento complejo ya que abarca
todas las características generales de un equipo con la finalidad de dejarlo como nuevo y
una vida útil mejorada, al igual que el efecto de la carga de trabajo, este fenómeno
sencillamente es la cantidad de actividad que puede ser asignada a una parte o elemento
de una maquina sin entorpecer el desarrollo total de las operaciones. Y por último se la
importancia de un sistema de mantenimiento para cualquier tipo de empresa, se detallaron
lo que se debe considerar y tomar en cuenta como también los puntos más valiosos de
esta, todo esto presenta la importancia que estos temas tienen en el campo de la ingeniería
en el ámbito de mantenimiento industrial.

El gran avance en los últimos tiempos ha permitido que las tareas dentro de las industrias
cada vez sean más práctica y fácil de llevar a cabo sin la necesidad de acudir a un gran
número de personal para el desempeño de la misma. la gestión de un mantenimiento
asistido por computadoras ya son una realidad y una herramienta imprescindible dentro
de la gestión de mantenimiento ya que con esta innovadora técnica podemos ahorrar
tiempos que nos llevarían formulando un plan de mantenimiento. está herramienta nos
orienta de forma automatizada dónde y cuándo debemos efectuar un mantenimiento que
por lo general son mantenimientos preventivos o predictivos.

Por otra parte, vimos anteriormente esté método de divide en 4 etapa (F. inicial, F. de
formación, F. de desarrolló. de optimización) cada una juega un papel importante para
llevar a cabo este sistema de gestión de mantenimiento asistido por computadora los
cuales describen unas series de pasos que hay que tener como datos en cuenta para iniciar
dicha gestión. la gestión de mantenimiento es de gran utilidad y tiene grandes ventajas
independientemente del costo estos cuentan con un software de última tecnología que va
con los avances de las últimas décadas que lo hace más simple su manipulación y más
eficaz.