LÍNEA DE LLENADO Y

ENVASADO DE BEBIDAS
GASEOSAS
INTEGRANTES:
 ALCÁNTARA SALAZAR, Carlos.
 BRAMBILLA RIVERA, Ana.
 FLORES ÁLVAREZ, Carlos.
 SÁNCHEZ MIRANDA, Yaisa.
 VALLE RAMOS, Diego.

DOCENTE A CARGO: Pachamango Bautista, Thauso Gad

CURSO ACADÉMICO: Instrumentación y Control Industrial

ESCUELA PROFESIONAL: Ingeniería Industrial

FACULTAD: Ingeniería y Arquitectura

SEMESTRE ACADÉMICO: 2020 – I

 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo consiste en detallar el proceso automatizado de una línea

de llenado y envasado de bebidas gaseosas. Comenzaremos con una
enumeración de los grandes procesos que abarca esta línea de producción
como lo son el estirado-soplado de los envases PET, el posterior llenado los
envases ya formados, taponado de los mismos, etiquetado de los envases
llenos, junto con la inspección de las botellas listas. Todos estos procesos se
llevan a cabo de forma directa sobre el envase PET, sin embargo, es a partir
del proceso de embalado, pasando por transporte, y consecuentemente a
distribuidor que se dispone a trabajar con varias unidades a la vez, los
conocidos packs de 6, 12 y 24 unidades. Una vez se haya definido la estructura
de la línea, nos centrarnos en la maquinaria industrial a utilizar y la
instrumentación incluida dentro de ellas.

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 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
1. MARCO TEÓRICO
1.1. TRATAMIENTO DEL AGUA
1.1.1. Pretratamiento
1.1.2. Decantación
1.1.3. Filtración
1.1.4. Desinfección
1.2. PREPARACIÓN DE LA GASEOSA
1.2.1. Definición de gaseosa
1.2.2. Ingredientes básicos en la producción
1.2.2.1. Agua
1.2.2.2. Edulcorantes
1.2.2.3. Acidulantes
1.2.2.4. Conservantes
1.2.2.5. Dióxido de carbono
1.2.2.6. Saborizantes
1.2.2.7. Colorantes
1.2.3. Elaboración de la bebida
1.2.3.1. Pasteurización
1.2.3.2. Filtración
1.2.3.3. Elaboración del jarabe terminado
1.2.3.4. Carbonatación
1.3. MAQUINARIA USADA EN EL PROCESO
1.3.1. ErgoBloc L
1.3.1.1. Descripción de la maquinaria
1.3.1.2. Componentes de la maquinaria
1.3.1.3. Principio de funcionamiento paso a paso
1.3.2. ErgoBloc D
1.3.2.1. Descripción de la maquinaria
1.3.2.2. Componentes de la maquinaria
1.3.2.3. Principio de funcionamiento paso a paso
1.4. DISTRIBUCIÓN TRADICIONAL DE UNA LÍNEA

2. LINEA DE PRODUCCION
2.1. PROCESO DE MOLDEO DE LA BOTELLA
2.1.1. Descripción del proceso de estirado – soplado
2.1.2. Instrumentación utilizada.
2.2. PROCESO DE LIMPIEZA DE BOTELLAS RETORNABLES
2.2.1. Descripción del proceso de limpieza
2.2.2. Instrumentación utilizada.
2.3. PROCESO DE LLENADO Y TAPONADO
2.3.1. Descripción del proceso de llenado
2.3.2. Descripción del proceso de taponado

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 2.3.3. Instrumentación utilizada.
2.4. PROCESO DE ETIQUETADO
2.4.1. Descripción del proceso
2.4.2. Instrumentación utilizada.
2.5. PROCESO DE INSPECCIÓN
2.5.1. Descripción del proceso
2.5.2. Instrumentación utilizada.
2.6. PROCESO DE EMBALADO
2.6.1. Descripción del proceso
2.6.2. Instrumentación utilizada.
2.7. PALETIZADO
2.7.1. Descripción del proceso
2.7.2. Instrumentación utilizada.
2.8. TRANSPORTE / ALMACENADO
2.8.1. Descripción de los procesos implicados
2.8.2. Instrumentación utilizada

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 MARCO TEÓRICO

1.1. TRATAMIENTO DEL AGUA

1.1.1. PRETRATAMIENTO

 DESBASTE

El sistema más grosero de separación es el desbaste, que se lleva a

cabo mediante rejas cuyo objeto es retener objetos voluminosos y en
suspensión de un cierto tamaño que son arrastrados por el agua
(Pérez & Urrea, 2011).
Existen diferentes tipos de rejas, pudiéndose realizar su clasificación
en función de diferentes criterios:
a) Según la inclinación: Horizontales, verticales o inclinadas.
b) Según la separación entre barras: Finas (< 1,5 cm), medias
(entre 1,5 y 5 cm) y gruesas (entre 5 y 15 cm) 1,5 y 5 cm) y
gruesas (entre 5 y 15 cm).
c) Según el tipo de limpieza: Manual o automática.

Un tipo especial de elemento de desbaste son las rejillas de discos,

que consisten en una serie de ejes giratorios que mueven unos discos
solapados que forman una malla con separaciones libres entre 2,5 y 9
mm. Estos discos giran con una velocidad ligeramente superior a la de
la corriente de agua, desplazando las partículas hasta una zona de
descarga.

Figura 1. Rejillas de discos (DISCREEN)

5
 TAMIZADO

Afinando en el proceso de eliminación de residuos sólidos, los

siguientes elementos a utilizar serán los tamices. En el caso de los
tamices, la separación libre entre barras es del orden de milímetros.
Estos elementos pueden sustituir en muchos casos los desbastes,
pudiendo, incluso eliminar arenas gruesas y hasta porcentajes del
30% en grasas (Pérez & Urrea, 2011).
Podemos distinguir entre:
- Macrotamizado: El paso de los tamices es > 0.2 mm M.
- Microtamizado: El paso de los tamices es < 100 micras.
Los tamices pueden clasificarse en:
a) Tamices estáticos, a su vez pueden ser planos o curvos
b) Tamices giratorios.
c) Tamices con superficies móviles.

Figura 2. Tamices con superficies móviles (o deslizantes)

 AIREACIÓN

El término “aireación” se aplica a aquellos procesos en los que el agua

establece un contacto íntimo con el aire con el objeto de modificar las
concentraciones en ciertos componentes que ella contiene.

6
 La aireación se aplica a las aguas subterráneas, para la eliminación
del hierro, así como también del manganeso y para eliminar gases
malolientes de las aguas subterráneas que contienen compuestos de
azufre. El objetivo básico es mejorar las características físicas y
químicas del agua destinada a usos domésticos, comerciales e
industriales.

Figura 3. Aireación de bandeja

1.1.2. DECANTACIÓN

 COAGULACIÓN

Es un proceso de desestabilización química de las partículas

coloidales que se producen al neutralizar las fuerzas que los
mantienen separados, por medio de la adición de los coagulantes
químicos y la aplicación de la energía de mezclado (SEDAPAL &
Andía, 2000).

La coagulación es el tratamiento más eficaz pero también es el que

representa un gasto elevado cuando no está bien realizado. Es
igualmente el método universal porque elimina una gran cantidad de
sustancias de diversas naturalezas y de peso de materia que son
eliminados al menor costo, en comparación con otros métodos.
 FLOCULACIÓN

Consiste en la agitación de la masa coagulada que sirve para permitir

el crecimiento y aglomeración de los flóculos recién formados con la
finalidad de aumentar el tamaño y peso necesarios para sedimentar
con facilidad. Suceden que los flóculos formados por la aglomeración
de varios coloides no sean lo que suficientemente grande como para
sedimentar con rapidez deseada, por lo que el empleo de un floculante
es necesario para reunir en forma de red, formando puentes de una

7
 superficie a otra enlazando las partículas individuales en aglomerados
(SEDAPAL & Andía, 2000).
 SEDIMENTACIÓN

El proceso de sedimentación facilita el asentamiento y remoción de las

partículas suspendidas más grandes y pesadas. Comúnmente, se
utiliza para remover las partículas floculadas antes de la filtración.

Figura 4. Gráfico que ilustra los tres pasos de: coagulación – floculación –
sedimentación

1.1.3. FILTRACIÓN

La filtración es un proceso físico, químico y en algunos casos biológico

para separar del agua las impurezas suspendidas mediante el paso de
ella a través de un medio poroso (Marcano, 2016).
Esta no solo se limita a la retención de partículas en un medio poroso,
hay un gran número de procesos físicos o químicos que se dan dentro
del filtro y son los que realizan la remoción de partículas.
La producción de agua clara y cristalina es prerrequisito para el
suministro de agua segura y requiere de la filtración. Aunque cerca del
90% de la turbiedad y el color son removidos por coagulación y
sedimentación; sin embargo, una cierta cantidad de flóculos pasan al
tanque de sedimentación y requieren su remoción.
 ÓSMOSIS INVERSA

La ósmosis inversa es una técnica de desmineralización basada en

membranas y usada para separar sólidos disueltos de una solución.
Las membranas en general actúan como barreras permeables
selectivas que permiten que algunas substancias (como el agua)
permee a través de ellas mientras retiene otras sustancias disueltas

8
 (como iones). Es un proceso completo rechazando la mayoría de los
sólidos disueltos y suspendidos, al tiempo que impiden el paso de las
bacterias y los virus, obteniéndose un agua pura y esterilizada. Las
membranas filtrantes son la clave y responsables de separar las sales
del agua. Dichas membranas pueden considerarse como filtros
moleculares. El tamaño de los poros de estos filtros membranas es
extremadamente reducido, por lo que se requiere una presión
considerable para hacer pasar cantidades de agua a través de ellas.
La elección del modelo de membrana más apropiado es según el agua
a tratar y su empleo posterior, determinando el tipo de instalación más
idónea. Las suciedades que quedan en las membranas son
posteriormente arrastradas y lavadas por la misma corriente de agua.
De esta forma el sistema realiza una autolimpieza constante. Esta
corriente de agua de desperdicio necesaria, está en relación directa
con el tipo de membrana que se utiliza y sus exigencias (DISEÑOS Y
SOLUCIONES SOSTENIBLES DSS S.A., 2012).

Figura 5. Representación gráfica de los elementos presentes en la Ósmosis

inversa

1.1.4. DESINFECCIÓN

 RADIACIÓN POR RAYOS ULTRAVIOLETA

Rossel y Ferro (2020) exponen que este procedimiento consiste en

erradicar la presencia de bacterias (coliformes totales y
termotolerantes) en el tratamiento del agua haciendo uso de Radiación
Ultravioleta clase C (UV-C). Comparada con la cloración, la luz UV
desinfecta el agua potable sin la necesidad de almacenar o manejar
reactivos químicos peligrosos y, por su corto tiempo de contacto (del
orden de segundos o minutos), reduce el tamaño de los tanques de
tratamiento y con ello el costo. El efecto germicida de la radiación UV
se vincula a la energía asociada a la longitud de onda o frecuencia de

9
 la luz UV que es capaz de producir daños fotoquímicos en los ácidos
nucleicos de los microorganismos. La radiación de luz ultravioleta
penetra la pared celular de los organismos y es absorbida por el ADN
y el ARN dimerizando dos bases (las une entre sí con un doble
enlace), lo cual impide la reproducción o produce la muerte de la
célula.

Figura 6. Proceso de purificación del agua bajo radiación ultravioleta

1.2. PREPARACION DE LA GASEOSA

1.2.1. DEFINICIÓN DE GASEOSA

Según la Norma Técnica Peruana - NTP 214.001. (INDECOPI, 2012,

p. 2), bebida gasificada jarabeada (bebida carbonatada): “es el
producto obtenido por disolución de edulcorantes nutritivos y dióxido
de carbono en agua potable tratada, pudiendo estar adicionado de
saborizantes naturales y/o artificiales, jugos de frutas, acidulantes,
conservadores, emulsionantes y estabilizantes , antioxidantes,
colorantes, amortiguadores , agentes de enturbiamiento ,
antiespumantes y espumantes, u otros aditivos alimentarios permitidos
por la autoridad sanitaria”.
1.2.2. INGREDIENTES BÁSICOS EN LA PRODUCCIÓN

1.2.2.1. AGUA

Es el ingrediente principal usado en las bebidas carbonatadas, el cual

debe ser de alta pureza. Para poder formar parte de la bebida,
previamente debe ser tratada para remover cuatro tipos de
contaminantes (material inorgánico, compuestos orgánicos,
contaminación microbiológica y partículas) que pueden afectar el
sabor, olor o apariencia de la bebida final (Morrow & Quinn, 2007).

1.2.2.2. EDULCORANTES

10
Los edulcorantes usados en las bebidas carbonatadas pueden ser o
nutritivo o no nutritivo. La calidad del edulcorante es uno de los
parámetros más importantes que afecta la calidad de la bebida
(Morrow & Quinn, 2007).
 Edulcorante nutritivo: Estos incluyen sacarosa granulada,
sacarosa en solución, azúcar invertido, dextrosa y jarabe de
maíz de alta fructosa.
 Edulcorantes no nutritivos: el aspartamo, la sacarina,
sacarosa y acesulfamo.

1.2.2.3. ACIDULANTES

Los acidulantes son los que le dan a la bebida un sabor agrio o ácido,
ajustan el pH para facilitar la función del benzoato como conservante,
reduce el crecimiento de microorganismos y actúa como un catalizador
para el proceso de inversión hidrolítica en bebidas endulzadas con
sacarosa. Los primeros acidulantes de las bebidas carbonatadas son
ácido fosfórico y ácido cítrico. Otros acidulantes usados son el ácido
ascórbico, tartárico, málico y adípico (Morrow & Quinn, 2007).
 Ácido fosfórico: usado en bebidas carbonatadas de cola
 Ácido cítrico: usado en bebidas con sabor a frutas cítricas
como lima-limón y naranja, por ejemplo
 Otros ácidos: ácido adípico (bebidas sabor a uva), ácido
tartárico y ácido ascórbico
1.2.2.4. CONSERVANTES

Es cualquier sustancia capaz de inhibir, retardar o detener el

crecimiento de microorganismos o de enmascarar la evidencia de tal
deterioro (Steen & Ashurst, 2006, p. 75). Los más utilizados son:
 Sorbato de potasio: Los conservantes son eficaces a valores
de pH bajo.
 Benzoato de sodio: Es un polvo cristalino, blanco, de sabor
dulce y astringente que impide el crecimiento de
microorganismos.
1.2.2.5. DIÓXIDO DE CARBONO

El dióxido de carbono (CO2) ofrece a la bebida un sabor picante, ácido

y espumoso. También actúa como conservante contra la levadura, el
moho y las bacterias. Este debe ser de calidad alimentaria y libre de
impurezas que pueden afectar el sabor o el olor del producto final.

1.2.2.6. SABORIZANTES

11
 Según la NTP 214.001. (INDECOPI, 2020, p. 3), el saborizante es un
producto que agregado a los alimentos y bebidas le proporcionan o
intensifican y/o modifican el sabor y/o aroma.

 Saborizante natural: Producto que contiene sustancias

saborizantes naturales (producto con sabor y olor
característicos de las cortezas, flores, frutos, rizomas, hojas o
semillas de vegetales de la cual son obtenidos).
 Saborizante artificial: Producto que contiene sustancias
saborizantes artificiales (producto obtenido sintéticamente de
sustancias orgánicas o inorgánicas que tienen su sabor y olor
característicos).
1.2.2.7. COLORANTES
Proporcionan un medio para presentar correctamente una bebida al
consumidor. Tanto la calidad como la cantidad de colores son de
importancia, puesto que ciertos colores traerán a la memoria del
consumidor un sabor en particular. Esto permitirá que el consumidor
tenga una mejor apreciación de la bebida (Steen & Ashurst, 2006, p.
73).
1.2.3. ELABORACIÓN DE LA BEBIDA

Bajo lo planteado por Maticorena (2016), el proceso comienza en

elaborar el llamado “jarabe simple”, el cual consiste en la mezcla de
azúcar con el agua tratada. Este proceso se efectúa en tanques de
acero inoxidable (proceso tipo batch). El tanque se llena con agua y se
lleva hasta una temperatura entre 80 a 90 °C, una vez alcanzada dicha
temperatura se adiciona el azúcar. Este jarabe se logra poniendo en
marcha el agitador del tanque y agregando lentamente la cantidad de
azúcar requerida para lograr la concentración deseada, que
generalmente es entre 45 y 65 °Brix (°Bx).
A pesar de utilizar un agua pura gracias a su tratamiento previo a la
mezcla, es debido a que no se está completamente seguro de la
inocuidad de todos los elementos presentes, es por eso que el jarabe
simple pasa por un proceso de pasteurización y filtración, con el
objetivo de eliminar cualquier impureza o contaminación
microbiológica.
1.2.3.1. PASTEURIZACIÓN

Es un tratamiento térmico específico que impide que se den procesos

de deterioro causados por enzimas y microorganismos patógenos,
preservando las características físico-químicas del producto.

12
 1.2.3.2. FILTRACIÓN

Es un proceso mediante el cual, se separa un sólido del fluido en el

cual se transporta. Esto se logra pasando el fluido a través de una
membrana porosa. La membrana atrapa los sólidos y deja pasar el
fluido. El estilo de filtración usado en esta etapa es el Filtro de tierras
de diatomeas ya que se basa en la filtración de soluciones azucaradas
que tienen sólidos en suspensión. Se trabaja con soluciones de hasta
65 °Bx y temperaturas de hasta 85 °C.
1.2.3.3. ELABORACIÓN DEL JARABE TERMINADO

Una vez obtenido el jarabe simple y luego de filtrarlo, se procede

a mezclar el resto de ingredientes según la formula; es decir, el
colorante, las esencias, saborizantes, acidulantes, etc. A este
jarabe final se le denomina jarabe terminado.
1.2.3.4. CARBONATACIÓN

En este proceso el jarabe terminado se mezcla con agua tratada,

hasta que la bebida tenga los grados Brix que indica en la
formula. Luego, la bebida pasa al carbonatador en donde se
enfría para luego ser mezclada con CO2, esto se hace con el fin
de aumentar la capacidad de la bebida para absorber el gas.
El proceso de carbonatación consiste básicamente en inyectar
CO2 en la bebida terminada. Para ello, se toma en consideración
el efecto de la temperatura del líquido y de la presión de gas.

1.3. MÁQUINARIA USADA EN EL PROCESO

1.3.1. ERGOBLOC L

1.3.1.1. DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA

Figura 7. Vista aérea digitalizada del ErgoBloc L

13
A grandes rasgos cumple con funciones de estirado-soplado,
etiquetado, llenado y taponado. Llegando a una producción de 81,000
envases por hora. Presentan una gama de procesamiento:
- Bebidas sin gas y carbonatadas
- Recipientes redondos y cuadrados de PET
- Envases estándar y ligeros
- 0,25 hasta 3,0 litros de volumen
- Etiquetas autoadhesivas y etiquetas de plástico aplicadas
desde el rollo
- Flatcaps y Sportscaps
Conceptualmente está definido como:
Formación de un bloque de máquina sopladora y llenadora
mediante estrellas con sistema de sujeción de envases por el
cuello con pinzas activas
- Concepto de bloque sin conexión mecánica, accionamiento de
las estrellas de transferencia mediante servomotores
individuales.

- Sin contacto con el cuerpo de la botella en la zona de

transferencia.
Acoplamiento y desacoplamiento electrónico de las máquinas
mediante Servo Joint Control (SJC)
- Acoplamiento y desacoplamiento electrónico cuando ocurren
errores de funcionamiento.

- Operación de las máquinas como máquinas individuales

durante el modo de cambio de formato, de mantenimiento y de
prueba.
Alto nivel de higiene
- Concepto de esclusas dependiendo de la ejecución del bloque
de máquinas y del caso de aplicación.

- Riesgo minimizado de recontaminación mediante la supresión

del transportador aéreo.

1.3.1.2. COMPONENTES DE LA MAQUINARIA

ALIMENTADOR DE PREFORMAS - Contifeed RS

 Transporte sin dañar las preformas
 Subsanación automática de incidencias
14
  Ajuste rápido y continuo a todo tipo de preformas mediante
volante de maniobra y registro de posición
 Componentes fácilmente accesibles para trabajos de
mantenimiento y limpieza

Figura 8. Alineamiento de los envases PET en Contifeed RS

ESTIRADORA–SOPLADORA – Contiform 320 Pro

 Capacidad de la estación: hasta 2.750 envases por hora
 Sistema de estirado electromagnético sin consumo de aire
comprimido
 Sistema integrado de cambio rápido de moldes de soplado
 Horno lineal por infrarrojos energéticamente eficiente con
reflectores de cerámica
 Control activo de las pinzas de transferencia
 Minimización de los espacios muertos

Figura 9. Vista externa de los moldes ensamblados en Contiform 320 Pro

ETIQUETADORA MODULAR – Contiroll HS

15
  Aplicación selectiva de etiquetas con detección de huecos
entre los envases: sin parada de la máquina si faltan envases
de PET y operación continua con rendimiento nominal
 Accionamiento sin lubricación
 Diseño higiénico sin placa de mesa

Figura 10. Máquina Contiroll HS

LLENADORA Y TAPADORA – Modufill filler

 Cuerpo de impacto en la válvula para un proceso de llenado
con poca espuma y cuidadoso con el producto
 Caudalímetro para alturas de llenado exactas
 Velocidad de llenado adaptada al producto
 Diseño higiénico sin placa de mesa

Figura 11. Botellas en proceso de llenado dentro del Modufill filler

TECNOLOGÍA SJC – SERVO JOINT CONTROL

Esta máquina está conceptualizada como un aparato “tribloc”, pero es
posible el funcionamiento individual por bloques. El sistema Servo

16
 Joint Control permite desacoplar del bloque la estiradora-sopladora, la
etiquetadora y la llenadora.
 Desacoplamiento automático en caso de avería
 Sincronización automática al rearrancar
 Desacoplamiento manual de las máquinas individuales para
procedimientos de reequipamiento eficientes

1.3.1.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO PASO A PASO

Figura 12. Representación gráfica de las etapas existentes en ErgoBloc L

1.3.2. ERGOBLOC D

1.3.2.1. DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA

Figura 13. Vista aérea digitalizada de la máquina ErgoBloc D

Reconocido como el conjunto compacto eficiente que domina

todas las fases del proceso empezando por el tratamiento de los
envases individuales y terminando por el palet cargado.

17
 Esta maquinaria de naturaleza tribloc está basada en 3 partes:
Embaladora Variopac Pro con túnel de retractilado conectado,
Transportador Accucase y el Sistema de paletización Modulpal
Pro con estación de agrupamiento Robobox y tratamiento
automático de placas intercaladas.

1.3.2.2. COMPONENTES DE LA MAQUINARIA

VARIOPAC PRO:
 Mayor disponibilidad mediante piezas de formato de cambio
rápido
 Túnel de retractilado modular de consumo optimizado y de
ajuste completamente automático para diferentes trayectos de
calentamiento
 Un potencial de ahorro enorme mediante las cuchillas con
servoaccionamiento y la tecnología optimizada de túnel de
retractilado que procesan film plástico fino de hasta 25 μm
 Construcción ergonómica y cambio de formato sencillo
 Alta precisión durante el procesamiento de diferentes
formatos
 Gran variedad de procesamientos
 Máxima seguridad de operación gracias a servomotores de
larga vida útil

Figura 14. VarioPac Pro

TRANSPORTADOR DE EMBALAJES ACCUCASE:

 Transportador de embalajes con accionamientos Movigear

18
  La longitud del trayecto de transporte depende del
rendimiento de la Variopac Pro, teniendo como longitud
mínima los 16 metros y puede llegar a ser de una o dos vías
 Cambio de formato rápido
 Mayor seguridad de operación mediante eliminación de
fuentes de incidentes
 Puede reducir costos gracias a la posibilidad de utilizar
ajustes de guiado manuales en conjunto con el empleo de
componentes estándares

Figura 15. Banda transportadora Accucase

SISTEMA DE AGRUPAMIENTO ROBOBOX

 Elevada disponibilidad mediante distribución y giro activos de
los embalajes
 Muy buena accesibilidad mediante ejes lineales dispuestos en
H y separación estricta del lado del operador y de servicio
 Rendimiento de hasta 120 embalajes por minuto gracias a la
utilización de ejes lineales altamente dinámicos
 Bastidor robusto de la máquina (para amortiguar las
oscilaciones)
 Ocupa muy poco espacio de instalación
 Opcional: equipamiento con robot de cinemática paralela
(trípode)

19
 Figura 16. Máquina RoboBox

SISTEMA DE PALETIZACIÓN MODUPAL PRO

 Múltiples aplicaciones:
− Flexibilidad para deseos especiales de los clientes
− Multifuncionalidad
− Posibilidad de disposiciones compactas
 Servomotores para una dinámica excelente
 Mínimos trabajos de mantenimiento gracias a servomotores y
correas dentadas libres de desgaste
 Necesidad reducida de piezas de repuesto

Figura 17. Máquina Modupal Pro

20
1.3.2.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO PASO A PASO

Figura 18. Detallado de las distintas máquinas incluidas en el ErgoBloc D

21
1.4. DISTRIBUCIÓN TRADICIONAL DE UNA LÍNEA

3
4
5
2

LEYENDA:
1.- Estirado-soplado

2.- Llenado y taponado

3.- Etiquetado

4.- Inspección
6 5.- Embalado

6.- Paletizado

7.- Transporte / almacenado

7

Figura 19. Distribución realizada con una partición de principio “tribloc” de las maquinarias ErgoBloc L y ErgoBloc D

22
 LINEA DE PRODUCCIÓN

2.1. PROCESO DE MOLDEO DE LA BOTELLA

2.1.1. Descripción del proceso de estirado -soplado

El proceso de estirado – soplado es utilizado para la producción de envases
PET (tereftalato de polietileno) para orientar las moléculas en forma bi-axial,
es decir, estirar el material tanto en dirección circunferencial y dirección
axial. Este estiramiento biaxial aumenta la resistencia a la tensión,
propiedades de barrera, el impacto a la caída, claridad y carga en el
recipiente. Con estos aumentos por lo general es posible reducir el peso
total en un recipiente en un 10 a 15 por ciento menos en comparación a
otros métodos de producción.
Según Villalva (2017) la sopladora de botellas se alimenta de preformas de
PET ya fabricadas. Para esto, se comienza con un proceso previo llamado
moldeo de inyección de la misma.

 MOLDEADO DE INYECCIÓN: La resina de PET se funde a 270 °C y

se inyecta en un molde que se encuentra a 8-15 °C, donde el plástico
se enfría rápidamente para crear una figura similar a la de un tubo de
ensayo, conocida como preforma.
Las preformas atraviesan un horno lineal para ser calentadas mediante
lámparas de rayos infrarrojos hasta alcanzar la temperatura de
procesamiento ideal 115 °C volviéndola s blandas, elásticas, y fácilmente
deformables. A continuación, pasan al carrusel de soplado donde se
colocarán dentro de moldes especiales y serán sopladas para ser
transformadas en envases.

 ESTIRADO: La deformación longitudinal de la preforma reblandecida

se genera al introducir la varilla de estirado de acero en el cuello de
esta. La operación se realiza en forma simultánea con el siguiente
paso y tiene un tiempo de duración estimado de 0.5 segundos.
El siguiente proceso a mencionar es considerado como uno solo, pero
para un mejor entendimiento se ha divido en presoplado y soplado
debido a la diferencia de presiones utilizadas en cada uno.

 PRESOPLADO: El aire comprimido utilizado primero se aplica a baja

presión entre 0.7 - 1 MPa, en forma simultánea al ingreso de la varilla
en el cuello de la preforma, incrementando su diámetro.

23
  SOPLADO: Posteriormente, el moldeo del material se cristaliza
cuando se ingresa aire comprimido seco y libre de aceite a alta presión
entre 1.5 - 4 MPa, el tiempo promedio es de 0.4 segundos. La
detención del proceso de biorientación y la rigidez del material se logra
al impactar contra las paredes del molde que se encuentra a una
temperatura aproximada de 4°C. Apenas se sopla la botella, se le
debe enfriar inmediatamente para asegurarse de que mantenga su
forma; la botella acabada se expulsa de la cavidad del molde.

Figura 20. Secuencia del proceso de estirado-soplado de botellas.

Figura 21. Esquema del proceso optimizado de moldeo de botellas en una sola etapa

2.2.2. Instrumentación utilizada

Mayorga y Padilla (2011) consideran lo siguiente:

 Amperímetros: Se pueden visualizar en el PLC o tablero de control

para evaluar el consumo de las resistencias eléctricas, las cuales
proporcionan la energía térmica para fundir el PET y están localizadas
en la cámara o barril de inyección.

24
 Sensores de temperatura: Para un control correcto de la
temperatura, éstos deben estar situados tan cerca como sea posible
de la superficie del fundido, de otro modo darán señales irreales
determinadas por el gradiente de temperatura en el acero de la
cámara, que no es un conductor especialmente bueno, con diferencias
que pueden superar 60 °C si el sensor está situado a poca
profundidad. Existen sistemas con doble sensor, uno situado cerca del
fundido y otro más superficial, que permiten dar una respuesta más
rápida para las necesidades de refrigeración o calentamiento.

 Pirómetros: Dispositivos capaces de medir la temperatura con

precisión sin necesidad de estar en contacto con ella.
Específicamente, el pirómetro de resistencia es empleado para
determinar la temperatura del molde de soplado a través de un cable
delgado que se pone en contacto con este. El calor produce el cambio
de resistencia eléctrica del dispositivo, y hace una medición de la
temperatura del molde a partir de dicho calor. Gracias a instrumento
se puede controlar y variar la temperatura de calentamiento del molde
para tener una mayor fluidez o mejor terminación de acuerdo a las
propiedades del tipo de plástico empleado.

Asimismo, mide la temperatura en los hornos al acondicionar la

preforma; y en general, calcula las temperaturas de todas las zonas.

 Termocuplas tipo J: También usados como sensores de temperatura

en el proceso de inyección, envían señales al PLC para ajustar la
temperatura de la cámara.

 Termostato: Su funcionamiento está basado según los cambios de

temperatura, y es capaz de abrir o cerrar un circuito eléctrico cuando
este alcance una temperatura preseleccionada. Éste puede encender
el sistema de calefacción cuando la temperatura de la preforma baja o
se encuentra en un determinado rango que se considera frío. En
cambio, si la temperatura del material aumenta demasiado, o se
encuentra en el rango de temperaturas consideradas como
excesivamente cálidas, el termostato enciende el sistema de
refrigeración o de aire acondicionado para bajar las temperaturas. En
el momento en el que el termostato registra una temperatura dentro de
un rango estable o deseado, este dispositivo apaga el sistema que
previamente había encendido.

 Sensor final de carrera: Conocido como sensor de contacto,

convierten una magnitud física en una eléctrica, es decir, permiten
25
 mediante el contacto (magnitud física) dar la señal (magnitud eléctrica)
de que un objeto ya ha llegado a su disposición final. En las
estaciones de moldeo de preformas, de soplado y eyección del
producto éstos detectan la presencia o ausencia del objeto móvil,
entrando en contacto con dicho objeto y enviando señales que puedan
modificar el estado de la estación, ya sea, dar pase al siguiente objeto
en camino o indicar que se encuentra ocupada para evitar la
sobrecarga/ acumulación de objetos en espera.

 Compresores: Son máquinas que aspiran aire del ambiente a presión

atmosférica para darle una presión superior en un espacio reducido.
Estos realizan el suministro de aire comprimido a través de tuberías. El
fluido al salir del compresor tiene una temperatura de 150 °C por lo
que pasa a través del enfriador disminuyendo la temperatura a 40 °C.
Después el deshumificador se encarga de mejorar la calidad del aire
disminuyendo moléculas de agua que esta contiene. Para distribuir el
fluido tienen un sistema de aire comprimido con una línea principal, de
la cual nacen todas las ramificaciones para repartir a las sopladoras.

 Manómetros: estratégicamente colocados en las tuberías permitiendo

determinar las presiones del aire en los diferentes tramos de esta.
Además, son utilizados para monitorizar la presión que existe en el
interior del recipiente contenedor del compresor, usando
específicamente manómetros del depósito y de salida que regulan
dicho flujo de aire para evitar riesgos innecesarios.

 Drenadores de condensado: El aire comprimido contiene agua,

partículas, aceite lubricante degradado y todos estos elementos juntos
forman una mezcla no deseada. Los drenadores evacuan este
condensado producto del vapor de agua contenido en el aire mientras
fluye a lo largo de la tubería. Cuando el sensor capacitivo del
drenador registra que se ha alcanzado el nivel de llenado máximo, su
sistema electrónico inteligente abre la membrana de la válvula el
tiempo imprescindible y vuelve a cerrarla. De esta manera solo se
evacua condensado, y no aire comprimido, lo que ahorra energía.

2.2. PROCESO DE LIMPIEZA DE ENVASES

26
2.2.1. Descripción del proceso de limpieza
Las empresas hoy en día se encuentran más comprometidas con el medio
ambiente, y la industria de bebidas gaseosas no son la excepción. The
Coca –Cola Company, produce sus propios envases que son más ligeros
(PET) o usa nuevamente los envases de su compañía (botellas retornables)
después de un proceso de lavado.
El proceso requiere de lavadoras de envases para después pasar a través
de un inspector electrónico, el cual detecta las anomalías en las botellas y
determinar que no sigue el patrón siendo separada del resto.
Bottle Washer: Las lavadoras de botellas como la presentada por la
compañía Krones, la Dynatron (Usada en PEPSI) o Innoclean SE de KHS
Group son maquinaria industrial automatizada de lavado.
Los envases ingresan en la maquina en grandes grupos por una cinta
transportadora, luego dentro de la maquina pasa por un lavado externo e
interno con agua tratada previamente por los operarios.

Figura 22. Recolección de envases retornables

Dentro de la maquina estas quedan en posición vertical nuevamente, pero

invertidas, de tal forma que el contenido liquido cae por efecto de la
gravedad, al ser vaciado casi por completo se le inyecta agua a presión aun
en la posición vertical invertida, de esa forma los residuos sólidos también
salen en su mayoría,

27
 Figura 23. Preparación de las botellas para su limpieza

Luego se sumergen en agua limpia, donde algunas etiquetas serán

removidas, así que pasan por un proceso de filtrado, donde el agua será
reutilizada pero las etiquetas desechadas

Residuos

Figura 24. La corriente interna de alimentación arroja los residuos a la parte inferior de la
máquina.

Luego de salir por ese primer lavado, vuelve a pasar por un segundo
tratamiento de inyección de agua a presión, y regresa a un nuevo lavado en
otro tanque, donde se retiran el resto de etiquetas

28
 Figura 25. Lavado y vaciado interno

Figura 26. Enjuague externo de envases

Antes de la salida de las botellas, se le realiza otro lavado exterior para

quitar cualquier residuo del lavado.

Figura 27. Escurrido final

29
 Figura 28. Acomodamiento de envases

2.2.2. Instrumentación utilizada

La Krones Lavatec D4/D5: Cuenta con diseño modular, configuración de

pasarela renovada, diseño de limpieza modernizado y puntos de remoción
central. Para iniciar el proceso las botellas rotan, quedando en posición
horizontal, aseguradas en celdas [CITATION Kro171 \l 10250 ].

Figura 29. Representración digital de la máquina Lavatec D4/D5

2.3. PROCESO DE LLENADO Y TAPONADO DE BOTELLAS

2.3.1. Descripción del proceso de llenado

Según Villalba (2017). Las botellas llegan a la llenadora aún con el fondo
caliente, por lo que es importante que antes que empiece el proceso de
llenado estás hayan podido refrigerar por el fondo para así garantizar que la
botella pueda contener sin problemas el producto en la llenadora sin
producirse deformaciones en el fondo de la misma.

30
Las máquinas llenadoras de botellas, también llamada embotelladoras,
tienen por principal función introducir la bebida carbonatada, proveniente del
mixer o mezclador, en el interior de las botellas PET. Se procesarán a
diferentes rendimientos para cada uno de los diferentes volúmenes de
botellas de la línea de envasado. La llenadora es la máquina que por
capacidad o rendimiento domina sobre el resto de máquinas de la línea.
Mediante un sistema de grúas diseñado y estructurado con medidas
precisas y exactas entre las boquillas de llenado, sin necesidad de usar
sensores de proximidad para determinar si la botella y la boquilla están en
la misma posición, se procede a realizar el llenado de botellas.
Las llenadoras son máquinas rotativas cuyo rendimiento viene definido por
el tamaño de su “círculo primitivo”, por el “paso de la máquina” y por su
“ángulo de tratamiento”.

Figura 30. Descripción grafica de la terminología especifica de la llenadora

Las llenadoras constan de una tova alimentadora o depósito de bebida, que

mediante sondas se conectan al mixer o mezclador, esto va a permitir
controlar el nivel del depósito manteniéndolo siempre a una altura
constante. El espacio restante dentro de la tolva es llenado con gas, cuya
composición es una mezcla de CO2 (99%) y aire. El producto de llenado se
encuentra a sobrepresión.
El proceso de llenado puede durar entre 5 a 8 segundos dependiendo de la
capacidad y el volumen de la botella. Durante el proceso de llenado en la
llenadora se distinguen las siguientes fases:
 PRIMERA EVACUACIÓN: La evacuación se realiza para eliminar el
aire y, por consiguiente, el oxígeno de la botella antes del llenado.
La botella es sometida a un vacío por medio de la válvula de vacío.

31
  BARRIDO CON GAS PROCEDENTE DEL DEPÓSITO DE
BEBIDA: El barrido con gas procedente de la tolva consta de una
mezcla de CO2 y aire, esto va a establecer una nueva presión
atmosférica en la botella.

 SEGUNDA EVACUACIÓN: El aire residual todavía presente en la

botella es evacuado dejando solo un porcentaje mínimo del mismo.

 PRESURIZACIÓN CON GAS DEL DEPÓSITO DE BEBIDA: La

diferencia de presión entre la presión del depósito y la botella, hace
que el gas del depósito pase a la botella a través del tubo de retorno
del gas hasta compensarse la presión.

 LLENADO: El llenado se lleva a cabo pasando el producto a lo

largo del tubo de retorno de gas. Un deflector instalado en el propio
tubo dirige el líquido hacia la pared interior de la botella, a lo largo
de la cual fluye hasta abajo evitando la formación de espuma. El
gas de retorno sale de la botella a través del tubo de retorno de gas
hacia la tolva.

REPOSO Y DESCARGA DE PRESIÓN: El objetivo es disminuir la presión

de llenado, evitando así la formación de espuma y el posible derramamiento
o pérdida del producto llenado.

Figura31. Fases del proceso de llenado de botellas en carrusel de la llenadora

32
2.3.2. Descripción del proceso de taponado
Según Villalba (2017) para las botellas PET se emplean tapones de plástico
(PP – Polipropileno) que representa rosca prefileteada. El taponado se lleva
a cabo con cabezales de taponeado que enroscan los tapones sobre las
bocas de las botellas aplicando un par de torsión y de presiones definidas.
La taponadora procesara botellas al mismo rendimiento al que trabaja la
Ergobloc para cada uno de los formatos de botellas PET que procesa la
línea.
El mecanismo alimenta los tapones roscados de plástico desde el
alimentador de tapones, de manera que desciende ya ordenados por la
canaleta de la taponadora. Los tapones se fijan en el cabezal de taponeado
gracias a un dispositivo de recepción. Para evitar giros indeseados de las
botellas PET durante el proceso estas son sujetadas por puntas que se
encuentran en la estrella de sujeción que las toma por el anillo en el cuello.
El cabezal taponeado coloca el tapón en la botella, el tapón se presiona
sobre la botella mediante un resorte y se rosca simultáneamente en la rosca
de la boca de la botella. Cuando termina el proceso de rotación y está
aplicado el par de apriete necesario del tapón se interrumpe el proceso de
taponeado gracias un embrague que se encuentra dentro del propio
cabezal, este permite un frenado sin sacudidas y un par de apriete
constante para todas las velocidades con las que se desee trabajar.

Figura 32. Ejemplo de taponadora

33
2.3.3. Instrumentación utilizada

 Sensor de velocidad: Está basado en el corte de un haz luminoso

a través de un disco perforado sujetado al eje motor, dependiendo
de la frecuencia con la que el disco corte el haz luminoso indicará la
velocidad del motor.

 Convertidor de frecuencias: Mediante una regulación de

frecuencia y exacta definición de las revoluciones se transmite la
fuerza hacia los elementos del bloque. Presenta un mando lógico
programable detección de la posición actual de la maquina con
generador de valores absolutos por sistemas bus.

 Válvulas de vacío: A través de emisión termoiónica, modifica

señales eléctricas mediante el control del movimiento de los
electrones en un espacio vacío con presencia de gases
especialmente seleccionados. El filamento se calienta al conectarse
a un potencial eléctrico, de igual manera se calienta el cátodo para
que sus electrones estén sobreexcitados y tengan propensión a
abandonar sus respectivos átomos. Los electrones que salen
atravesarán el vacío llegando al ánodo.

 Motor para barrido: El barrido es una fase característica de dos

tiempos, durante el cual los gases de admisión se introducen con
sobrepresión en el cilindro para facilitar la expulsión de los gases y
del líquido a verter.

 Cilindros: El cilindro neumático o hidráulico son ejemplos de

actuadores lineales. Consiste en un tubo cilíndrico por el que se
desplaza un pistón/émbolo. El cilindro es el dispositivo más
utilizado para la conversión de energía en energía mecánica. La
presión de fluido determina la fuerza de empuje de un cilindro, el
caudal de ese fluido es quien establece la velocidad de
desplazamiento.

- Cilindro de simple efecto: Se utiliza solo cuando la presión

se aplica en un extremo del pistón. En ese tipo de cilindro
cuando la corriente pasa por el solenoide, la válvula cambia
de posición y se aplica presión para desplazar el pistón por el
cilindro.
- Cilindro de doble efecto: Se utiliza cuando se aplica presión
de control a los dos extremos del pistón. La diferencia de
presión entre ambos produce el movimiento del pistón, el cual

34
 se desplaza por el cilindro en alguna de las dos direcciones
debido a las señales de alta presión.
 Senoidales: Son muy útiles para realizar acciones a distancia sobre
válvulas de control de gas y fluidos. Es una bobina de material
conductor cuyo funcionamiento se basa en campos
electromagnéticos. Al pasar una corriente eléctrica a través de la
bobina, se genera un campo electromagnético en el interior. Un
embolo fabricado de metal ferroso es atraída por la fuerza
magnética hacia el centro de la bobina, lo que proporciona el
movimiento para accionar la válvula.

 Sensores de contacto: Son dispositivos simples que se activan o

desactivan si se encuentran en contacto con un objeto, por lo que
esta manera reconoce la presencia de un objeto en un determinado
lugar.

 Sensores fotoeléctricos: Mediante fotocélulas que actúan como

sensores fotoeléctricos en función a la intensidad de la luz. Un
componente que emite el haz de luz, y otro componente que lo
recibe. La botella es detectada cuando está interrumpe el haz de
luz. La detección no se ve afectada por el color, la textura o el brillo
de la botella. Estos sensores operan de una manera precisa cuando
el emisor y el receptor se encuentran alineados.

 Sensores de deslizamiento: Este tipo de sensores se utiliza para

indicar con que fuerza ha de coger un objeto para que este no se
rompa al aplicarle una fuerza excesiva, o por el contrario que no se
caiga de las pinzas, por no sujetarlo correctamente. Este tipo de
instrumentos se encuentran los agarradores de las grúas
transportadoras, cuando este decide coger el objeto, lo agarra con
una determinada fuerza y lo intentan levantar, si se produce un
deslizamiento del objeto, inmediatamente se incrementa la presión
de las pinzas.

 Sensores de presión: El SITRANS P DS es un dispositivo digital,

diseñado para medir la presión relativa, la presión absoluta, la
presión diferencial y el caudal del flujo de la tolva hacia la válvula.

 Deflectores: Permiten que el líquido que se va a depositar, sea

conducido a lo largo de las paredes de la botella.

35
 - Deflectores de viento: Que permiten hacer salir el aire del
cilindro.

Figura 33. Deflectores en el tubo de retorno del gas

 Válvula de presurización: Mediante una medida de diferencia de

presiones, se activa para dejar pasar el gas de la tolva hacia la
botella para compensar las pérdidas de presión de la botella,
aspiradas por la bomba de vacío. Gracias a esta diferencia de
presiones, el producto contenido en el depósito es aspirado
directamente por la botella.

 Válvulas de conmutación entre llenado: Dispositivos que se

accionan y mediante sensores de caudal miden que tan rápido o
lento será expulsado el líquido desde la tolva.

 Caudalímetros inductivos: Esta unidad se encarga de monitorizar

líquidos. Es utilizado para medir y monitorear el caudal volumétrico,
sin caídas de presiones de fluidos. De acuerdo a la Ley de
Inducción de Faraday, cuando un medio eléctricamente conductivo
pasa a través de un campo magnético direccional se induce al
voltaje. La amplitud de ese voltaje de medición es proporcional a la
velocidad del flujo y en consecuencia también al caudal volumétrico.
Este consta de un sensor que capta la señal generada por el voltaje
inducido, y de un transductor, que convierte esta señal, en una
salida estándar (4 – 20mA o pulsos).

 Válvula de descarga de presión: Presente en la mayoría de

motores con turbocompresor. Su finalidad es liberar el exceso de
presión del turbo cuando el acelerador se cierra rápidamente en
condiciones de impulso. La presión relativa del colector cae por

36
 debajo de la presión atmosférica y la diferencia de presión mueve el
pistón de la válvula de descarga.

- Válvula de bypass del compresor: También llamada válvula

de desvió o de recirculación, es un tipo de válvula de
descarga diseñada para liberar el exceso de presión hacia el
sistema de admisión de un motor turboalimentado cuando se
levanta o cierra el acelerador. Esta presión de aire se
recircula de nuevo en la zona no presurizada de la admisión
(previa al turbo) pero después del caudalímetro.

 Bomba de vacío: Las maquinas extractoras de canal lateral están

conceptuadas según el principio de los canales laterales. Funcionan
tanto en aspiración como en comprensión, y trabajan
constantemente. Mediante un rodete especial, el aire aspirado está
obligado a seguir un recorrido en espiral y asimismo sometido a
reiteradas aceleraciones incrementando así su presión diferencial
del fluido transportado a través del soplante. El rodete está montado
directamente sobre el eje motor y todas las partes giratorias están
dinámicamente equilibradas obteniéndose así una ausencia total de
vibraciones.

 Comprensores de aire: Estás herramientas trabajan

simultáneamente con la bomba de vacío, se encargan de recoger el
aire a presión ambiente, a través de un sistema de filtrado y con la
ayuda de un presostato, lo devuelve con la presión que se necesita
para trabajar. Este aire saldrá de una salida directa.

 Presostatos: Es un interruptor de presión, se encarga de abrir o

cerrar un circuito eléctrico, en función del cambio de un valor de
presión prefijada, en un circuito neumático. Para el tipo de
compresores que se usaran, los presostatos abren o cierran los
contactos para que el control central ponga al compresor en carga o
descarga, actuando sobre las válvulas de presurización.

 Alimentadores vibratorios: Se produce mediante bobinas

electromagnéticas, las cuales además de levantar las piezas,
también generar un movimiento repetitivo, que permite impulsar las
piezas a lo largo de todo el sistema de alimentación.

 Tambor rotatorio y brida de soporte: Permite el reordenamiento

de capsulas por medio de un arreglo ubicados a diámetros dados.
Estos sirven para que la capsula entre al punto de ataque o
enganche de una manera deseada.
37
  Embrague: Permite tanto transmitir, como interrumpir la trasmisión
de una energía mecánica a su acción final, de manera voluntaria.
Este instrumento permite el frenado sin sacudidas y un par de
apriete.

 Par de apriete: Es el par de fuerzas con el que se debe apretar la

tapa de la botella. Se da mediante una llave par, girándola hasta
que la llave “salta”, teniendo en cuenta que cualquier movimiento de
torsión y apretado va a estar sometido a una resistencia, debido al
rozamiento existente entre las piezas. El par que se le aplica a la
llave debe sobreponerse a estos rozamientos hasta el momento en
el que se alcanza el máximo apriete que se requiere.

 Sensores de torsión o par: Se encarga de medir la fuerza de

torsión a la que se somete el eje, mediante un transductor de par,
proporciona una variación mecánica en una eléctrica, en una
variación de voltaje.

 Sensores de fuerza: Son dispositivos que permiten obtener una

señal eléctrica proporcional a la fuerza que se aplica sobre ellos.
Este dispositivo se usa al momento de apretar con fuerza la tapa,
para que ejerza presión sobre la botella y quede completamente
sellada.

 Sensores inerciales: Que miden la aceleración y velocidad

angular, para la captura y el análisis del movimiento de las tapas
desde la tolva de recepción hasta el cabezal de taponeado.

 Motores dc: Se encargan de realizar la conducción de las tapas

hasta el cabezal a la misma velocidad, dependiendo de la
frecuencia con la que se realice.

2.4. PROCESO DE ETIQUETADO DE BOTELLAS

2.4.1. Descripción del proceso

Con las botellas ya llenas y taponadas, éstas deben ser decoradas con la
presentación de etiquetado. El etiquetado de productos es un proceso de
suma importancia en una línea de producción, pues lleva información de
gran utilidad para que quien adquiera el producto cuente con una
descripción de éste. Si las etiquetas no se colocan de la misma manera en

38
todas las botellas, la marca perdería valor, independientemente de la
calidad del producto.

Existen diferentes tipos de etiquetas según la aplicación y pueden ser:

− Etiquetas autoadhesivas.
− Etiquetas térmicas.
− Etiquetas en relieve.
− Etiquetas para pegado mediante humedad.

Figura 34. Proceso de etiquetas autoadhesivas

Figura 35. Ejemplo de aplicación de etiquetas precortadas de cola fría

De acuerdo a Villalva (2017) para la aplicación de etiquetas precortadas en

un agregado de cola se distinguen los siguientes elementos principales:

39
 1. Almacén de etiquetas precortadas
2. Paletas encoladoras
3. Rodillo encolador
4. Cilindro de transferencia
5. Tulipa de centrado
6. Dispositivo de fechado en el agregado (opcional)
7. Carrusel de paletas
8. Leva de mando
9. Sistema de lubricación del carrusel central
10. Cepillos de alisado
11. Platos portaenvases controlados por servomotor
12. Carrusel central de la etiquetadora

Cabe resaltar que, durante el proceso de etiquetado, las etiquetas se

estiran, se deforman o incluso se rompen si las botellas no se introducen a
una velocidad constante. Por eso, para la aplicación de etiquetas
actualmente existe diferente maquinaria que simplifica este proceso,
pueden ser manuales, automáticas o semi-automáticas. Pero para procesos
industriales muy meticulosos, se opta por la etiquetadora automática que
permite una producción en cadena, siendo capaz de etiquetar a una
velocidad de 1100 envases por minuto. 
Los agregados de tipo “Contiroll” para etiquetar envases con etiquetas
envolventes desde la bobina consta de los siguientes elementos:
1. Bobinas de etiquetas
2. Dispositivo para el empalme automático
3. Regulador de conducción de la cinta de etiquetas
4. Rodillo de transporte
5. Unidad de corte
6. Cilindro de transferencia por vacío
7. Conjunto encolador de adhesivo

Figura 36. Elementos del agregado "Contiroll" para etiquetas envolventes desde la
bobina

40
Sanleón (s.f) en el portal del centro tecnológico Ainia considera que las
operaciones principales de una etiquetadora dependen del tipo, pero a nivel
general el diagrama de operaciones es similar y podría clasificarse en las
siguientes operaciones.

 Alimentación de botellas: a través de una mesa giratoria o

carrusel central donde son fijados mediante tulipas y portaenvases
centradores, alineando los envases que ingresan de la banda
transportadora.

 Alimentación de etiquetas: deben venir en bobinas de los

proveedores de etiquetas. En la máquina, un rodillo transportador
cuya velocidad está adaptada a la longitud de la etiqueta desenrolla
continuamente la bobina de etiquetas. Mediante un mecanismo de
corte las etiquetas son cortadas con precisión. La marca de corte y
el servomotor garantizan que siempre se mantenga exactamente la
misma posición de corte.

 Aplicación del adhesivo: Las etiquetas, ya cortadas, pasan por el

rodillo encolador sujetas por el cilindro de vacío que las mantiene
siempre en la misma posición al pasar por este, pudiéndose aplicar
correctamente sobre la botella en el carrusel de la etiquetadora.

 Presionado de la etiqueta en el envase: con almohadillas, aire

comprimido, correa o cepillo. Existen las que posicionan y sujetan el
envase con movimiento rotativo. Los envases son sostenidos por un
tambor rotatorio, mediante el movimiento en línea recta de una cinta
transportadora rueda en estrella o mecanismo de tornillo.

Además, en el propio carrusel de la etiquetadora se puede instalar el

codificador para marcar la botella con los parámetros requeridos, tales
como número de lote, fecha de caducidad, etc.

2.4.2. Instrumentación utilizada

 Sensor de proximidad: Detectan la presencia o el movimiento de

botellas sin que haya un contacto físico para transmitir en señal
eléctrica la información que capturan.  Cuenta con un transmisor el
cual emite rayos infrarrojos que, cuando rebotan después de tocar
alguna botella, son captados por el receptor, pudiéndose
determinar qué tan lejos o cerca está el objeto del sensor. Son
utilizados para el agrupado y desagrupado de botellas al estar en
movimiento por la banda transportadora, incluso se activa cuando

41
 se detecta la presencia de una botella cuando está acercándose al
rodillo de etiquetas.

 Reóstato: Es el dispositivo de un circuito eléctrico que permite

modificar su resistencia. A través del movimiento de un cursor
o de un eje, permitiendo variar el nivel de la corriente. El reóstato
está conectado al motor, con el cual se puede variar la velocidad
de rebobinado de la cinta etiquetadora.

 Sensores de dos hojas: Son sensores ultrasónicos de un haz que

se han optimizado especialmente para la detección de dos capas
de material entre espacios vacíos. Durante la realización de tareas
de detección de etiquetas, los sensores pueden distinguir entre la
parte trasera de la etiqueta y el material principal, así como hacer
un recuento de éstas.

 Sensor final de carrera: Llamado sensor de contacto,  están

situados al final del recorrido o de un elemento móvil, como en la
cinta transportadora, con el objetivo de enviar señales que puedan
modificar el estado de un circuito.

 Sensor óptico réflex de barrido: Da la señal para la distensión de

la etiqueta. La cinta porta-etiquetas llega hasta la cuña de entrega,
que gracias a un sensor óptico desprende la etiqueta al pasar por
la cuña y se coloca sobre el envase. Ese sensor óptico, en caso de
que falte una etiqueta en la cinta porta-etiquetas, enviará una señal
al controlador de la etiquetadora (Checkmat) para que rechace el
envase que ha pasado sin ser etiquetado

 Sensor amplificado de fibra óptica: Detecta el fin de distensión

de etiquetas.

 Sensor de marcas de registro en las etiquetas: Por su mismo

nombre, detecta las marcas de registro en las etiquetas a medida
que pasan a alta velocidad, asegurando que la etiqueta sea
cortada en el momento preciso para su correcta colocación. Para
adaptarse a cambios frecuentes, el sensor está diseñado con
opciones del color del LED, que cambian automáticamente
dependiendo del color que optimice mejor el contraste.

42
  Sensor fotoeléctrico: En el proceso de distensión del rollo de
etiquetado cuenta con este dispositivo para detectar si la etiqueta
(cinta autoadhesiva) se terminó o se rompió.

 Sensores ultrasónicos: Miden el grosor de la banda con ondas

sonoras de alta frecuencia que se transmiten por un transductor
debajo de la banda a un receptor que se encuentra sobre la banda.
Más energía de sonido pasa a través de la red en el espacio que
durante la etiqueta. Estos sensores no tienen sensibilidad a los
materiales metálicos y pueden detectar etiquetas de casi cualquier
material.

2.5. PROCESO DE INSPECCION

2.5.1.Descripción del proceso

Los sistemas de inspección sirven para examinar y medir las características

de un producto, así como los componentes y materiales del que está
elaborado. Es aquel proceso que consiste en verificar todas las unidades de
un lote[CITATION Per03 \l 10250 ].
¿Está el envase limpio? ¿La etiqueta está bien colocada? ¿Es correcto el
nivel de llenado en la botella? Para contestar estas preguntas con seguridad
debemos tener el previo aseguramiento de nuestra respuesta. El proceso
de inspección es muy importante en el sistema organizado de la producción
de bebidas gaseosas debido a que nos permitirá evitar fallas y mantener la
producción en la medida necesaria. En el proceso de inspección utilizamos
diferentes instrumentos de medición, patrones de comparación, o equipos
de pruebas y ensayos, todo con el fin de verificar si cumple o no con los
requisitos adecuados. Las cuestiones a resolver pueden ser varias como si
tiene el llenado correcto, si esta etiquetada con fechas y datos adecuados, o
si está perfectamente sellada, entre otras. Para resolver y asegurar cada
una de las dudas las máquinas de inspección utilizan diferentes sensores
con los cuales se puede asegurar un 99.9% de producción en las
condiciones establecidas.

2.5.2.Instrumentación utilizada
 Sensores Ultrasónicos para conteo de botellas: Como su
nombre lo indica, los sensores ultrasónicos miden la distancia al
objeto contando el tiempo mediante el uso de ondas ultrasónicas. El
cabezal emite una onda ultrasónica y recibe la onda reflejada que
retorna desde el objeto. En los sistemas de llenado de bebidas, las

43
 botellas que entran y salen se deben contar constantemente con
independencia del material y del tipo de líquido. La detección y el
recuento de botellas en varios puntos de la máquina garantiza el
control continuo del flujo de material. La entrada y salida de botellas
en el sistema de llenado se optimiza, y se detectan de forma fiable
las botellas que faltan en la cadena. Con los sensores ultrasónicos
la detección fiable de botellas está garantizada, incluso en las zonas
donde se genera gran cantidad de vapor.

Figura 37. Sensor Ultrasónico de haz continuo

 Sensores Ultrasónicos para la medición del nivel: Un sensor

óptico tiene un transmisor y receptor, mientras que un sensor
ultrasónico utiliza un elemento ultrasónico único, tanto para la
emisión como la recepción. En un sensor ultrasónico de modelo
reflectivo, un solo oscilador emite y recibe las ondas ultrasónicas,
alternativamente. El sensor emite pulsos ultrasónicos, la superficie
del producto refleja la señal y el sensor la detecta de nuevo. El
tiempo de la señal ultrasónica reflejada es directamente
proporcional a la distancia recorrida. Si la geometría del depósito es
conocida, se puede calcular el nivel.

Figura 38. Sensor Ultrasónico de Nivel

 Vacuestatos y presostatos para el control de vacíos: Tienen una

señal de salida analógica para una medición permanente y exacta

44
 de los valores de vacío y presión. Inspeccionan el estado de vacío
de los contenedores llenos, basado en el análisis de triangulación o
perfil láser.

Figura 39. Vacuestatos y Presostatos de control de Vacío

 Sensor de Visión para inspección de fecha y lote: Son

actualmente componentes esenciales en las aplicaciones de control
de montaje, producción y calidad, así como también un medio para
el aumento de eficacia. Estos sensores monitorean la legibilidad de
los códigos impresos, y rechaza los empaques que tengan códigos
incompletos, ilegibles o ausentes. De igual manera, este sensor
alerta a los operarios de los defectos para que en éstos se puedan
hacer las correcciones antes de que se vean afectados grandes
volúmenes de productos. Los ahorros en los desperdicios de
material son sustanciales, y la confianza del cliente se mantiene
porque solamente llegan al mercado productos claramente
marcados o codificados.

 Sensor de Llenado Gravimétrico con célula de carga: De forma

general, una célula de carga consiste en un elemento de muelle
sobre el cual se instalan galgas extensométricas. Este elemento de
muelle suele estar hecho de acero o aluminio. Es muy resistente,
pero también presenta una mínima elasticidad. Como su nombre
sugiere, este muelle de acero se deforma ligeramente en presencia
de una carga y vuelve a su posición original cuando la carga
desaparece. Dicho de otro modo; ofrece una respuesta elástica a
cualquier carga. Esas pequeñas deformaciones del muelle se
pueden medir utilizando galgas extensométricas. Finalmente, una
electrónica de análisis interpreta la deformación de la galga
extensométricas y determina el peso. En el método de medición
gravimétrico, una célula de carga digital o analógica mide el peso
del envase vacío y del producto con el que se va llenando. Para

45
 ello, la célula de carga utiliza galgas extensométricas, que detectan
con alta precisión los cambios en el peso durante el proceso de
llenado[ CITATION Ste18 \l 10250 ].

Figura 40. Sensor Gravimétrico de Células de Carga instalados en Llenadora Rotativa

 Sensor de presión para sellado: Para detectar fugas, daños y el

control de la inyección de nitrógeno en botellas no retornables, por
ejemplo, tapones de rosca que no están sellados correctamente o
están inclinados, faltantes o sesgados, inserciones de sellado,
grietas de tensión u orificios en el área del cuello. El sellado se
siente o se inspecciona mediante una comprobación de presión
interna de la botella por medio de los dedos del sensor que se
almacenan en una rueda de sensor altamente sensible. De esta
manera, se realiza una medición directa de la presión interna y no
hay tensión mecánica ni para las botellas ni para la máquina, lo que
podría provocar abrasión o daños.

Figura 41. Sensor de Presión para Sellado

2.6. PROCESO DE EMBALADO

2.6.1. Descripción del proceso

46
Según Rios, J (2012). Es un conjunto de materiales, procedimientos y
métodos que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar,
conservar y transportar las botellas para su debida distribución. Es una
envoltura que va a contener a las botellas de manera temporal, con la
simple función de agrupar unidades. El objetivo del embalaje es dar
protección al producto para su transportación desde la fábrica a los centros
de consumo.
La máquina embaladora es la encargada de recibir el producto que sale de
llenado y etiquetado. Para proceder a envolverla en plástico,
termoencogible, previamente alimentado y cortado por la máquina, para
luego entregarlo al horno de contracción.

Figura 42. Entrada de envases guiados

La máquina está seccionada en tres partes fundamentales:

- LA ENTRADA: Que es la encargada de recibir las botellas,

regulando su entrada uniforme y ordenada de los envases hacia el
bloque principal, de igual manera regulando la presión de entrada
mediante una dosificación, para luego proceder a alinear el
producto antes de iniciar el proceso de embalado.

- BLOQUE PRINCIPAL: Es la parte esencial de la máquina, en el

que se realizan los procesos principales para la formación del
paquete. Es el encargado de separar las botellas en la cantidad
necesaria para proceder a envolverlos, dosificar el plástico y
cortarlo, para después entregarlos al horno de encogimiento.

47
 - HORNO DE ENCOGIMIENTO: Es la parte de la maquina
embaladora, que recibe el paquete separado, formado y envuelto
por la lámina de plástico que, por medio de una acción de calor, se
contrae el plástico que envuelve el paquete para darle estabilidad y
robustez.

2.6.2. Instrumentación utilizada

 Sensor de proximidad: Detectan la presencia o el movimiento de

botellas sin que haya un contacto físico para transmitir en señal
eléctrica la información que capturan.  Cuenta con un transmisor el
cual emite rayos infrarrojos que, cuando rebotan después de tocar
alguna botella, son captados por el receptor, pudiéndose determinar
qué tan lejos o cerca está el objeto del sensor. Son utilizados para
el agrupado y desagrupado de botellas al estar en movimiento por
la banda transportadora.

 Sensores de velocidad: Que se encargan de regular la velocidad

de la máquina, a través de un motor controlado por el PLC de la
máquina.

 Sensores de acumulación: Se encargan de regular el caudal de

entrada de las botellas.

 Sensores de dosificación: Que actúan como válvulas reguladoras,

para evitar el exceso de envases en el módulo de separación.
Presenta un servomotor que es controlado por dos sensores que
abren o cierran o modulan la entrada de envases al módulo
separador.

 Sensores de detección de espacios: Mediante sensores

reflectivos, que observan los envases desde arriba, detectan los
espacios existentes entre las botellas, lo que va a permitir alinear a
las botellas.

 Reguladores de presión: Miden la presión existente entre los

espacios de la botella, teniendo que ser estas las mismas, para
evitar espacios indeseables entre envases.

 Rodamientos antifricción: Mediante motores, accionan placas

concéntricas montadas en el eje del motor, que según su
disposición salen de balance y produce vibración. Esta vibración es
transmitida hacia las paredes de la guía transportadora y a su vez a

48
 los envases. Permitiendo un efecto antifricción que evita que los
envases se peguen, evitando atascamientos.

 Dedos separadores: Emplean dos servomotores, que funcionan

independientemente uno del otro. Que van a permitir juntan los
envases formando la agrupación deseada.

Figura 43. Dedos separadores

 Sensores de envoltura correcta: Cuando ya se ha envuelto en el

plástico, el plástico obstruye ese haz de luz que sale del sensor,
encargándose de verificar la presencia de plástico.

 Sensores de temperatura: Se encargan de medir la temperatura

que se presenta en el horno, tanto para calentar como para enfriar,
estos deben estar colocados cerca para determinar una lectura
correcta.

2.7. PROCESO DE PALETIZADO

Para empezar a hablar del proceso de Paletizado debemos tener clara la

definición del mismo, el Paletizado es la acción o efecto de disponer mercancía
sobre un palé para su almacenaje y transporte. Las cargas se utilizan para
conseguir uniformidad y fácil manipulación, así se ahorra espacio y se
rentabiliza el tiempo de carga, descarga y manipulación de la misma.

49
Ahora bien, en la industrial de la Producción de Gaseosa, este proceso se
convierte en algo automatizado y tecnológico debido a la exigencia que genera
esta industria, al día de hoy se han estandarizado las dimensiones y los pesos
una vez que el producto haya sido terminado y empaquetado, con el fin de
facilitar su transporte y almacenaje, además de homogenizar su tratamiento y
reducir costes productivos, de distribución o logísticos.
Los sistemas de Paletizado Automático sirven para producciones con altas
cadencias o bien cuando las condiciones de trabajo, ergonomía, peso de los
productos, condiciones ambientales o de higiene, requieren que el trabajo no
sea realizado directamente con la manipulación o intervención del hombre.
Según las unidades producidas y número de referencias que se desea
paletizar, se puede elegir entre diferentes tipos de sistemas, pero para botellas,
que tienen una esbeltez alta mayormente se utilizan paletizadores
multireferencia.
2.7.1. Descripción del Proceso de Paletizado

Este proceso aparentemente sucede simple y rápido, pero el encargado de

que ocurra así es el mismo sistema automático, lo que sucede en este
proceso es que después de un previo embalamiento y agrupamiento de las
botellas, estos paquetes son ordenados de acuerdo a la forma de palet, la
cual puede variar dependiendo del tamaño, peso, cantidad y del producto
en línea que se esté trabajando, normalmente para botellas se ordenan en
Y o X, estos paquetes agrupados se apilan uno sobre otro formando una
torre consistente la cual permitirá su fácil transporte hacia un almacén,
previo transporte, esta torre es envuelta en plástico film que permite la
estabilidad necesaria[ CITATION Kro19 \l 10250 ].

Figura 44. Máquina de Paletizado

2.6.2. Instrumentación utilizada

50
 Sensor Óptico por reflexión: La principal aplicación del sensor es
detectar bordes frontales de objetos con contornos irregulares o
indefinidos, especialmente palets con distintas alturas o cargados
con objetos protuberantes, con diferentes diseños y características
de reflexión, con suciedad y dañados, objetos independientemente
de su forma como bolsas u otros objetos sin unos contornos
claramente definidos, objetos independientemente de la textura del
objeto que pueden ser objetos embalados en materiales
reflectantes, a su vez, realizan una detección fiable y consistente de
objetos en caída que vienen a ser controles de eyección y un control
de partes sobresalientes tales como bloques deformados.

Figura 45. Sensor Óptico para Palets

 Sensor Ultrasónico de Posicionamiento: La manipulación de

materiales conlleva el posicionamiento preciso de cargas pesadas y
el control efectivo de movimientos rápidos. Las aplicaciones de
logística en el sector de producción de bebidas gaseosas suelen
realizarse con carretillas elevadoras para el transporte fiable de
cargas pesadas. Los sensores ultrasónicos controlan áreas
específicas de la carretilla para garantizar una operación precisa y
fiable. Estos pueden determinar si un palet está sobre la horquilla o
el largo del palet que cubre la horquilla enviando información que
permite un control preciso y garantiza un transporte adecuado del
material.

51
 Figura 46. Sensor Ultrasónico de Posicionamiento

2.9. TRANSPORTE

2.9.1. Descripción de los procesos implicados

El proceso de transporte de los envases, inicia desde la elaboración de las
botellas hasta el almacenaje de las mismas una vez ya está lleno. Para el
transporte de los envases dentro de planta, se usan grúas transportadoras o
bandas transportadoras, dependiendo del área y el proceso que se
realizará.
Para poder explicar este proceso, se subdividirá por áreas.
 Antes del inicio del Proceso de inflado de PET: antes de que los
envases de plástico tengan su forma final, son solo pequeños
tubos con forma de tubo de ensayo, así que primero es
transportada al área de inflado donde se convierte en una botella
para contenido de 250 ml a 3L. Luego será transportado a la
máquina de llenado.

 Antes, durante y después de proceso de lavado: las botellas

retornables y vidrio son lavadas en una máquina especializada, por
separado. Para llegar a esta máquina, las botellas previamente son
ubicadas en una banda transportadora, y de forma ordenada y en
grupos son lavados. Luego al salir de la Bottle Washer, las botellas
son transportadas al siguiente proceso, el envasado.

 Durante Envasado: los envases al llegar a la envasadora, se

detienen de forma precisa en el punto de llenado, por el tiempo
preciso y luego pasan a la siguiente área por la banda
transportadora. Este proceso habitualmente se realiza con grúas
de viaje.
a. Transporte a línea envasadora

52
 b. Llenado de líquido
c. Salida del producto
 Durante Taponado: El producto anterior al salir del área de
envasado se dirige al siguiente proceso, el área de taponado. Este
proceso es bastante breve y actualmente automático e involucra un
gran control y tecnología. Este proceso depende del tipo de envase
y tapa, por ello los subprocesos son:
a. Posicionamiento del envase lleno
b. Dosificador de tapones
c. Taponado
Luego de esto el envase sigue a través de la banda transportadora al
siguiente proceso.
 Durante el etiquetado: después de ponerle la tapa a la botella,
esta pasa por un sensor que clasificará si está bien llenado o no, y
de esta forma son separadas, las que están dentro del rango de
llenado, son transportados a las máquinas de etiquetado, esto se
hace a alta velocidad, pero con mucha precisión.
 Agrupamiento de producto y almacenaje: las botellas son
separadas formando grupos. Los grupos formado son llevados a
través de grúas formando torres que luego serán embaladas, y con
una LGV son dirigidos hasta el almacén. [ CITATION Ben10 \l 10250 ]

2.9.2. Instrumentación utilizada

 Bandas Transportadoras: Estas bandas son un elemento
mecánico que trasmite movimiento por una correa industrial que
puede ser plástica o metálica o una malla metálica, como es el
caso de las celdas usada para distribuir los envases de vidrio.
Las partes principales de la banda son:
a. Correa industrial, la cual puede ser de diversos materiales
dependiendo de la industria.
b. Caja reductora y motor, si la banda es la principal suele
usar un motor especial.
c. Soporte principal, es una armadura que soporta el peso de
la banda y los productos transportados en ella.
Suele darse el caso de un uso mixto entre bandas transportadoras rectas y
curvas en las empresas de bebidas gaseosas para ahorrar espacio y
optimizar el proceso [CITATION Hua14 \l 10250 ].

53
 Figura 47. Bandas Flex para la movilización de los envases antes de ser
almacenados.

 Grúas viajeras (LGV): son elementos eléctricos, compuesto por

un brazo mecánico que sujeta al envase con precisión y está
programado para generar suficiente presión para sujetar el envase
sin que caiga, pero también sin deformarlo.
Para mejorar el control sobre el proceso se agregan sensores, ya sean de
movimiento, velocidad, nivel u otro tipo, tienen por finalidad prevenir errores
en el proceso.
 Sensor de Velocidad: Los sensores de velocidad son muy
específicos con respecto a sus requerimientos, estos se ubican
sobre la banda, por lo mismo requieren que la banda se mueva a
una velocidad constante y un flujo constante. Se pueden observar
durante el proceso de envasado.

 Sensor de Proximidad: Detectan la cercanía del envase. El

sensor ultrasónico se ubica en las zonas de salida de máquinas
sopladoras de botellas de PET y máquinas de lavado de botellas,
se detecta cada una de las botellas a fin de garantizar el flujo de
material.
 Sensor Óptico: Los sensores ópticos permiten determinar si el
envase está lleno, sí la luz que es emitida ya no es recibida por el
receptor, es decir, se presenta discontinuidad.

54
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