Estructuras Metalicas y Nomenclatura de Los Metales

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UNIVERSIDAD Peruana LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERIA
Carrera profesional de Ingeniería Civil
TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES - DR. GASTON FLORES RAMOS
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Índice
INTRODUCCIÓN---------------------------------------------------------------------------------------------4
CAPITULO I: ------------------------------------------------------------------------------------------------4
ESTRUCTURAS METALICAS-----------------------------------------------------5
1. ANTECEDENTES DE LA CONTRUCCION EN ESTRUCTURAS METALICAS--5

2. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS METALICAS----------------------------------------6
3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS--------7
4. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL---------------------------------------------------9
5. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS-------------------------------------------------------------10
5.1. ELEMENTOS CONSTRUCTIVO------------------------------------------------10
5.2. SISTEMAS Y TÉCNICAS DE UNIÓN-------------------------------------------11
6. PERFILES ---------------------------------------------------------------------------------------13
6.1. PERFILES TIPO I-------------------------------------------------------------14
6.2. PERFILES EN H---------------------------------------------------------------16

6.3. PERFILES EN U---------------------------------------------------------------18
6.4. PERFILES ANGULARES-------------------------------------------------19
CAPITULO II:
NOMENCLATURA DE LOS METALES-------------------------------------------------------------21
1. INTRODUCCION :-----------------------------------------------------------------------------21
1.1. NOMENCLATURA SEGÚN LA NORNA AISI-SAE------------------------------22
1.2. NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA UNS------------------------------------35
1.3. NOMENCLATURA SEGÚN EL SISTEMA EN (EUROPEO)------------------36
CONCLUSIONES--------------------------------------------------------------------------------------------39
ANEXOS-------------------------------------------------------------------------------------------------40
BIBLIOGRAFÍA-----------------------------------------------------------------------------------------------44
TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -
INTRODUCCIÓN
En la actualidad la construcción en las Estructuras Metálicas está siendo

difundida en varios países, ya que constituye un sistema constructivo importante.
Este tipo de construcción se elige por sus ventajas en plazos de obra, relación
coste de mano de obra, coste de materiales, etc. Las estructuras metálicas poseen
una gran capacidad resistente por el empleo de acero. Esto le confiere la
posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces,
cargas importantes. Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de
gran flexibilidad, se acortan los plazos de duración de la obra significativamente.
Lo cual significa un importante aporte para la construcción.
Por otro lado, para hablar de estructuras metálicas tenemos que conocer la
Nomenclatura de los metales, para así poderlos identificarlos de acuerdo a sus
propiedades físicas y químicas.
Para cumplir con nuestro propósito, esta monografía se compone de dos capítulos:
CAPÍTULO I: ESTRUCTURAS METALICAS y CAPITULO II: NOMENCLATURA DE LOS
METALES. En el primer capítulo, se desarrollara el tema de estructuras metálicas,
definición, antecedentes, su importancia, perfiles, y todo lo concerniente a dicho tema. En
el segundo capítulo, se desarrollara el tema de la nomenclatura de los metales el cual
trataremos sobre la nomenclatura que se le dará a los metales de acuerdo a las normas
ASTM, AISI-SAE, DIM y UNE Al final de la monografía, anotamos una serie de
CONCLUSIONES que se derivan del trabajo académico.
CAPITULO I:
ESTRUCTURAS METALICAS
7. ANTECEDENTES DE LA CONTRUCCION EN ESTRUCTURAS

METALICAS
El uso de hierro en la construcción se remonta a los tiempos de la Antigua Grecia; se han

encontrado algunos templos donde ya se utilizaban vigas de hierro forjado.
En la Edad Media se empleaban elementos de hierro en las naves laterales de las

catedrales. Pero, en verdad, comienza a usarse el hierro como elemento estructural en el
siglo XVIII; en 1706 se fabrican en Inglaterra las columnas de fundición de hierro para la
construcción de la Cámara de los Comunes en Londres.
El hierro irrumpe en el siglo XIX dando nacimiento a una nueva arquitectura, se erige en
protagonista a partir de la Revolución Industrial, llegando a su auge con la producción
estandarizada de piezas. Aparece el perfil "doble T" en 1836, reemplazando a la madera y
revoluciona la industria de la construcción creando las bases de la fabricación de piezas
en serie.
Existen tres obras significativas del siglo XIX exponentes de esa revolución: La primera es
el Palacio de Cristal, de Joseph Paxton, construida en Londres en 1851 para la
Exposición Universal; esta obra representa un hito al resolver estructuralmente y mediante
procesos de prefabricación el armado y desarmado, y establece una relación novedosa
entre los medios técnicos y los fines expresivos del edificio. En su concepción establece
de manera premonitoria la utilización del vidrio como piel principal de sus fachadas.
En esa Exposición de París de 1889, el ingeniero Ch. Duter presenta su diseño la Calerie
des Machine, un edificio que descubre las ventajas plásticas del metal con una estructura
ligera y mínima que permite alcanzar grandes luces con una transparencia nunca lograda
antes. Otra obra ejecutada con hierro, protagonista que renueva y modifica formalmente la
arquitectura antes de despuntar el siglo XX es la famosa Torre Eiffel (París, Francia).
El metal en la construcción precede al hormigón; estas construcciones poseían autonomía

propia complementándose con materiales pétreos, cerámicos, cales, etc. Con la aparición
del concreto, nace esta asociación con el metal dando lugar al hormigón armado.
Todas las estructuras metálicas requieren de cimentaciones de hormigón, y usualmente

se ejecutan losas, forjados, en este material. Actualmente el uso del acero se asocia a
edificios con características singulares ya sea por su diseño como por la magnitud de
luces a cubrir, de altura o en construcciones deportivas (estadios) o plantas industriales.
8. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS METALICAS
Las estructuras metálicas, son estructuras diseñadas en por lo menos 80% de secciones
metálicas y que son capaces de soportar las cargas necesarias incluidas en el diseño, sea
cual sea el uso que se les vaya a dar (edificios, maquinarias, etc.), son importantes este
tipo de estructuras porque son las de mayor resistencia a cualquier carga que se les
imponga en la actualidad, superan incluso la resistencia de las estructuras tradicionales
de concreto.
Las estructuras metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido en varios

países, cuyo empleo suele crecer en función de la industrialización. Además poseen una
gran capacidad de resistencia porque emplean acero. Esto le confiere la posibilidad de
lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces o cargas importantes.
Al ser sus piezas prefabricadas, con medios de unión de gran flexibilidad, se acortan los
plazos muy congestionadas como centros urbanos o industriales en los que se prevean
accesos y acopios dificultosos, además en los cuales se quiere optimizar los procesos de
construcción.
Una ventaja para las estructuras metálicas para edificios es la probabilidad de crecimiento
así como de cambios de función o de cargas. En terrenos deficientes donde son
previsibles asientos diferenciales apreciables; en estos casos se prefiere los entramados
con nudos articulados.
Ideal para proyectos metálicos donde existen grandes espacios libres, por ejemplo:
locales públicos o salones.
9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS
El acero es moderno, contemporáneo y es un material que ofrece infinitas posibilidades.

Se ha utilizado durante siglos porque tiene diferentes aplicaciones y sus excelentes
características constructivas y funcionales hacen que arquitectos, ingenieros e inversores
recurran a él con entusiasmo. Es apto para edificios industriales y de representación, y se
utiliza mucho en proyectos en los que el diseño debe sufrir constantes modificaciones.
Las ventajas y desventajas de la utilización del acero pueden darnos algunas claves para
explicar la adopción de soluciones diferentes a las actuales con hormigón.
9.1. Ventajas del acero estructural.
A continuación vamos a indicar, de manera general, algunas de las principales

características que suponen la construcción de edificaciones con estructuras metálicas en
acero:
Uniformidad, ya que las propiedades del acero no cambian apreciablemente con
el tiempo.
Rapidez de montaje, con los consiguientes ahorros en costes fijos de obra.
El acero estructural puede laminarse de forma económica en una gran variedad de
formas y tamaños. Además se puede adaptar a necesidades concretas variando las
propiedades mecánicas mediante tratamientos térmicos, termoquímicos…
Reutilización del acero tras desmontar la estructura, lo que supone un ahorro de
inversión considerable..
Las estructuras de acero son, por lo general, más ligeras que las realizadas con
otros materiales; esto supone menor coste de cimentación.
El desarrollo de nuevos sistemas de protección contra la corrosión, garantizan
con un mantenimiento mínimo, una vida casi ilimitada para las estructuras
realizadas con acero.
La estructura metálica en acero supone un peso reducido

Alta resistencia:
La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente
livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, edificios altos y
estructuras cimentadas en suelos blandos.
Homogeneidad:
Las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los
elementos estructurales.
Elasticidad:
El acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico (Ley

de Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables.
Precisión dimensional:
Los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que permiten establecer de
manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección.
Ductilidad:
El acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos
en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes.
Tenacidad:
El acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en
deformación (elástica e inelástica).
Rapidez de montaje:
La velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los materiales.
Disponibilidad de secciones y tamaños:
El acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de

tamaños y formas.
Costo de recuperación:
Las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperación en el peor de

los casos como chatarra de acero.
Reciclable:
El acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no

contamina.
Permite ampliaciones fácilmente:
El acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera

relativamente sencilla.
Se pueden prefabricar estructuras:
El acero permite realizar la mayor parte posible de una estructura en taller y la mínima
en obra consiguiendo mayor exactitud.
9.2. Desventajas del acero estructural.
 Corrosión:
El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre con
esmaltes alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales
como el inoxidable.
 Calor, fuego:
En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras haciendo
disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego
(retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.
 Pandeo elástico:
Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresión, los

hace susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicos las
columnas de acero.
 Fatiga:
La resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir cuando se
somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de
esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).
¿Dónde construir con estructura metálica?
 Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.

 Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales apreciables;
en estos casos se prefieren los entramados con nudos articulados.
Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales públicos,
salones.
¿Dónde NO se debe construir con estructura metálica?
 Edificaciones con grandes acciones dinámicas.

 Edificios ubicados en zonas de atmósfera agresiva, como marinas, o centros industriales,
donde no resulta favorable su construcción.
 Edificios donde existe gran preponderancia de la carga del fuego, por ejemplo almacenes,
laboratorios, etc.
10. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL
Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las estructuras de
hormigón, es decir, que deben estar diseñadas para resistir acciones verticales y
horizontales.
En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las soluciones
generales a fin de resistir las cargas horizontales, serán las mismas que para Estructuras
de Hormigón Armado.
Pero si se trata de estructuras articuladas, tal el caso normal en estructuras metálicas, se
hace necesario rigidizar la estructura a través de triangulaciones (llamadas cruces de San
Andrés), o empleando pantallas adicionales de hormigón armado.
Las barras de las estructuras metálicas trabajan a diferentes esfuerzos de compresión y
flexión.
11. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
11.1. ELEMENTOS CONSTRUCTIVO
Debido a las características básicas del acero, su uso se extiende a estructuras

compuestas por elementos lineales, sustituyendo a las antiguas estructuras de madera.
Según explican Juan Monjó Carrió y Luis Maldonado Ramos en su libro y técnicas de
intervención en estructuras arquitectónicas, los elementos constructivos más
representativos de una estructura metálica son los siguientes:
Están constituidos por perfiles laminados simples, combinaciones de perfiles o palastros.

En caso de cargas pequeñas, también se emplean perfiles tubulares. Pueden sufrir
procesos patológicos debido al material o por los esfuerzos experimentados.
11.1.1. Vigas y viguetas
Están formadas por perfiles laminados en T ó I que optimizan la capacidad de sus alas.
Se exponen a procesos patológicos químicos debido a su disposición horizontal y el
contacto con materiales alcalinos, (especialmente en el caso de viguetas de forjado).
11.1.2. Formas trianguladas
Mejoran el rendimiento del material base junto a un aligeramiento del conjunto, a partir de
la triangulación lograda mediante barras traccionadas y comprimidas. Están compuestas
por combinación de perfiles laminados para todas las piezas o sólo para las comprimidas,
mientras que las sometidas a tracción son barras y cables.
Suelen presentar complicaciones en las uniones que han de trabajar en articulación, pero
que han sido sustituidas por un empotramiento para facilitar su ejecución. Los procesos
patológicos se concentran en los nudos: aparición de esfuerzos, corrosión por aireación
diferencial o de par galvánico. En las barras puede producirse corrosión por condensación
superficial.
11.1.3. Tirantes
Son elementos de mayor antigüedad aplicados en arcos, y resueltos por barras diversas
(fundición, acero templado…), que hoy en día también emplean perfiles laminados, sus
combinaciones o cables rígidos y flexibles. Debido a su estado de tracción, no presentan
problemas mecánicos en su zona central, salvo error de cálculo. Por el contrario, las
uniones al resto de la estructura se pueden ver afectadas por diversos procesos químicos.
El conocimiento de estos elementos constructivos es necesario para determinar la técnica

empleada en su prevención.
11.2. SISTEMAS Y TÉCNICAS DE UNIÓN
Los elementos empleados en estructuras metálicas están sometidos a controles de

calidad que garantizan su idoneidad, de modo que los procesos patológicos surgirán
sobre todo en las uniones efectuadas en el montaje. Éstas deberán someterse
a inspección para poder establecer la reparación necesaria.
11.2.1. Roblonado
El roblonado es una técnica en desuso pero que debido a su antigüedad, puede
encontrarse en rehabilitaciones de edificios. Se basa en la resistencia a esfuerzo cortante
que adquiere el roblón al introducirle las dos piezas que une cuando intentan moverse en
sentido contrario. Se requiere un dimensionado correcto de las secciones necesarias en
roblón y chapa a unir, y el número de roblones requeridos, pues con el tiempo y según la
variación de los esfuerzos, se puede alcanzar una holgura en las uniones, provocando
fatiga del roblonado y deformaciones generales en la estructura.
11.2.2. Atornillado
Funciona igual que el roblonado pero además posibilita la resolución de uniones

practicables, lo cual facilita el montaje y desmontaje. Se emplean tornillos y tuercas de
apriete.
También existen las articulaciones, que sólo transmiten esfuerzos axiales, imprescindibles
en estructuras trianguladas y en aquellas en las que se limiten los esfuerzos de flexión.
Pueden ser de dos tipos:
-Un pasador que une entre si las cartelas de los diferentes elementos a unir.
-Un vástago extremo dispuesto en la misma dirección del elemento a unir, atornillado a
éste con solución “MERO” enganchado mediante la helicoide del tornillo.
11.2.3. Soldadura
Es la solución de unión permanente más adecuada puesto que asegura la continuidad de

esfuerzos entre las piezas mediante el propio material. De esta manera se crean
empotramientos que requieren juntas de dilatación más próximas para absorber los
cambios dimensionales. Según el procedimiento de ejecución hay dos tipos de soldadura:
-Soldadura por aleación: es el caso más empleado en estructuras de edificios. Consiste

en aportar un material metálico diferente al de los que van a soldarse a través de un
electrodo. El material aportado ha de ser compatible con el acero de las piezas a soldar,
distribuyéndolo de manera uniforme de modo que el espesor del cordón de soldadura
tenga un espesor constante, sin burbujas de aire; así que habrá de realizarse en varias
capas.
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-Soldadura autógena: La soldadura se logra fundiendo las piezas metálicas a unir, por lo
que deben tener la misma naturaleza. Es importante comprobar la soldabilidad de los
aceros a unir, conseguir uniformidad y evitar las burbujas.
5.2.4. Anclajes
Sistema de unión mediante apriete en inmovilización del cable a tracción a través de

piezas especiales con forma troncocónica en los que se emplean aceros de alta
resistencia.
12. PERFILES
Los perfiles que aparecen con doble trazo pueden ser laminados en caliente o
ensamblados. Los primeros se obtienen al calentar la materia prima, denominada
palanquilla, y que consiste en grandes bloques de acero, hasta hacerla fluir para darle la
forma correspondiente. Los segundos, es decir los perfiles ensamblados, se obtienen a
partir de láminas que se sueldan entre sí. De esta última forma se han producido en el
país los perfiles más pesados, dado que la producción de perfiles laminados en caliente
se ha limitado principalmente a ángulos y a otros de bajo peso.
¿Qué diferencia existe en el comportamiento estructural entre los perfiles laminados en
caliente y los ensamblados? La diferencia estriba en los esfuerzos residuales, resultantes
del proceso de enfriamiento. En las zonas más internas de la sección el material tardará
más en enfriarse. Cuando esto finalmente ocurra y por lo tanto tienda a contraerse, otras
zonas de la sección previamente enfriadas y endurecidas se opondrán a esa contracción,
generando así esfuerzos internos, denominados esfuerzos residuales. Este fenómeno
afecta más a los perfiles ensamblados, por lo que en la NSR-98, se estipula un valor
mayor de esfuerzos residuales para los perfiles ensamblados con soldadura que para los
perfiles laminados.
Los perfiles que aparecen en la figura 1.4 en un solo trazo grueso, son perfiles obtenidos
a partir de lámina delgada, que se dobla en frío. Sus espesores están entre los 0,9 y los 3
mm. Los espesores menores se obtienen en procesos de laminado en frío, que consisten
en reducir su espesor por medios mecánicos (se va pasando la lámina por entre grandes
rodillos que le aplican gran presión) hasta obtener el deseado. La lámina pueden ser
galvanizada, lo que le da gran resistencia a la corrosión, o no tener ningún tratamiento
superficial ("lámina negra"), caso en el cual se requiere protegerla con pintura
anticorrosiva.
Las propiedades geométricas de los perfiles pueden obtenerse de las tablas que
suministran los fabricantes. Los perfiles W o similares, los perfiles WT y las canales
suelen denominarse con dos números; el primero indica su altura y el segundo su peso
por unidad de longitud. Por ejemplo la designación del AISC (Manual de construcción en
acero) W 10 X 45 indica que se trata de un perfil W de altura aproximada 10" y de peso 45
lb/pie. Las dimensiones de las diferentes partes de una sección WT se indican en la figura
1.5, junto con los símbolos que las designan.
12.1. PERFILES TIPO I
12.1.1. IPE A - IPE - IPEO : Perfiles en I con alas paralelas
Perfiles europeos de largo de ala limitado a 260 mm.
IPE - A: Perfiles I de alas paralelas aligeradas.
IPE: Perfiles I de alas paralelas
IPEO: Perfiles I de alas paralelas reforzadas.
12.1.2. IPN: Perfiles en I con alas inclinadas
12.1.3. IPN : Perfiles en I con alas inclinadas
Perfiles europeos de largo de ala limitado a 200 mm
12.2. PERFILES EN H
12.2.1. HE (HEAA, HEA, HEB, HEM)
HEAA: Perfiles de alas aligeradas.

HEA : Perfiles de alas aligeradas.
HEB : Perfiles de largas alas.
HEM: Perfiles de alas reforzadas.
12.2.2. HD: Perfiles de alas anchas
HEAA : Perfiles de alas aligeradas.

HEA : Perfiles de alas aligeradas.
HEB : Perfiles de largas alas.
HEM : Perfiles de alas reforzadas.
12.2.3. HL: Perfiles H de alas extra anchas
Perfiles europeos de alas extra anchas con un largo de ala limitado a 400 mm.
12.2.4. HP: Perfiles H de alas y caras paralelas para pilares
12.3. PERFILES EN U
6.3.1. UPE: Perfiles en U de alas paralelas
6.3.2. UPE: Perfiles en U de alas paralelas
6.3.3. U y UE: Perfiles en U y UE de alas inclinadas
6.4. PERFILES ANGULARES
6.4.1. T en acero de alas iguales
6.4.2. Perfiles angulares de lados iguales
6.4.3. Perfiles angulares de lados desiguales
CAPITULO II:
NOMENCLATURA DE LOS METALES
2. INTRODUCCION :
Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella

está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su
composición química.
Existen muchas formas para designar el acero que se relacionen con su fabricación y
uso. Generalmente los aceros utilizados industrialmente son designados por medio de
cifras letras y signos, hay dos tipos de nominaciones para cada tipo de material,
simbólica y numérica. La nominación simbólica expresa normalmente las
características físicas, químicas, tecnológicas u otras que faciliten su identificación. La
nominación numérica se expresa mediante una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de clasificación de elementos en grupos. Este tipo de nominación no expresa
de manera descriptiva las características del material.
Esto permite tener enfoques diferentes a la hora de una clasificación, así puede ser
por características químicas que o su calidad. También se pueden clasificar por el uso
que se destine, o grados de soldabilidad que presenten. En la actualidad las normas
de clasificación del de acero más utilizadas son las siguientes:
2.1. NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA ASTM

2.2. NOMENCLATURA SEGÚN LA NORNA AISI-SAE
En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los
primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los
dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero
1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene
o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes.
Como la micro estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella
está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su
composición química.
Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros.
Los más usados en nuestro medio son las especificaciones de la American
Society for Testing and Materials (ASTM) y American Iron and Steel Institute (AISI). Las
normas del instituto Colombiano de normas técnicas (ICONTEC) en gran parte están
basadas en las mencionadas anteriormente.
En 1912, la sociedad norteamericana de ingenieros automotores (SAE)
promovió una r e u n i ó n d e p r o d u c t o r e s y c o n s u m i d o r e s d e a c e r o s ,
p a r a establecer una nomenclatura de la composición de los aceros. Más tarde, el
instituto norteamericano del hierro y el acero, AISI, tomo la nomenclatura de la SAE y la
expandió.
En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito
especifica la aleación principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos,
dan la cantidad de carbono en centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono
hay números de cinco dígitos, los tres últimos dan el porcentaje de carbono.
En la siguiente tabla se muestra la clasificación según AISI-SAE varios tipos de aceros:
DESIGNACIÓN TIPO
10XX Aceros ordinarios al carbón
11XX Aceros al carbono re sulfurados de fácil maquinado
13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5-2%)
15XX Aceros al manganeso (1.0-1.65%)
23XX Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25-3.75%)
25XX Aceros al níquel, 5% de Ni (4.75-5.25%)
31XX Aceros al níquel-Cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al níquel-Cromo, 3.5% Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al molibdeno, 0.25% Mo.
41XX Aceros con Cr (0.4-1.2%), Mo (0.08-0.25%)
43XX Aceros al Ni-Cr-Mo (1.8%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo)
44XX Molibdeno, (0.4-0.53%)
DESIGNACIÓN TIPO
45XX Molibdeno, (0.55%)
46XX Níquel- Molibdeno, (1.8%Ni, 0.2%Mo)
47XX Níquel- Cromo- Molibdeno, (1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.2%Mo)
48XX Níquel- Molibdeno, (3.5%Ni, 0.25%Mo)
50XX Aceros al Cromo (bajo cromo, 0.28-0.40%)
51XX Medio Cromo, (0.8-1.05%)
50XXX Acero resistente al desgaste, 0.5%Cr
51XXX Acero resistente al desgaste, medio Cr 1%
52XXX Acero resistente al desgaste, alto Cr 1.45%
61XX Aceros al Cromo-Vanadio, (0.75% Cr, 0.15%V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.3%Ni, 0.4%Cr, 0.12%Mo
86XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.20%Mo
87XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.25%Mo
88XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.35%Mo
92XX Acero al Silicio-Manganeso, (2%Si y 0.8%Mn)
93XX Aceros de triple aleación, 3.25%Ni, 1.2%Cr, 0.12%Mo
98XX Aceros de triple aleación, 1%Ni, 0.8%Cr, 0.25%Mo
XXBXX Aceros con Boro, (mínimo 0.0005% B)
50BXX 0.5%Cr
51BXX 0.8%Cr
81BXX 0.3%Ni, 0.45%Cr, 0.12%Mo
XXBVXX Acero al Boro-Vanadio
XXLXX Acero con plomo
XXXH Acero con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de acero con designación temporal
Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se

encontraban en el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:
IDENTIFICADO ALEANTE
R MANGANESO
1.
2. NIQUEL
NIQUEL-CROMO
3. Principal aleante el cromo.
4. MOLIBDENO.
5. CROMO.
CROMO-VANADIO
6. Principal aleante el cromo.
NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
7. Principal aleante el molibdeno.
NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
8. Principal aleante el níquel.
Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al

carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10XX, se trata de
un acero ordinario al carbono; así 1030 significa un acero ordinario al carbono
con 0.30%C. Si el segundo digito es uno, la designación es 11XX y significa que se
trata de una acero re sulfurado, es decir, se le añadió azufre para hacerlo más
maquinable, por ejemplo, el acero SAE 1108. Si el segundo digito es 3, la
designación es 13XX y se trata de un acero con contenido de manganeso entre 1.5 y
2%, por ejemplo, el SAE 1330.
Si el primer digito es 2, se trata de acero al níquel, por ejemplo, el acero SAE
23XX que es un acero con 3.5% de Ni. Si el primer digito es 3, se está señalando un
acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero SAE 31XX con 1.25% de Ni y 0.65% de Cr.
Ejemplo:
Como el proceso de fabricación de acero afecta los elementos residuales, tales como
óxidos, sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez afectan las propiedades del acero,
a veces se añade una letra como prefijo al número AISI-SAE:
LETRA PROCESO DE FABRICACIÓN
A Acero Siemens Martins básico aleado
B Acero al carbono, Bessemer
C Acero al carbono, Siemens Martins básico
CB Acero al carbono, Bessemer o Thomas
D Acero Siemens Martins ácido
E Acero de horno eléctrico
MT Acero al carbono S-M básico, para tubos.
En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se usan p a r a

cementación y para la fabricación de láminas. Los aceros 1015 a 1025 se usan como
estructurales en vigas, placas, perfiles, ángulos, etc., con propósitos de construcción.
Los aceros 11XX son de corte libre, pues se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin
de facilitar la producción de partes que no van a soportar muchas tensiones.
Aceros con más de 1.0 de Manganeso, aceros 13XX, desarrollan ductilidad y
resistencia y son superiores a los aceros ordinarios al carbono.
Las propiedades de los aceros dependen de la acción de los aleantes presentes.
No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no
se fabrican. Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al
carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un
acero ordinario al carbono.
NOMBRES
Los nombres de los aceros se clasifican en dos grupos. En el grupo 1Los aceros son
designados de acuerdo a su aplicación y propiedades mecánicas y físicas. Se usa una o
más letras relacionadas a la aplicación, seguida de un número relacionado a alguna
propiedad relevante a su uso.
S Acero estructural
P Acero para precisión
L Acero para línea de cañería
E Acero para ingeniería
B Acero para reforzar concreto
Y Acero para concreto pretensado
R Acero para rieles
H Acero plano laminado en frío o de gran resistencia para forjado en frio
D Productos planos para forjado en frío
T Acero para embalaje
M Acero eléctrico
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los

aceros.
2.2.1. Níquel
Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero
sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción
empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad,
se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno.
El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros
inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean
porcentajes de níquel variables de 8 a 20%.
Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:
a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para
cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%;
con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y
con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran
resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen
estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel.
c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen
emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con
porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a
0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso
de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel

que son de estructura austenitica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación
en caliente y para herramientas.
2.2.2. Cromo
Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros

aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,
en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas
desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la
tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
 Aleaciones del cromo:
C1 xxxxx Cobres (>99.3) y cobre alto (99.3>Cu>96)

C2 xxxxx Aleado con Zn (latones)
C3 xxxxx Aleado con Zn y Pb (latones de Pb)
C4 xxxxx Aleado con Zn y Sn (latones de Sn)
C5 xxxxx Aleado con Sn (bronces fosforosos)
C6 xxxxx Aleado con Al (bronces de Al)
Aleado con Si (bronces de Si)
Los aceros con cromo de mayor utilidad son:
a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y

0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno
para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.
b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono,
aleados con níquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruración cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En
ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste,
permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros auténticos con 14
a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros
inoxidables con 27% de cromo.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de
cromo y carburos complejos.
2.2.3. Molibdeno
Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep

de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-
níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta
cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.
El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al
wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas
aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos.
Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento
de los aceros, durante el revenido.
Los aceros de molibdeno más utilizados son:
a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de
bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para
piezas de gran resistencia.
b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida
a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el
molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para
construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las
que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos
calentamientos relativamente moderados.
2.2.4. Wolframio (tungsteno)
Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas,
empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y
aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada
temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a
calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar
carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
Los aceros más utilizados de wolframio son:
a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y
molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono.
b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono.
Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación
con 1 a 5% de wolframio.
c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros
elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte.
d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a
elevada temperatura.
2.2.5. Vanadio
Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el

grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una
gran tendencia a formar carburos.
El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta
con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen
más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran
resistencia al ablandamiento por revenido.
Los aceros con vanadio más utilizados son:
a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.

b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que
suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio.
2.2.6. Manganeso:
Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como
elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxígeno, que
siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos
durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y
evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar
a porosidades perjudiciales en el material.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que
suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro,
que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de
trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos
de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de
transformación.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30
a 0.80%.
Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de

aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables
de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la
templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en
piezas de cierto espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace
posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las
deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran
resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías,
mordazas de máquinas trituradoras, excavadoras, etc.
2.2.7. Silicio:
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se
añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento
desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el
acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables
de 0.20 a 0.34% de Sí.
Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de
chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables,
dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta
mucho su resistividad.
Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad,
y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación.
2.2.8. Cobalto
Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento
al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su
resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia
la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.
El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en
porcentajes variables de 3 a 10%.
2.2.9. Aluminio
Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la
fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en
porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%.
 Aleaciones del Aluminio
AISI %Al Otros Aplicaciones

C10100 99.99 Cables , rectificadores
C11000(ETP) 99.9 0.040 Techados, remaches
C26000 70 30 Zn Radiadores, munición
C28000 60 40 Zn Tuercas, pernos, barras
C17000 99.5 1.7 Be Fuelles, conmutadores
2.2.10. Titanio
Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para
desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a
combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como
estabilizador de los carburos y evita la corrosión inter cristalina.
2.2.11. Cobre
El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de

0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele
emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.
2.2.12. Boro
Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%,

mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los
elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.
2.3. NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA UNS
Es un sistema de código alfanumérico que comienza con una letra y es seguida por cinco
dígitos, aplicable a todo tipo de aleaciones. El número UNS es único para cada aleación e
indica una composición. No es una norma ni una especificación. En muchos casos los
números AlSl están; incorporados al código para mantener la familiaridad (ejemplo AlSl
304 es
UNS S30400). La letra inicial indica la categoría. Los prefijos y sufijos usados en el
sistema AISI/SAE han sido convertidos a códigos numéricos. Por ejemplo los aceros al
carbono aceros aleados comienzan con la letra "G" y son seguidos por los 4 dígitos
usados por AlSl SAE. El quinto digito representa los prefijos o letras intermedias del
sistema AISI/SAE. (E, B Y L corresponden a 6, 1 y4 respectivamente). Los aceros al
carbono y aleados no referidos en el sistema AlSI/SAE comienzan con la letra "K". Los
aceros endurecibles comienzan con la letra "H". Para los aceros inoxidables se comienza
con la letra ''S" y los tres primeros dígitos corresponden al código AISI. Los dos últimos
dígitos indican las variaciones sobre el grado básico (ejemplo 304L vs 304) tal como se
indicó más arriba. Las aleaciones de níquel comienzan con la letra "N" (ejemplo Hastelloy
C-276, UNS= N10276)
2.4. NOMENCLATURA SEGÚN EL SISTEMA EN (EUROPEO)
El Sistema EN trata de unificar los productos en el mercado común europeo, por lo cual
se debe disponer de un sistema único de nomenclatura para los aceros y aleaciones. La
nueva forma de designar los aceros está contemplada en el Standar EN 10027: que
consta de dos partes. La parte 1 se refiere a los nombres de los aceros. La parte 2 se
refiere a los números únicos de los aceros. Mediante el uso de este doble sistema de
designación se pretende evitar las confusiones.
Nombres
Los nombres de los aceros se clasifican en dos grupos.
 En el grupo 1
Los aceros son designados de acuerdo a su aplicación y propiedades mecánicas y físicas.
Se usa una o más letras relacionadas a la aplicación, seguida de un número relacionado a
alguna propiedad relevante a su uso.
S Acero estructural
P Acero para precisión
L Acero para línea de cañería
E Acero para ingeniería
B Acero para reforzar concreto
Y Acero para concreto pretensado
R Acero para rieles
H Acero plano laminado en frío o de gran resistencia para forjado en frio
D Productos planos para forjado en frío
T Acero para embalaje
M Acero eléctrico
 Ejemplo S185 es un acero estructural con límite elástico Y = 185 N/mm2.
 En el grupo 2
Los aceros son designados de acuerdo a su composición química y se subdividen en
cuatro
Subgrupos según el elemento de aleación:
a. Subgrupo1
Aceros sin aleación (excepto acero rápido)
Mn< 1%.Se designan con la letra C seguida de un número que es1OOxCarbono%.
b. Subgrupo2
Aceros sin aleación Mn >10~, aceros de corte, aceros aleados (excepto acero rápido) con
cada aleante <5%. Se designan por un número que es 100xCarbono seguido por
símbolos de los elementos aleantes que lo caracterizan (orden decreciente) cada uno con
un número redondo que indica su contenido (es el respectivo % multiplicado por un factor
de acuerdo a la tabla siguiente).
Elemento Factor
Cr, Co, Mn, Ni, si, w 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000
 Ejemplo 13CrMo4-5 ( es 0.13%C, 1%Cr,0.5%Mo)
c. Subgrupo 3
Aceros aleados (excepto acero rápido) con mínimo un aleante >5%. Se designan con una
X seguida de un número que es 100xCarbono% seguido por símbolos de los elementos
aleantales que lo caracterizan (orden decreciente) cada uno con un número redondo que
indica su contenido.
 Ejemplo X2CrNi18-9 (es 0.02%C, 18%Cr, 9%Ni)
d. Subgrupo 4
Aceros rápidos. Se designan con las letras HS seguidas por números que indican %
aleantes en orden W, Mo, V, Co. Para ambos grupos si el nombre está precedido por la
letra G se refiere a "fundido" Números Los aceros llevan un número único de la forma
l.xxxx(similar al W.Nr.). Los dos primeros dígitos indican el grupo de acero, los dos dígitos
siguientes se asignan en secuencia.
Aceros no aleados
Acero básico 1.00xx
Acero de calidad 1.01xx
Aceros especiales 1.11xx
Aceros aleados
Aceros de calidad 1.08xx
Aceros especiales
P.Herramientas 1.23xx
diversos 1.35xx
I nox (Corr.Temp.) 1.46xx
Estruc., presión, ingen 1.51xx
Conclusiones
Al desarrollar el presente trabajo, quisimos ampliar nuestro conocimiento sobre el proceso

de producción. A continuación, exponemos un conjunto de conclusiones específicas que
constituye los resultados de nuestra monografía.
 Las estructuras metálicas aportan considerablemente a la construcción, ya que

sus ventajas son realmente buenas por sus costos, acortamiento del tiempo de
la obra, resistencia, etc.
 El acero es el material más utilizado para realizar estructuras metálicas por las
virtudes que tiene.
 Los aceros se diferencian por el nombre que le da cada norma de
nomenclatura, y es muy necesario para así poder uniformizar globalmente
los conocimientos acerca de las propiedades y características de los
materiales a utilizar.
 Los diferentes tipos de perfiles sirven para un determinado fin, ya que
tienen diferentes características.
ANEXOS
Anexo N°1
Puente construido durante la

Revolución Industrial.
Anexo N°2
TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES - DR
Torre Eiffel (París, Francia).
Anexo N°3
“Gran Puente Continental de la Fraternidad entre Perú y Brasil”
Anexo N°4
Anexo N°5
Anexo N°6
Bibliografía
 ESTRUCTURAS METÁLICAS. EA-95. Compendio de las antiguas normas (MV-102 a MV-111)
 NORMAS TECNOLÓGICAS DE LA EDIFICACIÓN (NTE)
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS -Jack McCormac
Recursos de Internet:
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
http://www.google.com.pe/search?q=construccion+metalica&bav=o
http://www.aq.upm.es/Departamentos/Estructuras/e96-
380/alfonso_del_rio/practicas/catalogo_arcelor.pdf

Estructuras Metalicas y Nomenclatura de Los Metales

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TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES - DR. GASTON FLORES RAMOS

1. ANTECEDENTES DE LA CONTRUCCION EN ESTRUCTURAS METALICAS--5

6.2. PERFILES EN H---------------------------------------------------------------16

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

En la actualidad la construcción en las Estructuras Metálicas está siendo

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

7. ANTECEDENTES DE LA CONTRUCCION EN ESTRUCTURAS

El uso de hierro en la construcción se remonta a los tiempos de la Antigua Grecia; se han

En la Edad Media se empleaban elementos de hierro en las naves laterales de las

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

El metal en la construcción precede al hormigón; estas construcciones poseían autonomía

Todas las estructuras metálicas requieren de cimentaciones de hormigón, y usualmente

8. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS METALICAS

Las estructuras metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido en varios

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS

El acero es moderno, contemporáneo y es un material que ofrece infinitas posibilidades.

9.1. Ventajas del acero estructural.

A continuación vamos a indicar, de manera general, algunas de las principales

La estructura metálica en acero supone un peso reducido

El acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico (Ley

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

La velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los materiales.

Disponibilidad de secciones y tamaños:

El acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de

Las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperación en el peor de

El acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no

Permite ampliaciones fácilmente:

El acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera

Se pueden prefabricar estructuras:

9.2. Desventajas del acero estructural.

Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresión, los

¿Dónde construir con estructura metálica?

 Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.

¿Dónde NO se debe construir con estructura metálica?

 Edificaciones con grandes acciones dinámicas.

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11. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

11.1. ELEMENTOS CONSTRUCTIVO

Debido a las características básicas del acero, su uso se extiende a estructuras

Están constituidos por perfiles laminados simples, combinaciones de perfiles o palastros.

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

11.1.2. Formas trianguladas

El conocimiento de estos elementos constructivos es necesario para determinar la técnica

11.2. SISTEMAS Y TÉCNICAS DE UNIÓN

Los elementos empleados en estructuras metálicas están sometidos a controles de

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

Funciona igual que el roblonado pero además posibilita la resolución de uniones

Es la solución de unión permanente más adecuada puesto que asegura la continuidad de

-Soldadura por aleación: es el caso más empleado en estructuras de edificios. Consiste

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES - DR. GASTON FLORES RAMOS

Sistema de unión mediante apriete en inmovilización del cable a tracción a través de

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

12.1. PERFILES TIPO I

12.1.1. IPE A - IPE - IPEO : Perfiles en I con alas paralelas

TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES -

12.1.2. IPN: Perfiles en I con alas inclinadas

Perfiles europeos de largo de ala limitado a 200 mm.

12.1.3. IPN : Perfiles en I con alas inclinadas