Manual Técnico Correas Mercury ESP REV 05-19

MANUAL TÉCNICO DE
CORREAS TRANSPORTADORAS
ver. 05-19
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SUMARIO
INTRODUCCIÓN ........................................................17
I. TRANSPORTADORES ...............................................19
I-1: CONSIDERACIONES GENERALES ......................... 20

I-2: COMPONENTES UNA
TRANSPORTADORA DE CORREA ................................ 23
I-2-1: ESTRUCTURA .................................................... 23
I-2-2: CORREA TRANSPORTADORA ............................. 23
I-2-2-1: CARCASA ...................................................... 25
I-2-2-2: TEJIDO AMORTIGUADOR ................................ 27
I-2-2-3: TIPOS DE RECUBRIMIENTOS ............................ 27
TRANSPORTADORA DE CORREA ................................ 31
I-3-1: SISTEMA DE ACCIONAMIENTO ......................... 31
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ........................... 35
I-3-2-1: ANTIRRETORNO ............................................. 35
I-3-2-2: FRENO .......................................................... 35
I-3-3: TAMBORES ....................................................... 36
I-3-3-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO ...................... 36
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO ................................... 38
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVÍO ....................................... 39
I-3-3-4: TAMBOR TENSOR ........................................... 39
I-3-3-5: TAMBOR DE APOYO....................................... 40
I-3-3-6: TAMBOR DE ALETAS ....................................... 41
I-3-3-7: TAMBOR DE MAGNÉTICO .............................. 42
I-3-4: DIÁMETRO DE LOS TAMBORES .......................... 42
I-3-5: TAMBORES ABOMBADOS ................................. 45
I-3-6: LONGITUD DE LOS TAMBORES .......................... 46
I-4: RODILLOS............................................................ 47
I-4-1-1: RODILLOS DE CARGA ..................................... 48
I-4-1-2: RODILLO PLANO ............................................ 49
I-4-1-3: RODILLOS DOBLES.......................................... 49
I-4-1-4: RODILLOS TRIPLES CONVENCIONALES ............ 50
I-4-1-5: RODILLOS EN CATENARIA .............................. 51
I-4-1-6: RODILLOS DE IMPACTO .................................. 53
I-4-1-7: RODILLOS DE TRANSICIÓN ............................. 55
I-4-1-8: RODILLOS AUTOALINEANTES .......................... 55
I-4-1-9: ROLLOS GUÍAS .............................................. 58
I-4-1-10: ROLLOS DE RETORNO .................................. 60
I-4-1-11: RODILLOS DE LIMPIEZA ................................. 61
I-4-2: ESPACIO DE LOS RODILLOS ............................... 62
I-5: TRANSICIÓN ....................................................... 64
I-6: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN
Y DESCARGA DEL MATERIAL ...................................... 68
I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN ........................ 68
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTACIÓN ............................. 68
I-6-2: DESCARGA DEL MATERIAL DE LA CORREA .......... 74
I-6-2-1: TRIPER ............................................................ 75
I-6-2-2: DESVIADORES ................................................ 79
I-7: SISTEMA DE LIMPIEZA DE LA CORREA ................... 83
I-7-1: RASPADORES .................................................... 83
I-7-2: LIMPIADORES.................................................... 85
I-7-3: CHAPAS DE PROTECCIÓN ................................. 86
I-7-4: VIRADORES DE CORREA .................................... 88
I-8: DISPOSITIVOS TENSORES..................................... 89
I-8-1: TENSORES MANUALES ..................................... 89
I-8-2: TENSORES AUTOMÁTICOS ............................... 90
I-9: CONSIDERACIONES PARA EL PROYECTO ............. 96
I-9-1: VELOCIDAD DE LA CORREA ............................... 96
I-9-2: ANCHURA DE LA CORREA................................. 98
I-9-3: CAPACIDAD DE TRANSPORTE .......................... 101
I-10: TEORÍA DEL MOVIMIENTO ............................... 108
I-11: CONSIDERACIONES SOBRE LA
LARGURA DE LA TRANSPORTADORA ........................ 111
I-11-1: FACTOR DE CORRECCIÓN
DE LA LONGITUD (Cf) .............................................. 111
I-11-2: CONSIDERACIONES
SOBRE LAS PARTES MÓVILES .................................... 113
I-11-2-1: PESO DE LAS PARTES MÓVILES (P) ............... 113
I-11-3: CONSIDERACIONES SOBRE EL ROCE ............ 116
I-11-4: CONSIDERACIONES SOBRE
EL MATERIAL TRANSPORTADO .................................. 118
I-11-4-1: PESO DEL MATERIAL TRANSPORTADO (Pm) ... 118
EL ACCIONAMIENTO .............................................. 118
I-11-5-1: FACTOR DE ACCIONAMIENTO (K) .............. 118
I-11-6: CONSIDERACIONES SOBRE LAS TENSIONES...119
I-11-6-1: TENSIÓN PARA MOVER
LA CORREA VACÍA (Tv) ............................................ 119
I-11-6-2: TENSIÓN PARA MOVER LA CARGA (Tc) ....... 120
I-11-6-3: TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th) ..................... 120
I-11-6-4: TENSIÓN EFECTIVA (Te) .............................. 121
I-11-6-5: TENSIÓN DEL LADO FLOJO
DE LA CORREA (Tb) ................................................. 122
I-11-6-6: TENSIÓN MÁXIMA (Tm) .............................. 122
LA POTENCIA DEL MOTOR ...................................... 123
I-11-7-1: POTENCIA DEL MOTOR (W) ........................ 123
I-12: RECOLECCIÓN DE DATOS PARA
LAS CORREAS TRANSPORTADORAS ......................... 124
I-13: EJEMPLOS DE CÁLCULOS ................................. 125
I-13-1: VALORES ESPECIFICADOS EN TABLA .............. 125
I-13-2: CÁLCULO DE FACTOR DE
CORRECCIÓN DE LA LONGITUD (Cf) ........................ 125
I-13-3: CÁLCULO DEL PESO DEL
MATERIAL TRANSPORTADO (Pm) ............................... 126
I-13-4: CÁLCULO DE LA TENSIÓN
PARA MOVER LA CORREA VACÍA (Tv) ....................... 126
PARA MOVER LA CARGA (Tc) ................................... 126
I-13-6: CÁLCULO DE TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th) .... 127
I-13-7: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te) ............. 127
I-13-8: CÁLCULO DE TENSIÓN MÁXIMA (Tm) ............ 127
I-13-9: CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR (W) ...... 128
DEL LADO FLOJO DE LA CORREA (Tb) ....................... 128
I-13-11: CÁLCULO DEL PESO DEL CONTRAPESO (P1) ...129
I-13-12: CÁLCULO DE LA TENSIÓN EFECTIVA PARA
CORREA DESLIZANTE SOBRE SUPERFICIES PULIDAS ... 129
I-14: SELECCIÓN DE LA
CORREA TRANSPORTADORA ................................... 131
I-14-1: CONSIDERACIONES SOBRE EL ESPESOR DEL
RECUBRIMIENTO DE LA CORREA – CONDICIONES QUE
PROVOCAN EL DESGASTE PREMATURO DEL
RECUBRIMIENTO SUPERIOR ..................................... 132
I-14-2: RECUBRIMIENTO DEL
LADO DE LOS TAMBORES ........................................ 135
LA CARCASA DE LA CORREA ................................... 135
I-14-4: UNIDAD DE TENSIÓN (Ut) ............................. 141
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL) .......... 141
I-14-6: PORCENTAJE DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)... 142
I-14-7: EJEMPLO DE CÁLCULO .................................. 142
I-14-7-1: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut) ....142
I-14-7-2: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL)...... 143
I.14-8: INDICACIÓN DE LA
CORREA TRANSPORTADORA ................................... 143
I-14-8-1: DETERMINACIÓN DE LA
CARCASA DE LA CORREA........................................ 143
I-14-8-2: DETERMINACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO DE LA CORREA .............................. 144
I-15: INSPECCIÓN Y PRUEBAS ................................. 146
I-16: TOLERANCIAS DIMENSIONALES....................... 147
I-16-1: ANCHURA.................................................... 147
I-16-2: LONGITUD – CORREAS ABIERTAS
(UN SOLO TRAMO) ................................................. 147
I-16-2-1: LONGITUD – CORREAS SINFÍN ................... 147
I-16-3: ESPESORES DE LOS RECUBRIMIENTOS ........... 147
I-17: EMPAQUE ....................................................... 148
I-8: ALMACENAMIENTO .......................................... 151
I-18-1: MOVIMIENTO DE LA CORREA ....................... 152
I-18-2: ALMACENAMIENTO DE CORREAS
TRANSPORTADORAS CON RANURAS / PLIEGUES ..... 154
II. EMPALMES Y REPARACIONES EN CALIENTE Y EN FRÍO:

CORREAS TEXTILES...................................................157
II-1:INSTALACIÓN ................................................... 158

II-1-2: PASO DE LA CORREA
EN LA TRANSPORTADORA ....................................... 158
II-1-3: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS ... 160
II-1-4: ALINEACIÓN INICIAL ..................................... 160
II-2: EMPALMES EN FRÍO .......................................... 161
II-2-1: INTRODUCCIÓN ............................................ 161
II-2-2: HERRAMIENTAS NECESARIAS ......................... 161
II-2-3: TERMINOLOGÍA BÁSICA ................................ 163
II-2-4: ÁNGULO Y LARGURA DEL EMPALME (C.E.)....... 164
II-2-5: TENSADO PREVIO DE LA CORREA ANTES
DE LA ELABORACIÓN DEL EMPALME ........................ 165
II-2-6: PROCEDIMIENTO EN FRÍO –
CORREAS CON 3 O MÁS LONAS ............................ 167
II-2-6-1: LARGURA DEL EMPALME (C.E.) ...................... 167
II-2-6-2: CÁLCULO DE LA LONGITUD
DEL EMPALME (C.E.) ................................................ 168
II-2-6-3: CÁLCULO DEL BIES ...................................... 169
II-2-6-4: NÚMERO DE PASOS (O ESCALONES) ........... 169
II-2-6-5: LONGITUD DE CADA PASO .......................... 169
II-2-6-6: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.) .................... 170
II-2-6-7: ESCALONAMIENTO
DE LA PRIMERA EXTREMIDAD ................................... 170
II-2-6-8: PROCEDIMIENTOS DE
DEMARCACIONES Y CORTES .................................. 171
DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD ................................. 180
II-2-7: PROCEDIMIENTO PARA
CORREAS CON 2 LONAS........................................ 184
II-2-7-1: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.) .................... 184
II-2-7-2: CANTIDAD DE PASOS .................................. 185
II-2-7-3: LONGITUD DE CADA PASO .......................... 185
II-2-7-4: CÁLCULO DEL BIES ...................................... 186
II-2-7-5: CANTIDAD DE PASOS .................................. 187
II-2-7-6: LONGITUD DEL PASO................................... 187
II-2-7-7: LARGURA DEL EMPALME (C.E.) ...................... 187
DE LA PRIMERA EXTREMIDAD ................................... 188
DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD ................................. 191
II-2-8: LIMPIEZA (PARA TODAS LAS CORREAS)............ 194
II-2-8-1: CHAFLANES ................................................ 194
II-2-8-2: LONAS ....................................................... 195
II-2-9: PEGADO ....................................................... 197
II-2-9-1: PREPARACIÓN DEL ADHESIVO...................... 197
II-2-9-2: APLICACIÓN DEL ADHESIVO ........................ 197
II-2-9-3: UNIÓN DE LAS EXTREMIDADES .................... 200
II-2-9-7: ACABADO .................................................. 203
II-2-9-5: LIBERACIÓN DE LA CORREA ......................... 204
II-3: PROCEDIMIENTO DE EMPALMES EN CALIENTE
(MENOS RECUBRIMIENTOS ATS) .............................. 205
II-3-1: INTRODUCCIÓN ............................................ 205
II-3-2: HERRAMIENTAS Y MATERIALES NECESARIOS ... 205
II-3-3: ÁNGULO Y LONGITUD TOTAL
DEL EMPALME (C.E.) ................................................ 206
II-3-4: LONGITUD DEL PASO ..................................... 206
II-3-5: CÁLCULO DE LA LONGITUD
DEL EMPALME (C.E.) ................................................ 207
II-3-5-1: ACABADOS ................................................ 207
II-3-5-2: LIMPIEZA DE LAS LONAS .............................. 208
II-3-5-3: APLICACIÓN DE CEMENTO
COLA / GOMA DE UNIÓN ..................................... 208
II-3-5-4: VULCANIZADO ........................................... 210
II-3-5-5: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:
VALORES QUE SERÁN APLICADOS ........................... 212
II-3-5-6: PRENSA ...................................................... 212
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉCTRICOS
Y PÉRDIDA DE PRESIÓN ........................................... 213
II-3-5-8: PLATILLOS SECCIONADOS ........................... 214
II-4: EMPALMES EN CORREAS
ALTA TEMPERATURA (ATS)......................................... 215
II-4-1: HERRAMIENTAS NECESARIAS ......................... 215
II-4-2: MATERIALES NECESARIOS .............................. 216
II-4-3: PROCEDIMIENTOS ......................................... 216
II-4-3-1: VULCANIZADO ........................................... 219
II-5: OTROS TIPOS DE EMPALMES PARA
CORREAS CON CARCASAS TEXTILES ....................... 220
II-5-1: EMPALMES INVERSORES ................................. 220
II-5-2: EMPALMES DE ÁREA REDUCIDA ...................... 221
II-6: REPARACIONES EN
CORREAS TRANSPORTADORAS................................ 222
II-6-1: CONSIDERACIONES GENERALES.................... 222
II-6-2: DIMENSIONES DE LAS REPARACIONES ........... 223
II-6-3: RASGADURAS PASANTES ............................... 224
II-6-3-1: RASGADURAS EN EL BORDE DE LA CORREA ...225
II-6-4: CARCASA IMPREGNADA DE MATERIAL............ 225
II-6-5: LIMPIEZA DE LAS LONAS ................................ 226
II-6-6: PEGADO Y LLENADO ..................................... 226
II-6-7: REPARACIÓN EN CALIENTE
(MENOS RECUBRIMIENTO ATS)................................ 226
(EN RECUBRIMIENTO ATS) ....................................... 227
II-6-9: VULCANIZADO DE REPARACIÓN
EN CALIENTE (MENOS CORREA ATS) ....................... 228
II-6-10: VULCANIZADO DE REPARACIÓN
EN CALIENTE (CORREA ATS) .................................... 229
II-6-11: ACABADOS (PARA REPARACIONES EN FRÍO)...229
III. EMPALMES: CORREAS CABLE DE ACERO – ST ......... 233
III-1: INTRODUCCIÓN .............................................. 234

III-1-2: IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE EMPALME ......... 234
III-1-3: TERMINOLOGÍAS BÁSICAS ............................ 234
III-1-4: LONGITUD DEL BIES....................................... 235
III-1-5: HERRAMIENTAS NECESARIAS ........................ 236
II-1-6: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS ...237
III-1-7: ESTACIÓN DE TRABAJO –
RECOMENDACIONES ............................................. 237
III-1-7-1: ESTACIÓN DE TRABAJO – MONTAJE ............ 237
III-2: EJECUCIÓN DEL EMPALME ................................ 239
III-2-1: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:
VALORES QUE SERÁN APLICADOS ........................... 255
III-2-2: ACABADO DEL EMPALME ............................... 256
III-2-3: INSPECCIÓN DEL EMPALME ........................... 257
III-2-4: DIAGRAMAS DEL EMPALME ............................ 258
III-2-4-1: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 1 ........... 258
IV. MATERIALES DEL EMPALME ..................................261
IV-1: CONSIDERACIONES GENERALES ..................... 263
V. DEFECTOS MÁS COMUNES EN CORREAS ELEVADORAS,

CAUSAS Y CORRECCIONES
TRANSPORTADORAS, .......................................265
CAUSAS Y CORRECIONES
V-1: DEFECTO – CORREA DESVIÁNDOSE PARCIALMENTE

EN DETERMINADO PUNTO DE LA ESTRUCTURA ........ 266
V-2: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE UNA DETERMINADA
SECCIÓN DE LA CORREA, EN TODA LA EXTENSIÓN
DE LA TRANSPORTADORA ....................................... 266
V-3: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE LA CORREA
EN TODA LA EXTENSIÓN DE LA TRANSPORTADORA ...267
V4: DEFECTO – LA CORREA TIENE JUEGO
EN LA TRANSPORTADORA ....................................... 267
V-5: DEFECTO – EXCESIVA ELONGACIÓN
DE LA CORREA........................................................ 267
V-6: DEFECTO – DESGASTE EXCESIVO DE LA
CORREA EN EL LADO DE LOS TAMBORES ................. 268
V-7: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES
EN LOS BORDES DE LA CORREA .............................. 268
V-8: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES EN LA
CORREA, CERCA DE LOS EMPALMES MECÁNICOS ... 268
V-9: DEFECTO – FATIGA DE LA CARCASA EN LAHOLGURA
ENTRE ROLLOS EN LOS RODILLOS DE CARGA .............269
V-10: DEFECTO – GOMA DEL RECUBRIMIENTO HINCHA-
DA, PÉRDIDA DE DUREZA Y
SURGIMIENTO DE BURBUJAS ................................... 269
V-11: DEFECTO – RANURA O SEPARACIÓN
DEL RECUBRIMIENTO SUPERIOR O INFERIOR,
ASÍ COMO PEQUEÑOS CORTES EN LA CARCASA,
PARALELOS AL BORDE ............................................. 270
V-12: DEFECTO – RECUBRIMIENTOS ENDURECIDOS
O EXCESIVAMENTE RESECADOS Y
SURGIMIENTO DE BURBUJAS ................................... 270
V-13: DEFECTO – SEPARACIÓN
DEL EMPALME VULCANIZADO.................................. 271
V-14: DEFECTO – SEPARACIÓN DE LAS LONAS......... 271
VI. ELEVADORES DE CORREA ....................................273
VI-1: CONSIDERACIONES GENERALES ..................... 274

VI-1-1: ELEVADORES CONTINUOS ............................ 274
VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS.......................... 276
VI-2: COMPONENTES DE UN ELEVADOR
DE CORREA – TERMINOLOGÍA ................................ 278
VI-2-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO ..................... 279
VI-2-2: TAMBOR DE RETORNO.................................. 279
VI-2-3: CABEZA DEL ELEVADOR................................. 279
VI-2-4: ESTRUCTURA CENTRAL .................................. 280
VI-2-5: PIE DEL ELEVADOR ......................................... 280
VI-2-6:VENTANAS DE INSPECCIÓN .......................... 280
VI-2-7: UNIDAD DE ACCIONAMIENTO ..................... 280
VI-2-8: DISPOSITIVO DE TENSADO............................ 280
VI-2-9: ANTIRRETORNO ........................................... 281
VI-2-10: CANALETA DE DESCARGA .......................... 281
VI-2-11: CANALETA DE ALIMENTACIÓN .................... 281
VI-2-12:PUERTA DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA ............. 281
VI-3: CUIDADOS EN EL PROYECTO ........................... 282
VI-3-1: CORREAS ..................................................... 282
VI-3-2: CANGILONES .............................................. 283
VI-3-3: PERFORACIÓN DE LOS CANGILONES............ 284
VI-3-4: PERFORACIÓN DE LA CORREA ELEVADORA.... 286
VI-3-5: TORNILLOS DE FIJACIÓN
DE LOS CANGILONES ............................................. 287
VI-3-6: HOLGURA LATERAL ....................................... 289
VI-3-7: ALINEACIÓN DE LA CORREA ......................... 289
VI-4: EMPALMES PARA CORREAS ELEVADORAS.......... 291
VI-4-1: EMPALME POR CANTONERA ......................... 291
VI-4-2: EMPALME POR CHAPA CLIP............................ 292
VI-4-3: EMPALME POR TRANSPOSICIÓN ................... 293
VI-4-4: EMPALME POR YUXTAPOSICIÓN .................... 295
VI-5: TABLA TÉCNICA PARA CORREAS ELEVADORAS... 297
VI-6: CONSIDERACIONES GENERALES Y FÓRMULAS
PARA CÁLCULO DE CORREAS ELEVADORAS .............. 304
VI-6-1: CONSIDERACIONES SOBRE LA
CAPACIDAD DE ELEVACIÓN (Q) ............................... 304
VI-6-2: CONSIDERACIONES SOBRE
EL PESO DEL MATERIAL ELEVADO (Pm) ....................... 304
EL NÚMERO DE CANGILONES (N) ........................... 305
VI-6-4: CONSIDERACIONES SOBRE TENSIONES ....... 306
VI-6-4-1: TENSIÓN ESTÁTICA (Tp) ............................. 306
VI-6-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te)
EN FUNCIÓN DE LA CARGA ................................... 306
VI-6-4-3: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN
DEL NÚMERO DE CANGILONES .............................. 307
VI-6-4-4: TENSIÓN MÁXIMA (Tm) .............................. 307
LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut) ................................... 308
VI-6-6: CONSIDERACIONES SOBRE EL
NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL) .................... 308
VI-6-7: CONSIDERACIONES SOBRE LA
UNIDAD DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad) .................. 309
VI-7: RECOLECCIÓN DE DATOS
PARA LAS CORREAS ELEVADORAS ............................ 310
VI-8: EJEMPLO DE CÁLCULO E INDICACIÓN
DE CORREA ELEVADORA ......................................... 311
VI-8-1: CÁLCULO DE LA CAPACIDAD
DE ELEVACIÓN (Q) .................................................. 311
VI-8-2: CÁLCULO DEL PESO DEL
MATERIAL ELEVADO (Pm) .......................................... 312
VI-8-3: CÁLCULO DEL NÚMERO DE CANGILONES (N)..312
VI-8-4: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te) ............. 312
EN FUNCIÓN DE LA CARGA ................................... 312
VI-8-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN
FUNCIÓN DEL NÚMERO DE CANGILONES .............. 313
VI-8-4-3: CÁLCULO DE LA TENSIÓN MÁXIMA (Tm) ..... 313
VI-8-5: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut) .... 313
VI-8-6: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL) ........ 314
VI-8-7: DETERMINACIÓN DEL NÚMERO
DE LONAS MÍNIMO Y MÁXIMO............................... 314
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS .................... 314
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS ................... 315
VI-8-8: DETERMINACIÓN DE LA
CARCASA DE LA CORREA........................................ 316
VI-8-9: DETERMINACIÓN DEL TIPO Y
LONGITUD ADICIONAL PARA EMPALME ....................316
VI-8-10: INDICACIÓN DE CORREA ELEVADORA......... 317
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I .......................................... 317
VII. DEFECTOS MÁS COMUNES EN CORREAS

ELEVADORAS, CAUSAS Y CORRECCIONES .................319
VII-1: DEFECTO – SEPARACIÓN O

ARRANQUE DE LOS CANGILONES .......................... 320
VII-2: DEFECTO – CANGILONES TOCANDO
EN LAS LATERALES DEL ELEVADOR ............................ 320
VII-3: DEFECTO – DESGASTE DE LA CORREA
EN EL LADO DE LOS TAMBORES,
JUNTO A LA FIJACIÓN DE LOS CANGILONES........... 321
VII-4: DEFECTO ROTURA DE LA CORREA EN
LA LÍNEA DE FIJACIÓN DE LOS CANGILONES .......... 321
VII-5: DEFECTO – ELONGACIÓN .............................. 321
VIII. INFORMACIONES TÉCNICAS ..............................323
VIII-1: TABLAS AUXILIARES ........................................ 325

VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES .................................. 341
VI-2-1: LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA (CA)
SIN ADICIONAL PARA EMPALME.
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO ............................ 341
VIII-2-2: DISTANCIA ENTRE LOS CENTROS DE LOS TAM-
BORES EXTREMOS (C), CONOCIÉNDOSE LA LONGITUD
DE LA CORREA ABIERTA (CA).
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO ............................ 341
VIII-2-3: VELOCIDAD DE LA CORREA (V) .................... 342
VIII-2-4: CONVERSIÓN DE
TEMPERATURA EN °F PARA °C .................................. 342
VIII-2-5: TRIGONOMETRÍA ........................................ 342
SIMBOLOGÍA ...........................................................344
manual técnico 17
INTRODUCCIÓN
En los últimos treinta años, hemos vivido una profunda transforma-

ción tecnológica mundial. Nuevos medios de producción, nuevos ma-
teriales, nuevas herramientas de comunicación que han revolucionado
la manera como entendemos la realidad y también como pensamos el
futuro. Dado este escenario desafiante y fascinante, una gran empresa
debe reinventarse y buscar caminos innovadores de proponer solucio-
nes a sus clientes y aliados.
Precisamente es esto lo que Correias Mercúrio ha estado realizando,
de manera incesante, desde su fundación, en 1945. Nuestro compro-
miso con la calidad, con la excelencia operacional, y nuestro plan de
crecimiento sustentable permitieron que nos convirtamos en el mayor
fabricante de correas transportadoras de América del Sur y referencia en
el mercado cuando se trata de productos y servicios.
El Manual Técnico de Correas Transportadoras Correias Mercúrio es una
prueba de ello, que a pesar de haber tenido su última edición presentada
en 1984, actualmente aún es referencia y material de consulta obligato-
rio para todos los profesionales del área.
Por esta razón, y en respuesta a las demandas de nuestros clientes y alia-
dos, es una enorme satisfacción para nosotros entregar la Tercera Edi-
ción del Manual Técnico de Correas Transportadoras. Se trata de una nueva
versión, revisada y actualizada, con contenido de valor para que pueda
conceder a sus equipos el más alto nivel de eficiencia.
Por lo tanto, trabajando en conjunto y compartiendo conocimiento, va-
mos a construir nuestros futuros caminos y vamos a superar todos los
retos de estos nuevos tiempos. ¡Esperamos que disfrute de la lectura!
Um abraço,
Fausto Bigi | Director Presidente
I. TRANSPORTADORES
I-1: CONSIDERACIONES GENERALES
La difusión de los transportadores es tan grande que demuestra su alto

desempeño, rapidez y economía en el manejo de diferentes tipos de carga.
Por su versatilidad de fabricación, su demanda es amplia en todo ramo de
actividad imaginable: desde una simple transportadora de corresponden-
cia a los más complejos sistemas de las industrias, siderúrgicas o mineras.
El término “transportador” se refiere al equipo en su conjunto, mientras
que el término “correa transportadora” designa sólo a la correa.
Un transportador involucra una serie de elementos que tienen que ser
bien analizados, puesto que todos ellos participan de manera directa en
el éxito de un proyecto. Por lo tanto, para que podamos tener la condi-
ción de recomendar una correa transportadora que pueda satisfacer la
necesidad de ese proyecto, necesitamos tener en cuenta sus componen-
tes, ya que ellos participan en valores que, sumados, determinarán el
esfuerzo al que esa correa será sometida.
Los transportadores son proyectados en diferentes configuraciones y ca-
pacidades, pueden ser fijos o móviles, livianos o pesados, cortos o largos
y tener perfiles horizontales, inclinados o combinados. Los perfiles in-
clinados además pueden ser ascendentes o descendientes.
La Figura nº 1 nos muestra el perfil de algunos transportadores.
manual técnico 21
1. Horizontal 4 e 7. Horizontal Inclinado

2. Inclinado 5 e 6. Con Dos o Más Curvas
3. Inclinado Horizontal
Figura nº 1: Perfil de transportadores.

El ángulo de inclinación (Įi) de una transportadora de correa depende del
material transportado, ángulo de acomodación del material sobre la correa y
método de alimentación de la correa.
La Figura nº 2 nos proporciona nomenclatura de los componentes de
una transportadora de correa convencional.
1. Estructura 11. Rodillo de Retorno

2. Correa transportadora 12. Rodillo Autoalineante
3. Conjunto de 12. de Carga
3. Accionamiento 13. Rodillo Autoalineante
4. Tambor de Accionamiento 13. de Retorno
5. Tambor de Retorno 14. Rodillo de transición
6. Tambor de Desvío 15. Chute de Alimentación
7. Tambor Tensor 16. Guías Laterales
8. Tambor de Apoyo 17. Chute de Descarga
9. Rodillo de Carga 18. Raspador
10. Rodillo de Impacto 19. Limpiador
Figura nº 2: Componentes de una transportadora de correa convencional.

manual técnico 23

TRANSPORTADORA DE CORREA
I-2-1: ESTRUCTURA
La estructura está compuesta por todos los elementos de apoyo que

envuelven una transportadora de correa, tales como: apoyo, torres, co-
lumnas, celosías, soportes, torres de transferencia, etc.
I-2-2: CORREA TRANSPORTADORA
Para poder entender mejor una correa transportadora, hay que saber
cómo se la construye, puesto que nos permitirá indicarla, así como eva-
luar su comportamiento en las más variadas condiciones de operación.
Básicamente constituida por carcasa y recubrimientos, la correa trans-
portadora es el elemento de las partes móviles (P) de la transportadora
de correa y su peso es computado en el cálculo de tensión efectiva (Te).
Las Figuras nº 3 y nº 4 nos dan una idea de la construcción de una
correa transportadora convencional.
1. Recubrimiento Superior 3. Goma de unión
2. Lona 4. Recubrimiento Inferior
Figura nº 3: Componentes básicos (correa

transportadora de lona).
1. Cubierta Superior
2. Goma de Conexión
3. Alambre de Acero
4. Cubierta Inferior
Figura nº 4: Componentes básicos (correa transportadora de cable de acero).

manual técnico 25
I-2-2-1: CARCASA
La carcasa es el elemento de fuerza de la correa, ya que depende de ella

la resistencia para soportar la carga, las tensiones y flexiones y toda la
severidad a la que es sometida la correa en el movimiento de la carga.
Las fibras textiles son los elementos que suelen ser más usados en la fa-
bricación de los tejidos integrantes de las carcasas, pero también pueden
ser constituidas por cables de acero.
El tejido está compuesto por hilos: la urdimbre y la trama. El urdim-
bre, responsable por el cuerpo de fuerza, está dispuesto en el sentido
longitudinalmente, mientras que la trama realiza lo ata al cruzarlo y le
proporciona resistencia transversal.
Dotadas de alta resistencia a las tensiones, flexiones e impactos, las co-
rreas tienen carcasas de alta capacidad y con adecuado número de lonas.
Los cables de acero tienen diversas construcciones, las más usual es 7x7:
7 hilos con 7 filamentos cada, además de dos tipos de torsiones: S y Z,
que tiene la finalidad de balancear la correa para evitar posibles desali-
neaciones (Figura nº 5).
Z S
TORSIÓN DE LOS CABLES CONSTRUCCIÓN 7X7
Figura nº 5: Construcción básica de los cables de acero.
El tipo y número de lonas, diámetro y cantidad de cables usados en la
construcción de la carcasa dependen de la solicitud a que se someterá
la correa.
En su construcción, las lonas previamente engomadas y provistas de una
capa de unión son superpuestas y presionadas para que haya una perfecta
adherencia entre ellas. Después de eso, la carcasa recibe los recubrimientos
y es vulcanizada. El conjunto así constituido es la correa transportadora.
En las correas de cable de acero, las gomas de recubrimiento y de unión
son superpuestas y presionadas sobre los cables. Después de eso, son
vulcanizadas.
Las correas transportadoras pueden tener los bordes protegidos (con la
misma goma de los recubrimientos) o recortados/cortados. Las Figuras
nº 6 y nº 7 nos dan una idea de esas construcciones. Más informaciones
sobre las carcasas son proporcionadas en el tema “Selección de la Correa
Transportadora”.
Figura nº 6: Correia com bordas protegidas.
Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.

manual técnico 27
I-2-2-2: TEJIDO AMORTIGUADOR
Es un tejido aplicado sobre la carcasa en el lado transportador con las

finalidades básicas de:
• Proveer la carcasa de mayor adherencia al recubrimiento;

• Protegerla contra daños provocados por el material transportado
al caer sobre la correa.
Actualmente, la fibra más recomendada para esa función es el nylon,

debido a que es altamente resistente y absorbe bien los impactos.
Su aplicación depende de la granulometría del material transportado y
de la altura de la caída al ser cargado en la correa.
Nota: La altura de la caída debe ser la mínima posible, ya

que esto sólo le otorgará ventajas a la correa y al equipo.
El tejido amortiguador, cuando es aplicado en una correa, no debe ser

considerado como parte de la carcasa. Éste es parte integrante del recu-
brimiento. Se puede incluir o excluir, es decir:
• Incluido: cuando forma parte del espesor solicitado del recu-

brimiento; y
• Excluido: cuando no forma parte del espesor solicitado del re-
cubrimiento.
I-2-2-3: TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
Son designadas para satisfacer una gran variedad de condiciones de tra-

bajo. Su principal función es proteger la carcasa contra el ataque del
material transportado.
La granulometría, tipo y cantidad de material, tipo de carga, velocidad y
otras condiciones operacionales requieren recubrimientos de diferentes
grados de resistencia a cortes, surcos, ranuras, abrasión, humedad y ca-
sos especiales en los cuales tanto la carcasa como los recubrimientos de-
ben resistir al ataque de aceites, grasas, ácidos, temperatura, fuego, etc.
De acuerdo con la Tabla nº 1, los recubrimientos pueden ser de los
siguientes tipos:
ABRASIÓN
AB – ALTA ABRASIÓN
Indicada para condiciones generales de impactos y resistencia a la abrasión
Cumple las normas: ARPM, ASTM, ISO y DIN.
EA – EXTRA ABRASIÓN
Indicada para condiciones severas de impactos y resistencia a la abrasión
Cumple las normas: ARPM, ASTM, ISO y DIN.
EAS – EXTRA ABRASIÓN SÚPER

Indicada para condiciones extremas de impactos y resistencia a la abrasión
Cumple la norma: ISO y DIN
EAS PLUS – EXTRA ABRASIÓN SÚPER PLUS

Características superiores a las normas: ISO y DIN
X-EAS – X EXTRA ABRASIÓN

INCOMBUSTIBLE
AC – MERCOCHAMA
Resistente al ozono, envejecimiento, intemperies, abrasividad
Antiestática y autoextinguible de llama
Cumple la norma: DIN ISO 340
TEMPERATURA
AT – ALTA TEMPERATURA
Indicada para condiciones generales de resistencia a la abrasión y temperatura
constante de 120°C con picos de 150°C
manual técnico 29
ATS – ALTA TEMPERATURA SÚPER

ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SÚPER PLUS

ACEITES y ÁCIDOS
OAN – ACEITES Y ÁCIDOS NÍTRICO

Indicada para materiales impregnados con aceite mineral y/o vegetal
GRANOS
TG – TRANSPORTE DE GRANOS resistente a aceites vegetales y agrotóxicos

TGS – TRANSPORTE DE GRANOS SÚPER

Resistente a aceites vegetales, agrotóxicos e intemperies
RESINA
EAR – EXTRA ABRASIÓN RESINAS

Resistente a resinas vegetales y trementina
BAJA RESISTENCIA AL RODAMIENTO
RECUBRIMIENTO BRR® – RECUBRIMIENTO BAJA RESISTENCIA AL

RODAMIENTO compuesto con características especiales de baja resistencia al
rodamiento en el recubrimiento inferior. Garantiza menor consumo de energía
durante el transporte del material.
DIN – Deutsches Institut für Normung e.v. – Alemania

ISO – International Organization for Standardization – Suiza
ARPM – Association for Rubber Product Manufacturers – Estados Unidos
ASTM – American Society for Testing and Material – Estados Unidos
Nota: Para recomendar el recubrimiento de correas de construcción especial,

póngase en contacto con nuestro departamento de ingeniería de aplicación y
asistencia técnica.
Tabla nº 1: Tipos de recubrimientos.

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS X TEMPERATURA DE TRABAJO (MÁXIMA) – °C X PESO ESPECIFICO
CT ABIERTA CT TUBULAR PESO ESPECIFICO

CT ELEVADORA
RECUBRIMIENTOS APROXIMADO
CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO* (kg/m²)
AB 80 100 60 80 60 80 1,20
EA 80 100 60 80 60 80 1,17
EA Plus 80 100 60 80 60 80 1,15

ABRASIÓN
EAS 80 100 60 80 60 80 1,16
EAS Plus 80 100 60 80 60 80 1,13
XEAS 80 100 60 80 60 80 1,10
AC 80 100 60 80 60 80 1,25
INCOMBUSTIBLE
AC Plus 80 100 60 80 60 80 1,25
AT 120 150 100 120 100 120 1,13
TEMPERATURA ATS 205 300 150 200 110 120 1,05
ATS Plus 250 400 200 250 110 120 1,05
ACEITES Y ÁCIDOS OAN 80 100 60 80 60 80 1,18
TG 80 100 60 80 60 80 1,28
GRANOS
TGS 90 110 80 100 80 100 1,25
RESINA EAR 80 100 60 80 60 80 1,28

BAJA RESISTENCIA AL
BRR 60 80 60 80 - - 1,08
RODAMIENTO
IMPACTO Y DESGASTE MercoRip 80 100 60 80 60 80 1,16
*Pico: Hasta 5 horas de operacionen la temperatura indicada.
IMPORTANTE: Temperaturas para recubrimientos ATS, ATS Plus, OAN, TG y TGS son para Correas Transportadoras con refuerzo textil.
Nota: Los valores se refierem al espesor de 1 mm.

Tabla nº 2: Temperatura de trabajo (máxima) y peso específico de los recubrimientos.
manual técnico 31

TRANSPORTADORA DE CORREA
I-3-1: SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
El sistema de accionamiento es el responsable por el desplazamiento de

la correa y de su carga.
Una fuerza de movimiento es transmitida por roce a la correa al abrazar
el tambor de accionamiento que está siendo girado por un motor.
La Figura nº 8 nos muestra algunos tipos de abrazamientos de la correa
en los tambores de accionamiento.
Las posiciones A y B ilustran accionamientos simple y con ángulos de
abrazamiento de 180° y 210° a 230°.
El aumento del ángulo de abrazamiento en la posición B se debe a la
acción del tambor de apoyo.
Las posiciones C y D muestran accionamientos dobles por dos tam-
bores de accionamiento con ángulos de abrazamiento de 350° y 480°.
El ángulo de abrazamiento de la correa en el tambor de accionamiento
(Į) es muy importante, ya que depende de éste el factor de acciona-
miento (K), aplicable al cálculo de tensiones.
Todos los tambores de la transportadora de correa son elementos de
las partes que no son móviles, computados también en el cálculo de
tensiones.
α α
α = 180º α = 210º - 230º
α2
α1
α1 α1
α2
α1 + α2 = 350º α1 + α2 = 480º
A. Tambor Simple | B. Tambor Simple con Tambor de Apoyo

C y D. Accionamientos Dobles
Figura nº 8: Ordenaciones de abrazamiento de la correa en el tambor de accionamiento.

manual técnico 33
El sistema de accionamiento involucra los siguientes componentes: mo-

tor(es), acoplamiento hidráulico (para potencias superiores a 75 hp),
reductor(es) de velocidad, tambor(es), dispositivos de seguridad.
Puede estar localizado en cualquiera de las extremidades de la transpor-
tadora o en algún punto del lado del retorno, dependiendo, sin embar-
go, de previo estudio y tomándose en cuenta la parte económica del
proyecto, la facilidad de acceso y mantenimiento y donde actúe la me-
nor tensión máxima en la correa. En las transportadoras convencionales,
horizontales o inclinadas ascendentes normalmente se localiza en la ter-
minal de descarga y en las descendentes, en la terminal de alimentación.
Las transportadoras largas o de alta capacidad pueden ser equipadas
con más de un sistema de accionamiento y, en esos casos, pueden estar
localizados:
• Junto a la terminal de descarga;

• Una en cada extremidad de la transportadora;
• Dos sistemas adyacentes en cualquier punto predeterminado en
el lado del retorno;
• Entre otras configuraciones posibles.
Todo accionamiento para las transportadoras es realizado, por lo gene-

ral, por reductores de velocidad cuyos tipos y características dimensio-
nales dependen de la solicitud a que serán sometidos. La Figura nº 9
nos muestra los tipos por lo general más usados en transportadoras de
correa convencionales:
A. Con Engranajes Reductores
B. Con Engranajes Cónicos o Rosca Sinfín
C. Con Transmisión por Corriente
D. Tambor-Motor con Transmisión Planetaria Excéntrica Interna
Figura nº 9: Transmisiones convencionales.

manual técnico 35
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
I-3-2-1: ANTIRRETORNO
En las transportadoras inclinadas, cuando cargadas, la correa tiende a

retroceder si hay una parada motivada por una falta de energía o un
defecto mecánico en el sistema de accionamiento. Este retroceso provo-
cará la caída y el apilado del material transportado en el área del tambor
de retorno, lo que ocasionará serios daños a la transportadora, además
de una parada forzada para limpieza, mantenimiento y consecuente
pérdida de producción.
Para evitar tales perjuicios, estas transportadoras deben tener antirre-
torno, que es un dispositivo mecánico proyectado para operar en una
dirección deseada permitiendo total libertad de rotación al sistema de
accionamiento. Así, si hay interrupción de energía o problema mecáni-
co en el accionamiento, el tambor es inmediatamente bloqueado, im-
pendiendo el retroceso de la correa.
I-3-2-2: FRENO
El freno, que tiene la finalidad de controlar el tiempo de parada de la

transportadora, también puede actuar como antirretorno.
Por ser bidireccional, se aplica a las transportadoras declinadas regene-
rativas o no, reversibles inclinadas u horizontales.
Permite controlar la parada de la correa, bloqueándola después del apa-
gado del motor.
Electromagnéticos, electromecánicos y electrohidráulicos son tipos de
freno convencionales.
I-3-3: TAMBORES
Elementos conductores de la correa en una transportadora. Pertenecen

a las partes móviles (P), y sus valores son computados al cálculo de la
tensión efectiva (Te).
Su actuación y localización en la transportadora le proporcionará nom-
bre específico: tambor de accionamiento, tambor de retorno, tambor
de desvío, tambor tensor, tambor de apoyo, tambor de aletas, tambor
magnético, entre otros.
I-3-3-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO
Responsable por la transmisión de movimiento a la correa. Disponible

con y/o sin revestimiento (Figura nº 10).
El revestimiento del tambor se puede realizar mediante una serie de
polímeros, los más usuales son: goma natural, SBR y neopreno, además
puede ser liso, con ranura o cerámico. Es importante saber que los tipos
ranurados y /o cerámicos satisfacen al accionamiento en cualesquier
circunstancias, expuestos o no a intemperies. El revestimiento se puede
realizar por vulcanizado, pegado en frío o a través de placas de goma
reforzadas con lonas y atornilladas en los tambores (Figura nº 10). El
proceso más eficiente es el vulcanizado debido a su mayor resistencia y
adhesión proporcionadas al tambor.
Ventajas del revestimiento:
• Aumento del coeficiente de roce entre la correa y el tambor;

• Aumento de la vida útil de la correa y del tambor;
• Si tiene ranura, extingue el desplazamiento, aunque la correa se
encuentre mojada, además de proporcionar autolimpieza tanto
de la correa como del tambor.
manual técnico 37
La dureza del revestimiento de los tambores de accionamiento debe ser

de 65 + o - 5 shore A y para los demás (retorno, apoyo, tensor, entre
otros) 45 + o - 5 shore A.
El espesor del revestimiento debe ser, como mínimo, de 10 mm, lo ideal
es 13 mm.
En revestimientos con ranuras, las ranuras se pueden realizar en ángulos
de hasta 45° en relación al borde del tambor, sin embargo, el ángulo de
20° es el más usual (Figura nº 10 – A). Su profundidad y anchura debe
ser de 5 a 7 mm y su espaciamiento, de 30 a 40 mm, debiéndose, sin
embargo, tomar en cuenta que, entre el fondo de la ranura y el tambor,
la capa de goma no debe ser inferior a 3 mm de espesor. La disposición
de las ranuras en los tambores es en V y en este caso su vértice indica el
sentido de rotación del tambor. Para las transportadoras reversibles, la
disposición también debe ser en V, sin embargo, en ambos sentidos, de
modo que se crucen, formando el estándar conocido como “diamante”.
Tambor con revestimiento con ranura Tambor con revestimiento
de placas de goma
Tambor sin revestimiento Tambor con revestimiento liso
Figura nº 10: Tipos de tambores.
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO
Localizado en la extremidad opuesta a la terminal de descarga y cerca

del chute de alimentación, efectúa el cambio de dirección y sentido de
la correa, además de, en la mayoría de los casos, tensarla. En algunas
situaciones, los tambores de retorno son motorizados.
manual técnico 39
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVÍO
Por lo general, localizado en los sistemas tensor verticales y horizontales

automáticos, tiene como función cambiar la dirección de movimiento
de la correa transportadora (Figura nº 11).
I-3-3-4: TAMBOR TENSOR
Localizado en los sistemas tensores, su función es proveer la correa de

tensión que le proporcione un buen desempeño y evite desplazamientos
(Figura nº 11).
A. Tambores de Desvío
B. Tambor Tensor
Figura nº 11: Localización de los tambores de desvío y tensor.

I-3-3-5: TAMBOR DE APOYO
Localizado en el lado inferior de la transportadora, cerca del tambor

de accionamiento. Su función es aumentar el ángulo de abrazamiento
(variable de 180° a 240° – Figura nº 12) entre la correa y el tambor,
posibilitando un mayor aprovechamiento motriz sin desplazamiento.
También utilizado cerca del tambor de retorno para aproximar la correa
de su lado de transporte.
Tambor de Apoyo
Figura nº 12: Localización del tambor de apoyo.

manual técnico 41
I-3-3-6: TAMBOR DE ALETAS
Se puede aplicar como tambor de retorno o tensor en los tensores au-

tomáticos verticales. Tiene configuración de modo que no permita que
el material transportado, al caer en el lado de retorno, sea presionado
contra la correa y la dañe. Su cara está constituida por aletas radiales con
las siguientes características constructivas:
• Están dispuestas de modo longitudinal en relación al eje y equi-

distantes en toda la circunferencia del tambor;
• Tienen, entre sí, espaciamientos cerrados por elementos trian-
gulares (los cuales forman conos cuyas bases inciden en el centro
de la cara del tambor) que parten oblicuamente del cubo al cen-
tro superior del tambor (Figura nº 13);
• Por ser soldadas, garantizan una mejor unión y mayor resistencia.
Figura nº 13: Tambor de Aletas.

I-3-3-7: TAMBOR DE MAGNÉTICO
Localizado en la terminal de descarga con la función de separar elemen-

tos magnéticos del material transportado. La separación magnética se
produce de la siguiente manera: al ser transportado, el material pasa por
el tambor de descarga y las partículas no magnéticas tienen flujo libre,
el resto permanece preso a la correa para ser posteriormente depositado
al lado del retorno.
I-3-4: DIÁMETRO DE LOS TAMBORES
Directamente ligados a la vida útil de la correa, deben ser seleccionados

cuidadosamente. El número de lonas de la correa, la tensión de trabajo
y el ángulo de abrazamiento en los tambores deben ser bien analizados.
Una correa con un número de lonas no acorde con los diámetros de
los tambores no resistirá a la severidad de la flexión, desintegrando sus
componentes. Lo más crítico, en este caso, será el área del empalme,
que se convertirá en un punto débil y con reposiciones frecuentes.
Para determinación de los diámetros mínimos de los tambores, consultar:
• Correas de lona PN y NN – Tablas nº 3 y nº 4;

• Correas de cable de acero – Tabla nº 5.
manual técnico 43
TIPO PN 1200 PN 2200 PN 3000
Nº DE LONAS 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5
100 A 81 400 450 450 500 600 750 900 500 600 750 900
DIÁMETRO
80 A 61 350 400 400 450 500 600 750 450 500 600 750
MÍNIMO Tad
DE LOS %
60 A 41 300 350 350 400 450 500 600 400 450 500 600
TAMBORES
40 A 0 250 300 300 350 400 450 500 350 400 450 500
TIPO PN 4000 PN 5000 PN 6500
Nº de LONAS 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
100 A 81 750 900 1050 1200 900 1050 1200 1200 1350 1450
DIÁMETRO
% 80 A 61 600 750 900 1050 750 900 1050 1000 1200 1350
MÍNIMO
DE LOS
Tad 60 A 41 500 600 750 900 600 750 900 900 1000 1250
TAMBORES
40 A 0 450 500 600 750 500 600 750 750 900 1000
Tabla nº 3: Diámetros mínimos de tambores en función de las carcasas correas de lona – PN.
TIPO NN 1100 NN 1800
Nº DE LONAS 2 3 4 3 4 5 6
100 A 81 450 500 600 600 750 900 1050

DIÁMETRO
80 A 61 400 450 500 500 600 750 900
MÍNIMO %
DE LOS Tad
60 A 41 350 400 450 450 500 600 750
TAMBORES
40 A 0 300 350 400 400 450 500 600
Tabla nº 4: Diámetros mínimos de los tambores en función de las carcasas correas de lona – NN.
ST 700 ST 1200 ST 2650
- - -
MERCÚRIO ST ST 1150 ST 2600 ST 3700
mm mm mm
100 a 76 800 1000 1250

DIÂMETRO
MÍNIMO
% Tad
DE LOS
TAMBORES 75 a 50 630 800 1000
49 a 0 400 630 800
ST 3750 ST 4350 ST 4950

- - -
MERCÚRIO ST ST 4300 ST 4900 ST 5400
mm mm mm
100 a 76 1400 1600 1800

DIÂMETRO
MÍNIMO
% Tad
DE LOS
TAMBORES 75 a 50 1250 1250 1400
49 a 0 1000 1000 1250
Tabla nº 5: Diámetros mínimos de los tambores en función de la tensión de ruptura

correas de cable de acero – Mercúrio ST.
manual técnico 45
I-3-5: TAMBORES ABOMBADOS
A pesar de no ser recomendado (con algunas excepciones), tiene la fina-

lidad de mantener la centralización y la alineación de la correa, evitando
su proyección contra la estructura de la transportadora. Es un proceso
indeseable, pues, en función de la tensión a que está siendo sometida la
correa, provoca total desequilibrio en las tensiones de sus componentes.
Las transportadoras de correa son dotadas de elementos y condiciones
que proporcionan perfecta centralización a la correa. Ejemplos:
• Rodillos autoalineantes distribuidos en el lado de la carga y del

retorno;
• Rodillos de carga, que, por su configuración, favorecen el enca-
mado de la correa;
• Material bien distribuido y centralizado, que obliga, por la ac-
ción de la gravedad, el alojamiento y la alineación de la correa
sobre los rodillos de carga.
Correas transportadoras con carcasas constituidas por lonas con tensión

de trabajo superior a 16 kgf/cm/lona constituidas por cables de acero
y transportadoras con accionamiento doble, a través de dos tambores
adyacentes, nunca deben operar con tambores abombados.
Excepciones:
• Transportadoras que operen con hasta el 40% de la tensión so-
licitada;
• Tambor de descarga del tripper;
• Tambores de desvío;
• Tambor de retorno, cuando la distancia entre el último apoyo
de la correa y el tambor es acentuada.
Nota: Al proceder con el abombado de los tambores, la
diferencia máxima entre los diámetros del centro y de sus bordes
debe ser de 2 mm para cada 300 mm de la longitud del tambor.
I-3-6: LONGITUD DE LOS TAMBORES
El criterio para determinar la longitud de los tambores varia de fabri-

cante a fabricante de equipos. Es determinado en función de la anchura
de la correa añadida de un adicional preventivo que le proporciona ma-
yor protección.
Es una buena práctica:
• Adicional de 100 mm para correas con anchura de hasta 650

mm inclusive;
mm a 1000 mm inclusive;
mm a 1400 mm inclusive;
• Adicional de 300 mm para correas con anchura superiores a
1400mm;
manual técnico 47
I-4: RODILLOS
Es el conjunto de uno o más rollos apoyados en soportes apropiados con

el propósito de soportar, guiar y conformar la correa transportadora.
Son responsables por los coeficientes de fricción que afectan directa-
mente la tensión de la correa y el sistema de accionamiento. Computa-
dos para realización del cálculo de tensión efectiva (Te).
Reciben diferentes denominaciones de acuerdo con su aplicación en las
transportadoras: rodillos de carga, de impacto, de retorno, entre otros.
Figura nº 14: Disposición de los rodillos.

I-4-1-1: RODILLOS DE CARGA
Por lo general, están ubicados en el lado superior de la transportadora

con la función de soportar la correa transportadora y la carga que está
siendo movida por ella. Proyectados para realizar todos los tipos de ser-
vicios (livianos, medianos, pesados y extra pesados) son construidos en
tubos de acero o hierro fundido, montados en un eje con rodamientos
blindados y antifricción.
En los rodillos inclinados, se forma una concavidad de carga que con-
diciona la correa a una línea constante de flexión en el sentido longitu-
dinal, localizada en la inserción de los rollos.
La holgura entre rollos debe ser la mínima posible, no debe sobrepasar:
• 10 mm para transportadoras livianas;

• 15 mm para transportadoras medianas;
• 20 mm para transportadoras pesadas;
Pueden tener las siguientes configuraciones:

Planos, dobles, triples, en catenaria con tres o cinco rollos en espiral. Ex-
cluyéndose los rodillos planos, todos tienen mayor capacidad de trans-
porte, en función del encamado que sus configuraciones proporcionan
a la correa teniendo en cuenta las mismas anchuras y velocidades.
manual técnico 49
I-4-1-2: RODILLO PLANO
Caracterizado por un único rollo.
Figura nº 15: Rodillo plano.
I-4-1-3: RODILLOS DOBLES
Compuestos por dos rollos iguales, inclinados en ángulos de hasta 20°.

Por lo general, aplicables en correas transportadoras, como máximo,
con 500 mm de anchura.
I-4-1-4: RODILLOS TRIPLES CONVENCIONALES
Compuesto por 3 rollos que pueden ter diferentes configuraciones:
• Tres rollos iguales en línea, siendo 1 plano central y 2 laterales

con inclinaciones de hasta 45° (Figura nº 16);
• Tres rollos iguales en línea, siendo 1 plano central fuera de la
línea y 2 laterales con inclinaciones de hasta 45° (Figura nº 17);
• En línea, con 1 rollo central largo y 2 laterales cortos inclinados
(Figura nº 18). Configuración comúnmente utilizada en la correa
selectora o seleccionada que, debido a la disposición espaciada de
la carga, permite inspección/selección/elección del producto.
Figura nº 17: Rodillo triple con rollo central

Figura nº 16: Rodillo triple convencional.
fuera de la línea.
Figura nº 18: Rodillo triple selector.

manual técnico 51
I-4-1-5: RODILLOS EN CATENARIA
Compuesto por 3 o 5 rollos interconectados por articulaciones o por

rollos en espiral.
• Con 3 rollos, se tiene en cuenta la misma configuración de los

rodillos triples convencionales (Figura nº 19):
Figura nº 19: Rodillo en catenaria con tres rollos.
• Con 5 rollos, tiene 1 rollo central horizontal y 2 laterales in-

clinados de cada lado, pueden formar concavidad de hasta 60°
(Figura nº 20). Por lo general, localizados en el área de carga:
Figura nº 20: Rodillo en catenaria con cinco rollos.

• Doble en espiral:
Aplicado en transportadoras sujetas a la corrosión, abrasión o cuando el

material transportado es pegajoso y se pega a la superficie de la correa.
Al moverse, desempeña la función de autolimpiador, eliminando el ma-
terial que se ha pegado a la correa y, en todo su conjunto, garantizado la
mayor vida útil a la correa y a los rodillos. Actúa además como autoali-
neante, manteniendo la correa centralizada (Figura nº 21).
Figura nº 21: Rodillo en espiral fijo en soporte.
Por ser suspendidos y fijado a la estructura o cable de acero, tiene liber-

tad de movimiento transversal o longitudinal, adaptándose al formato
de la correa. Se pueden remover fácilmente, no exigen la parada de la
correa para su reemplazo.
manual técnico 53
I-4-1-6: RODILLOS DE IMPACTO
Aplicado en las áreas de carga con la finalidad de amortiguar el choque

provocado por el impacto del material al caer sobre la correa, protegién-
dola contra rasgaduras, cortes, perforaciones, etc. (Figura nº 22). Tiene
en sus rollos anillos, discos o neumáticos de goma dispuestos de modo
espaciado a través de calces (Figuras nº 23 y nº 24).
Correcto Incorrecto
Figura nº 22: Actuación de los rodillos de impacto.
También son llamados amortiguadores, pueden seguir las mismas con-

figuraciones de los demás (planos, dobles o triples). Su espacio depende
del material transportado y de la altura de la caída sobre la correa, es
común la distancia de 300 a 400 mm entre centros.
Figura nº 23: Rodillo de impacto triple.
Figura nº 24: Rodillo de impacto plano.
Figura nº 25: Croquis de la vista lateral del área de carga.

manual técnico 55
I-4-1-7: RODILLOS DE TRANSICIÓN
Tiene la finalidad realizar un seguimiento gradual del cambio de la con-

cavidad de la correa al aproximarse de los tambores de descarga o en
la salida del tambor de retorno. Provistos de rollos laterales ajustables,
proporcionan a la correa un cambio suave de planos, sin el desequilibrio
de las tensiones (Figura nº 26).
Figura nº 26: Rodillo de transición.
I-4-1-8: RODILLOS AUTOALINEANTES
Dispuestos en el lado de carga o de retorno, tiene la función de alinear

automáticamente la correa y, para que eso ocurra de forma bien eficien-
te, es necesario un correcto encamado de la correa, es decir, ella deberá
estar igualmente apoyada en los rollos del conjunto.
Con configuración semejante a la de los demás rodillos de carga o de
retorno, se diferencia por ser pivotante y no fijo y por poder contar
con dos brazos laterales que avanzan paralelos a la correa en sentido
contrario a su movimiento. En las extremidades de esos brazos están
dispuestos dos rollos en ángulo de 90° en relación a las partes planas o
inclinadas del conjunto.
Nota: Por lo expuesto se puede notar que los rodillos inclinados a
90° están antes de los rollos de carga o de retorno, en el sentido
del movimiento de la correa, en los rodillos convencionales.
Para facilitar la actuación del conjunto autoalineante, su posición debe-

rá ser ligeramente superior a la de los rodillos de carga o de retorno (de
12 a 20 mm).
Si se produce la desalineación de la correa por cualesquier circunstan-
cias, su borde tocará en el rollo vertical, provocando movimiento gira-
torio del conjunto, formando cierto ángulo en relación a la correa. Tal
desvío angular crea una fuerza que obliga a la correa a buscar su centro
original en la dirección opuesta a su desalineación. Después de eso, am-
bos – correa y conjunto – retornan a su posición normal.
Son económicamente relevantes cuando colocados cerca de los tambo-
res de accionamiento y de retorno, pues desalineaciones en esas áreas
provocan daños importantes.
La distancia entre rodillos autoalineantes varía de acuerdo con la anchu-
ra, tensión y velocidad de la correa, su adecuada mantención y centra-
lización de la carga.
Se recomienda la utilización de 1 o 2 rodillos autoalineantes cerca de los
tambores, distanciados de estos de 5 a 15 m.
El espacio entre los rodillos autoalineantes varía de acuerdo con el tipo
de transportadora:
• Cortas – de 15 a 30 m;
• Largas – de 40 a 120 m;
manual técnico 57
Figura nº 27: Rodillos autoalineantes.
En la ausencia de rodillos autoalineantes en el lado de la carga, se puede

usar el criterio de inclinar el conjunto de rodillos hasta 2° de su vertical,
en el sentido del movimiento de la correa. Esa inclinación se puede
realizar en algunos o en todos los conjuntos de rodillos del sistema y
se puede conseguir con la ayuda de calces colocados bajo el soporte
del rodillo. Esto hace que las puntas externas de los rollos inclinados
se proyecten hacia adelante, posibilitando una mejor actuación de la
alineación de la correa (Figura nº 28). Esta práctica no es recomenda-
da, principalmente cuando los rollos inclinados son de 35° o 45°, pues
aumenta el coeficiente de roce entre los rollos y la correa, provocando
el desgaste prematuro de su recubrimiento del lado de los tambores y
en los rollos, además de aumentar el consumo de energía que puede ser
significativo en las transportadoras largas (> 1500 m).
Ese proceso no debe ser utilizado en transportadoras reversibles, pues
alinearía la correa en un sentido y la desalinearía en otro.
Dirección
de la
correa
Aparato
Regulador
2º
Calce
Figura nº 28: Configuración de los conjuntos después de la inclinación.
I-4-1-9: ROLLOS GUÍAS
Fijos y dispuestos verticalmente en relación a los bordes de la correa,

tiene la función de guiarla, principalmente en la entrada de los tambo-
res, para evitar el contacto con la estructura de la transportadora.
Por provocar la autodestrucción de los bordes de la correa y cizallamien-
to de las lonas de la carcasa, se deben usar en último caso.
Nota: Es importante sanar la desalineación de la correa para

que no haya contacto frecuente con los rollos guías (Figura nº 29).
manual técnico 59
Figura nº 29: Rollos guías laterales.

I-4-1-10: ROLLOS DE RETORNO
Responsables por sustentar la correa transportadora en su retorno. Son

fijados a la estructura en el lado inferior del sistema y, entre ellos y la es-
tructura, debe haber holgura que permita la perfecta visualización de la
correa en su movimiento. Tales rodillos pueden ser planos, dobles en V,
fijos o catenaria (Figura nº 30). Los rodillos dobles en V tienen inclina-
ción usual de 10° y además de soportar la correa, actúan en su alineación.
Plan
Doble V Fixo
Doble V Catenaria
Figura nº 30: Rodillos de retorno.

manual técnico 61
I-4-1-11: RODILLOS DE LIMPIEZA
Algunos tipos de materiales transportados pueden adherirse a la correa

y ser transferidos a los rodillos de retorno. Si esos materiales alteran el
diámetro de los rollos en uno de los lados, la correa podrá ser desplazada
contra la estructura, dañándose. Para evitar tal situación, se deben apli-
car, en el lado del retorno, rodillos con anillos, que son rollos provistos
de discos de goma espaciados simétricamente que limpian la correa y
evitan el desgaste prematuro de sus componentes. Rodillos en espiral
también actúan en la limpieza de la correa por estar constituidos por
dos medias espirales de goma montadas en un tubo con sus extremi-
dades unidas en el centro del tubo en disposición opuesta a la de las
espirales; además, ayudan en la alineación de la correa (Figura nº 31).
En Espiral
Disco
Disco
Figura nº 31: Rodillos de limpieza.

I-4-2: ESPACIO DE LOS RODILLOS
Definido después de tener en cuenta algunos factores: peso de la correa

y del material transportado; tipo y capacidad de los rodillos; tensión;
flecha y anchura de la correa; entre otros.
Una flecha muy acentuada en la correa, cuando cargada, provocará con-
secuencias que influenciarán en su vida útil:
• En el chute de alimentación, el material transportado podrá es-

tar preso entre la correa y la tira de goma de las guías laterales,
provocando laceración del recubrimiento;
• La agitación del material que, al pasar por los rodillos de carga, es
arrojado hacia afuera de la correa, al lado del sistema o sobre la co-
rrea en el lado del retorno. Esta turbulencia provocará, también,
sobrecarga en el sistema de accionamiento y reducción conside-
rable en la vida de los rodillos debido a la secuencia de impactos.
La flecha es determinada en función del peso de la correa y del material

transportado, espacio entre los rodillos de carga y tensión a que está su-
jeta la correa en este determinado punto. Es adecuado considerar la fle-
cha del 1,5% al 3% de la distancia entre centros de los rodillos de carga.
manual técnico 63
ANCHURA PESO ESPECÍFICO DEL MATERIAL TRANSPORTADO

DE LA (kg/m³) RODILLOS
CORREA ESPACIO DE LOS RODILLOS (m) DE
RETORNO
mm pul 250 500 750 1000 1500 2000 2500 3000
300 12 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
350 14 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
400 16 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
450 18 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
500 20 1,80 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 3,00
600 24 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
750 30 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
900 36 1,65 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 1,00 3,00
1050 42 1,50 1,35 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
1200 48 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
1350 54 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
1400 56 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
1500 60 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,90 3,00
1600 64 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,75 2,40
1800 72 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,75 0,60 2,40
2000 80 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
2100 84 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
2200 88 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40
2300 90 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40
2400 94 1,00 1,00 0,90 0,75 0,60 0,60 0,60 0,60 2,40
Nota: La tabla nº 6 presenta sugestiones para el espacio de los rodillos de carga y
de retorno, sin embargo el fabricante del equipo deberá ser consultado cuando se
desea recomendaciones más completas y detalladas.
Tabla nº 6: Espacio de rodillos de carga y de retorno.

I-5: TRANSICIÓN
Una correa mal dimensionada, con cantidad de lonas inferior al míni-

mo recomendado, probablemente ocasionará línea de fatiga localizada
entre rollos en los rodillos de carga, en el sentido longitudinal, en toda
su extensión. Tal situación provoca el lacerado total de la carcasa y pos-
terior ruptura, dividiendo la correa en dos o tres tiras, de acuerdo con
los tipos de rodillos (dobles o triples). Se produce el mismo efecto si la
transición de la transportadora de correa no está bien proyectada.
Transición es el cambio de planes de la correa, es decir, su paso del pla-
no al encamado y viceversa.
La transición somete la correa a un significativo desequilibrio de ten-
siones entre los bordes y el centro y para evitar excesiva tensión en los
bordes, la distancia de transición debe ser adecuadamente proyectada.
Se puede producir de dos formas:
1. Cuando la línea de trabajo coincide con la cara superior del

tambor y la cima del rollo horizontal del primer juego de rodi-
llos de encamado normal (Figuras nº 32 y 34);
2. Cuando la línea de trabajo coincide con la cara superior del
tambor y el centro medio del encamado del primer juego de
rodillos de encamado normal (Figuras nº 33 y 35);
La primera forma es más crítica y la distancia de transición debe ser

mayor, ya que hay un elevado desequilibrio de tensiones.
Transportadoras que operan en pendiente y pasan a horizontal tienen,
en este paso, transición igualmente crítica, debiendo formar una curva
de concordancia y nunca un ángulo.
La transición provoca mala distribución de tensión en la anchura, es-
manual técnico 65
pecialmente en los bordes, comprimiendo la carcasa hacia el centro, así

como contra la holgura entre los rollos de los rodillos de carga, causan-
do los daños anteriormente citados.
Debe ser gradual, de modo que corrija el desequilibrio de las tensiones
que sería generado en el caso de paso brusco; para eso, se deben interca-
lar entre el tambor y el primer juego de rodillos de encamado normal,
rodillos que actúen como escalones, con el propósito de efectuar nor-
mal y suavemente la transición, sin dañar la correa.
De acuerdo con la tensión requerida por la correa, del ángulo de in-
clinación de los rollos laterales y de la disposición de la transición, la
distancia mínima, para correas de lona, puede ser de hasta 4 veces la
anchura de la correa, según las Tablas nº 7 y nº 8; y de hasta 8 veces la
anchura para correas de cables de acero, según las Tablas nº 9 y nº 10.
A A
Figura nº 32: Distancia de transición “A” Figura nº 33: Distancia de transición “A”
correas de lona. correas de lona.
TABLA Nº 7 TABLA Nº 8
ÁNGULO DE ÁNGULO DE
INCLINACIÓN PORCENTAJE INCLINACIÓN PORCENTAJE
DE LOS DE LA TENSIÓN “a” DE LOS DE LA TENSIÓN “a”
ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO
LATERALES (% Tad) LATERALES (% Tad)
(Įr) (Įr)
90 1,8 l 90 0,9 l
20° 60 a 90 1,6 l 20° 60 a 90 0,8 l
60 1,2 l 60 0,6 l
90 3,2 l 90 1,6 l
35° 60 a 90 2,4 l 35° 60 a 90 1,3 l
60 1,8 l 60 1,0 l
90 4,0 l 90 2,0 l
45° 60 a 90 3,2 l 45° 60 a 90 1,6 l
60 2,4 l 60 1,3 l
Nota: L = Anchura de la Correa | “A“ mínimo = Distancia mínima

manual técnico 67
A A
Figura nº 34: Distancia de transición “A” correas Figura nº 35: Distancia de transición “A” correas
de cable de acero (Mercúrio ST). de cable de acero (Mercúrio ST).
TABLA Nº 9 TABLA Nº 10
ÁNGULO DE ÁNGULO DE
INCLINACIÓN PORCENTAJE INCLINACIÓN PORCENTAJE
DE LOS DE LA TENSIÓN “a” DE LOS DE LA TENSIÓN “a”
ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO
LATERALES (% Tad) LATERALES (% Tad)
(Įr) (Įr)
90 4,0 l 90 2,0 l
20° 60 a 90 3,2 l 20° 60 a 90 1,6 l
60 2,8 l 60 1,0 l
90 6,8 l 90 3,4 l
35° 60 a 90 5,2 l 35° 60 a 90 2,6 l
60 3,6 l 60 1,8 l
90 8,0 l 90 4,0 l
45° 60 a 90 6,4 l 45° 60 a 90 3,2 l
60 4,4 l 60 2,3 l
Nota: L = Anchura de la Correa | “A“ mínimo = Distancia mínima

I-6: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN
Y DESCARGA DEL MATERIAL
I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTACIÓN
El chute de alimentación es un dispositivo abocinado destinado a recibir

el material transportado y dirigirlo adecuadamente a la correa transpor-
tadora para cargarla equilibradamente y sin desbordamiento de la carga
(Figura nº 36). Es ideal que siempre receba el material transportado en
la misma dirección de movimiento de la correa y que las velocidades
(correa y flujo de la carga) coincidan, pues así, el material se acomodará
rápidamente y la correa transportadora será menos sacrificada (Figura
nº 37). Por lo general ubicado cerca del tambor de retorno, tomándose
en cuenta la distancia después del fin de la transición (paso de la correa
del plano al encamado de los rodillos de carga y viceversa).
Chute de Alimentación
Ángulo de flujo
del material
Dirección de la Correa
Figura nº 36: Chute convencional de alimentación.

manual técnico 69
Figura nº 37: Alimentación en línea.
La alimentación es transversal u oblicua en relación al movimiento de la

correa, la condición se convierte en crítica, puesto que el chute, la correa,
las guías laterales, entre otros componentes de la transportadora, son so-
metidos a severos impactos y abrasión. El flujo del material tiende a girar
al golpear en las paredes del chute y al llegar a la correa en una dirección
diferente, creando una acción de freno, formando turbulencia, descen-
tralización de la carga y exigiendo del sistema mayor esfuerzo mecánico
debido al elevado roce contra las guías laterales. En esas condiciones, las
guías laterales del chute deben ser más largas y más altas para alojar el
material y evitar que sea arrojado hacia fuera de la correa. En este tipo
de alimentación, el chute es la parte más crítica y se debe tomar muy en
cuenta y estudiado dentro del proyecto para amenizar el desgaste acen-
tuado, ya sea de la correa, o de las partes mecánicas (Figura nº 38).
Figura nº 38: Alimentación transversal.
La anchura del chute, en la salida y dependiendo del material transporta-

do, puede variar de 50% a 75% de la anchura de la correa (Figura nº 39).
Correa
Guía Lateral
Figura nº 39: Ejemplos de chute de alimentación.

manual técnico 71
La centralización del material en la correa se realiza a través de las guías

laterales en secuencia al chute, dispuestas verticalmente o inclinadas y
abriéndose gradualmente o no en el sentido longitudinal del movimien-
to de la correa.
La longitud de las guías laterales es función de la velocidad de alimenta-
ción de la correa, de su plano operacional y de si propia. Para transpor-
tadoras horizontales, por lo general, la longitud es el equivalente a 1,5
segundos de la distancia recorrida por la correa. En las transportadoras
inclinadas, las guías laterales deben ser más largas debido a la dificultad
de alojar el material.
Si la velocidad del flujo del material es inferior a la velocidad de la correa,
habrá turbulencia en el alojamiento del material y serán necesarias guías
laterales más largas, además de producir el desgaste prematuro del recu-
brimiento. La longitud de las guías laterales no debe exceder el ponto en
el que las velocidades del material transportado y de la correa se igualen,
puesto que, cuanto más largas son, mayor será el coeficiente de roce y
consecuentemente mayor solicitud mecánica del sistema transportador.
Las guías laterales construidas con chapa metálica o madera deben
mantener una holgura a lo largo de la correa no inferior a 25 mm o, pre-
feriblemente, aumentar gradualmente en el sentido de su movimien-
to, evitando así que el material transportado se quede preso entre las
guías y la correa. La altura debe ser proyectada para contener el material
transportado en condiciones normales del volumen de carga requerido.
Materiales de libre flujo (granos, finos, etc.) deberán contar con guías
laterales provistas de tiras protectoras de goma. Tales tiras serán fijadas
en la parte inferior externa de las guías y por tener, espaciadamente,
aperturas verticales oblongas, permiten un constante ajuste de la holgu-
ra entre ellas y la correa, evitando desbordamiento del material trans-
portado (Figura nº 40).
Anchura
[ɤ]
Longitud [c]
Figura nº 40: Tira de goma de la guía lateral.
CARACTERÍSTICAS
Espesor (mm) 6 a 32
Anchura (mm) 100 a 200
Longitud (m) 10 a 15
Dureza (Shore A) 45 a 90
Constituidas de goma sin lonas, las tiras no deben presionar la correa para
no hacerle surco y/o forzar el accionamiento. Se dispensa el uso para ma-
teriales que tengan granulometría uniforme superior a 25 mm, sin finos.
En materiales muy abrasivos es común el revestimiento interno de los
chutes con placas removibles de goma u otros materiales, para asegurar-
les la mayor vida útil.
El chute de alimentación puede tener barras de fierro inclinadas en el
sentido del movimiento, dispuestas longitudinalmente y espaciadas.
Esa configuración permite que la parte delgada del material transporta-
do caiga primero sobre la correa, formando un “colchón” que la protege
contra los impactos de los bloques más grandes (Figura nº 41).
manual técnico 73
Barras de fierro
Finos
Colchón de finos
Figura nº 41: Chute con barras de fierro.
Otros chutes, en los cuales el material es muy abrasivo y de considerable

granulometría, son dotados de dispositivo de protección formado por el
propio material transportado. Tal dispositivo, por su constitución, retiene
parte del material, lo que le ha validado el nombre de caja de piedra (Figu-
ra nº 42) y también protege el chute contra impactos, reduce la velocidad
de caída del material sobre la correa. Se suelen usar en transportadoras
donde la velocidad de la correa es menor que la del flujo de alimentación.
Chute de alimentación
Guías laterales
Caja
de piedra
Correas
Figura nº 42: Chute con caja de piedra.
I-6-2: DESCARGA DEL MATERIAL DE LA CORREA
La sistemática de descarga del material transportado por la correa es tan

amplia que le permite al proyectista de una transportadora de correa
una amplia libertad de selección.
El medio más común es a través del tambor de cabeza, tumbando y
apilando el material en el local predeterminado (Figura nº 43). Sin em-
bargo, si en el terminal de descarga se instala adecuadamente el chute, el
material podrá ser almacenado en silos laterales al sistema o entonces ser
transferido a otra correa para ser almacenado en otra área (Figura nº 44).
La descarga del material a través del tambor de cabeza, en función de
la velocidad de la correa y el diámetro del tambor, podrá provocar una
trayectoria del flujo que deberá ser bien estudiada para el posiciona-
miento del chute.
Si el proyecto tiene el propósito de descargar el material en diversos
locales a lo largo del sistema transportador, se indica el uso de tripers
y/o desviadores.
manual técnico 75
I-6-2-1: TRIPER
Pueden ser fijos o móviles.
• Fijo: Estructura fijada sobre la transportadora de correa, en pla-

no elevado, donde son montados dos tambores: uno superior,
avanzado hacia adelante, y uno inferior, reculado. Al llegar al
triper, la correa deja su encamado normal del sistema, se incli-
na de modo ascendente, circunda el tambor superior, retorna
de modo descendente, circunda el tambor inferior siguiendo,
entonces, su dirección normal de movimiento. Se concluye, por
esta configuración, que el material transportado es descargado
en un chute tan pronto la correa circunda el tambor superior.
Con el triper fijo, la descarga del material sólo podrá ser realiza-
da en una área predeterminada en proyecto para uno o ambos
lados de la transportadora, o además, la carga podrá retornar a
la correa para ser descargada en un otro triper fijo o al final de la
descarga a través del tambor de cabeza (Figura nº 45). La descar-
ga del material lateralmente al sistema, o su retorno a la propia
correa, es realizada a través de chutes dotados de salida dirigidas.
También puede estar dotado de correa transversal.
• Móvil: Conjunto montado sobre ruedas que se mueven sobre

rieles, dispuestos lateralmente a lo largo de toda la transporta-
dora. Es reversible, puede moverse y actuar libremente en cual-
quier área de la transportadora (Figura nº 46). Su movimiento
se puede realizar a través de motorización propia (usual), por la
correa o a través de grúa.
Puede almacenar el material en uno de los lados o en ambos a lo
largo del sistema o además en el terminal de descarga a través del
tambor de cabeza. Cuando se pretende un área mayor de alma-
cenamiento a lo largo de la transportadora, puede ser equipado
con una correa transversal reversible, con dos correas transver-
sales o una correa transversal reversible sobre transportadora
reversible. Con correa transversal reversible, a través del chute
de salida dirigidos, descarga el material en ambos lados de la
transportadora, proporcionando almacenamiento uniforme (Fi-
gura nº 47). Equipado con dos correas transversales inclinadas,
posibilita apilados más altos y, consecuente, mayor almacena-
miento del producto (Figura nº 48). Dotado de transportadora
y correa transversal reversibles, posibilita el apilado del tipo con
cima plana del producto en rango amplio de almacenamiento,
a lo largo y en ambos lados de la transportadora (Figura nº 49).
Figura nº 43: Descarga en el tambor de cabeza.

manual técnico 77
Figura nº 44: Descarga para uno o ambos lados o para la correa.
Figura nº 45: Descarga por tripers fijos.
Figura nº 46: Triper móvil con o sin correa transversal.

Figura nº 47: Triper móvil con correa transversal reversible.
Figura nº 48: Triper móvil con dos correas transversales inclinadas.
Figura nº 49: Triper móvil con transportadora y correa transversales reversibles.

manual técnico 79
I-6-2-2: DESVIADORES
Constituyen otra modalidad de descarga del material de la correa y pue-

den estar dispuestos en diversos puntos a lo largo de la transportadora
de correa. Son usados para el desvío de materiales de baja granulometría
o de libre flujo (arena, granos, etc.).
En el área de actuación de los desviadores, la correa debe estar total-
mente plana y preferentemente apoyada sobre una superficie metálica.
Si es necesario aplicar desviadores en las correas encamadas en rodillos
dobles o triples, deben ser retirados suficientes conjuntos de rodillos
que permitan la transición perfecta del encamado al plano y viceversa,
para que el desviador actúe satisfactoriamente, y, en ese caso, la tensión
de la correa es un factor importante, así como el apoyo de la correa to-
talmente plana en superficie metálica.
Simple en la construcción, aplicación y con bajo costo, se podrán con-
vertir en onerosos si no son cuidadosamente instalados. Los desviadores
no limpian totalmente la correa; siempre hay una porción de material
que permanece sobre ella y se descarga en el tambor de cabeza. Deben
estar ligeramente apoyados, sin presionar la correa, puesto que provoca-
ría el desgaste prematuro de su recubrimiento.
Pueden ser simple, en v, en v de sección ajustable y móviles.
• Simple o En V: Constituidos de lámina o láminas con unión

pivotante a la base, que es fijada verticalmente a la estructura.
La lámina, desviador propiamente dicho, es posicionada obli-
cuamente a 35° en relación a línea de centro de la correa y su
fijación pivotante le permite movimiento vertical y horizontal.
En la parte inferior de la lámina se fija la tira de goma que tendrá
contacto directo con la correa. La tira de goma está dotada de
orificios verticales oblongos que le permiten ajustes periódicos.
• Simple, Pivotante Vertical u Horizontal: Desvía el material sólo
hacia un lado del sistema y tal desvío puede ser total o parcial
(Figuras nº 50 y nº 51).
• En V Pivotante Horizontal de dos láminas que se juntan en el
centro de la correa, pueden desviar todo el material hacia ambos
lados o parte del material hacia uno de los lados del sistema
(Figura nº 52).
• En V Pivotante Vertical, con una lámina en V única, puede des-
viar el material hacia los dos lados o no (Figura nº 53).
• En V de Sección Ajustable está dotado de dos láminas que,
ajustadas, dejan apertura central que permite la permanencia
de parte del material sobre la correa, mientras que el resto es
desviado hacia ambos lados de la transportadora (Figura nº 54).
Figura nº 50: Desviador pivotante horizontal.
Figura nº 51: Desviador pivotante vertical.

manual técnico 81
Figura nº 52: Desviador en V pivotante horizontal.
Figura nº 53: Desviador en V pivotante vertical.
Figura nº 54: Desviador en V de sección ajustable.

Mientras el desviador fijo es aplicado en transportadoras de materiales
a granel de baja granulometría, el móvil se aplica en la transferencia
de volúmenes (cajas, paquetes, sacos, entre otros). Está constituido de
una transportadora perpendicular montada diagonalmente en relación
a la correa transportadora, puede estar dotada de una correa plana o de
diversas correas en v.
La carga transportada, al chocarse con el desviador lo acciona y es trans-
ferida a otra transportadora con el sentido de movimiento completa-
mente diferente al anterior. Tal desviador puede ser pivotante de forma
que desvíe o no el material transportado (Figura nº 55).
Desviador Móvil
Figura nº 55: Desviador móvel.

manual técnico 83
I-7: SISTEMA DE LIMPIEZA DE LA CORREA
I-7-1: RASPADORES
Materiales transportados dotados de pegajosidad no son normalmente

sueltos en el punto de descarga y retornan por el lado de retorno de la
correa. Tal situación provoca desgaste de las partes móviles del sistema
y, si son transferidos a los rollos de retorno, les causarán desequilibrio de
diámetros y arrojarán la correa contra la estructura, causándole daños.
Para evitar que esto se produzca, las transportadoras deben estar dota-
das de sistemas de limpieza que son fabricados específicamente para
cada aplicación.
Los raspadores pueden contener una o más láminas de raspado a lo lar-
go de la anchura de la correa, presionadas por un contrapeso montado
en un brazo (Figuras nº 56 y nº 57).
Con una lámina de raspado Con dos láminas de raspado
Figura nº 56: Raspadores.

Las láminas de raspado son de goma maciza y no deben ser reforzadas
internamente de tejido, por eso no se deben usar retazos de correas
transportadoras con tal finalidad. Deben estar dotadas de orificios ver-
ticales oblongos que permitan ajustes constantes para que la actuación
de la limpieza sea eficiente.
Figura nº 57: Raspador por contrapeso externo.
Otros sistemas son del tipo rotativo y pueden ser cepillos rotativos con
láminas de goma. Tales cepillos pueden ser fabricados con cerdas de
nylon e instalados en la parte inferior del tambor de cabeza, motorizadas
con sentido de rotación inverso al de la correa (Figura nº 58).
En el tipo rotor, las láminas de goma son montadas paralelas y equidis-
tantes en un eje de forma que tenga configuración de escoba. También
accionado con el movimiento inverso a la correa, se posiciona al lado
del retorno justo después del final de su contacto con el tambor de ca-
beza (Figura nº 59).
La limpieza de la correa de determinados tipos de materiales transpor-
tados se realiza con chorro de agua de alta presión que, al alcanzarla,
remueve el material adherido y un raspador es colocado posteriormente
sobre ella para retirarle el exceso de agua.
manual técnico 85
Figura nº 58: Raspador por cepillo rotativo.
Figura nº 59: Raspador tipo rotor.
I-7-2: LIMPIADORES
Aunque son bien diseñados, todas las transportadoras de correa son

susceptibles a la caída del material transportado hacia fuera de la correa
en el área de carga o a lo largo de su extensión. Tal caída puede causar
serios daños a la correa si es presionado entre ella y el tambor de retorno
(Figura nº 61). Para prevenir esta situación se recomienda el uso de lim-
piador en V sobre la correa en su lado de retorno, antes del tambor de
retorno, del conjunto tensor y en la región de carga de la transportadora
(Figura nº 60).
Figura nº 60: Limpiador en “V” interno.
Figura nº 61: Correa sin limpiador.
I-7-3: CHAPAS DE PROTECCIÓN
El mejor medio de protección de la correa en las transportadoras es a

través del uso de chapas de protección. Constituidas por piezas de metal
dispuestas a lo largo del transportador, las chapas están dispuestas entre
los lados de transporte y retorno de la correa (Figura nº 62). Así, cual-
quier material que caiga del lado de transporte de la correa se chocará
manual técnico 87
contra la chapa de protección y será arrojado hacia afuera del sistema

sin perjudicarlo. Pueden ser planas, curvas o inclinadas y su anchura
debe ser superior al de la correa. En diversos proyectos, son aplicadas
únicamente en la región de carga y en estos casos, deben cubrir una
extensión más o menos igual a la longitud de la guía más 3 m, para que
el material transportado se aloje adecuadamente en la correa.
Curva Plana Inclinada
Figura nº 62: Chapas de protección.
1. Chapas de proteção 5. Limpadores em V

2. Guia Lateral 6. Protetores em V invertidos
3. Chute com alimentação centralizada do tambor de tensionamento
4. Raspadores 7. Tela de Proteção
Figura nº 63: Elementos protectores de la correa contra la caída de material en el retorno.

I-7-4: VIRADORES DE CORREA
Es uno de los mejores procesos para evitar que el material adherido a la

superficie de la correa actúe sobre los componentes del lado del retorno,
provocando su desgaste. Consiste en, a través de tambores verticales, gi-
rar la correa a 180° justo después de la salida del tambor de cabeza y re-
tornarla a la posición original antes del tambor de retorno, haciendo que
el lado transportador sucio no tenga contacto directo con los componen-
tes de retorno (Figura nº 64). La distancia necesaria para efectuar el giro
– que, dependiendo de la tensión a que la correa está sometida, no debe
ser inferior a 12 veces su anchura – se debe tomar muy en cuenta para
evitar distorsión de tensiones entre el centro y los bordes de la correa.
Se debe aplicar cuando los sistemas de limpieza convencionales son in-
eficientes para la limpieza completa del material retornado y en este
caso, la transportadora deberá tener una longitud suficiente para que la
correa sea volcada.
Figura nº 64: Correia em giro de 180°.

manual técnico 89
I-8: DISPOSITIVOS TENSORES
Todas las transportadoras de correa deben ser diseñadas con dispositi-

vos tensores con el propósito de:
• Proveer el lado flojo de la correa de tensión equilibrada para que

no haya desliz en el tambor de accionamiento;
• Proveer la correa de tensión suficiente para que en los puntos de
alimentación o a lo largo de la transportadora exista el mínimo
de curvatura longitudinal entre los rodillos de carga, propor-
cionando transporte sin excesivo movimiento ondulatorio, con
el fin de evitar la caída del material o la presión innecesaria al
sistema de accionamiento (esto lo obligaría);
• Compensar variaciones de longitud de la correa;
• Proveer la correa de longitud adicional para enmienda de emer-
gencia.
Los tensores pueden ser manuales o automáticos.
I-8-1: TENSORES MANUALES
Los tensores manuales o de tornillos son los más simple y baratos ele-
mentos de tensión, ya que no involucran tambores extras. Por lo ge-
neral, están localizados en el tambor de retorno, están compuestos de
dos conjuntos fijos en la estructura y dispuestos uno en cada lado del
tambor. Cada conjunto está compuesto por: armazón, tornillo, cojinete
deslizante en guías, entre otros (Figura nº 65).
Figura nº 65: Tensor manual por tornillo.
Tales tensores son aplicables transportadoras de poco requerimiento, de

centro a centro cortos, con espacios limitados como, por ejemplo, minas
subterráneas. Requiere vigilancia constante para que no haya excesiva
tensión a la correa o un lado se encuentre más tensado que el otro, lo que
provocaría desalineación y choque contra la estructura, causando daños.
I-8-2: TENSORES AUTOMÁTICOS
Son los tipos preferidos, ya que aplican automáticamente lo mínimo de

tensión requerida por la correa en todas las fases de la operación.
Pueden ser instalados en la horizontal, inclinados o verticalmente y
en cualquier modalidad el tambor tensor ejerce tensión constante en
la correa a través de mecanismo tensor por contrapeso, actuando por
gravedad.
Por lo general, localizado en el lado del retorno cerca del tambor de
accionamiento, puede, sin embargo, estar dispuesto en cualquier otra
parte del retorno cuando factores como espacio, condiciones de man-
tención, acceso y economía son relevantes.
Los tipos horizontal e inclinado tienen el tambor tensor montado en
un carro que se mueve sobre rieles en la transportadora. La tensión es
manual técnico 91
proporcionada a través de contrapeso dispuesto verticalmente y conec-

tada al carro por cable de acero. Puede estar localizado también en el
tambor de retorno, si es más económico por no necesitar de tambores
adicionales (Figuras nº 66 y nº 67).
El vertical tiene tres tambores adicionales: dos desviadores y un tensor.
Tal conjunto es totalmente libre, se mueve entre dos guías laterales (Fi-
gura nº 68). El tambor tensor es montado en un conjunto móvil, tiene,
en su parte inferior, dispositivos para fijar la caja del contrapeso, placas
de hormigón o de fierro (Figura nº 69).
El tensor automático por gravedad debe estar dotado de una fuerza
equivalente a dos veces la tensión requerida por la correa, que será su-
plida por el peso del contrapeso.
Para determinar el peso del contrapeso, utilizar la siguiente fórmula:
CÁLCULO DEL PESO DEL CONTRAPESO EN kg
Fórmula nº 1 Fórmula nº 2
P1 = 2 x Tb P1 = 2 x K x Te
P1 = peso del contrapeso, en kg

Tb = tensión del lado flojo de la correa, en kgf
Te = tensión efectiva de la correa, en kgf
K = factor de accionamiento
Notas:
(en relación a los resultados)
y Tensor Automático Vertical

Substraer el peso equivalente al tambor tensor, cojinetes,
guías, marco y caja.
y Tensor Automático Horizontal

Agregar el 10% del peso del carro y sus componentes.
y Tensor Automático Inclinado

Agregar el resultado de:
cos Įi x 10% del peso del carro y sus componentes.
Substraer el resultado de:
sen Įi x peso del carro y sus componentes.
Įi = ángulo de inclinación de la transportadora.
Este método es suficientemente preciso para casos generales. Para aplicacio-

nes especiales póngase en contacto con el Departamento de Ingeniería de
Aplicación y Asistencia Técnica.
Otros tensores automáticos se pueden accionar a través de fuerza hi-

dráulica, eléctrica y/o neumática y esa fuerza también debe ser calculada
para proporcionar la correcta tensión de la correa.
manual técnico 93
EMPALME VULCANIZADO EMPALME MECÁNICO

CARCASA %
TENSOR TENSOR
TIPO Tad
MANUAL AUTOMÁTICO MANUAL AUTOMÁTICO
100 3.0% 4.0% 2.0% 2.5%

NN
75 2.5% 3.0% 1.5% 2.0%
100 2.0% 2.0% 1.0% 1.5%

PN
75 1.5% 1.5% 1.0% 1.0%
Nota: Dotar la correa de mayor extensión con el propósito de permitir, si se

requiere, la elaboración de un nuevo empalme.
Tabla nº 11: Curso recomendado para el tensor en función de la distancia entre los
centros de los tambores.
Figura nº 66: Horizontal con carro y contrapeso.

Figura nº 67: Vertical con carro y contrapeso.
Figura nº 68: Vertical.

manual técnico 95
AL
PESO ADICION
Figura nº 69: Parte móvil del tensor vertical.

I-9: CONSIDERACIONES PARA EL PROYECTO
I-9-1: VELOCIDAD DE LA CORREA
Ítem esencial en la especificación de correas transportadoras. De éste

dependen:
1. Cálculo de tensiones
2. Capacidad de transporte
3. Anchura de la correa
4. Espesor del recubrimiento
5. Potencia del motor
De modo general, podemos especificar la velocidad de la correa a partir

de la Tabla nº 12, sin embargo, en muchos casos, se debe calcularla en
función de las características del material transportado y de las condi-
ciones de la transportadora.
En condiciones normales de transporte y encamado en rodillos triples,
correas con anchuras superiores a 750 mm pueden operar en velocidades
mayores que las especificadas en la Tabla nº 12 para el transporte de ma-
teriales finos, arena húmeda, tierra desmenuzada, pedrisco u otros ma-
teriales de libre flujo. El aumento de la velocidad posibilita la reducción
de la anchura de la correa y de su tensión, aumentando, sin embargo, la
potencia consumida y por otro lado, aumenta la frecuencia de impactos,
lo que produce rápido desgaste de los componentes de la correa.
manual técnico 97
ANCHURA DE LA CORREA EN mm Y pul

CARACTERÍSTICAS DE LOS
MATERIALES 300 350 400 450 500 600 750 900 1050 1200
12 14 16 18 20 24 30 36 42 48
ASTILLAS DE MADERA
CEREALES
OTROS MATERIALES NO 80 100 120 150 150 180 200 220 220 220
ABRASIVOS DE LIBRE
FLUJO
CARBÓN
TIERRA
MINERALES LIVIANOS
ARCILLA HÚMEDA 70 80 100 110 120 150 150 150 180 180
GRAVA FINA
ARENA
OTROS
GRAVA GRUESA
MINERAL DE BORDES
CORTANTES 70 80 90 100 110 120 120 120 120 120
MATERIALES PESADOS
OTROS
ANCHURA DE LA CORREA EN mm Y pul

CARACTERÍSTICAS DE LOS
MATERIALES 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
54 56 60 64 72 80 84 88 90 94
ASTILLAS DE MADERA
CEREALES OTROS
MATERIALES NO 220 220 220 240 240 240 250 250 250 250
ABRASIVOS DE LIBRE
FLUJO
CARBÓN
TIERRA
MINERALES LIVIANOS
ARCILLA HÚMEDA GRAVA 180 180 180 200 200 200 240 240 240 240
FINA
ARENA
OTROS
GRAVA GRUESA
MINERAL DE BORDES
CORTANTES 150 150 150 150 150 150 150 180 180 180
MATERIALES PESADOS
OTROS
Tabla nº 12: Velocidad máxima recomendada en mm/min.
Notas:
1. Transportadoras de correa cuya descarga del producto se realiza a través de

desviadores deben tener velocidad reducida, es decir, hasta máximo 50m/ min, lo
mismo se aplica a transportadoras de volumen.
2. Para transportadoras selectoras (correas donde se realiza la selección del

producto transportado) su velocidad debe ser, como máximo, de hasta 25m/min.
3. Los alimentadores de correa transportando materiales finos no brasivos, o

graneles de baja abrasión alimentado por tolvas o silos no deben tener velocidad
superior a 30m/min, es decir, deben operar entre 15m/min y 30m/min.
4. En el transporte de materiales pesados con bordes cortantes, cuanto menor la

velocidad, es mayor la vida útil del recubrimiento y de la carcasa debido a la
frecuencia de impactos y de la caída del material sobre la correa.
I-9-2: ANCHURA DE LA CORREA
La selección de la anchura de la correa para atender al movimiento de la

carga exigida por determinado proyecto está directamente relacionada a
la capacidad de transporte y tamaño máximo del material transportado.
En función del material transportado, la Tabla nº 12 proporciona la
estimativa de la velocidad, y a través del Gráfico nº 1 y de la Tabla nº 13
es posible seleccionar la anchura de la teniéndose en cuenta el tamaño
máximo del material transportado.
Si se pretende aumentar la velocidad de la correa para disminuir su
tensión, se debe tener en cuenta:
• El tiempo de evolución será menor, después, la frecuencia de im-

pactos y el desgaste del recubrimiento de la correa serán mayores;
• Las consecuencias a que serán sometidos todos los componentes
de la transportadora por tal alteración.
manual técnico 99
TAMANHO MÁXIMO DO MATERIAL (mm)
S
O
FIN
%
90
–
S
UE
Q
O
BL
OS
%
FIN
10
0%
–9
º–
S
UE ES
20
OQ QU
=
BL BLO
αc
% %
00 10
TO
1 º –
º–
EN
30
20 c=
M
= α
JA
αc TO
O
TO EN
AL
N M S
E OJ
A QUE
DE
JAM AL % BLO
E
O
O D 0 0
AL º–1
UL
O
DE GUL = 30
G
αc
ÂN
LO ÂN ENT
O
NGU JAM
LO
Â DE A
ULO
ÂNG
LARGURA DA CORREIA (mm)

Gráfico nº 1: Anchura de la correa en función de la granulometría máxima del material
transportado.
TAMAÑO MÁXIMO (mm)
ANCHURA ÁNGULO DE ALOJAMIENTO ÁNGULO DE ALOJAMIENTO
DE LA (Įc = 20°) (Įc = 30°)
CORREA
(mm) 10% BLOQUES BLOQUES 10% BLOQUES BLOCOS
90% FINOS UNIFORMES 90% FINOS UNIFORMES
300 100 60 50 30
350 120 70 60 35
400 135 80 70 40
450 150 90 75 45
500 167 100 85 50
600 200 120 100 60
650 215 130 110 65
750 250 150 125 75
800 265 160 135 80
900 300 180 150 90
1000 330 200 165 100
1050 350 210 175 105
1200 400 240 200 120
1350 450 270 225 135
1400 460 280 235 140
1500 500 300 250 150
1600 535 320 265 160
1800 600 360 300 180
2000 665 400 335 200
2100 700 420 350 210
2200 735 440 365 220
2300 765 460 385 230
2400 800 480 400 240
Tabla nº 13: Anchura de la correa en función de la granulometría máxima del material

transportado.
manual técnico 101
I-9-3: CAPACIDAD DE TRANSPORTE
La capacidad de carga (Q) de una transportadora es determinada por

el área de su sección transversal (A), velocidad de la correa (V) y peso
específico (Pe) del material transportado.
El área de la sección transversal (A) está formada por la configuración
de los rodillos, proporcionando el encamado de la correa y el debido
alojamiento del material transportado. Está constituida de dos partes:
una inferior trapezoidal (A1) y otra superior en forma de un segmento
de círculo (A2) creada por el alojamiento del material.
El área de la sección transversal (A1 + A2) multiplicada por la velocidad
de la correa proporciona la capacidad volumétrica aproximada de trans-
porte (Figura nº 70).
0,9L – 0,05
αc A2
A1
αr
L/3
L/3
L/3
Figura nº 70: Área de la sección transversal.

El ángulo de alojamiento del material (Įc) está directamente relacio-
nado al tipo de material transportado, distancia del recorrido y de los
rodillos de carga, puesto que la turbulencia del transporte hace que el
material se compacte cada vez más, con tendencia a nivelarse.
Nota: El ángulo de alojamiento del material (Įc) es,

aproximadamente, 5° a 15° menor que el ángulo de reposo
del material (Įe), que está formado entre la horizontal y la
superficie asumida por el material cuando apilado.
El área de la sección transversal (A) depende de la anchura de la correa (L),

del ángulo de inclinación de los rollos laterales (Įr) y del ángulo de aloja-
miento del material (Įc), observada la holgura estándar entre los bordes.
A través de la Fórmula nº 3, podremos calcular la capacidad volumé-
trica aproximada del material transportado, tomándose en cuenta el
transporte en la horizontal con rollos triples iguales y material de aloja-
miento normal.
CÁLCULO DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA DEL

MATERIAL TRANSPORTADO
Fórmula nº 3
Q = 60 x A x V
Q = 60 x F (0,9 L – 0,05)2 x V
Q = capacidad transportada, en m³/h

A = área de la sección transversal del material transportado,
en m² (suma de las secciones a1 + a2 o f (0,9 l – 0,05)2
V = velocidad de la correa, en m/min
F = factor constante (Indicado en la Tabla nº 14)
L = anchura de la correa, en m
manual técnico 103
La Tabla nº 14 nos proporciona el valor constante de F y la Tabla nº 15

la capacidad volumétrica aproximada del material transportado, que,
multiplicada por su peso específico, muestra el resultado de las tonela-
das transportadas por hora a una velocidad de 60 m/min.
ÁNGULO DE ÁNGULO DE ALOJAMIENTO DEL MATERIAL (Įc)

LOS ROLLOS
LATERALES (Įr) 0° 5° 10° 15° 20° 25° 30°
20° 0,0675 0,0813 0,0963 0,1095 0,1245 0,1395 0,1538
35° 0,1095 0,1210 0,1335 0,1450 0,1573 0,1705 0,1835
45° 0,1280 0,1380 0,1485 0,1595 0,1698 0,1815 0,1915
Tabla nº 14: Valores del factor constante F.

ÁNGULO DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)
CONFIGURACIÓN ALOJAMIENTO
ANCHURA DE LA CORREA (mm)
DE LOS ROLLOS DEL MATERIAL
Įc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - - - - - - - - -
5° 2 3 5 6 8 12 15 20 23 30 38 42 56
10° 5 7 10 13 17 25 30 41 47 60 76 84 110
15° 7 11 15 20 25 38 45 62 71 91 114 127 168
ROLLOS PLANOS 20° 10 14 20 27 34 51 60 83 95 123 153 170 226
Įr = 0°
25° 13 18 26 33 42 64 77 104 120 155 194 215 284
30° 15 23 31 41 52 78 93 127 146 188 236 261 346
0° - - 28 36 47 - - - - - - - -
5° - - 32 43 54 - - - - - - - -
10° - - 37 48 61 - - - - - - - -
15° - - 41 54 69 - - - - - - - -
2 ROLLOS IGUALES 20° - - 46 60 76 - - - - - - - -
Įr = 20°
25° - - 51 66 84 - - - - - - - -
30° - - 56 73 93 - - - - - - - -
0° - - - - - 58 70 95 109 140 176 195 258
5° - - - - - 70 84 114 132 169 212 235 311
10° - - - - - 83 99 135 156 200 250 278 368
15° - - - - - 95 113 154 177 228 285 316 418
3 ROLLOS IGUALES 20° - - - - - 108 128 175 201 259 323 359 475
Įr = 20°
25° - - - - - 120 144 195 226 290 368 402 533
30° - - - - - 133 158 216 249 320 399 443 581
Įc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - 94 112 153 177 226 285 314 418
5° - - - - - 104 123 170 195 251 314 348 462
10° - - - - - 115 136 187 216 276 347 384 510
15° - - - - - 125 148 204 234 301 377 418 554
3 ROLLOS IGUALES 20° - - - - - 136 161 221 249 327 409 454 600
Įr = 35°
25° - - - - - 147 176 240 275 354 443 492 651
30° - - - - - 159 189 258 296 381 477 529 701
0° - - - - - 110 132 180 207 266 333 369 489
5° - - - - - 119 142 194 223 287 359 398 527
10° - - - - - 128 153 209 240 309 386 428 567
15° - - - - - 138 164 224 258 332 415 460 609
3 ROLLOS IGUALES 20° - - - - - 147 175 239 274 353 442 490 648
Įr = 45°
25° - - - - - 157 187 255 293 377 472 523 693
30° - - - - - 166 197 269 309 398 498 552 731
Tabla nº 15 – parte 1 de 2: Capacidad volumétrica aproximada del material transportado.

manual técnico 105
Įc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° - - - - - - - - - -
5° 71 77 89 101 129 161 178 196 214 234
10° 142 159 177 203 258 320 355 391 428 468
15° 215 238 267 306 390 485 536 590 647 706
Rolos Planos 20° 289 310 359 410 525 652 721 793 869 948
Įr = 0°
25° 364 393 453 518 661 822 909 1000 1095 1195
30° 443 477 551 630 804 999 1104 1215 1331 1452
0° - - - - - - - - - -
5° - - - - - - - - - -
10° - - - - - - - - - -
15° - - - - - - - - - -
2 Rolos Iguais 20° - - - - - - - - - -
Įr = 20°
25° - - - - - - - - - -
30° - - - - - - - - - -
0° 330 356 411 469 599 744 823 905 992 1082
5° 398 429 495 566 722 897 992 1092 1196 1305
10° 470 508 586 670 854 1062 1174 1291 1415 1543
15° 585 577 666 762 972 1207 1335 1468 1608 1755
3 Rolos Iguais 20° 608 656 757 866 1105 1378 1517 1670 1828 1994
Įr = 20°
25° 683 735 849 970 1238 1538 1700 1871 2049 2236
30° 751 811 934 1069 1366 1695 1875 2060 2259 2464
Įc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° 535 577 667 761 971 1207 1338 1468 1608 1755
5° 591 638 739 841 1073 1334 1474 1620 1777 1940
10° 652 704 812 928 1184 1472 1627 1790 1960 2140
15° 708 764 882 1008 1287 1598 1767 1944 2130 2324
3 Rolos Iguais 20° 768 829 957 1094 1396 1734 1917 2109 2310 2521
Įr = 35°
25° 833 898 1039 1186 1513 1880 2078 2286 2504 2733
30° 896 967 1118 1276 1628 2023 2236 2460 2695 2940
0° 625 675 780 890 1136 1411 1560 1716 1880 2051
5° 674 727 840 960 1225 1521 1682 1850 2027 2212
10° 725 783 903 1033 1318 1637 1810 1991 2181 2380
15° 779 841 970 1109 1415 1758 1944 2139 2345 2556
3 Rolos Iguais 20° 830 895 1033 1181 1507 1872 2070 2277 2494 2721
Įr = 45°
25° 887 951 1104 1262 1610 2001 2212 2434 2666 2909
30° 936 1009 1165 1332 1699 2111 2334 2568 2813 3069
Tabla nº 15 – parte 2 de 2: Capacidad volumétrica aproximada del material transportado.

manual técnico 107
I-10: TEORÍA DEL MOVIMIENTO
El transportador es el medio más simple, versátil y difundido para mover

la carga. Tal movimiento es ejecutado por medio de una fuerza requeri-
da por la correa y proporcionado por un motor que gira en un tambor.
Para que entendamos con más claridad sobre esa fuerza requerida, va-
mos a ver el siguiente ejemplo:
Vamos a suponer que una persona esté intentando desplazar una carga
entre dos puntos, en tres condiciones diferentes (Figuras nº 71, nº 72
y nº 73).
Las condiciones de esfuerzos, desplazamiento y fuerzas requeridas son
las siguientes:
manual técnico 109
Movimiento
La fuerza necesaria para que la persona
desplace la carga, debe ser superior a la
resistencia del roce.
Fa
Figura nº 71
Además de vencer la fuerza del caso

F
anterior, la persona deberá soportar
nto
imie
la componente fuerza peso en la di- Mov
rección del movimiento y en sentido
o
contrario por tratarse de un desplaza- Atrit
Fa –
miento ascendente. Así, será exigido αi
un esfuerzo superior al del primer caso. P
Figura nº 72
En este caso, tenemos a la persona inten-

tando desplazar la misma carga en un pla-
no inclinado, en sentido descendente. El
propio peso de la carga tiende a facilitar su
movimiento en el sentido deseado, debido
F
Mov al componente fuerza peso, que aparece en
imien
to la dirección y sentido del movimiento. En
muchos casos, dependiendo de la inclina-
Fa –
Atrito
ción, llega a vencer la fuerza de roce y, en
αi esas ocasiones, la persona debe realizar una
P Fuerza en sentido contrario (según la figu-
ra) con el fin de obtener desplazamiento a
la velocidad deseada. Se puede decir que
la persona está aplicando un freno para al-
canzar el movimiento controlado.
Figura nº 73
Tratándose de movimiento de carga por medio de transportes básica-
mente constituidos por: estructura metálica, correa, dos tambores, uno
es de accionamiento y el otro de retorno, y motor, podemos comparar
con los ejemplos citados, mediante las siguientes asociaciones:
Motor Persona
Tambores Ruedas del Carro
Correa Base del Carro
Estructura, Rodillos etc. Superficie de Desplazamiento (suelo)
Como muestran los ejemplos, la persona necesitó realizar determinada

fuerza para mover la carga. Así, el motor tendrá que transmitir, para que
sea posible el desplazamiento del material, fuerza tangencial a la super-
ficie del tambor de accionamiento capaz de superar el roce de la correa
con los elementos de la transportadora, peso del material transportado
y vencer las condiciones de transporte en los cambios de elevación. Tal
fuerza tangencial es denominada tensión efectiva (Te).
Nota: El término “tensiones”, a pesar de utilizado forma inadecuada,

ha sido mantenido en este manual por ser de uso corriente entre los
usuarios de correa. La nomenclatura correcta es fuerza o esfuerzo.
En la indicación de una correa que satisfaga plenamente la solicitud de

la transportadora, se deben tomar en cuenta y sumados todos los esfuer-
zos (o “tensiones”) a los cuales ella será sometida en operación.
A continuación vamos a presentar como podrán ser definidos y consi-
derados los esfuerzos (o tensiones).
manual técnico 111
I-11: CONSIDERACIONES SOBRE LA

LARGURA DE LA TRANSPORTADORA
I-11-1: FACTOR DE CORRECCIÓN DE LA LONGITUD (Cf)
La Tabla nº 16 proporciona los factores de corrección correspondientes

a diversas longitudes y que han sido obtenidos por la Fórmula nº 4.
CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN DE LA

LONGITUD (Cf) EN m
Fórmula nº 4
Cf = 98 + (2,18 x C)
C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medi-

da a lo largo del perfil, en m
98 = Valor constante que representa la parte fija de co-
rrección de la longitud de la transportadora, a la cual son
relacionadas las condiciones de tensión, derivadas del
arrastre, elongación y flexión de la correa, y roces en los
cojinetes de los tambores.
Ejemplo: Determinar, en metros, el factor de corrección

de longitud (Cf) de una transportadora con distancia entre
centros igual a 150 m.
Resolución:
Cf = 98 + (2,18 x c)
Cf = 98 + (2,18 x 150)
Cf = 425 m
C Cf C Cf C Cf C Cf C Cf
5 109 105 327 205 545 310 774 510 1210
10 120 110 338 210 556 320 796 520 1232
15 131 115 349 215 567 330 818 530 1254
20 142 120 360 220 578 340 840 540 1276
25 153 125 371 225 589 350 861 550 1297
30 164 130 382 230 600 360 883 560 1319
35 175 135 393 235 611 370 905 570 1341
40 186 140 404 240 622 380 927 580 1363
45 197 145 415 245 633 390 949 590 1385
50 207 150 425 250 643 400 970 600 1406
55 218 155 436 255 654 410 992 610 1428
60 229 160 447 260 665 420 1014 620 1450
65 240 165 458 265 676 430 1036 630 1472
70 251 170 469 270 687 440 1058 640 1494
75 262 175 480 275 698 450 1079 650 1515
80 273 180 491 280 709 460 1101 660 1537
85 284 185 502 285 720 470 1123 670 1559
90 295 190 513 290 731 480 1145 680 1581
95 306 195 524 295 742 490 1167 690 1603
100 316 200 534 300 752 500 1188 700 1624
Nota: Para calcular valores de C que no consten en la tabla, utilizar la fórmula nº 4.
Tabla nº 16: Factor de corrección de la longitud (Cf ).

manual técnico 113
I-11-2: CONSIDERACIONES SOBRE LAS PARTES MÓVILES
I-11-2-1: PESO DE LAS PARTES MÓVILES (P)
El peso de las partes móviles de la transportadora por metro lineal (P),

es el elemento de cálculo de la tensión efectiva (Te).
Los valores de P se basan en:
1. Peso total de la correa transportadora en uso

2. Peso total de los tambores involucrados por la correa
3. Peso total de los rollos de carga
4. Peso total de los rollos de retorno
La suma de los cuatro elementos, dividida por la distancia entre centros

de los tambores de cabeza y de retorno es igual a P.
Nota: El peso exacto de los tambores, rollos

de carga y de retorno pueden ser obtenidos en
los catálogos de los fabricantes de equipos.
Las Tablas a continuación proporcionan la estimativa para los pesos

de las partes móviles y es suficientemente precisa para casos generales.
Cuando se requiere una gran precisión se deben confirmar.
ANCHURA DE LA
TIPO DE TRANSPORTADORA
CORREA
ÍTEM SERIE SERIE SERIE SERIE
mm pul LIVIANA MEDIANA PESADA SUPERPESADA
(kg/m) (kg/m) (kg/m) (kg/m)
1 300 12 15 18 - -
2 350 14 18 21 - -
3 400 16 21 24 - -
4 450 18 22 27 - -
5 500 20 24 30 - -
6 600 24 28 36 45 -
7 650 26 31 39 49 -
8 750 30 37 45 57 -
9 800 32 38 48 62 -
10 900 36 43 54 70 86
11 1000 40 49 60 78 97
12 1050 42 51 63 82 104
13 1200 48 - 71 96 125
14 1350 54 - 80 107 143
15 1400 56 - 83 112 148
16 1500 60 - 90 121 161
17 1600 64 - 95 128 176
18 1800 72 - 107 144 201
19 2000 80 - - 161 224
20 2100 84 - - 170 238
21 2200 88 - - 177 250
22 2300 90 - - 182 256
23 2400 94 - - 193 277
Nota: Tabla válida para transportadoras de correa con distancia entre centros de los
tambores extremos superiores a 45 m. para distancias de hasta 45 m, el valor pre-
sentado debe ser multiplicado por el factor de corrección (tabla nº 18), puesto que la
influencia de los pesos de los tambores, en esos casos, es relevante.
Tabla nº 17: Pesos de las partes móviles (p).
manual técnico 115
DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DE FACTOR DE

TAMBORES EXTREMOS (m) CORRECCIÓN
Até 3 3,2
De 3 a 4,5 2,7
De 4,5 a 6 2,2
De 6 a 9 1,8
De 9 a 15 1,5
De 15 a 21 1,3
De 21 a 30 1,2
De 30 a 45 1,1
Tabla nº 18: Factor de corrección en el peso de las partes móviles.

I-11-3: CONSIDERACIONES SOBRE EL ROCE
Para el cálculo de la tensión de las transportadoras de correa, se deben

tomar en cuenta tres coeficientes de roce:
1. µv = Determinación de la tensión de la correa vacía;

2. µc = Movimiento horizontal de la carga;
3. µd = Determinación de la tensión de la correa transportadora
al deslizar sobre superficies pulidas.
La Tabla nº 19 nos proporciona los coeficientes de roce:
µv – Correspondiente a la resistencia ofrecida al movimiento de

la correa vacía por las partes móviles del sistema;
µc – Correspondiente a la resistencia ofrecida al movimiento de
la correa adicionada del peso del material transportado.
Los valores de µv y µc dependen directamente:
• Del peso de las partes móviles (rollos, tambores, correa);

• De la temperatura;
• Del espacio de los rodillos;
• Del contrapeso, freno y cojinetes;
• De la mantención;
• Del peso del material transportado por metro lineal de la correa;
• De la resistencia al arrastre provocado por los raspadores, lim-
piadores, guías laterales y desviadores; y
• De la resistencia resultante del movimiento ondulatorio de la
correa cargada en el paso por los rodillos de carga.
manual técnico 117
Nota: La resistencia resultante del movimiento

ondulatorio depende del peso de la carga,
porcentaje y granulometría del material transportado,
espacio de los rodillos, tensión de la correa y ángulo
de inclinación de los rodillos de carga.
En el cálculo de la tensión efectiva (Te), cuando la correa transportadora

desliza sobre superficies pulidas se deben tomar en cuenta los coeficien-
tes de roce por deslice. La Tabla nº 20 proporciona tales coeficientes
(µd – movimiento de la correa vacía y cargada sobre superficies pulidas).
REFERENCIAS ȝv ȝc
Condiciones regulares de operación y mantención 0,035 0,050
Buenas condiciones de operación y mantención 0,030 0,040
Tabla nº 19: Coeficientes de roce por rodamiento en el movimiento de la correa vacía

(µv) y cargada (µc) sobre rodillos.
CARA DE LA CORREA EN CONTACTO CON LA SUPERFICIE ȝd
Lona cruda sin goma 0,30
Lona con goma 0,40
Sólo goma 0,50
Tabla nº 20: Coeficientes de roce por deslice en el movimiento de la correa vacía y

cargada sobre superficie pulidas.
EL MATERIAL TRANSPORTADO
I-11-4-1: PESO DEL MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
El peso del material transportado (Pm) por metro lineal, obtenido por
la Fórmula nº 5, tiene su valor computado para el cálculo de la tensión
efectiva (Te) por actuar directamente en el coeficiente de roce (µc).
CÁLCULO DEL PESO DEL MATERIAL

TRANSPORTADO EN kg/m
Fórmula nº 5
Pm = 17 x (T/V)
T = Tonelada por hora transportada, en t/h

V = Velocidad de la correa, en m/min
I-11-5: CONSIDERACIONES SOBRE EL ACCIONAMIENTO
I-11-5-1: FACTOR DE ACCIONAMIENTO (K)
El factor de accionamiento (K), Tabla nº 21, asume diferentes valores

en función del tipo de superficie del tambor de accionamiento (con o
sin revestimiento), de su ángulo de abrace y del tipo de tensor (manual
o automático). Disminuye con el aumento del ángulo de abrace. Usual-
mente, las transportadoras tiene ángulo de abrace variable de 180° a
240°. Los de alta capacidad y de grandes distancias entre centros, ade-
más de exigir doble accionamiento, tiene ángulos variables que pueden
ser, inclusive, superiores a 400°.
manual técnico 119
FACTOR DE ACCIONAMIENTO
ÁNGULOS DE ABRACE
(K)
Tensores Tambores 180° 210° 220° 240° 360° 400° 420° 440°
Sin
Manual 1,05 0,86 0,82 0,73 - - - -
Revestimiento
Con
0,85 0,68 0,64 0,57 - - - -
Revestimiento
Sin
Automático 0,84 0,66 0,62 0,54 0,26 0,21 0,19 0,17
Revestimiento
Con
0,50 0,38 0,35 0,30 0,12 0,10 0,09 0,08
Revestimiento
Tabla nº 21: Factor de accionamiento (K).
I-11-6: CONSIDERACIONES SOBRE LAS TENSIONES
I-11-6-1: TENSIÓN PARA MOVER LA CORREA VACÍA (Tv)
La tensión para movimiento de la correa vacía (Tv) es obtenida por la

Fórmula nº 6:
CÁLCULO DE TENSIÓN PARA MOVER LA CORREA VACÍA (Tv), EN kgf
Fórmula nº 6
Tv = 0,32 x Cf x µv x P
Cf = Factor de corrección de la longitud, en m

µv = Coeficiente de roce para vencer la resistencia ofrecida por las partes móviles
P = Peso de las partes móviles, en kg/m
I-11-6-2: TENSIÓN PARA MOVER LA CARGA (Tc)
La tensión para movimiento de la carga es obtenida por la Fórmula nº 7:
CÁLCULO DE TENSIÓN PARA MOVER LA CARGA (Tc), EN kgf
Fórmula nº 7
Tc = 0,32 x Cf x µc x Pm
Cf = factor de corrección de la longitud, en m

µc = coeficiente de roce relativo a resistencia para mover la carga
Pm = peso del material transportado, en kg/m
I-11-6-3: TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th)
La tensión para movimiento de la carga en variaciones de elevación (Th)

es obtenida por la Fórmula nº 8:
CÁLCULO DE TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th), EN kgf
Fórmula nº 8
Th = Pm x H
Pm = Peso del material transportado, en kg/m

H = Altura de elevación de la carga, en m
manual técnico 121
I-11-6-4: TENSIÓN EFECTIVA (Te)
Sumando todos los elementos de tensión considerados anteriormente,

se llega a la tensión efectiva (Te) que se obtiene por la Fórmula nº 9:
CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te), EN kgf
Fórmula nº 9
Te = 0,32 x Cf x [(P x µv) + (Pm x µc)] ± Pm x H
Considerar:
+ para transporte ascendente
- para transporte descendente
Para transportadoras equipadas con triper, certificarse ya se haya com-

putado en la tensión efectiva (Te) la altura de elevación (H). Si se des-
conoce, considerarla de 3 m.
Si la correa se desliza sobre superficies pulidas, se debe tomar en cuenta
el coeficiente de roce por desliz (µd) y se utiliza, para calcular la tensión
efectiva (Te), la Fórmula nº 10:
CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te), EN kgf
Fórmula nº 10
Te = (1 + µd) x (Tv + Tc ± Th)

I-11-6-5: TENSIÓN DEL LADO FLOJO DE LA CORREA (Tb)
La tensión del lado flojo de la correa (Tb) puede ser definida a través de
la tensión efectiva (Te) multiplicada por el factor de accionamiento (K) –
Fórmula nº 11. Define, en la mayoría de los casos, el peso del contrapeso.
Los valores del factor de accionamiento (K) varían según el ángulo de
abrace, superficie del tambor de accionamiento (con o sin revestimien-
to) y tipo de tensor (manual o automático) – Tabla nº 21.
CÁLCULO DE LA TENSIÓN DEL LADO

FLOJO DE LA CORREA (Tb), ENkgf
Fórmula nº 11
Tb = K x Te
I-11-6-6: TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
Conocida la tensión efectiva (Te) y considerando el factor de acciona-

miento (K) – Tabla nº 21 –, se llega a la tensión máxima (Tm) por la
Fórmula nº 12:
CÁLCULO DE LA TENSIÓN
MÁXIMA (Tm), EN kgf
Fórmula nº 12
Tm = (1 + K) x Te
Cuando la correa opera normalmente en toda la capacidad del proyec-

to, se somete a su tensión máxima, que, en transportadoras horizontales
o ascendentes, se ubica en el tambor de descarga.
manual técnico 123

LA POTENCIA DEL MOTOR
I-11-7-1: POTENCIA DEL MOTOR (W)
Si se conoce la tensión efectiva (Te), se puede calcular la potencia del

motor (W) por la Fórmula nº 13.
CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR (W), EN hp
Fórmula nº 13
W = (Te x V)/4500
Nota: Para trabajar con holgura en el sistema de

accionamiento, se orienta especificar la potencia del
motor considerando rendimiento Ș = 0,75.
I-12: RECOLECCIÓN DE DATOS PARA
LAS CORREAS TRANSPORTADORAS
manual técnico 125
I-13: EJEMPLOS DE CÁLCULOS
Nota: Para los cálculos, considerar los datos suministrados por

el ítem I-12: recolección de datos para correas transportadoras.
I-13-1: VALORES ESPECIFICADOS EN TABLA
Valor de P
De acuerdo con la Tabla nº 17, tenemos, para transportadora de serie
pesada y con anchura de 1050 mm, el valor de:
P = 82 kg
Valores de µv y µc
Por la Tabla nº 19, para condiciones regulares de operación y manteni-
miento, tenemos:
µv = 0,035
µc = 0,050
I-13-2: CÁLCULO DE FACTOR DE

CORRECCIÓN DE LA LONGITUD (Cf)
Encontrado a través de la Fórmula nº 4:
Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + 2,18 x 120
Cf ≈ 360 m
I-13-3: CÁLCULO DEL PESO DEL
MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
De acuerdo con la Fórmula nº 5, tenemos:
Pm = 17 x (T/V)
Pm = 17 x (500/90)
Pm ≈ 94,44 kg/m
I-13-4: CÁLCULO DE LA TENSIÓN PARA

MOVER LA CORREA VACÍA (Tv)
Calculado por la Fórmula nº 6:
Tv = 0,32 x Cf x µv x P
Tv = 0,32 x 360 x 0,035 x 82
Tv ≈ 330 kgf

PARA MOVER LA CARGA (Tc)
Tc = 0,32 x Cf x µc x Pm
Tc = 0,32 x 360 x 0,050 x 94,44
Tc ≈ 544 kgf
manual técnico 127
I-13-6: CÁLCULO DE TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th)
Según la fórmula nº 8:
Th = Pm x H
Th = 94,44 x 18
Th ≈ 1700 kgf
I-13-7: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te)
Te = 0,32 x Cf x [(P x µv) + (Pm x µc)] ± Pm x H

Te = 0,32 x 360 x [(82 x 0,035) + (94,44 x 0,050)] + 94,44 x 18
Te ≈ 2574 kgf
I-13-8: CÁLCULO DE TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
Conocida la tensión efectiva (Te), encontrar valor de K en la Tabla nº 21

para transportadora con tensor automático, tambor de accionamiento
revestido y ángulo de abrace de 210°:
K = 0,38
Tm = (1 + K) x Te
Tm = (1 + 0,38) x 2574
Tm ≈ 3552 kgf
I-13-9: CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR (W)
Conocida la tensión efectiva (Te), podemos calcular la potencia del mo-

tor (W), para el accionamiento de la correa transportadora, a través de
la Fórmula nº 13:
W = (Te x V)/4500
W = (2.574 x 90)/4500
W ≈ 51,5 hp
Si se considera un rendimiento Ș = 0,75, se tiene:
W = 51,5/0,75
W = 69 hp

DEL LADO FLOJO DE LA CORREA (Tb)
Tb = K x Te
Tb = 0,38 x 2574
Tb ≈ 978 kgf
manual técnico 129
I-13-11: CÁLCULO DEL PESO DEL CONTRAPESO (P1)
Calculado a través de las Fórmulas nº 1 o nº 2:
P1 = 2 x Tb
P1 = 2 x 978
P1 ≈ 1956 kg
P1 = 2 x K x Te
P1 = 2 x 0,38 x 2574
P1 ≈ 1956 kg
Observación: en ese valor se debe tomar en cuenta las notas ya

ha sido observadas anteriormente, en función del sistema tensor.
I-13-12: CÁLCULO DE LA TENSIÓN EFECTIVA PARA CORREA

DESLIZANTE SOBRE SUPERFICIES PULIDAS
Continuaremos utilizando los valores presentes en el ítem I-12: Recolec-

ción de Datos Para Correas Transportadora, considerando, ahora, que la
correa desliza sobre chapa metálica.
Para un adecuado desempeño, lo correcto es la aplicación de correa con
lona autodeslizante inferior, es decir, lona cruda sin goma en el área de
contacto entre la correa y la superficie. Considerando esas característi-
cas, tendríamos el coeficiente de roce (Tabla nº 20):
µd = 0,30
Calculamos anteriormente:
Tv ≈ 330 kgf
Tc ≈ 544 kgf
Th ≈ 1700 kgf
Te = (1 + µd) x (Tv + Tc ± Th)

Te = (1 + 0,30) x (330 + 544 + 1700)
Te ≈ 3346 kgf
Los demás cálculos continúan normalmente.

manual técnico 131
I-14: SELECCIÓN DE LA CORREA TRANSPORTADORA
La selección de una correa transportadora involucra una serie de datos

que deben ser conocidos para la satisfactoria indicación en términos de
costo y producto:
1. Características y condiciones generales del material trans-

portado:
• Granulometría y porcentaje de gruesos y finos;
• Peso específico;
• Temperatura;
• Acidez o alcalinidad;
• Grado de aglomeración (pegajosidad);
• Impregnación y aceite, grasa o solvente (tipo);
• Abrasividad.
2. Anchura de la correa
3. Velocidad de la correa
4. Tonelada/hora transportada
5. Consideraciones del transportador:

• Elementos del sistema de accionamiento;
• Perfil del transportador;
• Inclinación de los rollos laterales de los rodillos;
• Distancia entre centros;
• Tipo de tensor.
En casos de reposición de la correa transportadora, no es necesaria la

selección, se puede solicitar la misma descripción y características de la
utilizada, tomándose en cuenta:
• Si está siendo satisfactorio el comportamiento de la correa que

será reemplazada;
• Si la cantidad de material transportado ha correspondido al cos-
to por tonelada/hora precalculada;
• Si el desgaste de sus componentes se produjo en el período espe-
rado o si ha sido prematuro.
I-14-1: CONSIDERACIONES SOBRE EL ESPESOR DEL

RECUBRIMIENTO DE LA CORREA – CONDICIONES
QUE PROVOCAN EL DESGASTE PREMATURO DEL
RECUBRIMIENTO SUPERIOR
• Altura de la caída del material sobre la correa;

• Velocidad de alimentación menor que la velocidad de la correa;
• Dirección de alimentación diferente de la dirección de la correa;
• Material compuesto por granulometría elevada, sin finos;
• Frecuencia de impactos en función de la velocidad y longitud
de la correa;
• Rodillos de retorno con rollos bloqueados;
• Falta de tensión, provocando mezcla de la carga al pasar por los
rodillos de carga.
Observadas las condiciones anteriormente citadas y aplicando el tipo

y espesor de goma específico para cada caso, será proporcionado a la
correa mayor vida útil.
El espesor y la calidad de las coberturas de goma de las correas transpor-
tadoras son determinadas en función:
manual técnico 133
• De la altura de la caída del material transportado sobre la correa

en el punto de carga y su granulometría;
• Del tiempo de evolución, que es el tiempo que la correa gasta
para dar una vuelta alrededor del sistema.
Cuanto mayor la velocidad, mayor la frecuencia de impactos sobre la

correa y, consecuentemente, el espesor de recubrimiento deberá ser ma-
yor. La Fórmula nº 14 determina el tiempo de evolución de la correa y
la Tabla nº 22 proporciona el espesor del recubrimiento que deberá ser
aplicado a la carcasa.
TIEMPO DE EVOLUCIÓN DE LA CORREA, EN min
Fórmula nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = Tiempo de evolución de la correa, en min

C = distancia entre centros de los tambores, en m
LADO
TRANSPORTADORA
TIEMPO DE EVOLUCIÓN (min)

CARACTERÍSTICAS
GRANULOMETRÍA HASTA DE 0,5 A MÁS DE
DEL MATERIAL
(mm) 0,5 1,0 1,0
TRANSPORTADO
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
(mm)
Poco Abrasivos Hasta 25 1,5 a 5,0 1,5 a 4,0 1,5 a 3,0

carbón, cascajo,
cereales, astilla de De 25 a 125 3,0 a 6,0 3,0 a 5,0 1,5 a 5,0
madera, cemento, cal,
sal, arena, tierra, etc. Más de 125 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 6,0
Abrasivos Hasta 25 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 4,0

sinterizado, escoria,
calcáreo, coque, De 25 a 125 3,0 a 10,0 3,0 a 7,0 3,0 a 6,0
bauxita, bolitas, mineral
de cobre, etc. Más de 125 5,0 a 10,0 5,0 a 10,0 3,0 a 8,0
Mucho Abrasivos Hasta 25 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0

mineral de hierro,
astilla de vidrio, De 25 a 125 3,0 a 12,0 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0
clínker, granito, cuarzo,
manganeso, etc. Más de 125 6,0 a 14,0 6,0 a 14,0 6,0 a 12,0
Nota: Dependiendo de las condiciones de transporte, mantención, del material y su

granulometría, en situaciones de impacto se recomienda la utilización de espesores
mayores de recubrimiento, en caso de duda, póngase en contacto con nuestro
departamento de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.
Tabla nº 22: Espesor de los recubrimientos recomendados.

manual técnico 135
I-14-2: RECUBRIMIENTO DEL LADO DE LOS TAMBORES
El recubrimiento del lado de los tambores debe ser de la misma calidad

que el recubrimiento del lado transportador. Para determinar su espesor
se puede usar el siguiente criterio:
ANCHURA DE LA CORREA (mm) ESPESOR (mm)
Hasta 600 1,0 a 1,5
Más de 600 a 1050 1,5 a 3,0
Más de 1050 3,0 a 4,0
Tabla nº 23: Espesor del recubrimiento del lado de los tambores.
Cuando las condiciones de transporte, mantención o impactos lo exi-

jan, se debe usar el mayor espesor de recubrimiento.

LA CARCASA DE LA CORREA
Conocida la tensión que será sometida a la correa, se puede efectuar la

selección de la carcasa adecuada para atender la situación. Es necesario
conocer los tipos de lonas existentes y sus características, el número
mínimo para soportar la carga, el número máximo de lonas para el per-
fecto encamado de la correa vacía, el diámetro mínimo de los tambores
en función de la carcasa, etc. Además existen carcasas compuestas por
cables de acero.
Las Tablas nº 24, 25, 26 y 27 presentan las características técnicas de
las carcasas.
MÓDULO DE
TENSIÓN ADMISIBLE
TIPO DE LONA ELASTICIDAD(kgf/cm/
(kgf/cm/lona)
lona)
PN 1200 12,5 600
PN 2200 22 1000
PN 3000 33 1650
PN 4000 44 2200
PN 5000 50 2500
PN 6500 65 3150
NN 1100 26 650
NN 1800 36 900
Tabla nº 24: Tensión admisible y módulo de elasticidad de las lonas.

manual técnico 137
Tipo PN 1200 PN 2200 PN 3000
Número de Lonas 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5
Tensión Admisible
25 37,5 44 66 88 110 132 66 99 132 165
(kgf/cm)
2,1 3,2 3,2 4,4 4,9 6,2 7,4 4,3 5,1 6,9 8,6
Peso de la Carcasa
– – – – – – – – – – –
(kg/m²)
2,3 3,4 3,3 4,6 5,3 6,6 7,9 4,5 5,4 7,2 8,9
1,8 2,8 2,8 4,0 4,6 5,7 6,9 3,7 4,5 6,0 7,5
Espesor de la Carcasa
– – – – – – – – – – –
(mm)
2,2 3,2 3,2 4,4 5,0 6,3 7,5 4,1 4,9 6,4 8,1
Anchura 20° 12 20 18 24 30 30 42 20 30 36 42
Mínima Įr 35° 14 20 18 24 30 36 48 24 30 36 42
(pul) 45° 18 20 24 30 36 42 54 32 36 42 48
0a
40 48 54 72 84 90 94 66 84 94 94
800
801 a
32 42 48 72 72 88 88 60 72 84 88
1600
Anchura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 32 36 42 60 72 72 84 60 72 84 84
Įr 20°
2400
2401
a 30 36 36 54 60 66 72 54 60 72 84
3200
0a
36 42 48 66 72 84 88 60 72 88 88
800
801 a
30 36 42 60 66 72 84 54 66 72 84
1600
Anchura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 24 32 36 54 66 66 72 54 60 72 84
Įr 35°
2400
2401
a 24 32 36 48 54 60 66 48 54 60 72
3200
0a
32 36 48 66 72 84 88 48 66 84 88
800
801 a
26 32 42 48 66 72 84 48 60 72 84
1600
Anchura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 20 26 36 42 60 66 72 42 54 60 72
Įr 45°
2400
2401
a - 24 32 42 54 60 66 36 48 60 60
3200
Tabla nº 25 – parte 1 de 2: Informaciones técnicas correas de lona – PN.

Tipo PN 4000 PN 5000 PN 6500
Número de Lonas 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
Tensión Admisible
132 176 220 264 200 250 300 260 325 390
(kgf/cm)
6,3 8,4 10,5 12,6 9,9 12,3 14,8 11,3 14,2 16,9
Peso de la Carcasa
– – – – – – – – – –
(kg/m²)
6,5 8,7 10,9 13,0 10,2 12,7 15,3 11,6 14,5 17,5
5,8 7,8 9,7 11,7 8,6 10,7 12,9 9,8 12,2 14,7
Espesor de la Carcasa
– – – – – – – – – –
(mm)
6,2 8,2 10,2 12,3 9,0 11,3 13,5 10,2 12,8 15,3
Anchura 20° 30 36 42 48 36 42 48 36 42 48
Mínima Įr 35° 30 36 42 48 42 48 48 42 48 48
(pul) 45° 36 42 48 54 42 48 54 42 48 54
0a
88 88 94 94 94 94 94 94 94 94
800
801 a
Anchura 84 84 88 94 88 94 94 88 94 94
kg/ 1600
Máxima
m³ 1601 a
Įr 20° 72 84 84 88 84 88 94 84 88 94
2400
2401 a
66 84 84 84 84 84 88 84 84 88
3200
0a
84 88 88 94 94 94 94 94 94 94
800
801 a
Anchura 72 84 84 94 88 94 94 88 94 94
kg/ 1600
Máxima
m³ 1601 a
Įr 35° 66 84 84 88 84 88 88 84 88 88
2400
2401 a
60 72 84 84 72 84 88 72 84 88
3200
0a
84 84 88 88 88 94 94 88 94 94
800
801 a
Anchura 72 84 84 84 84 88 94 84 88 94
kg/ 1600
Máxima
m³ 1601 a
Įr 45° 60 72 84 84 84 84 88 84 84 88
2400
2401a
54 72 84 84 72 72 84 72 72 84
3200
Tabla nº 25 – parte 2 de 2: Informaciones técnicas correas de lona – PN.

manual técnico 139
Tipo NN 1100 NN 1800
Número de Lonas 2 3 4 3 4 5 6
Tensión Admisible (kgf/cm) 52 78 104 108 144 180 216
3,0 4,2 4,7 5,3 7,0 8,8 10,5

Peso de la Carcasa (kg/m²) – – – – – – –
3,2 4,5 5,0 5,5 7,3 9,2 11,0
3,4 4,9 5,8 5,1 6,8 8,5 10,2
Espesor de la Carcasa (mm) – – – – – – –
3,8 5,3 6,2 5,5 7,2 9,1 10,8
Anchura 20° 18 24 30 30 36 42 48
Mínima Įr 35° 18 24 30 30 36 42 48
(pul) 45° 24 30 36 36 42 48 54
0 a 800 54 72 88 84 90 94 94
801 a 1600 48 72 84 84 88 90 94
Anchura
Máxima kg/ m³ 1601 a
42 60 72 72 84 88 90
Įr 20° 2400
2401 a
36 54 60 60 72 84 88
3200
0 a 800 48 72 84 72 88 94 94
801 a 1600 42 60 72 72 84 88 90
Anchura
36 54 60 60 72 84 88
Įr 35° 2400
2401 a
30 48 54 54 60 72 84
3200
0 a 800 42 60 72 72 84 90 94
801 a 1600 36 54 60 60 72 84 88
Anchura
30 48 54 54 60 72 84
Įr 45° 2400
2401 a
24 42 48 48 54 72 84
3200
Tabla nº 26: Informaciones técnicas correas de lona – NN.

DIMENSIONES
PESO RESISTENCIA A LA TENSIÓN
BÁSICAS RECUBRIMIENTO MÓDULO DE
MERCÚRIO ST DE LA RUPTURA DE LA ADMISIBLE DE
GOMA MÍNIMO ELASTICIDAD
d P CARCASA CORREA LA CORREA
TIPO mm mm mm kg/m² kN/m P/W kN/m P/W kN/m
ST 800 3,8 17,5 4,0 7,2 800 4568 120,0 685 57.600
ST 1000 3,8 13,9 4,0 7,8 1000 5710 150,0 856 72.000
ST 1250 5,2 21,7 4,0 10,4 1250 7138 187,5 1070 90.000
ST 1600 5,2 16,9 4,0 11,6 1600 9136 240,0 1370 115.200
ST 2000 5,2 13,5 4,0 12,9 2000 11420 300,0 1712 144.000
ST 2500 5,2 11,4 4,0 14,6 2500 14275 375,0 2140 180.000
ST 3150 8,0 19,5 6,0 20,6 3150 17987 472,5 2697 226.800
ST 3500 8,0 17,5 6,0 21,8 3500 19985 525,0 2996 252.000
ST 4000 9,2 20,1 6,5 25,0 4000 22840 600,0 3424 288.000
ST 4500 10,6 20,4 8,0 28,3 4500 25695 675,0 3852 324.000
ST 5000 12,0 23,5 9,0 33,9 5000 28550 750,0 4280 360.000
ST 5400 12,0 21,0 9,0 35,0 5400 30835 810,0 4623 388.800
Tabla nº 27: Informaciones técnicas correas de cable de acero.

manual técnico 141
cs
ci
p. Pitch (paso) cs. Recubrimiento superior

d. Diámetro del cable ci. Recubrimiento inferior
I-14-4: UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
Con la Fórmula nº 15 podremos encontrar la unidad de tensión (Ut) a

que será sometida la carcasa de la correa.
CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut), EN kgf/cm
Fórmula nº 15
Ut = Tm/L
Importante: Para efecto de cálculo de la unidad de tensión

(Ut) y del número de lonas (NL), la anchura de la correa (L) se
debe tomar en cuenta en cm.
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
Conociendo la tensión admisible de las lonas (Rt), podremos deter-

minar el número de lonas calculado (NL) necesario para atender a la
solicitud a través de una de las Fórmulas a continuación:
CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
NL = Número de lonas de la carcasa
Rt = Tensión admisible de la lona, en kg/cm/lona
L = Anchura de la correa, en cm
I-14-6: PORCENTAJE DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)
El porcentaje de tensión admisible (%Tad) se calcula por la Fórmula nº

18 y representa la solicitud de la correa cuando está en operación.
Se usa para dimensionamiento de los tambores, de la transición y del
curso del tensor.
CÁLCULO DEL PORCENTAJE DE LA TENSIÓN ADMISIBLE
Fórmula nº 18
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
I-14-7: EJEMPLO DE CÁLCULO
Retomemos los datos proporcionados por el ítem I-12: Recolección de

Datos Para Correas Transportadoras, presentado anteriormente y cuyos
cálculos preliminares ya han sido realizados.
I-14-7-1: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
Considerando la tensión máxima calculada de Tm = 3552 kgf y para

una anchura de correa L = 105 cm, aplicaremos la Fórmula nº 15.
Ut = Tm/L
Ut = 3552/105
Ut =33,83 kgf/cm
manual técnico 143
I-14-7-2: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL)
A través de la unidad de tensión (Ut), podremos calcular el número de

lonas mínimo necesario para componer la carcasa. Con la Fórmula nº
17 y considerando las carcasas más recomendables, tendremos:
NL = Ut/Rt
Para lona PN 2200:

NL = 33,83/22
NL = 1,54
Por lo tanto, 2 lonas.
Para lona NN 1100:

NL = 33,83/26
NL = 1,30
Por lo tanto, 2 lonas.
I.14-8: INDICACIÓN DE LA CORREA TRANSPORTADORA
I-14-8-1: DETERMINACIÓN DE LA CARCASA DE LA CORREA
Después de las verificaciones que ayudan a determinar el número mí-

nimo de lonas para soportar la carga, así como el número máximo de
lonas para el perfecto encamado con la correa vacía, dos carcasas son las
más recomendables (entre las innumerables existentes):
3 Lonas PN 2200 y 3 Lonas NN 1100
Nota: Sin embargo, aún es necesario

complementar el estudio para definir la finalista.
Por lo tanto, todas las carcasas recomendables cumplen la solicitud de la

transportadora: son resistentes al impacto, no necesitan de amortigua-
dor, son imputrescibles y dotadas de excelente flexión, resistencia a la
ruptura y elongación. Es importante resaltar que, como el factor costo
debe ser tomado en cuenta, la finalista será con la carcasa compuesta
por 3 lonas PN 2200.
El porcentaje de la tensión admisible en operación se muestra a conti-
nuación, Fórmula nº 18:
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100

% Tad = 3552/(3 x 22 x 105) x 100
% Tad = 51%
I-14-8-2: DETERMINACIÓN DEL

RECUBRIMIENTO DE LA CORREA
Definida la carcasa, pasamos a la selección del recubrimiento que cum-

ple las condiciones del material transportado, es decir, piedra chancada,
con granulometría de 0 a 50 mm, peso específico de 2.300 kg/m³ y
velocidad de la correa de 90 m/min.
A través de la Fórmula nº 14 se definirá el tiempo de evolución, es decir,
el tiempo que la correa demora para efectuar una vuelta completa en la
transportadora.
manual técnico 145
FÓRMULA nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = (2 x 120)/90
Tev = 2,67 min
Tev = Tiempo de evolución, en min

C = Distancia entre el centro de los tambores, en m
V = Velocidad de la correa, en m/min
Por tratarse de material muy abrasivo, el recubrimiento que será utiliza-

do será Extra Abrasión (EA).
A través de la Tabla nº 22, y considerando la granulometría máxima
de 50mm y la frecuencia de impacto de 2,67 minutos, el espesor del
recubrimiento de 5,0 mm dará excelente resultado en la vida útil de la
correa. En función de su anchura, el recubrimiento de 1,5 mm satisfará
totalmente los lados de los tambores.
Por lo tanto, se concluye que la correa indicada será:
• Transportadora Extra Abrasión; con 3 lonas PN 2200; recubri-

miento de 5,0 x 1,5 mm; midiendo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3PN2200 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desarrollado
Como alternativa, se puede indicar:
• Transportadora Extra Abrasión; con 3 lonas NN 1100; recubri-

miento de 5,0 x 1,5 mm; midiendo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3NN1100 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desarrollado
I-15: INSPECCIÓN Y PRUEBAS
Al momento de la solicitud del presupuesto que originó la compra de

un lote de correa, si el comprador ha solicitado inspección y pruebas, el
procedimiento será el siguiente:
1. Inspección:
Únicamente inspección dimensional del producto acabado.
No está permitido el seguimiento de fabricación.
2. Testes:
Se podrán realizar las siguientes pruebas:
• Dureza de la goma;
• Flexión de la carcasa;
• Adhesión de los componentes;
• Ruptura por lona;
• Abrasión;
• Ruptura de los cables.
Los costos del material utilizado para ejecución de las pruebas serán por
cuenta del comprador, así como los gastos que, quizás, sean necesarios
para la elaboración de estos en órgano externo, cuando solicitados.
Son considerados aceptables los parámetros establecidos por la Norma
DIN 22102, excepto cuando haya otro similar, que debe prevalecer en
esos casos.
manual técnico 147
I-16: TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Si no se requiere de otro modo en CORRElAS MERCÚRIO, las tole-

rancias dimensionales tanto para correa transportadora como para ele-
vadora obedecerán los siguientes valores:
I-16-1: ANCHURA
Anchura nominal (mm) Desvío límite

Hasta 500 ± 5,0 mm
Más de 500 ± 1%
I-16-2: LONGITUD – CORREAS ABIERTAS (UN SOLO TRAMO)
Longitud nominal (mm) Desvío límite

Todos + 2,5% - 0
I-16-2-1: LONGITUD – CORREAS SINFÍN
Longitud nominal interna (mm) Desvío límite

Hasta 15.000 ± 50,0 mm
Más de 15.000 hasta 20.000 ± 75,0 mm
Más de 20.000 ± 0,5%
I-16-3: ESPESORES DE LOS RECUBRIMIENTOS
Espesor nominal (mm) Desvío límite

Hasta 4 ± 0,2 mm
Más de 4 ± 5%
I-17: EMPAQUE
Las correas transportadoras, por lo general, son suministradas en rollos,

su punta inicial está presa a un tubo de madera o fierro para el corres-
pondiente bobinado. Las correas son enrolladas de modo que el lado de
retorno permanezca hacia afuera.
El tipo y diámetro del tubo se define en función del espesor y peso de la
correa, puede variar de 180 a 450 mm de diámetro y el orificio cuadra-
do para sustentación de 80 a 160 mm.
El diámetro del rollo depende del espesor y longitud de la correa y debe,
siempre que sea posible, ser suministrado en grandes tramos para redu-
cir al máximo posible el número de empalmes en campo, sin embargo,
se deben tomar en cuenta el peso y el diámetro del rollo, que limitan las
condiciones de transporte.
Las fórmulas a continuación nos proporcionan los elementos para cálculos
aproximados del diámetro del rollo y de la longitud de la correa abierta.
1. Diámetro del rollo en función del espesor y de la longitud

de la correa, así como del diámetro externo del tubo en el cual
es enrollada:
FÓRMULA nº 19 (cm)
Dr = √127.E.Ca + d2
manual técnico 149
2. Longitud de la correa en función del espesor y del diámetro

externo del rollo, así como del diámetro externo del tubo en el
cual es enrollada:
FÓRMULA nº 20 (m)
Ca = ʌ/400.E x (Dr² - d²)
3. Longitud de la correa en función del número de vueltas y del

diámetro externo del rollo, así como del diámetro externo del
tubo en el cual es enrollada:
FÓRMULA nº 21 (m)
Ca = (ʋ x Nv)/200 x (Dr + d)
Dónde:
Dr = Diámetro externo del rollo, en cm
d = Diámetro externo del tubo, en cm
E = Espesor de la correa, en cm
Ca = Longitud de la correa abierta, en m
Nv = Número de vueltas en un rollo de correa
d
Dr
Figura nº 74: Rollo de correa.
El Gráfico nº 2 nos proporciona el diámetro de un rollo y longitud de

la correa abierta en función del espesor de la correa.
DIÁMETRO DEL ROLLO Y LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA
[cm] 320
32
29
300
25
22
200
19
D – DIÁMETRO DEL ROLLO [cm]
15
240
13
200 10
160
5
120
80
40
35
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 [m]
Ca – LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA [m]
manual técnico 151
I-8: ALMACENAMIENTO
Todas las correas transportadoras o elevadoras a base de elastómeros

deben ser almacenadas en recintos cubiertos y frescos, lejos de la luz
directa o calor irradiado.
Deben estar totalmente protegidas contra los efectos deteriorantes pro-
vocados por aceite, solventes y líquidos y vapores corrosivos. Las correas
de gran porte que no sean instaladas inmediatamente se deben almace-
nar suspendidas en caballetes adecuados y protegidas con plástico negro.
Una correa que ha permanecido almacenada por un largo período, al
ser instalada, es prudente evitar el uso de la primera vuelta externa de la
correa, pues tanto la luz solar como el calor atacan la goma del revesti-
miento, provocando su envejecimiento y oxidación.
Si no hay disponibilidad de caballetes, las correas deben ser colocadas
sobre pales, por la facilidad de transporte por apiladora. En todos los
casos, las bobinas deben ser acondicionadas en pie y nunca apoyadas
por los bordes, según la figura a continuación:
M AS MERCÚR
IAS ERCÚ RREI IO
RE CO
R
RI
CO
CORRECTO INCORRECTO
Figura nº 75: Almacenamiento de la correa.
Los núcleos de las bobinas de las correas transportadoras son suminis-
trados por Correias Mercúrio según un estándar, en el cual el diámetro
del núcleo puede llegar hasta 450mm y el cuadrado para sustentación
hasta 160mm. En bobinas con peso de hasta 6 toneladas se podrán usar
núcleos de madera; arriba de eso, se deberán usar núcleos de acero.
I-18-1: MOVIMIENTO DE LA CORREA
Las correas apoyadas preferentemente sobre caballetes proporcionan un

desenrollado perfecto y permiten un reemplazo rápido. Al suspender
la bobina, sin embargo, se debe evitar que los bordes de la correa sean
dañados, según la imagen a continuación:
CORRECTO CORRECTO INCORRECTO
Figura nº 76: Movimiento de la correa.

manual técnico 153
Si la correa tiene que ser movida por rodamiento, se debe obedecer el

sentido de movimiento indicado por la flecha estampada en el rollo,
con el fin de evitar su posible abocinamiento.
CORRECTO INCORRECTO
Figura nº 77: Movimiento de la correa.
OTROS LOCALES
DEPÓSITO
PERÍODO LUZ SOLAR
CUBIERTO CUBIERTA CON
DIRECTA
LONA
(INDESEABLE)
RECOMENDABLE 1,5 años 2 semanas 6 meses
MÁXIMO 3 años 1 mes 1 año
Nota: La correa podrá presentar daños si se sobrepasan los períodos informados.
Tabla nº 28: Período de almacenamiento de correas NBR 13861.

I-18-2: ALMACENAMIENTO DE CORREAS
TRANSPORTADORAS CON RANURAS / PLIEGUES
Las correas con ranuras y/o pliegues tienen su almacenamiento regla-

mentado de acuerdo con los estándares utilizados para las correas trans-
portadoras y elevadoras convencionales.
Debido a su configuración, no es posible su suministro en rollos.
Correias Mercúrio elabora empaques de cajas de madera y/o metáli-
ca con dimensiones apropiadas para cada correa, que son acomodadas
por el sistema de pliegues, con dispositivos de apoyo para que no haya
presión excesiva por el propio peso de la correa, lo que podría provocar
daños a las ranuras y/o pliegues.
Observação: El empaque en cajas de madera

y/o metálicas es elaborada para el transporte de las
correas y su aplicación debe ser inmediata.
Si es necesario almacenar las correas, se recomienda el recambiar perió-

dicamente la posición a cada 20 días. No tomar en cuenta este proce-
dimiento podrá deformar permanentemente la correa, sus ranuras y/o
pliegues a través de la pérdida de su elasticidad.
Al recambiar la correa, se puede utilizar calces, aumentándoles el diá-
metro, si son de curvatura, para reducir la presión sobre las ranuras y/o
pliegues.
Figura nº 78: Armazenagem de correias taliscadas/sanfonadas

manual técnico 155
II. EMPALMES Y REPARACIONES`
EN CALIENTE Y EN FRIO:
CORREAS TEXTILES
II-1: INSTALACIÓN
II-1-2: PASO DE LA CORREA EN LA TRANSPORTADORA
Son necesarios los siguientes elementos:
• Placas tensoras;
• Cable de acero;
• Poleas;
• 2 Tirfors;
• Tractor (para tensar tramos grandes);
• Travesaños para fijación de las puntas de la correa;
• Caballetes para sustentar los rollos.
La bobina debe ser colocada cerca del tambor de retorno y estar dis-
puesta en la misma alineación de la transportadora.
La disposición de la bobina en el caballete de sustentación debe propi-
ciar el desenrollado de la correa saliendo por debajo, pues esta condi-
ción proporciona un mejor control al ser tensada para la transportadora
y coloca el lado de transporte en la parte superior.
manual técnico 159
Figura nº 79: Paso de la correa en la transportadora.
Para el paso de la correa, se debe fijar las placas tensoras en su punta,

prenderlas con el gancho del cable de acero y distender a lo largo de la
transportadora para que sea tensada.
Las placas tensoras deben, como mínimo, tener la mitad de la largura
de la correa y ser suficientemente robustas para resistir al esfuerzo de
tracción. Las puntas laterales de las correas, cerca de las placas tensoras,
se deberán cortar en ángulo para evitar que toquen la estructura, provo-
cando su rompimiento.
El tambor tensor debe ser suspendido y preso a la estructura para facili-
tar el paso de la correa y posterior tensado.
Comúnmente se usan algunos utensilios para tensar la correa a la trans-
portadora, tales como; tirfor, grúa, apiladora, tractor, etc.
En las transportadoras largas, que el cambio de correa demanda mante-
nimiento preventivo sin pérdida de tiempo, los empalmes de las bobi-
nas se pueden realizar anticipadamente en un área cerca del tambor de
retorno o incluso en la lateral, dejando sólo el último empalme para ser
realizado en la transportadora.
Pasando la correa en la transportadora, sus puntas deberán estar dis-
puestas en el área predeterminada para elaboración del último empalme.
El área para ejecución del empalme debe permitir:
• Seguridad de los operadores;

• Mejor acceso al área (andamios, iluminación);
• Construcción de cubierta (tienda) para protección del área don-
de se montarán el equipo y el empalme;
• Fácil alimentación eléctrica; y
• Facilidad para manipulación del equipo (prensas).
En el área del empalme, los rodillos deben ser retirados en un espacio

de cerca de 8,0m, cuando sea posible, para permitir que se obtenga una
alineación perfecta del empalme.
II-1-3: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS
Antes de iniciar el trabajo de ejecución del empalme, se recomienda mu-

cho verificar todas las herramientas y utensilios que se usarán durante
el procedimiento. Estos deben estar en perfecto estado de conservación.
II-1-4: ALINEACIÓN INICIAL
Con la correa posicionada en los centros de los tambores de accionamien-

to / cabeza y retorno, la alineación se deberá iniciar con la correa vacía.
En las instalaciones nuevas no se recomienda que la correa se mueva va-
cía por mucho tiempo, se debe mover con carga hasta pasar el período
de adaptación.
manual técnico 161
II-2: EMPALMES EN FRÍO
II-2-1: INTRODUCCIÓN
En realidad, existen muchas variaciones en la manera de preparar y rea-

lizar un empalme en correa transportadora. En la mayoría de los casos,
esas variaciones no alteran el resultado final, como comentaremos a
continuación; por otro lado, procedimientos incorrectos pueden com-
prometer todo el trabajo y condenar la correa transportadora.
Los empalmes en correas transportadoras se pueden ejecutar de tres
maneras:
• MECÁNICAS (a través de grapas);

• EN CALIENTE;
• EN FRÍO (autovulcanizado).
Trataremos de los empalmes vulcanizados en frío y en caliente.
II-2-2: HERRAMIENTAS NECESARIAS
1. Rodillo de presión;
2. Tiza, cordel;
3. Regla metálica en milímetros (evaluar según la anchura de la
correa);
4. Piedra muela (grano 24, Ø 4”);
5. Adhesivo específico, catalizador y removedor químico;
6. EPPs diversos (gafas, guante con hilos metálicos, protector au-
ricular, casco, etc.);
7. Escuadra metálica (aproximadamente 15”);
8. Cinta métrica (mínimo 3m);
9. Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
10. Tenaza;
11. Cuchilla para goma;
12. Cuchilla para lona;
13. Lápiz o bolígrafo;
14. Sargento;
15. Cepillo de pelo;
16. Mazo de goma;
17. Lijadora Angular 7” (6000 rpm, disco de lija grano 100, Ø
7”);
18. Esmeril de cable flexible para cepillo de acero (750W,
4800rpm);
19. Cepillo de acero (Ø de 4”);
20. Termohigrómetro (Medir humedad relativa del aire x tempe-
ratura ambiente);
21. Soplador industrial;
22. Secador Térmico;
23. Calefactor;
24. Lona para cubrir y aislar la tienda;
25. Compensados;
26. Equipos auxiliares (grúa, camión munck, pala mecánica, ca-
bestrantes y otros);
27. Solvente específico para limpieza de la goma;
manual técnico 163
28. Adhesivo;
29. Guantes contra corte.
Observação: Además de los ítems anteriores, la actividad de

campo suele exigir otros equipos, como: base para apoyo en la
transportadora, herramientas para desmontar la estructura de la
transportadora, señalización de seguridad, protección para lluvia
y polvo, etc., siendo que el equipo de empalme debe evaluar cada
situación, respetando las normas de seguridad de la empresa.
II-2-3: TERMINOLOGÍA BÁSICA
Figura nº 80: Terminología básica.
A continuación, describimos la terminología básica utilizada en la ela-

boración de un empalme:
• BIES: Área no removible del empalme, parte integrante de su

longitud y que determina el ángulo de escalonamiento.
• PASO: También se llama escalón, acompaña paralelamente la
línea de bies. Es responsable por el área de garra del empalme.
• LÍNEA BASE: Es la línea realizada en ángulo de 90° en relación
al centro de la correa, que determina la longitud del empalme
y que sirve de base para todas las medidas de escalonamiento.
• LÍNEA DE CENTRO: Es la línea dispuesta en el centro abso-
luto de la correa, en ángulo de 90° en relación a la línea de base.
Sirve para garantizar la alineación del empalme.
• ESCALONAMIENTO: Es el proceso de corte y destaque de las
lonas para elaboración del empalme.
II-2-4: ÁNGULO Y LARGURA DEL EMPALME (C.E.)
El primer procedimiento para la elaboración de un empalme es el cálcu-

lo de su longitud, lo que dependerá del método que será usado.
Todos los empalmes deben ser realizados en ángulo para disminuir los
efectos de la flexión de la correa en los tambores y del paso por los
raspadores.
Muchas empalmadoras adoptan ángulos que varían de 20° a 45°. Esa di-
ferencia, a pesar de influenciar en la longitud total del empalme (C.E.),
no determina su calidad, incluso porque no altera el área de “garra” de
la adhesión del empalme.
En campo, por una cuestión de funcionalidad, por lo general, los pro-
fesionales de empalmen calculan el bies como la mitad de la anchura o
incluso igual a la anchura. Con este procedimiento, los ángulos que se
están usando son de 26° o 45°, respectivamente.
Para obtener el ángulo, se requiere el siguiente cálculo:
manual técnico 165
ÁNGULO PARA DETERMINAR EL BIES

Ángulo Tangente Cálculo
20° 0,364 0,364 x Anchura
26° 0,5 0,5 x Anchura
45° 1 1 x Anchura
Tabla nº 29: Cálculo del bies.
II-2-5: TENSADO PREVIO DE LA CORREA

ANTES DE LA ELABORACIÓN DEL EMPALME
Antes de la ejecución del empalme, cuando la correa que va a ser empal-

mada es nueva, hay que certificarse acerca del correcto tensado y posi-
cionamiento del contrapeso, con el propósito de garantizar que, al final
del trabajo, cuando se suelte la caja de lastro, la correa esté correctamente
tensada y tenga un curso de tensado necesario. A continuación diseños
ilustrativos que explican el correcto posicionamiento del contrapeso.
Figura nº 81: Curso total del contrapeso.
Levantar contrapeso dejando área para tensado en el 75% del curso

total.
75%
Figura nº 82: Posicionamiento correcto del contrapeso.

manual técnico 167
Observación: Resultante de la elongación natural

de la correa transportadora durante la operación,
muchos empalmadores se equivocan al no calcular el
posicionamiento correcto del contrapeso, siendo necesario,
en varias situaciones, el encortar la correa. consultar tabla
n° 11 para obtener la elongación de la correa.
II-2-6: PROCEDIMIENTO EN FRÍO – CORREAS CON 3

O MÁS LONAS
II-2-6-1: LARGURA DEL EMPALME (C.E.)
Debemos tener total atención y cuidado al calcular la longitud del em-

palme, evitando, principalmente, un área de garra insuficiente.
Para correas con más de dos lonas, la cantidad necesaria de pasos será
siempre igual al número de lonas menos uno.
La longitud de cada paso se mide cerca de los bordes de la correa y, así
como el bies, puede variar en función de la anchura de la correa.
Para ello, se recomienda que se adopten las dimensiones de la tabla a
continuación, donde se obtendrán la longitud de cada paso en función
del tipo de lona:
EMPALME EN FRÍO
TIPO DE LONA PASO (MM)
PN1200 250
ANCHURA ÷ N° DE PASOS O 250 mm
PN2200 / NN1100
(UTILIZAR EL MAYOR)
PN3000 / NN1800
(UTILIZAR EL MAYOR)
PN400 0/PN5000/PN6500
(UTILIZAR EL MAYOR)
Tabla nº 30: Longitud de los pasos en función del tipo de lona.
Observación: Según la tabla anterior, concluimos

que, cualquier que sea la anchura, el paso nunca debe
ser inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 /
NN1100; 400mm para lonas PN3000 / NN1800 y
500MM para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.
II-2-6-2: CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)
La longitud del empalme se calculará a través de la siguiente Fórmula

nº 22:
• CE = BIES + (Nº PASOS x PASO)
Observación: Al valor encontrado se debe añadir

150mm para la ejecución de los chaflanes superior e
inferior.
Dónde:
• Bies = 0,5 x Anchura de la correa (PARA ÁNGULO DE 26°)

manual técnico 169
Ejemplo de Cálculo
Calcularemos la longitud del empalme de la siguiente correa:a:
• CT EA; 3PN2200; 8mm x 3mm; 800mm
A través de la descripción del producto, sabemos que se trata de una

correa transportadora de 800mm de anchura compuesta por 3 lonas
del tipo PN2200.
II-2-6-3: CÁLCULO DEL BIES
Considerando el ángulo de 26°, la longitud del bies será:
VIÉS = Anchura de la correa ÷ 2 (o Anchura X 0,5)

= 800 ÷ 2
= 400 mm
II-2-6-4: NÚMERO DE PASOS (O ESCALONES)
Como esta correa tiene más de dos lonas, el número de pasos se calcu-
lará de la siguiente manera:
Nº DE PASOS = nº de lonas – 1
=3–1
=2
II-2-6-5: LONGITUD DE CADA PASO
Considerando la anchura de 800mm y el tipo de lona (PN2200), se-

gún la Tabla nº 30, la longitud de cada paso será:
PASO = Anchura de la correa ÷ Cantidad de pasos
= 800 ÷ 2
= 400 mm
II-2-6-6: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)
C.E. = BIES + (Nº PASOS x PASO)

= 400 + (2 x 400)
= 400 + 800
= 1200 mm
Observación: Adicionando 150mm al

valor de c.e encontrado, encontramos una
longitud total de 1350mm, medida con la
cual se marcará la línea de base.
II-2-6-7: ESCALONAMIENTO DE LA PRIMERA EXTREMIDAD
Después de la adecuada fijación en la transportadora, vamos a iniciar por

la extremidad que quedará por arriba y por el recubrimiento inferior.
manual técnico 171
Figura nº 83: Inicio del escalonamiento.
II-2-6-8: PROCEDIMIENTOS DE DEMARCACIONES Y CORTES
• Cortar la extremidad de la correa en escuadra absoluto de 90° en

relación a sus bordes.
• Trazar la línea de base a la distancia “C.E.” de la extremidad de
la correa.
• Medir y marcar el bies cerca del borde de la correa, partiendo de
la línea de base.
Figura nº 84: Demarcaciones del empalme – longitud.
El escalonamiento se deberá iniciar con un corte en la línea de bies, con

cuchilla para goma en la posición lo más echada posible (alrededor de
20°), de manera que sea cortada solo la goma del recubrimiento y sin
tocar la lona.
Figura nº 85: Corte del empalme – línea del bies.

manual técnico 173
Paralelo al corte inclinado se realizará otro, con cuchilla para goma en la

posición vertical, también en el espesor del recubrimiento y sin tocar la
lona. Retirar, a través de tenaza, una tira diagonal del recubrimiento, de-
jando a la vista la primera lona para facilitar el inicio del escalonamiento.
Figura nº 86: Inicio del escalonamiento – exposición de la lona.
Cortar la extremidad de la correa, paralelamente al bies, CE + 150mm.
Figura nº 87: Corte del excedente de correa.

Realizar cortes longitudinales en la goma de recubrimiento distantes
+/- 40 mm entre sí, partiendo del bies en dirección a la extremidad
de la correa. Esos cortes se deben realizar como los anteriores, es decir,
buscando no alcanzar la lona.
Figura nº 88: Marcación y corte de las tiras de goma de recubrimiento.
Con la tenaza, retirar las tiras de goma hasta exponer totalmente la

primera lona.
manual técnico 175
Figura nº 89: Retirada intercalada de las tiras de goma de recubrimiento.
Con la cuchilla específica, cortar longitudinalmente la lona, formando

tiras. Se debe tomar mucho cuidado para no alcanzar la 2ª lona.
Figura nº 90: Corte de las tiras – 1ª lona.
Con la tenaza, retirar las tiras 1ª lona hasta exponer totalmente la 2ª lona.
Figura nº 91: Retirada de las tiras – 1ª lona.
Con la cuchilla para goma, como si fuese una espátula, retirar las aristas
de goma que permanecieron sobre la lona, sin dañarla.
Figura nº 92: Limpieza de las aristas de goma.
A partir del chaflán (exactamente donde fue cortada la primera lona),

en dirección a la extremidad de la correa, medir cerca del borde la lon-
gitud del primer paso.
manual técnico 177
Figura nº 93: Marcación del 1er paso.
Junto a la línea diagonal que determina el 1er paso, cortar la 2ª lona con
mucho cuidado para no alcanzar la tercera lona.
Figura nº 94: Corte del 1er paso.
Cortar longitudinalmente la segunda lona, formando tiras. Enseguida,

retirarlas una a una, hasta exponer totalmente la tercer lona.
Figura nº 95: Retirada de las tiras – 2ª lona.
Con la cuchilla para goma, como si fuese una espátula, retirar las aristas
de goma que permanecieron sobre la lona, sin dañarla.
Figura nº 96: Limpieza de las aristas de goma.
A partir del punto donde fue cortada la segunda lona (donde se inicia
el segundo paso), en dirección a la extremidad de la correa, medir cerca
del borde la longitud del último paso.
manual técnico 179
Figura nº 97: Marcación del 2º paso.
Junto a la línea diagonal en la 3ª lona, cortar la lona y goma en la posición

lo más echada posible (alrededor de 20°), formando, así, el chaflán superior.
Figura nº 98: Corte del chaflán superior.
Observación: Para correas con más de tres lonas, el procedimiento

es prácticamente idéntico, sólo se necesita adicionar más pasos y
repetir los procedimientos de escalonamiento.
II-2-6-9: ESCALONAMIENTO DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD
Ese escalonamiento se ejecutará a través del proceso llamado “fotogra-

fía”, que consiste en transferir todas las líneas y medidas de una extremi-
dad a la otra, a través de su superposición. Según se recomienda en este
manual, el escalonamiento que se hace en el recubrimiento inferior será
copiado en el recubrimiento superior de la otra extremidad de la correa.
Volver a la extremidad que ya ha sido escalonada para la situación de
superposición, verificando la perfecta alineación a través de las dos lí-
neas de centro.
Figura nº 99: Alineación de centro y fotografía.
Utilizando la extremidad que está por arriba como si fuese una regla,
marcar la línea del bies en la extremidad que está por debajo, obtenien-
do, así, exactamente el mimo ángulo (Proceso de fotografía).
manual técnico 181
Figura nº 100: Marcación del bies a través de la fotografía.
Observación: El procedimiento de cortes es

similar a los mostrados anteriormente; se debe tomar
cuidado para no alcanzar las lonas de los pasos,
responsables por el área de garra del empalme.
A través de la cuchilla para goma, iniciar el escalonamiento con un corte

en la línea de bies, con la cuchilla en la posición lo más echada posible
(alrededor de 20°), de manera que sea cortada solo la goma del recubri-
miento y sin tocar la lona.
Paralelo a ese corte, se realizará otro, con cuchilla en la posición vertical,
también en el espesor del recubrimiento y sin tocar la lona, según lo
orientado anteriormente. El objetivo es retirar, a través de tenaza, una
tira diagonal del recubrimiento superior, dejando a la vista la primera
lona para facilitar el inicio del escalonamiento.
Se debe cortar la extremidad de la correa paralelamente al bies, es decir,
en ángulo de 26°, teniendo cuidado de que tiene longitud suficiente
para realizar el empalme.
Retirar la goma del recubrimiento superior.
A través de la cuchilla específica para lona, con cuidado y precisión,
cortar diagonalmente la primera lona, siguiendo el bies exactamente en
el punto donde termina el chaflán.
Con la ayuda de cuchilla específica, levantar la lona cerca del chaflán
para que se pueda, enseguida, retirarla. Como en la primera extremi-
dad, se debe seccionar longitudinalmente la lona.
Retirar las aristas de goma que quedaron sobre la lona.
Realizar una marcación provisional con tiza en la línea diagonal de la
2ª lona del primer escalonamiento. Volver a la primera extremidad, su-
perponiéndola en la segunda, marcar la línea donde se iniciará el corte
del segundo paso.
Figura nº 101: Marcación y transporte del 1º paso.
Utilizando la cuchilla específica para lona, cortar la segunda lona, te-

niendo el cuidado para no alcanzar la tercera. Retirar la segunda lona.
Retirar las aristas de goma que quedaron sobre la lona.
En situación de superposición, “marcar/fotografiar”, al mismo tiempo, la
línea donde termina el segundo paso y donde termina el chaflán inferior.
manual técnico 183
Figura nº 102: Marcación del chaflán y 2º paso.
Figura nº 103: Fotografía del chaflán y 2º paso.
Con la cuchilla para lona, cortar la tercera lona paralelamente al bies.

Utilizando la cuchilla para goma, cortar todo el recubrimiento, forman-
do el chaflán inferior.
Figura nº 104: Corte del chaflán inferior.
II-2-7: PROCEDIMIENTO PARA CORREAS CON 2 LONAS
II-2-7-1: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)
La longitud del empalme se calculará a través de la Fórmula nº 23:
CE = BIES + (2 x paso)
Observación: Al valor encontrado, se debe añadir 150mm

para la ejecución de los chaflanes superior e inferior.
manual técnico 185
II-2-7-2: CANTIDAD DE PASOS
Para correas con 2 (DOS) lonas, la cantidad necesaria de pasos será

siempre igual 2 (DOS).
Nº PASOS = 2
Observación: Para correas con más de dos lonas,

verificar el procedimiento específico en este manual.
II-2-7-3: LONGITUD DE CADA PASO
La longitud de cada paso se mide cerca de los bordes de la correa y, así

como el bies, puede variar en función de la anchura.
El objetivo es que correas más livianas (u operaciones más livianas) ten-
gan pasos menores y correas más pesadas (u operaciones más pesadas)
tengan pasos mayores.
Para ello, Correias Mercúrio recomienda que se adopten las dimensio-
nes de la tabla a continuación, donde se obtendrán la longitud de cada
paso en función del tipo de lona y anchura de la correa:
LONGITUD DE PASOS
TIPO DE LONA PASO (MM)
PN1200 250 MM
ANCHURA ÷ N° 2 O 250 MM
PN2200 / NN1100
(UTILIZAR EL MAYOR)
PN3000
(UTILIZAR EL MAYOR)
PN4000 / NN1800
(UTILIZAR EL MAYOR)
Tabla nº 31: Longitud de los pasos en función del tipo de lona.
Observación: Según la tabla anterior, concluimos que,
cualquier que sea la anchura, el paso nunca debe ser inferior
a250mm para lonas PN1200/PN2200/NN1100; 400mm
para lona PN3000 y 500MM para lonas PN4000/NN1800
Dónde:
• Bies = 0,5 x Anchura de la correa (para ángulo de 26°)
Ejemplo de Cálculo
Calcularemos la longitud del empalme de la siguiente correa:
• CT EA; 2PN2200; 8mm x 3mm; 650mm
A través de la descripción del producto, sabemos que se trata de una

correa transportadora de 650mm de anchura compuesta por 2 lonas
del tipo PN2200.
II-2-7-4: CÁLCULO DEL BIES
Considerando el ángulo de 26°, la longitud del bies será:
BIES = Anchura de la correa ÷ 2 (o Anchura X 0,5)

= 650 ÷ 2
= 325 mm
manual técnico 187
II-2-7-5: CANTIDAD DE PASOS
Como esta correa tiene dos lonas, el nº de pasos será igual a 2 (dos).
II-2-7-6: LONGITUD DEL PASO
Considerando la anchura de 650mm y el tipo de lona (PN2200), según

la Tabla nº 30, la longitud de cada paso será:
PASO = Anchura de la correa ÷ 2

= 650 ÷ 2
= 325 mm
II-2-7-7: LARGURA DEL EMPALME (C.E.)
Así, la longitud total del empalme será de:
C.E. = BIES + (Nº PASOS x PASO)
= 325 + (2 x 325)
= 325 + 650
= 975mm
Observación: Adicionando 150mm al valor de c.e.

encontrado, encontramos una longitud total de 1125mm,
medida con la cual se marcará la línea de base.
II-2-7-8: ESCALONAMIENTO DE LA PRIMERA EXTREMIDAD
Después de la debida fijación en la transportadora, vamos a iniciar por

la extremidad que quedará por arriba y por el recubrimiento inferior,
según el procedimiento de tres lonas mencionado anteriormente. Cor-
tar la extremidad de la correa en escuadra absoluto de 90° en relación
a sus bordes. Trazar la línea de base a la distancia “CE. + 150mm” de
la extremidad de la correa. Medir y marcar el bies cerca del borde de la
correa, partiendo de la línea de base.
El escalonamiento se deberá iniciar con un corte en la línea de bies,
con cuchilla para goma en la posición más echada posible (alrededor de
20°), de manera que sea cortada solo la goma del recubrimiento y sin
tocar la lona.
Figura nº 105: Corte da emenda – linha do viés.

manual técnico 189
Partiendo de la línea del bies, en dirección al borde de la correa, medir la

distancia de “PASO + 150mm” y cortar el recubrimiento, paralelamente
a la línea del bies.
Figura nº 106: Corte de la goma de recubrimiento – 1º paso.
En el recubrimiento de goma, realizar cortes longitudinales, paralelos y

distantes (+/- 40 mm entre sí), partiendo del bies en dirección a la extre-
midad de la correa, hasta la longitud de “PASO + 50mm”. Esos cortes se
deben realizar como los anteriores, es decir, buscando no alcanzar la lona.
Figura nº 107: Retirada de la goma de recubrimiento – 1º paso.

Del punto donde termina el chaflán, en dirección a la extremidad de la
correa, medir cerca del borde la longitud de un paso y marcar una línea,
paralelamente a la línea del bies. A través de cuchillo para lona, con
cuidado y precisión, cortar diagonalmente la primera lona.
Figura nº 108: Corte del 2º paso.
Utilizando el cuchillo específica para lona, levantar cerca del paso, para
que se pueda, enseguida, agarrar con la tenaza. Enseguida, tirar tira por
tira, hasta la exponer la segunda lona.
Figura nº 109: Retirada de la lona y goma – 2º paso.

manual técnico 191
Con el cuchillo para goma, como si fuese una espátula y EN MOVI-

MIENTOS LONGITUDINALES, retirar las aristas de goma que per-
manecieron sobre la lona, teniendo el cuidado de no dañarla.
A partir del punto donde fue cortada la segunda lona (donde se inicia
el segundo paso), en dirección a la extremidad de la correa, medir cerca
del borde la longitud de un paso.
A esta distancia, trazar paralelamente una línea que será el final del
segundo paso, dando origen al chaflán superior. Cortar la goma, en la
posición lo más echada posible (alrededor de 20°).
Figura nº 110: Corte del chaflán superior.
II-2-7-9: ESCALONAMIENTO DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD
Ese escalonamiento se ejecutará a través del proceso llamado “fotogra-

fía”, que consiste en transferir todas las líneas y medidas de una extre-
midad a la otra, a través de su superposición.
Según se recomienda en este manual, el escalonamiento que se hace en
el recubrimiento inferior será copiado en el recubrimiento superior de
la otra extremidad de la correa (procedimiento de fotografía).
Volver a la extremidad que ya ha sido escalonada para la situación de su-
perposición, verificando la perfecta alineación a través de las dos líneas
de centro. Utilizando la extremidad que está por arriba, marcar la línea
del bies, obteniendo, así, exactamente el mismo ángulo. Cortar con la
cuchilla para goma la primera línea, formando, así, el chaflán superior.
Figura nº 111: Marcación del bies a través de la fotografía.
Recuerde que este chaflán deberá encajar perfectamente en el chaflán de la

otra extremidad, por lo tanto, sus inclinaciones deben ser iguales (±20°).
Se debe cortar la extremidad de la correa, paralelamente al bies, es decir,
en ángulo de 26°, teniendo cuidado de que tiene longitud suficiente
para realizar el empalme.
Con la tenaza, retirar la goma del recubrimiento superior hasta la dis-
tancia de “PASO + 50mm”. Procedimiento idéntico al que ya ha sido
realizado en la otra extremidad de la correa.
Volver a la extremidad que está por arriba para la situación de superpo-
sición, con el fin de marcar donde se iniciará el segundo paso.
manual técnico 193
Figura nº 112: Marcación y transporte del 2º paso.
Utilizando la cuchilla para lona, cortar la primera lona, teniendo el

cuidado para no alcanzar la segunda lona.
A través de la tenaza y por tiras, retirar la primera lona junto con el
recubrimiento superior.
Retirar las aristas de goma que quedaron sobre la segunda lona.
En situación de superposición, “fotografiar”, al mismo tiempo, la línea
donde termina el segundo paso y donde termina el chaflán inferior. Uti-
lizando la cuchilla para goma, cortar todo el recubrimiento, formando
el chaflán inferior.
Figura nº 113: Marcación del chaflán.

Figura nº 114: Fotografía del chaflán.
II-2-8: LIMPIEZA (PARA TODAS LAS CORREAS)
Después del escalonamiento, todos los chaflanes deberán ser acertados

con el cepillo de acero rotativo para que queden suficientemente planos
para el encaje y con la porosidad necesaria para el adhesivo, teniendo
mucho cuidado para evitar el contacto de la herramienta con las lonas.
II-2-8-1: CHAFLANES
Figura nº 115: Lijado de los chaflanes.

manual técnico 195
II-2-8-2: LONAS
Excesos de goma que quizás hayan quedado en la superficie de la lona

deberán ser retirados con la ayuda del cuchillo (usada como espátula) y
enseguida manualmente, con la piedra de esmeril, para garantizar una
superficie áspera.
Figura nº 116: Lijado manual de la lona.
No es necesario retirar toda la goma de la lona. Lo importante es ga-

rantizar una superficie limpia y uniforme, sin depresiones acentuadas y
“pelotes” de goma que podrían causar burbujas.
En algunas correas es común que, después de la retirada de las tiras de
lona, permanezca goma sobre la superficie. Esta goma es la capa unión
y NO tiene que ser removida.
Importante: En ningún caso se recomienda el uso de
muela tipo “vaso” o “tungsteno” debido a su acción
extremadamente agresiva.
La experiencia muestra que la gran mayoría de los casos

de apertura de enmiendas se debe al lijado excesivo de
las lonas, provocando que las fibras se rompan.
Después de todos los “lijados” necesarios, se debe limpiar cuidadosa-

mente las superficies que serán pegadas. Utilizar solvente específico para
la limpieza de las lonas.
Observación: En este proceso, la tienda

debe estar montada sobre el empalme,
garantizando que el área se encuentre
protegida contra intemperies, polvo,
humedad y otros agentes contaminantes.
Figura nº 117: Limpieza química de las lonas.

manual técnico 197
II-2-9: PEGADO
II-2-9-1: PREPARACIÓN DEL ADHESIVO
• El adhesivo se debe mezclar de forma que presente una colora-

ción uniforme.
• El adhesivo y el catalizador se deben mezclar sólo al momento
del uso.
• La cantidad preparada de adhesivo + catalizador debe ser en fun-
ción del área que será pegada y del tiempo de consumo, recor-
dando que después de preparada, la mezcla podrá ser consumida
como máximo en 2 horas.
• La proporción entre adhesivo y catalizador puede variar, por lo
tanto, se deben seguir las recomendaciones de cada fabricante.
• Asegúrese que el plazo de validez del adhesivo no haya expirado.
II-2-9-2: APLICACIÓN DEL ADHESIVO
• El adhesivo, debidamente mezclado al respectivo catalizador,

deberá ser aplicado en dos manos a través de brocha o pincel (se
debe cortar las cerdas con el propósito de aumentar la penetra-
ción del pegamento en los poros de la lona).
Para una mejor penetración del
pegamento en los poros de la lona,
se debe cortar las cerdas del pincel.
Figura nº 118: Pincel con las cerdas recortadas.
Figura nº 119: Adhesivo mezclado con catalizador.
Observación: Para lonas PN4000 / PN5000 y PN6500 se

debe aplicar tres manos de pegamento. Este procedimiento es
necesario debido al espesor y texturización de la lona.
manual técnico 199
• La aplicación se debe realizar en las dos extremidades, en movi-

mientos circulares y vigorosos, garantizando que el pegamento
penetre en todos los poros y en toda la superficie DE LAS LO-
NAS Y DE LOS CHAFLANES. Obs.: El empalmador debe
consultar la tabla de punto de rocío y certificarse que la superfi-
cie de la lona se encuentre correctamente preparada para recibir
el adhesivo.
Figura nº 120: Aplicación del adhesivo.
Observación: Se deben evitar acumulaciones o excesos

localizados de adhesivo, puesto que pueden originar burbujas.
• Después de la primera mano se necesitará aguardar un período

de aproximadamente 30 minutos, puede variar para más o me-
nos, dependiendo de las condiciones de humedad y temperatura
del lugar.
• Después de este período de espera, aplicar la segunda mano
exactamente como la primera, tomándose en cuenta, sin embar-
go, que después de la aplicación, el tiempo de espera debe ser
el suficiente para que el adhesivo obtenga la cura necesaria. En
la práctica, muchos profesionales del segmento de vulcanizado
utilizan el dorso de los dedos para esa evaluación. Por lo general,
ese tiempo corresponde a 5 minutos.
II-2-9-3: UNIÓN DE LAS EXTREMIDADES
Es importante que el ejecutante del empalme tenga mucho cuidado

en relación al correcto encaje de los pasos, incluso porque, cuando las
partes se apoyen, será muy difícil separarlas.
Figura nº 121: Travesaños para ayuda del pegado.
Después de totalmente apoyada en los travesaños, para la unión se de-

berán retirar primeramente los travesaños centrales, para que el cen-
tro del empalme sea unido y presionado primero.
Enseguida, la retirada de los travesaños se debe producir gradualmente,
primero un lado, después el otro, y de adentro hacia afuera, siempre
presionando con el mazo de goma.
manual técnico 201
Figura nº 122: Retiradas de los travesaños centrales.
Con las extremidades unidas, toda la superficie del empalme (inclusive

los chaflanes) deberá sufrir la acción del mazo de goma, con golpes
fuertes del centro a la extremidad de la correa, con el propósito de
liberar el aire que eventualmente pueda estar preso en el empalme.
Figura nº 123: Utilización del mazo de goma para eliminar burbujas de aire.
Después de ese proceso de golpes con el mazo, aplicar el rodillo de presión,

garantizando que toda la superficie sea girada, inclusive los chaflanes.
Figura nº 124: Girado del área de empalme para eliminar burbujas de aire.
manual técnico 203
II-2-9-7: ACABADO
El acabado tiene fundamental importancia en el desempeño del empal-

me, por eso se debe ejecutar con mucho cuidado. Se debe evitar sobre-
salientes excesivas y fisuras en las líneas de acabado.
Para que el empalme presente un resultado perfecto, recomendamos,
como último procedimiento, que se realice el lijado de la región del aca-
bado para corregir cualesquier sobresalientes derivadas de la ejecución.
Figura nº 125: Lijado para acabado superficial.
El momento adecuado para realizar este trabajo es, como mínimo, 2

horas después del pegado, pues cuanto más seco el adhesivo, menos posi-
bilidad de que el acabado se despegue debido a la temperatura generada.
Observación: El lijado se deberá ejecutar con la lijadora

angular en movimientos rápidos, teniendo el cuidado de evitar
la acción de la herramienta sobre un mismo punto por más de
1 segundo. Esto evitará el sobrecalentamiento de la goma y,
consecuentemente, el embozamiento de la lija. el movimiento
de la herramienta, cuando la lija se encuentre en contacto con
la goma, nunca podrá ocurrir contra el acabado.
Para terminar, pasar una mano del adhesivo sobre toda la línea de aca-
bado, con el propósito de impermeabilizar al máximo el empalme.
Figura nº 126: Impermeabilización del empalme.
II-2-9-5: LIBERACIÓN DE LA CORREA
La liberación de la correa para operación del equipo debe seguir las

recomendaciones del fabricante del adhesivo, por lo general, suelen su-
gerir un mínimo de 2 horas.
Observación: Sugerimos que el lijado de los sobresalientes

de los chaflanes sea ejecutado inmediatamente antes de la
liberación de la correa y después del tiempo de cura del
adhesivo, para que se obtenga el máximo de calidad.
manual técnico 205
II-3: PROCEDIMIENTO DE EMPALMES EN CALIENTE

(MENOS RECUBRIMIENTOS ATS)
II-3-1: INTRODUCCIÓN
La elaboración de los empalmes utiliza muchos de los procedimientos

descritos en el ítem anterior (empalmes en caliente), como alineación,
fijación, preparación, etc., y por eso, serán suprimidos en esta etapa.
Así, los procedimientos siguientes describirán sólo los puntos peculiares
de los métodos de ejecución en caliente.
II-3-2: HERRAMIENTAS Y MATERIALES NECESARIOS
• Tiza y cordel;
• Regla metálica en milímetros (evaluar según la anchura de la
correa);
• Piedra muela (grano 24, Ø 4”);
• EPPs (gafas, guantes de hilos metálicos, protector auricular, cas-
co, etc.);
• Escuadra metálica (aproximadamente 15”);
• Cinta métrica (mínimo 3m);
• Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
• Tenaza;
• Cuchillo para goma;
• Cuchillo para lona;
• Lápiz o bolígrafo;
• Sargento;
• Cepillo de pelo;
• Lijadora Angular 7” (6000 rpm, disco de lija grano 100, Ø 7”);
• Esmeril de cable flexible para cepillo de acero (750W, 4800rpm);
• Cepillo de acero (Ø de 4”);
• Vaciador puntiagudo (lezna);
• Destornillador con esquinas redondeadas;
• Cemento cola;
• Goma de unión;
• Gomas de recubrimiento;
• Rodillos para girar el empalme (1/2” y 2” de anchura);
• Prensa;
• Solvente;
• Papel siliconado; y
• Calces laterales (1mm menos del espesor de la correa).
II-3-3: ÁNGULO Y LONGITUD TOTAL DEL EMPALME (C.E.)
En campo, debemos respetar el ángulo de las prensas para determinar

el bies del empalme. Por lo general, este ángulo varía entre 20° y 22°.
Donde la constante de 20° es 0,364 y 22° 0,404.
Así, la longitud del empalme considerado a seguir se basará en el ángulo
de 22°.
II-3-4: LONGITUD DEL PASO
La longitud de cada paso se mide cerca de los bordes de la correa y, al

contrario de los empalmes en frío, debe variar con el tipo de lona y no
con la anchura de la correa.
Correias Mercúrio ha establecido las longitudes para la elaboración de
empalmes en caliente según la tabla a continuación:
manual técnico 207
TIPO DE LONA LONGITUD DEL PASO (mm)
PN1200 250
PN2200; NN1100 ( Hasta 2 lonas) 300
PN2200; NN1100 ( Hasta 2 lonas) 250
PN3000; NN1800 400
PN4000; PN5000; PN6500 500
Tabla nº 32: Longitudes de los pasos en función del tipo de lona.
II-3-5: CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)
La longitud del empalme se calculará a través de la fórmula nº 24:
CE = BIES + (Nº DE LONAS – 1) x PASO + ACABADOS
Dónde:
Bies = 0,404 x Anchura de la correa (PARA ÁNGULO DE 22°)
II-3-5-1: ACABADOS
Considerar ± 150mm, pues comprende:
• Chaflán superior;
• Paso de acabado (25mm);
• Adicional para encaje final de la última lona, que será retirado
después del cierre.
II-3-5-2: LIMPIEZA DE LAS LONAS
Según el procedimiento anterior, en ningún caso se recomienda el uso

de la muela tipo “vaso” o “tungsteno” debido a su acción extremada-
mente agresiva.
II-3-5-3: APLICACIÓN DE CEMENTO COLA /

GOMA DE UNIÓN
1. Aplicar una mano de cemento cola en las dos extremidades:

sobre las lonas y sobre la goma de los chaflanes, aguardando el
secado de 5 a 10 minutos.
2. Aplicar una capa de Goma de Unión sobre la superficie de los
pasos – con excepción del Paso de Acabado, en el cual se aplicará
posteriormente.
3. Girar bien la goma de unión (con el papel protector) sobre las
lonas para su total adherencia.
4. Retirar completamente el papel protector de la Goma de Unión.
5. Limpiar y activar la superficie de la capa de unión con solven-
te adecuado.
6. Con la lezna, realizar pequeños orificios en la goma de unión
para eliminar la posibilidad de burbujas.
7. Unir las dos extremidades, garantizando la perfecta alineación
y encaje de los escalones.
8. Aplicar la goma de unión sobre las lonas del Paso de Acabado
(ver Figura nº 128).
8. Repetir los procedimientos del ítem 3: Girar sobre el papel
protector, retirar el papel, limpiar con solvente y perforar con la
lezna.
manual técnico 209
10. Aplicar la goma de recubrimiento en la región de acabado

para llenar el espacio y formar la “tira de acabado”.
Observación: Dependiendo del espesor del recubrimiento,

muchos empalmadores optan por no utilizar tiras de reparación
(principalmente en el recubrimiento inferior). en este caso,
recomendamos que se coloque entre los chaflanes, además de
cemento cola, una capa de 1mm de goma de RECUBRIMIENTO
cruda, cubriendo toda la superficie del chaflán.
CEMENTO COLA GOMA DE UNIÓN
CEMENTO COLA
Figura nº 127: Aplicación del adhesivo cemento y goma de unión.

GOMA DE RECUBRIMIENTO
GOMA DE UNIÓN
50
50
GOMA DE UNIÓN
Figura nº 128: Aplicación de la goma de unión y de recubrimiento.
II-3-5-4: VULCANIZADO
Centralizar el empalme sobre el platillo de la prensa de modo que las
puntas del empalme permanezcan dentro del platillo por lo menos
50mm, es decir, el platillo debe ser 100mm mayor que el empalme,
tanto en la longitud como en la anchura. Utilizar papel siliconado para
evitar adherencia entre la correa y los platillos.
Colocar cerca de los bordes de la correa, guías (o calces) laterales de
acero con espesor de 1mm a 2mm menor que el espesor de la correa
(dependiendo del espesor total). La temperatura de vulcanizado debe
ser de 145°C, 155°C y/o 165°C y la presión de 7kgf/cm². El tiempo de
vulcanizado se debe considerar de la siguiente manera:
t=145°c t=155°c t=165°c t=165°c (ATS Y ATS PLUS)
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO

ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
VULCANIZ. VULCANIZ. VULCANIZ. VULCANIZ.
(mm) (mm) (mm) (mm)
(min) (min) (min) (min)
hasta 6,0 15 hasta 6,0 8 hasta 6,0 5 hasta 10,0 35
6,1ļ9,0 16 6,1ļ9,0 10 6,1ļ9,0 6 10,1ļ12,0 40
9,1ļ12,0 18 9,1ļ12,0 11 9,1ļ12,0 8 12,1ļ14,0 45
12,1ļ15,0 23 12,1ļ15,0 13 12,1ļ15,0 10 14,1ļ16,0 50
15,1ļ18,0 30 15,1ļ18,0 20 15,1ļ18,0 15 16,1ļ18,0 55
18,1ļ21,0 37 18,1ļ21,0 26 18,1ļ21,0 18 18,1ļ20,0 60
21,1ļ24,0 45 21,1ļ24,0 32 21,1ļ24,0 23
24,1ļ27,0 52 24,1ļ27,0 38 24,1ļ27,0 26
27,1ļ30,0 55 27,1ļ30,0 40 27,1ļ30,0 28
30,1ļ33,0 62 30,1ļ33,0 45 30,1ļ33,0 31
33,1ļ36,0 70 33,1ļ36,0 50 33,1ļ36,0 35
36,1ļ39,0 75 36,1ļ39,0 55 36,1ļ39,0 39
39,1ļ42,0 82 39,1ļ42,0 60 39,1ļ42,0 42
Tabla nº 33: Tiempo de vulcanizado para correas de lona.

manual técnico 211
Nota: Recuerde que el tiempo de vulcanizado empieza a contar
a partir del instante en que la temperatura ideal es alcanzada.
II-3-5-5: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:

VALORES QUE SERÁN APLICADOS
Para obtener un área de vulcanizado uniforme con escurrimiento adecua-

do del material “goma” se debe proceder según la tabla a continuación:
PRESIÓN x TEMPERATURA
Presión de la prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 7
Temperatura °C ambiente 80 100 120 155
Tiempo de vulcanizado (min) Según la tabla nº 33
Tabla nº 34: Presión x Temperatura.
Observación: Ejercer una presión gradual

en conjunto con el vaciado de la bolsa.
Ejemplo: cuando la presión alcance los 3kgf/cm² la bolsa de agua se

debe vaciar. Justo después ejercer de nuevo la presión subsecuente: 4
kgf/cm², 5 kgf/cm², 6 kgf/cm², 7 kgf/cm², según la Tabla nº 34.
La prensa deberá ser abierta sólo después que la temperatura haya des-
cendido a 60°C.
II-3-5-6: PRENSA
La Prensa es uno de los principales ítems que debe ser minuciosamente

inspeccionado. Se debe realizar una evaluación mecánica y eléctrica de
sus condiciones operativas, con el propósito de evitarse posibles fallas
manual técnico 213
durante el proceso de vulcanizado del empalme.

El control de disipación de la temperatura y presión debe estar unifor-
me en todo el equipo. Por lo tanto, es una buena práctica verificar los
ítems a continuación:
• Certificado de evaluación termográfica de los platillos;

• Verificación de la funcionalidad de PT100.
Cualesquier alteraciones, ya sean eléctricas o mecánicas, ocurridas antes

o durante el proceso de vulcanizado puede comprometer la ejecución
del trabajo.
Se recomienda la presencia de un electricista durante todo el período
de energizado de la prensa, pues algunas fallas pueden ser corregidas
durante el proceso.
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉCTRICOS Y PÉRDIDA DE PRESIÓN
Si falta energía eléctrica durante el proceso de vulcanizado del empal-

me, se debe analizar cuidadosamente las etapas realizadas del proceso y
proceder según a continuación:
a. Tiempo de Vulcanizado: se debe estar atento al tiempo de
vulcanizado establecido para cada tipo de correa.
a.1. Si la falla eléctrica se produce con menos de la mitad del
tiempo especificado y la energía es restaurada, se aplica el tiem-
po de vulcanizado programado inicialmente.
a.2. Si la falla eléctrica se produce con la mitad o más del tiempo
especificado, complete el vulcanizado con el tiempo que falta,
certificándose que el equipo realmente está energizado.
b. La presión debe ser mantenida en todos los casos; nunca re-
tirar o bajar.
b.1. La pérdida de presión después de alcanzada la temperatura
especificada de vulcanizado implicará en la pérdida del empal-
me. Si esto ocurre, se debe recomenzar el proceso de ejecución
de un nuevo empalme.
II-3-5-8: PLATILLOS SECCIONADOS
La utilización de varios platillos es común para el vulcanizado de co-

rreas, sin embargo, algunos accesorios son indispensables:
• Chapa de corrección: ideal en pieza única, acompañando las

dimensiones de todos los platillos. Si no se utiliza este accesorio
puede tener como consecuencia sobresalientes en los recubri-
mientos superior e inferior del empalme.
• Regla del borde: todas las correas transportadoras constituidas
por carcasas textiles o cables de acero se deben vulcanizar con re-
gla de bordes metálicos. Deben contemplar espesores de 1,0mm
a 2,0mm menor que la correa transportadora.
Ese procedimiento garantizará un perfecto vulcanizado de las laterales

del empalme.
manual técnico 215
II-4: EMPALMES EN CORREAS ALTA TEMPERATURA (ATS)
A continuación, vamos a describir las diferencias y peculiaridades para

ejecución del empalme en correas ATS (Alta Temperatura Súper).
II-4-1: HERRAMIENTAS NECESARIAS
• Tiza y cordel;
• Regla metálica en milímetros (evaluar según la anchura de la cor-
rea);
• Piedra muela (grano 24, Ø 4”);
• EPPs (gafas, guantes de hilos metálicos, protector auricular, cas-
co, etc.);
• Escuadra metálica (aproximadamente 15”);
• Cinta métrica (mínimo 3m);
• Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
• Tenaza;
• Cuchilla para goma;
• Cuchilla para lona;
• Lápiz o bolígrafo;
• Sargento;
• Cepillo de pelo;
• Lijadora Angular 7” (6000 rpm, disco de lija grano 100, Ø 7”);
• Esmeril de cable flexible para cepillo de acero (750W, 4800rpm);
• Cepillo de acero (Ø de 4”);
• Vaciador puntiagudo (lezna);
• Destornillador con esquinas redondeadas;
• Rodillos para girar el empalme (1/2” y 2” de anchura);
• Prensa;
• Solvente;
• Papel siliconado; y
• Regla de borde (1mm menos del espesor de la correa).
II-4-2: MATERIALES NECESARIOS
• Goma de Unión ATS;

• Goma de Recubrimiento ATS;
• Adhesivo ATS;
• Solución 1; y
• Solución 2.
II-4-3: PROCEDIMIENTOS
1. Calcular la longitud del empalme según el procedimiento an-

terior.
2. Preparar las extremidades según el procedimiento anterior,
sin embargo, lijar una franja adyacente al chaflán de 25mm de
anchura, sobre la cual se colocará la goma de recubrimiento.
3. Efectuar la limpieza de las lonas, en el área escalonada, to-
mando los cuidados necesarios para evitar que se rompan las
fibras debido a la acción de herramientas rotativas y eliminando
cualquier residuo de lijado y grasa de la superficie preparada.
4. Aplicar sobre las lonas de las dos extremidades una mano de
la Solución 1, dejando que se seque por aproximadamente 30
minutos.
Observación: La solución 1 debe ser aplicada

exclusivamente sobre las lonas y no sobre la goma.
puntos aislados de goma sobre la superficie de la lona
también no deben recibir la solución 1.
5. Efectuar la mezcla de la SOLUCIÓN 2 con el Adhesivo ATS

(CEMENTO COLA ATS) en su totalidad y en la proporción de
0,5 litro de solución para 5 litros de adhesivo (1:10). Pintar las
manual técnico 217
lonas y los chaflanes (incluyendo la franja de 25mm lijada) de

las dos extremidades con el producto resultante, dejando que se
seque hasta obtener el “tack” (Figura nº 129).
6. Aplicar una capa de Goma de Unión sobre la superficie de los
pasos – con excepción del Paso de Acabado, en el cual se aplicará
posteriormente.
7. Girar bien la goma de unión (con el papel protector) sobre las
lonas para su total adherencia.
8. Retirar completamente el papel protector de la Goma de
Unión.
9. Limpiar y activar la superficie de la capa de unión con solven-
te adecuado.
10. Con la lezna, realizar pequeños orificios en la goma de unión
para eliminar la posibilidad de burbujas.
11. Unir las dos extremidades, garantizando la perfecta alinea-
ción y encaje de los escalones.
12. Aplicar sobre las lonas del paso de acabado una mano de la So-
lución 1, dejando que se seque por aproximadamente 30 minutos.
13. Pintar las lonas del paso de acabado, los chaflanes (inclu-
yendo la franja de 25mm lijada) de las dos extremidades con el
producto resultante de la mezcla del adhesivo con la solución 2,
dejando que se seque hasta obtener el “tack”.
14. Aplicar la goma de unión sobre las lonas del Paso de Acabado
(ver Figura nº 130).
15. Girar sobre el papel protector, retirar el papel, limpiar con
solvente y perforar con la lezna.
16. Aplicar la goma de recubrimiento en la región de acabado
para llenar el espacio y formar la “tira de acabado”.
SOLUCIÓN 1 ADHESIVO (CON SOLUCIÓN 2)
25
LIJADO LIJADO
Figura nº 129: Montaje del cierre del empalme.
Observación: Con el propósito de facilitar la adhesión

de las capas crudas del empalme, según la necesidad,
se las puede pintar con cemento cola. con esto, se
optimizarán la manipulación y el montaje del empalme.
25 GOMA DE RECUBRIMIENTO
GOMA DE UNIÓN
50
50
GOMA DE UNIÓN
25
Figura nº 130: Cierre del empalme.

manual técnico 219
II-4-3-1: VULCANIZADO
Centralizar el empalme sobre el platillo de la prensa de modo que las

puntas del empalme permanezcan dentro del platillo por lo menos
50mm, es decir, el platillo debe ser 100mm mayor que el empalme,
tanto en la longitud como en la anchura.
Utilizar papel siliconado para evitar adherencia entre la correa y los
platillos.
Colocar cerca de los bordes de la correa, guías (o calces) laterales de
acero con espesor de 1mm a 2mm menor que el espesor de la correa
(dependiendo del espesor total).
Figura nº 131: Vulcanizado.
La temperatura de vulcanizado debe ser de 165°C y la presión de 7kgf/

cm². El tiempo de vulcanizado debe seguir la Tabla nº 33.
Nota: Recuerde que el tiempo de vulcanizado empieza a contar

a partir del instante en que la temperatura ideal es alcanzada
cendido a 60°C.
II-5: OTROS TIPOS DE EMPALMES PARA
CORREAS CON CARCASAS TEXTILES
II-5-1: EMPALMES INVERSORES

LARGO TOTAL DE LA ENMIENDA
BIES
Cubierta
inferior
Línea de
centro
Línea base
1ª LONA 2ª LONA
CHAFLÁN INFERIOR 1º PASO 2º PASO
CHAFLÁN SUPERIOR
Figura nº 132: Empalme en“V”. Empalme reverso utilizado para correas de 2 lonas.
LARGO TOTAL DE LA ENMIENDA
BIES
Cubierta inferior
Línea de centro 2ª LONA

1º PASO
Línea base
3ª LONA
CHAFLÁN INFERIOR 2º PASO CHAFLÁN SUPERIOR
Figura nº 133: Empalme en diamante. Empalme reverso utilizado para correas de 3 o

más lonas. CHANFRO SUPERIOR
manual técnico 221
II-5-2: EMPALMES DE ÁREA REDUCIDA
L.C.
CS Ci
L.B.
L.B.
Figura nº 134: Empalme “M”.
L.C.
L
CS Ci
L.B.
L.B.
Figura nº 135: Empalme “M y medio”.
L.C.
L
CS Ci
L.B.
L.B.
Figura nº 136: Empalme “doble M”.
Nota: Para más informaciones, póngase en contacto con nuestro

departamento de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.
II-6: REPARACIONES EN CORREAS
TRANSPORTADORAS
El objetivo de este capítulo es presentar algunos procedimientos básicos

para la ejecución de reparaciones en correas transportadoras y ayudar en
una mejor evaluación de la viabilidad de su ejecución.
II-6-1: CONSIDERACIONES GENERALES

La ejecución de la reparación debe estar acorde con las mismas reglas
básicas que ya han sido presentadas en los capítulos anteriores, las cua-
les resumimos a continuación:
• Así como los empalmes, las reparaciones se deben realizar en

ángulo y el bies puede ser calculado, por ejemplo, como la mitad
de la anchura (ángulo de 26°).
• Las reparaciones se deben realizar con escalones (pasos), cuya
cantidad dependerá de la cantidad de lonas de la correa.
• Los cortes en la goma deben ser chaflanados, lo más echado po-
sible, para aumentar el área de pegado goma-goma.
• Las herramientas y materiales necesarios son prácticamente los
mismos descritos para la ejecución del empalme.
ESCALÓN
BIES
A A
CORTE A-A
CHAFLÁN
Figura nº 137: Terminología para reparaciones.

manual técnico 223
II-6-2: DIMENSIONES DE LAS REPARACIONES
Con base en la geometría de la Figura nº 137, las dimensiones de la

reparación dependerán del tamaño y tipo de rotura (o burbuja) y de la
cantidad de lonas de la correa.
Y como reglas básicas, vamos a considerar:
El primero paso, del cual se retirará el recubrimiento, deberá tener di-
mensiones mínimas de 25mm, tanto en la dirección transversal como
en la longitudinal.
Los demás pasos deberán medir, como mínimo, 50mm en la dirección
transversal y 75mm en la dirección longitudinal.
En el último paso, tanto en la dirección transversal como en la longitu-
dinal, las medidas se iniciarán en los límites externos de la avería.
Dependiendo del tamaño de la avería, podrá ser necesario retirar y re-
emplazar la lona conteniendo la avería.
Chaflán de goma
1ª Lona
2ª Lona
3ª Lona
25 75 75 75 75 25
Figura nº 138: Ejemplo de reparación en correa con avería en la 3ª lona.

II-6-3: RASGADURAS PASANTES
Si la avería ha sobrepasado completamente la carcasa de la correa, la re-

paración se deberá ejecutar en sus dos lados, según muestra el ejemplo de
la Figura nº 139. Note que el escalonamiento del lado superior e inferior
converge hacia la lona central, es decir, al centro de la carcasa.
IMPORTANTE: Se debe garantizar que los pasos en los

lados superior e inferior no coincidan, con el fin de evitar
regiones frágiles y sujetas a líneas de fatiga. aun así, se
deben respetar las dimensiones mínimas de los pasos.
AVERÍA
Figura nº 139: Avería afectando todas las lonas de la carcasa.

manual técnico 225
II-6-3-1: RASGADURAS EN EL BORDE DE LA CORREA
Rasgaduras en los bordes de las correas transportadoras deberán tener

exactamente las mismas dimensiones mencionadas anteriormente, con
la diferencia que la dimensión total será la mitad de la normal (Figura
nº 140).
Recomendamos que la reparación sea ejecutada considerando el sentido
de movimiento de la correa (vea la flecha), con el propósito de evitar el
levantamiento de la goma en el punto A en eventuales desalineaciones.
CHAFLÁN EN LA GOMA
DIRECCIÓN RECOMENDADO
3ª LONA
2ª LONA
25 75 75 75 75 25 1ª LONA
Figura nº 140: Ejemplo de reparación en el borde de la correa con avería en la 3ª lona.
II-6-4: CARCASA IMPREGNADA DE MATERIAL
A pesar de las dimensiones mínimas presentadas anteriormente, se debe

considerar que las regiones que serán escalonadas deben estar totalmen-
te exentas de impurezas del material transportado y del proprio ambien-
te de trabajo.
Así, el tamaño de la reparación será tanto mayor cuanto mayor sea la
impregnación y la extensión de la capa que será retirada para eliminar
esa contaminación.
II-6-5: LIMPIEZA DE LAS LONAS
Después del debido escalonamiento, la limpieza de las capas exige cuida-
dos similares a los utilizados para la elaboración de un empalme, es decir:
• No usar muela tipo “vaso” o “tungsteno”;

• Usar cepillo de acero rotativo solo en la goma (Ej. chaflanes),
evitando tocar las lonas;
• En las lonas, usar solo una piedra de muela, manualmente, evi-
tando que las fibras se rompan;
• Estar atento a la total eliminación de contaminaciones en las
lonas.
II-6-6: PEGADO Y LLENADO
Esta operação deve ser executada através da colocação de camadas sepa-

radas e não através da colocação de um corpo único para preencher o
reparo. Um corpo único, devido à sua maior rigidez, poderá provocar o
descolamento devido à flexão nos tambores.

(MENOS RECUBRIMIENTO ATS)
Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borra-

cha de cobertura, SEGUINDO OS MESMOS CUIDADOS E PRO-
CEDIMENTOS MENCIONADOS ACIMA.
manual técnico 227
UNIÓN
LONA CRUDA
UNIÓN
LONA CRUDA
UNIÓN
CEMENTO COLA
Figura nº 141: Esquema de montaje de una reparación en caliente (Ej.: correa de 3 lonas).
Observación: En situaciones de campo en las

cuales no se cuenta con lona cruda, las lonas deberán
ser previamente “pintadas” con el cemento cola.
II-6-8: REPARACIÓN EN CALIENTE (EN RECUBRIMIENTO ATS)
Después de la limpieza, aplicar el cemento cola, la goma de unión y la

goma de recubrimiento en capas.
IMPORTANTE:
• Recordar que el cemento cola se debe mezclar con la

“solución 2” presente en el kit, en la proporción 10:1.
• Así como en el empalme, se debe lijar una franja ad-
yacente al chaflán de 25 mm de anchura (fig. 142).
• Con el propósito de facilitar la adhesión de las capas
crudas del empalme, según la necesidad, se las puede
pintar con cemento cola. con esto, se optimizarán la
manipulación y el montaje del empalme.
LIJAR
25
Figura nº 142: Lijado de una pulgada sobre el recubrimiento.
UNIÓN
LONA CRUDA
UNIÓN
LONA CRUDA
UNIÓN
CEMENTO COLA
Figura nº 143: Esquema de montaje de una reparación en caliente en correa ATS.
II-6-9: VULCANIZADO DE REPARACIÓN EN CALIENTE

(MENOS CORREA ATS)
• Para el vulcanizado se deberá utilizar el papel siliconado para

evitar la adherencia a los platillos de la prensa, tanto de la región
cruda como de la vulcanizada.
• Reparaciones en el borde exigen guías (o calces) laterales de ace-
ro con espesor de 1mm a 2 mm menor que el espesor de la
correa (dependiendo del espesor total).
La temperatura de vulcanizado debe ser de 145°C, 155°C y/o 165°C y

la presión de 7kgf/cm² . El tiempo de vulcanizado debe seguir la Tabla
nº 33.
manual técnico 229
cendido a 60°C.
II-6-10: VULCANIZADO DE REPARACIÓN EN CALIENTE

(CORREA ATS)
• Para el vulcanizado se deberá utilizar el papel siliconado para

evitar la adherencia a los platillos de la prensa, tanto de la región
cruda como de la vulcanizada.
• Reparaciones en el borde exigen guías (o calces) laterales de ace-
ro con espesor de 1mm a 2mm menor que el espesor de la correa
(dependiendo del espesor total).
La temperatura de vulcanizado debe ser de 165°C y la presión de 7kgf/

cm². El tiempo de vulcanizado debe seguir la Tabla nº 33.
cendido a 60°C.
II-6-11: ACABADOS (PARA REPARACIONES EN FRÍO)
• Para que la reparación presente un resultado perfecto, recomen-

damos, que se realice como último procedimiento, el lijado de
la región del acabado. En este punto, debido al “encimado” o
superposición de los chaflanes, puede ocurrir una sobresaliente
(o curvatura).
• El momento adecuado para realizar este trabajo es, como míni-
mo, 2 horas después del pegado, pues cuanto más seco el adhe-
sivo, menos posibilidad de que el acabado se despegue debido a
la temperatura generada.
• El lijado se deberá ejecutar con la lijadora angular en movimien-
tos rápidos, teniendo el cuidado de evitar la acción de la her-
ramienta sobre un mismo punto por más de 1 segundo. Esto
evitará el sobrecalentamiento de la goma y, consecuentemente,
el embozamiento de la lija.
Observación: El movimiento de la herramienta,

cuando la lija se encuentre en contacto con la
goma, nunca podrá ocurrir contra el acabado.
• Para terminar, pasar una mano del adhesivo sobre toda la línea
de acabado, con el propósito de impermeabilizar al máximo la
reparación.
manual técnico 231
III. EMPALMES: CORREAS
CABLE DE ACERO – ST
III-1: INTRODUCCIÓN
Las correas de cable de acero son normalmente utilizadas en equipos de

largas distancias, fabricadas en tramos y necesitan de varios empalmes.
Este manual tiene el propósito de describir los procedimientos para
ejecución de empalmes en correas de cables de acero Mercúrio ST.
III-1-2: IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE EMPALME
Al adquirir las correas Mercúrio ST, nuestro departamento técnico po-

drá proporcionar los diagramas individuales de empalme, con todas las
informaciones necesarias para su elaboración.
Nota: As correias Mercúrio ST devem ser emendadas

somente com uma única prensagem em cada emenda.
III-1-3: TERMINOLOGÍAS BÁSICAS
• Línea de base: línea trazada con ángulo de 90° en relación al

centro de la correa, en el sentido longitudinal. Usada como base
para todas las medidas del empalme.
• Línea de centro: línea trazada en el centro absoluto de la correa
con ángulo de 90° en relación a la línea de base, con el objetivo
de garantizar la alineación de la correa.
• Bies: área no removible del empalme, parte integrante de su lon-
gitud y que determina el ángulo de escalonamiento.
• Diagrama del empalme: croquis con la disposición y las medidas
de los cables para el corte. Puede ser descrito como nivel 1, 2, 3 o
4, definido a través de la especificación de la correa cable de acero.
manual técnico 235
• “Macarrón”: compuesto de goma de unión no vulcanizada, cor-

tada en el formato de tiras.
III-1-4: LONGITUD DEL BIES
0,404 x
Aprox. α = 22º
= ancho de la correa
Figura nº 144: Cálculo del bies.
Bies = 0,404 x anchura de la correa
Anchura de la correa (mm) Longitud del bies (mm)

800 323
1.000 404
1.200 485
1.400 565
1.600 646
1.800 727
2.000 808
Tabla nº 35: Longitud del bies en función de la anchura de la correa en milímetros.

ANCHURA DE LA CORREA (pul) LONGITUD DEL BIES (mm)
36 369
42 431
48 492
54 554
60 616
72 739
84 862
Tabla nº 36: Longitud del bies en función de la anchura de la correa en pulgadas.
Observación: La longitud del bies se puede

ajustar de acuerdo con el ángulo del platillo.
III-1-5: HERRAMIENTAS NECESARIAS
1. Tiza;
2. Cordel;
3. Regla metálica en milímetros;
4. Kit de Empalme para Correas Cable de Acero Mercúrio ST;
5. EPPs diversos (gafas, guante con hilos metálicos, protector auricular,
etc.);
6. Escuadra metálica (aproximadamente 15”);
7. Cinta métrica en milímetros;
8. Cuchilla;
9. Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
10. Tifor;
11. Sargento;
12. Tenaza;
13. Tijera;
14. Cepillo de pelo;
15. Lijadora Angular; y
16. Amoladora angular.
manual técnico 237
II-1-6: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS
Antes de iniciar el trabajo de ejecución del empalme, se recomienda mu-

cho verificar todas las herramientas y utensilios que se usarán durante
el procedimiento. Estos deben estar en perfecto estado de conservación.
III-1-7: ESTACIÓN DE TRABAJO – RECOMENDACIONES
Para el montaje de la estación de trabajo, recomendamos la elección

de un local plano, con una plataforma rígida donde la correa pueda ser
fijada y posteriormente montada la prensa de vulcanizado.
El área tiene que tener iluminación adecuada, debe ser ventilada, dis-
ponibilidad de energía eléctrica adecuada a los equipos, fuente de agua
para enfriar la prensa y limpieza general.
Se recomienda que la estación de trabajo sea protegida contra la acción
de intemperies. Se puede utilizar, por ejemplo, una tienda para protec-
ción del empalme.
III-1-7-1: ESTACIÓN DE TRABAJO – MONTAJE
El dimensionado de la mesa es determinado por la longitud del empal-

me y debe ser por lo menos 250mm más larga que la correa. Por lo ge-
neral, esta referencia sigue las dimensiones de los platillos de la prensa.
Puede estar compuesta por una estructura constituida de celosías metáli-
cas y una base de madera, donde la correa pueda ser apoyada, con el pro-
pósito de facilitar los trabajos de corte, limpieza y alineación del empalme.
La mesa debe ser fijada cerca de las vigas de la transportadora, pues
cualquier desplazamiento durante la ejecución del empalme puede re-
sultar en un defecto.
La superficie de la mesa debe estar nivelada con la del platillo de la
prensa.
Los platillos de la prensa deberán, por lo menos, ser 175mm más largos
que la correa y 375mm mayores que la longitud total del empalme con
el propósito de asegurar la presión uniforme del empalme.
Figura nº 145: Estación de trabajo e inicio del montaje de la prensa de vulcanizado.

manual técnico 239
III-2: EJECUCIÓN DEL EMPALME
A partir de la punta de la correa, medir la longitud total del empalme

más 150mm de adicional para el chaflán. Realice en este punto la línea
de base con la ayuda de una escuadra.
Figura nº 146: Línea de la base de empalme.
Observación: Si la punta de la correa está

irregular, es necesario desbastar. consecuentemente,
considerar en la marcación de la longitud del
empalme, longitud adicional para el corte.
Trazar la línea del bies de acuerdo con el diagrama del empalme, de

forma que acompañe la dirección del ángulo del platillo de la prensa.
Figura nº 147: Línea del bies.

Realizar el chaflán con ángulo de 45° a lo largo de la línea transversal
de bies. El corte se debe realizar hasta la cara superior de los cables de
acero, teniendo el cuidado para que no se deshilachen.
Observación: Antes de iniciar la ejecución del

chaflán, se debe confirmar las dimensiones del área
de anclaje informada en el diagrama del empalme.
Figura nº 148: Chaflán superior – inicio del corte.
Figura nº 149: Chaflán superior.

manual técnico 241
Girar la punta de la correa y chaflanar el recubrimiento inferior, tam-

bién en ángulo de 45°. Se debe evitar que el chaflán inferior coincida
con el chaflán superior.
50mm
CHAFLÁN SUPERIOR
CHAFLÁN INFERIOR
+/- 25º
Figura nº 150: Chaflán inferior.
Confirmar la longitud del empalme, cortar el excedente con la ayuda

de una lijadora. Este corte deberá seguir la línea de bies que finaliza la
longitud del empalme.
Figura nº 151: Corte de la longitud excedente del empalme.

A partir de la línea del chaflán, cortar y retirar la goma de los bordes
de la correa, cerca del último cable, teniendo cuidado para que no se
deshilachen.
Figura nº 152: Corte de la goma del borde de la correa.
Iniciar la retirada de la goma de recubrimiento superior a partir de la lí-

nea del bies. Utilizar una tenaza para iniciar el desplazamiento, conectar
el tirfor y aplicar una fuerza gradual. Se puede utilizar un cuchillo para
ayudar a soltar la goma.
Figura nº 153: Retirada de la goma de recubrimiento superior.

manual técnico 243
Con la ayuda de la cuchilla, separar los cables retirando el exceso de

goma. Se debe dejar los cables con una película fina de goma.
Importante: No sacar la goma de los cables.
Figura nº 154: Separación de los cables.
Con el auxilio de la amoladora, cepillar toda la región del chaflán del

empalme, así como el área de anclaje, tanto del lado de carga como del
lado de retorno. Utilizar disco de cepillo.
Estar atento para no desgastar de forma desnivelada la región.
Limpiar residuos de goma con el auxilio de cepillo de pelo y del solven-
te de goma.
Figura nº 155: Desgaste de la goma – chaflanes y área de anclaje.
Repetir todos los pasos en la otra punta de la correa.

Con las dos puntas preparadas, fijar la correa sobre la estación de traba-
jo, ajustando de acuerdo con la longitud de empalme y de la alineación
correcta.
Importante: Antes de iniciar el proceso de montaje del empalme, se

debe realizar la limpieza de la estación de trabajo. si el montaje del
empalme se produce en lugares abiertos con levantamiento de polvos,
es esencial la instalación de una tienda. Para montaje de empalmes
en el período nocturno, además de la limpieza y de la instalación
de la tienda, se debe estar atento a la humedad relativa del aire. En
el acto de las inserciones de los compuestos de goma, esa no debe
ser superior al 65%. Si la humedad es superior a ese valor, se debe
realizar el control con la ayuda de calentadores dentro de la tienda.
Aplicar un minimo de adhesivo, para obtener un pegamiento (tack)

suficiente para el montaje del empalme, dejando que se evapore todo el
manual técnico 245
solvente del pegado para evitar falta de adhesion o burbujas. Después

de vulcanizado es recomendable cubrir la superficie de los platos con un
plastico para no dejar impregnado el adherente en la prensa.
Figura nº 156: Aplicação do Adesivo Cimento nos cabos de aço.
Aplicar también el Adhesivo Cemento sobre la región de los chaflanes.

Girar las puntas de la correa y aplicar el adhesivo en la parte inferior.
Después de la aplicación, proteger los cables para que no haya conta-
minación con polvo o suciedades proveniente de la ejecución del em-
palme.
Importante: No utilizar el adhesivo cemento para adherir los

componentes de goma. para ello se debe utilizar solvente de goma
(para activar la adherencia de los componentes). la utilización del
adhesivo cemento puede resultar en la porosidad de los componentes
de goma, comprometiendo la calidad final del empalme.
Colocar papel de poliéster / TNT sobre los platillos de la prensa (parte

de retorno) para facilitar el escurrimiento de la goma durante el vulca-
nizado, evitar el posible surgimiento de burbujas y adhesión de la goma
sobre los platillos de la prensa.
Papel de Poliéster o TNT
Figura nº 157: Aplicación del papel de poliéster / TNT.
Importante: Verificar la alineación de las dos puntas de la

correa y fijarla. trazar una línea en la región central de las puntas
para, en la próxima etapa, confirmar la alineación del empalme.
Insertar sobre el papel de poliéster / TNT la goma de recubrimiento

inferior, con el espesor conforme la especificación de la correa, ajustán-
dola según la dimensión del empalme.
Observación: Certificar que la goma de recubrimiento inferior se

encuentre insertada en toda la región del empalme. es recomendado
realizar pequeños orificios a lo largo de la goma de recubrimiento, con la
ayuda de vaciadores, para prevenir el almacenamiento de aire, evitando
burbujas después de finalizado el proceso de ejecución del empalme.
manual técnico 247
Goma cubierta inferior
Figura nº 158: Aplicación de la goma de recubrimiento inferior.
Aplicar la goma de unión sobre el recubrimiento inferior. También de-

berá cubrir toda la región del empalme.
Goma de unión
Figura nº 159: Aplicar la goma de unión sobre el recubrimiento inferior.

Volver a alinear las puntas de la correa con la ayuda de un cordel “tal-
queado” y fijarlas en la estación de trabajo.
Si se requiere, realizar la marcación de los niveles del empalme, usar el
cordel. Trazar una línea central sobre la goma de unión para iniciar la
transposición de los cables.
Observación: Confirmar la alineación de la correa a través

de la línea de centro y de la longitud longitudinal del empalme.
Línea central
Figura nº 160: Línea del centro de empalme.
Iniciar la transposición de los cables de acero por la región central de

la correa. Seguir las dimensiones del empalme de acuerdo con el dia-
grama/nivel. Para cortar los cables de acero se puede utilizar una tijera.
manual técnico 249
Cable Central – base para

la fusión de los cables
Figura nº 161: Inicio de la intercalación de los cable de acero.
Colocar la goma de unión cortada en tiras (macarrón) entre los cables

de aceros transpuestos, llenando todos los espacios, dejando igual al
espesor de los cables.
Observación: El espesor del “macarrón” debe ser suficiente para llenar los
espaciamientos entres los cables de acero transpuestos. nunca aplicar goma de unión
(macarrón) con espesor superior a los espaciamientos de los cables transpuestos,
pues se producirá la desalineación de los cables, que se nota en el sentido de los
bordes de la correa. Si esto sucede, la transposición de los cables debe reanudarse.
Inserción del macarrón
Figura nº 162: Aplicación del macarrón entre los cables de acero.

Insertar la goma de unión (macarrón) en la región de las extremidades
del empalme hasta completar los límites de la correa, llenando todos los
“vanos” en las puntas de los cables.
La superficie del empalme deberá estar completamente llenada.
Figura nº 163: Aplicación del macarrón en las extremidades del empalme.
Aplicar de nuevo la goma de unión sobre los cables de acero, cubriendo

toda la región del empalme.
Inserción de la
goma de unión
Figura nº 164: Aplicación de la goma de unión sobre los cables de acero.
Insertar la goma de recubrimiento superior, con el espesor según la especi-

ficación de la correa, sobre la goma de unión, cubriendo todo el empalme.
manual técnico 251
Observación: Certificar que la goma de recubrimiento superior se

encuentre insertada en toda la región del empalme. es recomendado
realizar pequeños orificios a lo largo de la goma de recubrimiento, con la
ayuda de perforadores, para prevenir el almacenamiento de aire, evitando
burbujas después de finalizado el proceso de ejecución del empalme.
Figura nº 165: Aplicación de la goma de recubrimiento superior.
Insertar reglas de bordes, retirando, con la ayuda de una cuchilla, el

exceso de las gomas de unión y recubrimiento.
Tensar las reglas para bloquear con la ayuda de polispasto, impendiendo
todo tipo de movimiento durante el proceso de vulcanizado.
Observación: Certificar que las reglas de bordes tienen una altura

entre 1,0 mm y 2,0 mm inferior al espesor total del empalme, y que
esta exceda en 300 mm la longitud de la prensa de vulcanizado.
Figura nº 166: Corte del exceso de gomas de unión y recubrimiento.
Figura nº 167: Colocación de las reglas de bordes.
Figura nº 168: Bloqueo de las reglas de bordes.

manual técnico 253
Insertar el papel de poliéster / TNT sobre la goma de recubrimiento

superior y colocar el platillo superior de la prensa de vulcanizado. Una
vez montada, la superficie de empalme deberá estar según se muestra a
continuación:
Meseta
Macarrón
(goma de unión)
Cubierta Superior
Cables de acero Goma de unión
Cubierta Inferior
Papel de poliéster
Meseta
Figura nº 169: Esquema de montaje del empalme y prensa de vulcanizado.
Efectuar el bloqueo de la unidad de vulcanizado con tornillos de unión.

Una vez montada la prensa de vulcanizado, encender los platillos para
iniciar su calentamiento. Se recomienda el uso de termopares para mo-
nitorear la temperatura.
El tiempo de vulcanizado es determinado por la Tabla nº 37.
T=145°C T=155°C T=165°C
TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO DE

ESPESOR ESPESOR ESPESOR
VULCANIZADO VULCANIZADO VULCANIZADO
(MM) (MM) (MM)
(MIN) (MIN) (MIN)
até 6,0 17 até 6,0 9 até 6,0 6
6,1ļ9,0 19 6,1ļ9,0 11 6,1ļ9,0 7
9,1ļ12,0 21 9,1ļ12,0 13 9,1ļ12,0 9
12,1ļ15,0 24 12,1ļ15,0 15 12,1ļ15,0 11
15,1ļ18,0 32 15,1ļ18,0 21 15,1ļ18,0 17
18,1ļ21,0 40 18,1ļ21,0 27 18,1ļ21,0 20
21,1ļ24,0 47 21,1ļ24,0 33 21,1ļ24,0 25
24,1ļ27,0 54 24,1ļ27,0 39 24,1ļ27,0 28
27,1ļ30,0 57 27,1ļ30,0 41 27,1ļ30,0 30
30,1ļ33,0 64 30,1ļ33,0 46 30,1ļ33,0 32
33,1ļ36,0 72 33,1ļ36,0 51 33,1ļ36,0 36
36,1ļ39,0 78 36,1ļ39,0 56 36,1ļ39,0 40
39,1ļ42,0 84 39,1ļ42,0 62 39,1ļ42,0 44
Tabla nº 37: Tiempo de vulcanizado para correas de cable de acero.

manual técnico 255
Cuando la temperatura de la prensa alcance los 145°C, 155°C y/o

165°C, se inicia el conteo del tiempo de vulcanizado.
III-2-1: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:

VALORES QUE SERÁN APLICADOS
Para obtener un área de vulcanizado uniforme con escurrimiento adecua-

do del material “goma” se debe proceder según la tabla a continuación:
PRESIÓN X TEMPERATURA
Presión de la Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 9 12 à 14
Temperatura °C Ambiente 100 120 130 140 155
Tiempo de Vulcanizado (min) Según la Tabla nº 37
Tabla nº 38: Presión x Temperatura.
Observación: Ejercer una presión gradual

en conjunto con el vaciado de la bolsa.
Ejemplo: cuando la presión alcance los 4kgf/cm² se debe vaciar la bolsa

de agua. Justo después ejercer de nuevo la presión subsecuente: 5 kgf/
cm², 6kgf/cm², 9kgf/cm², 12kgf/cm², según la Tabla nº 38.
Figura nº 170: Vulcanizado del empalme.

Observación: Tener en cuenta los cuidados que ya han
sido descritos en este manual con relación a la prensa
(tópico II-3-5-6), problemas eléctricos y pérdida de presión
(tópico II-3-5-7) y platillos seccionados (tópico II-3-5-8)
Importante: Iniciar el desmontaje de la prensa

de vulcanizado sólo después que la temperatura
alcance los 70ºC. Retirar la presión gradualmente.
III-2-2: ACABADO DEL EMPALME
Recortar los bordes del empalme no vulcanizado con una cuchilla y con
la ayuda de una regla, para alinear con el borde de la correa.
Figura nº 171: Procedimiento de empalme concluido.

manual técnico 257
III-2-3: INSPECCIÓN DEL EMPALME
Se debe verificar las dimensiones del empalme y si la misma está ali-

neada. Si es necesario, recortar el resto de las gomas sobresalientes. El
espesor de la correa en la región del empalme no debe exceder el 10%
de su valor nominal.
Efectuar una inspección en todo el empalme para evaluar si hay burbu-
jas o problemas de adhesión a lo largo de los bordes y de la línea del bies.
Se recomienda mover la correa, al menos, dos vueltas sin carga para veri-
ficar su alineación y, sólo después que alcance la temperatura ambiente.
III-2-4: DIAGRAMAS DEL EMPALME
III-2-4-1: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 1
Dirección del flujo
Chaflán
Chaflán
Chaflán
Chaflán
manual técnico 259
Chaflán
Chaflán
IV. MATERIALES DEL EMPALME
manual técnico 263
IV-1: CONSIDERACIONES GENERALES
Desarrollados con compuestos especiales, de fácil manipulación, garan-

tizan un acabado superior en los empalmes vulcanizados en caliente.
Aplicado en correas con carcasas textiles y de cable de acero. Confeccio-
nados con Tecnología Limpia, son menos agresivos al medio ambiente
y más adecuados para la manipulación.
Para asegurar el máximo de aprovechamiento, nuestro material para
empalme está disponible en las siguientes configuraciones:
• En forma de kit’s Completos; y

• POR METRO, de acuerdo a su necesidad.
Para más informaciones, póngase en contacto con nuestro departamen-

to de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.
V. DEFECTOS MAS COMUNES
EN CORREAS TRANSPORTADORAS,
CAUSAS Y CORRECCIONES
V-1: DEFECTO – CORREA DESVIÁNDOSE
PARCIALMENTE EN DETERMINADO
PUNTO DE LA ESTRUCTURA
CAUSA CORRECCIÓN
Rodillos que anteceden el desvío no están Avanzar, en el sentido del trabajo, las
perpendiculares a la línea del centro puntas de los rodillos, de las cuales la
longitudinal de la correa. correa está huyendo.
Tensar el alambre a lo largo de la estruc-
Estructura deformada.
tura, comprobar el desvío y corregirlo.
Reemplazarlos, mejorar la mantención,
Rodillos bloqueados. realizando la lubricación e inspecciones
periódicas.
Colocar limpiadores y evitar caída del
Acumulación de material en los rodillos.
material en el retorno.
Tambores o rodillos desalineados. Alinear los tambores o rodillos.
Corregir la estructura, realizando el
Estructura fuera del nivel.
nivelado.
V-2: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE UNA

DETERMINADA SECCIÓN DE LA CORREA, EN TODA
LA EXTENSIÓN DE LA TRANSPORTADORA
CAUSA CORRECCIÓN
Empalme fuera de escuadra. Rehacerla, corrigiendo la alineación.
a) Cambiarla o corregirla, aplicando
rodillos autoalineantes, principalmente en
el retorno.
Curvatura de la correa.
a) Si la correa es nueva, la curvatura pue-
de ser corregida por medio de tensado y
centralización de la carga.
manual técnico 267
V-3: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE LA CORREA EN

TODA LA EXTENSIÓN DE LA TRANSPORTADORA
CAUSA CORRECCIÓN
Centralizar el chute de alimentación o
Descentralización de la carga.
centralizar la carga.
V4: DEFECTO – LA CORREA TIENE

JUEGO EN LA TRANSPORTADORA
CAUSA CORRECCIÓN
a) Colocar rodillos autoalineantes.
b) Disminuir la inclinación lateral de los
Correa con poca flexibilidad transversal
rollos de los rodillos de carga.
o carcasa sobredimensionada.
c) Cambiar la correa, colocando otra con
carcasa correctamente dimensionada.
V-5: DEFECTO – EXCESIVA

ELONGACIÓN DE LA CORREA
CAUSA CORRECCIÓN
a) Aumentar la velocidad, manteniendo
la misma tonelada.
b) Reducir la tonelada, manteniendo la
velocidad.
Tensión excesiva.
c) Reducir roce de las partes móviles y
mejorar la mantención.
d) Reducir la tensión, revestir el tambor de
accionamiento y aplicar tensor automático.
La posición inicial del contrapeso debe
Posición inicial del contrapeso inadecuada ser suficiente para la elongación natural
de la correa.
Evaluar de nuevo la tensión necesaria
Contrapeso muy pesado.
para el tensión de la correa.
V-6: DEFECTO – DESGASTE EXCESIVO DE LA
CORREA EN EL LADO DE LOS TAMBORES
CAUSA CORRECCIÓN
a) Aumentar la tensión de la correa.
Deslice de la correa en el tambor de b) Aumentar el ángulo de abrace entre la
accionamiento. correa y el tambor de accionamiento.
c) Revestir el tambor de accionamiento.
Mejorar la mantención, cambiar los rollos
Rodillos bloqueados.
y lubricar.
Evitar caída de material en el lado del
Acumulación de material entre el rollo retorno, colocar limpiadores, reemplazar
y la correa. el empalme mecánico por vulcanizada,
corregir chute de alimentación.
Corregir inclinación de los rodillos de
Ausencia de perpendicularidad entre
carga, no excediendo el 2% en el sentido
rodillos y estructura.
de trabajo, en relación a la perpendicular.
V-7: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES

EN LOS BORDES DE LA CORREA
CAUSA CORRECCIÓN
Bordes de la correa en roce con la Corregir las causas del desvío, alinear rodillos,
estructura. nivelar o reparar la deformación de la estructura.
Rodillo final antes de los tambores Ajustar rodillos y distanciarlos de los tambores
terminales muy cerca y alto, no para que la transición sea normal, sin esforzar
proporcionando transición perfecta. la correa.
V-8: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES EN LA

CORREA, CERCA DE LOS EMPALMES MECÁNICOS
CAUSA CORRECCIÓN
Reemplazar las grapas por otras de
Grapas mal dimensionadas para el
tamaño apropiado o aumentar el
diámetro de los tambores.
diámetro de los tambores.
manual técnico 269
V-9: DEFECTO – FATIGA DE LA CARCASA

EN LA HOLGURA ENTRE ROLLOS EN
LOS RODILLOS DE CARGA
CAUSA CORRECCIÓN
Aumentar la distancia entre el último
Irregularidad en la transición entre el
rodillo y el tambor y disminuir el ángulo
rodillo encamado y los tambores.
de inclinación de los rollos laterales.
Aumentar el radio de curvatura, colocar
Curva de transición externa e interna con rodillos con rollos laterales menos
radio de concordancia pequeño. inclinados y disminuir su altura en la
línea de curvatura.
Ángulo de inclinación de los rollos
Reducir la inclinación.
laterales muy acentuado.
Carcasa con cantidad de lonas por Cambiar la correa por otra correctamente
debajo de los recomendable. dimensionada.
Espaciamiento excesivo en la holgura
Reemplazarlos por convencionales.
entre rollos en los rodillos de carga.
V-10: DEFECTO – GOMA DEL RECUBRIMIENTO

HINCHADA, PÉRDIDA DE DUREZA
Y SURGIMIENTO DE BURBUJAS
CAUSA CORRECCIÓN
Presencia de aceite en el material Utilizar correa con recubrimiento
transportado. resistente al aceite.
Utilizar correa con recubrimiento
Ambiente cerca de la correa con aire
resistente al aceite o eliminar la
impregnado de aceite.
contaminación del aire.
V-11: DEFECTO – RANURA O SEPARACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO SUPERIOR O INFERIOR, ASÍ COMO
PEQUEÑOS CORTES EN LA CARCASA, PARALELOS AL
BORDE
CAUSA CORRECCIÓN
La guía lateral, además de dura, Usar guía lateral apropiada y reducir la
presiona la correa. presión.
Partes de metal del chute de alimentación Abrir el chute y soporte de la guía en el
o soportes da guía cerrando la carga sentido del movimiento, evitando así, que
contra el movimiento de la guía. el material sea retenido.
Colocar rodillos amortiguadores para
Impactos del material del chute de
amenizar impactos. disminuir la altura de
alimentación.
la caída del material.
Material preso debajo del herraje del Controlar el flujo de carga o colocar
chute de alimentación. guías laterales.
Colocar limpiadores y controlar la carga
Material preso entre tambor y correa.
para no caer en el lado de retorno.
V-12: DEFECTO – RECUBRIMIENTOS ENDURECIDOS

O EXCESIVAMENTE RESECADOS Y
SURGIMIENTO DE BURBUJAS
CAUSA CORRECCIÓN
Presencia de calor excesivo y/o
productos químicos en el ambiente o en
específico para resistir a eses factores.
el material transportado.
Verificar procedimiento para el
Almacenamiento inadecuado.
almacenamiento correcto de la correa.
manual técnico 271
V-13: DEFECTO – SEPARACIÓN DEL

EMPALME VULCANIZADO
CAUSA CORRECCIÓN
Error en la elaboración del empalme. Rehacer el empalme apropiadamente.
Utilizar tambores más grandes, según
Diámetros de los tambores muy
recomendación del catálogo del
pequeños.
fabricante de la correa.
Disminuir la tensión de la correa,
aumentando la velocidad, disminuyendo
La tensión excesiva en la correa. la tonelada o, si es posible, mejorar la
transmisión para disminuir el peso del
contrapeso.
Instalar raspadores cerca del tambor de
Material preso entre la polea y la correa.
retorno.
Verificar la distancia correcta de
Distancia de transición inadecuada. transición según recomendación del
catálogo del fabricante de la correa.
V-14: DEFECTO – SEPARACIÓN DE LAS LONAS
CAUSA CORRECCIÓN
Carcasa con cantidad de lonas por Cambiar la correa por otra correctamente
debajo de lo recomendado. dimensionada.
Utilizar tambores más grandes, según
Diámetros de los tambores muy
recomendación del catálogo del
pequeños.
fabricante de la correa.
Presencia de calor excesivo, aceite u
otros productos químicos en el ambiente
específico para resistir a esos factores.
o en el material transportado.
VI. ELEVADORES DE CORREA
VI-1: CONSIDERACIONES GENERALES
En el movimiento de la carga en el plano vertical, los elevadores de co-

rrea, además de ocupar un lugar de destaque, son los más económicos.
Los elevadores de correa son clasificados en dos tipos: Continuos y
Centrífugos.
VI-1-1: ELEVADORES CONTINUOS
Estos elevadores se caracterizan por sus cangilones no espaciados, por

su baja velocidad y también por, en la mayoría de los casos, trabajan en
un plano inclinado de 30° con la vertical; sin embargo, también pueden
operar verticalmente.
Este tipo de elevador ha sido proyectado para la elevación de materiales
abrasivos y de alta granulometría, pero también son usados en la elevación
de materiales frágiles o extremadamente finos como cemento, cal, etc.
Su inclinación y baja velocidad le proporciona excelente rendimiento
debido a la facilidad de alimentación total de los cangilones, así como
descarga más suave.
Entre los cangilones prácticamente no hay espaciamiento y su forma-
to, además de proporcionar total carga, permite que, en la descarga, la
brida inferior del cangilón del frente sirva de canaleta de descarga del
material elevado, Figura nº 172.
manual técnico 275
ALIMENTACIÓN POR GRAVEDAD
DESCARGA NATURAL
(EL CANGILÓN DEL FRENTE GUÍA
EL MATERIAL DESCARGADO)
Figura nº 172: Elevador continuo vertical.

VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS
Este tipo de elevador tiene los cangilones espaciados, opera en la vertical

y a una velocidad mayor que los elevadores continuos. La descarga del
material elevado se realiza por la acción de la fuerza centrífuga desarro-
llada al momento del paso de los cangilones alrededor del tambor de ac-
cionamiento. Es indicado para la elevación de materiales de libre flujo,
tales como granos, arena, carbón molido, productos químicos secos, etc.
En la elevación de granos, la velocidad de la correa puede alcanzar hasta
250 m/min, mientras que para uso industrial, en la elevación de otros
productos, la velocidad puede llegar como máximo hasta 130 m/min.
El espaciamiento de los cangilones en la elevación de granos para ele-
vadores de alta velocidad y alta capacidad puede variar de 1,5 a 2 veces
el valor de su proyección, mientras que para los elevadores industriales
debe ser de 2 a 3 veces el valor de su proyección, tomándose en cuenta
que un cangilón no debe interferir en la descarga del otro.
La alimentación del material en los cangilones puede ser por gravedad
y por captación o dragado.
En la alimentación por captación o dragado, cuanto menor es el espa-
ciamiento entre los cangilones, más suavemente se realiza la carga con
menor esfuerzo para la correa. Ver Figura nº 173.
Figura nº 173: Alimentación por captación o dragado.

manual técnico 277
El fondo del pozo del elevador debe tener una curva de concordancia
con el movimiento de los cangilones, puesto que esto auxilia en la ali-
mentación, así como en su propia limpieza. El pie del elevador, también
llamado pozo del elevador, se debe mantener permanentemente limpio;
la acumulación de material en el pozo del elevador, principalmente si el
material es de naturaleza agregable, provocará impactos contra los can-
gilones y, consecuentemente, su arrancamiento o ruptura de la correa.
Muchos elevadores son susceptibles de caída del material a su interior y
en la mayoría de los casos, ese material es presionado entre el tambor de
retorno y la correa, ocasionando daño. Para evitar esos daños, se debe
colocar un poco arriba del tambor de retorno, un protector en forma de
V invertido que, por su forma, evitará que el material caiga en el tam-
bor. Esa protección, realizada en la chapa de hierro o madera, es muy
común en las transportadoras, aplicada sobre los tambores tensores de
los tensores verticales automáticos.
Tambores de aletas también aseguran una excelente protección a la co-
rrea, pues arrojan el material caído fuera del elevador, sin presionarlo
contra la correa.
En estos casos, tanto la alimentación del material como su descarga
deben ser corregidas, para asegurar mayor vida útil a la correa.
VI-2: COMPONENTES DE UN ELEVADOR
DE CORREA – TERMINOLOGÍA
1. Correa
2. Cangilones
3. Tambor de accionamiento
4. Tambor de retorno
5. Cabeza del elevador
6. Estructura central
7. Pie del elevador
8. Ventanas de Inspección
9. Unidad de accionamiento
10. Tensor
11. Antirretorno (Freno)
12. Canaleta de descarga
13. Canaleta de alimentación
14. Puerta de inspección y limpieza
Figura nº 174: Componentes de un elevador de correa.

manual técnico 279
VI-2-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO
El elevador de correa, cerrado por una estructura metálica o de madera,

puede enclaustrar el polvo formado por el material elevado al momento
de la alimentación, descarga o incluso elevación. Ese polvo, entrando
entre la correa y el tambor de accionamiento, provocará el deslizamien-
to y, consecuentemente, acentúa el desgaste del tambor y correa, ade-
más de perder su rendimiento operativo.
Por consiguiente, el tambor de accionamiento de los elevadores debe ser
revestido de goma y también ranurado según lo anteriormente expuesto
para correas transportadoras, puesto esto le garantiza el más alto coefi-
ciente de roce, evitando el desplazamiento y desgaste.
El tambor de accionamiento se localiza en la parte superior del elevador
y también es conocido como tambor de cabeza.
VI-2-2: TAMBOR DE RETORNO
El tambor de retorno o del pie está localizado en la parte inferior del

elevador de correa. Ese tambor debe tener aleta, con el propósito de
evitar los daños ya mencionados a la correa.
VI-2-3: CABEZA DEL ELEVADOR
Es la parte superior de la estructura del elevador en la cual se inserta el

tambor de accionamiento.
Hacen parte de la cabeza del elevador la unidad completa de acciona-
miento, el antirretorno y la canaleta de descarga.
La cabeza del elevador también se llama cabeza de motorización.
VI-2-4: ESTRUCTURA CENTRAL
Es la parte que interconecta la cabeza y el pie del elevador.

Está construida en chapa soldada o madera con refuerzos de cantoneras,
tipo modular, y en tramos de longitudes estandarizadas.
La fijación entre los módulos se realiza por tornillos.
VI-2-5: PIE DEL ELEVADOR
Es la parte inferior del elevador en la cual se inserta el tambor de retorno.

La canaleta de alimentación y el dispositivo tensor son las partes inte-
grantes del pie del elevador. Esa parte de la estructura cuenta con puer-
tas para inspección y limpieza del pozo del elevador.
VI-2-6: VENTANAS DE INSPECCIÓN
Están localizadas en diversos puntos de la estructura del elevador, y su

nombre dice su función.
VI-2-7: UNIDAD DE ACCIONAMIENTO
Localizada en la cabeza del elevador, sustentada por una plataforma y

constituida de motor con base y reductor de velocidad. El reductor de
velocidad puede ser conectado directo al tambor de accionamiento o a
través de elementos elásticos.
VI-2-8: DISPOSITIVO DE TENSADO
El tensor puede ser del tipo manual o automático.

manual técnico 281
El más común es del tipo manual tornillo, actuando directamente en el

eje del tambor de retorno y localizado en el pie del elevador.
VI-2-9: ANTIRRETORNO
Conjunto conectado directamente al eje del tambor de accionamiento,

localizado en la cabeza del elevador.
El antirretorno tiene libre movimiento en el sentido de elevación. En el
caso de una parada del elevador con los cangilones cargados, el antirre-
torno, como su propio nombre lo dice, se bloquea, evitando el retorno
de la correa y consecuente descarga del material en el fondo del elevador.
VI-2-10: CANALETA DE DESCARGA
Localizada en la cabeza del elevador y está destinada a captar y guiar el

material descargado.
VI-2-11: CANALETA DE ALIMENTACIÓN
Localizada en el pie del elevador y está destinada a captar y guiar el

material para llenar los cangilones.
VI-2-12: PUERTA DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
Las puertas de inspección y limpieza están localizadas en el pie del ele-

vador y están destinadas a la inspección del elevador, acceso al tensor y
limpieza del pozo del elevador.
VI-3: CUIDADOS EN EL PROYECTO
VI-3-1: CORREAS
La correa elevadora ha sido construida idéntica a las correas transporta-

doras, sin embargo, su selección debe ser cuidadosa, puesto que, debi-
do a las condiciones de trabajo, la carcasa, normalmente, debe ser más
robusta, pues, además de tener su resistencia longitudinal afectada por
los orificios de fijación de los cangilones, permanece tensada desde su
colocación en el elevador.
Para seleccionar una correa elevadora se debe adoptar el mismo criterio
de la correa transportadora.
Si se trata de un proyecto nuevo, el fabricante del equipo deberá pro-
porcionar a Correias Mercúrio todos los datos necesarios para su debida
selección, a través del formulario apropiado.
Al seleccionar una carcasa, no sólo se debe considerar la tensión máxi-
ma a que será sometida a plena carga. Se debe considerar, principal-
mente, su robustez para resistir al arranque de los tornillos de fijación
de los cangilones y también relacionar los diámetros de los tambores
con el espesor de la corre, con el fin de asegurar perfecta flexibilidad,
principalmente en el área de empalme.
Para determinar el tipo y el espesor del recubrimiento de la correa, se
debe considerar la naturaleza del material elevado.
Se debe evaluar su peso, tipo, formato, temperatura, humedad, pegajo-
sidad, dureza, impregnado de aceite, grasa, solvente, etc.
Se debe considerar que, generalmente, el recubrimiento del lado de los
tambores en las correas elevadoras tiene desgaste más acentuado que el
del lado de los cangilones, por lo tanto, debe tener más espesor. Esta
condición se debe al hecho que el material elevado prácticamente no
manual técnico 283
tiene contacto directo con el recubrimiento del lado de los cangilones,

sin embargo, esto no deberá alterar el criterio en la indicación de recu-
brimientos resistentes a aceites u otros cuando el material elevado tenga
tal naturaleza u otras.
VI-3-2: CANGILONES
Son los elementos responsables por la elevación de la carga.

Su construcción es variada y su robustez depende del tipo del material
elevado, puede ser construida en chapas de fierro o acero soldadas, fie-
rro fundido, termoplásticos, fibra de vidrio moldeada, etc.
Con el propósito de obtener un mayor rendimiento en la elevación de
materiales, existen diversos tipos de cangilones, cuya selección depende
del tipo del elevador y del material que será elevado.
Son tres los tipos más usuales de cangilones para elevadores:
• Tipo A – o perfil cilíndrico profundo

• Tipo B – o perfil cilíndrico superficial
• Tipo V – o perfil V
Los cangilones del tipo A tienen las partes laterales cortadas en ángulos
de 65°, lo que les proporciona considerable profundidad.
Son aplicadas en la elevación de materiales de libre flujo, tales como:
grano, arena, carbón molido, productos químicos secos, etc. Sólo se
usan en elevadores centrífugos y, por lo general, operando en alta velo-
cidad, se obtiene alta capacidad de elevación en función de su configu-
ración profunda. Figura nº 175.
Los cangilones del tipo B tienen las partes laterales cortadas en ángulos
de 45°, lo que las hace muy superficiales. También son usadas en eleva-
dores centrífugos con velocidad moderada y, por ser superficiales, son
más apropiadas para la elevación de materiales de descarga más lenta.
Figura nº 176.
Los cangilones tipo V sólo se usan, en los elevadores continuos. Por su
configuración, sirven para todo tipo de elevación, principalmente para
materiales abrasivos de gran granulometría.
Este tipo de cangilón se fija a la correa prácticamente una apoyada en la
otra, y por su formato, una sirve de canaleta de descarga para la otra, al
pasar por el tambor de accionamiento. Figura nº 177.
Proyección (pj) Anchura (l) Proyección (pj)

Anchura (l)
Altura (h)
Altura (h)
Altura (h)
Altura (h)
° °
65 45
75°
87
6°
6°
°3
0’
Figura nº 175: Cangilón tipo A. Figura nº 176: Cangilón tipo B.
Anchura (l) Proyección (pj)

Altura (h)
Altura (h)
60°
40°
Figura nº 177: Cangilón tipo V.
VI-3-3: PERFORACIÓN DE LOS CANGILONES
La perforación de los cangilones obedece a una determinada disposición

dependiendo del peso del material contenido y de la anchura de la correa.
Esta disposición puede ser en línea o alternada. Figuras nº 178 y nº
179, a continuación:
manual técnico 285
25 mm
(min)
Figura nº 178: Perforación en línea. Figura nº 179: Perforación alternada.
La perforación en línea se debe usar en correas estrechas, en la elevación

de materiales livianos.
La perforación alternada, esto es, en línea doble, se debe usar para co-
rreas anchas o cuando el peso del material elevado lo exija.
Si fijamos los cangilones en correas anchas por medio de perforación
en línea, vamos a crear una línea de ruptura en el sentido transversal,
que se vuelve crítica si tenemos en cuenta el “vaivén” de los cangilones
haciendo bisagra en la correa al pasar por los tambores.
La perforación alternada proporciona una fijación más firme, prácti-
camente anula el “vaivén” en bisagra, así como alterna los orificios, sin
formar línea crítica de ruptura.
Por lo general, se mantiene una distancia de 25 mm entre las líneas de
centro de los orificios.
El número de orificios y el diámetro del tornillo de fijación son deter-
minados en función de los pesos del cangilón vacío y del material eleva-
do y de la tensión admisible del acero seleccionado para la fabricación
de los tornillos.
La fijación de los cangilones en la correa debe ser cuidadosa y obedecer,
estrictamente, la formación de un ángulo de 90° como su sentido longi-
tudinal. No tomar en cuenta ese ángulo provocará una fijación inclina-
da de los cangilones y, en este caso, la carga penderá hacia los lados, des-
plazando la correa contra la estructura del elevador, provocando daños.
VI-3-4: PERFORACIÓN DE LA CORREA ELEVADORA
Las perforaciones de fijación de los cangilones en las correas elevadoras

se deben realizar con un perforador, con el mismo diámetro de los tor-
nillos y la línea de perforación debe estar en ángulo absoluto de 90° en
relación a los bordes de la correa.
La correa al ser perforada, la carcasa estará expuesta a la acción de la
humedad o polvo y, para protegerla, es recomendable pintar el área
perforada con cemento cola de goma.
Al encomendar una correa elevadora, Correias Mercúrio podrá entregar-
la debidamente perforada y cementada, lista para recibir los cangilones.
Para ello, el cliente deberá proporcionar un diseño donde se pueda en-
contrar:
• diámetro de los orificios;

• espaciamiento transversal entre los orificios;
• espaciamiento entre cangilones;
• espaciamiento entre las extremidades de la correa y las líneas
inicial y final de perforación;
• confirmar la cantidad de orificios;
• espaciamiento entre las líneas de perforación, si es alternada; y
• cuantas hileras de cangilones y su disposición.
Teniendo esas informaciones, se procede a la elaboración de una plan-

tilla que será el modelo para marcación y la perforación de la correa.
Para elevadores de alta capacidad y que requieren cangilones anchos,
es buena práctica el uso de cangilones con la mitad de su anchura e
instalados en doble fila alternada. Este tipo de instalación se vuelve más
económica en función del tamaño reducido de los cangilones, aumenta
la resistencia de la correa en función de la perforación y posibilita el
buen asentamiento de la correa en los tambores, si estos son combados.
manual técnico 287
VI-3-5: TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LOS CANGILONES
La fijación de los cangilones a la correa se realiza por medio de tornillos

construidos especialmente para ese propósito. Este tipo de tornillo tiene
la cabeza plana, con diámetro mayor que los convencionales y dispone
de dos garras en la parte interna de la cabeza.
El diámetro generoso de la cabeza de esos tornillos proporciona mayor re-
sistencia al arranque del cangilón de la correa y las garras permiten el ajus-
te perfecto, no permite que giren en falso al ser apretados. Figura nº 180.
D
Ød
Figura nº 180: Tornillo de fijación.

La cabeza del tornillo, forzando la correa contra el cangilón, se encaja
en una concavidad existente en su pared de atrás, protegiéndola del roce
directo con las superficies de los tambores. Ver Figura nº 181.
Figura nº 181: Sistema de fijación de los cangilones.
No se debe usar chapas metálicas en el lado interno de la correa con el

propósito de fijar la cabeza del tornillo de fijación, con recelo de dejarla
actuar directamente en la correa, o pretendiendo, con su uso, proteger
los tornillos contra posibles arranques.
El uso innecesario de esas chapas metálicas sólo provocará cortes en la
carcasa de la correa y en el tambor de accionamiento cuando revestido,
o deslizamiento cuando no tienen revestimiento.
Este deslizamiento se produce, por lo general, cuando los cangilones es-
tán cargados o al dar arranque al sistema de accionamiento del elevador.
manual técnico 289
VI-3-6: FOLGA LATERAL
Entre las laterales de los cangilones y los bordes de la correa debe existir
una folga, con el fin de evitar que los cangilones, por un desplazamiento
de la correa, sean arrancados de la estructura del elevador. Figura nº 182.
Como resultado, la holgura lateral mínima para elevadores de cangilo-
nes debe ser:
• para correas hasta 250 mm de anchura – 12 mm para cada lado;

• más de 250 mm de anchura – 25 mm para cada lado.
FI FI
L
Figura nº 182: Holgura lateral.
VI-3-7: ALINEACIÓN DE LA CORREA
La poca capacidad de un elevador con respecto a la alineación de la

correa es notoria.
La desalineación de la correa provocará serios daños al sistema, tales
como: abollado de los cangilones o su arranque, daños en la estructura
del elevador, daños en la correa provocado por el arranque de los cangi-
lones e incluso su rotura.
Las causas más comunes para la desalineación de una correa elevadora son:
• alimentación descentralizada;
• cangilones fijados fuera de escuadra; y
• empalmes fuera de escuadra.
La alineación de la correa puede ser auxiliada a través del uso de tam-

bores combados, sin embargo, ese criterio sólo deberá ser adoptado si
los cangilones lo permiten, de lo contrario, la correa sufrirá cizallado
central en toda su longitud.
Para alcanzar resultados satisfactorios de operación de un elevador de
correa, se debe inspeccionar pormenorizada y periódicamente: se deben
ajustar tornillos sueltos o reemplazar, si se requiere; cangilones acciden-
tados se deben cambiar; limpieza del pozo del elevador; y no dejar de
examinar minuciosamente el área del empalme.
Por lo expuesto y por los factores enumerados se nota a continuación, el
motivo del rigor exigido para la especificación y montaje de un elevador
de correa:
1. Tensión permanente a la que es sometida;

2. Reducción de la resistencia en función de la perforación;
3. Puntos de fatiga, por los constantes “vaivén” de los cangilones
en las áreas de fijación;
4. Propensión de la cabeza del tornillo en lacerar el orificio de
fijación;
5. Tipo de empalme.
manual técnico 291
VI-4: EMPALMES PARA CORREAS ELEVADORAS
Los empalmes mecánicos son los más comunes y, en virtud de los peque-
ños cursos de los tensores por tornillo, proporcionan mayor facilidad de
volver a empalmar la correa, cuando el curso del tensor llega al máximo.
El empalme mecánico ofrece mayor facilidad de montaje y mantención.
Al ser instalada una correa elevadora, siempre que posible, seguir el
siguiente criterio:
1º. fijar todos los cangilones en la correa;

2º. colgar la correa en el tambor de accionamiento de modo que
ambas puntas estén cerca del tambor de retorno;
3º. permanecer en esa posición, como mínimo, por 24 horas.
Este procedimiento hace que los componentes de la correa se distien-

dan normalmente. Entonces, tensar la correa al máximo y efectuar el
empalme. Esta práctica hace que la correa funcione normalmente, por
un largo período, sin ser sometida al retensado o a la elaboración de un
nuevo empalme.
La tensión se debe mantener correctamente para evitar la formación de
curvatura de la correa en el lado del retorno, arrojando los cangilones
contra la estructura del elevador y posibilitando la condición de despla-
zamiento en el tambor de accionamiento.
Los principales tipos de empalmes mecánicos son: cantonera o riel, cha-
pa clip, transposición y yuxtaposición.
VI-4-1: EMPALME POR CANTONERA
Los empalmes mecánicos de los tipos cantonera o riel y chapa clip por
lo general son los más aplicados en correas elevadoras de baja solicitud
en el transporte de materiales livianos.
El empalme tipo cantonera, según la Figura nº 183, está compuesto de
dos cantoneras metálicas, con el vértice redondeado, prendiendo la dos
extremidades de la correa a través de tornillos. Las cantoneras deben
tener 25 mm de longitud menor que la anchura de la correa y su vértice
en curva para no provocar daño.
Figura nº 183: Empalme en cantonera o riel.
VI-4-2: EMPALME POR CHAPA CLIP
El empalme mecánico del tipo chapa clip, según la Figura nº 184, está
compuesta por chapas de formato ovalado que, dispuestas a lo largo de
la anchura de la correa, fijan su extremidades a través de tornillos.
manual técnico 293
Este tipo de empalme puede reducir en hasta el 75% la tensión admisible

de la correa, por tal motivo deben ser constantemente inspeccionadas.
Figura nº 184: Empalme tipo chapa clip.
VI-4-3: EMPALME POR TRANSPOSICIÓN
Este tipo de empalme consiste en traspasar, por superposición, las dos

extremidades de la correa en una longitud equivalente a 3 o más espa-
ciamientos de cangilones.
Los cangilones tendrán los tornillos inferiores fijándolos a la punta tras-
pasada, mientras que sus tornillos superiores lo fijan a las dos puntas de
la correa.
Las dos extremidades de las puntas son presas por una línea de tornillos,
según lo muestra la Figura nº 185. El sentido de transposición debe ser
coherente con el sentido de movimiento de la correa.
Figura nº 185: Empalme por transposición.
Transponer el equivalente a 3 espacios para correas operando a bajas

tensiones y 4 o más espaciamientos cuando requiere altas tensiones.
Longitud del empalme por transposición:
CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME

POR TRANSPOSICIÓN, EN m
Fórmula nº 25
Ce = (3e + 2h)/1000
e = Espacio entre centros de los cangilones, en mm

h = Altura del cangilón, en mm
Nota: Esta fórmula se refiere a la longitud de empalme fijada para 4 cangilones.
Este tipo de empalme no se debe realizar en correas que tengan más de

10 mm de espesor, pues el escalón sería excesivo, perjudicando el equi-
po al pasar por los tambores.
manual técnico 295
En el área de empalme, los cangilones deben tener proyección menor

para compensar la transposición, manteniendo, así, una línea normal
de proyección en toda la extensión de la correa.
VI-4-4: EMPALME POR YUXTAPOSICIÓN
Este tipo de empalme consiste en yuxtaponer las dos puntas de la correa

en escuadra absoluto de 90°, superponiendo un tapajuntas no inferior
a tres espaciamientos de cangilones para cada lado del empalme. El ta-
pajuntas debe ser de lona más elástica que la propia correa, preferible-
mente en lonas de nylon, y tener la misma tensión admisible de la correa.
Los cangilones son fijados primeramente en el tapajuntas con los torni-
llos inferiores, mientras que los tornillos superiores fijan los cangilones
al tapajuntas y a la correa.
En el área de empalme, los cangilones deben tener proyección menor
para compensar el espesor de la tapajuntas y, consecuentemente, man-
tener una línea de concordancia con los otros cangilones de la correa.
La disposición de fijación de los cangilones y tapajuntas más elástico
proporcionan un mejor equilibrio de tensiones cuando el empalme pasa
por los tambores de accionamiento y de retorno.
La Figura nº 186 nos permite tener una idea completa de este tipo
de empalme, para correa con hilera simple de cangilones. El mismo
procedimientos se debe usar para correas anchas, con doble hilera de
cangilones dispuestas en línea, o preferiblemente, alternadas.
Se usa el mismo criterio para fijar los cangilones a la tapajuntas, así
como a la correa.
Figura 186: Empalme por yuxtaposición.
Longitud del empalme por yuxtaposición fijada por 6 cangilones:
CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME POR YU-

XTAPOSICIÓN FIJADA POR 6 CANGILONES, EN m
Fórmula nº 26
Ce = (5e + 2h)/1000
e = Espacio entre centros de los cangilones, en mm
h = altura del cangilón, en mm
Observación: Tanto para empalme tipo transposición como

yuxtaposición, su longitud puede variar, es decir, depende del número de
espaciamientos entre cangilones “y” que se quiera adoptar para su fijación.
Ejemplo:
Ce = (7e + 2h)/1000 (m)

manual técnico 297
En este ejemplo, para la fijación del empalme se usaron 7 espaciamien-

tos “e” que es el equivalente a la fijación del empalme por 8 cangilones
y más las dos extremidades de la correa y de la tapajuntas.
VI-5: TABLA TÉCNICA PARA CORREAS ELEVADORAS
TENSIÓN ADMISIBLE
TIPO
(kgf/cm. lona)
3 a 6 lonas
PN2200 15
PN3000 22
PN4000 29
Tabla nº 39: Tensión Admisible de las lonas para correas elevadoras.
TAMBOR DE
TENSOR FACTOR K
ACCIONAMIENTO
Sin revestimiento 1,05

Manual
Con revestimiento 0,85
Sin revestimiento 0,84

Automático
Con revestimiento 0,50
Tabla nº 40: Factor de accionamiento K.

T ADM PROYECCIÓN DE LOS CANGILONES (MM)
TIPO kgf / cm
/ LONA 100 125 150 175 200 250 300 400
Pe
(kg/m³) NÚMERO MÍNIMO DE LAS LONAS PARA ELEVADORES DE
3 A 6 LONAS CANGILONES INDUSTRIAL / CEREAL
CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 - - - -
PN 3000 22 < 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 6 6 6 6
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 - - - -
PN 3000 22 > 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 6 6 6 6
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
CE = Centrífugo CO = Continuo PAN 200 = PN 2200

Tabla nº 41: número mínimo de lonas para elevadores Centrífugos y Continuos.
DIÁMETRO DEL TAMBOR DE ACCIONAMIENTO (mm)

%
TIPO 400 450 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
Tad
100 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
PN 2200
80 - 3 4 5 6 6 6 6 6 6 -
PAN 200
60 3 4 5 6 6 6 6 6 6 - -
100 - - - 3 4 5 6 6 6 6 6
PN 3000 80 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
60 - 3 4 5 6 6 6 6 6 - -
100 - - - - - 4 5 6 6 6 6
PN 4000 80 - - - - 4 5 6 6 6 6 6
60 - - - 4 5 6 6 6 6 6 6
Tabla nº 42: número máximo de lonas en función

del diámetro del tambor de accionamiento.
manual técnico 299
RECUBRIMIENTOS
LADO DE ESPESORES (mm)
REFERENCIA GRADO DE ABRASIVIDAD DEL
DE LA TIPOS Y SÍMBOLOS MATERIAL
CORREA
NO MUY
ABRASIVO
ABRASIVO ABRASIVO
Alta Abrasión – AB 1,5 2,0 3,0
Extra Abrasión – EA 1,5 2,0 3,0
Alta Temperatura – AT 3,0 3,0 5,0
CANGILÓN
Aceites/Ácidos Nitrílico – OAN 1,5 2,0 3,0
Transporte De Granos – TG 3,0 3,0 *
Transporte De Granos Súper – TGS 3,0 3,0 *
Alta Abrasión – AB 1,5 3,0 5,0
Extra Abrasión – EA 1,5 3,0 5,0
Alta Temperatura – AT 1,5 2,0 3,0
TAMBOR Aceites/Ácidos Nitrílico – OAN 1,5 3,0 5,0
Transporte De Granos – TG 3,0 3,0 *
Transporte De Granos Súper –
3,0 3,0 *
TGS
Tabla nº 43: Recomendación de espesor de recubrimientos.
OBSERVACIONES
1. *Póngase en contacto con el departamento de ingeniería de aplicación y asistencia
técnica.
2. Cuando el factor preponderante sea únicamente uno (ejemplo: alta abrasión) se puede
utilizar la tabla anterior. sin embargo, si hay más que un factor (ejemplo: alta abrasión,
alta temperatura, etc.) o si se desea otro tipo de recubrimiento de nuestra línea y que no
consta en la tabla anterior, póngase en contacto con nuestro departamento de ingeniería
de aplicación y asistencia técnica.
Características Dimensionales y Capacidad de Elevación en Función del Espaciamiento de los Cangilones y de las Anchuras
y Velocidades de las Correas – CANGILONES TIPO A Y B
Dimensiones, Capacidades y Pesos de los
Capacidad de Elevación (t/h)
Anchura de Distancia entre Cangilones
Cangilón
la Correa Centros de los Anchura X Peso
Tipo Altura Capacidad Velocidad de la Correa (m/min)
(mm) Cangilones (mm) Proyección Aproximado
(mm) (m³)
(mm) (kg) 60 90 120 150
1 175 250 150 x 100 110 0,85 x 10 -³ 1,40 12 17 24 30
2 225 250 200 x 125 135 1,98 x 10 -³ 2,30 28 42 56 70
3 250 300 225 x 150 155 3,12 x 10 -³ 2,90 37 55 74 92
4 275 300 250 x 150 155 3,40 x 10 -³ 3,70 40 61 82 100
5 325 300 300 x 150 155 3,97 x 10 -³ 4,40 47 63 94 110
6 325 350 300 x 175 180 5,38 x 10 -³ 5,60 55 82 110 137
7 400 350 350 x 175 180 6,52 x 10 -³ 6,50 67 100 134 168
8 400 400 350 x 200 210 8,50 x 10 -³ 8,60 76 114 152 190
A 9 425 350 375 x 175 180 7,08 x 10 -³ 6,70 72 108 144 180
10 450 350 400 x 175 180 7,65 x 10 -³ 7,40 78 117 156 195
11 450 400 400 x 200 210 9,63 x 10 -³ 10,10 86 129 172 215
12 500 400 450 x 200 210 11,05 x 10 -³ 10,90 99 148 198 247
13 500 500 450 x 250 260 17,28 x 10 -³ 16,10 124 186 218 310
14 550 400 500 x 200 210 12,18 x 10 -³ 11,90 109 163 218 272
15 550 500 500 x 250 260 18,41 x 10 -³ 20,00 132 198 264 330
16 650 400 600 x 200 210 14,45 x 10 -³ 14,00 130 195 260 325
17 650 500 600 x 250 260 22,95 x 10 -³ 25,00 165 247 390 412
1 125 100 100 x 35 55 0,13 x 10 -³ 0,20 4 6 8 11
2 200 200 175 x 85 125 0,85 x 10 -³ 1,00 15 22 30 37
3 225 200 200 x 85 125 1,13 x 10 -³ 1,10 20 31 39 51
B
4 275 250 250 x 100 135 1,70 x 10 -³ 1,80 24 36 48 60
5 325 300 300 x 135 185 3,97 x 10 -³ 3,00 47 70 94 117
6 450 350 400 x 160 225 6,80 x 10 -³ 6,10 69 103 138 172
Base de Capacidad: 75% de la capacidad total y Pe: 1000 kg/m³
Tabla nº 44: Datos técnicos – Cangilones tipo A y B.

Características Dimensionales y Capacidad de Elevación en Función del Espaciamiento de los Cangilones y de las Anchuras
y Velocidades de las Correas – CANGILONES TIPO A Y B
Anchura Distancia entre Dimensiones, Capacidades y Pesos de los Cangilones Capacidad de Elevación (t/h)
Cangilón de la Centros de los
Tipo Correa Cangilones Anchura X Peso
Altura Capacidad Velocidad de la Correa (m/min)
(mm) (mm) Proyección Aproximado
(mm) (m³)
(mm) (kg) 60 90 120 150
1 225 205 200 x 125 195 2,32 x 10 -³ 2,40 20 29 40 49
2 225 305 200 x 200 295 5,78 x 10 -³ 4,40 34 51 68 85
3 275 205 250 x 125 195 2,89 x 10 -³ 2,70 25 37 50 62
4 275 305 250 x 175 295 6,32 x 10 -³ 4,60 37 55 74 92
5 300 230 275 x 150 220 4,42 x 10 -³ 3,60 34 51 68 85
6 300 305 275 x 200 295 7,76 x 10 -³ 5,20 45 67 90 112
7 325 230 300 x 150 220 4,84 x 10 -³ 3,90 37 55 74 92
8 325 305 300 x 200 295 8,61 x 10 -³ 5,60 50 75 100 125
9 400 305 350 x 175 295 8,92 x 10 -³ 5,80 52 76 104 128
V 10 400 305 350 x 200 295 10,11 x 10 -³ 6,20 69 88 117 147
11 450 305 400 x 200 295 11,59 x 10 -³ 6,80 68 102 136 170
12 450 455 400 x 300 445 26,60 x 10 -³ 12,00 105 157 210 262
13 500 305 450 x 200 295 13,06 x 10 -³ 7,40 77 115 154 192
14 500 305 450 x 250 295 16,66 x 10 -³ 8,70 98 147 196 245
15 550 305 500 x 200 295 14,53 x 10 -³ 8,00 85 127 170 212
16 550 455 500 x 300 445 33,31 x 10 -³ 16,00 131 196 262 327
17 600 305 550 x 200 295 15,95 x 10 -³ 10,30 94 141 188 235
18 650 305 600 x 200 295 17,42 x 10 -³ 11,00 102 153 204 255
19 650 455 600 x 300 445 40,00 x 10 -³ 18,20 158 237 316 395
Base de Capacidad: 75% de la capacidad total y Pe: 1000 kg/m³
Tabla nº 45: Datos técnicos – Cangilones tipo V.

manual técnico 301
MATERIAL CARACTERÍSTICA TÍPICA CANGILONES VELOCIDAD
DE LA CORREA
MATERIAL EFICIENCIA
GRANULOMETRÍA ELEVADOR TIPO (m/min)
ELEVADO DE CARGA
Cemento
Tiza Alta
Polvo A 0,75 75 a 110
Fosfato Velocidad
Fertilizante
Aserrín
Abrasivos y Arcilla Seca en
Alta
Granulados Tamaño Pedazos A 0,70 a 0,80 75 a 120
Velocidad
< 60 mm Carbón
Arena Seca
Cascajo
Pedrusco Baja
V 0,70 a 0,85 48 a 60
Mineral Velocidad
Muy Abrasivo y Escoria
Granulado < 60 mm Arena
Tierra Alta
A 0,70 a 0,80 96 a 110
Piedra Velocidad
Gris
En Pedazos,
Carbón Vegetal Baja
Quebradizo, Casi V 0,60 36 a 48
Coque Velocidad
Molido
Tierra y Arena
De Descarga Lenta,
Húmedo Alta
Polvo y Granulado, B 0,40 a 0,68 75 a 110
Tiza en Polvo velocidad
Húmedo
Húmedo
Alta Velocidad = Descarga Centrífuga.

Baja Velocidad = Descarga por Gravedad.
Tabla nº 46: Eficiencia de carga de los cangilones
en función de las características dos elevadores.
manual técnico 303
ELEVADORES
DIÁMETRO DEL
TAMBOR
CENTRÍFUGOS
ROTACIÓN VELOCIDAD CONTINUOS

mm pul DEL TAMBOR DE LA CORREA
(rpm) (m/min)
305 12 55 55
380 15 50 60
450 18 47 70
Velocidad:
600 24 42 82
Materiales Normales
760 30 38 92
V = 30 a 75 m/min
910 36 35 100
Materiales Pesados
1060 42 32 108
V = Valores Bajos
< 30 m/min
1220 48 29 112
1360 54 28 120
1520 60 27 130
Tabla nº 47: Velocidades recomendadas para elevadores

de cangilones tipo industrial centrífugos y continuos.
VI-6: CONSIDERACIONES GENERALES Y FÓRMULAS
PARA CÁLCULO DE CORREAS ELEVADORAS
La especificación correcta de una correa elevadora involucra una serie

de cálculos fundamentales.
A continuación presentamos las diversas fórmulas para los cálculos.

LA CAPACIDAD DE ELEVACIÓN (Q)
A través de la Fórmula nº 27 se puede verificar la capacidad de elevación

(Q) en función de los datos presentados.
CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE ELEVACIÓN, EN t/h
Fórmula nº 27
Q = (60 x V x p1 x n)/e

p1 = peso del material contenido en cada cangilón, en kg
n = número de hileras de cangilón
e = espacio entre centros de los cangilones, en mm

EL PESO DEL MATERIAL ELEVADO (Pm)
El peso del material elevado (Pm) por metro lineal es obtenido por la
Fórmula nº 28, cuyo valor es computado en el cálculo de la tensión
efectiva (Te) en función de la carga.
manual técnico 305
CÁLCULO DEL PESO DEL MATERIAL

ELEVADO, EN kg/m
Fórmula nº 28
Pm = 17 x (t/V)
T = tonelada por hora elevada, en t/h


EL NÚMERO DE CANGILONES (N)
El número de cangilones (N) se calcula mediante la Fórmula nº 29 y

se considera en los cálculos de la tensión estática (Tp) y de la tensión
efectiva (Te) en función del número de cangilones.
CÁLCULO DEL NÚMERO DE CANGILONES
Fórmula nº 29
N = (1000 x Ca x n)/e
Ca = longitud de la correa abierta, en m

n = número de hileras de cangilón
e = espacio entre centros de los cangilones, en mm
VI-6-4: CONSIDERACIONES SOBRE TENSIONES
VI-6-4-1: TENSIÓN ESTÁTICA (Tp)
Ya se ha comentado que una correa elevadora permanece tensada desde

su instalación. Esto se debe a la tensión estática (Tp) provocada por el
peso de las canecas (p) y por el peso de la propia correa (pc), y a través
de la Fórmula nº 30 podremos calcularla.
CÁLCULO DE TENSIÓN ESTÁTICA (TP), EN kgf
Fórmula nº 30
Tp = (p x N) + (pc x Ca)/2 + (p1 x N)/4
p1 = Peso del material contenido en cada cangilón, en kg

p = Peso de cangilones, en kg/m
N = Número de cangilones
pc = Peso de la correa, en kg/m (tablas nº 2 y nº 25)
Ca = Longitud de la correa abierta, en m
VI-6-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN DE LA CARGA
Para el cálculo de la tensión efectiva (Te) en función de la carga, se uti-

liza la Fórmula nº 31.
CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (te), EN kgf
Fórmula nº 31
Te = Pm (H + Ho)
Pm = Peso del material elevado, en kg/m

H = Altura de elevación (en el caso, corresponde a la
distancia entre centros de tambores), en m
Ho = Altura equivalente para compensación de los efectos
de la carga y de las fuerzas de roce en los tambores, en m
manual técnico 307
Observación:
Ho = 7m para elevadores de descarga centrífuga
Ho = 2m para elevadores de descarga continuo
VI-6-4-3: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN DEL

NÚMERO DE CANGILONES
Se debe emplear la Fórmula nº 32, a continuación:
TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN DEL

NÚMERO DE CANGILONES, EN kgf
Fórmula nº 32
Te = 0,8 x p1 x N (H +Ho/h)
p1 = Peso del material contenido en cada cangilón, en kg

N = Número de cangilones
H y Ho = Definidos en el ítem anterior
VI-6-4-4: TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
Conociéndose los valores de la Tensión Efectiva (Te) en función de la

carga y en función del número de cangilones, se debe utilizar la de ma-
yor valor numérico aplicada en la Fórmula nº 33, a continuación:
TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
Fórmula nº 33
Tm = (1 + K) Te (kgf)
K = Factor de accionamiento, dado por la tabla nº 40

LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
Con la Fórmula nº 34 podremos determinar la Unidad de Tensión (Ut)

a que será sometida la carcasa.
UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
Fórmula nº 34
Ut = Tm/L (kgf/cm)
IMPORTANTE: Para cálculo de la unidad de

tensión (Ut) y del número de lonas (NL), la anchura
de la correa se debe tomar en cuenta en cm.
VI-6-6: CONSIDERACIONES SOBRE EL

NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
Conociendo la tensión admisible de las lonas (Rt), podremos deter-

minar el número de lonas calculado (NL) necesario para atender a la
solicitud a través de una de las Fórmulas a continuación:
NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
Tm = Tensión máxima, en kgf
Ut = Unidad de tensión, en kgf/cm
Rt = Tensión admisible de la lona, en kgf/cm/lona
manual técnico 309
VI-6-7: CONSIDERACIONES SOBRE LA UNIDAD

DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)
El porcentaje de tensión admisible (%Tad) se calcula por la Fórmula nº

37 y representa la solicitud de la correa cuando está en operación.
Se usa para dimensionamiento de los tambores, de la transición y del
curso del tensor.
PORCENTAJE DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)
Fórmula nº 37
%Tad = tm/(NL x Rt x L) x 100

VI-7: RECOLECCIÓN DE DATOS
PARA LAS CORREAS ELEVADORAS
Rev. 02 13/09/13 CORREIAS MERCÚRIO S/A IND. COM.

ENGENHARIA DE VENDAS
COLETA DE DADOS - CORREIAS ELEVADORAS MERCÚRIO
Empresa: Fax:
A/C: Setor: Fone:
DADOS GERAIS CANECAS

Largura da correia (mm) 450 Largura [L] (mm) 400
Comprimento total da correia (m) 45 Altura [H] (mm) 225
Velocidade da correia (m/min) 120 Projeção [P] (mm) 160
Capacidade de transporte (t/h) 150 Espaçamento [E]* (mm) 350
Distância entre centros de tambores (m) 21,44 Peso da caneca vazia (kg) 6,1
Esticador (manual / automático) MANUAL Peso do material contido na caneca (kg) 9
Descarga (centrífugo / contínuo) CENTRIFUGO Número de fileiras de canecas** (unid.) 1
Diâmetro do tambor motriz (mm) 750 **Ex.: 2 fileiras de
Revestido de borracha? (sim / não) SIM canecas
Diâmetro do tambor movido (mm) 600 E
Potência do motor (CV) 60

* O espaçamento E, é a
MATERIAL TRANSPORTADO distância entre centros das
canecas de uma mesma
Tipo: AREIA DE FUNDIÇÃO
fileira.
Peso específico (kgf/m3) 1400 L
Granulometria média (mm): 0,1 Máx: 3
Temperatura média (ºC): 40 Máx: 100
Contém óleo? Tipo: NÃO
H
Contém prod. químico? Tipo: NÃO
E
CORREIA EM USO
Tipo:
Coberturas / Nº de lonas: AB 5 LONAS
Operação é satisfatória? NÃO
Como falhou? DESGASTE PREMATURO
Correia aberta ou sem fim? ABERTA L
Observações:
Qualquer dúvida quanto ao preenchimento deste questionário, favor entrar em contato com nossa Engenharia
de Vendas pelo fone: (11) 4588-6633; fax: (11) 4587-1560 ou e-mail: tecnica@correiasmercurio.com.br.
Data: ____/____/____ Responsável:
Aprovação: Eng. Fernando Assis (Coordenador de Eng. Aplicação e Assistência Técnica)

manual técnico 311
VI-8: EJEMPLO DE CÁLCULO E INDICACIÓN

DE CORREA ELEVADORA
La Recolección de Datos (Ítem VI-7) solicita indicación para una correa

elevadora para arena de fundición. Los datos complementarios informan
que hay desgaste prematuro de los recubrimiento y ruptura en los em-
palmes mecánicos, así como en los puntos de fijación de los cangilones.
Analizando los datos recolectados, verificamos que es posible calcular y
proceder a la indicación técnica, con alternativas, mediante las cuales
nuestro Departamento de Ventas tendrá condiciones de elaborar un
presupuesto para el solicitante.
VI-8-1: CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE ELEVACIÓN (Q)
Primero vamos a calcular la Capacidad de Elevación (Q) a través de la

Fórmula nº 27:
Q = (60 x V x p1 x n)/e
Reemplazando los valores, tenemos:
Q = (60 x 120 x 9 x 1)/350
Dónde:
Q = 185,14 t/h
Por lo tanto, esa capacidad cumple lo solicitado.

VI-8-2: CÁLCULO DEL PESO DEL MATERIAL ELEVADO (Pm)
Para este cálculo, utilizamos la Fórmula nº 28:

Pm = 17 x (T/V)
Pm = 17 x (150/120)
Pm = 21,25 kg/m
VI-8-3: CÁLCULO DEL NÚMERO DE CANGILONES (N)
A través de la Fórmula nº 29, tenemos:

N = (1000 x Ca x n)/e
N = (1000 x 45 x 1)/350
N = 128,57, por lo tanto, 128 cangilones
VI-8-4: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te)

EN FUNCIÓN DE LA CARGA
Examinando la Tabla nº 46, vemos que la velocidad de 120 m/min es

utilizada en elevadores de descarga centrífuga. Utilizando la Fórmula nº
31 y reemplazando los valores, tenemos:
Te = Pm (H + Ho)
Te = 21,25 (21,44 + 7)
Te = 604,35 kgf
manual técnico 313
VI-8-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN

DEL NÚMERO DE CANGILONES
Para este cálculo, se utiliza la Fórmula nº 32:
Te = 0,8 x p1 x N [(H + Ho)/H]

Te = 0,8 x 9 x 128 [(21,44 + 7)/21,44]
Te = 1222,50 kgf
VI-8-4-3: CÁLCULO DE LA TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
En este cálculo usamos la Fórmula nº 33, y la Tensión Efectiva (Te)

que será considerada es la que tiene mayor valor numérico, es decir, la
calculada en función del número de cangilones para este ejemplo.
La Tabla nº 40 indica, para tensor manual y tambor de accionamiento
revestido, un factor de accionamiento K= 0,85:
Tm = (1 + K) Te
Tm = (1 + 0,85) x 1222,5
Tm = 2261,7 kgf
VI-8-5: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
En este cálculo se usa la Fórmula nº 34:
Ut = Tm/L
Ut = 2261,7/45
Ut =50,26 kgf/cm
VI-8-6: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL)
A través de la unidad de tensión (Ut), podremos calcular el número de

lonas mínimo necesario para componer la carcasa.
Con la Fórmula nº 36 y considerando todas las carcasas disponibles, cu-
yas características técnicas son presentadas en la Tabla nº 39, tenemos:
NL = Ut/Rt
Para lona PN2200 o PAN200 NL = 50,26/15 = 3,35 Por lo tanto, 4 lonas
Para lona PN3000 NL = 50,26/22 = 2,28 Por lo tanto, 3 lonas
Para lona PN4000 NL = 50,26/29 = 1,73 Por lo tanto, 2 lonas
VI-8-7: DETERMINACIÓN DEL NÚMERO

DE LONAS MÍNIMO Y MÁXIMO
Después del cálculo del número de lonas en función de la unidad de

tensión (Ut), es necesario realizar una verificación de los números míni-
mos y máximos de lonas recomendado, según lo descrito en las Tablas
n° 41 y 42.
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS
El número mínimo de lonas debe ser obedecido para evitar que los can-
gilones sean arrancados de la correa.
Usando la Tabla n° 41 y tomándose en cuenta los datos presentados:
• Peso Específico (Pe): 1400 kg/m³ – por lo tanto < 1600 kg/m³
manual técnico 315
• Proyección de los cangilones (pj): 160mm – como no consta en

la tabla, adoptar el valor inmediatamente superior – por lo tanto
pj: 175 mm
Para lona PN2200 ou PAN200 NL mínimo 3 lonas
Para lona PN3000 NL mínimo 3 lonas
Para lona PN4000 NL mínimo 3 lonas
Si consideramos sólo los cálculos realizados y los valores retirados en la

Tabla n° 41, la indicación seria:
Para lona PN2200 ou PAN200 3 lonas, debido al NL mínimo
Para lona PN3000 3 lonas, debido al NL mínimo
Para lona PN4000 3 lonas, debido al NL mínimo
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS
Para una correcta indicación, además se debe verificar el número máxi-

mo de lonas para certificarse que el número de lonas considerado no
exceda al máximo permitido en función del diámetro de los tambores
de accionamiento.
Calculándose el porcentaje de la tensión admisible y con los valores pre-
sentados en la Tabla n° 42, podremos montar un cuadro comparativo
de alternativas posibles.
TENSIÓN NL NL % NL
TIPO DE LONA
ADMISIBLE (Rt) CALCULADO MÍNIMO Tad MÁXIMO
PN2200 ou PAN200 15 3,35 5 4 3 84 5
PN3000 22 2,28 5 3 3 76 6
PN4000 29 1,73 5 2 3 58 6
VI-8-8: DETERMINACIÓN DE LA CARCASA DE LA CORREA
Después de los análisis realizados, podremos indicar la carcasa ideal

para satisfacer la solicitud.
El orden de preferencia para indicación y alternativas es: PN2200,
PN3000 y, por último, PN4000.
VI-8-9: DETERMINACIÓN DEL TIPO Y LONGITUD

ADICIONAL PARA EMPALME
Por los datos presentados, también está en uso un tipo de empalme

inadecuado, ya que se trata de un equipo muy solicitado.
Así, se debe adoptar empalme por yuxtaposición con la utilización de
tapajuntas.
Usando la Fórmula nº 26, para empalme fijado por 3 cangilones en
cada lado por extremidades de la correa y de tapajuntas, vamos a tener:
Ce = (5e + 2h)/1000
Ce = (5 x 350 + 2 x 225)/1000
Ce = 2,20m
manual técnico 317
VI-8-10: INDICACIÓN DE CORREA ELEVADORA
Elevadora alta temperatura; con 4 lonas PN 2200; recubrimiento de

5,0 x 3,0 mm; midiendo 45,00 m x 450 mm – abierta.
EL AT 4PN2200 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I
Elevadora alta temperatura; con 3 lonas PN3000; recubrimiento de 5,0

x 3,0 mm; midiendo 45,00 m x 450 mm – abierta.
EL AT 3PN3000 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA
Observación: Para la indicación del tipo y espesor de los

recubrimiento, consultar la Tabla nº 43.
`
VII. DEFECTOS MAS
COMUNES EN CORREAS
ELEVADORAS, CAUSAS Y
CORRECCIONES
VII-1: DEFECTO – SEPARACIÓN O
ARRANQUE DE LOS CANGILONES
CAUSA CORRECCIÓN
Cangilón tocando en el fondo del pozo Encortar la correa, ajustar la carga para
del elevador. la cual el cangilón ha sido dimensionado.
Limpiar el pozo, permitiendo el libre paso
Fondo del pozo lleno de material.
de los cangilones.
Cabeza del tornillo de fijación de los
Cambiar los tornillos por los correctos.
cangilones menor que lo convencional.
Correa subdimensionada. Cambiar la correa por el tipo adecuado.
VII-2: DEFECTO – CANGILONES TOCANDO

EN LAS LATERALES DEL ELEVADOR
CAUSA CORRECCIÓN
Cangilones con la misma anchura de la
Usar cangilones más estrechos.
correa.
La alimentación mal centralizada. Corregir la canaleta de alimentación.
Rehacer el empalme, corrigiendo el
Empalme fuera de escuadra.
desalineado.
manual técnico 321
VII-3: DEFECTO – DESGASTE DE LA CORREA EN EL

LADO DE LOS TAMBORES, JUNTO A LA FIJACIÓN DE
LOS CANGILONES
CAUSA CORRECCIÓN
Diámetro de los tambores menor que el
Aumentar el diámetro de los tambores.
recomendado.
Deslice de la correa sobre el tambor de Aumentar el diámetro de ese tambor, y/o
accionamiento. revestirlo.
Uso de chapa para fijación de los Retirar las chapas y colocar tornillos de
cangilones. fijación adecuados.
VII-4: DEFECTO – ROTURA DE LA CORREA EN

LA LÍNEA DE FIJACIÓN DE LOS CANGILONES
CAUSA CORRECCIÓN
Perforación en línea. Aplicar perforación alternada.
Correa subdimensionada. Cambiar la correa.
Correa trabajando en ambiente húmedo Proteger la carcasa contra la humedad,
sin la debida protección de la carcasa. revestirla y cementar los orificios.
VII-5: DEFECTO – ELONGACIÓN
CAUSA CORRECCIÓN
Correa subdimensionada. Cambiar la correa.
Reducir la carga por cangilón
Carga por cangilón excede la
aumentando la velocidad, manteniendo la
especificada (aumento de capacidad).
capacidad deseada.
`
VIII. INFORMACIONES TECNICAS
manual técnico 325
VIII-1: TABLAS AUXILIARES
PESO ESPECIFICO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
N No Abrasivos
ABRASIVIDAD A Abrasivos
M Muy Abrasivos
Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (Įi) (Įe)
Acero (astillas, lascas) 1200/2400 18 35 M
Acero en limallas 1200/2400 18 25 M
Azúcar granulado 880 15 10 N

Azúcar no refinado
1050 23 25 A
de caña
Algodón sin desmo-
tar, seco y deshila- 600 16 29 N
chado
Algodón sin des-
motar, seco, sin 300/400 19 35 N
deshilachar
Algodón (torta)
600/700 32 30/45 N
molido
Algodón (torta) gra-
600/700 28 20/30 N
nulado
Algodón sin desmotar 200 38 45 N
Algodón harina 600 32 30/45 N
Algodón pulpa 600 32 30/45 N
Alumbre fino 750 23 25 N
Alumbre pedazo 880 23 25 N
Alúmina 800/1000 12 10 M
Aluminio, hidrato de 300 24 34 M

Aluminio – mineral
1400 17 20 M
(bauxita)
Aluminio, sulfato de 900 17 32 M
Maní con cáscara 320 8 10 N
Maní pelado 640 8 10 N
Almidón, fécula 400/800 12 10 N
Antracita hasta 1/8” 960 18 20 A
Antracita en pedazos 960 16 10 A

Pizarra (plancha)
1400 15 20 A
hasta 1/2”
Pizarra (plancha)
1400 18 20 A
1.1/2” hasta 3”
Arena de río húmeda 1760/2100 22 30 M
Arena de río seca 1450/1760 18 20 M

Arena de fundición
1400 24 30 M
preparada
Arena de fundición
1300/1600 22 39 M
usada
Arenisca quebrada 1400 20 20 M
Argamasa de ce-
2100 22 22 A
mento
Argamasa húmeda 2400 22 10 A
Arcilla calcinada 1500 22 25 M
Arcilla fina seca 1600/1900 22 20 M

Arcilla en pedazos
1150 20 20 M
seca
Arcilla pizarrosa
1400 22 39 N
molida
Arroz 800 8 10 N
manual técnico 327

Arroz pelado 730/780 8 20 N
Arroz con cáscara 580 22 20/30 N

Asbestos deshilacha-
370 30 30 A
do
Asbestos en piedra 1300 20 10 M
Asfalto para pavi-
1300 30 30 N
mento
Avena 420 10 10 N
Bagazo – caña 160 30 30 N
Basalto 1300/1600 20 20/28 A
Barrilla 800 7 10 A
Bauxita molida – seca 1100 20 20 M
Bauxita bruta 1400 17 20 M

Bauxita molida hasta
1300 20 20 M
3”
Bentonita, 100 mesh
800/1000 20 42 A
e inferior
Remolacha entera 770 27 20 N
Bicarbonato de sodio 660 23 30 N
Bórax 1.1/2” a 3” 1000 27 25 A

Bórax 1/2” pene-
1000 20 20 A
trado
Bórax fino 900 22 10 A
Goma granulada 880 22 25 N
Goma regenerada 400 18 20 N
Cacao en polvo 400/600 32 45 N
Café en polvo 300 24 20/30 N

Café tostado 300/400 15 20 N
Cal hasta 1/8” 1000 23 30 N
Cal en cristales 800/900 17 30 N

Cal hidratada hasta
640 21 25 N
1/8”
Cal en piedra 880 17 20 N
Calcáreo 1760 19 25 A
Calcáreo para agri-
1100 20 10 A
cultura hasta 1/8”
Calcáreo aplastado 1400 18 25 A
Calcáreo en polvo 1280/1360 20 30 A

Caña de azúcar,
200 30 45 N
cortada con cuchilla
Caolinita granulado
1000 19 20 A
hasta 3”
Carne (pedazos) 800/900 28 30/45 N
Carbón antracita
900/1000 16 27 A
uniforme
Carbón bituminoso 800 20 25 N
Carbón vegetal 290/400 25 25 A

Carbón de piedra,
600 20 35 M
escoria de
Carbón, lignito 600/700 22 38 A
Cáscara y residuos
200/300 27 45 N
de madera
Cascajo seco 1450 15 20/30 M
Cascajo mojado 1600 18 23 M
Astillas de maderas 480 27 25 N

Caolinita, 3” e
1000 23 45 A
inferior
manual técnico 329

Caolinita (talco), 100
700/900 23 45 A
mesh
Centeno 700 8 23 N
Cereales 700 20 10 N
Plomo mineral fino 3200/4330 15 20 A
Cemento argamasa 1200/1400 22 20/30 A
Cemento portland 1500 23 25 A
Clinker (cemento) 1200/1500 18/20 30/40 M

Ceniza en polvo
720 25 30 M
(carbón)
Ceniza, hollín, tierra 1700 17 32 N
Ceniza producida por
1250 30 30 M
gas, húmeda (hollín)
Cloruro de amonio
800 10 10 N
(cristalino)
Cloruro de magnesio 530 25 30 N
Cloruro de potasio 1200 18 30/44 M
Cobre, mineral de 1900/2400 20 20 M
Cobre mineral molido 1600/2400 20 20 M
Cobre, sulfato de 1200/1400 17 31 A
Pegamento granulado 600 11 25 N
Coco fragmentado 300 15 45 N

Concreto húmedo
1760/2400 26 10 A
hasta 2”
Concreto en planchas 2100/2400 20 25 M
Coque suelto 370/560 18 30 M

Coque menudo hasta
400/560 22 10 M
1/4”
Coque, petróleo
600/700 20 30/44 A
calcinado
Corcho 160/320 27 30 N
Cristales de ácido
60 1 30/44 N
oxálico
Cromo mineral 2000/2250 17 10 M
Dolomita en pedazos 1600 22 20 M
Azufre 1250 20 20 N
Ervilla seca 800 20 20 N
Escoria de alto horno 900 20 20 M
Escoria de cemento 1200/1500 20 25 M
Harina de trigo 600 21 30 N
Salvado 200/300 32 30/45 N

Feldespato tamizado
1300 18 25 A
hasta 1/2”
Feldespato 1.1/2”
1440/1760 17 20 A
hasta 3”
Feldespato en polvo 1600 17 20 A
Fermento en polvo 600/900 18 20/30 N

Hierro, escoria de
900 18/20 35 M
horno
Hierro mineral 1600/3200 20 25 M
Hierro mineral hasta
2160/2400 22 20 M
1/2”
Hierro mineral granu-
1870/2100 15 20 M
lado (bolitas)
Hierro, óxido de 400 25 40 M
Fosfato (súper),
800/900 30 45 N
Fertilizante molido
manual técnico 331

Fosfato de tricalcio
1000 11 30/44 N
(granular)
Fosfato trisódico
800 25 40 N
(pulverizado)
Fosfato, fertilizante 1000 13 26 N
Fosfato, piedra (pulve-
1000 25 40 A
rizada)
Copos de mica 320 5 5 A
Fluorita 1/2” 1360/1680 20 30 M

Fluorita 1.1/2” hasta
1850 27 30 M
3”
Fosfato – ácido ferti-
960 13 10 N
lizante
Fosfato en piedra
1280 15 10 M
despedazado seco
Fosfato en piedra
960 25 25 A
pulverizado
Harina de maíz 640 22 20 N
Gelatina granulada 500 20 20/30 N
Hielo molido 640 5 5 A
Yeso en pedazos 1300 15 10 A

Gipsita, pedazo de
1100/1300 15 30 N
1.1/2” a 3”
Gipsita, tamizada de
1100/1300 21 40 N
1/2”
Gipsita, polvo expues-
1000/1100 23 42 A
ta al aire
Tiza granulada 1200/1400 20 20/30 A
Goma laca 1300 32 45 N

Goma laca en polvo
500 20 20/30 N
o granulada
Grafito laminado 640 5 5 N
Grafito tamizado
1360 18 10 M
1/2”
Grama seca, cortante 1400/1600 15/17 30/44 M
Granito roto 1.1/2”
1570 20 20 M
a 3”
Greda de pisadero
600 20 35 A
bruta
Hematita mineral
2400/3500 22 25 N
(fina)
Lava de horno, granu-
1000 13/16 25 M
lar, seca
Lava de horno, granu-
1400/1600 20/22 45 M
lar, seca
Leche en polvo 600 20 20/30 N
Linaza molida 430 20 20 A
Lino en grano 120 12 5 N
Lino molido 400 15 10 N
Basura doméstica 800 30 45 N
Lodo 600/800 20 20/30 N

Madera, cáscara y
200/300 27 45 A
residuos de
Madera, astillas de 200/500 27 45 N
Manganeso mineral 2000/2250 20 25 M

Mármol en pedazos
1280/1530 15 10 M
hasta 1/2”
Mica molida 200 23 34 A
Molibdeno en polvo 1700 25 40 N
Níquel 1280/2400 22 20 M
Nitrato de amonio 720 23 25 A
Nitrato de sodio 1200 11 10 N

manual técnico 333

Óxido de bario en
2100 15 10 A
polvo
Óxido en plomo 3200/4000 15 20 A
Óxido de hierro –
400 25 25 N
pigmento
Piedra molida 2200/2500 18 20 M
Piedra calcárea
1400 18 20/30 A
molida
Piedra blanda (exca-
1600/1800 22 30/45 A
vada con pala)
Piedra jabonosa 1400 18 20 M
Piedra pómez hasta
690 25 30 M
1/8”
Pedrusco 1550 17 10 M
Pedrusco para di-
1400/1700 20 38 M
ques, barreras
Pedrusco puntiagudo
1400/1600 15/17 30/44 M
(seco)
Pedrusco, guijarro 1400/1600 12 30 A
Pescado (harina de) 500/600 32 45 N
Pescado (pedazos de) 600/800 30 45 N

Polvo de piedra
1300/1400 18 38 A
calcáreo
Pólvora 1000 20 20/30 N
Pólvora de piedra
1400 18 20/30 A
calcáreo
Polvo de esmeril 3700 20 20/30 M
Carbonato de potasio
– mineral (carbonato 1300 15 20 M
de P.)
Cuarzo 1/2” a 3” 1450 15 20 M
Desecho de fundición 1120/1600 20 25 M

Jabón, jaboncillo
240/400 10 10 N
granulado
Jabón detergente 200/800 30 30/45 N
Jabón en copos 80/200 30 30/45 N
Jabón en polvo 300/400 20 20/30 N

Sal común, seco
770 22 10 A
grueso
Sal común, seco
1100/1300 11 20/30 A
refinado
Aserrado 200 22 25 N
Sílice 1400/1600 10/15 20/29 M
Sinter 1600/2200 15 10 M
Soda calcinada
300/600 22 37 A
liviana
Soda calcinada
900/1000 19 32 A
pesada
Soda calcinada, en
800 7 22 A
bloques de polvo
Sodio, nitrato de 1100/1300 11 24 N
Soja 700/800 12/16 18/21 N
Soja rota 500/600 15/18 35 N

Soja, torga de (arriba
600/700 17 32 N
de 1/2”)
Soja, harina de 600 16/20 32/37 N
Sulfato, 3” e inferior 1300/1400 18 30/44 N
Sulfato en polvo 800/1000 21 30/44 N

Sulfato molido, 1/2”
800/1000 20 30/44 N
e inferior
Sulfato de aluminio 870 17 10 N
manual técnico 335

Sulfato de amonio
800 10 10 A
granulado
Sulfato de cobre 1300 17 20 N
Sulfato de manganeso 1130 15 10 M
Sulfato de sodio 1350 21 25 A

Tabaco (hojas de)
200 30 30/45 N
seco
Tabaco (pedazos de) 200/400 32 30/45 N
Taconita en granos 1800/2100 13/15 30/44 M
Talco en polvo 1450 15 10 N
Tierra y bauxita seca 1100 20 20/29 A
Tierra excavada seca 1200 20 25 A

Tierra húmeda
1680 23 30 A
arcillosa
Ladrillo 2000 27 30 M
Titanio mineral 2250/2550 20 20 M
Trigo 700/800 12 28 N
Trigo, harina de 600 21 45 N
Urea 800 12 25 N
Vidrio 1500 22 10 M
Zinc mineral roto 2570 22 25 M
Tabla nº 48: Peso específico y características de los materiales.

TENIENDO MULTIPLIQUE OBTENGA
cv 0,7353 kw
cv 0,9863 hp
galón 3,785 litro
hp 0,7455 kw
yarda 0,9144 m
lb 0,4536 kg
lb/pe² 4,8825 kg/m²
lbf/pul (ppi) 0,1786 kgf / cm
litro 1 dm³
onza 28,35 g
pe 0,3048 m
pe² 0,0929 m²
pe³ 0,0283 m³
pe/min 0,3048 m/min
pul 0,0254 m
pul 25,4 mm
pul² 6,452 cm²
pul³ 0,0164 dm³
radian 57,296 grados
tonelada métrica 1000 kg
Tabla nº 49: Factores de conversión.

manual técnico 337
MILÍMETROS PULGADAS MILÍMETROS PULGADAS

0,397 1/64 0,0156 13,097 33/64 0,5156
0,794 1/32 0,0312 13,494 17/32 0,5312
1,191 3/64 0,0469 13,890 35/64 0,5469
1,587 1/16 0,0625 14,287 9/16 0,5625
1,984 5/64 0,0781 14,684 37/64 0,5781
2,381 3/32 0,0938 15,081 19/32 0,5938
2,778 7/64 0,1094 15,478 39/64 0,6094
3,175 1/8 0,1250 15,875 5/8 0,6250
3,572 9/64 0,1406 16,272 41/64 0,6406
3,969 5/32 0,1563 16,668 21/32 0,6563
4,356 11/64 0,1719 17,065 43/64 0,6719
4,762 3/16 0,1875 17,462 11/16 0,6875
5,159 13/64 0,2031 17,859 45/64 0,7031
5,556 7/32 0,2188 18,256 23/32 0,7188
5,953 15/64 0,2344 18,653 47/64 0,7344
6,350 1/4 0,2500 19,050 3/4 0,7500
6,747 17/64 0,2656 19,447 49/64 0,7656
7,144 9/32 0,2813 19,843 25/32 0,7813
7,540 19/64 0,2969 20,240 51/64 0,7969
7,937 5/16 0,3125 20,637 13/16 0,8125
8,334 21/64 0,3281 21,034 53/64 0,8281
8,731 11/32 0,3438 21,431 27/32 0,8438
9,128 23/64 0,3594 21,828 55/64 0,8594
9,525 3/8 0,3750 22,225 7/8 0,8750
9,922 25/64 0,3906 22,621 57/64 0,8906
10,319 13/32 0,4063 23,018 29/32 0,9063
10,715 27/64 0,4219 23,415 59/64 0,9219
11,112 7/16 0,4375 23,812 15/16 0,9375
11,509 29/64 0,4531 24,209 61/64 0,9531
11,906 15/32 0,4688 24,606 31/32 0,9688
12,303 31/64 0,4844 25,003 63/64 0,9844
12,700 1/2 0,5000 25,400 1 1,000
Tabla nº 50: Tabla de equivalencia.

ÁNGULO sen cos tg ÁNGULO sen cos tg
0 0,000 1,000 0,000 46 0,719 0,695 1,04
1 0,017 0,999 0,017 47 0,731 0,682 1,07
2 0,035 0,999 0,035 48 0,743 0,669 1,11
3 0,052 0,999 0,052 49 0,755 0,656 1,15
4 0,070 0,998 0,070 50 0,766 0,643 1,19
5 0,087 0,996 0,087 51 0,777 0,629 1,23

6 0,105 0,995 0,105 52 0,788 0,616 1,28
7 0,122 0,993 0,123 53 0,799 0,602 1,33
8 0,139 0,990 0,141 54 0,809 0,588 1,38
9 0,156 0,988 0,158 55 0,819 0,574 1,43
10 0,174 0,985 0,176
56 0,829 0,559 1,48
11 0,191 0,982 0,194 57 0,83 0,545 1,54
12 0,208 0,978 0,213 58 0,848 0,530 1,60
13 0,225 0,974 0,231 59 0,857 0,515 1,66
14 0,242 0,970 0,249 60 0,866 0,500 1,73
15 0,259 0,966 0,268
61 0,875 0,485 1,80
16 0,276 0,961 0,287 62 0,883 0,469 1,88
17 0,292 0,956 0,306 63 0,891 0,454 1,96
18 0,309 0,951 0,325 64 0,898 0,438 2,05
19 0,326 0,946 0,344 65 0,906 0,423 2,14
20 0,347 0,940 0,364
ÁNGULO sen cos tg ÁNGULO sen cos tg
66 0,914 0,407 2,25
21 0,358 0,934 0,384 67 0,921 0,391 2,36
22 0,375 0,927 0,404 68 0,927 0,375 2,48
23 0,391 0,921 0,424 69 0,934 0,358 2,61
24 0,407 0,914 0,445 70 0,940 0,342 2,75
25 0,423 0,906 0,466
71 0,946 0,326 2,90
26 0,438 0,898 0,488 72 0,951 0,309 3,08
27 0,454 0,891 0,510 73 0,956 0,292 3,27
28 0,469 0,883 0,532 74 0,961 0,276 3,49
29 0,485 0,875 0,554 75 0,966 0,259 3,73
30 0,500 0,866 0,577
76 0,970 0,242 4,01
31 0,515 0,257 0,601 77 0,974 0,225 4,33
32 0,530 0,848 0,625 78 0,978 0,208 4,70
33 0,545 0,839 0,649 79 0,982 0,191 5,14
34 0,559 0,829 0,675 80 0,985 0,174 5,67
35 0,574 0,819 0,700
81 0,988 0,156 6,31
36 0,588 0,809 0,727 82 0,990 0,139 7,12
37 0,602 0,799 0,754 83 0,993 0,122 8,14
38 0,616 0,788 0,781 84 0,995 0,105 9,51
39 0,629 0,777 0,810 85 0,996 0,087 11,43
40 0,643 0,766 0,839
86 0,998 0,070 14,30
41 0,656 0,755 0,869 87 0,999 0,052 19,08
42 0,699 0,743 0,900 88 0,999 0,035 28,64
43 0,682 0,731 0,933 89 0,999 0,017 57,28
44 0,695 0,719 0,966 90 1,000 0,000 Infinito
45 0,707 0,707 1,000
Tabla nº 51: Funciones trigonométricas.
manual técnico 339
ESPESOR PESO ESPESOR PESO
pol mm kg/m² pol mm kg/m²
6” 150 1195 1/2" 12,5 98
4” 100 796 3/8” 9,5 74
3 1/2" 90 697 5/16” 8,0 63
3” 75 598 1/4" 6,3 50
2 1/2" 63 498 1/8” 3,0 24
2” 50 392 nº 12 2,65 21
1 3/4" 45 350 nº 13 2,25 18
1 1/2" 39 300 nº 14 1,90 15
1 1/4" 31 250 nº 16 1,50 12
1” 25,5 200 nº 18 1,25 10
3/4" 19 149 nº 19 1,06 8,5
5/8” 16 125 nº 20 0,90 7,2
Tabla nº 52: Peso de las chapas metálicas.

manual técnico 341
VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES
VIII-2-1: LONGITUD DE LA CORREA

ABIERTA (Ca) SIN ADICIONAL PARA EMPALME.
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO.
FÓRMULA nº 38
Ca = 2 x C + 1,57 (D + d) + (D – d)² (Resultado en m)
4xC
Dónde:
C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida a
lo largo del perfil, en m
D = Diámetro del tambor de accionamiento, en m
d = Diámetro de; tambor de retorno, en m
VIII-2-2: DISTANCIA ENTRE LOS CENTROS DE LOS

TAMBORES EXTREMOS (C), CONOCIÉNDOSE
LA LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA (CA).
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO.
FÓRMULA nº 39
(Resultado en m)
Dónde:
X= 4 x Ca - 6,28 (D+d)
Ca = Longitud de la correa abierta, sin adicional para empalme,
en m
d = Diámetro de; tambor de retorno, en m
VIII-2-3: VELOCIDAD DE LA CORREA (V)
FÓRMULA nº 40
V = π x D x n (Resultado en m/min)
dónde:
n = Rotación del tambor de accionamiento, en rpm
VIII-2-4: CONVERSIÓN DE TEMPERATURA EN °F PARA °C
FÓRMULA nº 41
Ƞ
C = 5 (ºF - 32)
9
VIII-2-5: TRIGONOMETRÍA
αi
FÓRMULA nº 42
C = B/(cos Įi)
manual técnico 343
FÓRMULA nº 43
C = H/(sen Įi)
FÓRMULA nº 44
C = √B² + H ²
FÓRMULA nº 45
B = C x cos Įi
FÓRMULA nº 46
B = H/(tg Įi)
FÓRMULA nº 47
B = √C² - H²
FÓRMULA nº 48
H = C x sen Įi
FÓRMULA nº 49
H = B x tg Įi
FÓRMULA nº 50
H = √C² - B²
Dónde:
C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida

a lo largo del perfil
H = Altura de elevación
B = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida
en la horizontal
Įi = Ángulo de inclinación de la transportadora
SIMBOLOGÍA
1. A = Distancia de transición, en m; Área da sección transversal de la

carga, en m²
2. B = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida en la
horizontal, en m
3. C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida a lo
largo del perfil, en m
4. Ca = Longitud de la correa abierta, en m
5. Ce = Longitud de empalme, en m
6. Cf = Factor de corrección de la longitud, en m
7. d = Diámetro externo del tubo donde se enrolla la correa, en cm;
Diámetro del tambor de retorno, en m
8. D = Diámetro del tambor de accionamiento, en m o mm
9. Dr = Diámetro del rollo, en cm
10. e = Espacio entre centros de los cangilones, en mm
11. E = Espesor de la correa en cm o mm
12. fl = Holgura lateral entre la correa y el cangilón, en mm
13. F = Factor constante, Tabla nº 14
14. h = Altura del cangilón, en mm
15. H = Altura de elevación de la carga, en m
16. Ho = altura equivalente para compensación de los efectos de la car-
ga y de las fuerzas de roce en los tambores, en m
17. K = Factor de accionamiento, Tablas nº 21 y 40
18. l = Anchura del cangilón, en cm
manual técnico 345
19. L = Anchura de la correa, en mm o cm o m

20. n = Número de hileras de cangilones; rotación del tambor de accio-
namiento, en rpm
21. N = Número de cangilones
22. NL = número de lonas calculado
23. Nv = Número de vueltas en un rollo de correa
24. p = peso de cangilones, en kg/m
25. pc = Peso de la correa, en kg/m
26. pj = Proyección del cangilón, en mm
27. p1 = Peso del material contenido en cada cangilón, en kg
28. P = Peso de las partes móviles del transportador, en kg/m
29. Pe = Peso específico del material, en kgf/m³
30. Pm = Peso del material transportado o elevado, en kg/m
31. P1 = Peso del contrapeso, en kg
32. Q = Capacidad de carga, en m³/h o t/h
33. Rt = Tensión Admisible de la lona, en kgf/cm/lona
34. T = Tonelada por hora transportada, en t/h
35. Tb = Tensión del lado flojo de la correa, en kgf
36. Tc = Tensión para mover la carga, en kgf
37. Te = Tensión efectiva, en kgf
38. Tev = Tiempo de evolución de la correa, en min
39. Th = Tensión de elevación, en kgf
40. Tm = Tensión máxima, en kgf
41. Tp = Tensión estática, en kgf
42. Tv = Tensión para mover la correa vacía, en kgf
43. Ut = Unidad de tensión, en kgf/cm
44. V = Velocidad de la correa, en m/min
45. Potencia del motor, en hp
46. %Tad = Porcentaje de la Tensión Admisible
47. Į = Ángulo de abrace de la correa en el tambor de accionamiento,
en escalones
48. Įc = Ángulo de acomodación del material sobre la correa, en escalones
49. Įe = Ángulo de reposo del material, en escalones
50. Įi = Ángulo de inclinación de la transportadora, en escalones
51. Įr = Ángulo de inclinación de los rollos laterales de los rodillos, en
escalones
52. µc = Coeficiente de roce para movimiento de la carga
53. µd = Coeficiente de roce por deslice
54. µv = Coeficiente de roce para movimiento de la correa vacía
E 
João Lucas da Cruz Schoba
P  
Francis Manolio
R 
Correas Mercúrio
La fuente usada en el medio es Adobe Garamond Pro, cuerpo 12/16.
E       O  /².

Manual Técnico Correas Mercury ESP REV 05-19

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MANUAL TÉCNICO DE

I-1: CONSIDERACIONES GENERALES ......................... 20

II. EMPALMES Y REPARACIONES EN CALIENTE Y EN FRÍO:

II-1:INSTALACIÓN ................................................... 158

III. EMPALMES: CORREAS CABLE DE ACERO – ST ......... 233

III-1: INTRODUCCIÓN .............................................. 234

IV-1: CONSIDERACIONES GENERALES ..................... 263

V. DEFECTOS MÁS COMUNES EN CORREAS ELEVADORAS,

V-1: DEFECTO – CORREA DESVIÁNDOSE PARCIALMENTE

VI. ELEVADORES DE CORREA ....................................273

VI-1: CONSIDERACIONES GENERALES ..................... 274

VII. DEFECTOS MÁS COMUNES EN CORREAS

VII-1: DEFECTO – SEPARACIÓN O

VIII. INFORMACIONES TÉCNICAS ..............................323

VIII-1: TABLAS AUXILIARES ........................................ 325

En los últimos treinta años, hemos vivido una profunda transforma-

La difusión de los transportadores es tan grande que demuestra su alto

1. Horizontal 4 e 7. Horizontal Inclinado

Figura nº 1: Perfil de transportadores.

1. Estructura 11. Rodillo de Retorno

Figura nº 2: Componentes de una transportadora de correa convencional.

I-2: COMPONENTES UNA

La estructura está compuesta por todos los elementos de apoyo que

I-2-2: CORREA TRANSPORTADORA

Figura nº 3: Componentes básicos (correa

Figura nº 4: Componentes básicos (correa transportadora de cable de acero).

La carcasa es el elemento de fuerza de la correa, ya que depende de ella

Figura nº 6: Correia com bordas protegidas.

Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.

I-2-2-2: TEJIDO AMORTIGUADOR

Es un tejido aplicado sobre la carcasa en el lado transportador con las

• Proveer la carcasa de mayor adherencia al recubrimiento;

Actualmente, la fibra más recomendada para esa función es el nylon,

Nota: La altura de la caída debe ser la mínima posible, ya

El tejido amortiguador, cuando es aplicado en una correa, no debe ser

• Incluido: cuando forma parte del espesor solicitado del recu-

I-2-2-3: TIPOS DE RECUBRIMIENTOS

Son designadas para satisfacer una gran variedad de condiciones de tra-

EAS – EXTRA ABRASIÓN SÚPER

EAS PLUS – EXTRA ABRASIÓN SÚPER PLUS

X-EAS – X EXTRA ABRASIÓN

ATS – ALTA TEMPERATURA SÚPER

ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SÚPER PLUS

OAN – ACEITES Y ÁCIDOS NÍTRICO

TG – TRANSPORTE DE GRANOS resistente a aceites vegetales y agrotóxicos

TGS – TRANSPORTE DE GRANOS SÚPER

EAR – EXTRA ABRASIÓN RESINAS

BAJA RESISTENCIA AL RODAMIENTO

RECUBRIMIENTO BRR® – RECUBRIMIENTO BAJA RESISTENCIA AL

DIN – Deutsches Institut für Normung e.v. – Alemania

Nota: Para recomendar el recubrimiento de correas de construcción especial,

Tabla nº 1: Tipos de recubrimientos.

CT ABIERTA CT TUBULAR PESO ESPECIFICO

EA Plus 80 100 60 80 60 80 1,15

EAS Plus 80 100 60 80 60 80 1,13

XEAS 80 100 60 80 60 80 1,10

AT 120 150 100 120 100 120 1,13

TEMPERATURA ATS 205 300 150 200 110 120 1,05

ATS Plus 250 400 200 250 110 120 1,05

ACEITES Y ÁCIDOS OAN 80 100 60 80 60 80 1,18

RESINA EAR 80 100 60 80 60 80 1,28

*Pico: Hasta 5 horas de operacionen la temperatura indicada.

Nota: Los valores se refierem al espesor de 1 mm.

I-3: COMPONENTES UNA