I autor de este fascículo, Ing.

Rubén Blanco, falleció a

fines del año 1996, cuando teníamos en estudio el
tema de su competencia.
El original de su trabajo que debía ser analizado y
aprobado, fue demorado y se publicaron otros temas en el
ínterin, a fin de permitir que los profesionales que tienen
la delicada tarea de analizar y aprobar los textos a publi-
car, pudieran realizar su cometido con el agregado adicio-
nal de consultar a sus colegas más allegados, con la finali-
dad de respetar la esencia del pensamiento y orientación
que el autor había dado a su creación, como forma de ren-
dir un homenaje postumo a un colega desaparecido en la
plenitud de su actividad docente y literaria ■

GERENCIA de PUBLICACIONES

Nota: El contenido de las Publicaciones de Cauchotecnia es de exclusiva

responsabilidad del autor.
 Nació el 8 de marzo de 1937 y falleció el 20
de octubre de 1996. Recibido Técnico Químico en la
Escuela Industrial
Ing. Luis A. Huergo, cursó posteriormente hasta el
3 año de Ingeniería Química en la Universidad de la Plata,
con alcance de equivalencia a Licenciado Químico.
Durante 30 años se desempeñó en la empresa
Neumáticos Goodyear SA como "químico compounder".
Realizó diversos cursos en la Asociación Química
Argentina y en el Centro de Ingenieros Químicos de la
República Argentina.
Autor de diversos artículos publicados en revistas
del ramo, complementó su detallada trayectoria con una
labor docente de más de 30 años en las Escuelas Técnicas
Nacionales como Profesor de Química Orgánica.
Integró diversas comisiones técnicas e indepen-
dientemente de su actividad docente oficial, colaboró con
la FA1C dictando cursos y asesoramiento de empresas.
Su deceso se produjo al poco tiempo de haber concluido
el artículo que hoy se publica ■
 a industria abarca a los productores de fibras naturales y sintéticas, a los
convertidores que transforman las fibras en hilados y a las tejedurías que
construyen los distintos tejidos. Esta industria que se ha perpetrado desde la
artesanía de los primeros siglos, ha perfeccionado tanto su tecnología que en
la actualidad, dispone de equipos computarizados, veloces y silenciosos.
Estimado colega, el propósito de este fascículo es el de transmitir los
conocimientos necesarios, para determinar cuales son los tejidos técnicos que por sus
propiedades son apropiados para fabricar un articulo de goma y ayudarlos en alguna
medida a lograr dicho objetivo.

Muchas gracias
El Autor

1. Definición
Se entienden como fibras textiles a aquellos materiales cuyos diámetros resultan
muy pequeños respecto a su longitud, con suficiente resistencia, elasticidad y que
soportan plegamientos y torsiones sin alterarse. El término fibra siempre se aplica a los
materiales de longitud limitada. En cambio, a los materiales que tienen una longitud
ilimitada, se los denomina "filamentos".

2. Clasificación
Las fibras textiles se las clasifican en naturales, artificiales y sintéticas. En el
siguiente cuadro agrupamos a las fibras más conocidas (ver página siguiente):

3. Nomenclatura
Para la finura o "título" de una fibra se pueden emplear distintos sistemas que
relacionan el peso y la longitud de las mismas; así podemos citar:
a) Número Inglés "Ne"
Sistema actualmente empleado para clasificar el algodón, cáñamo y lana. La
unidad es el "Hank", número que indica la cantidad de madejas de 840 Yds. (768 Mts.)
que entran en una libra de peso (453,6 Grs.). Por ejemplo:

De acuerdo con esta relación observamos que cuanto mayor es el número, más
delgado deberá ser el hilo.
Para calcular el Ne empleamos la siguiente fórmula:

b) Número métrico "Nm"

Es la longitud en metros de 1gr de fibra o de hilo y para calcularlo empleamos
la siguiente fórmula:

c) "Sistema Tex"
Este sistema métrico más difundido y adoptado ¡nternacionalmente bajo
normas DIN 60905 e ISO K 138, corrientemente se emplea el dTEX y siendo:

TEX: Peso en grs de 1000 m de fibra o de filamento.

dTEX: Peso en grs de 10.000 m de fibra o filamento.

Para calcularlo empleamos la siguiente fórmula:

d) Denier
El denier se emplea como título internacional para los filamentos sintéticos.
Donde Den.: Es el peso en gr de 9000 m de filamento.

Para calcularlo se emplea la siguiente fórmula:

Muy conocida
por las fábricas
de neumáticos
Conversión de unidades
Para obtener las finuras equivalentes en todos los sistemas empleamos el
siguiente cuadro:

La denominación de un hilo se completa indicando primero el título, luego el

valor numérico y finalmente si se trata de un solo hilo o está formado por dos o más
intermedios. Por ejemplo:

Rayón Den 1650/2:

Dos hilos de 1650 Den c/u, lo que equivale a: Den Total 3300

Nylon Den 840/3:

Tres hilos de 840 Den c/u, lo que equivale a: Den Total 2520

Poíiester Den 1100/1:

Un hilo de 1100 Den, lo que equivale a: Den TOTAL 1100

4. Identificación
Para la identificación de una fibra generalmente se procede a quemar una muestra,
pero en la mayoría de los casos es necesario completar con pruebas de solubilidad y
ensayos físicos con resistencia a la tracción.
En aquellos casos de mezclas de fibras, estas pruebas no siempre son suficientes y
se pueden completar mediante la observación al microscopio donde se comprueban los
distintos filamentos, sus contornos, secciones, conductos internos, longitud, etc.

a) Prueba de combustión
Este ensayo identifica la composición química, es decir, nos informa si es celulósica,
proteica, mineral o química.
Para la prueba se deshilachan varios hilos y con la ayuda de una pinza se acercan en
forma horizontal a la llama de una lámpara de alcohol, observando, si quema con llama, si
deja residuo, el color de la llama, y del residuo. También es muy importante apreciar el olor
que desprende el humo.
Esta operación se repite con los hilos de la trama, pues pueden ser distintos y es
necesario saberlo para los tratamientos posteriores.
En el siguiente cuadro observamos los resultados obtenidos mediante la
combustión de las fibras más comunes:
b) Prueba de solubilidad
Cuando resulta necesario hacer una identificación más exhaustiva de las fibras se
recurre a ia solubilidad en disolventes. Para ello es necesario deshilacliar un hilo, introducirlo
en un tubo de ensayo y agregar el solvente en frío, si no se disuelve calentar el tubo en baño
María y verificar si se disuelve en caliente.
El siguiente cuadro muestra los disolventes selectivos para cada fibra:
c) Observación microscópica
Al microscopio podremos apreciar los contornos de los filamentos, si son lisos,
aserrados o estriados; si son tubulares continuos o colapsados, con forma de "Y",
lobulares planos y si tienen conductos interiores o son macizos.
Además del aspecto superficial es importante apreciar la forma de la sección
del filamento, la que puede ser circular, forma de hueso, lobular, triangular, forma de
bastón, de estrella, ovalada, de listón curvo, etc.
De acuerdo con estas formas las telas tendrán texturas diferentes que pueden
favorecer el anclaje físico del recubrimiento (Pick-up del dipping) o del tratamiento
vinílico de las lonas, R ej., o el anclaje de la goma en las telas friccionadas/calandradas.
El cuadro siguiente indica los aspectos más notorios en la observación
microscópica de las fibras.

5. Propiedades
Las propiedades de las fibras están determinadas por la naturaleza externa e
interna de la estructura. Ambas dependen de sus composiciones químicas.
Entre las propiedades más importantes que interesan para la construcción de un
tejido industrial podemos citar:
a) Contenido de Humedad y Recuperación de Humedad
La mayoría de las fibras textiles absorben humedad del ambiente. Si la cantidad
de humedad presente en el equilibrio en condiciones normales de humedad y
temperatura (65% humedad relativa y 20°C temperatura) se expresa como porcentaje
del peso total de la fibra (húmeda), se conoce como contenido de humedad; si se
expresa como porcentaje del peso de la fibra secada a 110°C se conoce como
recuperación de humedad.

b) Absorbencia
Es la cantidad de agua que contiene la fibra; ésta puede ser total (A), que es el
agua contenida desde su formación hasta el hilado, o humedad recuperada o legal (B),
que es la cantidad de agua que toma del ambiente la fibra previamente secada 1 hora
a 105°C. Se expresa en (%) y se calcula según las siguientes fórmulas:

c) Resistencia a la abrasión
Es la capacidad de soportar el desgarro por fricción o por la abrasión.
Cuando las fibras tienen alta tenacidad con una consecuente mayor dureza,
permiten obtener mayores resistencias al desgarre. Esta condición se debe a las
fuerzas intermoleculares de la cadena química. Esta propiedad hace a las fibras más
durables y fáciles de tejer.
Se expresa según el método de ensayo en porcentaje de perdida de peso o de
volumen.
No hay ensayo de abrasión de laboratorio que se correlacione con el uso.
Existen pruebas en que se requieren dos o más parámetros independientes, para
definir el desgaste de un tejido.
En general el tejido más fácil de erosionar es el rayón acetato, siguiéndole la
viscosa, el algodón y lana. Por otra parte los mejores son los sintéticos, poliésteres,
acrílicos, poliamidas y aramidas.
d) Elasticidad
Es la recuperación de la longitud inicial que alcanzan las fibras después de un
estiramiento. Se mide en (%) y para calcular su valor empleamos la siguiente fórmula:

La elasticidad es debida a las cadenas laterales y entrecruzadas de ía estructura

molecular.
Genera estática y son de fácil procesamiento.

e) Recuperación
Es una propiedad muy subjetiva pues, indica en cierta medida la recuperación? a una
deformación. Muy utilizada para tejidos que sufran repetidas oscilaciones. El mismo se
observa en telas que no han sido fijadas con apresto.

f) Elongación a la rotura
Es la longitud máxima alcanzada por la tracción a la rotura de la fibra. El
estiramiento sin retorno pone de manifiesto una estructura orientada. Los tejidos son
resistentes al desgarre y muy flexibles. Se expresa en (%) y para calcularla se aplica la
siguiente fórmula:

g) Tenacidad
La resistencia a la tracción de una fibra se expresa normalmente en términos
de tenacidad. La resistencia que ofrece una fibra frente a la tracción en el instante
previo a la rotura. Su valor se expresa en Gr/Den, cN/TEX, dN/TEX, mN/dTEX entre
las más usadas. Esta propiedad depende exclusivamente de la composición química y
es ía que define a las fibras por su resistencia.
h) Densidad
Es la relación en peso que tienen todas las sustancias, en gramos, con respecto
al volumen que ocupan, en cm3.

Este valor nos permite conocer el grado de compactación molecular y la

comparación de las densidades de distintas fibras, permite diferenciar tejidos livianos o
pesados. También conociendo la densidad podemos determinar el gramaje de una tela
o el volumen de hilado necesario.

i) Encogimiento (Shrinkage)
Es la contracción en la longitud de una fibra por efecto del calor o dicho en
otros términos, es el acercamiento de las moléculas entre sí. Se expresa en (%) y se
determina en húmedo con agua a 100°C, o en seco con aire a I6O°C u otra
temperatura definida para el ensayo.
El encogimiento nos anticipa el comportamiento de la fibra y la necesidad de
efectuar un pre-estirado, termofijado o sanforizado previo.

j) Fatiga
Esta no es una propiedad de la fibra sino una consecuencia de sus propiedades.
En general los productores no determinan la fatiga en los hilados. Este es un ensayo
de flexión del artículo terminado, pero conociendo la absorbencia, la elasticidad y el
encogimiento podemos aproximarnos a los resultados de durabilidad de un artículo
dinámico.
6. Composición química de algunos hilados técnicos
Describiremos solamente el Algodón, el Nylon, el Poliéster y el Rayón,
mostrando los grupos químicos de enlace:
 Los últimos conceptos de enlaces orgánicos hacen resaltar los pares libres de
electrones que poseen elementos como el Oxígeno (O), el Nitrógeno (N) y el Azufre
que en sus combinaciones alcanzan una alta energía molecular que se traduce en
Adhesión. Más adelante veremos el comportamiento de las telas con los distintos
cauchos, donde únicamente las fibras naturales reaccionan con facilidad.

Algodón
Es una fibra formada por uniones de moléculas de glucosa. La posición del
grupo alcohol lateral, con otros oxidrilos, supone una fibra adherente, flexible e
higroscópica.
De acuerdo a los valores de cohesión de estos grupos reacciona con mucha
energía sobre su superficie, pero de baja tenacidad por la cohesión del grupo "oxi".

Nylon
El nylon como todos los filamentos obtenidos por el pasaje a presión a través
de una hilera, no tienen grupos lábiles sobre su superficie, por lo tanto no fijan ni
reaccionan con otros grupos químicos en forma directa; además quedan sobre la
superficie los productos aplicados para e! acabado del filamento.
La alta tenacidad de la fibra coincide con los altos valores de cohesión de las
poliamidas.
La estructura en zig-zag de los metilenos y de los amino-ácidos, le da elasticidad.
El nylon 6 se obtiene por la polimerización de la caprolactama y el nylon 6,6 de
la polimerización del ácido adípico con la hexametilendiamina:

Poliéster
Lo presentado corresponde a la polimerización del ácido tereftálico con etilen-
glicol (PET). La tenacidad es algo menor que el nylon y estaría conforme a la cohesión
de los grupos "oxi", "carbonilo" y del anillo Bencenico. La estructura es también
elástica aunque menos que el nylon y al presentar bajos valores de encogimiento, no
requieren un preestirado tan intenso como el nylon.
 Rayón
El diacetato de celulosa a pesar de tener grupos lábiles sobre su superficie no
tienen reactividad química, probablemente por solidificarse sobre la hilera.
Poseen mayor tenacidad que el algodón debido a la cohesión de los grupos
acetato sumada a la del grupo "oxi" de la glucosa.

NOTA: Se hace necesario mencionar aquí el tema de la humedad que lo degrada

totalmente, y que por eso dejó de usarse en neumáticos, pues al pinchar un neumático y al
no repararlo inmediatamente, se producía separación en los absorbedores.

Estas son las fibras que normalmente se emplean para fabricar artículos de
goma, junto con la fibra de vidrio, de acero y la aramida que están siendo utilizados
para trabajos especiales.
También las fibras acrílicas se utilizan para elaborar artículos resistentes a la
fricción, mezclados con amianto y vulcanizados con compuestos de ebonita.
Las fibras acrílicas están fabricadas a partir de la polimerización del acrilonitrilo:

Con la observación de las propiedades podemos seleccionar la fibra más

conveniente para nuestros artículos, pero para establecer la resistencia, peso, calibre,
tratamientos y costos, veremos cómo se construyen los hilos y luego las telas.

ste es el primer paso para obtener un tejido y de acuerdo a la longitud de las

fibras existen tecnologías diferentes; así por ejemplo tenemos los procesos
de hilatura de fibras cortas y la hilatura de los filamentos continuos:
a) Hilatura de fibras cortas
La hilatura es aún un proceso en evolución. Los adelantos de la hilatura
convencional con anillos combina varias operaciones automatizando la técnica,
transformándola en hilatura continua.
Entre las fibras cortas que se procesan por este sistema, además del algodón
podemos mencionar a las fibras de poliester, de rayón y a las acrílicas.
 Describiremos las operaciones del algodón que por su origen requiere mayor
manufactura y es representativo del sistema:

a) Abertura
Consiste en separar, limpiar y mezclar las fibras. Estas se encuentran
comprimidas en "pacas" por períodos de un año o más; período este, que se puede
tardar en utilizar el algodón, desde que es cosechado.
El algodón cosechado a máquina contiene más impurezas que el cosechado
manualmente y en consecuencia requiere un trabajo de limpieza más exigente.
Un moderno sistema de abertura, consiste en un carrusel sobre el que se
depositan las pacas, que giran montadas arriba de un mecanismo. Este arranca pequeños
mechones de la parte inferior de la paca y los deja caer sobre una rejilla o malla; la
suciedad e impurezas son eliminadas por una corriente de aire a alta velocidad a través
de la malla. El carrusel gira hasta que se desintegran totalmente las pacas y se eliminan
todas las impurezas con la corriente de aire y el movimiento de vaivén del mecanismo.
Se cierra el aire y las fibras limpias y secas pasan a las cardadoras.
b) Cardado
Es la operación que alinea parcialmente a las fibras y forma una cinta calandrada
continua llamada "mecha".
El cardado es muy importante ya que consigue extremar la limpieza, orientar y dar
cohesión a las fibras, pero el excesivo ajuste o regulación de las aberturas de las barras y
cilindros contra el tambor, pueden producir el deterioro de la tenacidad final del hilo.
Los equipos de cardado se ajustan según el denier y longitud de las fibras. Así
por ejemplo, para la obtención de hilos finos (Ne mayor 30/1) se debe operar a bajas
velocidades con muy baja producción por hora. Estos equipos, son antiguos y están
provistos de chapones dispuestos contra el tambor central. Las cardadoras modernas
trabajan con cilindros en lugar de chapones, los que facilitan la orientación de las
fibras a altas velocidades, pero no se adaptan a los títulos finos.
En la siguiente tabla daremos la producción de una carda de chapones en
función del título y longitud de la fibra y del hilo buscado:

Se pueden observar que la longitud de las fibras es fundamental en la producción y

tipo de hilo. Así tenemos que las más cortas dan hilos gruesos con mayor producción. Las
fibras largas de un mismo denier dan hilos más finos aunque con menos producción.
 En las cardas de cilindros se reemplazan las barras por rodillos como el alimen-
tador, el abridor y el peinador que actúan con diferentes velocidades, que alcanzan
producciones de 10 a 11 Kg/Hora. Las guarniciones o cintas de púas flexibles varían el
número de púas según el tipo de hilo deseado. En el siguiente cuadro daremos un
ejemplo de las condiciones de trabajo:
 Las cardas de rodillos más comunes son las whitin y la saco-lowdl.
En todas estas operaciones es fundamental la eliminación de la carga estática, la
que se logra mediante la aspersión de soluciones iónicas que neutralizan las
superficies de los hilados.

c) Estirado
Tiene por objeto aumentar el paralelismo de las fibras, haciéndolas más
uniformes. Los equipos se llaman mecheras o manuares, y consisten de 3,4 ó 5 pares
de rodillos que giran a velocidades crecientes de a pares, de manera que la mecha se
va estirando en forma progresiva.
El estiramiento depende del hilo final y del título de las fibras que lo componen.
Existen manuares que además de estriar pliegan las mechas en 3 ó 4 veces,
reduciendo así el tiempo del hilado.
Los rodillos de estiramiento se recubren con distintos materiales para evitar
deslizamientos. Aún se siguen utilizando el cuero, plásticos y el corcho; por ejemplo,
para hilos finos se revisten con cuero, para hilos medianos con plásticos y para hilos
gruesos, corcho.

d) Peinado
Cuando se deban hilar fibras largas, después del cardado se procede ai peinado.
El objetivo es colocar a las fibras paralelas entre sí, eliminando las fibras cortas, o sea
obtener un hilo de longitud uniforme.
Esta operación es costosa, ya que se produce un alto desperdicio. Por esta
razón las cardadoras modernas tienen varios rodillos acabadores que efectúan el
peinado a la salida de las mechas, reduciendo ampliamente los costos operativos.
e) Retorcido
Este paso reduce el diámetro de la mecha estirada y aplica suficiente torsión
hasta alcanzar el 25% como diámetro final.
Como referencias importantes de esta operación mencionamos que las mechas
de fibras más finas necesitan menos torsión que las mechas de fibras gruesas. En
general las fibras cortas naturales como el algodón, requieren el 305 más de torsión.
El torcido que se efectúa en esta etapa tiene como objetivo el de cohesionar
las fibras hasta obtener un hilo fino, ya en condiciones de tejer. La torsión se expresa
en vueltas por pulgada o por centímetros de longitud.
El siguiente cuadro compara las torsiones mínimas del algodón respecto a los
filamentos sintéticos para longitudes de 50,8 mm.y de igual denier.

La torsión aumenta la resistencia a la tracción o tenacidad, propiedad que se

aprovecha para obtener hilos técnicos más resistentes.
Este aumento de tenacidad tiene límites que son el tamaño del hilo o denier y
la estructura de las diferentes fibras.
El siguiente cuadro nos muestra que los hilos más finos permiten mayor retorcido
dando más tenacidad. Ejemplo: hilos de rayón acetato de 50, 100 y 150 denier.
Además convendría tener presente que la fatiga está también influenciada por
las torsiones que tengan los hilos.
Asumir que un alambre soporta menos flexiones a la fatiga que el mismo
alambre cuando está torsionado.
Además permite una mayor recuperación, muy utilizado en hilados destinados a
prendas de vestir donde conviene que la caída de las telas no produzcan arrugas.
 Extrapolando, asumir que un diafragma mejorará su rendimiento a fatigas
sucesivas a medida que aumentan las torsiones del hilado.
Por supuesto hay un límite, pero a mayor número de torsiones las fibras son
más cortas y frágiles.

Con respecto a la estructura veremos en el siguiente cuadro el límite de la

torsión de cuatro fibras técnicas como el algodón, rayón, poliéster y nylon.
El algodón es la fibra que más torsión soporta aumentando la tenacidad en 40%
con 20 v/p, el rayón aumenta un 13% con 20 v/p, el poliéster aumenta 14% con 10 v/p
y el nylon el 17% con 10 v/p.
El poliéster es la fibra que menos torsión soporta, ya que se corta.
f) Hilado
Actualmente existen máquinas que simplifican las operaciones y simultáneamente,
estiran las mechas, hacen el retorcido y devanan el hilo de primera torsión.
El gráfico nos muestra un sistema similar al de torsión, pero provisto de un anillo
o cursor que además de tensar y torcer el hilo, lo arrolla en la bobina, desplazándose
verticalmente.
Esta hilatura de anillos a pesar de su alta eficiencia, no logra la productividad
ideal, ya que no desarrolla elevadas velocidades siendo también limitadas las cantidades
de cada paquete o bobina producida. Por lo tanto estos equipos se los emplean para la
obtención de hilados especiales de baja producción.
 Para la hilatura de alta producción, actualmente se está aplicando el sistema de
"hilado de cabo abierto". Este sistema recibe las mechas directamente de las
cardadoras, luego atraviesan una serie de rodillos disgregadores o cardinas. Estas
abren las fibras y mediante una corriente de aire son introducidas en un dispositivo
giratorio llamado turbina o colector que por su alta velocidad de giro acopla y
presiona las fibras formando el hilo.
El hilo se retira de la parte inferior de la turbina, se retuerce por la acción de
un rotor y se devana en paquetes o bobinas de gran volumen.
El hilado de cabo abierto tiene una producción que cuadruplica la obtenida por
otros sistemas.

b) Hilatura de filamentos continuos

Todos los procesos de hilatura de las fibras artificiales o sintéticas, se basan en
tres etapas generales:

■ Preparación de la viscosa del polímero

■ Extrusión de la viscosa a través de la tobera
■ Obtención del filamento por:
- Coagulación
- Evaporación, o
- Enfriamiento
El polímero puede ser: (ejemplos de monómeros)
El polímero puede ser: (ejemplos de monómeros)

Ejemplos de coagulación en procesos de hilatura

Hilatura en húmedo:
acrílico, rayón.
1. La materia prima se disuelve con productos
químicos.
2. La fibra se hila dentro de un baño químico.
3. La fibra se solidifica cuando coagula por el baño.

Proceso más antiguo

Más complejo
Las fibras son débiles hasta que secan
Se requiere lavado, blanqueado, etc. antes de usarla

Hilatura en seco:
Acetato, acrílico, triacetato, vinyon.
1. Los sólidos de resina se disuelven
con solventes.
2. La fibra se hila en aire caliente.
3. La fibra solidifica por evaporación del solvente.

Proceso directo
Se requiere solvente
Se requiere recuperar el solvente
No se requiere lavado, etc.

Hilatura por fusión:

Nylon, olefína, poliéster.
1. Los sólidos de resina se funden en un autoclave.
2. La fibra se hila al aire.
3. La fibra solidifica al enfriarse.

Menos costoso
Proceso directo
Altas velocidades de hilatura
No requiere solvente, lavado, etc.
Las fibras tienen la forma
del orificio de la hilera.
 Las fibras no son compactas debido, precisamente al ester acetílico, y estas
separaciones se aprecian cuando se hila la fibra. Como el hilado de la solución se hace
por evaporación, regulando la velocidad de secado, las fibras se solidifican con
contracciones distintas dando secciones transversales con formas de pétalos, de estrella,
forma lobular, etc. de acuerdo con las diferentes estrías, se recomienda su uso.
c) Hilado por enfriamiento
Este proceso también llamado hilatura por fusión, consiste en hacer pasar la
resina fundida a presión a través de la tobera caliente, solidificándose a la salida por
enfriamiento frente a una corriente de aire. Por este método tenemos la hilatura del
nylon 6, nylon 6,6 poliester, polietileno, y polipropileno.

Proceso de hilatura por fusión /.

Polimerización de materia prima
Los productos químicos reaccionan bajo
presión para formar una resina
polimérica que se extruye de manera
semejante a un espagueti o como una
lámina sólida y después se corta en
hojuelas. Se pueden agregar agentes
deslustrantes. Las hojuelas de polímero
se funden por medio de calor en un
autoclave y se bombean a la hilera.

2. Extrusión y enfriado
La solución caliente y viscosa se bombea
a través de la hilera. Sale de ésta en forma
de hebras que se estiran como chicle. El
tamaño de la fibra está determinado por
el diámetro de los orificios y la velocidad
con que la fibra se extrae de la hilera. Las
fibras son sostenidas haciendo soplar aire
a través de ellas. Se utiliza la misma solución
para el filamento o para fibras cortas.

3. Estirado después del enfriamiento

El proceso de filamentos se ilustra a la
izquierda.
Las fibras de filamento se pueden estirar
a 4 ó 5 veces su longitud original. El
propósito es orientar las cadenas
moleculares y desarrollar las propiedades
mecánicas de las fibras, el tacto, etc.
Las fibras cortas salen como cuerdas no
cortadas, se estiran, se ondulan y se fijan
con calor, cortándose a la longitud
deseada.
 Los filamentos de nylon deben estirarse en frío para tener las propiedades
deseadas.
El estiramiento del nylon alinea y estrecha las moléculas, las que orientadas
producen resistencia, flexibilidad, dureza y elasticidad.
Este estiramiento alcanza una longitud de 4 a 5 veces la longitud original.

■ El poliéster debe estirarse en caliente, debido a la estabilidad de la fibra. El

estiramiento que no alcanza al 100% de su longitud, le confiere resistencia y
una elongación final definida.

■ Las fibras olefínicas también se hilan por fusión, pero presentan muy alta
velocidad de cristalización al enfriarse, por ¡o que no permiten mucho
estiramiento (menor al 80%) ya que se producen roturas. El prolipropileno
se obtiene polimerizando al propileno y el polietileno, del etileno que son
gases del petróleo:

Los hilos de estas fibras no tienen características textiles ya que no admiten

el retorcido y tienen baja resistencia a la rotura. No se los emplea para
artículos de caucho.

■ Las fibras acrílicas se hilan por evaporación del disolvente, se estiran en caliente
de 3 a 4 veces su longitud, de acuerdo con el contenido de acrilonitrilo.

■ Los solventes empleados en la solución son costosos, siendo por el

contrario económico el polímero, pero resulta una fibra cara y por sus
propiedades no se las emplean en !a elaboración de artículos de goma.

■ La aramida es una fibra que se hila por evaporación permitiendo por su

dureza sólo un ligero estiramiento. Es una fibra incombustible y de la más
alta resistencia. Estructuralmente los enlaces imidas se unen a dos anillos
aromáticos, y debido a su alta resistencia es empleada en chalecos antibala.

■ La fibra de vidrio como las metálicas se hilan por fusión pescando la masa
fundida y bobinándola directamente. Según la velocidad de bobinado se
obtienen hilos más finos. Esta operación se realiza antes que el filamento
se enfríe totalmente.
Para adaptar estos filamentos a los procesos de tramado, se les hace un
preformado a 1100°C aproximadamente, que consiste en ondular el
filamento mediante engranajes y rodillos, logrando flexibilidad y finura.
c) Hilados Texturizados
Antes de explicar la construcción de los hilos dispuestos para tejer, veremos
como puede modificarse la superficie de las fibras y que ventajas brinda.
Al hilado de filamento liso, continuo, se le introduce una modificación por medios
químicos o mecánicos que dejan ondulaciones o rizados sobre las superficies. De esta
forma cambia la textura, de ahí el nombre de "texturizados". El texturizado químico
consiste en mezclar dos polímeros de composición diferente en la hilera. La mezcla
puede ser capa con capa o núcleo central con capa externa, de acuerdo con las figuras:

Las mezclas conocidas son las de nylon/poliéster o las de acrílico/acetato. Estas

soluciones al hilarse por evaporación o enfriamiento, tienen diferentes contracciones,
adquiriendo ondulaciones helicoidales que le dan el rizado superficial. Esta técnica de
fibras de bicomponentes rizados, se emplea para mejorar las propiedades individuales
de cada una y alcanzar el óptimo rendimiento de la nueva fibra.
Otro sistema consiste en mezclar directamente de la hilera dos filamentos
distintos como nylon/acetato. Los distintos grados de encogimiento, dan efectos de
textura y volumen al nuevo hilado que lo condiciona para trabajos especiales.
 El texturizado mecánico tiene los mismos objetivos que ef químico, pero son
procesos más económicos, como ejemplos podemos citar:

■ En el rizado por engranajes, se imprime a los filamentos en caliente, un

ondulado de dientes de sierra que les proporciona a los hilos elasticidad y
volumen.

■ La caja rizadora produce un volumen aún mayor (de 200 a 300%), en un proceso
económico. Estos hilos poseen gran volumen y elasticidad pero no son
considerados elásticos. Estos hilados son empleados en la fabricación de sweaters
y alfombras. La primera patente correspondió a la firma "banlon & spunized".

■ El proceso de chorro de aire produce el desplazamiento de las fibras en

forma de bucle o rizo. El filamento que viene de la hilera, pasa sobre el
chorro de aire caliente pierde velocidad y se enrosca. El tamaño de los rizos
se regula con la velocidad del aire.

El volumen puede incrementarse de 50 a 150% y las fibras mantienen el 60%

de su tenacidad aunque pierden elasticidad. Este proceso es continuo pero
de baja producción.
■ Los hilos elásticos pueden alcanzar longitudes de 500 a 600% de su longitud
original. El sistema de falsa torsión consiste en el retorcido que le imprime un
huso que gira 600.000 RPM a los filamentos calientes que vienen de la hilera.
Estos hilos tendrán sentido "S" y "Z" según estén arriba o debajo del rotor
(ver figura) y cuando se destuercen toman formas de hélice desformada. El
huso cambia alternadamente el sentido de giro. Este método es el que más
se utiliza para hilos de nylon o poliéster texturizados elásticos. La marca
patentada fue entre otras "helanca".

■ El sistema de ondulado para hilos elásticos es muy ventajoso por su bajo

costo y alta producción. Se lo emplea tanto para monofilamento como
multifilamento y consiste en hacer pasar los filamentos calientes contra el
borde de una cuchilla que lo aplana de un solo lado. Al liberarse la tensión, el
lado aplanado sufre un encogimiento diferente del resto del hilo y forma el
rizado. El grado de elasticidad se regula, variando las velocidades de entrada
y salida de los filamentos.
■ El método de rizado por tejido-destejido, consiste en tejer un tubo de
diámetro pequeño, termofijarlo y destejerlo.
El tubo se teje en un telar circular de alta velocidad, sin costura. El tamaño
del rizado y su elasticidad se regulan por el largo de la puntada del tejido y
por la tensión del hilo.
 ntes de efectuar el tramado de hilos se debe hacer el cableado conforme con el
tipo de tejido, así podemos diferenciar los hilos en: Simples - Hilos de 2 cabos
e hilos tipos cables.
a) Hilos simples: son los hilos de la Ira. torsión que salen de la
hiladora.
b) Hilos de 2 cabos: se los obtiene en una segunda operación de torcido
que empalma 2 hilos o cabos.
c) Hilos tipos cables: se los obtiene por una tercera torsión, cableando 3 ó
más cabos (hilos), o 2 cabos con 2 intermedios cada uno.

La figura nos muestra un ejemplo de los diferentes hilos:

A la salida de las torcedoras los hilos están retorcidos en una cantidad de

vueltas que se miden en n° de vueltas por cm o por m, por ejemplo 500 v/m o sea 5
v/cm, que es una torsión normal para un hilo de uso técnico. La dirección de la torsión,
a lo largo del eje, describe una espiral que coincide con las letras "s" o "z", según el
giro a la derecha o izquierda respectivamente.
La nomenclatura de estos hilos será si por ejemplo tenemos:
Los tejidos
Las telas tejidas se elaboran con dos o más conjuntos de hilos que se
entrelazan perpendicularmente.
A los hilos dispuestos en la dirección longitudinal se los llama "urdimbre" o
cadena, y a los hilos con dirección transversal, se los denomina "trama" o pasada. Los
tres ligamentos básicos del entrelazado de los hilos son: el tafetón, la sarga y el satén.

1. El Tafetán:
Es el más simple de los tres ligamentos fundamentales, ya que se construye
haciendo pasar las tramas por encima y por debajo de cada urdimbre. Así cada urdimbre
se entrelaza con un hilo de trama hasta un máximo de ligamentos, (ver figura) La
posición perpendicular de estos hilos, proporciona a las telas mayor firmeza y rigidez
que otros ligamentos, de ahí la gran aplicación de este tejido plano en los artículos
técnicos.
En la forma más simple del tafetán los hilos de urdimbre y de trama, son del
mismo título y se encuentran separados a la misma distancia. Esto constituye una tela
cuadrada y balanceada que tiene el mismo recuento de hilos en urdimbre y en trama, y
la misma resistencia en ambas direcciones. Estas telas también se llaman escuadras y
pueden entrelazarse uno a uno o dos a dos. Para el perfecto balanceo, los hilos simples
deben tener el mismo retorcido y los cableados deben estar también balanceados en el
acople, por ejemplo: dos hilos en torsión "s" estarán cableados en 'Y'. En cuanto al n° de
vueltas, éstas también serán iguales o con ligeras diferencias que no afecten el balanceo
y no produzcan zonas flojas.

El tafetán sin balancear produce telas más flexibles con el inconveniente del
deslizamiento. Estas telas pueden tener un recuento en urdimbre que duplica al de la
trama y son llamadas telas acordonadas por el aspecto que presenta la superficie. El
recuento puede ser por ejemplo: 10/4, 10/6 y en el caso de las telas "cord", la relación es
aprox. de 13/0,4, donde eí tamaño de la trama es muy fino, por ejemplo: Ne 20/1.
Si las pasadas son dispares tendremos un tejido llamado esterilla, donde una trama
toma dos o más urdimbres, por ejemplo 2x 1 o 2x2 o 3x 1. En general estas
construcciones se utilizan para indumentaria, porque tienen mejor caída. Las telas que son
técnicamente útiles, se construirán primero alcanzando la resistencia deseada, y luego
adaptándolas a los tratamientos posteriores, como por ejemplo:
/. /. Telas para engomar por spreading
■ Deben tener alto recuento y bajo título o alto título de poca torsión, para
retener la solución de goma y permitir tota] impregnación.
■ Las telas muy pesadas necesitan equipos de engomado más potentes como la
calandra.
■ Los tejidos de filamentos sintéticos se deslizan por no estar muy tramados, por
lo tanto es necesario termofilarlos.

1.2. Telas para engomar en calandras

■ Los engomados pueden aplicarse por fricción, por capa o por fricción y capa.
Las distintas técnicas las veremos en los siguientes capítulos.
■ Estas telas pueden ser balanceadas o no pero para la fricción es imprescindible
que los bordes de las telas sea del tipo split. Estos bordes presentan menor
calibre que en el centro de la tela, evitando las roturas prematuras por la presión
de los rodillos de acero.
■ Deben tener bajo recuento en lo posible (mayor que para spreading)
y tratando que la torsión de los hilos permita anclaje con la goma.

2. La Sarga
En este ligamento la trama pasa por encima de dos o más urdimbres y uno por
debajo, de manera que quedan dos a la derecha y dos a la izquierda. En otra pasada de
acuerdo a los cuadros (los veremos en Telares), la otra pasada comienza debajo de un
urdimbre y luego sobre dos urdimbres; así continúa con progresión de 1/2, formando
una línea oblicua llamada espiga. El ángulo de la espiga con respecto a la trama varía
en función de la cantidad de urdimbres y del título del hilo empleado (ver figura).
Este tramado se hace por lo general para telas medianas o pesadas y la
formación de una espiga es un motivo de atracción.
Técnicamente estos tejidos pueden alcanzar resistencias en urdimbre similares al
tafetón, ya que las cadenas enlazadas de a pares actúan en la misma forma, pero no
logra igualar la resistencia en el sentido de la trama. Los tejidos son más suaves y
flexibles; permiten además una recuperación rápida de las arrugas o dobleces.

3. El Satén:
En este tejido la trama hace una bata o pasa sobre cuatro hilos de urdimbre y
se entrelaza en el 5to. hilo, con una progresión de dos a la izquierda y dos a la
derecha. También puede hacerse que la urdimbre haga una bata de cuatro tramas,
enlace la 5ta. y mantenga la misma progresión (ver figuras).
 Estos tejidos se hacen únicamente con hilos sintéticos, finos y brillantes, dando una
superficie lisa donde los hilos flotantes, no permiten apreciar los puntos de ligadura.
El satén o también llamado "raso" es muy flexible, emplea fibras cortas con alta
torsión en urdimbre pero no en trama. Las telas terminadas requieren tratamiento final
de resinas para evitar deslizamientos. Tampoco el satén tiene utilidad en artículos
técnicos dada su baja resistencia a la tracción y al desgarro.

El Telar
Todos los tejidos se realizan en máquinas llamadas telares. Estas máquinas han
sufrido muchos cambios, pero los principios básicos son los mismos que se emplearon en
la antigüedad, donde las urdimbres se sostenían entre dos soportes y las tramas se
insertaban y compactaban para formar la tela.
La revolución industrial produjo modificaciones tecnológicas para alcanzar alta
productividad y así en la actualidad la industria textil dispone de dos métodos
fundamentales para elaborar los tejidos: "el telar" y el tejido de "punto". El telar está
accionado por la lanzadera que transporta el hilo de trama, mientras que el sistema de
punto son las agujas las que hacen los lazos y los atan.
Nosotros nos vamos a referir al telar que es el sistema que forma tejidos de alta
resistencia.
El telar consta de 2 cuerpos o enjulios, uno para la urdimbre y otro para la tela. Entre
ambos se encuentran las urdimbres, que mediante marcos o lizos se elevan y bajan
simultáneamente. Los marcos sujetan a las mallas que son alambres en cuyo centro tienen
un orificio donde pasan los hilos. Habrá tantas mallas como urdimbres, como puede verse
en el gráfico y cuando ambos se abren (arriba/abajo) forman un ángulo de urdimbres
llamado "calada", por donde se insertan las tramas. La lanzadera lleva el hilo y luego un peine
aprieta ía trama para formar un tejido firme. El peine contiene dentro de un marco una
cantidad de alambres igual número de urdimbres, que golpean las tramas.
Las etapas para la construcción son las siguientes:
a) Formación de la calada Separación de los marcos hacia arriba y hacia abajo,
abriendo las urdimbres y formando la calada.
b) Picada Pasar la lanzadera a través de la calada
para insertar la trama.
c) Ajuste de la trama El peine golpea la trama y la aprieta contra la tela.
d) Enrollado La tela terminada se enrolla en el rodillo delantero.

■ Para tejer el tafetón se emplean sólo dos marcos, pero para tejer la sarga y el
satén son necesarios, según los diseños hasta 16 marcos.
■ La carga de la "fileta", que es un bastidor donde se cargan las bobinas, es una
operación de tiempo y cuidado. Los hilos se enhebran en cada marco siguiendo un
patrón o modelo, se pasan por el peine y se sujetan a la enrolladora.
■ La lanzadera transporta una bobina con el hilo de trama, y puede alcanzar
velocidades máximas de 200 pasadas por minuto, pero los telares modernos
presentan tres sistemas diferentes sin lanzadera:

a) Telar con chorro de agua (water jet)

Se emplea un chorro de agua a alta presión para llevar la trama a través de la
urdimbre y se corta el hilo. Cada chorro de agua lleva una longitud de trama definido.
El agua se elimina por succión. Este sistema se emplea con éxito, ya que los
filamentos humedecidos no tienen rozamientos, los equipos son menos ruidosos y
ocupan menor espacio. Pueden alcanzar hasta 1000 pasadas por minuto.

b) Telar con chorro de aire

El principio es el mismo que el chorro de agua, el aire lleva una longitud de
trama según el ancho del tejido, con las limitaciones de aproximadamente ¡,30 m
máximo por la pérdida de presión del aire. La velocidad es de 350 pasadas por minuto
y se adecúan a los hilos de fibras cortas. Tienen fácil mantenimiento.

c) Telar de tipo espadín

Estos telares tienen dos brazos metálicos del tamaño de un cortaplumas
llamados espadines o pinzas. Estos entran en la calada al mismo tiempo y se juntan en
el centro. El espadín de la izquierda toma el hilo del espadín de la derecha y lo lleva
al borde, lo enlaza y pasa a la siguiente calada.
Control de calidad
Ensayos físicos de hilados y tejidos
Ambiente dimatizado: Acondicionado s/normas ASTM
IRAM a 24°C y 55% Humedad Relativa

1. Recuento: Cantidad de hilos en U (urdimbre) y T (trama) por cm.

Equipo control: Lupa cuentahilos
Por ejemplo U = 10 T=6
Nomenclatura: Recuento 10/6

2. Gramaje: Peso tela en gramos por metro cuadrado

Equipo de control: Sacabocado de 10 cm de lado.
Balanza Analítica.
Por ejemplo peso = 2,500 gr
Gramaje = P x 100 = 2,500 x 100
Gramaje = 250 gr/cm2

3. Resistencia a la rotura: (para hilados)

Equipo Control: Dinamómetro Scott X-3 vertical,
mordazas intercambiables. Capacidad 25 y
50 Ibs. (I 1,34 y 22,68 kg.) Velocidad
24'7min. Separación mandíbulas 10" (25,4
cm) Lectura directa en Kg.
4. Resistencia a la rotura: (para telas excepto "cord")
Equipo control: Dinamómetro horizontal, mordazas intercambiables
Capacidad 400 Kg. Velocidad I2'7min
Separación mandíbulas 3" (7,6 cm)

Método Grab:
Usado fundamentalemente para telas cuadradas
de algodón, o algodón - poliéster Probetas de
6nx4" (15,25 cm x 10,30 cm) Mordaza inferior:
3.5" x 1" Mordaza Superior: I" x I"

Método de la tira deshilada:

Usada para telas no cuadradas.
Probetas de 6" x 1,25" (15,25 cm x 3,2 cm) rebajar
probetas a I", sacando hilos de a/lados. Si el recuento
es menor a 20 hilos/cm, las probetas serán de 1.50"
Mordaza Inferior: 3,5" x I"
Mordaza Superior: 3" x I"
5. Título: Determinación Denier
Equipo Control: Balanza Analítica
Den = Peso de 9000 mts de fibra: es el peso de 90 cm
de hilado, por lo que debe multiplicarse por 10.000 Por
ejemplo P = 0,053 gr Den = 530

6. Calibre: Diámetro del hilo o espesor de la tela

Equipo Control: Calibre de Pie, con cuadrante graduado
en centésimas de rnm.
Diámetro apoyo de 9,5 mm2 y 112 gr de peso
Lectura: Promedio de 3 lecturas/muestra Por
ejemplo: 0,065 mm.

7. Retorcido: Determinar vueltas/metro y sentido de la Torsión

Equipo control: Máquina retorcedora bajo Tensión de 72 gr. cordón
se tensa bajo 0,5 gr y se mide la longitud (Li)

Variación long.: Se mide (Lf) y se expresa en %.

Determina el grado de retorcido aplicado.

8. Humedad recuperada Cantidad de agua que absorbe la fibra después de

(legal): secarla en estufa 1 Hora a 105°C
Equipo Control: Estufa eléctrica. Balanza analítica. Disecador
Fórmula de cálculo:

Peso Nat. = Peso muestra tela original

Peso Seco = Peso Tela seca Peso Rec. =
Peso tela seca después 1 hora en ambiente
de sala control
 as telas terminadlas necesitan tratamientos finales para darles color, textura,
caída, o resistencia, que consisten en aplicarles soluciones calientes de distintas
resinas sintéticas o aprestos naturales. Los tejidos desarrollados para construir
artículos de goma, necesitan tratamientos especiales para fijar por adhesión a
los distintos polímeros de caucho.
Por ejemplo las telas de algodón no necesitan la aplicación de aglutinantes o
resinas para adherirse a la goma, ya que por su composición química reaccionan con
todos los caucho naturales o sintéticos:
 El algodón que es a celulosa, está formado por cadenas de glucosa de alto peso
molecular debido al ion "OXI" y a los grupos oxidrilos libres se producen las uniones de
adherencia en crudo y de adhesión al vulcanizar con los distintos cauchos.
Se interpreta que éste no es un fenómeno de estructura, ya que hay fibras
sintéticas similares al algodón que no tienen adhesión con los cauchos.
Las telas de filamentos sintéticos o artificiales no se adhieren a la goma directa-
mente. Se supone que el proceso de extrusión a través de la tobera en la hilatura le for-
ma una pared tubular sin grupos libres. Además esta superficie queda tratada con las so-
luciones coagulantes que actúan como antiadherente.
Las telas sintéticas deberán tratarse con soluciones de distintos látices antes de recibir
el engomado. Los procedimientos empleados en los tratamientos de los tejidos son:

a) Impregnación o dipping
b) Engomado o spreading
c) Calandrado o friccionado

a) Impregnación o dipping
Los equipos impregnadores varían según el estiramiento que requieran las telas.
Por ejemplo para estirar el nylon es necesario aplicar un esfuerzo de 30 Ton.
aproximadamente, esta tracción demuestra la robustez de la maquinaria necesaria.
Comúnmente estos equipos se llaman "dipping" y los látices más empleados son por
ejemplo de SBR, natural, neopreno, de acrilonitrilo y de vinil-piridina.A estos látices se les
agregan resorcina-formaldehído que dan una resina fenólica adherente al filamento. Los
látex tienen aproximadamente 40% de sólidos y el residuo final sobre las telas (pick-up) no
debe ser mayor al 10%.
Dipping sin estiramiento
Este proceso se aplica generalmente a los tejidos de hilados sintéticos como
nylon, nylon/poliester, poliéster o rayón tramado como tafetón o sarga. Estas telas
llamadas "Escuadras", no requieren estiramiento mayor que la tensión de la máquina y
serán posteriormente engomadas por spreading o calandrado.
Para enrollar las telas es conveniente que su temperatura no exceda de 40°C,
siendo necesario disponer de rodillos enfriadores a la salida del túnel.

Dipping con estiramiento

Este proceso con estiramiento se desarrolló especialmente para las telas de nylon
que tienen una alta contracción después del calentamiento. Precisamente para evitar defor-
maciones en los artículos de caucho en el uso, se estiran hasta un máximo del 10% para
neumáticos (tela cord) y aproximadamente el 1% en las telas escuadras para otros artícu-
los. De esta manera se estabilizan molecularmente las poliamidas quedando un estiramien-
to/encogimiento (shrinkage) remanente máximo del 3% que se controla en el laboratorio.
 Las telas cord de rayón también tienen estiramiento aproximadamente del 5% y
las de poliéster el 1%.
El proceso es delicado ya que se deben sincronizar los distintos "tren de
calandra" ubicados dentro y fuera de la cámara de secado, cuidando las temperaturas
en cada etapa, alcanzando en el último sector valores cercanos al Punto de fusión del
nyion que es de 235°C.
Las soluciones de látex empleadas son comúnmente de estireno butadieno, vinil
piridina, mezclados en medio alcalino con resorcina y formaldehído en solución.
El dipping además de vulcanizar con todos los cauchos, confiere a las telas una
mayor resistencia a la rotura y durabilidad dinámica ya que genera menor
temperatura por flexión.

b) Engomado o spreading
El procesamiento de engomado es económicamente más costoso que el de
dipping, ya que los cauchos empleados deben estar en solución de solventes. Estos por
lo general no se recuperan y se transforman en pérdidas por la evaporación. En
equipos importantes que justifican la inversión, hay sistemas que permiten la
recuperación de los solventes.
Las telas engomadas deben tener la trama cerrada para evitar escurrimientos y
en muchos casos se les aplica una capa previa de aglutinantes como ser:

■ Chemlok
■ Desmodur
■ Ty-ply,

los que actúan como verdaderos mordientes para la adhesión del caucho vulcanizado.

Fórmula del desmodur, por ejemplo:

Los equipos utilizados son variados, pero en general consisten en volcar la

solución de caucho sobre las telas, reteniendo mediante una paleta o cuchilla el resto
de la solución; de esta manera sólo queda sobre la superficie el espesor deseado,
obtenido por la separación que tenga la cuchilla respecto de la tela y descontando el
solvente que tiene la solución.
La temperatura de la cámara de secado depende del disolvente empleado.
El tratamiento es directo para el algodón o algodón/poliester, mientras que para
las telas de rayón, nylon y poliésteres es necesario el pasaje por aglutinantes como los
arriba mencionados y posterior inmersión en solución de caucho en el spreading. A
veces se agrega el isocianato a la solución de caucho pero esta solución no se puede
volver a usar debido a que comienza a reticular inmediatamente al agregarlo, y luego
de un día ya pierde efectividad.
 En el caso de hacer telas engomadas por spreading con espesores muy finos,
recordar que la solución de caucho con el isocianato da peliculados rígidos. Estos
equipos permiten efectuar aplicaciones de soluciones acrílicas y vinílicas de espesores
extremadamente finos.

c) Calandrado o friccionado
Las calandras son máquinas destinadas a laminar elastómeros o aplicar una
película de elastómero sobre las telas.
Los equipos más simples constan de tres rodillos de acero calefaccionador/
refrigerador, que giran en sentido contrario los que plastifican el material, y en igual
sentido los que laminan o penetran el material sobre las telas.
Si las velocidades tangenciales V! son iguales se logra una lámina uniforme que
se aplica sobre el tejido, pero si la velocidad del cilindro inferior es mayor que VI, se
produce una fricción de la masa que penetra en el entramado del tejido
impregnándolo totalmente sin espesor. Estas telas friccionadas, pueden luego recibir
una capa o lámina de material, o destinarse directamente al uso.

El calandrado o friccionado de telas se hace en dos etapas en !as máquinas de

tres cilindros, pero puede ser directo en ambos lados en calandras de cuatro rodillos
como lo muestra la figura. En estos equipos de cuatro rodillos, en general no se
fricciona por la complejidad de los engranajes para sincronizar las velocidades.
 La velocidad de la producción del calandrado dependerá no sólo del tipo de
tela, sino de la viscosidad del material y de la temperatura de los cilindros.
 I. Diafragmas
Estas piezas actúan regulando, interceptando o permitiendo el movimiento de
fluidos que circulan a través de una tubería. Estas membranas de goma y tela deben
resistir presiones superiores a las de los fluidos, y son precisamente las telas las que
soportan el esfuerzo.
La selección del tejido se hace no solo en función de la Resistencia sino
considerando el tipo de diafragma. Así los podemos clasificar en dos grandes grupos:

a) Diafragmas Membranas, y
b) Diafragmas con Fondo y Bordes.

a) Membranas
Los hilados empleados deben ser sin torsión, cuando no van a trabajar bajo
flexiones repetitivas, es decir las torsiones son las que le permiten volver sin mayor
esfuerzo a la posición original. Deberán tener igual número en recuento de hilos,
tanto en tramas como en urdimbres y tejidos en tafetán, o sea tela tipo escuadra,
perfectamente balanceada.

Para calcular el número de hilos por centímetro cuadrado (h/cm3) de membrana

que deberán emplearse en la construcción de tela, considerando la Presión del fluido,
podemos aplicar la siguiente expresión:

Los coeficientes de seguridad se han determinado considerado:

a) Carga distribuida
b) Momento de flexión
c) La elongación de la membrana
d) Resistencia del tejido
 Las especificaciones de las membranas que emplean nylon o poliéster comúnmente
toman como referencia los siguientes valores de coeficientes según los Títulos:

Este cuadro se confeccionó tomando como ejemplo una Presión de 8Kg/cm2. El

valor de "n" indica el recuento total, de manera que por ejemplo en el hilado de
Nylon 1890, habrá 7 hilos en urdimbre y 7 hilos en trama. El valor de "R", es la
resistencia del hilo, que se obtiene entre el producto de 2 veces la tenacidad por el
Título (o sea, el denominador de la expresión anterior) Si "n" fuera muy grande, habrá
que superponer varias capas de tela/goma, hasta superar el valor de la presión dada.

b) Diafragmas con Fondo y Bordes (tipo taza)

Estos diafragmas resisten presiones muy elevadas, por lo tanto para la construc-
ción de las telas se utilizan hilados retorcidos y cableados (cordones).
Las telas "Cord" son ideales por cuanto permiten desplazamientos de los cordones
en el conformado de las piezas. En el armado de estos diafragmas las telas Cord deberán
aplicarse de a pares, formando siempre entre cada par de telas, ángulos de 90°. Con este
ángulo se tiene el mayor valor de la resistencia total del cordón.
 Aquí también se puede usar tela cuadrada pero de un Título suficiente como para
soportar la deformación del moldeo. Siempre debe tomarse especial cuidado en que al
moldear, la tela tiende a ir a la zona más solicitada, por ejemplo:
En estos puntos va a situarse la tela, a menos que hagas alguna trampa, como ser
preconformar la tela, sujetándola en un marco móvil.
Para el cálculo de las Resistencias de las telas, se aplica la misma fórmula (arriba
mencionada) donde, "n" será el número de cordones por centímetro cuadrado de cada
par de telas.
Para seleccionar el hilado que se empleará en los artículos de goma, es
imprescindible analizar las características técnicas de las fibras (resistencia - elongación -
elasticidad - punto de ablandamiento - encogimiento - densidad - absorbencia) y los costos
(disponibilidad - necesidad de dipping - tejido con el menor número de tramas y precio/kg).

2. Mangueras
Las mangueras son tubos flexibles, que se utilizan para transportar gases,
líquidos y sólidos. Están formadas por tres partes:

a) Tubo interior
b) Refuerzo
c) Cubierta Extenor

a) Tubo interior
Constituye el alma de la manguera y los compuestos de formulación deben resistir
la acción de los productos que transportan.

b) Refuerzo
El refuerzo que se aplica debe soportar las presiones internas y calcularse con un
Coeficiente de seguridad (CF) que supere la Resistencia al Reventamiento. Los
materiales que se emplean podemos clasificarlos en:

■ Hilados
■ Tejidos
■ Cuerdas
 Los Hilados se aplican generalmente con maquinas trenzadoras y los materiales
pueden ser de:

■ Algodón
■ Poliéster
■ Nylon
■ Rayón
■ Aramida
II Acero
■ Cobre

Estos materiales deben tratarse previamente para lograr una buena adhesión
tanto al tubo como a la cubierta. Según el tipo de manguera la malla del trenzado se
teje con separación de los hilados para mejorar la unión goma-goma. Existen casos
donde el refuerzo queda expuesto, sin cubierta exterior de goma.

Para calcular el n° de hilos o cordones en ambas direcciones del trenzado,

aplicamos la siguiente fórmula:

El ángulo del trenzado ideal es el ángulo neutro, cuyo valor es de 54°44'.A

mayor ángulo la manguera se alarga y el diámetro disminuye y con un ángulo menor, la
manguera se acorta aumentando el diámetro.
Para el cálculo de ángulos diferentes aplicamos fórmula se deduce del esquema
de la manguera.