UNIVERSIDAD DE SONORA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

METALURGIA

INGENIERÍA EN MATERIALES

VISITAS INDUSTRIALES

VICTOR MANUEL ALVAREZ MONTAÑO

CARLOS ARMANDO HERRERA SALIDO

Tarea de investigación

9 de octubre de 2020
Tarea 5

Policloruro de vinilo (PVC) y policloruro de vinilo

clorado (CPVC).
El proceso de producción en detalle

Las materias primas del PVC, el etileno y el cloro, son suministradas por industrias de exploración y
producción. Estas industrias incluyen la industria de cloro-álcali (sosa cáustica) y los productores de
petroquímicos básicos (a veces conocidos como materias primas). La industria cloro alcalina utiliza sal
de grado industrial para suministrar cloro (y sosa cáustica e hidrógeno) mediante electrólisis. Los
productores de petroquímicos básicos suministran etileno y propileno a través del craqueo térmico de
nafta o gas natural. El gas natural es suministrado principalmente por la industria de las refinerías de
petróleo, que utiliza petróleo crudo como materia prima.

Con estas materias primas puede comenzar el proceso de producción de PVC. El etileno se combina con
cloro para producir una sustancia química intermedia conocida como EDC (dicloruro de etileno o 1,2-
dicloroetano). Luego, el EDC se transforma en cloruro de vinilo mediante el proceso de polimerización,
que implica unir las unidades más simples de cloruro de vinilo, llamadas monómeros, para formar
largas cadenas moleculares, llamadas polímeros. Esto produce cloruro de polivinilo (PVC) en forma de
polvo blanco. A través de una variedad de técnicas, este polvo luego se mezcla con otros ingredientes
para hacer una amplia gama de aplicaciones de PVC. Este proceso utiliza considerablemente poca
energía.

El primer paso es separar el etileno de la materia prima del petróleo.

El etileno, un derivado del gas natural, es suministrado por la industria petroquímica. Se captura
durante un proceso llamado craqueo térmico. El petróleo líquido se calienta en hornos de vapor y se
somete a una presión extrema. Esto crea cambios en el peso molecular de los productos químicos que
se encuentran en la materia prima del petróleo. Cambiar el peso molecular permite identificar,
segmentar y capturar el etileno. Luego se enfría de nuevo a un estado líquido.

El otro paso es extraer el cloro de la sal marina.

El cloro, que se encuentra en la sal extraída del agua de mar, gana un electrón adicional durante el
proceso de electrólisis. Al enviar una fuerte corriente eléctrica a través de una solución de agua salada,
lo suficientemente fuerte como para cambiar su estructura molecular, el cloro se separa y luego se
extrae de la mezcla.

Cuando se hacen reaccionar etileno y cloro, se crea dicloruro de etileno (EDC). Este pasa por otro
proceso de craqueo térmico, que produce monómero de cloruro de vinilo (VCM).

El VCM se envía a través de un reactor que contiene catalizador donde se produce la polimerización. En
términos simples, los productos químicos hacen que las moléculas de VCM reaccionen hasta que se
unan. La unión de las moléculas de VCM crea resina de PVC, que es donde comienzan todos los
compuestos de vinilo.

Tres tipos de polimerización

La producción de PVC generalmente se refiere a la fabricación de resina de PVC a través del proceso de
polimerización, que es la base de todos los productos de PVC. Existen tres tipos de fabricación de PVC:
polimerización en suspensión, polimerización en emulsión y polimerización en masa (o en masa). El
PVC hecho de suspensión es, con mucho, el más común.

Polimerización en suspensión, paso a paso

El primer paso en la producción de PVC en suspensión, también conocido como S-PVC, es introducir
VCM en el reactor de polimerización junto con agua y agentes de suspensión. Mediante agitación a alta
velocidad, se forman pequeñas gotas de VCM.

A continuación, se alimenta al reactor un iniciador o catalizador soluble en VCM. Es aquí, bajo presión y
a una temperatura que varía de 40 a 60 ° C, donde las gotas de VCM se convierten en PVC. El PVC
obtenido mediante este método se suspende en agua y aparece como partículas de 50 ~ 200 μm de
diámetro.

En la etapa final del proceso de S-PVC, las partículas minúsculas de PVC se descargan del reactor de
polimerización y se eliminan del VCM sin reaccionar. La mayor parte del agua se elimina, generalmente
por centrifugación, y las partículas sólidas se secan. El resultado final es PVC en forma de polvo blanco
o resina, que no es tóxico, inodoro e inerte. Es importante destacar que todo el VCM sin reaccionar se
recupera y recicla como materia prima.

Polimerización en emulsión y en masa

La polimerización en emulsión y la polimerización en masa son tecnologías alternativas, pero mucho
menos comunes para la fabricación de PVC. La polimerización en emulsión produce grados de resina
más finos con partículas mucho más pequeñas, que se requieren específicamente para ciertas
aplicaciones. Este tipo de resina se conoce como E-PVC o P-PVC, ya que a menudo se usa como pasta
para recubrir superficies.

La polimerización a granel (o en masa) produce resina de PVC similar al PVC en suspensión. La

diferencia es que la polimerización ocurre sin agua. Se utiliza principalmente para productos que
requieren alta transparencia y buenas propiedades plastificantes.

Usos del PVC

El PVC es un material confiable y de bajo costo que también se puede instalar sin el uso de soldadores
expertos y costosos. A nivel mundial, más del 50% de la resina de PVC se fabrica para su uso en la
construcción.

Agua: La resistencia a la corrosión relativa y el bajo costo hacen que el PVC sea la elección popular en
aplicaciones de plomería (fontanería) a baja temperatura y presión:
  Agua potable
 Alcantarillado para tormentas
 Alcantarillado sanitario
 Drenaje

Vivienda: La lámina de PVC se puede fabricar para reemplazar otros materiales, tales como la madera,
como un sustituto liviano y resistente. El material a menudo se pinta o termina para dar el aspecto de
otros materiales tradicionales:

 Revestimiento de vinilo
 Marcos de ventana
 Alféizares de ventanas
 Acabados de gabinete
 Piso

Aislamiento de Cables Eléctricos: Los plastificantes pueden hacer que el PVC sea más suave y flexible
para usarse como aislamiento de cables. Además, el PVC es resistente al fuego y económico.

Señalización: Debido a que el PVC puede ser económico, relativamente duradero y fácil de pintar, las
láminas de este material se utilizan comúnmente para la señalización.

Usos del CPVC

Como el CPVC se basa en las virtudes del PVC, se puede utilizar en muchas de las mismas aplicaciones,
pero puede ser costoso siendo el PVC económico la alternativa viable. 

Sin embargo, cuando una aplicación requiere la resistencia química de un PVC o CPVC, con condiciones
exigentes de temperatura y presión, el CPVC es la opción fiable.

Aplicaciones industriales: El CPVC es una solución duradera y libre de problemas para los entornos
industriales más difíciles, y a menudo se especifica en una serie de industrias exigentes:

 Procesamiento químico: Transporte confiable de químicos agresivos a altas temperaturas, bajo

presión, sin problemas de corrosión.
 Cloro alcalino: Transporte de químicos a través de algunos de los entornos más corrosivos
imaginables sin problemas de corrosión.
 Procesamiento de Minerales: Resista las demandas de operaciones de procesamiento de
materias primas y preciosas.

Generación de Energía: Soporte a largo plazo de las altas presiones y los químicos corrosivos
comúnmente utilizados por las plantas de energía.

Semiconductor: Cumpla con los estándares de alta pureza para cuartos limpios y elimine los problemas
de corrosión causada por químicos agresivos.
Tratamiento de Aguas Residuales: Ponga fin a la corrosión, incluso cuando transporte los químicos de
desinfección más agresivos.

Plomería (fontanería) Residencial y Comercial: Para aplicaciones de plomería (fontanería) que

requieren mayor fiabilidad de temperatura y presión, el CPVC proporciona un sistema seguro, eficiente
y flexible resistente a la formación de sarro, picaduras y acumulación de bacterias,
independientemente del pH del agua o los niveles de cloro.

Hospedaje: Restaurantes y edificios de oficinas de poca altura.

Venta al por menor: Edificios de oficinas de mediana altura y centros comerciales.

Educación: Escuelas K-12, así como colegios y universidades.

Cuidado de la Salud: Hospitales, clínicas médicas y complejos médicos.

Multi-Familiares: Estructuras de seis pisos o menos, incluidos apartamentos, condominios, hoteles y

moteles.

Gran Altura: Departamentos, condominios y hoteles que abarcan siete pisos o más.

Rociadores Contra Incendios Residenciales y Comerciales: La resistencia al fuego y al humo del CPVC,
junto con su método de unión simple, lo hacen ideal para diferentes aplicaciones de vivienda.

Vivienda unifamiliar (NFPA 13D): Viviendas independientes, casas móviles.

Residencial (NFPA 13R): Estructuras de cuatro pisos o menos, incluidos condominios, hoteles o
moteles y edificios de departamentos de múltiples unidades.

Residencial Comercial (NFPA 13): Estructuras de cinco pisos y más, incluyendo de gran altura,
condominios, hoteles y edificios de unidades múltiples.

Fuentes:

A petrochemical product – ECVM. (s. f.). A petrochemical product. Recuperado 11 de octubre de 2020,
de https://pvc.org/about-pvc/petrochemical-product/

¿Cuál es la diferencia entre el CPVC y el PVC? (s. f.). Corzan. Recuperado 11 de octubre de 2020, de
https://www.corzan.com/blog-sp/cu%C3%A1l-es-la-diferencia-entre-el-cpvc-y-el-pvc

The polymerisation process – ECVM. (s. f.). The polymerisation process. Recuperado 11 de octubre de
2020, de https://pvc.org/about-pvc/polymerisation-process/
PAPEL
Procesamiento de materias primas
Madera
El proceso para la producción de Kraftliner y Semichemical Flauting comienza con la madera
proveniente del bosque al molino. La mayor parte de la madera se entrega al aserradero en forma de
troncos para pasta, pero también una parte sustancial se trae como astillas de aserraderos cercanos.
Los troncos de madera para pasta deben descortezarse y astillarse antes de su posterior
procesamiento. Por lo tanto, los troncos tienen que pasar por un tambor de ladridos y una astilladora.

Las virutas producidas se tamizan para eliminar el polvo de madera, así como las virutas y nudos de
gran tamaño. Las virutas de gran tamaño se reprocesan para obtener las dimensiones de viruta
adecuadas y se devuelven al flujo de virutas. Las virutas se almacenan en una pila de virutas antes de su
procesamiento en el departamento de pulpa.

Papel recuperado
La materia prima para Testliner (incluido White Top Testliner) y el papel recuperado de Wellenstoff se
entrega en fardos y se mantiene en stock por grado.

Con un método de preselección, es posible determinar la idoneidad de una determinada mezcla de

papel recuperado para la preparación del material y el proceso del papel. La preparación del stock se
realiza de acuerdo con una receta para cada grado y gramaje de papel. Los grados de papel recuperado
se colocan en el transportador al despulpador en la proporción mencionada en la receta.

Preparación de pasta y pasta

Preparación de pasta y pasta de fibras primarias

Las astillas de madera se cuecen normalmente para convertirlas en pulpa para la producción de
Kraftliner mediante el proceso de cocción kraft. Es un proceso de cocción altamente alcalino con soda
cáustica y sulfuro de sodio como productos químicos de cocción activos. La cocción se realiza en un
digestor a alta presión y una temperatura de 150-170°C. El rendimiento de pulpa es normalmente de
alrededor del 55%, es decir, 1000 kg de madera seca dan 550 kg de pulpa.

Para la producción de acanalado, las astillas de madera se cuecen hasta convertirlas en pulpa mediante
el proceso de cocción semiquímica. Es un proceso de cocción ligeramente alcalino que utiliza
normalmente sulfito de sodio y carbonato de sodio como productos químicos de cocción activos. El
rendimiento de pulpa es normalmente de alrededor del 80%.

El licor de cocción agotado se escurre y se lava de la pulpa. Contiene la sustancia de madera disuelta
durante la cocción junto con los productos químicos de cocción gastados. El licor gastado se concentra
y quema para la producción de vapor y la recuperación de productos químicos para cocinar. La pulpa
producida se desfibra en refinerías, se tamiza y se lava antes de ser enviada a la fábrica de papel.

En la fábrica de papel, la pulpa se trata mecánicamente en batidores para mejorar la unión fibra a fibra
y la resistencia del papel. El nivel de pH de la lechada de pulpa se puede ajustar en algunos casos para
facilitar la producción de papel. También pueden añadirse productos químicos funcionales, cargas y
otras pulpas, es decir, pulpa de papel recuperada para dar al papel final las propiedades requeridas.
Finalmente, la lechada de pulpa se tamiza y diluye antes de enviarse a la caja de entrada de la máquina
de papel.

En la fábrica de papel, la pulpa se trata mecánicamente en batidores para mejorar la unión fibra a fibra
y la resistencia del papel. El nivel de pH de la pulpa se ajusta con ácido y se agregan algunos aditivos
para facilitar la producción de papel. También pueden añadirse productos químicos funcionales, cargas
y otras pulpas, es decir, pulpa de papel recuperada para dar al papel final las propiedades requeridas.
Finalmente, la lechada de pulpa se tamiza y diluye antes de enviarse a la caja de cabeza de la máquina
de papel.

Pulpa y preparación de stock de fibras recuperadas

En el despulpador, la mezcla de papel embalado seco se convierte en una suspensión bombeable de
fibras. Esto se logra sumergiendo las balas en agua y agitando la mezcla para que el papel se
humedezca y se rompa para formar una suspensión.

Los contaminantes grandes, que no se rompen fácilmente, se pueden eliminar del despulpador usando
un "trapo" o "chatarra", p. grandes trozos de tejidos, plásticos, etc., que quedan atrapados en los
alambres originales de las balas.

Los elementos indeseables que quedan en la materia prima se eliminan de la pulpa mediante cribado y
limpieza. Después de eso, la pulpa puede sufrir un tratamiento de dispersión. Para este tratamiento, la
pulpa se deshidrata mediante prensas de alambre o tornillo y se concentra al 25-30% y se calienta con
vapor a 80-110°C. La pulpa caliente pasa a través de un tipo de desescama (que amasa la pulpa) que se
mueve a través del espacio entre un disco fijo y uno giratorio con muchos dientes.

Durante el tratamiento, los contaminantes tales como termofusible, cera, tinta y aglutinantes de
revestimiento se desprenden de las fibras y, junto con pequeños fragmentos de papel, se reducen a
partículas finas ("dispersas") que, por lo tanto, ya no son visibles. El tratamiento de dispersión también
tiene una influencia positiva sobre ciertas características del papel y la capacidad de unión de las fibras.

La pulpa para papel a base de fibras recicladas para envases de cartón ondulado
normalmente no se somete a un proceso de destinado.
La dosificación de los aditivos puede tener lugar durante el proceso de preparación de la pasta, justo
antes/o en la caja de entrada, en la sección de alambre (por ejemplo, por pulverización) o por
tratamiento de superficie en la prensa encoladora.

Producción de papel
El material pasa a través de una o dos cajas de entrada a la máquina de papel. La banda de papel se
forma a partir de la caja de cabeza sobre el alambre y se deshidrata a través del alambre
principalmente por la acción de la gravedad y la succión / vacío. La deshidratación adicional por medios
mecánicos tiene lugar en la sección de prensa donde se extrae el agua de la hoja presionando entre
fieltros. El secado final tiene lugar en la sección de secado de la máquina de papel donde la hoja corre
contra los cilindros calentados por vapor para obtener su sequedad final del 91-93%. El agua recogida
se reutiliza para diluir el material espeso procedente de la preparación del stock.

Semi Chemical Fluting es un papel de una sola capa y, por lo tanto, la máquina de papel tiene una caja
de entrada y un cable. Kraftliner es normalmente un producto de dos capas y, por lo tanto, requiere
una máquina de papel con dos cajas de entrada y generalmente dos cables. La capa de base marrón
contiene la pulpa quebrantada interna de la máquina además de fibras de madera de la producción de
pulpa generalmente integrada y también podría contener pulpa de papel reciclada. La capa superior es
normalmente pulpa de madera de la producción de pulpa integrada que es más refinada y más limpia
para dar a la superficie superior las características y la capacidad de impresión adecuadas. Para los
grados de superficie blanca, por supuesto, se utilizan fibras blanqueadas para la capa superior.

Testliner se compone principalmente de dos hojas de papel. Dependiendo del tipo de Testliner, la
composición de fibras de las mezclas de tipos de papel reciclado puede ser diferente en cada capa. En
general, se utiliza una mejor calidad de mezcla para la capa superior por razones de apariencia y
resistencia. Para aumentar su resistencia, Testliner recibe un tratamiento superficial en la prensa
encoladora. Esto implica la aplicación de una solución de almidón a uno o ambos lados de la hoja. A la
capa superior de Testliner se le da un color uniforme, mayormente marrón, coloreando la masa o
mediante el tratamiento de encolado. Este color nunca se le da a los White Top Testliners. La adición
de aditivos especiales (en masa o por medio de la prensa encoladora) permite producir Testliners con
propiedades especiales como grados extra repelentes al agua, bajos en gérmenes y anticorrosión.
El acanalado reciclado puede ser un producto de una o dos capas. Por lo general, se aplica en línea un
tratamiento de prensa encoladora con una solución de almidón en la máquina de papel para obtener
suficientes propiedades de resistencia y rigidez.

El tratamiento de superficie más común de materiales de cartón ondulado a base de fibra reciclada se
realiza mediante una prensa encoladora. Esencialmente, una prensa encoladora comprende dos
rodillos giratorios cubiertos de caucho, presionados entre sí, a través de los cuales pasa la banda de
papel. En el nip formado por los rollos hay una solución de almidón. El papel absorbe parte de esta
solución, se presiona entre dos rollos y pasa a la sección de "post-secado" de la máquina de papel para
evaporar del papel el exceso de agua absorbida de la solución de almidón en la prensa encoladora.

Después de la máquina de papel hay una cortadora bobinadora donde se rebobina el gran carrete
jumbo de la máquina de papel y se corta a formatos de carrete del cliente de acuerdo con los pedidos
del cliente. Finalmente, las bobinas se pesan, marcan, etiquetan y preparan para su envío al cliente, la
industria del cartón ondulado.

Fuentes:

Paper production process | Fefco. (s. f.). Paper production process. Recuperado 16 de octubre de 2020,
de https://www.fefco.org/lca/dscription-of-production-system/paper-production

How paper is made - material, manufacture, making, how to make, used, processing. (s. f.). How
Products Are Made. Recuperado 16 de octubre de 2020, de http://www.madehow.com/Volume-
2/Paper.html

Pulp and Paper Manufacturing Process in the paper industry. (s. f.). Pulp and paper technology.
Recuperado 16 de octubre de 2020, de https://www.pulpandpaper-technology.com/articles/pulp-and-
paper-manufacturing-process-in-the-paper-industry

ORO

El oro se encuentra generalmente en estado puro; sin embargo, también se puede extraer de plata,
cobre, plomo y zinc. El agua de mar también puede contener oro, pero en cantidades insuficientes para
extraerse de manera rentable, hasta una cuadragésima parte (1/40) de un grano de oro por tonelada
de agua. El oro se encuentra generalmente en dos tipos de depósitos: depósitos de veta o placer; la
técnica minera utilizada para extraer el oro depende del tipo de depósito. Una vez extraído, el oro se
refina con uno de cuatro procesos principales: flotación, amalgamación, cianuración o carbón en pulpa.
Cada proceso se basa en la molienda inicial del mineral de oro, y se puede utilizar más de un proceso
en el mismo lote de mineral de oro.
El oro se encuentra generalmente en dos tipos de depósitos: vetas o depósitos de placer. Por lo general,
se extrae de los depósitos de vetas mediante perforación o purificación, mientras que los depósitos de
placer requieren extracción hidráulica, dragado o palas mecánicas. Una vez extraído, el mineral de oro
se pulveriza para prepararlo para su refinación.

Minería
1) En depósitos de vetas o vetas, el oro se mezcla con otro mineral, a menudo cuarzo, en una veta que
ha llenado una hendidura en las rocas circundantes. El oro se obtiene de los depósitos de vetas
mediante la perforación, voladura o pala de la roca circundante.

Los depósitos de vetas a menudo corren a gran profundidad. Para minar bajo tierra, los mineros cavan
pozos en el suelo a lo largo de la veta. Usando picos y pequeños explosivos, luego extraen el mineral de
oro de la roca circundante. Luego, el mineral de oro se recoge y se lleva a un molino para su
refinamiento.

2) Los depósitos de placer contienen grandes piezas de mineral de oro (pepitas) y granos de oro que se
han lavado aguas abajo de un depósito de vetas y que generalmente se mezclan con arena o grava. Los
tres métodos principales utilizados para extraer depósitos de placer son la minería hidráulica, el
dragado y la excavación mecánica. Todos los métodos de extracción de depósitos de placer utilizan la
gravedad como fuerza de clasificación básica.

En el primer método, una máquina llamada "gigante hidráulico" utiliza una corriente de agua a alta
presión para expulsar el mineral de oro de los bancos que lo contienen. Luego, el mineral de oro se lava
en compuertas o canales que tienen ranuras para atrapar el oro.

El dragado y la pala mecánica implican las mismas técnicas pero funcionan con cubos o palas de
diferentes tamaños. En el dragado, los baldes de una línea transportadora extraen arena, grava y
mineral de oro del fondo de los arroyos. En las palas mecánicas, enormes máquinas actúan como palas
y recogen grandes cantidades de arena y grava aurífera de los lechos de los arroyos.

La minería y el dragado hidráulicos están prohibidos en muchos países porque son ambientalmente
destructivos tanto para la tierra como para los arroyos.
Molienda

3) Una vez que se ha extraído el mineral de oro, generalmente se lava y se filtra en la mina como una
técnica de refinamiento preliminar. Luego se envía a los molinos, donde primero se combina con agua
y se muele en trozos más pequeños. La mezcla resultante se muele luego en un molino de bolas, un
recipiente cilíndrico giratorio que usa bolas de acero para pulverizar el mineral.

Separando el oro del mineral

4) Luego, el oro se separa del mineral utilizando uno de varios métodos. La flotación implica la
separación del oro de su mineral mediante el uso de ciertos productos químicos y aire. El mineral
finamente molido se vierte en una solución que contiene un agente espumante (que hace que el agua
forme espuma), un agente colector (que se adhiere al oro, formando una película aceitosa que se
adhiere a las burbujas de aire) y una mezcla de químicos orgánicos. (que evitan que los otros
contaminantes se adhieran también a las burbujas de aire). Luego, la solución se airea (se introducen
burbujas de aire) y el oro se adhiere a las burbujas de aire. Las burbujas flotan hacia arriba y el oro se
quita.

La cianuración también implica el uso de productos químicos para separar el oro de sus contaminantes.
En este proceso, el mineral molido se coloca en un tanque que contiene una solución débil de cianuro.
Luego, se agrega zinc al tanque, lo que provoca una reacción química en la que el resultado final es la
precipitación (separación) del oro de su mineral. A continuación, el precipitado de oro se separa de la
solución de cianuro en un filtro prensa. Un método similar es la fusión, que utiliza el mismo proceso
con diferentes productos químicos. Primero, una solución transporta el mineral molido sobre placas
cubiertas de mercurio. El mercurio atrae al oro, formando una aleación llamada amalgama. Luego, la
amalgama se calienta, lo que hace que el mercurio hierva como gas y deje el oro. El mercurio se
recolecta, se recicla y se vuelve a utilizar en el mismo proceso.

Otro método es el de carbón en pulpa que también usa cianuro, pero utiliza carbón en lugar de zinc
para precipitar el oro. El primer paso es mezclar el mineral molido con agua para formar una pulpa. A
continuación, se agrega cianuro para disolver el oro y luego se agrega carbono para unirse con el oro.
Después de que las partículas de carbón se eliminan de la pulpa, se colocan en una solución de carbón
cáustica caliente (corrosiva), que separa el oro del carbón.

5) Si el oro aún no es lo suficientemente puro, se puede fundir. La fundición implica calentar el oro con
una sustancia química llamada fundente. El fundente se une a los contaminantes y flota sobre el oro
derretido. Luego, el oro se enfría y se deja endurecer en moldes, y la mezcla de fundente y
contaminante (escoria) se retira como un desecho sólido.

REFINACIÓN DEL ORO POR ELECTROLISIS

Antes de la operación es importante que te asegures de que no hay plomo, selenio, teluro, arsénico,
antimonio y bismuto porque son perjudiciales. La solución o electrolito está constituido por cloruro de
oro. La solución puede contener 28 gramos de oro por litro.
1. El ánodo lo conforma el oro solamente purificado (método conocido, no refinado) de un
décimo de pulgada en espesor.
 2. El cátodo lo constituye una lámina de oro puro.
3. El voltaje de uso es de 1.7 voltios.
4. En 24 horas el oro se disolverá a una densidad de corriente de 30 amperios por pie cuadrado.
5. El oro se recoge en el cátodo y algo de oro con el lodo quedará en el ánodo.
6. Se limpia continuamente la superficie del ánodo para exponer más superficie y también se
limpia el cátodo con dispositivos mecánicos con escobilla.
7. El oro acumulado se reúne y se funde dando una ley de 999 fino.

REFINACIÓN DEL ORO CON ÁCIDO NÍTRICO

El oro con impurezas se vuelve a fundir aleando con la plata en dos veces su peso. Una vez fundida la
aleación se granalla vaciando en agua fría, contenida en un cilindro metálico hasta la mitad de su
altura.
1. En una olla de barro, bien recocido se hace hervir en ácido nítrico diluido del 15 al 20% hasta
que desaparezcan las granallas de la aleación, cambiando el ácido diluido cuando se satura
completamente, procediendo de igual forma hasta terminar con toda la carga y guardando el
lodo en otros recipientes.
2. La solución o líquido de nitrato de plata se trasfiere a otro bidón, y tras de clarificarlo se
precipita con la sal común o ácido clorhídrico.
3. Después de su lavado con agua caliente y fría, se reduce con sulfúrico y pedazos de fierro, se
lava con agua caliente y fría, se seca y se funde.
4. Para recuperar el oro se reúne los lodos, se filtra y se lava con agua caliente y luego con agua
fría y se disuelve con agua regia. Se precipita en sulfato ferroso; se vuelve a lavar y una vez
secado se funde con bórax y cenizas de hueso.
5. El oro tendrá una ley de 990 a 999 de fino.

Usos del Oro

Es usado principalmente como base del sistema monetario y como medio de pago en el comercio
internacional. Desde la más remota antigüedad se le ha empleado en la fabricación de joyas y adornos
y para acuñar monedas. También se utiliza con fines profesionales, artísticos e industriales, como por
ejemplo: joyería, fabricación de rayos X, radioterapia, aparatos para transmitir el sonido, equipos
fotográficos, en la fabricación de armamentos, dentaduras, etc

Fuentes:
How gold is made - history, used, parts, procedure, industry, machine, Physical Characteristics. (s. f.).
How is made. Recuperado 16 de octubre de 2020, de http://www.madehow.com/Volume-
1/Gold.html#ixzz6acATafYd

Wikipedia contributors. (2020, 10 octubre). Gold extraction. Wikipedia.

https://en.wikipedia.org/wiki/Gold_extraction
ACRÍLICO
El proceso de manufactura
Los polímeros plásticos acrílicos se forman haciendo reaccionar un monómero, como el metacrilato de
metilo, con un catalizador. Un catalizador típico sería un peróxido orgánico. El catalizador inicia la
reacción y entra en él para que siga funcionando, pero no se convierte en parte del polímero
resultante.

Los plásticos acrílicos están disponibles en tres formas: láminas planas, formas alargadas (varillas y
tubos) y polvo de moldeo. Los polvos de moldeo a veces se fabrican mediante un proceso conocido
como polimerización en suspensión en el que la reacción tiene lugar entre pequeñas gotas del
monómero suspendidas en una solución de agua y catalizador. Esto da como resultado granos de
polímero con un peso molecular estrictamente controlado, adecuados para moldeo o extrusión.

Las láminas de plástico acrílico se forman mediante un proceso conocido como polimerización a granel.
En este proceso, el monómero y el catalizador se vierten en un molde donde tiene lugar la reacción.
Pueden usarse dos métodos de polimerización en masa: celda discontinua o continua. La celda de lote
es la más común porque es simple y se adapta fácilmente para hacer láminas acrílicas en espesores de
0.06 a 6.0 pulgadas (0.16-15 cm) y anchos de 3 pies (0.9 m) hasta varios cientos de pies. El método de
celda discontinua también puede usarse para formar barras y tubos. El método continuo es más rápido
y requiere menos trabajo. Se utiliza para fabricar láminas de espesores más delgados y anchos más
pequeños que los producidos por el método de celda por lotes.

Describiremos los procesos de polimerización en bloque y continua a granel que se utilizan

normalmente para producir láminas transparentes de polimetilmetacrilato (PMMA).

Polimerización en masa de celdas por lotes

1. El molde para la producción de láminas se ensambla a partir de dos placas de vidrio pulido
separadas por un espaciador flexible "marco de ventana". El espaciador se asienta a lo largo
del perímetro exterior de la superficie de las placas de vidrio y forma una cavidad sellada entre
las placas. El hecho de que el espaciador sea flexible permite que la cavidad del molde se
contraiga durante el proceso de polimerización para compensar la contracción del volumen del
material a medida que la reacción pasa de moléculas individuales a polímeros enlazados. En
algunas aplicaciones de producción, se utilizan placas de metal pulido en lugar de vidrio. Se
pueden apilar varias placas una encima de la otra, convirtiéndose la superficie superior de una
placa en la superficie inferior de la siguiente cavidad de molde superior. Las placas y los
espaciadores se sujetan con abrazaderas de resorte.

2. Una esquina abierta de cada cavidad del molde se llena con un jarabe líquido previamente
medido de monómero de metacrilato de metilo y catalizador. En algunos casos, también se
agrega un prepolímero de metacrilato de metilo. Un prepolímero es un material con cadenas
 de polímero parcialmente formadas que se utiliza para ayudar aún más al proceso de
polimerización. El jarabe líquido fluye a través de la cavidad del molde para llenarlo.

3. Luego se sella el molde y se puede aplicar calor para ayudar al catalizador a iniciar la reacción.

4. A medida que avanza la reacción, puede generar un calor significativo por sí misma. Este calor
se ventila en hornos de aire o colocando los moldes en un baño de agua. Se sigue un ciclo de
temperatura programado para asegurar un tiempo de curado adecuado sin vaporización
adicional de la solución de monómero. Esto también evita que se formen burbujas. Las láminas
más delgadas pueden curar en 10 a 12 horas, pero las láminas más gruesas pueden requerir
varios días.

5. Cuando el plástico está curado, los moldes se enfrían y se abren. Las placas de vidrio o metal se
limpian y se vuelven a ensamblar para el siguiente lote.

6. Las láminas de plástico se usan tal cual o se recocen calentándolas a 284-302 ° F (140-150 ° C)
durante varias horas para reducir cualquier tensión residual en el material que pueda causar
deformaciones u otras inestabilidades dimensionales.

7. Cualquier exceso de material, o rebaba, se recorta de los bordes y se aplica papel de

enmascarar o película de plástico a la superficie de las hojas terminadas para protegerlas
durante la manipulación y el envío. El papel o la película suelen estar marcados con el nombre
de la marca, el tamaño y las instrucciones de manipulación del material. También se indica la
conformidad con las normas de seguridad o códigos de construcción aplicables.

Polimerización en masa continua

1. El proceso continuo es similar al proceso de celda por lotes, pero debido a que las hojas son
más delgadas y pequeñas, los tiempos de proceso son mucho más cortos. El jarabe de
monómero y catalizador se introduce en un extremo de un conjunto de correas horizontales
de acero inoxidable que corren paralelas, una encima de la otra. La distancia entre las correas
determina el grosor de la hoja a formar.
2. Las correas sostienen el monómero en reacción y el jarabe de catalizador entre ellos y lo
mueven a través de una serie de zonas de calentamiento y enfriamiento de acuerdo con un
ciclo de temperatura programado para curar el material.
 3. Los calentadores eléctricos o el aire caliente pueden templar el material a medida que sale del
extremo de las correas.
4. Las hojas se cortan a medida y se aplica papel de enmascarar o película plástica.

Proceso de manufactura
En el proceso de fabricación de las láminas de acrílico, la temperatura es el factor más importante,
temperaturas muy bajas ocasionan un exceso de esfuerzos internos disminuyendo su resistencia,
haciéndola susceptible a la deformación y al craqueo.

El proceso de obtención de láminas de acrílico se puede llevar a cabo mediante varios procesos:

 Extrusión: Este proceso es utilizado para crear láminas con un espesor de 0,5 a 25mm y ancho
de 0,5 a 9m. Se obtienen productos como revestimientos de bases y tapas de terraplenes, o
para túneles viales o ferroviarios, de protección para concreto, láminas para termoformado,
etc.
 Colado: Consiste en vaciar el polímero sobre dos placas de vidrio plano altamente pulido, este
proceso permite un alto grado de planicidad y muy buenas propiedades ópticas.
 Fundición hueca: Se vacía un plastisol líquido sobre una cavidad de un molde hendido caliente,
así se forma una placa sobre el molde

Usos
Se pueden utilizar como láminas decorativas, en la construcción de vitrinas, difusores de iluminación,
tragaluces, domos y escaparates. También existen presentaciones de lámina acrílica reforzada que se
utiliza para señalización, muebles de baño y accesorios para automóviles.

Aplicaciones

 Diseño interior
 Arquitectura
 Transporte
 Anuncios y rótulos
 Publicidad
 Industrial
 Construcción
 Escenografías
 Empaques

Fuentes:
Información Técnica y Comercial de las Laminas de acrilico. (s. f.). Cosmos Online. Recuperado 16 de
octubre de 2020, de https://www.cosmos.com.mx/wiki/laminas-de-acrilico-bxrw.html

How acrylic plastic is made - material, making, used, processing, parts, Raw Materials. (s. f.). How
Products Are Made. Recuperado 16 de octubre de 2020, de http://www.madehow.com/Volume-
2/Acrylic-Plastic.html#ixzz6acUpStWp
YESO
Origen histórico del yeso
El empleo más antiguo de este material del que se tiene constancia data del periodo neolítico, cuando
empezó a utilizarse el aljez cocido en substitución del mortero de barro para unir piezas, sellar y frisar
trabajos de mampostería en viviendas. También los egipcios, los griegos y romanos hicieron uso de este
material, y a través de los árabes, que lo emplearon con mucha profusión, fue difundido en España
comenzando la edad media.

Proceso de producción
El yeso que se extrae de la tierra en estado natural no puede ser utilizado directamente, sino que tiene
que ser triturado, cocido y pulverizado para que obtenga sus propiedades aglutinantes. Este proceso se
realiza de modo artesanal o en una planta industrial.

El principal productor mundial de yeso es China, por una gran diferencia. Otros productores
importantes son Estados Unidos, Irán, Tailandia, Turquía, Italia, España y México.

El yeso en el sector construcción

Por su buena adherencia, maleabilidad y velocidad del fraguado el yeso se utiliza tradicionalmente en
la construcción para recibir los ladrillos de los muros internos y en la preparación de estucados para
enlucir paredes y techos, permitiendo un acabado liso que se puede pintar y empapelar con facilidad.
También se utiliza para la construcción de molduras y elementos decorativos (a menudo conocidos
como escayolas).

Sin embargo, su uso principal está en la elaboración de paneles o planchas prefabricadas del tipo
Pladur, Dry Wall o Sheet rock, que aprovechan las ventajas del material relativas al peso,
comportamiento frente al fuego y aislamiento acústico y térmico.

Ventajas del yeso en la construcción

El yeso aventaja a otros materiales aglutinantes por la velocidad del fraguado, adherencia,
maleabilidad (antes de fraguar), color, textura y fundamentalmente el precio. Su principal problema es
la baja resistencia al agua y a la humedad, pero también es superado por el cemento en dureza y
resistencia.

1. Extracción del mineral

El yeso mineral (o aljez), que es la materia prima con la que se produce el yeso comercial, se extrae de
canteras a cielo abierto o subterráneas, ya sea manualmente o con la ayuda de máquinas. Esta materia
prima se tritura utilizando maquinaria apropiada (como molinos de rodillos, machacadoras de
mandíbulas, etc.) hasta obtener un tamaño adecuado para el método de cocción que se vaya a emplear
para deshidratarlo.

2. Deshidratación del aljez

Una vez obtenido el mineral, el siguiente paso es reducir el agua contenida en el aljez, lo cual se
consigue aplicando temperaturas por encima de los 100 grados centigrados, generalmente a través de
un horno mecánico.

El yeso y la temperatura de cocción

Una vez superados los 107 grados centígrados, del aljez empieza a formarse el sulfato de calcio
hemihidrato, es decir, el vulgarmente llamado "yeso cocido". A partir de este punto las temperaturas
crecientes de deshidratación permiten crear varios tipos del material con características bien
diferenciadas:

Temperatura de deshidratación del yeso

Temperaturas  Características obtenidas

Temperatura ordinaria Piedra de yeso. Sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.

107 °C Formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O

Desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior.

107-200 °C
Es el producto comercial utilizado para producir para estuco.

Yeso con ligero residuo de agua.

200-300 °C
Fraguado lentísimo y de gran resistencia.

300-400 °C Yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia

Yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.

500-700 °C
Útil solo por sus propiedades químicas.

750-800 °C A partir de aquí empieza a formarse el yeso hidráulico.

800-1000 °C Hidráulico tipo normal, o de pavimento.

Yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre, cuyo fraguado es más
1000-1400 °C
rápido

3. Molienda del material deshidratado

Del horno el producto es inmediatamente trasladado hasta el equipo de trituración o molienda. Es el
proceso por el que el yeso adquiere la forma definitiva con la que será comercializado, es decir, un
polvo fino de color blanco y bajo peso. En este punto se pueden agregar productos aditivos a fin de
mejorar o cambiar las características o el comportamiento del producto.
4. Empacado y distribución
Una vez triturado el yeso terminado suele almacenarse en silos o depósitos especiales protegidos de la
humedad, hasta que se dispone para esta última fase en la planta. Durante el empacado es puesto en
sacos de 10 o 20 kilos de acuerdo con la presentación o la marca con la identificación correspondiente.
Una vez terminado este proceso el producto está listo para la comercialización, en una presentación
adecuada para su manejo y preservación.

Fuentes:
Fabricación del yeso - Materiales de construcción. (s. f.). E-CONSTRUIR. Recuperado 16 de octubre de
2020, de http://e-construir.com/yeso/fabricacion.html

Yeso. (s. f.). Wikipedia, la enciclopedia libre. Recuperado 16 de octubre de 2020, de

https://es.wikipedia.org/wiki/Yeso

La PLATA

El proceso de manufactura

La plata se obtuvo por primera vez en el México del siglo XVI mediante un método llamado proceso de
patio. Implicaba mezclar mineral de plata, sal, sulfuro de cobre y agua. El cloruro de plata resultante se
recogió luego agregando mercurio. Este método ineficaz fue reemplazado por el proceso de von
Patera. En este proceso, el mineral se calentó con sal de roca, produciendo cloruro de plata, que se
lixivió con hiposulfito de sodio. Hoy en día, se utilizan varios procesos para extraer plata de los
minerales.

Un método llamado proceso de cianuro, o lixiviación en pilas, ha ganado aceptación dentro de la

industria minera porque es una forma de bajo costo de procesar minerales de plata de menor ley. Sin
embargo, los minerales utilizados en este método deben tener ciertas características: las partículas de
plata deben ser pequeñas; la plata debe reaccionar con soluciones de cianuro; los minerales de plata
deben estar relativamente libres de otros contaminantes minerales y / o sustancias extrañas que
puedan interferir con el proceso de cianuración; y la plata debe estar libre de minerales sulfurados. La
idea de la cianuración se remonta al siglo XVIII, cuando los mineros españoles filtraron soluciones
ácidas a través de grandes montones de mineral de óxido de cobre. El proceso se desarrolló en su
forma actual a finales del siglo XIX. El proceso del cianuro se describe aquí.

Preparando el mineral
1) El mineral de plata se tritura en pedazos, generalmente con diámetros de 1-1,5 pulgadas (2,5-3,75
cm), para hacer que el material sea poroso. Se agregan aproximadamente 3-5 libras (1.4-2.3 kg) de cal
por tonelada de mineral de plata para crear un ambiente alcalino. El mineral debe estar
completamente oxidado para que el metal precioso no quede confinado en minerales de sulfuro.
Donde existen finos o arcillas, el mineral se aglomera para crear una pila de lixiviación uniforme. Este
proceso consiste en triturar el mineral, agregar cemento, mezclar, agregar agua o una solución de
cianuro y curar en aire seco durante 24-48 horas.

2) El mineral quebrado o triturado se apila sobre plataformas impermeables para eliminar la pérdida de
la solución de cianuro de plata. El material de la almohadilla puede ser asfalto, plástico, láminas de
caucho y / o arcillas. Estas almohadillas están inclinadas en dos direcciones para facilitar el drenaje y la
recogida de las soluciones.

Agregar la solución de cianuro y curar

3) Se agrega una solución de agua y cianuro de sodio al mineral. Las soluciones se entregan a los
montones mediante sistemas de rociadores o métodos de encharcamiento, incluidas zanjas, inyección
o filtración de capilares.

Recuperando la plata
4) La plata se recupera de las soluciones de lixiviación en pilas de una de varias formas. La más común
es la precipitación Merrill-Crowe, que utiliza polvo fino de zinc para precipitar el metal precioso de la
solución. A continuación, el precipitado de plata se filtra, se funde y se transforma en lingotes.

5) Otros métodos de recuperación son la absorción de carbón activado, donde las soluciones se
bombean a través de tanques o torres que contienen carbón activado, y la adición de una solución de
sulfuro de sodio, que forma un precipitado de plata. En otro método, la solución pasa a través de
materiales de resina cargados que atraen la plata. El método de recuperación generalmente se decide
en función de factores económicos.

La plata rara vez se encuentra sola, pero principalmente en minerales que también contienen plomo,
cobre, oro y otros metales que pueden tener valor comercial. La plata surge como un subproducto del
procesamiento de estos metales. Para recuperar plata de minerales que contienen zinc, se utiliza el
proceso Parkes. En este método, el mineral se calienta hasta que se funde. A medida que la mezcla de
metales se puede enfriar, se forma una costra de zinc y plata en la superficie. Se quita la corteza y los
metales se someten a un proceso de destilación para eliminar el zinc de la plata. Para extraer plata de
minerales que contienen cobre, se utiliza un proceso de refinado electrolítico. El mineral se coloca en
una celda electrolítica, que contiene un electrodo positivo o ánodo y un electrodo negativo o cátodo en
una solución de electrolito. Cuando la electricidad pasa a través de la solución, la plata, con otros
metales, se acumula como un lodo en el ánodo mientras que el cobre se deposita en el cátodo. Los
lodos se recogen, luego se tuestan, lixivian y funden para eliminar las impurezas. Los metales se forman
en bloques que se utilizan como ánodos en otra ronda de electrólisis. A medida que se envía
electricidad a través de una solución de nitrato de plata, se deposita plata pura en el cátodo.

Fuentes:
How silver is made - material, making, history, used, processing, industry. (s. f.). How Products Are
Made. Recuperado 16 de octubre de 2020, de http://www.madehow.com/Volume-
3/Silver.html#ixzz6b5Pt7wnM
Plata. (s. f.). Procesos Mineros. Recuperado 16 de octubre de 2020, de
https://procesosmineros.weebly.com/plata.html