INSTITUCION EDUCATIVA TECNICO ALFONSO LOPEZ

La Dorada Caldas
APROBADO POR RES. Nº 8669-6 de noviembre 9 de 2017

GUIA N: ______ ASIGNATURA: __________________________ GRADO: _______ JORNADA: ________

DOCENTE: ______________________________ PERIODO: ________________________________
FECHA DE ENTREGA DE LA GUIA: _____________________________

APELLIDOS Y NOMBRES DEL ESTUDIANTE: ____________________________________________________

LA RESOLUCIÓN DE LA GUÍA DEBE SER EN EL CUADERNO A PUÑO Y LETRA DEL ESTUDIANTE, conservando
buena presentación y ortografía en caso de estar incapacitado medicamente debe hacer llegar al director
de grupo o coordinador la incapacidad medica como máximo una (1) semana de haber sido esta emitida.
No se acepta ni material impreso pegado ni fotocopias. (Opcional del docente)

TEMA / UNIDAD: _____________________________________________

COMPETENCIA/LOGRO COGNITIVA(O) ASOCIADA(O):

1. Reconoce las propiedades del árbol

CONTENIDO TEMÁTICO BÁSICO

PROCESO DE PROYECCIÓN TERMICA POR ARCO ELÉCTRICO

La proyección térmica como proceso de recuperación tiene su origen a principios del siglo XX con la invención del
proceso de metalización de Schoop-Günther en 1917. Este proceso fue utilizado inicialmente para materiales de bajo
punto de fusión como estaño o plomo, el cual fue extendido más adelante a metales refractarios y cerámicos. Es una
de las técnicas más versátiles para la aplicación de materiales de recubrimiento utilizados para proteger
componentes del desgaste por abrasión, adhesión, erosión, corrosión (como la causada por el agua de mar) y fatiga.

La proyección térmica por arco eléctrico es una de las técnicas más económicas para aplicar recubrimientos
metálicos resistentes a la corrosión con buena calidad en cuanto a adherencia y composición química.
Adicionalmente, los parámetros en el sistema de proyección por arco (voltaje, corriente, presión del aire y distancia
de proyección) pueden ser optimizados para aplicaciones específicas.

Los componentes marinos como los motores, son sometidos constantemente a ambientes altamente corrosivos, a
cargas cíclicas y desgaste durante su funcionamiento, la aplicación de materiales de última tecnología como los
nanocompositos, o de materiales tan comúnmente utilizados en la industria naviera como los aceros inoxidables y
los aceros al carbono permiten recuperar piezas cuyos repuestos no se producen en serie o dejaron de fabricarse; así
como proteger piezas destinadas a ser sometidas a ambientes agresivos para asegurar mayor durabilidad y
rendimiento.

Es un método efectivo para la protección contra la corrosión y el desgaste abrasivo de componentes estructurales,
como corrosión por cavitación en hélices y bombas, corrosión por ambientes salinos, corrosión por altas
temperaturas, desgaste por movimiento de cargas de un lugar a otro como es el caso de cables de amarre,
engranajes, entre otros. Estos componentes pueden ser recuperados o reforzados para evitar su deterioro y
prolongar así su vida útil, disminuir los tiempos de parada, la importación y la explotación minera, así como el
apilamiento de desechos.

Proyección térmica: Técnica para la aplicación de materiales de recubrimiento utilizada para proteger componentes
del desgaste por abrasión, adhesión, erosión y corrosión. Es definido por ANSI/AWS 3.0 como: Partículas metálicas o
no metálicas finamente divididas que son depositadas en un estado fundido o semi-fundido para formar un depósito
de recubrimiento.

 Proyección térmica por arco eléctrico: dos alambres del material a depositar son llevados simultáneamente
hasta un punto de contacto donde se encuentra un gas atomizado que proyecta el metal líquido en forma de
gotas fundidas.
 Recubrimiento: una mezcla o dispersión relativamente estable de un material sobre un sustrato. Su
composición o formulación debe ser tal que al ser aplicada una capa delgada sobre un substrato metálico,
sea capaz de formar una película seca uniforme que actúe como una barrera flexible, adherente y con
máxima eficiencia de protección contra la corrosión y otros factores.
 Sustrato: es la superficie de un componente, el cual es objeto de la acción de los recubrimientos.
 Desgaste abrasivo: es el desgaste que provoca una superficie sobre otra cuando existen protuberancias en el
material más duro, que se incrustan en el otro.
 Desgaste por erosión: se produce por acción de un fluido (líquido o gas), en el que cualquier tipo de partícula
arrastrada, al impactar sobre cualquier superficie, arranca pequeños trozos de ella.
 Corrosión: La corrosión es la disolución o deterioro de un metal en un medio determinado.
 Nanocomposito: son materiales nuevos con propiedades drásticamente mejoradas debido a la incorporación
de pequeñas cantidades (menos de 10 % de peso) de rellenos nano-clasificados en una matriz de polímero5 .
 Adhesión: es la propiedad de la materia por la cual se unen dos superficies de sustancias iguales o diferentes
cuando entran en contacto, y se mantienen juntas por fuerzas intermoleculares.
 Barrera térmica: recubrimiento que protege a un material expuesto a elevadas temperaturas.
 Splats: Mancha o marca sobre una superficie causado por un material líquido. Placa delgada que se forma
cuando la partícula golpea la superficie del substrato aplanándose.

Mecanismos de desgaste

El desgaste es el daño de una superficie, usualmente con pérdida progresiva de material, debido al movimiento
relativo entre una superficie y algún material de contacto.

Abrasión

Desgaste causado por partículas duras que son forzadas sobre una superficie y que se mueven a lo largo de ésta.

Existen tres clases de abrasión:

1. Baja presión: la tasa de desgaste aumenta con la dureza de la partícula y los filos.

Esquema del mecanismo de desgaste

por abrasión por baja presión.

2. Alta presión: las partículas son forzadas sobre la superficie y se produce rasgado, deformación plástica y
picado por las partículas.

Esquema del mecanismo de desgaste

 por abrasión por alta presión.

3. Por arranque (gouging): el daño es causado por carga compresiva repetitiva de materiales duros. La
deformación y remoción de material es macroscópica. Con esta clase de abrasión se obtiene el desgaste más
severo.

Esquema del mecanismo de desgaste

por abrasión por arranque.

Erosión

Desgaste causado por interacción mecánica entre una superficie y un fluido, éste puede contener sólidos.

Este tipo de desgaste se divide en tres subclases:

1. Partículas sólidas golpeando la superficie: impactos no repetidos que causan pequeños cráteres; cuando los
impactos son repetidos se generan cráteres macroscópicos.

Esquema del mecanismo erosión por

partículas sólidas golpeando la superficie.

2. Lodos (Slurry): se produce el desgaste por la acción de partículas sólidas abrasivas que se mueven en un
líquido sobre una superficie. El desgaste depende de la fracción del sólido en el líquido, tamaño y dureza del
sólido, velocidad del lodo y del ángulo de incidencia sobre la superficie.

Esquema del mecanismo erosión por lodos.

3. Cavitación: el desgaste es producido por las burbujas que colapsan dentro de un líquido.

Esquema del mecanismo erosión por cavitación.

Adhesión

El desgate se debe a las pérdidas de material por la unión localizada de superficies sólidas con movimientos relativos.

Las clases de adhesión son:

1. Oscilación entre piezas (Fretting): el fretting hace referencia a una pequeña oscilación entre dos superficies.

Esquema del mecanismo adhesión por oscilación entre piezas

2. Superficies sólidas en contacto: Se debe evitar pares de metales puros. Las parejas de metales duros se
desgastan menos que las de metales blandos.

Esquema del mecanismo adhesión entre superficies sólidas en contacto.

3. Galling: es un desgaste severo debido al daño macroscópico causado por la ruptura de una o de las dos
superficies de una pareja de deslizamiento.

Esquema del mecanismo adhesión por Galling.

Fatiga superficial

Se genera la fractura de una superficie sólida por esfuerzos cíclicos repetitivos, causados por deslizamiento o
rodadura.

Esquema del mecanismo de desgaste por fatiga superficial.

A continuación, se describen las subclases de fatiga superficial:

1. Picado (Pitting): remoción o desplazamiento del material por cargas de fatiga que forman cavidades en la
superficie.

Esquema del mecanismo fatiga superficial por picado.

2. Desconchado (Spalling): desprendimiento de fragmentos de una superficie a causa de las tensiones

generadas por la corrosión, o por dilataciones y contracciones diferenciales.

Esquema del mecanismo fatiga superficial por desconchado.

3. Fatiga por impacto: desgaste que resulta de los golpes repetitivos a una superficie sólida.

Esquema del mecanismo fatiga por impacto.

 CONTENIDO TEMÁTICO BÁSICO

SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

Soldadura por Explosion (EXW) Un proceso de soldadura de SSW en el cual una coalescencia rápida de dos
superficies metálicas es causada por la energía de un explosivo detonado.

No se usa metal de relleno

 No se aplica calor externo

 No ocurre difusión el tiempo es demasiado corto

 La unión es metalúrgica, combinada con un entrelazado mecánico que resulta de un rizado Comúnmente usado
para unir dos metales disimiles, en particular para revestir un metal en la superficie de un metal base, sobre grandes
aéreas.

Explosive welding (EXW): (1) instalación en la configuración paralela, (2) durante la detonación de la carga explosiva

El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW (EXplosion Welding), basándose en la
detonación de una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar
a precipitarse aceleradamente sobre las otras piezas.

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un flujo o chorro
limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión,
ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas
a alta velocidad, expulsando óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.

El proceso de unión de materiales diferentes mediante soldadura por explosión comienza por la limpieza de las
superficies a unir. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una limpieza de la superficie es recomendable. A
continuación, se coloca el material base, chapa n.º 1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie de
pequeñas platinas de metal en forma de L distribuidas por toda la superficie. Su función es únicamente que, al
colocar la chapa del otro material, chapa n.º 2, quede una separación conocida y uniforme. Después se coloca un
pequeño cerco alrededor de esta "construcción", de forma que al colocar el polvo explosivo sobre la chapa n.º 2
quede distribuido por todos los puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por último, se coloca el detonador,
generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa, pero junto a un extremo (depende de las
dimensiones de la chapa). Al realizar la detonación, la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una
"ola" que recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las platinas, así como suciedad son expulsadas y con el calor
generado por la explosión, los materiales quedan unidos entre sí.

Con este tipo de soldadura la dilución y las ZAT (zona afectada térmicamente) son mínimas.

Posteriormente y en función de la finalidad del material bi-metálico obtenido se suelen hacer una serie de ensayos
no destructivos como UT (Ultrasonidos).

También se usa para la fabricación de algunas monedas bimetálicas.

Conclusión
Los métodos de soldadura por explosión son cada vez más importantes en la industria del petróleo y el gas. Significa
entonces que los procesos de fabricación requieren un método más rápido y fiable para inspeccionar la calidad de
desprendimientos entre dos capas metálicas. La inspección por ultrasonido multielemento (Phased Array) es una
solución idónea debido a la velocidad otorgada y calidad de los datos adquiridos. Cuando la tecnología de ultrasonido
multielemento es combinada con un escáner motorizado, los usuarios pueden incluso alcanzar velocidades de
inspección superiores. En el ejemplo que hemos presentado en este documento, los beneficios clave son:

Rapidez: Área de 600 mm × 4000 mm inspeccionada en menos de un minuto.

Cobertura completa con la resolución deseada (establecida según el tamaño mínimo aceptable del defecto).

Probabilidad de detección incrementada mediante imágenes a carácter intuitivo

Datos en formato digital

Generación rápida de informes

Soldadura por explosión

Capa de revestimiento (aleación resistente a la corrosión)

Adherencia

Material general (acero al carbono)

Explosión

Capa explosiva

Onda de presión

Soldadura por explosión (EXW) es un estado sólido (fase sólida) proceso dónde soldadura se logra acelerando uno de
los componentes a una velocidad extremadamente alta mediante el uso de químico explosivos. Este proceso se
utiliza con mayor frecuencia para revestir acero carbono plato con una fina capa de corrosión material resistente
(por ejemplo, acero inoxidable, níquel aleación, titanio, o circonio). Debido a la naturaleza de este proceso, las
geometrías producibles son muy limitadas. Las geometrías típicas producidas incluyen placas, tubos y placas de
tubos.[1]

Desarrollo
A diferencia de otras formas de soldadura como soldadura por arco (que se desarrolló a fines del siglo XIX), la
soldadura por explosión se desarrolló relativamente recientemente, en las décadas posteriores Segunda Guerra
Mundial. Sin embargo, sus orígenes se remontan a Primera Guerra Mundial, cuando se observó que trozos
de metralla adherirse a las placas de armadura no solo se incrustaban, sino que en realidad se soldaban al metal.
Dado que el calor extremo involucrado en otras formas de soldadura no influyó, se concluyó que el fenómeno fue
causado por las fuerzas explosivas que actúan sobre la metralla. Estos resultados se duplicaron posteriormente en
pruebas de laboratorio y, poco después, el proceso fue patentado y puesto en práctica.

En 1962, DuPont solicitó un patentar sobre el proceso de soldadura por explosión, que se concedió el 23 de junio de

1964 bajo la patente de EE.UU.[2] y resultó en el uso de la Independiente marca comercial para describir el proceso.
El 22 de julio de 1996, Corporación de materiales dinámicos completó la adquisición de las operaciones Detaclad de
DuPont por un precio de compra de $ 5,321,850 (o alrededor de $ 8,68 millones en la actualidad).

La respuesta de placas no homogéneas sometidas a soldadura explosiva se modeló analíticamente en 2011.[3]

Ventajas y desventajas

La soldadura por explosión puede producir una unión entre dos metales que no necesariamente se puede soldar por
medios convencionales. El proceso no derrite ninguno de los metales, sino que plastifica las superficies de ambos
metales, lo que hace que entren en contacto íntimo lo suficiente como para crear una soldadura. Este es un principio
similar a otras técnicas de soldadura sin fusión, como soldadura por fricción. Grandes áreas se pueden unir
extremadamente rápido y la soldadura en sí es muy limpia, debido al hecho de que el material de la superficie de
ambos metales es expulsado violentamente durante la reacción.

La soldadura por explosión puede unir una amplia gama de metales compatibles y no compatibles; con más de 260
combinaciones de metales posibles.[4]

Una desventaja de este método es que se necesita un amplio conocimiento de los explosivos antes de que se pueda
intentar el procedimiento de manera segura. Las regulaciones para el uso de explosivos altos pueden requerir una
licencia especial.[

METALES ADHERIDOS EXPLOSIVAMENTE

Utilizando el proceso de soldadura explosiva, HEMI puede unir una amplia variedad de metales diferentes con una
unión metalúrgica. Nuestra experiencia nos permite unir la mayoría de los metales, ya sea directamente o utilizando
capas intermedias. Debido a que la soldadura explosiva es un proceso de soldadura en frío, los metales se unen sin
perder sus propiedades deseadas.

ALGUNOS DE LOS METALES ADHERIDOS MÁS POPULARES DE HEMI INCLUYEN:

Acero inoxidable serie 300 y aluminio 6061-T6

Acero inoxidable serie 300 y aluminio 5083

Aleaciones de acero inoxidable, cobre y Cu de la serie 300

Acero inoxidable 304L y Glidcop ™

Tungsteno y cobre y aleaciones de cobre

Aluminio 6061-T6 y Kovar

Acero inoxidable 316L y aluminio 5086-H116

Molibdeno y cobre y aleaciones de cobre

CP cobre, aluminio y aleaciones de Al

Y muchos, muchos otros

PRODUCTOS MECANIZADOS DE PRECISIÓN

nos permite suministrar productos bimetálicos terminados además de materiales adheridos por explosión de alta
confiabilidad.

CORREAS DE ENLACE

Estos componentes son principalmente para la puesta a tierra eléctrica de estructuras en una situación bimetálica de
aluminio / acero. Están disponibles protuberancias de aluminio adherido por explosión a acero inoxidable,
protuberancias CRES estándar, cables de conexión a tierra de cables de acero inoxidable con terminales de acero
inoxidable y correas de cobre.
https://www.olympus-ims.com/es/insight/inspecting-explosion-bonded-cladded-plates/

https://es.wikinew.wiki/wiki/Explosion_welding#cite_note-5