ESTUDIO DEL TRATAMIENTO Y PROCESAMIENTO DEL GAS

Título
NATURAL EN LA PLANTA CARRASCO.
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Autor/es
ALGODONEZ COANQUI JOSE LUIS 36953

Fecha 15/06/2021

Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo.

Asignatura EXPLOTACION DE GAS NATURAL

Grupo “B”.

Docente
ING. FERNANDO PARRA ARCE

Periodo Académico I-2021

Subsede CBBA.
 1. INTRODUCCIÓN

En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o seco y

productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos a
partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos.

Una vez extraído de los reservorios el Gas Natural, que se obtiene principalmente en
baterías de separación y está por metano y proporciones variables de otros hidrocarburos
(etano, propano, butanos y condensados C5+) y de contaminantes diversos, debe ser
procesado para acondicionarlo, eliminándole impurezas, separarlo en dos fracciones
denominadas gas seco y líquidos de gas natural (LGN) o condensados.

para su consumo por consumidores finales o para un posterior procesamiento en caso que
se le quiera convertir en Gas Natural Licuefactado (LNG) y exportarlo como un
combustible licuefactado empleando buques especiales denominados buques metaneros o
transformarlo en combustibles líquidos en el proceso denominado Gas a Líquidos (GTL) y
exportarlo como combustibles finales o convertirlos a químicos intermedios en los procesos
denominados a Gas a Químicos.

Los Líquidos de Gas Natural (LGN) también denominados condensados deben ser llevados
a una Planta de Fraccionamiento donde se separan los diferentes componentes y de allí se
transportan y distribuyen al consumidor final o se llevan a plantas petroquímicas para
convertirlos en productos petroquímicos.

De manera muy general y no estandarizada se puede decir que el gas natural y sus
condensados pueden ser sometidos a diversos tipos de procesamiento, los que se pueden
dividir según:

Procesos de acondicionamiento. - Son diversos procesos fisicoquímicos que permiten la

eliminación de las diferentes impurezas contenidas en el gas, tal como sale de los pozos de
producción, y que están constituidas por compuestos como azufre, agua, CO2 y otras que
no tienen valor comercial.
2. OBJETIVOS
2.1 objetivo general
Realizar un estudio sobre el tratamiento y procesamiento de gas natural en la planta
carrasco
2.2 objetivos específicos
 describir el tratamiento del gas natural en la planta Carrasco
 ubicar la planta Carrasco
 explicar el procesamiento del gas natural en la planta Carrasco
 3. MARCO TEÓRICO
3.1 gas natural

El Un gas se define como un fluido homogéneo de baja viscosidad y densidad que no tiene
un volumen definido, pero se expande hasta llenar completamente el recipiente que lo
contiene. En general, el gas natural es una mezcla de hidrocarburos y no hidrocarburos. Los
hidrocarburos gaseosos que normalmente se encuentran en el gas natural son metanos,
etanos, propanos, butanos, pentanos y pequeñas cantidades de hexanos y más pesados. Los
componentes gaseosos no hidrocarburos (impurezas) incluyen principalmente al dióxido de
carbono, sulfuro de nitrógeno, nitrógeno y agua. (AHMED, 1946) El conocimiento de las
relaciones entre presión, volumen y temperatura (PVT) además de otras propiedades físicas
y químicas de los gases, son esenciales para el diseño de los equipos de tratamiento de gas
natural. Estas propiedades incluyen:

• Peso molecular

• Factor de compresibilidad (Z)

• Densidad o volumen específico

• Gravedad especifica

• Coeficiente de compresibilidad isotérmica

• Factor volumétrico del gas

• Factor de expansión del gas

• Viscosidad

Las propiedades mencionadas se pueden obtener a partir de mediciones directas de

laboratorio o por predicción generalizada de expresiones matemáticas. La industria de los
hidrocarburos es compleja y altamente técnica, y, en consecuencia, se requieren
profesionales y técnicos con permanente capacitación en las diferentes áreas de la cadena
hidrocarburifera. Entre estas instalaciones se tienen los separadores de fases, tanques de
almacenamiento, sistemas de purificación, líneas de flujo y sistemas de bombeo y 15
compresión del petróleo o el gas natural. Todo esto con el objetivo de llevar el crudo o gas
a condiciones especificas en las cuales se pueda comercializar o distribuir.

LAS PRINCIPALES VENTAJAS DEL GAS NATURAL SON:

Suministro continuo 24/7.

Mayor seguridad. El gas natural es más ligero que el aire, por lo que se dispersa en el
ambiente en caso de fuga. Esto permite reducir riesgos en su manejo y utilización.

Es más amigable con el medio ambiente, ya que permite reducir las emisiones
contaminantes hasta un 90%.

La frecuencia de mantenimiento de los equipos que operan con gas natural es menor si se
compara con otros combustibles

3.2 ciclo de vida del gas natural

3.3 redes conceptuales del gas natural

 4. MARCO PRACTICO
4.1 ubicación de la planta carrasco

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo

nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento (conocida
como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la
ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una
altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI. La Planta
se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera asfaltada. El
acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado que se desprende
de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el departamento de
Cochabamba. Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la
misma planta, pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y
trabajadores, este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para recreación.

4.2 diagrama de bloques y proceso de la planta carrasco

el primero muestra en bloques que muestra el proceso completo en la planta procesadora de

gas y el otro que muestra un plano de las instalaciones y equipos con las que cuenta la
planta procesadora.
 4.3 sistema de separación

Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la mezcla
de fluidos que llegan del pozo, separándolos en sus componentes básicos, gas, petróleo y
agua. Considerando esto tenemos separadores bifásicos (que separan dos fases) y trifásicos
(que separan las tres fases). Por otra parte debemos considerar cual es el principio de
separación que es el choque, la redirección y el tiempo de residencia los cuales garantizan
una buena separación de los fluidos.

La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o producción y

separadores de prueba para pozos individuales. Debido que los campos Carrasco, Bulo
Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los reservorios de Gas/Condensado de alta y
baja presión; se a diseñado la separación en dos etapas que operan a una determinada
presión cada separador, para obtener la máxima recuperación de hidrocarburos líquidos del
fluido del pozo.

De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y gas) para tal
efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig), de intermedia (400
psig) y baja presión (200 psig), como así también se tiene un separador de alta y otro de
baja para pruebas de los distintos pozos.

4.3.1 separadores de producción

Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta
presión (separación de primera etapa), donde se separa el líquido y gas (separación
instantánea). Aquí podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son
trifásicos para tener mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifásicos. En esta
primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja
producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de
tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. Entre otras características de
este separador podemos decir que cuenta con una línea de eliminación de arena y
componentes sólidos.

CARACTERISTICAS DE LOS SEPARADORES

El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación:

Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo, esto a través
del visor con el que cuenta cada separador. Otros datos de importancia también son, la
presión estática y diferencial, temperaturas, nivel del petróleo y agua en los tanques de
almacenamiento, entre otros y los que permitirán realizar el cálculo de la producción diaria
de petróleo, gas y agua.

El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la inyección
de la misma a un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se evite el daño a la
formación, el petróleo se junta con el extraído del separador de grupo baja y se dirigen
hacia la torre de estabilización, el gas se junta con el resto de gas de grupo de baja y se
dirige a la succión del compresor de baja o de tres etapas, el compresor 5.

Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases de baja
presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de alta antes de
ingresar a las Cribas Moleculares, el petróleo es conducido a la torre estabilizadora, y el
agua a la piscina API. El compresor 5 está destinado para la compresión de gases en forma
interna a la planta.
 4.4 sistema de remoción de CO2, planta de amina

El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas

proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de
consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los equipos en las
plantas e industrias en presencia de agua. El gas proveniente de los separadores es de
aproximadamente 80 MMPCD, de este total solamente ingresa a la planta de amina 15
MMPCD, esto debido a que con el proceso se busca reducir el contenido de CO2 para
cumplir con los parámetros específicos de venta del gas.

Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de
aproximadamente 130 °F. La concentración de dióxido de carbono en la corriente gaseosa
inicial es de 1.55 % molar. La concentración del gas tratado, a la salida de la unidad, debe
ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono

Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40 % (donde

se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre contactora la
Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su posterior reutilización en el
proceso de absorción, mediante destilación por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM

Caudal de gas: 15 MMPCD

4.4.1 planta de amina y absorción de CO2

El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan hidrocarburos

líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos
contaminen la solución de amina. Los líquidos separados se envían al drenaje de
hidrocarburos.

A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se
precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina.
La temperatura asciende hasta 130 °F.

peratura asciende hasta 130 °F. En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en
contacto con la solución AP (Amina Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media
de la torre a una presión y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de
la torre, por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y
de esta forma absorber el CO2.

La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora (T-203) es superior en un

rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas; una vez que el gas llega a la parte
superior este queda libre de CO2, entonces esta listo para mezclarse nuevamente con la
corriente de gas. La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente
gaseosa y convirtiéndose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos,
operando con las siguientes condiciones de presión y temperatura:

Presión: 1166 Psi.

Temperatura Amina: 110 °F

Temperatura gas: 90 °F

A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde baja su
temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al depurador de gas
dulce V-204, donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el gas
 4.4.2 regeneración de amina rica

Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148°F en el

fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre 0.6 y 0.9
psi. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una sobre
alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta presión del flash tank. A la salida
de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80 psi para ingresar al
flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la
solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas acido hacia el
sistema de venteo. La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para
remover partículas del tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-
202 hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se
desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el reboiler de aminas
E-207 (a 242°F).

Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a 350°F. Los
productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-
215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor, dicho producto en mayor cantidad es
agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217
A/B las cuales elevan su presión de 7.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la
torre regeneradora. El gas ácido del acumulador es enviado a venteo. El acumulador cuenta
con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La AP regenerada en la
torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde se enfría de
242°F a 180°F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un tiempo de
retención de 20 min, para estabilizar el producto. La solución es bombeada con las bombas
booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta
115°F, dicha temperatura es mantenida siempre por encima del gas para evitar
condensación de hidrocarburos en la torre (T-203). A la salida del AC-209 una pequeña
corriente es conducida a través de los siguientes filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de
carbón activado, para remover partículas en suspensión, amina degradada, hidrocarburos y
carbón activado. La amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201
A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para completar el circuito
de amina.
 4.5 sistema de deshidratación de la planta glicol

La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy generalizado,
denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar contacto al gas
húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua, como
son por ejemplo los alcoholes.

En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede
con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje. Entonces, en primer lugar es
importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene agua, se determinará la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de rocío o dew point del gas, (este viene a ser el momento en que el
agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presión y temperatura
conocidos).

El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por

normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas. De todas formas se
pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua por cada
millón de pies cúbicos de gas. El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de
los alcoholes, que naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible
mantenerlo en máxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del
aire.

Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación, porque

además son muy estables, con una elevada temperatura de degradación, de tal manera que
los convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida
en cualquiera de sus formas. Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el
etilenglicol, el dietilenglicol y el trietilenglicol.

La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol, es de

165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F), temperaturas que
deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol, porque de no
ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose como absorbente.

La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo de
máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será
contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la
capacidad de absorción.

4.6 sistema de deshidratación por tamices moleculares

4.6.1 sistema de deshidratación por solidos

El sistema de deshidratación por tamices moleculares, para remover las moléculas de agua
del gas de entrada a la planta, está diseñados dos torres de proceso de adsorción o
reactivación. Los tamices moleculares son cristales que están formados por silicio de
aluminio producidos sintéticamente (cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los
vértices de los cristales, que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del
gas. El tamiz tiene afinidad con el agua debido a su polaridad que tiene y se reactiva
removiendo las moléculas de agua y volviendo a su estructura cristalina normal.

4.6.2 sistema de adsorción

En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de
entrada, utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando
inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.

La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto
con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua. Otro flujo de reciclo o
regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde el agua adsorbida en el
ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente (generalmente un 10% de la
corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del tipo de desecante utilizado)
hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada.

Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal diferencia, radica
en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración. Controladores cíclicos o
temporizadores, permiten el cambio automático de las torres según un programa horario
establecido. Basados en las características y métodos mencionados, son dos las variables
generalmente utilizadas por aspectos prácticos y económicos.

4.7 sistema de fraccionamiento del gas planta criogénica (proceso del

fraccionamiento)

Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano. A su
vez, al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas, tendremos desde
los componentes más livianos, como el metano y el etano, hasta los más pesados, que pasan
a formar la gasolina blanca.

Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de fraccionamiento. En la

primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural, podríamos producir metano y
etano (que saldría por el tope de la primera torre) dejando el propano y lo componentes más
pesados para que salgan por el fondo de esa primera torre.

En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo los
componentes más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de la gasolina. Y
si el mercado lo permite, pudiéramos incluir una torre adicional para separar el butano entre
sus dos componentes (isobutano y normal butano).
El metano y el etano se lo venden por tuberías, para satisfacer la demanda energética de
gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías necesarias para conducir el
producto. El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de
aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberías. Este producto también se puede
utilizar en sustitución de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una mezcla de
propano y butano para venderlo como LPG.

La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor al

mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera habremos
satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el mercado internacional.

4.7.1 Torres de fraccionamiento

Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen configurar el
entorno de una Planta Fraccionadota. Aunque tal cosa no se descubre a simple vista, están
organizados para sacarle al petróleo los diferentes componentes, desde los más livianos
hasta los más pesados. Cada una de las torres se encarga de retirarle una porción a la cadena
de hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente, los pesados;
hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes. Con el gas natural
ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de los integrantes más livianos
de la cadena de hidrocarburos.

¿Cómo se produce el fraccionamiento dentro de la torre?

Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presión más o
menos estable en toda su longitud. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el
fondo es debido al peso propio de los fluidos. En cambio la temperatura del tope es mucho
más baja que la del fondo de la torre. Aquí está la clave de la separación. Imaginemos que
colocamos una porción de gasolina en un recipiente abierto, de inmediato se empezarán a
desprender los componentes más volátiles y, obviamente, los vapores empezarán a
ascender. Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se irá al tope de la
torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo.

Imagínese ahora que la torre está llena con una serie de platos igualmente distanciados
entre el tope y el fondo, de tal manera que los líquidos vayan cayendo, de uno a otro plato,
hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y
desprendimiento de la porción más volátil. Por cuanto hay líquidos que entran a la torre de
manera continua a la altura del plato de carga, ubicado en su zona media, los platos de
burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción de vapor que, desde
cada plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de líquidos que baja hasta el fondo
de la columna.

Existe también la zona superior, que se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado
líquido, que entra al primer plato para completar la operación. Así que, con este aporte,
todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con los vapores
que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de
burbujeo.

Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al tope, será
fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura. Es decir que,
desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada vez más alta. Eso permite
que los fluidos se vayan evaporando a medida que descienden. Es fácil aceptar que las
porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura para evaporarse. De esa manera la
torre irá estratificando los fluidos en función de sus respectivos puntos de burbujeo. Los
más pesados hacia el fondo y los más livianos en los platos del tope. Así, en el caso de las
refinerías si se tratara de producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habría que
sacarla de los platos del tope, mientras que, un aceite pesado, habría que obtenerlo de los
platos del fondo. El operador podrá decidir de qué plato debe retirar un determinado
producto para satisfacer los requerimientos de algún comprador.

4.7.2 planta criogénica Carrasaco

La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco, puede recuperar propano por
encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del gas natural. Es
importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de admisión y el gas residual
para la refrigeración, que nos permite mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la
eficiencia termodinámica del proceso para la recuperación de líquidos.
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de proceso
y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para la
recuperación de líquidos. En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor,
Válvula JT (efecto de Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son
diferentes que por turbo expansor que explicaremos mas adelante. En esta planta se produce
la separación del metano, condensando los hidrocarburos más pesados a bajas temperaturas.

El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de intercambiadores gas
/ gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el cual trabaja a una temperatura
de -7°F, del separador V-261 los líquidos son transportados pasando por el intercambiador
E-261 a la torre desetanizadora a la altura del plato #18, los gases a baja temperatura
(próximo a 0°F) salen por la parte superior, enfrían el reflujo en E-267 y se dividen, una
parte va directamente al separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la
temperatura, diferencia de presión) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una
caída de la presión y temperatura (hasta de -90°F, para luego juntarse nuevamente antes de
ingresar al separador DHX T-264.De este separador los hidrocarburos líquidos son
bombeados por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presión,
temperatura de fondo, temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el
intercambiador E267, el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para
aprovechar su baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-260B, E-260A,
finalmente son conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los
compresores # 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador, compresor,
horno

Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los
intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T264, para
los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el rehervidor de
reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el separador V266 y transportados
a la Desbutanizadora

4.7.3 equipos, instrumentos y parámetros de operación

INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A).

intercambiadores con el gas residual frío y liquida frío del separador de la entrada al turbo
expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular como la gasolina
natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. De acuerdo a esta explicación
podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas /líquidas son planchas de doble paso
donde se efectúa el enfriamiento el gas de admisión y precalentamiento del gas residual en
contra corriente.

Control e instrumentación

Indicadores de temperatura de entrada y salida local.

Indicadores de temperatura en el DCS.

Válvulas manuales de control.

Funcionamiento. - Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión 1350 psi

máximos. El gas de admisión entra por la carcasa del intercambiador, y el gas residual frío
por los tubos. El gas de la carga se dirige al separador de alta presión a la entrada del turbo
expansor.

SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261).-

Propósito y descripción. - Los líquidos condensados por enfriamiento en los

intercambiadores del gas de admisión son recuperados en el separador de alta presión de la
criogénica, con el objetivo de enfriar más el área criogénica. Vale hacer notar que si el gas
es más macro o seco se enfría más el gas en la entrada al expansor, si el gas es más rico se
necesita una refrigeración externa para enfriar.

Control e instrumentación.

Indicador local de presión y temperatura.

Transmisor de presión y temperatura al DCS.

Válvula de control de nivel y de alivio.

Funcionamiento. - El líquido sale por la parte inferior del separador y va a intercambiar

calor una parte del gas de admisión y continua su flujo hacia el cuello de la desetanizadora.
El gas sale por la parte superior, se dirige a la entrada del expansor o J.T. Las condiciones
de operación de 1350 psi 70 mmpcd,- 20 ºF condiciones actuales de operación de 1100 psi
–10 ºF y 52 mmpcd.

TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269). -

Propósito y descripción. - Los expansores son turbinas centrifugas con alabes angulares
diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables de mayor peso
molecular por expansión del gas, este proceso es iso-entropico a entropía constante, es un
proceso irreversible.

Funcionamiento. - El gas subenfriado es enviado al expansor con una presión de 1100 psi,
temperatura de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente, y sale con una presión de 320
psi y temperatura de –95 ºF en condiciones normales debe operar de 50- 70 mmpcd de gas
en proceso. Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60
ºF el cual esta operada por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por la caída de
presión del alimento y salida del turbo

SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264).-

Propósito y descripción. - Uno de los procesos más eficaces para la recuperación de

propano, es la concentración y atención en el separador de salida del expansor, parece
lógico concentrar la atención en esta área de la planta a fin de reducir las pérdidas de
líquidos en el vapor del gas residual. El separador de salida del expansor es una torre
recontactora con pocas bandejas.

Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por el reflujo
de la cima de la torre, este reflujo consistente de los vapores de la cima de la
Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la DHX, en los
intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al máximo el intercambio de energía
entre la corriente caliente y fría. La flexibilidad del funcionamiento para la máxima
recuperación de propano es el manejo de válvulas de modo que pueda controlar las
temperaturas en los intercambiadores de la cima de la torre, entre el rechazo de la
Desetanizadora y el flujo del líquido del fondo de la DHX. Y el gas residual. Cabe hacer
notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son máximas hasta el 85%
como Vuelta Grande; actualmente en la planta carrasco recupera del 94% al 96% de
propano. También quiero hacer notar que la presión diferencial de torre a torre debe existir
de 5 a 50 psig de diferencia.

Funcionamiento. - El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y es

bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora, que pasa por
el intercambiador de la cima de la torre(E-267)para intercambiar calor con el rechazo de la
Desetanizadora, controlada por una válvula automática(TIC-267) de control de
temperatura, una parte del líquido pase por el intercambiador y otra directo a la torre
Desetanizadora. En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual
de 48 - 57 mmpcd, temperatura de –90 ºF a –95ºF, presión de 320, presión diferencial de
1.7 psi, factor de recuperación de 94% a 96% de propano. En condiciones de operación de
la planta criogénica por la válvula J.T. temperatura de –48 ºF a –60 ºF, presión de 435 psig
a 430 psig.

El factor de recuperación es de 55% a 60%. Los líquidos recuperados del separador de alta
y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora, anteriormente mencionados. El gas de salida,
por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual, pasa por el intercambiador de la
cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el gas de rechazo de la Desetanizadora,
este gas de rechazo de la Desetanizadora es controlado por una válvula automática de
control de temperatura (TIC-262) para controlar la eficiencia del intercambio de calor; una
parte del gas de rechazo pasa por el intercambiador y otra directo, donde se juntan en la
entrada de la torre DHX. La salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia
los intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B) con el
gas de admisión a la planta criogénica, y posteriormente dirigirse hacia el booster
compresor.

INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262.-

Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el gas caliente y
frío, nos ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas residual en la DHX. Una
característica singular de la Desetanizadora es que se pierde un 5% de propano, recuperado
en la DHX, también sin el reflujo del rechazo de la Desetanizadora que ingresa a la cabeza
de la DHX se perdería aproximadamente un 10 % de propano, quiere decir que el reflujo
del rechazo de la Desetanizadora nos ayuda a recuperar un 10 % de propano.
BOOSTER COMPRESOR (K-269).-

Propósito y descripción. - El compresor es centrifugo con alabes angulares diseñados para

comprimir el gas residual a la presión de succión de los compresores residuales, al igual
que el expansor es un proceso isentropico a entropía constante. El principio fundamental es
ganar la energía del expansor para comprimir el gas residual y al mismo tiempo frenar la
aceleración del expansor.

El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión en el cual el

gas de entrada al expansor entra en una dirección y el gas residual en otra dirección al
compresor. Para que no exista comunicación de flujo de fluidos entre el compresor y el
expansor, cuenta con sellos de gas residual caliente de la descarga de los compresores de
90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina (expansor – compresor) con una presión de
500psig a 600psig. En el centro de los puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite.
Este aceite cumple la función de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del expansor
compresor, para no afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e
instrumentación de la turbina, el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina,

El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC, programa
lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe señales de
transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza las condiciones de
operación y envía la señal de paro en caso de parámetros fuera de su programa, así mismo
cuenta con un panel de control de operaciones donde se puede verificar las condiciones de
operación. El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de
control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de acuerdo a
los parámetros de operación; Para la puesta en marcha del turbo expansor primeramente se
debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la señal de arranque desde el DCS,
o también se puede arrancar localmente desde el PLC. En caso de emergencia cuenta con
paro de emergencia operado en el PLC.

Funcionamiento. - El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el booster

compresor una presión de 310 psig, temperatura de acuerdo a la temperatura ambiente de
donde se comprime isoentrópicamente a una presión de 405 psig – 430 psig o presión de
succión de los compresores residuales y temperatura de 120ºF a 145ºF en condiciones
normales de operación de 48 - 60 mmpcd de gas residual. El gas de la salida del booster
compresor se dirige hacia la succión de los compresores residuales previamente enfriado en
los aéreo enfriadores AC-270-71. A una temperatura de 70ºF a 100ºF.

DESETANIZADORA (T-203).-

Propósito y descripción. - El propósito de torre desetanizadora es separar o rechazar los

componentes más livianos de la mezcla líquida por vaporización. La separación consiste en
circular en contracorriente por el interior de la torre, el líquido de la parte superior o
cúspide como reflujo y por el cuello de la torre como carga, el vapor generado en el
calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la parte inferior. El vapor
es generado en un hervidor, donde se hace hervir la fase liquida para formar vapor. El
objetivo del contra flujo es que exista un contacto íntimo en equilibrio de la fase líquida y
vapor, para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a través de los platos de
borboteo, y rechazar el componente más liviano de la fase líquida por la cabeza de la torre.

Funcionamiento. - En condiciones normales, se debe mantener parámetros de operación

constantes, de acuerdo a las características y composición de la carga de alimentación del
líquido a la torre, la relación de los componentes livianos –pesados, la volatilidad, tasa de
reflujo y relación de temperatura de fondo. Parámetros de operación normal: caudal de
alimentación 6 - 14 gpm, caudal de reflujo 60 – 122 gpm, presión de operación de 410 psig,
temperatura de 215ºF – 246ºF, estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o
por la válvula J.T. Cantidad de líquidos recuperables del gas.

Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de líquido los
platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida de productos de
fondo. Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta
temperara; al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre el vapor y
el líquido en los platos, pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de recuperación de la
columna. Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se dirige hacia un tanque de
acumulación o reservorio.

TANQUE DE SURGENCIA (V-266). -

Propósito y descripción. - El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido recuperados
del gas natural, este reservorio sirve como control de nivel de la torre desetanizadora y una
línea de igualación de presión entre la torre de desetanizadara y el reservorio.

Funcionamiento. - En condiciones normales de operación, debe mantener la misma presión

que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245 ºF en función de carga de
líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos y pesados en el producto de fondo.
El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora.

DESBUTANIZADORA (T-310). -

Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar a la torre
T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentación) donde se produce la
separación del C3, C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs según análisis cromatográfico, estos gases
se condensan en el condensador AC-330 y depositados en el acumulado de reflujo V-340
(controlar nivel, presión) y desde este acumulador se bombea con la bomba P-335 A/B
(controlar presión de descarga) a los tanques de GLP .

Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320.E1 liquido de fondo
de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los tanques de
almacenamiento.

Propósito y descripción. - El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar los

componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la torre. La
separación consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de la torre a
atreves de las válvulas de borboteo, la fase líquida o carga por la parte superior, y vapor
generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la parte
inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace hervir la fase liquida para
formar vapor. El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto íntimo de la fase
líquida y vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a través de los
platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o cabeza, y
gasolina natural por el fondo de la torre.

Funcionamiento. - En condiciones normales, se debe mantener parámetros de operación

constantes, de acuerdo a las características de la composición y calidad del producto
terminado, la relación de los componentes livianos –pesados, la volatilidad relativa, tensión
de vapor reíd de la gasolina y GLP, gravedad específica del GLP, grados API de la
gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de fondo con la composición.

Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm, presión de

operación de 190 psig, temperatura de 340 ºF, taza de reflujo de GLP una relación de
reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm, estas operaciones dependiendo si las operaciones, es con
turbo expansor o por la válvula J.T. para el cambio de las variables de control de la calidad
del producto terminado.

Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de líquido en
los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida de productos de
fondo, incremento drástico de presión diferencial y perdida de sensibilidad de los
controladores. Si se tiene perdida de nivel en el visor o perdida de nivel en la torre, ocurre
alta velocidad de intercambio de temperara, donde el líquido es atomizado al existir alta
temperatura, la velocidad de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en
los platos, ocurre pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de recuperación de la
columna.

El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en un

reservorio, previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la temperatura y
condensar el producto terminado; este producto es bombeado una parte como reflujo a la
misma torre, para condensar componentes pesados existentes en el tope de la torre. El
producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado juntamente con el
condensado estabilizado, previamente pasa por un intercambiador de calor con la carga de
alimento a la torre y continua el flujo por un aereoenfriador para enfriar la gasolina y
continuar su flujo para juntarse con el condensado y posteriormente para ser almacenado en
los tanques de almacenamiento.

ACUMULADOR DE REFLUJO (V-340).-

Propósito y descripción. El flujo de condensados de la cabeza de la debutanizadora pasa por

un aéreo enfriador para condensan y se acumula en un reservorio, que sirve como tanque de
surgencia de reflujo de la cabeza de la torre por intermedio de bombas (P-335 A/B)
centrífugas, una parte del líquido condensado se dirige a la cabeza, y otra parte como
producto terminado a los tanques de almacenamiento de GLP para su venta.

Funcionamiento. - El funcionamiento normal del acumulador, es mantener nivel para

controlar el reflujo, carga producto terminado en la cabeza de la debutanizadora, mantener
presión de 190 psi, nivel 100%, temperatura menor a 115ºF relación de reflujo de 0.58
producto/carga.

El producto terminado de la salida del acumulador de reflujo (GLP) se almacena en tanques

salchichas, y transporta en camiones cisternas a distintos puntos del país y fuera del país.

5. CONCLUSIONES

 Al recolectar los datos podemos concluir que el gas natural del campo carrasco

mayor cantidad de metano y un cierto porcentaje de otros hidrocarburos mas

 pesados, no contiene componentes ácidos, pero tiene pequeñas cantidades de CO2

YN2

 Si se tiene un concepto más claro, entendible, y preciso sobre los distintos procesos

por los que pasa el gas natural antes de su comercializacion, la función que cumplen

cada proceso , así tanto de los instalacionespara dichos procesos, se podrá realizar

un estudio detallando sobre estos procesos para su mejor entendimiento. Tomando

como a la planta carrasco que se encarga de procesar el gas natural de tres campos

para poder realizar los correctos procesos para su comercializacion.

 Se puede concluir con la simulación del proceso que este lleva tres ciclos para la

separación de gas y líquido, cada ciclo consta de su respectivo reciclaje de líquido,

obtenido por debajo de su separador

 De acuerdo con los datos obtenidos se puede concluir que:

- Al aumentar la presión aumenta la producción de líquidos y la fracción de

metano, pero disminuye la producción de gas

- Al aumentar la temperatura disminuye la producción de líquido, y en la fracción

de CH4, pero aumenta la producción de gas.

6. Bibliografía
 MARTINEZ, M. C. (2008). TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL.
SANTACRUZBOLIVIA: COLECCION DE INGENIERIA DE GAS
NATURAL.
 MARTINEZ, M. J. (s.f.). ENDULZAMIENTO DEL GAS NARTURAL.
MARACAIBO - VENEZUELA: M2, ISBN/ISSN/DL 980-296-420-4.
 MARTINEZ, M. J. (s.f.). INGENIERIA DE GAS, PRINCIPIOS Y
APLICACIONES.
 MARACAIBO - VENEZUELA: ISBN 980-07-1676-9 .
 Fuente : https://es.scribd.com/doc/131486845/2-planta-carrasco