Manual de Internas - Calidda-2

Código:
MANUAL DE INSTALACIONES INTERNAS RESIDENCIALES Versión: 01

Y COMERCIALES Fecha de Vigencia:
0/0/2009
MANUAL DE INSTALACIONES INTERNAS

RESIDENCIALES Y COMERCIALES
Manual de Instalaciones Internas residenciales y comerciales
INTRODUCCION
La empresa Cálidda tiene como objetivo principal el asegurar unos niveles óptimos de
calidad y seguridad en el suministro y utilización del gas natural que distribuye, en la
ciudad de Lima y Callao. Es por ello que se ha concebido este Manual de Instalaciones
Internas Residenciales y Comerciales, destinado a dar a conocer a las empresas y
profesionales registrados por Osinergmin que actúan en el Sector, los criterios de diseño
y construcción de las instalaciones internas residenciales y comerciales a utilizar, siendo
de aplicación tanto en viviendas unifamiliares, comercios, edificios de nueva construcción
y edificios ya construidos.
En el presente Manual de Instalaciones internas residenciales y comerciales, se definen

los esquemas tipo de las instalaciones que mejor se adaptan a las características de
distribución utilizando elementos de regulación, medicion y seguridad adecuados, así
como los criterios de diseño, de cálculo y de construcción de las mismas, los materiales,
elementos y accesorios que se utilizan y las condiciones de ubicación y conexión de los
aparatos a gas.
Este Manual fue elaborado basandose en las Normas tecnicas Peruanas:
 NTP 111.011 (2006) - GAS NATURAL SECO. Sistema de tuberías para

instalaciones internas residenciales y comerciales.
 NTP 111.022 (2008) - GAS NATURAL SECO. Ventilación y aire para combustión
en recintos internos donde se instalan artefactos a gas para uso residencial y
comercial.
 NTP 111.023 (2008) - GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la
combustión generados por los artefactos a gas natural.
 NTP 111.027 (2007) - GAS NATURAL SECO. Artefactos a gas de uso residencial
para la cocción de alimentos.
Además este Manual se basa en la experiencia de Cálidda en el diseño y la construcción

de las instalaciones internas residenciales y comerciales, incluyendo además las últimas
innovaciones tecnológicas. El manual está orientado a ser un complemento de las
normas técnicas peruanas, y poder aclarar con más detalle algunos puntos de la norma.
Cálidda espera que este Manual de Instalaciones Internas Residenciales y Comerciales

constituya una guía activa y constante para los profesionales implicados en el sector y se
propone actualizarlo periódicamente con los avances tecnológicos que surjan, así como
con las observaciones de mejora que nos hagan llegar los profesionales que lo utilicen.
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INDICE
1. GENERALIDADES ................................................................................... 10
1.1. Definición de gas natural ........................................................................... 10

1.2. Características del gas natural .................................................................. 10
1.2.1. Poder calorífico superior (PCS) ................................................................. 10
1.2.2. Poder Calorífico Inferior (PCI) ................................................................... 10
1.2.3. Peso específico (masa volumétrica) .......................................................... 11
1.2.4. Densidad relativa ...................................................................................... 11
1.2.5. Indice de Wobbe ....................................................................................... 11
1.3. Unidades de medida utilizadas .................................................................. 12
1.3.1. Unidades de longitud, superficie y volumen .............................................. 12
1.3.1.1. Unidades de longitud................................................................................. 12
1.3.1.2. Unidades de superficie .............................................................................. 12
1.3.1.3. Unidades de volumen................................................................................ 12
1.3.2. Unidades de caudal volumétrico ............................................................... 12
1.3.3. Unidades de presión ................................................................................. 13
1.3.4. Unidades de energía ................................................................................. 13
1.3.5. Unidades de potencia................................................................................ 14
1.4. Condiciones de referencia ......................................................................... 14
1.4.1. Condiciones normales ............................................................................... 14
1.4.2. Condiciones Standard ............................................................................... 14
1.5. Terminología. ............................................................................................ 14
1.5.1. Empresa Distribuidora ............................................................................... 15
1.5.2. Instalador Registrado ................................................................................ 15
1.5.3. Accesibilidad ............................................................................................. 15
1.5.3.1. Accesibilidad grado 1 ................................................................................ 15
1.5.4. Elementos para protección de tuberías ..................................................... 16
1.5.5. Tubería de conexión ................................................................................. 16
1.5.6. Acometida ................................................................................................. 16
1.5.7. Instalación interna común ......................................................................... 17
1.5.7.1. Línea matriz: ............................................................................................. 17
1.5.7.2. Línea montante: ........................................................................................ 17
1.5.8. Instalación individual interior: .................................................................... 17
1.5.9. Dispositivos de corte del suministro de gas ............................................... 18
1.5.9.1. Válvula de servicio .................................................................................... 18
1.5.9.2. Válvula de corte general de la linea matriz ................................................ 18
1.5.9.3. Válvula de corte general de la linea montante ........................................... 18
1.5.9.4. Válvula de corte del gabinete de regulación y/o medicion ......................... 19
1.5.9.5. Válvula general de corte de la instalación individual.................................. 19
1.5.9.6. Válvula de corte del medidor ..................................................................... 19
1.5.9.7. Válvula de corte del artefacto a gas .......................................................... 19
1.5.10. Gabinete de regulación ............................................................................. 19
1.5.10.1. Gabinete de regulación B6 ........................................................................ 20
1.5.10.2. Gabinete de regulación B10 ...................................................................... 20
1.5.11. Regulador ................................................................................................. 20
1.5.12. Válvula de seguridad por exceso de presión ............................................. 20
1.5.13. Válvula de seguridad por defecto de presión............................................. 20
1.5.14. Válvula de alivio o venteo .......................................................................... 21
1.5.15. Medidor de gas ......................................................................................... 21
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3
1.5.16. Artefactos a gas ........................................................................................ 21

1.5.16.1. Aparatos a gas de circuito abierto ............................................................. 21
1.5.16.2. Aparatos a gas de circuito estanco............................................................ 21
1.5.17. Conexión de aparatos a gas...................................................................... 22
1.5.17.1. Artefactos a gas considerados fijos ........................................................... 22
1.5.17.2. Artefactos a gas considerados móviles ..................................................... 22
1.5.18. Entrada de aire y evacuación de los productos de la combustión ............. 22
1.5.19. Collarín ..................................................................................................... 22
1.5.20. Cortatiro .................................................................................................... 23
1.5.21. Defecto de tiro ........................................................................................... 23
1.5.22. Deflector.................................................................................................... 23
1.5.23. Ducto individual de evacuación ................................................................. 23
1.5.24. Ducto comunal de evacuación de aire viciado del edificio (Ducto de
ventilación) ................................................................................................ 23
1.5.25. Ducto comunal de evacuación de gases ................................................... 24
1.5.26. Extremo Terminal ...................................................................................... 24
1.5.27. Infiltración de Aire ..................................................................................... 24
1.5.28. Recinto Interior .......................................................................................... 24
1.5.29. Revoco ...................................................................................................... 24
1.5.30. Sistema de Evacuación de Tiro Natural..................................................... 24
1.5.31. Tiro............................................................................................................ 24
1.5.32. Shunt ........................................................................................................ 24
1.5.33. Shunt invertido .......................................................................................... 25
1.5.34. Tragaluz, pozo de luz o patio de ventilación .............................................. 25
1.6. Presiones de diseño de las instalaciones internas .................................... 26
1.6.1. Presión máxima admisible de operación (MAPO): .................................... 26
1.6.2. Presión de uso del artefacto a gas: ........................................................... 26
1.6.3. Presión de distribución: ............................................................................. 26
1.7. Tipos de soldadura por capilaridad............................................................ 26
1.7.1. Soldadura blanda ...................................................................................... 26
1.7.2. Soldadura fuerte........................................................................................ 26
2. MATERIALES, ELEMENTOS Y ACCESORIOS ....................................... 27
2.1. Simbología ................................................................................................ 27

2.2. Materiales ................................................................................................. 30
2.2.1. Tuberías .................................................................................................... 30
2.2.1.1. Tuberías de cobre ..................................................................................... 30
2.2.1.2. Tuberías de acero ..................................................................................... 31
2.2.1.3. Tuberías PeAlPe ....................................................................................... 32
2.2.2. Accesorios ................................................................................................ 33
2.2.2.1. Accesorios PeAlPe .................................................................................... 33
2.2.2.2. Accesorios para gabinetes ........................................................................ 36
2.2.2.3. Accesorios para conexión de artefactos .................................................... 37
2.2.3. Válvulas .................................................................................................... 38
2.2.4. Medidores ................................................................................................. 39
2.2.4.1. Medidor G1.6 ............................................................................................ 40
2.2.4.2. Medidor G4 ............................................................................................... 41
2.2.4.3. Medidor G6 ............................................................................................... 41
2.2.4.4. Medidor G10 ............................................................................................. 42
2.2.4.5. Medidor G16 ............................................................................................. 42
2.2.4.6. Medidor G25 ............................................................................................. 42
2.2.5. Reguladores.............................................................................................. 43
2.2.5.1. Regulación en primera etapa .................................................................... 44
2.2.5.1.1. Reguladores domiciliarios ......................................................................... 44
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2.2.5.1.2. Reguladores comerciales .......................................................................... 45

2.2.5.2. Regulación en dos etapas ......................................................................... 46
2.2.5.3. Consideraciones para el venteo de los reguladores .................................. 47
2.2.6. Gabinetes de regulación y medición.......................................................... 50
2.2.6.1. Clasificación de los gabinetes ................................................................... 50
2.2.6.1.1. Por el número de usuarios ........................................................................ 50
2.2.6.1.2. Por el tipo de instalación del gabinete ....................................................... 50
2.2.6.1.2.1. Empotrado: ............................................................................................... 50
2.2.6.1.2.2. Adosado: ................................................................................................... 50
2.2.6.1.2.2.1. Adosado simple:........................................................................................ 50
2.2.6.1.2.2.2. Adosado con recubrimiento: ...................................................................... 51
2.2.6.1.3. Por las etapas de regulación ..................................................................... 51
2.2.6.1.3.1. Unica etapa: .............................................................................................. 51
2.2.6.1.3.2. Dos etapas: ............................................................................................... 51
2.2.6.1.3.3. Tres etapas: .............................................................................................. 52
2.2.6.1.4. Por el tipo de cliente .................................................................................. 53
2.2.6.1.4.1. Residencial: .............................................................................................. 53
2.2.6.1.4.2. Comercial: ................................................................................................. 53
2.2.6.1.5. Por el tipo de medidor ............................................................................... 53
2.2.6.1.5.1. Gabinete G1.6 y G4: ................................................................................. 53
2.2.6.1.5.2. Gabinete G6: ............................................................................................. 53
2.2.6.1.5.3. Gabinete G10: ........................................................................................... 53
2.2.6.1.5.4. Gabinete G16: ........................................................................................... 53
2.2.6.1.5.5. Gabinete G25: ........................................................................................... 53
2.2.6.2. Códigos SAP de accesorios de acometida ................................................ 53
2.2.6.2.1. Gabinete simple para una etapa ............................................................... 53
2.2.6.2.2. Gabinete doble .......................................................................................... 54
2.2.6.2.3. Gabinete triple ........................................................................................... 55
2.2.6.2.4. Gabinete cuádruple ................................................................................... 56
2.2.6.2.5. Gabinete múltiple ...................................................................................... 57
2.2.6.2.6. Gabinete para medidor G6 ........................................................................ 58
2.2.6.2.7. Gabinete para medidor G10 ...................................................................... 59
2.2.6.2.10. Multifamiliar ............................................................................................... 61
2.2.6.2.10.1. Gabinete de primera etapa S22 ................................................................ 61
2.2.6.2.11. Gabinete simple para dos etapas .............................................................. 62
2.2.6.3. Planos de gabinetes y manifolds ............................................................... 63
2.2.7. Sellantes ................................................................................................... 74
2.2.8. Elementos de sujeción de tuberías............................................................ 74
3. CONSTRUCCION ..................................................................................... 76
3.1. Ubicación de gabinetes de regulación y medición ..................................... 76

3.1.1. Consideraciones generales para definir la ubicación de un gabinete de gas
.................................................................................................................. 76
3.1.2. Consideraciones de ventilación para ambientes cerrados y donde se
ubicará el centro de medición.................................................................... 76
3.1.3. Ubicación de gabinetes respecto a cajas eléctricas y otros puntos eléctricos
.................................................................................................................. 81
3.1.3.1. Caso 1: Distancia de gabinetes a cajas de luz eléctricas o puntos de
generación de chispa cuando el borde inferior o superior de la caja de luz
se encuentra entre los límites superior e inferior del gabinete de gas. ...... 81
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generación de chispa cuando el borde inferior o superior de la caja de luz
se encuentra fuera de los límites superior e inferior del gabinete de gas... 82
generación de chispa cuando la acometida eléctrica viene por la parte
superior. .................................................................................................... 83
3.1.3.4. Caso 4: Distancia a cajas de luz eléctricas o puntos de generación de
chispa cuando ésta se encuentra en la parte posterior del gabinete de gas.
.................................................................................................................. 84
3.1.3.5. Caso 5: Distancia de gabinetes a artefactos de gas .................................. 84
3.1.3.6. Caso 6: Gabinete de gas ubicado en la fachada y en la parte posterior se
encuentre un baño o dormitorio................................................................. 85
3.2. Ubicaciones de las válvulas ...................................................................... 87
3.3. Recorrido de la tubería interna .................................................................. 91
3.4. Especificaciones de tuberías enterradas ................................................... 95
3.4.1. Tuberías enterradas por jardín o tierra compacta ...................................... 95
3.4.2. Tuberías empotradas por piso de cemento ............................................... 96
3.5. Protección de tubería cuando cruza un techo ........................................... 96
3.6. Procedimiento de protección de tuberías y otros substratos ferrosos,
usados en instalaciones internas .............................................................. 97
3.6.1. Preparación de la Superficie ..................................................................... 97
3.6.1.1. Substrato de acero: ................................................................................... 97
3.6.1.1.1. Eliminación de contaminantes: .................................................................. 97
3.6.1.1.2. Desengrasado: .......................................................................................... 97
3.6.1.1.3. Limpieza con Herramientas Manuales: ..................................................... 98
3.6.1.1.4. Limpieza con Herramientas Mecánicas: .................................................... 98
3.6.1.1.5. Limpieza por Chorro Abrasivo: .................................................................. 98
3.6.1.2. Acero galvanizado..................................................................................... 99
3.6.1.3. Cobre ...................................................................................................... 100
3.6.2. Aplicación de la Pintura ........................................................................... 100
3.6.2.1. Preparación de la superficie: ................................................................... 100
3.6.2.1.1. Métodos de Aplicación: ........................................................................... 101
3.6.2.1.2. Aplicación con brocha: ............................................................................ 101
3.6.2.1.3. Aplicación con Rodillo: ............................................................................ 102
3.6.2.1.4. Aplicación con Pistola de Aire (Convencional):........................................ 102
3.6.2.1.5. Aplicación con Pistola de Aire (Recipiente de Presión): ......................... 102
3.6.2.1.6. Aplicación con Pistola Airless: ................................................................. 103
3.6.2.1.7. Condiciones Durante la Aplicación: ......................................................... 104
3.6.3. Precauciones de Seguridad: ................................................................... 105
3.6.3.1. Especificación Técnica de Pintado: ......................................................... 106
3.6.3.1.1. Substratos Ferrosos a la vista o empotrados en concreto (Acero)........... 106
3.6.3.1.1.1. Preparación de superficie........................................................................ 106
3.6.3.1.1.2. Sistema de pintado 1. (Acabado RAL 1004)............................................ 106
3.6.3.1.1.3. Sistema de pintado 2. (Acabado RAL 1004)............................................ 106
3.6.3.1.2. Substratos No Ferrosos a la vista o empotrados en concreto (cobre). .... 106
3.6.3.1.2.2. Sistema de pintado 1. (Acabado RAL 1004 o similar según producto de
acabado) ................................................................................................. 106
3.6.3.1.3. Substratos Ferrosos enterrados (Acero).................................................. 106
4. CONDICIONES DE UBICACIÓN Y CONEXIÓN DE APARATOS A GAS

................................................................................................................ 108
4.1. Tipos de aparatos a gas .......................................................................... 108
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4.1.1. Artefacto de gas tipo A ............................................................................ 108

4.1.2. Artefacto de gas tipo B ............................................................................ 109
4.1.2.1. Tipo B.1................................................................................................... 109
4.1.2.2. Tipo B.2................................................................................................... 109
4.1.3. Artefacto de gas tipo C ............................................................................ 110
4.1.3.1. Tipo C1 ................................................................................................... 110
4.1.3.2. Tipo C2 ................................................................................................... 110
4.1.3.3. Tipo C3 ................................................................................................... 110
4.2. Configuración de los locales donde se ubican los aparatos a gas ........... 112
4.3. Ubicación de artefactos a gas que utilizan conductos de evacuación de
gases ...................................................................................................... 114
4.4. Consideración de espacios contiguos ..................................................... 117
4.5. Configuración de los espacios destinados a ventilación .......................... 118
4.5.1. Consideración de zona exterior ............................................................... 118
4.5.2. Patio de ventilación. ................................................................................ 118
5. VENTILACIONES ................................................................................... 120
5.1. Requisitos y métodos para la ventilación de recintos interiores donde

existen artefactos a gas natural (No aplica para equipos de circuito
estanco) .................................................................................................. 120
5.1.1. Métodos para la ventilación de espacios no confinados .......................... 120
5.1.2. Métodos para la ventilación de espacios confinados ............................... 121
5.1.2.1. Comunicación con otros recintos dentro de la misma edificación ............ 121
5.1.2.1.1. Comunicación con espacios en el mismo piso ........................................ 121
5.1.2.1.2. Comunicación con espacios en diferente piso ......................................... 122
5.1.2.2. Comunicación directa con el exterior....................................................... 122
5.1.2.2.1. Comunicación con el exterior a través de dos aberturas ......................... 122
5.1.2.2.2. Comunicación con el exterior a través de una abertura (Aplicable sólo para
artefactos que requieren conducto de evacuación de gases) .................. 124
5.1.2.3. Métodos alternos..................................................................................... 125
5.1.2.3.1. Ventilación mixta o combinada ................................................................ 125
5.1.2.3.2. Ventilación por medios mecánicos .......................................................... 126
5.2. Tipos de ventilaciones ............................................................................. 126
5.2.1. Rejillas de ventilación .............................................................................. 126
5.2.2. Aberturas permanentes ........................................................................... 129
5.2.3. Topes ...................................................................................................... 130
6. DUCTOS DE EVACUACION DE GASES ............................................... 131
6.1. Evacuación de los productos de la combustión de los aparatos a gas de

circuito abierto ......................................................................................... 131
6.1.1. Consideraciones generales ..................................................................... 131
6.1.2. Requisitos técnicos del conducto de evacuación de gases ..................... 133
6.1.3. Consideraciones específicas de la instalación del conducto de evacuación
de gases ................................................................................................. 135
6.1.4. Consideraciones para el diseño de ductos de evacuación individual a
través de fachada.................................................................................... 141
6.1.4.1. Normas Relacionadas ............................................................................. 141
6.1.4.2. Consideraciones para el diseño de un sistema de evacuación por fachada
................................................................................................................ 141
6.1.4.3. Evaluación del Sistema por Puntos ......................................................... 143
6.1.4.4. Distanciamientos ..................................................................................... 145
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7
6.1.5. Especificaciones técnicas para el diseño de ductos de evacuación comunal

................................................................................................................ 147
6.1.5.1. Normas Relacionadas ............................................................................. 147
6.1.5.2. Partes de un sistema de Evacuación Comunal ....................................... 147
6.1.5.3. Especificaciones técnicas para la selección de un ducto comunal .......... 148
6.1.5.4. Pasos para el Diseño del Sistema ........................................................... 148
6.1.5.4.1. Cargas de Diseño ................................................................................... 149
6.1.5.4.1.1. Carga de Diseño para cada Apartamento ............................................... 149
6.1.5.4.1.2. Carga de Diseño para cada Ducto Comunal ........................................... 149
6.1.5.4.2. Criterios de selección de parámetros de los ductos ................................ 149
6.1.5.4.3. Selección del esquema constructivo ....................................................... 150
6.1.5.4.4. Cambio de forma del ducto ..................................................................... 150
6.1.5.4.5. Extremo Terminal del conector................................................................ 151
6.1.5.5. Materiales del sistema de evacuación con ducto comunal ...................... 151
6.1.5.5.1. Ductos y Conectores Metálicos ............................................................... 151
6.1.5.5.2. Mampostería ........................................................................................... 151
6.1.5.6. Ejemplo Práctico ..................................................................................... 152
6.1.5.7. Carga de Diseño para cada departamento .............................................. 152
6.1.5.8. Carga de Diseño para cada Ducto Comunal ........................................... 152
6.1.5.9. Criterios de Selección de Parámetros de los Ductos ............................... 152
6.1.5.10. Diámetro de los Conectores .................................................................... 153
6.1.5.11. Diámetro del Ducto Comunal .................................................................. 153
6.1.5.12. Cambio de Forma del Ducto Comunal .................................................... 153
6.1.5.13. Materiales ............................................................................................... 154
6.1.6. Tipos de deflectores ................................................................................ 155
6.1.6.1. Detalles y medidas de los tipos de deflectores ........................................ 156
6.1.6.1.1. Sombrerete o deflector tipo A .................................................................. 156
6.1.6.1.2. Sombrerete o deflector tipo B .................................................................. 157
6.1.6.1.3. Sombrerete o deflector tipo C.................................................................. 158
6.1.6.1.4. Sombrerete o deflector tipo D.................................................................. 159
6.1.6.1.5. Sombrerete o deflector tipo E .................................................................. 160
6.2. Evacuación de los productos de la combustión de aparatos a gas de
circuito abierto que no necesitan estar conectados a conducto de
evacuación o de circuito estanco ............................................................ 162
6.2.1. Condiciones de instalación de aparatos a gas de circuito estanco .......... 163
7. PRUEBA DE HERMETICIDAD ............................................................... 165
7.1. Consideraciones generales ..................................................................... 165

7.2. Especificaciones técnicas del manómetro ............................................... 166
7.2.1. Manómetro para instalación interna individual......................................... 166
7.2.2. Manómetro para instalación interna individual......................................... 167
7.3. Prueba de hermeticidad de instalaciones internas (líneas individuales
interiores) ................................................................................................ 167
7.4. Prueba de hermeticidad de instalaciones internas (matrices y montantes)
................................................................................................................ 167
8. CONVERSION ........................................................................................ 174
8.1. Potencia de artefactos............................................................................. 174

8.2. Cálculo para diámetro de inyectores ....................................................... 176
8.3. Proceso de conversión de artefactos que funcionan de GLP a GN ......... 178
8.3.1. Conversión de artefacto con kit original ................................................... 178
8.3.2. Modificación de los inyectores existentes y en uso ................................. 178
H
8
9. CONDICIONES DE CONEXIÓN DE LOS APARATOS DE GAS ............ 181
9.1. Instalación de los aparatos a gas ............................................................ 181

9.2. Conexión de los aparatos a gas a la instalación interna .......................... 181
9.2.1. Conexión rígida ....................................................................................... 182
9.2.2. Conexión semirrígida .............................................................................. 182
9.2.3. Conexión flexible ..................................................................................... 183
9.3. Aparatos a gas considerados fijos ........................................................... 184
9.4. Aparatos a gas considerados móviles ..................................................... 184
10. PRUEBA DE MEDICION DE MONOXIDO .............................................. 186
10.1. Generalidades ......................................................................................... 186

10.2. Efectos del CO en la salud ...................................................................... 186
10.3. Procedimiento de medición ..................................................................... 187
11. DOCUMENTACION TECNICA ............................................................... 189
11.1. Solicitud de Revisión Proyecto Instalación Interna (SRP) : ..................... 189

11.2. Documento de Respuesta a la Solicitud de Revisión de Proyecto ........... 189
11.3. Solicitud de Habilitación de Suministro.................................................... 189
11.4. Documento de Respuesta a la Solicitud de Habilitación .......................... 189
11.5. Acta de Inspección y Habilitacion ............................................................ 189
H
9
1. GENERALIDADES
1.1. Definición de gas natural
Se denomina gas natural a la mezcla de hidrocarburos gaseosos en la que

predomina fundamentalmente el metano (en proporción superior al 80 %), que se
encuentra en la naturaleza acompañando al crudo en pozos petrolíferos (gas natural
asociado) o bien en yacimientos exclusivos de gas natural (gas natural no
asociado).
La composición volumétrica del gas natural tiene variaciones según sea su

procedencia. Para efectos de Perú, los valores son los siguientes:
Composición Porcentajes
Metano (CH4) 87,98%
Etano (C2H6) 10,63%
Nitrógeno (N2) 0,96%
Otros 0,43%
1.2. Características del gas natural
1.2.1. Poder calorífico superior (PCS)
El poder calorífico superior de un gas combustible (en adelante PCS) es la

cantidad de calor producido por la combustión completa de una unidad de masa o
volumen de gas suponiendo que condense el vapor de agua que contienen los
productos de la combustión. El cual se encuentra definido por la NTP-ISO-6976:
2003
El PCS del gas natural se expresa normalmente en base a volumen, y es del

orden de 42 MJ/m3(s) (10.000 kcal/m3(s)), aunque varía según su composición.
La (s) se refiere a condiciones standard de presión y temperatura, que se definirán
más adelante.
Es un valor que debe facilitar la Empresa Distribuidora y que el técnico debe

conocer de forma previa al inicio del diseño de las instalaciones internas de gas
natural.
Para efecto del gas suministrado por Cálidda, el valor del PCS se encuentra
alrededor de 9660 kcal/m3 (s). Para efectos de diseño y dimensionamiento de las
tuberías de gas natural residencial y comercial, el poder calorífico que se toma
como referencia es de 8450 kcal/m3 (s).
1.2.2. Poder Calorífico Inferior (PCI)
El poder calorífico inferior de un gas combustible (en adelante PCI) es la cantidad

de calor producido por la combustión completa de una unidad de masa o volumen
de gas sin que condense el vapor de agua que contienen los productos de la
combustión.
Para el gas natural, el PCI representa, aproximadamente, el 90% del PCS.
H
10
1.2.3. Peso específico (masa volumétrica)
El peso específico o masa volumétrica del gas natural es la relación existente

entre una masa de dicho gas y el volumen que ocupa en unas condiciones de
referencia de presión y temperatura dadas, normalmente expresándose en kg/m3
(n).
1.2.4. Densidad relativa
La densidad relativa del gas natural es la relación existente entre su peso

específico y el del aire, expresados ambos en las mismas condiciones de
referencia de presión y temperatura.
La densidad relativa del gas natural puede oscilar entre 0,55 y 0,65 dependiendo
de su composición. Para el gas suministrado por Cálidda el valor sera 0,611.
En todos los casos es inferior a 1, lo que supone que el gas natural es más ligero
que el aire, a diferencia de los gases licuados de petróleo (GLP), como son el
butano y propano comercial y sus mezclas, cuyas densidedades relativas son
superiores a 1.
1.2.5. Indice de Wobbe
El índice de Wobbe de un gas combustible es el cociente entre su PCS y la raíz

cuadrada de la densidad relativa, expresado en unidades de PCS.
A igualdad de presión y temperatura de suministro, un gas combustible que tuviera

el mismo índice de Wobbe que el gas natural sería intercambiable con él.
Los gases combustibles se clasifican en tres familias en función de su índice de

Wobbe:
1ª Familia
Gases combustibles con bajo índice de Wobbe (22,4 24,8 MJ/m3 (s) ó 5.350
5.925 kcal/m3 (s)), como son los gases manufacturados (fabricados a partir de
cracking de naftas o reforming de gas natural), el aire metanado (mezcla aire –
gas natural) y el aire propanado (mezcla aire – propano comercial) de bajo poder
calorífico.
2ª Familia
Gases combustibles con un índice de Wobbe de grado medio (39,1 54,7

MJ/m3 (s) ó 9.340 + 13.065 kcal/m3 (s)), como son el gas natural y el aire
propanado de alto poder calorífico.
Los gases tipo mencionados anteriormente tienen un índice de Wobbe que oscila
alrededor de 55,46 MJ/m3 (s) para el Tipo 1 y 54,68 MJ/m3 (s) para el Tipo 2.
3ª Familia
H
11
Gases combustibles con alto índice de Wobbe (72,9 87,3 MJ/m3 (s) ó 17.400
20.850 kcal/m3 (s)), como son los gases licuados de petróleo (GLP), es decir,
el butano y el propano comerciales.
Todos los gases de una misma familia tienen un índice de Wobbe similar, de
manera que pueden intercambiarse sin que sea necesario modificar ni la instalación
receptora ni los aparatos de consumo. En todo caso se precisará un pequeño ajuste
de los mismos.
1.3. Unidades de medida utilizadas
1.3.1. Unidades de longitud, superficie y volumen
Las unidades de longitud, superficie y volumen normalmente utilizadas en el

diseño y construcción de instalaciones internas y en la ubicación y conexión de
los aparatos a gas son las siguientes:
1.3.1.1. Unidades de longitud
Metro (m): Longitud de tramos de instalación, distancias en la ubicación de

aparatos y ventilaciones.
Centímetro (cm): Distancia de tuberías de gas a otros servicios, ubicación
de aparatos y ventilaciones.
Milímetro (mm): Diámetros de tuberías, elementos o accesorios y espesor
de las tuberías.
Pulgada ("): Diámetros de tuberías y diámetros de roscas de elementos y
accesorios (válvulas, medidores, reguladores, etc.)
1.3.1.2. Unidades de superficie
Centímetro cuadrado (cm2): Para la definición de superficies de

ventilación de recintos, de entradas y salidas de aire y de salida de los
gases de la combustión.
Metro cuadrado (m2): Para la definición de superficies de recintos.
1.3.1.3. Unidades de volumen
Metro cúbico (m3): Para la medición de consumos de gas y para la

definición de recintos confinados o no confinados en locales en los que se
instalaran los gasodomesticos.
1.3.2. Unidades de caudal volumétrico
Metro cúbico/hora (m3/h): Para expresar el consumo de los aparatos a

gas y el caudal circulante por los tramos de una instalación interna de gas
a condiciones de referencia determinadas.
Litro/hora (l/h): Para expresar el consumo de pequeños quemadores
(inyectores), y para expresar los caudales de fuga de una instalación
interna en unas condiciones de referencia determinadas.
Litro/minuto (l/min): Para expresar el caudal de agua suministrado por
aparatos a gas de producción de agua caliente sanitaria.
H
12
1.3.3. Unidades de presión
Los tramos de las instalaciones internas están clasificados en función de la

presión que se disponga en los mismos. La clasificación de los tramos de
instalación por presiones es la siguiente:
Alta presión: Superior a 4 bar efectivos (o relativos).
Media presión B: Comprendida entre 0,4 y 4 bar efectivos (o relativos).
Media presión A: Comprendida entre 0,05 y 0,4 bar efectivos (o relativos).
Baja presión: inferior o igual a 0,05 bar efectivos (o relativos).
Las instalaciones alimentadas en alta presión son principalmente instalaciones

industriales, normalmente de gran capacidad, y no son objeto del presente
manual.
Las unidades normalmente utilizadas para cada escalón de presión son las
siguientes:
Tramos en media presión B: Se utiliza el bar y el kilogramo por centímetro

cuadrado (Kg. /cm2).
Tramos en media presión A: Se utiliza principalmente el bar o el milibar (mbar),
pero también suele utilizarse el kilogramo por centímetro cuadrado (kg/cm2), y el
milímetro de columna de agua (mm cda).
Tramos en baja presión: Se utiliza principalmente el milibar (mbar), aunque
también se utiliza el milímetro de columna de agua (mm cda).
La equivalencia entre estas unidades, referidas a 1 atmósfera (760 mm columna
de mercurio) es la siguiente:
Atm bar mbar Kg./cm2 mm cda

Atm 1 1,01325 1013,25 1,0333 10.333
1.3.4. Unidades de energía
Las unidades de energía normalmente utilizadas son las siguientes:
 Megajulio (MJ).
 Kilocaloría (kcal).
 British Thermal Unit (BTU).
 Kilowatt hora (Kwh)
La tabla siguiente muestra la equivalencia entre las unidades de energía más

utilizadas:
MJ BTU kcal kWh

MJ 1 947.81 238.9 0.2778
BTU 0.0011 1 0.25 0.00029
kcal 4,186.10-3 3.97 1 1,163.10-3
kWh 3,6 3,412.14 860 1
H
13
1.3.5. Unidades de potencia
Las unidades de potencia normalmente utilizadas son las siguientes:
 Kilocaloría/hora (kcal/h)
 BTU/hora (BTU/h)
 Kilovatio (kW)
La tabla siguiente muestra la equivalencia entre las unidades de potencia más

utilizadas:
kW kcal/h BTU/h
kW 1 860 3,412.14
kcal/h 1,163.10-3 1 3.97
BTU/h 0.00029 0.2520 1
1.4. Condiciones de referencia
La cantidad de materia, y por lo tanto de energía, contenida en un volumen dado de

gas depende de las condiciones de presión y temperatura a las que este se
encuentre, ya que se trata de un fluido compresible.
Es por ello que para indicar correctamente el volumen ocupado por un gas, además
de la unidad de medida empleada, se han de especificar las condiciones en que se
ha realizado dicha medición.
Las condiciones de referencia de presión y temperatura más comúnmente utilizadas

son las condiciones normales y las condiciones Standard. Los valores de presión y
temperatura de cada una de estas condiciones de referencia son:
1.4.1. Condiciones normales
 Presión absoluta: 1,01325 bar (0 bar efectivos)

 Temperatura absoluta: 273,15 K (0°C)
Las condiciones normales se expresan colocando (n) después de la unidad de

volumen
Ej. m3(n)/h.
1.4.2. Condiciones Standard
 Presión absoluta: 1,01325 bar (0 bar efectivos)

 Temperatura absoluta: 288,15 K (15°C)
Las condiciones Standard se expresan colocando (s) después de la unidad de

volumen
Ej. m3(s)/h.
1.5. Terminología.
H
14
1.5.1. Empresa Distribuidora
Es la titular de una concesión de servicio público de Distribución de gas natural

que realiza la entrega del fluido a las instalaciones internas del o de los usuarios.
1.5.2. Instalador Registrado
Toda persona natural o jurídica registrada ante OSINERG para poder diseñar,
construir, reparar, mantener o modificar instalaciones internas de gas natural,
según corresponda a lo establecido en la categoría correspondiente.
Las Categorías del Registro de Instaladores de Gas Natural son:
IG – 1: Habilita a construir, reparar y mantener cualquier tipo de instalaciones

internas residenciales y/o comerciales de gas natural, según lo establecido en la
Norma Técnica Peruana 111.011 y en el Reglamento aprobado por Decreto
Supremo 042-99-EM y sus modificaciones, hasta un consumo de 50,000 Kcal/hr
(200,000 BTU/hr o 60 Kw).
IG – 2: Habilita a construir, reparar y mantener cualquier tipo de instalaciones

internas residenciales y/o comerciales de gas natural sin límite de consumo,
según lo establecido en la Norma Técnica Peruana 111.011 y en el Reglamento
aprobado por Decreto Supremo 042-99-EM y sus modificaciones. La persona
natural o jurídica que se encuentra registrada en esta categoría, está facultada
para realizar las actividades autorizadas por la categoría IG-1.
IG – 3: Habilita a diseñar, construir, reparar, mantener o modificar cualquier tipo

de instalaciones internas residenciales, comerciales y/o industriales de gas
natural, según lo establecido en las Normas Técnicas Peruanas 111.011 y
111.010 y, el Reglamento aprobado por Decreto Supremo 042-99-EM y sus
modificaciones.
La persona natural o jurídica que se encuentra registrada en esta categoría, está
facultada para realizar las actividades autorizadas por las categorías IG-1 e IG-2.
Asimismo, habilita a diseñar, construir, reparar, mantener o modificar
instalaciones en Establecimientos de Venta al Público de Gas Natural Vehicular
– Gasocentros de GNV, Consumidores Directos de GNV y Consumidores
Independientes de conformidad con la reglamentación vigente.
1.5.3. Accesibilidad
La accesibilidad es la medida de la facilidad para realizar operaciones, tanto de

reparación como de mantenimiento, en los dispositivos, elementos y accesorios
de las instalaciones internas de gas natural.
Dependiendo del grado de facilidad para realizar estas operaciones, la

accesibilidad se clasifica en tres grados:
1.5.3.1. Accesibilidad grado 1
Se entiende que un dispositivo, elemento o accesorio de una instalación

interna de gas tiene accesibilidad grado 1 cuando su manipulación puede
realizarse sin necesidad de abrir cerraduras, y el acceso tiene lugar sin
necesidad de disponer de escaleras convencionales o medios mecánicos
especiales.
H
15

interna de gas tiene accesibilidad grado 2 cuando está protegido por armario,
registro practicable o puerta, provistos de cerradura con llave normalizada. Su
manipulación debe poder realizarse sin disponer de escaleras convencionales
o medios mecánicos especiales.

interna de gas tiene accesibilidad grado 3 cuando para su manipulación se
precisan escaleras convencionales o medios mecánicos especiales, o bien que
para acceder a él hay que pasar por zona privada o que aún siendo común sea
de uso privado.
1.5.4. Elementos para protección de tuberías
Los elementos para ventilación o protección de tuberías de gas son aquellos que
aíslan las mismas del local o recinto por donde discurren o las dotan de
protección mecánica contra golpes o choques.
Estos elementos pueden ser los siguientes:
Canaleta: Una canaleta es una funda exterior a la tubería de gas y de material

adecuado para realizar las funciones de protección, y que sólo puede contener a
una tubería a al vez.
Conductos: Un conducto es un canal cerrado de material noble o
preferiblemente metálico que puede alojar a una o a varias tuberías de gas para
su ventilación o protección.
Camisa protectora: Una camisa protectora es un tubo de resistencia adecuada,
destinada a alojar la tubería de gas para darle protección mecánica cuando ésta
deba atravesar un muro.
1.5.5. Tubería de conexión
La tubería de conexión es el tramo de tubería de polietileno HDPE hasta 32 mm,

comprendido entre de la red de distribución y la válvula de servicio inclusive.
La tubería de conexión no forma parte de la instalación interna. Su construcción

y mantenimiento es responsabilidad de Cálidda.
Es criterio de la distribuidora que una tubería de conexión provea del servicio a

un solo usuario o a varios, segun sea el diseño.
1.5.6. Acometida
Es el conjunto de elementos y accesorios comprendidos entre la válvula de

servicio (sin incluirla) y el conector que da inicio a la instalación interna (sin
incluirlo). Entiéndase como elementos al regulador y medidor, y como
accesorios, a todos los conectores de bronce suministrados por Cálidda,
incluyendo el manifold según corresponda su diseño.
H
16
Una acometida puede suministrar el servicio a una instalación multifamiliar

siempre y cuando estén ubicados en terrenos de una misma propiedad.
En el caso más general, una acometida puede ser separada y se compone de la

regulación de primera etapa, la regulación de segunda etapa y finalmente el
gabinete de medición, según sea su diseño.
En casos especificos originados por la longitud de tuberia y la maxima caida de

presion permisible, la segunda etapa de regulación puede ser instalada en el
interior de la edificación y en un lugar ventilado.
1.5.7. Instalación interna común
Es el conjunto de tuberias y accesorios comprendidos entre las etapas de

regulacion y/o, una etapa de regulación y el gabinete de medicion incluyendo la
válvula de corte general de dicho gabinete.
Estas instalaciones internas comunes se clasifican en:
1.5.7.1. Línea matriz:
Sistema de tuberías exterior a la residencia o edificio, comprendida entre el

conector de salida del regulador de primera etapa (incluyendolo) hasta la
válvula que conecta al sistema de regulacion de segunda etapa o sistema de
regulación y medicion (incluyendola).
Los recorridos que generalmente realizan este tipo de línea son horizontales y
con el propósito de pasar por amplios jardines, garajes, áreas comunes, más
no como líneas montantes por el exterior de la edificación.
La presion maxima regulada para este tipo de instalacion es de 340 mbar.

Normalmente se usa polietileno para este tipo de tramos.
1.5.7.2. Línea montante:
Sistema de tuberías exterior a la residencia o edificio, comprendida entre el

conector de salida del regulador de primera etapa (incluyendolo) hasta la
válvula que conecta al sistema de regulacion de segunda etapa o sistema de
regulación y medicion (incluyendola).
Los recorridos que generalmente realizan este tipo de lineas son verticales y
obligatoriamente para efectos de identificación y seguridad, se deberan pintar
de color amarillo ocre.
La presion maxima regulada para este tipo de instalacion es de 140 mbar.
1.5.8. Instalación individual interior:
Sistema de tuberías al interior de la edificación que permite la conducción de gas

natural seco hacia los distintos artefactos de consumo de un mismo usuario.
Está comprendida desde el accesorio de conexión al medidor o regulador de
segunda etapa, hasta los accesorios de conexión de los artefactos de consumo,
incluyendo la válvula de corte del artefacto. La presion maxima regulada para
este tipo de instalacion es de 23 mbar.
H
17
Líneas para suministro de gas natural Presión máxima

kPa (mbar)
Líneas matrices 34 kPa (340 mbar)
Línea montante 14 kPa (140 mbar)
Línea individual interior 2,3 kPa (23 mbar)
1.5.9. Dispositivos de corte del suministro de gas
Son elementos incorporados a la instalación interna y acometidas, que permiten

cerrar el suministro de gas en su totalidad o entre tramos de la misma o a los
aparatos a gas. Los dispositivos de corte del suministro de gas asociados a una
instalación receptora de gas son los siguientes:
1.5.9.1. Válvula de servicio
Es la válvula instalada en el gabinete de medicion y/o regulación en el mismo

límite de la propiedad, accesible desde el exterior de la propiedad, que puede
interrumpir el paso de gas a la totalidad de la instalación interna.
El manejo de esta válvula es de responsabilidad de Cálidda, quien determina

su ubicación y actuación en los casos que considere necesario, ya sea por
mantenimiento, seguridad y/o corte por incumplimiento de pago.
1.5.9.2. Válvula de corte general de la linea matriz
Es el dispositivo de corte más próximo al(o) en el cerco perimetrico de un

edificio, quinta o conjunto habitacional, accionable desde el exterior o interior
del mismo, que puede interrumpir el paso de gas a una instalación, individual o
común, que suministra a uno o a varios usuarios.
En el caso de que la linea matriz sea enterrada, Cálidda determinará la

ubicación de esta válvula en coordinación con el instalador registrado. De ser
necesario colocar una caja de protección, el instalador registrado deberá
colocarla para evitar manipulaciones de cualquier persona.
La válvula será accesible a los clientes que sean afectados por el cierre de
ésta. El instalador registrado deberá preveer que el acceso sea sólo para los
clientes y no para cualquier persona que circule por la zona.
1.5.9.3. Válvula de corte general de la linea montante
Es el dispositivo de corte más próximo al(o) en el cerco perimetrico de un

edificio, quinta o conjunto habitacional, accionable desde el exterior o interior
del mismo, que puede interrumpir el paso de gas a una instalación común que
suministra a uno o a varios usuarios.
Cálidda determinará la ubicación de esta válvula en coordinación con el

instalador registrado. De ser necesario colocar una caja de protección, el
instalador registrado deberá colocarla para evitar manipulaciones de cualquier
persona.
H
18
La válvula será accesible a los clientes que sean afectados por el cierre de
ésta. El instalador registrado deberá preveer que el acceso sea sólo para los
clientes y no para cualquier persona que circule por la zona.
1.5.9.4. Válvula de corte del gabinete de regulación y/o medicion
Es el dispositivo de corte que, perteneciendo a la instalación común, establece

el límite entre esta y la instalación individual y que puede interrumpir el paso de
gas a una o varias instalaciones individuales
Esta válvula necesaria en todos los casos, debiendo ser accesible desde
zonas de propiedad común, salvo en aquellos casos en que exista autorización
expresa de Cálidda.
El manejo de esta válvula es de responsabilidad de Cálidda, en los casos de

mantenimiento preventivo, correctivo o de seguridad
1.5.9.5. Válvula general de corte de la instalación individual
Es el dispositivo de corte que, situado lo más próximo posible al limite de

propiedad de la vivienda o local privado, o estando situada en el exterior es
accesible desde el interior, permite acceder al usuario al corte o apertura del
suministro de gas al resto de su instalación individual.
El manejo de esta válvula es de responsabilidad del Cliente en los casos que

considere pertinente.
1.5.9.6. Válvula de corte del medidor
Es el dispositivo de corte que ha de estar acoplado directamente a la entrada o

salida del medidor de gas.
El manejo de esta válvula es de responsabilidad de Cálidda, quien determina

su actuación en los casos que considere necesario, ya sea por mantenimiento,
seguridad y/o corte por incumplimiento de pago.
1.5.9.7. Válvula de corte del artefacto a gas
Es el dispositivo de corte que, formando parte de la instalación individual, está

situado lo más próximo posible a la conexión de cada artefacto a gas y puede
interrumpir el suministro de gas a cada unos de ellos.
La válvula de corte del artefacto no debe confundirse con las válvulas de

mando que llevan incorporadas los aparatos a gas y es obligatoria la
instalación de una válvula por artefacto.
Esta válvula es necesaria en todos los casos y debe estar ubicada en el mismo
local en que se ubica el aparato a gas.
1.5.10. Gabinete de regulación
Se denomina gabinete de regulación al regulador de presión y a los elementos y

accesorios que acompañan al mismo, como son las llaves de corte, la toma de
presión, la tubería de conexión, válvulas de seguridad, etc.
H
19
Los gabinetes de regulación de presión de entrada en media presión B y presión

regulada a media presión A o a baja presión están normalizados y sometidos a
controles de diseño y calidad por Cálidda.
Su clasificación en cuanto a capacidad y elementos y/o accesorios que

incorporan es la siguiente:
1.5.10.1. Gabinete de regulación B6
Son conjuntos de regulación de presión de entrada en media presión B y

presión regulada a baja presión con un caudal nominal de 6 m3 (n)/h para
instalaciones unifamiliares de uso doméstico y que incorporan o no al medidor.

presión regulada a media presión A o a baja presión con caudal nominal de 10
m3 (n)/h para instalaciones unifamiliares o multifamiliares de uso doméstico
que incorporan hasta cuatro (4) medidores o locales de uso comercial con
consumos bajos y que incorporan o no al medidor.

que incorporan hasta diez (10) medidores o locales de uso comercial con
consumos moderados y que incorporan o no al medidor.

que incorporan hasta veinte (20) medidores o locales de uso comercial con
consumos altos y que incorporan o no al medidor.
1.5.11. Regulador
El regulador es el dispositivo que permite reducir la presión aguas abajo del

punto donde esté instalado a otro valor menor, manteniéndolo dentro de unos
límites establecidos para un rango de caudal determinado.
1.5.12. Válvula de seguridad por exceso de presión
Se entiende por válvula de seguridad por exceso de presión al dispositivo que

tiene por objeto interrumpir el suministro de gas aguas abajo del punto donde se
halla instalada cuando la presión del gas exceda de un valor predeterminado.
Este dispositivo puede estar incorporado en el regulador según sea su

especificación.
1.5.13. Válvula de seguridad por defecto de presión
H
20
Se entiende por válvula de seguridad por defecto de presión al dispositivo que

tiene por objeto interrumpir el suministro de gas aguas abajo del punto donde se
halla instalada cuando la presión del gas esté por debajo de un valor
predeterminado.

especificación.
1.5.14. Válvula de alivio o venteo
Se entiende por válvula de alivio al dispositivo que conecta la instalación

receptora de gas con el exterior y que permite reducir la presión de la instalación
por evacuación directa de gas al exterior cuando ésta supere un valor prefijado.

especificación.
1.5.15. Medidor de gas
El medidor de gas es un elemento que permite conocer el volumen de gas

consumido por el cliente en un período de tiempo determinado.
Salvo autorización expresa de Calidda, los medidores de gas deben ubicarse en
recintos situados en zonas comunitarias accesibles, centralizados total o
parcialmente en gabinetes múltiples o armarios adosados con una protección
adecuada, si se trata de instalaciones multifamiliares, o en gabinetes simples si
se trata de instalaciones unifamiliares o en locales comerciales.
1.5.16. Artefactos a gas
Son los dispositivos destinados al consumo de gas mediante la combustión

completa del mismo, aprovechando el calor generado para su utilización en
diversas actividades, como pueden ser la cocción, la producción de agua
caliente, la calefacción, etc.
Los aparatos a gas se clasifican, en función de sus características de

combustión, en aparatos a gas de circuito abierto y de circuito estanco.
1.5.16.1. Aparatos a gas de circuito abierto
Los aparatos a gas de circuito abierto son aquellos en los cuales el aire
necesario para realizar la combustión completa del gas se toma de la
atmósfera del local donde se encuentran instalados.
Los aparatos a gas de circuito abierto se clasifican a su vez en aparatos a gas

que no necesitan estar conectados a un conducto de evacuación y aparatos a
gas que sí lo necesitan, pudiendo ser estos últimos de tiro natural o de tiro
forzado.
1.5.16.2. Aparatos a gas de circuito estanco
Los aparatos a gas de circuito estanco son aquellos en los cuales el circuito de
combustión (toma de aire, cámara de combustión y salida de productos de la
combustión) no tienen comunicación alguna con la atmósfera del local en el
que se encuentran instalados.
H
21
1.5.17. Conexión de aparatos a gas
La conexión de un aparato a gas es el tramo de conducción destinado a unir

éste con la instalación interna, y está comprendida entre la llave de conexión del
artefacto, o el conector dinal de la instalación interna y la toma de gas del
artefacto, excluidas estas.
La conexión del aparato se realizará en base a la siguiente clasificación:
1.5.17.1. Artefactos a gas considerados fijos
Se considerarán como aparatos a gas fijos los siguientes:
 Todos los aparatos a gas que deban estar inmovilizados.

 Todos los aparatos a gas que deban estar conectados a conducto de
evacuación de los productos de la combustión.
 Todos los aparatos a gas empotrables.
La conexión de los aparatos considerados fijos se realizará mediante conexión

rígida, semi rígida o flexible.
1.5.17.2. Artefactos a gas considerados móviles
Se considerarán como aparatos a gas móviles los siguientes:
 Todos los aparatos a gas no inmovilizados (móviles o desplazables).

 Todos los aparatos a gas accionados mediante motor.
La conexión de los aparatos considerados móviles sólo se realizará mediante

conexión flexible.
1.5.18. Entrada de aire y evacuación de los productos de la combustión
Los aparatos a gas de circuito abierto necesitan en el local donde están

ubicados una entrada de aire para poder efectuar la combustión completa del
gas natural, así como un sistema para evacuar los productos de la combustión al
exterior. Para ello, necesitan contar con una serie de elementos, dispositivos o
espacios de la edificación para evacuar los productos de la combustión al
exterior. A continuación se detallan algunos componentes y términos
relacionados a la ventilación y evacuación de gases de combustión.
1.5.19. Collarín
Es la parte del artefacto que sirve para conducir los productos de la combustión,
hacia el conducto de evacuación conectado a él.
H
22
1.5.20. Cortatiro
El cortatiro es un dispositivo situado en el circuito de evacuación de los

productos de la combustión de un artefacto a gas destinado a disminuir la
influencia del tiro y del retroceso sobre el funcionamiento del quemador y la
combustión.
1.5.21. Defecto de tiro
Depresión insuficiente en un conducto de evacuación, que hace que la

vacuación sea incorrecta y que parte de los productos de la combustión nvadan
el recinto donde se encuentre ubicado el artefacto.
1.5.22. Deflector
Dispositivo que deben incorporar en su extremo los conductos de evacuación

irecta a través de fachada, con el objeto de evitar que la acción del viento ificulte
o impida la evacuación de los productos de la combustión.
1.5.23. Ducto individual de evacuación
El ducto de evacuación es un conducto rígido, liso interiormente y fabricado en

un material resistente al fuego, similar a plancha galvanizada que, conectado a
un aparato a gas, evacua los productos de la combustión al exterior.
No todos los aparatos a gas han de estar conectados a conducto de evacuación,
ya que los aparatos de cocción, los de calefacción que utilicen directamente el
calor generado de potencia inferior a 4,65 Kw. (4.000 Kcal./h), las máquinas de
lavar y/o secar ropa, los lavavajillas, las neveras y otros aparatos de potencia
inferior a 4,65 kw (4.000 Kcal./h), a excepción de los de producción de agua
caliente sanitaria, no es preciso que estén conectados.
1.5.24. Ducto comunal de evacuación de aire viciado del edificio (Ducto de

ventilación)
Se entiende por ducto comunal del edificio a un conducto especialmente

diseñado para la ventilación (salida de aire viciado) y/o evacuación de los
productos de la combustión de los aparatos a gas que, teniendo sus conexiones
entre ambientes del edificio, tiene una única salida a nivel superior a la parte
superior del edificio.
A la chimenea general de un edificio no pueden conectarse conductos
provenientes de extractores mecánicos de aire viciado ni de aparatos a gas de
tiro forzado.
H
23
1.5.25. Ducto comunal de evacuación de gases
Se entiende por ducto comunal de evacuación de gases al tipo de conducto

general especialmente diseñado para la evacuación de los productos de la
combustión de los aparatos a gas conectados al mismo o para la evacuación del
aire viciado de un local, con la particularidad de que la salida de cada planta no
va unida directamente al conducto general principal, sino a un conducto auxiliar
que desemboca en aquella después de un recorrido vertical de una planta,
siendo el conducto principal del tipo vertical ascendente, terminando por encima
del nivel superior del edificio.
1.5.26. Extremo Terminal
Boca de desfogue de un conducto o chimenea.
1.5.27. Infiltración de Aire
Proceso Natural de Renovación de Aire circulante dentro de un recinto interior.
1.5.28. Recinto Interior
Espacio comprendido dentro de la distribución de un edificio, cuyas

aracterísticas constructivas le impiden el contacto directo con la atmósfera
exterior mediante cualquier tipo de separación arquitectónica temporal o
ermanente, tales como divisiones, paredes, puertas, ventanas, etc.
1.5.29. Revoco
Efecto inducido por un defecto de tiro mediante el cual parte de los productos de
la combustión invaden el local donde se encuentre ubicado el artefacto a través
del cortatiros. Este fenómeno puede ser puntual o continuado.
1.5.30. Sistema de Evacuación de Tiro Natural
Sistema de Evacuación diseñado para mover los productos de combustión del

gas por tiro natural bajo presión estática no positiva generada espontáneamente
por la diferencia de temperatura entre los productos de la combustión del gas y
la atmósfera exterior.
1.5.31. Tiro
Depresión que se genera entre los extremos de un conducto de evacuación y

que genera que los productos de la combustión puedan circular a través de éste
hacia el exterior.
1.5.32. Shunt
Se entiende por “Shunt” al tipo de chimenea general especialmente diseñada

para la evacuación de los productos de la combustión de los aparatos a gas de
circuito abierto conectados al mismo para la evacuación del aire viciado de un
local. La salida de cada planta no va unida directamente al conducto general
principal sino a un conducto auxiliar que desemboca en aquella después de un
recorrido vertical de una planta. La chimenea general es del tipo vertical
ascendente, terminado por encima del nivel superior del edificio.
H
24
1.5.33. Shunt invertido
Se entiende por “Shunt” invertido, al tipo de chimenea general especialmente

diseñado para proporcionar la entrada de aire necesaria a los locales de cada
planta por la que discurre.
La chimenea general es de tipo vertical ascendente y toma el aire de la
atmósfera libre en su base. La entrada de aire a cada planta se efectúa a través
de un conducto auxiliar de recorrido vertical que se incia en la planta inferior,
lugar donde se bifurca del conducto principal.
1.5.34. Tragaluz, pozo de luz o patio de ventilación
Es aquel patio situado dentro del volumen del edificio, y en comunicación directa
con el exterior en su parte superior, que es susceptible de ser utilizado para
realizar la ventilación (entrada de aire, salida de aire viciado y evacuación de
productos de la combustión) de los locales que den al citado espacio en los que
estén ubicados aparatos a gas.
En el caso de contar en su parte superior con un techado protector contra la

lluvia, éste deberá dejar libre una superficie lateral de comunicación con el
H
25
exterior igual o superior a la superficie transversal mínima que se exija al citado

patio.
1.6. Presiones de diseño de las instalaciones internas
Para el diseño de instalaciones internas se ha de tener en cuenta una serie de

rangos de presiones en función de la presión de cada tramo, como son las
siguientes:
1.6.1. Presión máxima admisible de operación (MAPO):
Es la presión de operación máxima que puede alcanzar la instalación.
1.6.2. Presión de uso del artefacto a gas:
Presión del gas natural seco medida en la conexión de entrada al artefacto a gas
cuando este se encuentra en funcionamiento. En general los artefactos para uso
residencial tienen una presión de uso de 18 a 23 mbar.
1.6.3. Presión de distribución:
Presión a la cual se distribuye el gas natural seco en una red de distribución, de

acuerdo a la reglamentación nacional técnica vigente.
1.7. Tipos de soldadura por capilaridad
Los tipos de soldadura que se utilizan en la construcción de instalaciones internas

de cobre o acero inoxidable están clasificados en función del punto de fusión del
material de aportación de la siguiente manera:
1.7.1. Soldadura blanda
La soldadura blanda es aquella soldadura en la que la temperatura de fusión del

material de aportación es inferior a 450 °C.
Está prohibida la realización de soldadura blanda mediante aleación

estaño-plomo como material de aportación.
1.7.2. Soldadura fuerte
La soldadura fuerte es aquella soldadura en la que la temperatura de fusión del

material de aportación es superior o igual a 450 °C.
H
26
2. MATERIALES, ELEMENTOS Y ACCESORIOS
2.1. Simbología
H
27
H
28
H
29
2.2. Materiales
2.2.1. Tuberías
|
Las tuberías que forman parte de las instalaciones internas han de ser de
materiales con las características mecánicas adecuadas a la función que han de
desempeñar y que no sufran deterioros ni por el gas distribuido ni por el medio
ambiente con el que están en contacto. Si esto no se cumple, deberán estar
protegidos por un recubrimiento industrial adecuado.
Por ello, las tuberías que formen parte de las instalaciones internas, con las
limitaciones que más adelante se expondrán, podrán ser de los siguientes
materiales:
 Cobre
 Acero
 PEALPE
A continuación, se desarrollan las características y limitaciones de cada uno de

estos materiales.
2.2.1.1. Tuberías de cobre
Las tuberías de cobre para gas natural deberán ser conforme a la NTP
342.052, ó ASTM B 88M/ ASTM B 88, con referencia principalmente a las
tuberías tipo A y B (tipo K y L respectivamente), o norma técnica equivalente.
Las tuberías de cobre de tipo G deberá cumplir con lo establecido en la NTP

342.525 ó ASTM B 837 ó norma técnica equivalente.
Estas tuberías no deben utilizarse cuando el gas suministrado tenga un

contenido de sulfuro de hidrógeno superior en promedio a 0,7 mg por cada 100
litros estándar de gas natural seco
Dimensiones de los tubos de cobre
Tuberías de cobre tipo K
H
30
Tuberías de cobre tipo L
2.2.1.2. Tuberías de acero
Se utilizarán tubería de acero negro y tubería de acero negro galvanizado con

o sin costura conforme a las siguientes normas técnicas reconocidas:
ANSI/ASME B 36.10, ASTM A 53 ó ASTM A 106, o norma técnica equivalente.
H
31
Tubería de acero al carbono conforme a la NTP 341.065, ISO 65, con

aplicación de la serie liviano 1 o norma técnica equivalente.
Dimensiones de los tubos de acero
2.2.1.3. Tuberías PeAlPe
Las tuberías de PeAlPe son tubs multicapas que está conformada por tres
capas, polietileno, aluminio y polietileno. Las características de este material
está definido en la NTP –ISO-17484-1.
H
32
La empresa Cálidda utiliza tuberías de PeAlPe de 1216 y de 2025.
2.2.2. Accesorios
2.2.2.1. Accesorios PeAlPe
DESIGNACION CODIGO
ITEM DESCRIPCION FOTO
CATALOGO SAP
Conector medidor G3/4

1 TC GMC G3/4X1/2NPT 2007842
X 1/2" NTP macho
Adaptador hembra 1/2"

2 TC 102 2007845
NTP x 1216
Unión recta 1216

3 TC 101 2007846
PEALPE
Codo 90° - 1216

4 TC 104 2007849
PEALPE
H
33
DESIGNACION CODIGO
CATALOGO SAP
Codo 90° - 1216

5 TC 105 2007851
PEALPE X 1/2" hembra
Adaptador macho 1/2"

6 TC 103 2007852
NTP X 1216
Válvula de bola 1216

7 TC 368 2007853
PEALPE
Tee normal 1216

8 TC 109 2007854
PEALPE
Codo 90° - 2025

9 TC 104 2007911
PEALPE
Unión recta 2025

10 TC 101 2007912
PEALPE
Válvula de bola 2025

11 TC 368 2007913
PEALPE
H
34
DESIGNACION CODIGO
CATALOGO SAP
Tee normal 20256

12 TC 109 2007914
PEALPE
Tee reducida PEALPE

13 TC 109 R 2007915
2025 X 1216
Reducción PEALPE
14 TC 101 R 2007916
2025X1216
Conector Medidor 3/4"

15 TC- GMC 2007917
ISO 228/1
Adaptador macho
16 PEALPE 3/4" NTP X TC 103 2007918
2025
H
35
2.2.2.2. Accesorios para gabinetes
DESIGNACION CODIGO
CATALOGO SAP
1 Codo elbow 3/4" 1316-054 1007153
2 Codo elbow 1 1/4" 1316-074 2004628
3 Straight conector A - 3/4" 1007155
4 Straight conector B - 3/4" 1319-020 2003155
5 Straight conector A - 1 1/4" 1319-024 2004124
6 Meter conector A - 3/4" 1319-021 1007152
H
36
DESIGNACION CODIGO
CATALOGO SAP
7 Meter conector B - 3/4" 1319-020 2003154
8 Meter conector A - 1 1/4" 1316-073 2004629
9 Meter valve 3/4" 3770-015 1007151
2.2.2.3. Accesorios para conexión de artefactos
DESIGNACION CODIGO
CATALOGO SAP
Manguera de elastomero
1 2006764
1000 mm (INGAS AGB/BGC)
2 2006765
3 2006766
H
37
2.2.3. Válvulas
Las válvulas de corte deben ser de cierre rápido, de obturador esférico, de un

cuarto de vuelta con tope, y deberán ser aprobadas para el manejo de gas
natural seco. La norma técnica aplicable para la válvula de servicio es la ANSI
B16.33, y para el rango de presión indicado en el capítulo 3 las válvulas de corte
deben cumplir con la EN 331 o la ANSI B16.44. En ambos tipos de válvulas
también puede cumplir con una norma técnica equivalente, o norma técnica
internacional de reconocida aplicación aprobada por la Entidad Competente.
Las válvulas de corte y de servicio deben tener una clasificación de resistencia

de 1000 kPa de presión (10 bar o PN10). El color de las manijas deberá de ser
de color amarillo para su identificación como gas. En algunas válvulas existe
una señalización para que sea instalada en ese sentido. Se deberá verificar que
el sentido indique la dirección del flujo de gas.
Para los casos que la instalación interna sea de cobre o acero, la válvula general
deberá contar con manija larga para su fácil accionamiento. Para los casos de
PeAlPe, esto no aplica porque las válvulas son de un accionamiento suave.
Las válvulas deben colocarse de tal manera que la parte de la válvula que se
desarma se encuentre aguas abajo y ante la posibilidad de fuga entre la unión
de estas partes pueda ser controlada al accionar la llave y cerrar el paso de gas.
Por lo general se utilizan estas válvulas en las instalaciones internas:
Esquema de válvula de bola
Válvulas de bola con manija larga
H
38
Válvulas de bola con maneral de mariposa
2.2.4. Medidores
Los medidores de gas son dispositivos que registran el volumen de gas

consumido. Para la medición de volúmenes de gas en instalaciones individuales
en locales destinados a usos domésticos, colectivos o comerciales, se pueden
utilizar contadores de tipo volumétrico o de tipo de velocidad. En los medidores
de tipo volumétrico, el mecanismo de medida desplaza un volumen constante de
gas de forma cíclica, registrándose el mismo en el totalizador mientras exista
consumo. Son medidores de tipo volumétrico los de membranas o también
llamados de paredes deformables y los de pistones rotativos. Los medidores de
tipo de velocidad se basan en que el caudal de gas es proporcional a la
velocidad. Integrando el caudal se obtiene el volumen de gas consumido en un
período determinado. Se clasifican según la designación "G" la cual establece el
caudal nominal y a partir de éste el máximo y el mínimo que corresponde a cada
contador. El caudal mínimo que puede medir un medidor dentro de los límites de
error máximos admitidos depende del rango de medición para el cual haya sido
aprobado. Adicionalmente se tiene que considerar que el caudal nominal
establecido en el medidor, se refiere a condiciones estándar de 23mbar, es decir
que al ingresar mayor presión de gas, el medidor tendrá un consumo máximo
mayor que cuando ingresa 23 mbar.
A continuación se indican las características de funcionamiento del medidor de
paredes deformables, ya que es el que nos compete para el uso residencial y
comercial.
Medidor de paredes deformables
Los medidores de paredes deformables constan de una envolvente o carcasa y

un conjunto de medición formado por dos cámaras, subdivididas internamente
por una membrana, el sistema de correderas y el sistema de transmisión del
movimiento al exterior. El gas penetra en las cámaras de medición desplazando
la membrana interna hacia uno de los extremos de la misma.
Al llegar al final de la carrera el sistema de correderas ha obturado la entrada de

gas a la cámara que se estaba llenando y al mismo tiempo ha permitido que la
cámara que se encontraba llena se haya podido vaciar vehiculando el gas hacia
la salida del medidor. El sistema de transmisión se encarga de enlazar el
desplazamiento de las correderas y membranas de manera que resulte un
movimiento continuo y de accionar el totalizador externo donde se acumula el
volumen medido por el contador.
El volumen de gas desplazado en un ciclo completo se denomina volumen

cíclico y es un dato representativo de cada medidor. Las características más
destacables de los medidores de membrana son el amplio rango de medición
H
39
que proporcionan, normalmente 1:150, así como una pérdida de carga muy
reducida lo que permite su empleo en instalaciones internas en baja presión.
En la tabla siguiente se indican las dimensiones y características más relevantes

de los medidores de paredes deformables. La presi{on máxima de trabajo es de
500mbar para todos los medidores.
Capacidades y dimensiones características de los medidores de paredes deformables

CAPACIDAD m3/h
Presion (23mbar) Presion (140 mbar) Presion (340mbar)
Medidor
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
G1.6 1.6 2.5 1.8 2.9 2.1 3.4

G4 4 6 4.6 6.8 5.4 8.0
G6 6 10 6.8 11.4 8.0 13.4
G10 10 16 11.4 18.2 13.4 21.4
G16 16 25 18.2 28.5 21.4 33.5
G25 25 40 28.5 45.6 33.5 53.6
Los medidores que la empresa Cálidda maneja son los siguientes:
2.2.4.1. Medidor G1.6
Marca: Actaris
Modelo: G1.6 ACD
Código SAP: 1007143
H
40
Marca Actaris
2.2.4.2. Medidor G4
Marca: Actaris / GMT Gmbh

Modelo: G1.6 ACT / GT 2,5 (G4)
Código SAP: 1007143 / 1008122
Marca Actaris Marca GMT Gmbh
2.2.4.3. Medidor G6
Marca: GMT Gmbh

Modelo: GT 4 (G6)
Marca GMT Gmbh
H
41
2.2.4.4. Medidor G10
Marca: GMT Gmbh / Actaris

Modelo: BK – G10 /
Marca GMT Gmbh Marca Actaris


H
42
2.2.5. Reguladores
Son aparatos que reducen la presión del gas que recibe y la mantiene constante
independientemente de los caudales que permite pasar y de la variación de la
presión aguas arriba del mismo, dentro de los rangos admisibles. La regulación
puede efectuarse en una o varias etapas. La elección del regulador dependerá
de acuerdo al consumo real y el proyectado, además de la presión a la cual está
diseñada la instalación. Los reguladores tienen dos tipos de configuraciones, de
90° y 180°. Estas configuraciones dependerán del tipo de gabinete, cantidad de
predios a alimentar, etc.
La presión que viene alimentada de la tubería de conexión de la red es de 4 – 5

bar a la entrada. Dependiendo del tipo de cliente, las presiones de salida varían
de acuerdo lo siguiente:
 Residencial (unifamiliar): 23 mbar.
 Multifamiliar (línea montante de edificios): 140 mbar.
 Comercial: 340 mbar.
Cuando se trata de clientes comerciales, en algunos casos se cuenta con

artefactos que funcionan a 23 mbar, por lo que se tiene que regular por segunda
vez a 23 mbar. En este caso la presión de entrada es de 340 mbar y la de salida
deberá ser de 23 mbar. Lo mismo ocurre con los multifamiliares, donde la línea
montante entrega una presión de entrada al regulador de 140 mbar y el
regulador deberá entregar una presión de 23 mbar. Este tipo de regulación es
denominado de segunda etapa.
Debemos especificar que para los reguladores de marca Mesura, la designación

B6N indica: B:baja presión, 6: 6m3/h y N: 90°. Si tenemos un regulador de
configuración B6M indica: B:baja presión, 6: 6m3/h y M: 180°.
H
43
2.2.5.1. Regulación en primera etapa

Cuando el regulador tiene como presión de entrada 4-5 bar.
2.2.5.1.1. Reguladores domiciliarios
Especificaciones técnicas
Presión de entrada: 0,5 – 5 bar.
Presión de salida: 23 mbar
Consumo: hasta 6m3/h
Configuración: 90°
Marcas utilizadas: Mesura B6N
Utilización: gabinetes simples, dobles y triples hasta medidores G1.6.
Marcas utilizadas: Mesura B10N
Utilización: gabinetes dobles, triples y cuádruples hasta medidores G4.
H
44
Marcas utilizadas: Mesura B10M.
Utilización: gabinetes cuádruples G1.6.
2.2.5.1.2. Reguladores comerciales
Consumo: hasta 10m3/h, 25m3/h y 50 m3/h (Dependiendo del comercio)
Marcas utilizadas: Mesura B10N, Mesura B25N y Mesura B50N
Utilización: Gabinete simple G4, tipo chifa G4, Gabinete simple G6,
Gabinete simple G10, Gabinete simple G16 y Gabinete simple G25.
Consumo: hasta 10m3/h, 25m3/h y 50 m3/h (Dependiendo del comercio)
H
45
Marcas utilizadas: Mesura B10M, B25M y B50M

Utilización: Gabinetes doble G4,triple para G4 y cuádruple para G4
Este tipo de configuración no suele ser muy usual para locales
comerciales. Suele usarse en locales que se encuentran en un área
común tales como mercados, puestos de galerías, etc.
Consumo: hasta 25m3/h y 50 m3/h
Marcas utilizadas: Mesura B25M y B50M
Utilización: Regulación de la línea montante para edificios.
2.2.5.2. Regulación en dos etapas
Presión de entrada: 0 – 0,5 bar.
Consumo: hasta 6 m3/h y hasta 13 m3/h
Marcas utilizadas: Humcar
Utilización: Regulación de segunda etapa.
H
46
2.2.5.3. Consideraciones para el venteo de los reguladores
Siempre se deberá tener en cuenta que los reguladores tienen una salida de
venteo por donde liberan el exceso de presión por un instante. En el caso la
liberación sea continua, se pueda dar a un defecto del sistema de venteo del
regulador o algún exceso de presión constante en la línea de entrada al
regulador. Es por tal motivo que los reguladores deben ubicarse en un lugar
ventilado hacia el exterior para evitar acumulación de gas en algún recinto. En
caso el regulador se encuentre en un recinto cerrado ó donde haya mucha
exposición al fuego o calor (ambientes de cocinas residenciales y
comerciales), se deberá colocar una salida de venteo hacia el exterior con un
tubo metálico, sea cobre,acero,etc. El recorrido podría ser el mismo por donde
ingreso al predio. Estos casos son frecuentes en locales comerciales y en
multifamiliares donde tiene los reguladores en cada departamento.
H
47
SALIDA DE VENTEO DE INSTALACION INTERNA RESIDENCIAL Y

COMERCIAL
Salida de venteo
al exterior
Válvula de corte
general
Regulador comercial (Primera etapa) G
Presión entrada: 1 – 5 bar
Presión salida: 340 mbar
Válvula de
servicio
Válvulas de
Regulador comercial corte de
(Segunda etapa) artefactos
Presión entrada: 340 H
mbar
Presión salida: 23 mbar
Límite propiedad
Tubería de
conexión
Tubería de conexión (1 a 5 bar)
Instalación interna 340 mbar
Tubería de venteo al exterior
H
48
SALIDA DE VENTEO DE INSTALACION INTERNA MULTIFAMILIAR

Salida de
venteo al
exterior Dpto 301
Válvulas de
corte de
artefactos
Salida de
venteo al
exterior Dpto 201
Válvulas de
Válvula de corte corte de
general de la
artefactos
línea montante
Regulador
Salida de
Válvula de venteo al
Dpto 101
servicio exterior
Válvulas de
corte de
artefactos
Tubería de
conexión
Tubería de conexión (1 a 5bar)

bar)
Línea montante 140 mbar
Tubería de venteo al exterior
H
49
2.2.6. Gabinetes de regulación y medición
2.2.6.1. Clasificación de los gabinetes
Los gabinetes pueden ser clasificados por diferentes categorías, así tenemos:
2.2.6.1.1. Por el número de usuarios
 Simple: un solo usuario

 Doble: dos usuarios.
 Triple: tres usuarios.
 Cuádruple: cuatro usuarios.
 Múltiple: de cuatro a más (especial).
2.2.6.1.2. Por el tipo de instalación del gabinete
2.2.6.1.2.1. Empotrado:
Cuando el gabinete se encuentra empotrado en la pared,
fachada o límite de propiedad del usuario.
2.2.6.1.2.2. Adosado:
Pueden ser de dos tipos
2.2.6.1.2.2.1. Adosado simple:

Cuando el gabinete se encuentra adosado a la pared
sin recubrimiento alguno.
H
50
2.2.6.1.2.2.2. Adosado con recubrimiento:

Cuando el gabinete tiene una protección de cemento.
Por lo general se fabrica un murete de cemento.
2.2.6.1.3. Por las etapas de regulación
2.2.6.1.3.1. Unica etapa:

Cuando la regulación tiene como presión de entrada de 1
a 5 bar y el regulador disminuye la presión a 23 mbar.
1. Regulación de 4 bar a 23 mbar.
2.2.6.1.3.2. Dos etapas:

Cuando hay dos etapas de regulación. La primera
regulación tiene como presión de entrada de 1 a 5 bar y
presión de salida a 140 mbar, que alimenta a la montante.
La línea montante llega a un regulador de segunda etapa
donde la presión de entrada es de 140 mbar y entrega
como presión de salida 23 mbar. Generalmente se usa en
edificios.
H
51

2.2.6.1.3.3. Tres etapas:

Cuando hay tres etapas de regulación. La primera
regulación tiene como presión de entrada de 1 a 5 bar y
presión de salida a 340 mbar, que alimenta a la línea
matriz. La línea matriz llega a un regulador de segunda
etapa donde la presión de entrada es de 340 mbar y
entrega como presión de salida 140 mbar. Finalmente el
tercer regulador tiene como presión de entrada a 140 mbar
y presión de salida a 23 mbar. Este tipo de regulación
todavía nos e ha implementado en Perú.

2. Regulación de 340 m bar a 140 mbar.
H
52
2.2.6.1.4. Por el tipo de cliente
2.2.6.1.4.1. Residencial:
Para personas que usan un inmueble o parte del mismo
como residencia y el cual contiene por lo general cocina,
comedor, sal, dormitorios e instalaciones sanitarias.
2.2.6.1.4.2. Comercial:
Persona natural o jurídica que utiliza el inmueble o parte
de este con propósitos de comercio directo o de servicio
público, tales como restaurantes, lavanderías, hospitales,
hoteles, entre otros. Ciertos usuarios tales como
panaderías que realizan transformaciones básicas también
son considerados como comerciales, siempre que sus
presiones de operación estén dentro del rango del campo
de aplicación.
2.2.6.1.5. Por el tipo de medidor
2.2.6.1.5.1. Gabinete G1.6 y G4:

El gabinete es el mismo para los dos medidores. El
diseño permite que encajen los dos medidores.
2.2.6.1.5.2. Gabinete G6:

El gabinete es utilizado generalmente para clientes
comerciales que consumen hasta 10 m3/h a 23 mbar.
2.2.6.1.5.3. Gabinete G10:

2.2.6.1.5.4. Gabinete G16:

2.2.6.1.5.5. Gabinete G25:

2.2.6.2. Códigos SAP de accesorios de acometida
A continuación se detallan algunos modelos de gabinetes:
2.2.6.2.1. Gabinete simple para una etapa
Este gabinete es uno de lo más usados para casas unifamiliares o locales

comerciales. Su regulación es en una etapa y el gabinete puede albergar
dos tipos de medidores: G1.6 o G4. Normalmente usa el regulador de
primera etapa de 6 m3/h a 23 mbar. Si se requiere que sea para un local
comercial se le puede cambiar el regulador por uno de 10 m3/h a 340
H
53
mbar. Se le dice que es de primera etapa porque la presión de entrada al

regulador es de 1a 5 bar.
CODIGO
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD
SAP
 Regulador marca Mesura; modelo B6N-90°; Pent: 1-5 Bar;
Psal: 23 mbar; Caudal máximo: 6 m3/h 1 2006350
1 ó
2 Codo Elbow ¾” (Unión entre medidor y regulador) 1 1007153
Conector Medidor ¾” PeAlPe (Instalación interna PeAlPe) 1 2007917
3 ó
Meter conector A ¾” (Instalación interna Cobre) 1 1007152
 Medidor G1.6; Caudal máximo: 2.5 m3/h 1 1007143
4 ó
 Medidor G4; Caudal máximo: 6 m3/h 1 1008122
2.2.6.2.2. Gabinete doble
Su regulación puede ser en una o dos etapas y el gabinete puede albergar

dos tipos de medidores: G1.6 o G4. Se requiere la fabricación de un
manifold doble fabricado en cobre.
H
54
CODIGO
SAP
Psal: 23 mbar; Caudal máximo: 6 m3/h (Una etapa) 1 2006350
1 ó
 Regulador marca Humcar; modelo RCABP Pent: 0 - 500
mbar; Psal: 23 mbar; Caudal máximo: 6 m3/h (Dos etapas) 1 2007656
2 Meter conector A ¾” (manifold) 2 1007152
3 Meter valve ¾” (manifold) 2 1007151
4 Straight conector A ¾” (manifold) 1 1007155
5 ó
6 ó
NOTA: Tener en consideración que para las cantidades del item 5 (Meter conectorA ¾” o Conector medido ¾”r), se está
asumiendo que las doss instalaciones han sido habilitadas. La cantidad del item 5 dependerá del número de
departamentos a habilitra o de las redes que ya están construidas.
2.2.6.2.3. Gabinete triple
Es el mismo caso que el anterior sólo que envés de ser dos aumenta uno
más. Su regulación puede ser en una o dos etapas y el gabinete puede
albergar dos tipos de medidores: G1.6 o G4. Se requiere la fabricación de
un manifold triple de cobre.
Si el consumo total de los tres departamentos es menor o igual a 6 m3/h se

utilizará lo siguiente:
H
55
CODIGO
SAP
1 ó
 Regulador marca Humcar; modelo RCABP; Pent: 0 - 500
mbar; Psal: 23 mbar; Caudal máximo: 6 m3/h (Dos etapas) 1 2007656
5 ó
6 ó
asumiendo que las tres instalaciones han sido habilitadas. La cantidad del item 5 dependerá del número de departamentos
a habilitra o de las redes que ya están construidas.
Si el consumo total de los tres departamentos es mayor 6 m3/h se utilizará lo

siguiente:
CODIGO
SAP
1 ó
mbar; Psal: 23 mbar; Caudal máximo: 13 m3/h (Dos 1 2007073
etapas)
5 ó
6 ó
2.2.6.2.4. Gabinete cuádruple
Es el mismo caso que para el gabinete doble y triple, sólo que es para
cuatro medidores. Su regulación puede ser en una o dos etapas y el
gabinete puede albergar dos tipos de medidores: G1.6 o G4. Se requiere
la fabricación de un manifold cuádruple fabricado en cobre.
H
56
CODIGO
SAP
1 ó
mbar; Psal: 23 mbar; Caudal máximo: 13 m3/h (Dos 1 2007073
etapas)
5 ó
6 ó
2.2.6.2.5. Gabinete múltiple
Cuando se realiza un proyecto de mayor envergadura y con mayor

cantidad de clientes, se plantea realizar gabinetes especiales de acuerdo a
las congifuraciones. Los accesorios y los manifold variarán de acuerdo al
diseño planteado.
H
57
2.2.6.2.6. Gabinete para medidor G6
Este gabinete normalmente es usado para locales comerciales y donde su

consumo máximo es aproximadamente 10 m3/h cuando la presión del
regulador es a 23 mbar. En algunos casos se ha utilizado este tipo de
medidor para una casa unifamiliar debido al consumo alto pero sucede con
poca frecuencia.
H
58
CODIGO
SAP
Regulador marca Mesura; modelo B25N-90°; Pent: 1-5 Bar;
1 1 2007060
Psal: 340 mbar; Caudal máximo: 25 m3/h
2 Codo Elbow 1 1/4” (Unión entre medidor y regulador) 1 2004628
3 Meter conector A 1 1/4” 1 2004629
4 Medidor G6; *Caudal máximo: 10 m3/h 1 2004631
*El caudal máximo de 10m3/h es cuando la presión de regulación es de 23 mbar. Si la presión del regulador es 340
mbar el caudal máximo será de 13,4 m3/h.

consumo máximo es aproximadamente 16 m3/h cuando la presión del
regulador es 23 mbar. En algunos casos se ha utilizado este tipo de
medidor para una casa unifamiliar debido al consumo alto pero sucede con
poca frecuencia.
CODIGO
SAP
1 1 2007060
Psal: 340 mbar; Caudal: 16 m3/h
3 Meter conector G10 1 2008150
4 Adpatador de bronce G10 2 2008090
mbar el caudal máximo será de 21,44 m3/h.
H
59

consumo máximo es aproximadamente 25 m3/h cuando la presión es de
23 mbar. El regulador puede ser el de 25 m3/h o el de 50 m3/h,
dependediendo del consumo de los artefactos.
CODIGO
SAP
1 ó
mbar el caudal máximo será de 33.5 m3/h. Es ene este caso, donde sobrepasa el consumo de 25 m3/h, donde se
colocará un regulador de 50 m3/h.

consumo máximo es aproximadamente 40 m3/h cuando la presión es de
23 mbar.
H
60
CODIGO
SAP
1 1 2007063
mbar el caudal máximo será de 53,6m3/h
2.2.6.2.10. Multifamiliar
2.2.6.2.10.1. Gabinete de primera etapa S22
Este gabinete es utilizado para regulaciones en dos etapas. En este

gabinete se coloca el regulador de primera etapa que alimentará a la
línea montante a 140 mbar. Esta línea montante se distribuirá hasta los
gabinetes donde se encuentran los medidores y los reguladores de
segunda etapa donde reducirán la presión de 140 mbar a 23 mbar. El
regulador puede ser de 25 ó de 50 m3/h dependiendo del consumo
total del edificio o el número de departamentos.
H
61
CODIGO
SAP
 Regulador marca Mesura; modelo B25N-180°; Pent: 1-5
Bar; Psal: 140 mbar; Caudal máximo: 25 m3/h 1 2007067
1 ó
 Regulador marca Mesura; modelo B50N-180°; Pent: 1-5
Bar; Psal: 140 mbar; Caudal máximo: 50 m3/h 1 2007071
Straight conector 1 1/4” (Unión entre línea montante y
2 1 2003347
regulador)
2.2.6.2.11. Gabinete simple para dos etapas
Este gabinete es usado para departamentos donde tienen una línea

montante. Su regulación es en dos etapas y el gabinete puede albergar
dos tipos de medidores: G1.6 o G4. Usa el regulador de segunda etapa de
6 m3/h a 23 mbar a 90°, pero con entrada de 140 mbar.
H
62
CODIGO
DESCRIPCION CANTIDAD
ITEM SAP
Regulador marca Humcar, modelo RCABP Pent: 0 - 500 mbar;
1 1 2007656
2 Straight conector A ¾” (Para “U” cobre) 1 1007155
3 Meter conector A ¾” (Para “U” cobre) 1 1007152
4 ó
5 ó
2.2.6.3. Planos de gabinetes y manifolds
A continuación se anexan los planos de los gabinetes dobles, triples y

cuádruples. Adicionalmente se anexan los planos de los gabinetes y de los
manifolds
H
63
Gabinete simple
Medidas del gabinete simple
H
64
Gabinete doble
Medidas del gabinete doble
H
65
Medidas del manifold del gabinete doble para regulador mesura 90°
H
66
Medidas del manifold del gabinete doble para regulador Humcar-180°
H
67
Gabinete triple
Medidas del gabinete triple
H
68
Medidas del manifold triple para regulador Mesura 90°
H
69
Medidas del manifold triple para regulador Humcar -180°
H
70
Gabinete cuádruple
Medidas del gabinete cuádruple
H
71
Medidas del manifold cuádruple para regulador Mesura 90°
H
72
Medidas del manifold cuádruple para regulador Humcar 90°
H
73
2.2.7. Sellantes
En las uniones o conexiones roscadas se deben emplear sellantes anaeróbicos

(trabas químicas), cinta de teflón u otro sellante que garantice la hermeticidad
de la unión.
Está prohibido el uso de cáñamo y pinturas para el sellamiento de conexiones

roscadas para tuberías que conduzcan gas.
Sellantes anaeróbicos: NTC 2635
Cinta Teflón: BS 7786 o MIL SPEC T27730-A.
2.2.8. Elementos de sujeción de tuberías
Las tuberías que se instalen en la modalidad deberán estar conveniente sujetas

a las paredes o techos mediante elementos de sujeción del tipo abrazaderas o
soportes-guía.
Estos elementos de sujeción podrán ser, en función de la tipología de la

instalación, simples o
múltiples, es decir, que sujeten a una sola tubería o a varias. El tipo de
abrazadera a utilizar para una sola tubería es la de doble oreja. Sólo en casos
donde pase por un sitio donde no se pueda colocar abradera de doble oreja se
podrá utilizar abrazadera de simple oreja.
El diseño de los elementos de sujeción mencionados, es decir, las abrazaderas

y los soporte guía, ha de ser tal que cumplan las siguientes condiciones:
El anclaje de la abrazadera ha de poder realizarse directamente a la pared, bien
por empotramiento o bien atornillada con tacos de expansión. El anclaje del
soporte-guía se realizará por empotramiento en la pared o techo.
El sistema de fijación de la abrazadera a la tubería no ha de poder realizarse
manualmente ni por presión, sino que para su montaje y desmontaje deberá
utilizarse una herramienta adecuada (destornillador, llave fija, etc.).
El diseño de la abrazadera ha de ser tal que en ningún caso pueda producirse
contacto de la tubería con la pared, techo o soporte. En el caso de abrazaderas
múltiples, su diseño deberá asegurar, además, que no existe contacto entre
tuberías.
Han de estar construidos con materiales metálicos de probada resistencia

(acero, acero galvanizado, cobre, latón etc.) debidamente protegidas contra la
corrosión y no deberán estar en contacto directo con la tubería, sino que
deberán aislarse de la misma a través de un revestimiento, banda de
elastómero o material plástico preferentemente, o bien encintando
convenientemente la tubería en la zona de contacto.
H
74
H
75
3. CONSTRUCCION
3.1. Ubicación de gabinetes de regulación y medición
3.1.1. Consideraciones generales para definir la ubicación de un gabinete

de gas
Para poder definir la ubicación del gabinete de medición, se seguirán los

siguientes pasos:
a) Se deberá dar como alternativa principal que el gabinete de medición se

encuentre en la parte frontal de la fachada de la vivienda. Esto resultará
en que el gabinete se encuentre ventilado y además que el registro de
las lecturas por consumo se realice sin la necesidad de incomodar al
cliente.
b) En segunda opción se dará que se encuentre en el interior de la vivienda,

pero de preferencia en un lugar ventilado o sin techo. Puede darse que
sea un garaje sin techo, o un patio ventilado al exterior. El único
inconveniente que se tendría sería que para registrar los consumos se
deberá coordinar con el cliente para el ingreso al predio. La contratista
deberá informar a la Distribuidora que se está colocando el gabinete de
medición en el interior. Si el inspector comprueba que el gabinete se
pudo colocar en el exterior de la fachada, se procederá a habilitar al
cliente pero la contratista recibirá una sanción por no dar prioridad al
punto a.
c) Si existe un caso donde no se pueda cumplir alguno de los anteriores, se

podrá colocar los gabinetes en el interior aplicando las ventilaciones de
un recinto para un sótano.
d) Se debe tener en cuenta que la altura máxima del gabinete respecto al

piso deberá ser de 1,20m. Esta distancia está referida desde la base
inferior del gabinete al piso. Esto se cumplirá obligatoriamente para los
gabinetes donde la regulación es de primera etapa o única. En caso el
gabinete sea vertical, la altura del visor del medidor más lejano al piso
será como máximo de 1,80. La distancia mínima deberá ser de 15cm.
e) En casos donde existan gabinetes de segunda etapa, se podrá evaluar

los grados de accesibilidad pero se dará prioridad al grado 1. En caso se
opte por el grado 2 y 3, la Distribuidora deberá evaluar el grado de
accesibilidad y ventilación donde se ha ubicado.
3.1.2. Consideraciones de ventilación para ambientes cerrados y donde se

ubicará el centro de medición.
Las superficies de entrada y de salida de aire del gabinete/armario/nicho

deberán estar en comunicación directa con el exterior, dispuestas en paredes
opuestas, separadas entre si horizontalmente las más próximas una distancia
mínima de 2 metros y verticalmente por una diferencia de nivel de 2 metros
siendo la superficie de entrada de aire así como la de la salida de aire S en cm2
igual a 10 veces la superficie en planta A del recinto en m2 (S=10A) y como
mínimo de 200 cm2. Únicamente cuando estas superficies resulten superiores a
200 cm2 podrán subdividirse pero siempre en superficies de 200 cm2 como
mínimo.
H
76
H
77
Cuando estas entradas y salidas de aire sean rectangulares, sus lados a y b

deberán guardar
la relación siguiente:
En el caso de no poder utilizar rejillas de ventilación, la comunicación con el

exterior se realiza a través de conductos, la superficie de las aberturas de
aireación, a fin de que se cumpla la condición de suficiente ventilación deberá
aumentarse respecto al cálculo de área indicado en el apartado anterior y en
función de la longitud del conducto, según el factor de corrección indicado en la
siguiente tabla:
Longitud del Factor de Nueva sección

conducto (m) corrección resultante (cm2)
3<L≤10 1.5 Sc≥1.5xS
10<L≤26 2 Sc≥2xS
26<L≤50 2.5 Sc≥2.5xS
La relación entre los lados debe ser mayor que 1 y menor o igual que 1,5.
En conclusión se debería tener la siguiente proporción o relación: 3/2; 6/4; 9/6;

12/8; 15/10, etc; de modo que la división sea 1,5.
Ejemplo:
Tenemos una rejilla de 1600 cm2 netos y corresponde a un garaje de 160 m2,
pero por necesidad la tenemos que dividir en dos:
 Dividiendo en dos aberturas, por ejemplo cuadradas de 800 cm2 (lado de

28,3 cm neto) no válido por definición:
1<b / a ≤ 1
 Probamos con el lado mayor 40 cm, el menor sería de 20 cm, la relación

entre 20 = 2, tampoco vale, debe ser menor a 1,5.
 Probamos con el lado mayor a 32cm, lado menor a 25cm, la relación
32/25 = 1,28 menor que 1,5.
Otro ejemplo de rectángulo con mayor diferencia de lados, que se logra,

sencillamente probando medidas:
Lado mayor 34,5 cm, lado menor 23,2 cm

Relación 34,5/23,2=1,487
Superficie 35,5/23,2 = 800,4 cm2
 Cuando los huecos son cuadrados no es válido.
H
78
H
79
En el caso de no poder cumplirse con este apartado corresponderá a una superficie

única de ventilación en la parte superior igual al 1 % del área de la habitación donde
se instala y con un mínimo de área de ventilación de 500 cm2.
H
80
3.1.3. Ubicación de gabinetes respecto a cajas eléctricas y otros puntos

eléctricos
La ubicación de gabinetes deberá de ser analizada antes de su ejecución

teniendo en cuenta el cumplimiento de la Normativa Peruana NTP 111.011 y las
recomendaciones de este manual. Hay que aclarar que esta distancia no
solamente incluye cajas de luz sino también tomacorrientes, interruptores,
bombas de agua, transformadores y algún elemento eléctrico que tenga la
posibilidad de generar una chsipa. A continuación se detallan las distancias
para los siguientes casos:
3.1.3.1. Caso 1: Distancia de gabinetes a cajas de luz eléctricas o puntos

de generación de chispa cuando el borde inferior o superior de
la caja de luz se encuentra entre los límites superior e inferior del
gabinete de gas.
En este caso se considera cuando el borde inferior o superior de la caja

eléctrica se encuentra dentro de los límites de la zona sombreada (Ver figura
3.1.3.1.A). La distancia será como mínimo 50cm en sentido horizontal al
extremo de la caja de luz. En la figura 3.1.3.1.A se aprecia que se encuentra
al lado derecho y del borde inferior. Otro caso que también se tomará esta
medida de referencia ocurre cuando la caja de luz se encuentra al lado
izquierdo y del borde superior del medidor de luz (Ver figura 3.1.3.1.B).
Distancia horizontal
≥50 cm
Punto de salida de Medidor de luz
instalación interna
Borde
inferior
Acometida
Tubería de eléctrica
conexión
ZONA DE
UBICACIÓN DE
LA CAJA DE LUZ Figura 3.1.3.1.A
H
81
Punto de salida de
Borde
superior
Medidor de luz
Tubería de
conexión ZONA DE
Distancia horizontal
UBICACIÓN DE
≥50 cm
LA CAJA DE LUZ
Acometida
eléctrica Figura 3.1.3.1.B

de generación de chispa cuando el borde inferior o superior de
la caja de luz se encuentra fuera de los límites superior e inferior
del gabinete de gas.
En este caso se considera cuando el borde inferior o superior de la caja

eléctrica se encuentra dentro de la zona sombreada (Ver figura 3.1.3.2.A). La
distancia será como mínimo 50cm en sentido horizontal a la acometida
eléctrica. En la figura 3.1.3.2.A se aprecia que se encuentra al lado derecho y
del borde inferior. Otro caso que también se tomará esta medida de referencia
ocurre cuando la caja de luz se encuentra al lado izquierdo y del borde
superior del medidor de luz (Ver figura 3.1.3.2.B).
Medidor de
luz
Punto de salida de
instalación interna Distancia
horizontal ≥50 cm
Acometida
eléctrica
Tubería de
conexión
ZONA DE UBICACIÓN
DE LA CAJA DE LUZ Figura 3.1.3.2.A
H
82
Medidor de
luz
Tubería de
conexión
Acometida Distancia
eléctrica horizontal ≥50 cm
ZONA DE UBICACIÓN
DE LA CAJA DE LUZ Figura 3.1.3.2.B

de generación de chispa cuando la acometida eléctrica viene por
la parte superior.
En este caso se considera cuando la acometida eléctrica viene por la parte

superior. La distancia será como mínimo 50cm en sentido horizontal a la
salida del gabinete y también debe cumplir la distancia de 50 cm en forma
radial del punto de entrada de la tubería de conexión. En la figura 3.1.3.3 se
aprecia que se encuentra al lado izquierdo. También se debe tener en
consideración cuando la caja de luz se encuentre al lado derecho. No se
deberá instalar los gabinetes de gas por debajo de las cajas de luz eléctrica
(No debe haber cajas de luz o puntos de generación de chispa en la zona
sombreada).
Acometida
eléctrica Medidor de
luz
Distancia
horizontal ≥50
cm
Radio ≥50 cm
Tubería de
conexión
ZONA SOMBREADA
Figura 3.1.3.3
H
83
3.1.3.4. Caso 4: Distancia a cajas de luz eléctricas o puntos de

generación de chispa cuando ésta se encuentra en la parte
posterior del gabinete de gas.
En este caso se considera cuando la caja de luz se encuentra en la parte

posterior del gabinete de gas. La distancia será como mínimo 50cm al radio
a la salida del gabinete y esta distancia incluye también a la tubería de
conexión. En la figura 3.1.3.4.A se aprecia que se encuentra al lado izquierdo
de la parte posterior. Otro caso que también se tomará en cuenta es cuando
se encuentra al lado derecho y en la parte posterior (Ver figura 3.1.3.4.B).
Vista superior entre gabinetes de gas y caja eléctrica

Tubería de conexión
Radio ≥50 cm
Punto de salida de
Acometida
eléctrica
Figura 3.1.3.4.A
Radio ≥50 cm
Punto de salida de
Tubería de conexión Acometida

eléctrica
Figura 3.1.3.4.B
3.1.3.5. Caso 5: Distancia de gabinetes a artefactos de gas
En este caso se considera cuando hay un artefacto a gas. La distancia que

deberá mantener este artefacto es de 1.5m como mínimo a partir de los
extremos del gabinete. La colocación del gabinete incluye cuando está
empotrado o cuando tiene un murete fabricado. Esta ubicación también
incluye cuando el gabinete se encuentra en la pared frontal y no tiene
comunicación con el ambiente donde se encuentra el artefacto.
H
84
Cocina
Gabinete
Radio≥1.5m
3.1.3.6. Caso 6: Gabinete de gas ubicado en la fachada y en la parte

posterior se encuentre un baño o dormitorio
En este caso no se permite transpasar la pared desde la fachada hasta el

dormitorio. Es preferible sobresalir como máximo 5 cm de la fachada para
evitar atravesar el gabinete al otro muro. Adicionalmente se le construirá unos
chaflanes de cemento para evitar que la punta del gabinete esté expuesta al
tránsito.
Dormitorio
o baño
Detalle
Gabinete de
Frontis de la vivienda
gas
H
85
Detalle
No debe transpasar
al otro lado Depende del fondo
del gabinete y del
ancho del muro
Distancia máxima
que sobresale 7 cm Esquinero de
cemento
En caso la parte trasera del gabinete sobresalga de la pared en la parte

posterior, se deberá fabricar muretes con ladrillos para cubrirla y
adicionalmente se sellará toda abertura del gabinete con silicona garantizando
su hemeticidad.
Esquinero
H
86
3.2. Ubicaciones de las válvulas
Las válvulas de corte deberán cumplir con las siguientes indicaciones:
 El cuerpo de la válvula de corte no podrá taparse totalmente y deberá quedar

descubierto en todo el cuerpo, esto con la finalidad de identificar en qué
posición se encuentra ésta, cerrada o abierta.
Válvula con cuerpo tapado Válvula con cuerpo descubierto
INCORRECTO CORRECTO
 En caso que la válvula general tenga que ubicarse en la fachada, se podrá

colocar una caja con llave normalizada, para que no haya un acceso fácil al
público que transita por la zona. La llave será entregada por la contratista al
momento de finalizar con la instalación de la caja. La caja no podrá ser
instalada en la parte superior del murete, tal como se muestra en la figura.
INCORRECTO CORRECTO
 La distancia mínima de la válvula respecto al piso será como mínimo de 40cm.

La máxima altura donde se ubique cualquier tipo de válvula (corte de
artefactos o general), será de 1.60m.
H
87
 La válvula general se encontrará lo más cerca al gabinete y como máximo a

una distancia de 3 m desde la salida del gabinete de medición. Los 3m se
medirán siguiendo el recorrido de la tubería de cobre. Esta distancia se
cumplirá sólo para unifamiliares y para los gabinetes que se encuentren en
cada descanso de los departamentos. En caso los medidores se encuentren
en el primer piso o la azotea, se buscará la mejor opción de ubicación con la
aprobación de la Distribuidora.
Máximo 3m
Regulador
Válvula de Válvula de
servicio corte
general
Medidor
Tubería de conexión
 La válvula de bola está compuesta por dos cuerpos, unidos mediante una
rosca interna. El punto de unión roscado se deberá ubicar de tal manera que
se pueda controlar cerrando la llave ante una posible fuga. La unión roscada
deberá encontrarse aguas debajo de la válvula. Según la figura, el cuerpo 2 se
encuentra unido al cuerpo 1 mediante el sistema roscado. El sentido del flujo
de gas deberá ir del cuerpo 1 hacia el cuerpo 2 de la válvula.
Cuerpo 2
Cuerpo 1
 Para el caso de edificios que cuentan con línea montante, es obligatorio la

colocación de una llave general de seguridad a la salida de la caja de
regulación de primera etapa. Esta llave deberá tener una accesibilidad grado
2, sea con una puerta y llave normalizada.
H
88
 Las válvulas estarán como mínimo a un radio de 30cm de cualquier punto

eléctrico, medido desde el centro de la válvula al borde de la placa o límites del
componente eléctrico.
Válvula
≥radio30cm Cocina
Tomacorriente
 Las válvulas estarán como mínimo a un radio de 50cm de cualquier punto o

zona de calor medido desde el centro de la válvula a ese punto. Esta distancia
se deberá cumplir cuando la válvula se encuentre por encima del nivel de los
quemadores y no haya una separación o protección entre los quemadores y la
válvula. Se entiende por zona de calor por lo general a las hornillas de la
cocina o algún quemador de tipo atmosférico que tenga la llama expuesta al
ambiente.
Válvula
≥radio50cm
Nivel referencia
quemadores
Cocina
H
89
 La distancia de separación de 50cm puede reducirse hasta 30 cm si hay algún

elemento de separación o protección de un material adecuado.
Protección
Válvula Nivel referencia

quemadores
Radio de separación de la
válvula puede ser menor a Cocina
50 cm
 También puede reducirse esta distancia hasta 30 cm cuando se encuentra por

debajo del nivel de los quemadores.
Nivel referencia
quemadores
Válvula
Radio de separación de la Cocina

válvula puede ser menor a
50 cm
 En caso la válvula se encuentre dentro de un repostero, la válvula se colocará

como máximo a 20cm adentro medidos desde el frontis del mueble.
H
90
3.3. Recorrido de la tubería interna
 Para el caso donde el recorrido de la tubería tenga que bordear una columna
existen las siguientes aclaraciones:
o La tubería no debe atravesar por ningún motivo estructuras como columnas,

vigas. Esto incluye a las columnas y vigas que no soportan ningún peso
encima tales como vigas y columnas de pórtico de fachada. Es decir la tubería
irá adosada a la columna.
o La configuración de una columna es la siguiente:
Tarrajeo (espesor máximo 2 cm)

Recubrimiento de cemento de la
columna
Estructura de fierro de
la columna
Concreto con piedra
chancada
Máximo 2 cm
o En el caso se quiera empotrar o esconder la tubería por la columna o viga, lo

único que podrá picarse es el tarrajeo de la columna, que como máximo tiene
2cm. La tubería puede realizar un cruce por el tarrajeo de la columna en
sentido transversal, pero en ningún caso podrá ir paralelo a la columna, así
esté yendo por el tarrajeo.
o En el caso se encuentren columnas de ladrillo, serán consideradas como
columnas normales y tendrán las mismas consideraciones. También se
deberá tener las mismas consideraciones para vigas ocultas en el techo.
o Cuando se quiere pasar con tubería de PeAlPe para poder bordearlo, estará
permitido picar en las esquinas hasta 2cm al radio.
2cm
H
91
 La distancia de la tubería a tomacorrientes deberá ser respetando las siguientes

especificaciones:
o Menor a 5cm : con camisa de protección de PVC.
o Mayor a 5cm: no requiere protección.
La tubería no podrá pasar por encima del tomacoriente o punto eléctrico.
 La tubería no puede pasar dentro de la zona de cocción del artefacto. Se entiende

como zona de cocción a la zona que se encuentre por debajo de los 30 cm medido
desde el nivel del techo.
NIVEL
TECHO 0.30 m
0.30 m
Zona de cocción
Válvula
Cocina
 No se permite que algún punto de soldadura se encuentre por encima de la zona

de cocción de los artefactos a gas. La distancia de separación deberá ser como
mínimo 30cm.
NO
Válvula PERMITIDOVálvula 30 cm
Cocina
Cocina
 El tramo de tubería que se encuentra en sentido horizontal no deberá pasar por

encima de la zona de quemadores.
H
92
 Las tuberías deberán respetar las distancias respecto a otros servicios

establecidas en la norma NTP 111.011 v 2006.
Distancias mínimas entre tuberías que conducen gas instaladas a la vista

o embebidas y tubería de otros servicios
Tubería de otros PeAlPe Cobre o acero

servicios Paralelo o cruce Curso paralelo Cruce
Conducción agua caliente 10cm 3 cm 1 cm
Conducción eléctrica 3cm 3 cm 1 cm
Conducción de vapor 30cm 5 cm 5 cm
Chimeneas 30cm 5 cm 5 cm
 En un edificio, cuando las tuberías de gas van por un sótano donde transitan autos
y existan vigas, se deberá tener cuidado en que las tuberías no se encuentren por
debajo del nivel inferior de las vigas de tal manera que se encuentre expuesto a
daños mecánicos.
Tubería de gas pasa

por encima del nivel Viga
inferior de la viga
Límite inferior de la viga
Vista frontal
Tubería de gas
Viga
Vista lateral
H
93
CORRECTO INCORRECTO
 En caso se tenga que cruzar por el otro lado de la viga, se bordeará pegado a la
viga y de preferencia que se encuentre en una esquina o en un extremo de tal
manera que no se encuentre expuesto a daños mecánicos.
Viga
Vista frontal
Viga
Tubería de gas
Vista lateral
 La instalación interna que sale del gabinete deberá ser protegido por una camisa
de PVC para evitar que los filos cortantes del gabinete dañen la tubería.
INCORRECTO CORRECTO
H
94
3.4. Especificaciones de tuberías enterradas
3.4.1. Tuberías enterradas por jardín o tierra compacta
Cuando la tubería va enterrada por un jardín, se deberá proceder de la siguiente

manera:
 Realizar una zanja de 50cm.

 Colocar un capa de arena fina de 5cm.
 Colocar la tubería, con el recubrimiento respectivo si lo requiere de
acuerdo al tipo de tubería.
 Colocar una capa de arena fina hasta cubrir la tubería.
 Encima de la capa de arena fina se pondrá protecciones mecánicas como
ladrillos, morteros de cemento u otro material, de tal manera que proteja la
tubería ante algún impacto o daño mecánico.
 Se colocará una cinta de seguridad que indique la presencia de la tubería
de gas.
 Se echa las capas de tierra encima y se tapa la zanja.
 Dependiendo del tipo de tubería se procederá de acuerdo al procedimiento
de protección de tuberías (Página siguiente).
Esquema de enterrado de tubería por jardín
50cm
5cm
Capa de arena fina

Capa de tierra compactada
Protección mecánica (Ladrillos, morteros de cemento,
Cinta amarilla de seguridad
Tierra del jardín
H
95
3.4.2. Tuberías empotradas por piso de cemento
Cuando la tubería va empotrada por el falso piso, la distancia que deberá tener
es de 2cm de tapada tomando como referencia el nivel del falso piso. En caso
no hubiere falso piso, se deberá coordinar con la constructora o la persona que
se encargó de la construcción del predio para poder definir la ubicación y
recorrido de la tubería.
Esquema de tubería empotrada por falso piso

Nivel de falso piso
2 cm
Piso terminado
Falso piso con cemento
Terreno compacto
3.5. Protección de tubería cuando cruza un techo
Las tuberías que salgan del piso deberán ser protegidos con una camisa de PVC
rígida. Luego se cubrirá con un dado de cemento de 10cm de altura y de separación
al tubo de PVC de 2cm como mínimo, que evite el daño si hubiera algún agente
químico que se encontrara en el piso (lejía, ácido,etc.).
Vista superior del dado de cemento

Protección de Tubería de gas
PVC
2 cm
10 cm 2 cm
Dado de cemento
H
96
3.6. Procedimiento de protección de tuberías y otros substratos ferrosos,

usados en instalaciones internas
Para que un sistema de recubrimiento protector tenga éxito, es esencial una

preparación adecuada de la superficie.
El rendimiento de cualquier recubrimiento de pintura depende directamente de la
preparación correcta y cuidadosa de la superficie antes de su aplicación. Si la
preparación de la superficie es incorrecta o incompleta, incluso el sistema de
protección más caro y tecnológicamente más avanzado, fracasará.
3.6.1. Preparación de la Superficie
3.6.1.1. Substrato de acero:
Las siguientes normas deben ser consultadas con la finalidad de obtener

recomendaciones y datos más explícitos, se recomienda consultar las
especificaciones completas:
International Standard ISO 8504:1992(E). Preparación de los substratos de

acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines - Métodos de
preparación de las superficies.
Steel Structures Painting Council (SSPC), Pittsburg, PA, EE UU. Gama
completa de normas de preparación de superficies.
International Standards ISO 8501-1:1988(E) e ISO 8501-2:1994. Preparación
del substrato de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines –
Evaluación visual de la limpieza de la superficie.
3.6.1.1.1. Eliminación de contaminantes:
El rendimiento de los recubrimientos protectores aplicados al acero es

afectado significativamente por el estado del substrato de acero
inmediatamente anterior a la pintura. Los factores principales que afectan
el rendimiento son los siguientes:
a) Contaminación de la superficie incluyendo sales, aceites, grasas y

compuestos de taladrado y corte
b) Óxido y restos de laminación
c) El perfil de la superficie.
El objetivo principal de la preparación de la superficie es asegurarse de

eliminar toda la contaminación para reducir la posibilidad de iniciar la
corrosión, de forma que se cree un perfil de la superficie que permita la
adherencia satisfactoria del recubrimiento que se va a aplicar. Los
procedimientos recomendados se describen en la Norma Internacional ISO
8504:1992 (E) y Especificaciones SSPC SP.
3.6.1.1.2. Desengrasado:
Antes de seguir adelante con la preparación de la superficie o la pintura del

acero, es esencial eliminar todas las sales solubles, aceite, grasa,
compuestos de taladrado y corte, así como cualquier otro contaminante
superficial. Probablemente el método más común sea la limpieza con
disolvente, seguida de la limpieza en seco con trapos limpios. La limpieza
en seco es imprescindible, ya que si no se lleva a cabo minuciosamente, el
H
97
resultado del lavado con disolvente se reducirá a extender la

contaminación a una zona más amplia. También suelen utilizarse
emulsiones de marca, compuestos desengrasantes y limpieza al vapor.
Los procedimientos recomendados se describen en la Norma Internacional
ISO 8504:1992(E) y SSPC-SP1.
3.6.1.1.3. Limpieza con Herramientas Manuales:
Los restos de laminación levemente adheridos, el óxido y las capas de

pintura antiguas se pueden eliminar del acero mediante cepillado a mano,
lijado, rascado o desbastado. No obstante, estos métodos son incompletos
y siempre dejan en la superficie del acero una capa de óxido fuertemente
adherido. Los métodos para limpieza con herramientas manuales se
describen en SSPC-SP2 y deben estar conformes con la norma ISO 8501-
1:1988 grado St2-B, C o D.
3.6.1.1.4. Limpieza con Herramientas Mecánicas:
Las herramientas mecánicas son generalmente más eficaces y menos

laboriosas que las herramientas de mano para la eliminación de los restos
de laminación levemente adheridos, pintura y óxido. Sin embargo, con este
método no se eliminará la capa de óxido y los restos de laminación
fuertemente adheridos. Se suelen utilizar cepillos eléctricos de alambre,
herramientas de impacto, como percutores de aguja, muelas y lijadores.
Debe tenerse especial cuidado con los cepillos eléctricos de alambre para
no pulir la superficie metálica, ya que esto reduciría la adherencia de la
capa de pintura aplicada a continuación. Los métodos correspondientes se
describen en SSPC-SP3 y SSPC-SP1 y deberán cumplir con la norma ISO
8501- 1:1988 grado St3-B, C o D. SSPC-SP11 describe un grado de perfil
de superficie que puede lograrse por medio de una limpieza con
herramientas mecánicas.
3.6.1.1.5. Limpieza por Chorro Abrasivo:
Es con mucho el método más eficaz para eliminar los restos de laminación,
el óxido y los recubrimientos antiguos, utilizando abrasivos como la arena,
grava o granalla a alta presión.
El grado de chorreo adecuado para una especificación de recubrimiento

determinada depende de un número de factores, siendo el más importante
de ellos el tipo de sistema de recubrimiento seleccionado.
La norma primaria utilizada en las hojas de datos de productos de este

manual es ISO 8501-1:1988(E), preparación del substrato de acero antes
de la aplicación de pinturas y productos afines - evaluación visual de la
limpieza de la superficie. Esta norma representa una ligera extensión de la
Norma Sueca (SIS 05 59 00), que fue desarrollada por el Instituto de
Corrosión Sueco, en colaboración con la American Society for Testing &
Materials (ASTM), y el Steel Structures Painting Council (SSPC), EE UU, y
ya se utiliza a escala mundial.
Cuando fuese apropiado, las hojas de datos de los productos individuales

contienen la especificación SSPC equivalente más próxima. Se reconoce
que las normas SSPC e ISO no son idénticas, y por ello, ciertas hojas de
datos de productos podrían mostrar el grado Sa2½ (ISO 8501-1:1988)
H
98
como equivalente a SSPC-SP6, (limpieza por chorreo comercial), mientras

que otros serán equivalentes a SSPC-SP10 (metal casi blanco). La
selección de estos grados de limpieza por chorreo se habrá determinado
utilizando un número de factores, incluyendo el tipo de recubrimiento, el
rendimiento previsto y las condiciones de servicio.
Como norma general, cuando los productos están recomendados para

inmersión o condiciones atmosféricas agresivas, la norma de chorreo
requerida será conforme a Sa2½ (ISO 8501-1:1988) o SSPC-SP10. Sin
embargo, cuando los productos están recomendados para exposición
atmosférica general, la norma de chorreo requerida será Sa2½ (ISO 8501-
1:1988) o SSPC-SP6.
Antes del chorreo, el acero debe estar desengrasado y se deben eliminar

todas las salpicaduras de soldadura. Si la superficie contiene sales, grasa
o aceite, aparentemente serán eliminadas por el proceso de chorreo, pero
realmente no sucede así. Aunque no resulte visible, la contaminación
continúa estando presente en una capa muy fina, y afectará la adherencia
de las capas siguientes. Se deben esmerilar las juntas de soldadura y los
bordes afilados. Esto se debe a que los recubrimientos de pintura tienden a
alejarse de los bordes afilados, lo cual da lugar a capas finas y a una
protección menor.
Las salpicaduras de soldadura son casi imposibles de cubrir de forma
uniforme; además, frecuentemente son zonas de baja adherencia, por lo
que suelen ser una causa habitual de fallo prematuro del recubrimiento
Es importante el perfil de la superficie obtenido durante el chorreo y

dependerá del abrasivo utilizado, la presión del aire y la técnica de chorreo.
Un perfil demasiado bajo, puede que no proporcione un agarre suficiente
para el recubrimiento, mientras que un perfil demasiado alto, puede
originar un recubrimiento desigual, con picos altos y agudos que
posiblemente causen el fallo prematuro del recubrimiento, especialmente
en los recubrimientos de película fina, como por ejemplo las imprimaciones
de chorreo. En la tabla siguiente se da una breve guía de los perfiles
típicos de rugosidad que se obtienen utilizando distintos tipos de abrasivo.
Tipo de abrasivo Tamaño de la malla Altura máxima del perfil

Arena muy fina 80 1.5 mils (37 micras)
Arena gruesa 12 2.8 mils (70 micras)
Granalla de hierro 14 3.6 mils (90 micras)
"Escoria de cobre" no metálico típico, grano de 1,5-2,0 mm. - 3-4 mils
(75-100 micras)
Grava de hierro No. G16 12 8.0 mils (200 micras)
3.6.1.2. Acero galvanizado
La superficie debe estar limpia, seca y exenta de grasa (véase Acero-

Desengrasado). El desengrasado de la mayoría de las superficies
galvanizadas exige algo de esfuerzo para conseguir una superficie limpia. Se
deben eliminar todos los productos de corrosión de zinc blanco mediante
lavado con agua dulce a alta presión, o lavado y restregado con agua dulce.
Cuando se utiliza el método preferido de preparación de la superficie, por
ejemplo chorreo de barrido, se recomienda lavar con agua dulce para eliminar
las sales solubles de zinc. Muchos recubrimientos a base de polímeros no
H
99
saponificables pueden aplicarse directamente a superficies galvanizadas

preparadas de esta forma.
3.6.1.3. Cobre
Debido a que este material presenta una excelente propiedad química, que es
la de la resistencia a la corrosión por el carbonato de calcio, fruto de la
exposición del cobre al oxigeno y ambientes húmedos, no es necesaria una
compleja preparación de superficie. Solo bastara con lavar la superficie con
agua dulce y secar exhaustivamente con trapo seco.
3.6.2. Aplicación de la Pintura

Introducción:
Introducción:
El objetivo de aplicar un recubrimiento es proporcionar una película de

protección y/o decoración para la superficie que se pinta. El éxito de toda
aplicación de pintura depende de varios parámetros, entre los que figuran los
siguientes:
• Preparación de la superficie
• Espesor de la película aplicada
• Métodos de aplicación
• Condiciones durante la aplicación
3.6.2.1. Preparación de la superficie:
Nunca se insistirá lo suficiente sobre la importancia que tiene la preparación de

la superficie para el éxito de un sistema de pintado.
Espesor de la Película:
Para el éxito de todo sistema de recubrimiento es esencial que se aplique una

película del espesor adecuado. Una aplicación insuficiente dará lugar, en
general, a un fallo prematuro, por razones obvias. Sin embargo, el viejo adagio
de "cuanto más pintura, mejor", puede resultar igualmente peligroso. Una
sobre aplicación exagerada de recubrimientos modernos de alta tecnología
puede provocar que el disolvente quede atrapado, con la consiguiente pérdida
de adherencia, o que se dividan las capas de imprimación. En la mayoría de
los recubrimientos, los límites aceptables de espesor de película seca permiten
una variación razonable en la práctica, si bien durante la aplicación debe
mantenerse siempre como objetivo el espesor de película especificado.
El espesor de película seca real recomendado para una superficie determinada

dependerá del tipo de sistema de recubrimiento que se utilice y de la
naturaleza de la superficie. En las hojas de datos de productos se
recomiendan los espesores de película seca para los productos individuales.
Medición del Espesor de la Película seca:
Si un recubrimiento se aplica a un substrato de acero previamente limpiado por

chorreo con abrasivo, grava o granalla, la medición de su espesor de película
seca es más complicada que si el recubrimiento se aplica a un substrato de
acero liso.
H
100
Los resultados de la medición son afectados por el perfil de las superficies

sometidas a chorreo abrasivo que cambia de punto a punto y por la
construcción del equipo de medida (por ej. tamaño de la sonda) y el espesor
de la película seca a medir.
International Protective Coatings recomienda que todos los instrumentos de

medida sean calibrados sobre acero liso de acuerdo con la norma ISO 2808,
Método 6.
Cuando se aplican películas finas, deberá considerarse atentamente el perfil

de la superficie ya que parte del recubrimiento se utilizará para rellenar el
perfil. Para las imprimaciones de chorreo y los recubrimientos de menos de 25
micras, la medición sobre las superficies sometidas a chorreo no es
significativa. Para una medición recomendada, consúltese a International
Protective Coatings.
3.6.2.1.1. Métodos de Aplicación:
Los métodos aceptados para aplicar los recubrimientos protectores

descritos en este manual son mediante brocha, rodillo, pistola (de aire)
convencional, pistola (de recipiente de presión) convencional y pistola sin
aire. A continuación, se explican las ventajas e inconvenientes de cada
método.
3.6.2.1.2. Aplicación con brocha:
La aplicación con brocha deberá llevarse siempre a cabo con brochas

sintéticas o de fibra natural de calidad superior del tamaño apropiado, que
sean compatibles con el producto que se va a aplicar. Sin embargo, esta
técnica de aplicación es relativamente lenta, pero se utiliza generalmente
para cubrir áreas pequeñas con pinturas decorativas y para imprimaciones
tolerantes a la superficie, en las que se requiere una buena penetración de
los substratos de acero oxidados. Es particularmente adecuada para la
aplicación de capas de franjas y para cubrir áreas complejas en las que los
métodos de pistola conducirían a pérdidas considerables debido a un
rociado excesivo y otros problemas asociados con la pulverización en
seco.
No obstante, la mayoría de los recubrimientos de gran espesor están
diseñados para aplicarse con pistola sin aire, no lográndose normalmente
grandes espesores de película mediante la aplicación con brocha. En
general, habría que aplicar el doble de capas con brocha para obtener un
espesor equivalente al logrado cuando se aplica con una pistola sin aire.
La aplicación con brocha requiere un gran cuidado cuando se aplican

recubrimientos no convertibles, uno sobre otro, por ejemplo, caucho
clorado sobre caucho clorado, o vinilo sobre vinilo. En estos casos, los
disolventes de la capa húmeda disuelven de nuevo rápidamente la capa
seca anterior. Incluso con los "brochazos" muy suave, dados normalmente
a las capas finales, se levantará la capa previa y dará como resultado un
acabado muy deficiente. En estas circunstancias, se deben aplicar
brochazos ligeros y uniformes que cubran un área determinada con una o
dos pasadas de la brocha, sin que las cerdas invadan la capa anterior.
H
101
3.6.2.1.3. Aplicación con Rodillo:
En superficies grandes y uniformes, la aplicación con rodillo es más rápida

que con brocha y se puede utilizar para la aplicación de la mayoría de las
pinturas decorativas.
Sin embargo, el control de espesor de la película no se consigue con

facilidad. Como en el caso de la brocha, generalmente no se obtendrá un
gran espesor de capa. Debe procurarse elegir un rodillo con la longitud de
pelo adecuada, dependiendo del tipo de pintura y del grado de rugosidad
de la superficie.
Típicamente, deberán utilizarse rodillos de núcleo fenólico, que cuenten

con una cubierta lisa con pelo de longitud media. Deberá prelavarse la
cubierta del rodillo para eliminar todas las fibras sueltas, antes de usarlo.
3.6.2.1.4. Aplicación con Pistola de Aire (Convencional):
Se trata de un método rápido de aplicación de pintura de gran aceptación,

en el cual la pintura se pulveriza mediante una corriente de aire a baja
presión. El equipo de pistola de aire "convencional" es relativamente
sencillo y económico, pero es esencial utilizar la combinación correcta de
volumen de aire, presión del aire y flujo de líquido, para lograr una buena
atomización y una capa de pintura exenta de defectos.
Si la aplicación mediante pistola convencional no se controla

correctamente, se pueden producir grandes pérdidas de pintura por sobre
pulverización y rebote en la superficie, además de otros problemas como
escaso flujo, chorreones y picaduras. El principal inconveniente de la
pintura con pistola convencional es que no se pueden aplicar en general
recubrimientos de gran espesor, ya que la mayoría de las pinturas se
deben diluir hasta alcanzar una viscosidad que permita una atomización
satisfactoria, con lo cual se pierden sus propiedades de espesor.
3.6.2.1.5. Aplicación con Pistola de Aire (Recipiente de Presión):
Los depósitos de alimentación a presión o "recipientes de presión" se

utilizan generalmente en combinación con las pistolas (convencionales) de
corriente de aire a baja presión, para proporcionar un medio de aplicación
de la pintura a una presión regulada desde un depósito, a través de una
manguera de fluido a una pistola de pulverización.
Varias empresas fabrican equipos adecuados (por ej. DeVilbiss, Binks) que
funcionan de la manera siguiente:
Un trozo de manguera de aire se conecta desde el suministro de aire

comprimido a un regulador de presión del aire situado en la tapa del
depósito. Cierta cantidad de aire pasa a través del regulador a una presión
ajustada al interior del depósito, pero la mayor parte del aire atraviesa el
regulador y llega a la pistola de pulverización a través de otro trozo de
manguera de aire que atomiza la pintura a medida que se pulveriza. El aire
que ha entrado en el depósito expulsa la pintura desde éste a la pistola a
través de un trozo de manguera de fluido. Para evitar que se deposite la
pintura en el depósito se utiliza un agitador de accionamiento manual o un
motor de aire comprimido.
H
102
La pistola de aire (de recipiente a presión) está recomendada cuando es

necesario aplicar grandes cantidades de pintura, mientras que su uso, en
lugar de una copa de alimentación por aspiración o gravedad unida a la
pistola, reduce significativamente el tiempo perdido en recargar
constantemente y también permite girar la pistola en cualquier ángulo para
recubrir los objetos eficazmente sin derramar la pintura. Se pueden utilizar
depósitos de alimentación a presión con capacidad de hasta 20 litros para
una mayor libertad de movimiento en el lugar de trabajo.
3.6.2.1.6. Aplicación con Pistola Airless:
A diferencia de la pistola de aire, en la formación de la atomización no se

mezcla el aire con la pintura, de donde le viene el nombre de pistola sin
aire. La pulverización se consigue obligando a la pintura a pasar por
difusores o boquillas especialmente diseñadas, mediante presión
hidráulica. La presión hidráulica necesaria suele generarse en una bomba
accionada por aire con una elevada relación presión de fluido/presión de
aire de entrada. Hay bombas disponibles con relaciones comprendidas
entre 20:1 y 60:1, siendo el valor más corriente de 45:1.
Las principales ventajas de la pistola 'airless' son:
1. Se pueden aplicar recubrimientos de gran espesor sin tener que diluir la

pintura.
2. Es posible una aplicación muy rápida, lo que supone una ventaja
económica.
3. En comparación con la pistola convencional, se reduce la sobre
pulverización y el rebote, lo cual se traduce en una pérdida menor de
material y una reducción de los peligros de polvo y vapores.
Las boquillas, por las que tiene que pasar la pintura para conseguir la
pulverización, son de carburo de tungsteno y son piezas de alta precisión.
El "abanico" de pintura atomizada se produce por una ranura abierta en la
cara del orificio. Hay disponibles varios tamaños de orificio, con distintos
ángulos de ranura. La elección de la boquilla depende de la presión de
fluido necesaria para la pulverización, junto con el tamaño de orificio
necesario para conseguir la tasa de salida de fluido correcta. La tasa de
salida del fluido controla el espesor de película aplicado.
Con diferentes ángulos de ranura se producen abanicos de distinta

anchura. La selección de una anchura de abanico determinada depende de
la forma y tramaño de la estructura que se va a pintar. La elección de
anchura de abanico está también relacionada con el tamaño del orificio;
para el mismo tamaño de orificio, la pintura aplicada por unidad de
superficie será menor cuanto más ancho sea el abanico de pulverización.
Las pistolas sin aire funcionan normalmente a presiones de fluido de hasta

352 kg/cm2 y deberán utilizarse siempre de acuerdo con las instrucciones
de funcionamiento y las precauciones de seguridad del fabricante.
En general, las boquillas con un tamaño de orificio de 0,23-0,33 mm (9-12

milésimas de pulgada) son adecuadas para aplicar recubrimientos de 50
micras (2 milésimas de pulgada) aproximadamente de espesor de la
película húmeda. Los tamaños de boquilla comprendidos entre 0,33 y 0,48
H
103
mm (13-19 milésimas de pulgada) son adecuados para películas húmedas

de 100-200 micras (4-8 milésimas de pulgada) y 0,48-0,79 mm (19-31
milésimas de pulgada) para 200 micras (8 milésimas de pulgada) en
adelante. Los mástiques de gran resistencia que se aplican a espesores de
película muy gruesos podrían necesitar boquillas con orificios de hasta
1,02-1,52 mm (40-60 milésimas de pulgada).
Existen varios diseños de boquillas disponibles, cuya elección depende del

acabado requerido, la facilidad de aplicación y la facilidad de limpieza de
los bloqueos que se producen en las mismas. En algunos productos, el
efecto decorativo conseguido con la pistola sin aire no es tan bueno como
el que se consigue con la pistola convencional. Sin embargo, la aplicación
con pistola sin aire se acepta ampliamente en la actualidad como un
método conveniente de aplicación de recubrimientos protectores de alto
rendimiento.
3.6.2.1.7. Condiciones Durante la Aplicación:
Cuando se aplican recubrimientos protectores, los factores más

importantes que se deben considerar son el estado del substrato, la
temperatura superficial y las condiciones atmosféricas durante la aplicación
de la pintura.
La aplicación de la pintura sólo debe llevarse a cabo cuando las

condiciones atmosféricas son buenas y el tiempo moderado.
No proceder a pintar:
o Cuando la temperatura del aire está por debajo del límite de

endurecimiento o secado inferior del recubrimiento,
o Durante condiciones de niebla o bruma o cuando la lluvia o nieve son
inminentes,
o Cuando la superficie que se va a pintar está húmeda con condensación
o cuando puede producirse condensación durante el periodo de secado
inicial de la pintura.
Las temperaturas del acero bajan durante la noche y suben durante el día,
pero hay siempre un movimiento retardado de la temperatura del acero con
respecto a las condiciones atmosféricas, con lo cual es posible que ocurra
condensación sobre la superficie del acero. La condensación ocurrirá si la
temperatura del acero está por debajo del punto de rocío de la atmósfera.
Condiciones Límites:
El mal tiempo es un problema familiar para los que utilizan recubrimientos

protectores. La humedad relativa en sí raramente crea un problema. La
mayoría de las pinturas toleran humedades elevadas, pero no se debe
permitir que la humedad dé lugar a condensación sobre la superficie que
se va a pintar. A fin de determinar si una superficie está húmeda, deberá
medirse la temperatura del acero por medio de un termómetro de
temperatura superficial y calcularse el punto de rocío después de medir la
humedad con un higrómetro. La aplicación de la pintura no debe llevarse a
cabo cuando la temperatura del acero es menos de 3°C por encima del
punto de rocío.
H
104
No aplicar la pintura cuando las superficies están afectadas por la lluvia o

el hielo. Algunas pinturas de dos componentes (por ejemplo ciertos
recubrimientos epóxicos de dos componentes tradicionales) no se deben
aplicar a bajas temperaturas ya que el endurecimiento tardaría más en
producirse.
Condiciones Extremas:
En general, las condiciones extremas se refieren a temperaturas ambiente

por debajo de 5°C o por encima de 40°C.
Por debajo de 5°C, el endurecimiento de los recubrimientos, como son los

epóxicos de dos componentes tradicionales, se retrasa dramáticamente y
para algunas pinturas se interrumpe del todo. Otros recubrimientos
protectores no resultan tan afectados. Los cauchos clorados y vinilos son
bastante adecuados para utilizarse a temperaturas por debajo de 0°C,
siempre que la superficie esté limpia y exenta de hielo o escarcha.
En el otro extremo de 40°C en adelante, el secado y endurecimiento de las

pinturas son bastante rápidos, por lo que deberá tenerse cuidado para
evitar la pulverización en seco. Esto se debe a la pérdida demasiado rápida
de disolvente de las gotas de pintura entre la boquilla de pulverización y la
superficie. Se puede evitar de la forma siguiente:
I. Manteniendo la pistola a una distancia adecuada mínima de la superficie

de trabajo, pulverizando constantemente a 90° con respecto a la superficie
que se está pintando.
II. Añadiendo diluyentes, si fuese necesario, hasta un máximo del 5% por
volumen.
En condiciones de alta temperatura, deben adoptarse técnicas para

impedir la aparición de defectos como oquedades, picaduras, burbujas y
una cobertura deficiente debido a la evaporación excesivamente rápida del
disolvente. Sin embargo, siempre que se mantengan buenas normas de
trabajo, es posible normalmente aplicar satisfactoriamente la mayoría de
productos epóxicos anticorrosivos sobre substratos de acero hasta una
temperatura máxima de 65°C.
3.6.3. Precauciones de Seguridad:
Lea siempre cuidadosamente y siga totalmente los procedimientos de seguridad

e instrucciones recomendadas por el fabricante de los equipos de preparación
de superficie y de pintado, información escrita, así como las normas de
seguridad en vigor en los lugares de aplicación.
Lea siempre atentamente y siga los procedimientos de seguridad e instrucciones

recomendadas por el fabricante de pintura.
Estos procedimientos son recomendaciones que alertan sobre la importancia de

determinadas reglas e instrucciones a cerca de los productos, no pretendiendo
ser avisos o consejos específicos.
H
105
3.6.3.1. Especificación Técnica de Pintado:
Para todo caso de tuberías y superficies ferrosas y no ferrosas aéreas o

expuestas a la luz solar (rayos ultravioleta), los sistemas de pintado serán los
siguientes:
3.6.3.1.1. Substratos Ferrosos a la vista o empotrados en concreto

(Acero).
3.6.3.1.1.1. Preparación de superficie.
Arenado o chorreo abrasivo según norma SSPC - SP10 (Metal cercano

al blanco) o equivalente a Sa2½ (ISO 8501-1:1988). - Lograr un perfil
de anclaje de 1.5 mils como máximo.
3.6.3.1.1.2. Sistema de pintado 1. (Acabado RAL 1004)
Tipo de pintura % sólidos mínimo Espesor de película seca

Capa base anticorrosiva 35 2,0 mils ( 50,8 micras)
Capa intermedia epóxica 75 4,0 mils ( 101,6 micras)
Capa de acabado de poliuretano 50 2,0 mils ( 50,8 micras)
3.6.3.1.1.3. Sistema de pintado 2. (Acabado RAL 1004)
Tipo de pintura % sólidos mínimo Espesor de película seca

Capa base epóxica75 4,0 mils ( 101,6 micras)
Capa de acabado epóxica 75 4,0 mils ( 101,6 micras)
3.6.3.1.2. Substratos No Ferrosos a la vista o empotrados en

concreto (cobre).
Lavado de la tubería con agua dulce y detergente, enjuague con

abundante agua dulce y secar exhaustivamente con trapo seco libre de
pelusas. (Trapo industrial)
3.6.3.1.2.2. Sistema de pintado 1. (Acabado RAL 1004 o similar

según producto de acabado)
Tipo de pintura % sólidos máximo Espesor de película seca

Capa de esmalte sintético (Alquídico) 45 3,0 mils ( 101,6 micras)
3.6.3.1.3. Substratos Ferrosos enterrados (Acero).
Arenado o chorreo abrasivo según norma SSPC - SP10 (Metal cercano

al blanco) o equivalente a Sa2½ (ISO 8501-1:1988). - Lograr un perfil
de anclaje de 2.0 mils como máximo.
Sistema de protección 1. (Acabado RAL 1004 o similar según producto

de acabado)
Tipo de pintura Traslape Espesor de película seca
H
106
Imprimante N.A. Especificación del fabricante

Cinta de elastómero modificado, tipo Poliken, 3M u otro similar 50 %
Especificación del fabricante.
IMPORTANTE:
POR NINGUN MOTIVO SE PODRA ENTERRAR TUBERIAS DE

MATERIAL COMO EL PEALPE Y PEXALPEX.
En su lugar se utilizara tuberías de cobre o polietileno con sus

respectivas transiciones de bronce, cobre, latón niquelado y/o latón
cromado.
H
107
4. CONDICIONES DE UBICACIÓN Y CONEXIÓN DE APARATOS A GAS
4.1. Tipos de aparatos a gas
Los aparatos a gas son los dispositivos que aprovechan el calor generado en la
combustión completa del gas para su utilización en diversas actividades, como
pueden ser la cocción, la producción de agua caliente, la calefacción, etc. Los
aparatos a gas que se conecten a instalaciones individuales en locales destinados a
usos domésticos, colectivos o comerciales deberán cumplir lo dispuesto en la norma
Técnica Peruana NTP 111.011, NTP 111.022, NTP 111.023 y NTP 111.027.
Los aparatos a gas se clasifican en función de las características de combustión de

los mismos, y pueden ser aparatos de circuito abierto de tiro natural o forzado y
aparatos de circuito estanco.
Los aparatos a gas de circuito abierto para usos colectivos o comerciales han sido
diseñados para cubrir necesidades no domésticas, como pueden ser calderas de
agua caliente o de calefacción de
uso comunitario o colectivo, hornos de panaderías y pastelerías, aparatos de cocción
colectivos, etc.
En función de su utilización, configuración y potencia de los aparatos a gas de circuito

abierto, éstos deberán estar o no conectados a un conducto de evacuación de los
productos de la combustión y necesitarán unas determinadas aportaciones de aire
para la combustión. A continuación se detallan los tipos de artefactos:
4.1.1. Artefacto de gas tipo A
Es el artefacto diseñado para ser usado sin conexión a un conducto de

evacuación de los productos de la combustión, dejando que éstos se mezclen
con el aire del recinto en que está ubicado el artefacto; el aire para la
combustión se obtiene desde el recinto interior o espacio interno en que está
instalado el artefacto a gas. Están considerados dentro de esta clasificación:
cocinas, secadoras para uso residencial, termas de paso (sin collarín) hasta 12
Kw y con ODS (Sensor de ausencia de oxigeno), termotanques especificados
por el fabricante, cocinas semi industriales, freidoras, etc.
Terma de 5l con ODS y Cocina

potencia menor a 12 Kw
H
108
Secadora residencial Horno independiente
Cocina semi industrial Freidora
4.1.2. Artefacto de gas tipo B
Es el artefacto diseñado para ser usado con conexión a un sistema de conducto

de evacuación de los productos de la combustión hacia el exterior del recinto en
que está ubicado el artefacto; el aire para la combustión se obtiene desde el
recinto interior o espacio interno en que está instalado el artefacto a gas. Se
distinguen dos clases de artefactos tipo B:
4.1.2.1. Tipo B.1

Artefactos para conductos de evacuación por tiro natural.
4.1.2.2. Tipo B.2

Artefactos para conductos de evacuación por tiro mecánico.
H
109
Termotanque Calefon 10 l
4.1.3. Artefacto de gas tipo C
Es el artefacto diseñado para usarse con conexión a un sistema de conducto de

evacuación de los productos de la combustión hacia el exterior del recinto en
que está ubicado el artefacto; el aire para la combustión se obtiene desde el
exterior del recinto en que está instalado el artefacto a gas. Los ductos deben
ser herméticos con respecto al recinto donde se instalen. La medida del ducto
debe encajar con la medida del collarín y adicionalmente se colocará elementos
sellantes como siliciona para alta temperatura, cintas de aluminio, etc.
4.1.3.1. Tipo C1
Artefactos con sistema de combustión sellado o de cámara
estanca,conectados directamente con la atmósfera exterior mediante dos
conductos de flujo balanceado (conductos concéntricos, uno para la admisión
de aire y el otro para la evacuación de los productos de la combustión).
4.1.3.2. Tipo C2
Artefactos con sistema de combustión sellado o de cámara estanca,
conectados directamente con la atmósfera exterior mediante un solo conducto,
que sirve simultáneamente para admitir aire y evacuar los productos de la
combustión.
4.1.3.3. Tipo C3
Artefactos con sistema de combustión sellado o de cámara estanca,
conectados directamente con la atmósfera exterior, mediante dos conductos
independientes; uno para la evacuación de los productos de combustión y el
otro para la admisión de aire fresco.
H
110
Aparatos de gas estanco
Esquema general de clasificación de artefactos
Clasificación de artefactos a gas
Circuito abierto (Requiere Circuito cerrado tipo C (No

ventilación) requiere ventilación)
Tipo A (No requiere ducto) Tipo B (Requiere ducto)
Tipo B1 (Tiro natural) Tipo B2 (Tiro forzado)
Ductos comunales de evacuación Ductos comunales de evacuación
Ductos de evacuación individual

por fachada
H
111
4.2. Configuración de los locales donde se ubican los aparatos a gas
Los locales que contengan aparatos a gas deberán tener una serie de características
de ventilación y configuración en función del tipo de aparatos que se instalen, así
como de los espacios de donde se tome el aire para la combustión o a los que se
evacúen los productos de la combustión.
Las restricciones a la configuración de locales para la ubicación y/o ventilación de los

aparatos a gas son las siguientes:
 Los locales situados por debajo de un primer sótano no podrán contener aparatos
a gas. En un primer sótano si se acepta la colocación de gabinetes, medidores o
artefactos a gas natural. Para un segundo sótano ya no se aceptará la colocación
de ningún tipo de artefacto, medidor, etc.
Patio ventilado
Sótano 1
Sótano 2 NO
H
112
 Los locales destinados a dormitorios, cuartos de baño, de ducha o de aseo, no

podrán contener aparatos a gas de circuiro abierto. En este tipo de locales sólo se
podrá instalar aparatos a gas de circuito estanco o en su defecto buscar otra
ubicación. Se deberàn tener las siguientes consideraciones:
o En caso el ambiente donde se ubiquen los artefactos este comunicado con una
ambiente de baño o dormitorio, se le indicará al cliente que deberá separar los
ambientes.
o Independientemente si el espacio es no confinado se colocarán rejillas de
ventilación inferior y superior con preferencia hacia el exterior y al lado opuesto
donde está ubicado el dormitorio o baño.
o No se podrá contar con el volumen del ambiente del baño o cocina para
desconfinar el recinto. Tampoco se podrá colocar ventilaciones que una el
ambiente de la cocina con el baño o dormitorio.
o No se podrá realizar la instalación si el ambiente de la cocina está separada
del baño y dormitorio por materiales provisionales tales como
triplay,madera,cartón,etc.
H
113
NO
NO
NO
Puerta que
separa
ambientes
Rejillas de
ventilación al
exterior
4.3. Ubicación de artefactos a gas que utilizan conductos de evacuación de

gases
Los aparatos a gas de circuito abierto que necesitan estar conectados a conducto de
evacuación de los productos de la combustión y sean de tiro natural (calentadores,
calderas de calefacción, generadores de aire caliente, etc,.) se instalarán
preferentemente en patios, garajes, ambientes de preferencia ventilados al exterior o
cuartos preparados especialmente para su funcionamiento. Se deberán seguir las
siguientes recomendaciones:
 Cuando el artefacto a gas se encuentre en el exterior y el tramo sea vertical, se

colocará como mínimo 0.50m de ducto. La altura del artefacto será como máximo
1.80m medido a partir de las perillas de regulación del artefacto. Generalmente es
aplicable a calentadores de agua (calefón y termotanques).
H
114
50cm
Llave de mando del

aparato a gas (no
debe
confundirse con la
llave
1.80m
Nivel de referencia
del piso
 Se deberá evitar las ubicaciones en pozos de luz donde no haya accesibilidad

para el mantenimiento o su manipulación. En caso de que el pozo de luz sea el
único sitio viable para la colocación del artefacto, se colocará la terma a 1.80m de
referencia del piso del departamento a donde pertenece el artefacto y se deberá
tener en consideración lo siguiente:
o Cuando la distancia de separación entre el extremo del artefacto es

menor o igual a 20cm
En estos casos se tendrá en consideración fabricar una bandeja de seguridad

de 40cm de ancho y 70cm de largo. Esta bandeja estará separado de la terma
a 20cm como mínimo por debajo de la terma.
40cm 70cm
H
115
20cm
(Max) Pozo de luz
20cm
(Min)
Bandeja de
seguridad
o Cuando la distancia de separación entre el extremo del artefacto es

mayor a 20cm
En estos casos se tendrá en consideración fabricar una plataforma de

seguridad, donde una persona pueda parase para realizar el mantenimiento a
la terma y también pueda manipularla. El instalador deberá adjuntar el plano
de la plataforma que garantice la estabilidad y seguridad en la fijación de ésta.
Mayor
a 20cm Pozo de luz
Plataforma
de seguridad
 Se recomienda que no se instale un aparato de este tipo en un local-cocina o en

un local donde esté instalado un extractor mecánico de aire viciado o sea
previsible su instalación. En caso de tener que instalarlo, se recomienda instalar
en el local aparatos de circuito abierto de tiro forzado o de circuito estanco.
H
116
Aparato de
circuito abierto
conectado a
conducto de
evacuación de
tiro naturalpor Extractor
tiro natural mecánico
de aire
viciado
INCORRECTO
Aparato de
circuito
abierto de tiro
forzado o Extractor
circuito mecánico
estanco de aire
viciado
CORRECTO
 Los calentadores de paso continuo tipo A deberán instalarse a una distancia

mínima de 30 cm con respecto del techo del recinto. Cuando el techo sea de
material combustible debe interponerse una plancha o barrera de material no
combustible a una distancia mínima de 5 cm con respecto al techo, conservando
una separación mínima de 30 cm de la barrera del calentador.
4.4. Consideración de espacios contiguos
Dos locales pueden considerarse como un único local, a efectos de condiciones de

instalación de aparatos a gas, cuando se comunican entre sí mediante aberturas
permanentes cuya superficie libre total sea como mínimo de 1.5 m2 o también se
considere el área de ventilación inferior y superior de 22 cm2 / Kw y como mínimo 645
cm2 cada una; de acuerdo a la NTP 111.022 v.2008 respecto al numeral 6.2.1.1
“Comunicación con espacios en el mismo piso”.
Abertura de 1.5 m2 como mínimo o ventilación

inferior y superior de 22 cm2 / Kw y como mínimo
645 cm2 cada una.
H
117
4.5. Configuración de los espacios destinados a ventilación
Para la realización de la ventilación de los locales que contienen los aparatos a gas,
es decir, para la aportación de aire para la combustión y para la evacuación del aire
viciado o de los productos de la combustión, según el caso, se necesita que esta
ventilación se realice al exterior, es decir, al aire libre, o a espacios situados o no
dentro del volumen de la edificación, que tengan esta consideración.
4.5.1. Consideración de zona exterior
Se considera como zona exterior para realizar la ventilación (entrada de aire y

salida de productos de la combustión), una galería o terraza si ésta dispone de
una superficie permanentemente abierta que sea igual o superior a 1.5 m2,
debiendo estar situado el borde superior de esta superficie libre a una distancia
inferior o igual a 50 cm del techo de la galería o terraza.
Zona
exterior
≤ 50 cm
Area mínima de
1.5 m2
4.5.2. Patio de ventilación.
Los patios de ventilación, que son los espacios situados en el interior del
volumen de la edificación, en comunicación directa con exterior utilizados para la
ventilación (entrada de aire y evacuación de los productos de la combustión) de
los locales que contengan aparatos a gas, deberán tener una sección
transversal mínima de 4 m2, no debiendo su lado menor ser inferior a 1 m. Si
están cubiertos por su parte superior con un techado protector contra la lluvia,
éste deberá dejar libre una superficie lateral mínima de comunicación con el
exterior de como mínimo 2 m2.
H
118
Superficie lateral
Lado menor
mínima ≥ 2m2
≥1m
H
119
5. VENTILACIONES
5.1. Requisitos y métodos para la ventilación de recintos interiores donde

existen artefactos a gas natural (No aplica para equipos de circuito estanco)
Esquema general de ventilaciones permanentes
5.1.1. Métodos para la ventilación de espacios no confinados
Para el caso de los artefactos a gas instalados en recintos no confinados, solo

se debe verificar la condición de no confinamiento del recinto y debe ser mayor a
4.8 m3/Kw.
En caso este factor sea mayor, no requerirá las ventilaciones permanentes. Se

debedrá tener en consideración la cantidad de artefactos y su potencia sumada
en Kw, y luego de habder medido el volumen en m3 delr ecinto, se proicede a su
división para comparar con este factor.
H
120
5.1.2. Métodos para la ventilación de espacios confinados
5.1.2.1. Comunicación con otros recintos dentro de la misma edificación
5.1.2.1.1. Comunicación con espacios en el mismo piso
Se debe proveer dos aberturas, una superior y una inferior, cada una con
un área libre obtenida de multiplicar 22 cm2 por cada kW de potencia
nominal agregada o conjunto de los artefactos a gas instalados en el
espacio confinado. Por seguridad el área libre mínima de cada abertura
será de 645 cm2. La ubicación de las aberturas (con ambiente contiguo no
confinado) ha de ser como se indica en la figura 1 y la mínima dimensión
del lado de la ventilación no puede ser inferior a 8 cm.
Figura 1
H
121
5.1.2.1.2. Comunicación con espacios en diferente piso
El método es similar al anterior, pero la comunicación debe ser provista a

través de aberturas en puertas o pisos/techo cuya área libre mínima sea de
44 cm2/kW de potencia nominal agregada o conjunta de los artefactos a
gas instalados en el espacio confinado. Véase figura 2.
Figura 2
5.1.2.2. Comunicación directa con el exterior
5.1.2.2.1. Comunicación con el exterior a través de dos aberturas
Se utilizan dos aberturas permanentes, una superior y una inferior, cada

una con un área libre obtenida de multiplicar 6 cm2 por cada kW de
potencia nominal agregada o conjunta de los artefactos a gas instalados en
dicho espacio interior. Por seguridad el área libre mínima de cada abertura
será de 100 cm2. Véase la figura Nº 3.
H
122
Figura 3
Además se debe tener en cuenta que:
 Cuando la comunicación es directa o se realiza por medio de conductos verticales,

cada abertura debe tener un área libre obtenida de multiplicar 6 cm2 por cada kW de
potencia nominal agregada o conjunto de los artefactos a gas instalados en el espacio
confinado. Por seguridad el área libre mínima de cada abertura será de 100 cm2.
Véase figura Nº 4.
Figura 4
 Cuando la comunicación se realiza a través de conductos horizontales, cada abertura

debe tener un área libre obtenida de multiplicar de 11 cm2 por cada kW de potencia
nominal agregada o el conjunto de los artefactos a gas instalados en el espacio
H
123
confinado. Por seguridad el área libre mínima de cada abertura será de 100 cm2.
Véase figura Nº 5.
Figura 5
5.1.2.2.2. Comunicación con el exterior a través de una abertura

(Aplicable sólo para artefactos que requieren conducto de
evacuación de gases)
Este método puede ser utilizado solo cuando el artefacto posee una
separación de al menos 2.5 cm a sus lados y en su parte posterior; de 16
cm del frente del artefacto; y una altura máxima medida del nivel del piso a
la parte superior del artefacto (por ejemplo el collarín). Véase figura 6.
Este método solamente será utilizado para artefactos que requieren el uso
de conductos para la evacuación de gases. Generalmente es aplicable
cuando a las termas le fabrican una caseta para protegerlo de la lluvia.
Tener en cuenta que la caseta no deberá ser de material combustible tales
como madera. En su defecto, internamente se puede colocar una plancha
de aluminio o metal o algún aislante térmico.
La abertura será considerada como inferior para la entrada de aire y

deberá comunicar el espacio confinado con la atmósfera exterior a través
de un conducto individual, vertical u horizontal y poseer un área libre igual
al mayor de los siguientes dos valores:
 11 cm2/kW de potencia nominal agregada o conjunto de los artefactos a

gas instalados en el espacio confinado.
 La suma de las áreas de los conectores de todos los artefactos
instalados en el espacio confinado.
H
124
Figura 6 A (Conducto de ventilación vertical)
Figura 6 B (Conducto de ventilación horizontal)
5.1.2.3. Métodos alternos
5.1.2.3.1. Ventilación mixta o combinada
Este método se puede utilizar cuando no hay la posibilidad de colocar las

dos ventilaciones hacia al exterior. Se coloca una ventilación al exterior
con el área de 6 cm2 / Kw y como área libre mínima de 100 cm2 . La otra
ventilación al interior se calcula colocando 22 cm2 / Kw y como área libre
mínima de 645 cm2.
H
125
Ventilación superior hacia el exterior Ventilación inferior hacia el interior
5.1.2.3.2. Ventilación por medios mecánicos
El flujo mínimo a considerar es de 0,034 m3/min por cada Kw del artefacto

instalado. Deberá poseer un sistema de seguridad que controle el ingreso
de gas al artefacto, de tal manera que no permita el flujo de gas en caso no
esté trabajando el sistema de ventilación.
Extractor
mecánico
Mando
Válvula Artefacto a
eléctrico que
solenoide gas
controla el
cierre de la
válvula
5.2. Tipos de ventilaciones
5.2.1. Rejillas de ventilación
 En caso se utilicen rejillas de ventilación, se deberá calcular el área libre que

tiene la rejilla de ventilación. Si las aberturas a medir son demasiadas o hay
alguna dificultad técnica para tomar la medida, se considerará 75% de la
medida perimetral de las rejillas cuando el material sea plástico o metal y 25%
cuando sea de madera.
H
126
 En los departamentos donde hay una ventana superior y en la parte inferior se

encuentran todos los muebles de la cocina, cabe la posibilidad de fabricar un
conducto de ventilación horizontal para la parte inferior utilizando el cálculo de
11 cm2 / Kw. Puede ser fabricado de metal o del mismo material del mueble,
garantizando que no se coloque algun elemento que impida el libre flujo de
aire. Una manera de garantizar esto es colocando mallas con aberturas de ¼”
como mínimo. En el caso el mueble tuviera puertas, se tendría que adaptar la
abertura en la puerta para que la entrada de aire sea permanente.
H
127
Conducto para ventilación inferior hacia el exterior
¼“
¼“
Malla metálica
 Los espacios entre las láminas de la rejilla deben ser fijos. Por ningún motivo
se permitirá que sean regulables. Para los casos donde existan las persianas
de vidrio (vitroven) y se retiren los vidrios superiores, deberán ser
desconectados del sistema de movimiento y ser fijados con tornillos o
elementos de sujeción metálicos para garantizar que el área permanezca
invariable.
H
128
Vitroven
5.2.2. Aberturas permanentes
Siempre se dará como prioridad la colocación de las rejillas de ventilación, ya

que nos garantiza de alguna forma que va quedar como una ventilación
perenne. En caso que por alguna razón no sea factible la colocación de la rejilla
de ventilación, se podrá evaluar las aberturas existentes que sean permanentes
(sin rejillas) en la configuración de las ventanas, puertas, paredes, etc; y
garanticen un flujo de aire constante. Se podrán sumar todas las áreas libres,
en el caso no se encuentren concentradas en un solo punto.
H
129
5.2.3. Topes
En el caso no existan aberturas permanentes existentes y no haya la posibilidad

de colocar una rejilla de ventilación, se podrá recurrir a los topes. No está
permitido que se coloque un perno como tope. Cualquier diseño o forma de tope
deberá ser consultado a la Distribuidora para su aprobación.
No está permitido los pernos como topes
H
130
6. DUCTOS DE EVACUACION DE GASES
6.1. Evacuación de los productos de la combustión de los aparatos a gas de

circuito abierto
6.1.1. Consideraciones generales
Respecto a estos artefactos se deberán cumplir las siguientes indicaciones:
 Los aparatos a gas de circuito abierto que necesitan estar conectados,

siempre han de evacuar los productos de la combustión mediante un
conducto adecuado, y debiendo tener acoplado sobre el aparato o
incorporado en el mismo un cortatiro en el bloque de salida de los productos
de la combustión, es decir, antes de la conexión al conducto de evacuación,
a excepción de las chimenea-hogar a gas o similares, que no incorporan
cortatiro ni lo llevan acoplado.
Cortatiro acoplado al Cortatiro incorporado

aparato a gas al aparato a gas
 Los conductos de evacuación de los productos de la combustión deberán

desembocar, preferentemente, en una chimenea individual, chimenea
general del edificio o un conducto colectivo de ventilación, tipo Shunt o
similar especialmente diseñado para la evacuación de productos de la
combustión de combustibles gaseosos. Cuando ello no haya sido previsto al
diseñar la edificación podrán evacuar directamente al exterior o a un patio de
ventilación.
H
131
Chimenea general Conducto tipo Shunt
 En este último caso, los conductos de evacuación de los productos de la

combustión que no tengan posibilidad alguna de ser conectados a una
chimenea o conducto, individual o colectivo, y que estén instalados en una
galería o terraza que tenga la consideración de zona exterior, o bien que
estén instalados en un local y evacúen los productos de la combustión a una
galería o terraza considerada zona exterior, deberán prolongarse hasta el
límite de la mencionada superficie libre de la galería o terraza con el exterior,
en previsión de que en un futuro se cierre la galería mediante un
acristalamiento cumpliendo las condiciones de instalación que se indican.
Calentador, caldera de
calefacción o generador
de aire caliente
Límite supericie
libre
Zona
exterior
H
132
Ducto Individual Ducto

sin conector Ducto Individual
Conector múltiple
Conector
individual
Codo suave
Collarín
Componentes de un sistema de evacuación
6.1.2. Requisitos técnicos del conducto de evacuación de gases
Los conductos de evacuación de los productos de la combustión deberán

cumplir los siguientes requisitos técnicos:
 Ser resistentes a la corrosión y a la temperatura de los productos de la

combustión.
 Ser estancos, tanto el material del conducto como el sistema de unión de los
posibles tramos, en especial la unión con la salida del cortatiro (Collarín). Se
puede utilizar una aditivo como silicona para alta temperatura para garantizar
el sellado de las uniones.
 Estar construidos con materiales rígidos no deformables y superficies lisas
tales como plancha galvanizada de 0.864 mm de espesor y otros.
 Mantener la sección libre indicada por el fabricante del aparato en toda su
longitud, no estrangulando la salida de los productos de la combustión.
Asímismo, es preferible la utilización de sistemas de unión de tramos de
conducto que no necesiten el empleo de abrazaderas.
 Han de ser rectos y verticales por encima de la parte superior del cortatiro en
una longitud no inferior a 20 cm si el aparato a gas es de circuito abierto de
tiro natural, medidos entre la base del collarín y el primer cambio de
dirección. La razón para conservar un tramo recto después del collarín es la
de crear condiciones de flujo favorables en el cortatiros y evitar turbulencia a
la salida de los productos de combustión, fenómeno que puede resultar en
defectos de tiro y/o revoco.
 Si se necesita disponer de un tramo del conducto de evacuación que sea
necesariamente inclinado en un aparato a gas de circuito abierto y tiro
natural, éste deberá tener una pendiente mínima del 3 % y una longitud
horizontal lo más corta posible y no superior a 3 m, debiéndose evitar en lo
posible el número de cambios de dirección en horizontal.
 El tramo horizontal de un conector individual acoplado a un artefacto de gas
del Tipo B.1, no debe exceder el 75 % de la altura del tramo vertical de la
chimenea.
 Si los conductos deben atravesar paredes o techos de madera o de otro
material combustible, el diámetro del orificio de paso será como mínimo 10
cm mayor que el diámetro exterior del conducto, y éste estará revestido de
material térmicamente aislante e incombustible en la zona de paso.
H
133
 Para el caso de los edificios, es recomendable que la altura del collarín del
artefacto a gas, (en especial las termas), respecto al suelo sea de 1.80m,
esto con la finalidad de cumplir con los 20cm de tramo recto a la salida de la
terma y así el techo no nos impida tener esta distancia. Si es un artefacto de
tipo A se colocará a 30cm del techo.
 Si se quiere diseñar el ducto comunal de sección cuadrada, se debe tener en
cuenta que el área seccional interior sea equivalente al de uno circular
incrementado en un 10 % . En el caso de que la sección sea rectangular, la
relación entre el lado mayor y el lado menor, debe ser menor o igual a 1,5.
≤ 3m, Material
evitar cambios térmicamente
de dirección en aislante e
Conducto de horizontal incombustible
evacuación (tiro natural
sin regulación
manual de tiro
ø orificio
≥ 10 cm+
ø conducto
≥ 20 cm Pendiente ≥ 3%
(tiro (tiro natural)
natural)
Pared material
combustible
Altura del collarín
al piso para casos
de departamentos
(1.80 m)
H
134
6.1.3. Consideraciones específicas de la instalación del conducto de

evacuación de gases
 No se podrán conectar los conductos de evacuación de aparatos a gas de

circuito abierto a chimeneas destinadas a evacuar o en las que se evacúen
los productos de la combustión de combustibles líquidos o sólidos.
 Los conductos de evacuación de los productos de la combustión podrán

cruzar los altillos,cielos rasos, cámaras, falsos techos o similares total o
parcialmente, siempre que no existan uniones en el citado conducto y la
longitud de éste que discurre por su interior es inferior o igual a 1 m.
Tramo del conducto

de evacuación que
discurre por el interior Tramo del conducto de
de longitud inferior o evacuación que discurre por
igual a 1 m y continuo el interior de longitud
(sin uniones) superior a 1 m
Altillo, cielo raso,
cámara, falso
techo o similar
Altillo, cielo raso,

cámara, falso
techo o similar
 Si el conducto de evacuación dispone de un sistema de regulación de tiro,

éste no podrá ser de accionamiento manual.
 Se evitará que el eventual tramo inclinado atraviese otro local que no sea el
propio donde se encuentra instalado el aparato.
.
H
135
Evitar
 Cuando se encuentren en el mismo local dos o más aparatos de circuito
abierto de tiro natural que necesiten estar conectados a conducto de
evacuación de los productos de la combustión y se determine evacuar a una
chimenea general o conducto colectivo de ventilación tipo Shunt existente en
este local, se podrá desembocar de dos formas:
a) Individualmente: en la chimenea general o conducto colectivo de

ventilación tipo Shunt, dejando una separación mínima de 15 cm entre
las generatrices más próximas de ambos conductos.
b) Colectivamente: reuniendo estos conductos individuales en un conducto

común conectado a la mencionada chimenea general o conducto
colectivo de ventilación tipo Shunt, debiendo en este caso dimensionarse
el conducto general de forma continua o por tramos, de manera que sea
capaz de evacuar los productos de la combustión de los aparatos a él
conectados y, además, que los ejes de los conductos individuales en los
puntos de empalme con el conducto común formen un ángulo agudo en
el sentido del flujo de los productos de la combustión.
15c
15c
A
A A
A ≥ 0,20
Aparatos a gas de circuito

abierto de tiro natural
Angulo agudo
A
A A
A ≥ 0,20
Aparatos a gas de circuito

abierto de tiro natural
H
136
 En los casos en que no se haya previsto otra opción al diseñarse la

edificación y en consecuencia los conductos de aparatos a gas de circuito
abierto que necesitan estar conectados a conducto de evacuación no puedan
conectarse a una chimenea, individual o colectiva, o a un conducto colectivo
de ventilación tipo Shunt, podrán evacuar directamente al exterior o a un
patio de ventilación. Dichos conductos de evacuación se prolongarán
verticalmente un mínimo de 50 cm desde el límite de la superficie libre que
dé al exterior o a un patio de ventilación si se trata de aparatos de circuito
abierto y tiro natural, y se protegerá su extremo superior mediante un
deflector contra el efecto regolfante del viento y la penetración de la lluvia.
H
137
 Cuando tampoco sea posible realizar la mencionada prolongación vertical del

conducto de evacuación por el exterior, se podrá sustituir esta prolongación
vertical por un deflector adecuado y el conducto termine en posición
horizontal.
 En ambos supuestos, el extremo final del conducto de evacuación deberá

quedar a una distancia o inferior a 40 cm de cualquier abertura de entrada de
aire o ventana de un local distinto del que se encuentran instalados los
aparatos a gas.
H
138
Entrada
de aire
≥ 40 cm
Ventana
Salida de
≥ 40 cm productos de
la combustión
 El terminal del conducto no quedará enrasado a la fachada del edificio, sino

sobresaliendo como mínimo 10 cm. Estas distancias se debe cumplir para
ambos casos donde extremo final del conducto de evacuación se encuentra
en posición vertical y horizontal.
 En caso el conducto de evacuación de gases atraviese paredes o techos de

materiales combustibles, tales como madera, el diámetro de paso será 10cm
mayor que el tubo y éste estará en la zona de paso, revestido de material
térmicamente aislante e incombustible.
H
139
H
140
6.1.4. Consideraciones para el diseño de ductos de evacuación individual

a través de fachada
6.1.4.1. Normas Relacionadas
 NT-072-ESP
 NTP – 111.023 “Evacuación de los productos de la combustión
generados por los artefactos a gas natural”
6.1.4.2. Consideraciones para el diseño de un sistema de evacuación por

fachada
Recuerde que al diseñar un sistema de evacuación a fachada sólo puede

instalarse con el sistema un solo artefacto.
 Si existe la necesidad de tener más de un calentador debe utilizarse un

ducto común de evacuación con salida vertical. Esto fundamentado en las
condiciones ajustadas en el diseño de los sistemas de evacuación a
fachada, aún aumentando los diámetros de los conductos, el tiro natural
generado por el sistema (basado en la altura efectiva, diapositiva siguiente)
no es suficiente.
 Todo codo que se emplee en un sistema de evacuación debe ser suave, o
por lo menos desarrollado, no se admitiran codos rectos ya que generan
mayor turbulencia en el paso de gas a través de ellos.
 El sistema tradicional (con deflector) es un sistema efectivo, pero es poco
robusto. (No es flexible a los cambios en las entradas, es decir, si el
artefacto tiene problemas de combustión el ducto es muy probable que no
sea capaz de evacuar todos los gases, por ello es tan delicado su buen
diseño y construcción)
H
H
H: es la Altura efectiva del Sistema, entre mayor sea el valor de H, el tiro (capacidad de
evacuar los gases de combustión) será mayor y el sistema será más robusto.
H
141
Tramo
horizonta
l
Codo
Primer tramo
vertical (20cm) Deflector
Collarín
Cortatiro
Cámara de
combustión
Conexiones
a gas
H
142
6.1.4.3. Evaluación del Sistema por Puntos
(*) Por cada 10 cm de cota total (H) ganada en el conector por cualquier concepto.
(**) Este valor para altitudes diferentes a la del nivel del mar, se debe afectar por el
siguiente factor [0,85*(P2/P1)] donde P1: presión atmosférica a nivel del mar y P2:
presiónatmosférica en el sitio de la instalación.
 Nótese que el único valor positivo que se encuentra en la tabla de valoración

corresponde a la ganancia generada por la altura efectiva del sistema.
 Todo accesorio adicional genera una restricción al paso de los productos de
evacuación.
 Tener en consideración la valoración de los codos dentro de un sistema, (1 y 2
puntos negativos) esto explica el por qué de la recomendación de sólo instalar los
sistemas con máximo 1 codo.
H
143
IMPORTANTE:
Una vez valorada la totalidad del sistema, el criterio de aceptación o rechazo es que la
suma de todos los accesorios y configuraciones sea:
>= (mayor o igual) 1,0
Ejemplo Práctico 1
El resultado del ejercicio es:
 Ganancia de cota: (0,5 m /10cm) x (100 cm/1 m) x (+1,0) = +5,0

 Tubo Recto : -0,5/m x (0,2 + 1,0)m = -0,6
 Codo 90° VH : 1 x -2 = -2,0
 Deflector : = -0,3
Total : = +2,1
El sistema cumple
Ejemplo Práctico 2
H
144
Resolver el ejercicio para A=0,2; B=2,0; C=0,5:
El resultado del ejercicio es:
 Ganancia de cota: (0,4 m /10cm) x (100 cm/1 m) x (+1,0) = +4,0

 Tubo Recto : -0,5/m x (0,2 + 2,0)m = -1,1
 Codo 90° VH : 1 x -2 = -2,0
 Deflector : = -0,3
Total : = +0,6
El sistema no cumple
6.1.4.4. Distanciamientos
El extremo final del ducto de evacuación directa a través de fachada deberá

estar separado:
 10 cm del muro atravesado.

 40 cm de cualquier abertura permanente.
 40 cm de cornisas, aleros y paredes laterales.
 20 cm de cualquier otro resalte*
*La distancia de 20 cm entre el deflector y cualquier otro resalte puede tomarse

como referencia a la hora de elegir una separación entre deflectores contiguos.
H
145
H
146
6.1.5. Especificaciones técnicas para el diseño de ductos de evacuación

comunal
6.1.5.1. Normas Relacionadas
 NTP – 111.023 “Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural”
6.1.5.2. Partes de un sistema de Evacuación Comunal
Ducto Individual Ducto comunal

sin conector Ducto Individual
Conector múltiple
Conector individual
Codo suave
Collarín
Si existe la necesidad de tener más de un calentador debe utilizarse un ducto

común de evacuación con salida vertical. Esto fundamentado en las
condiciones ajustadas en el diseño de los sistemas de
evacuación a fachada, aún aumentando los diámetros de los conductos, el tiro
natural generado por el sistema no es suficiente.
H
147
6.1.5.3. Especificaciones técnicas para la selección de un ducto comunal
 El valor mínimo de R es 30 cm. Es la altura comprendida entre el punto de

inicio del conector (collarín) y el eje del punto de conexión del conector al
ducto comunal.
 L (longitud del conector) puede ser 18 veces el diámetro del conector, eso
sí, con la condición de no tener en el trazado más de 2 curvas.
 Si se desea aumentar al múltiplo siguiente (2L, 3L, etc) el alcance del
conector, por cada múltiplo se debe reducir en 10% la capacidad del
sistema.
 La elevación total H se toma como la altura entre pisos, más el valor de R.
Cuando es el último piso, es la distancia vertical medida entre el collarín y
el punto de salida de los productos de la combustión.
 La cantidad máxima de artefactos por piso será de 2.
 En el extremo inicial del ducto comunal, se recomienda colocar una tee con
un tapón desmontable con la finalidad de realizar la limpieza del hollín en el
interior del ducto. Generalmente se coloca un codo para unir el conector
de los aparatos del primer piso con el inicio del ducto comunal.
 Al diseñar un sistema de ducto comunal, debe diseñarse cada piso por

separado, contando con los valores anteriores, esto genera un ducto con
varias secciones a lo largo de su estructura, de allí que en la práctica se
diseñe con la carga completa en el último piso y se deja ese diámetro
como valor de todos los pisos.
6.1.5.4. Pasos para el Diseño del Sistema
 Carga de Diseño para cada Apartamento

 Carga de Diseño para cada Ducto Comunal
 Criterios de Selección de Parámetros de los Ductos
 Selección del Esquema Constructivo
 Diámetro de los Conectores
 Diámetro del Ducto Comunal
 Cambio de Forma del Ducto Comunal
 Extremo Terminal del conector
H
148
6.1.5.4.1. Cargas de Diseño
 Calcular y sumar todas las potencias de los artefactos que requieren

ducto de cada apartamento y en conjunto sin aplicar ningún tipo de
factores de simultaneidad.
 Expresar esos resultados en MJ/h. (106 Jouless/hora)
6.1.5.4.1.1. Carga de Diseño para cada Apartamento
 Cada apartamento tendría conectado al ducto comunal los

artefactos que requieran evacuación por ductos. Como máximo
deberán ser dos. En caso fueran más se deberá evaluar para
realizar una evacuación por tiro mecánico.
 Potencia declarada por el fabricante de los artefactos. Se sumará
las potencias de los artefactos instalados por piso que nos da como
resultado “PD”. Esta potencia es la suma de los artefactos sólo de
un departamento.
6.1.5.4.1.2. Carga de Diseño para cada Ducto Comunal
 Cada ducto comunal atenderá a N departamentos por piso por la

potencia de cada departamento (PD), lo cual se obtendrá una
potencia total del edifcio de PT:
PT = PD x N
6.1.5.4.2. Criterios de selección de parámetros de los ductos
H
149
 Para definir las dimensiones, tanto de los conectores como de los

ductos comunales, es necesario fijar ciertos parámetros, dentro de los
cuáles están:
o Elevación disponible entre la salida del calentador (collarín) y la

conexión al ducto comunal. (R).
o Distancia disponible entre pisos. (H1).
o Distancia disponible entre la salida de los calentadores del último
piso y el sombrerete final del ducto comunal. (H9)
 Para simplificar las labores de cálculo diseñamos el último piso con la

Potencia total del ducto, (PT ) y definimos la altura entre pisos (H1)
como la altura mínima para la elevación del sombrerete. (H9≥ 2,4 m)
 La elevación disponible por cada calentador (R) por lo general es

menor de 60 cm, por tanto asumimos para el diseño la altura mínima.
(30 cm < R < 60 cm)
6.1.5.4.3. Selección del esquema constructivo
Dependiendo del tipo de construcción y facilidades en fachada se pueden

usar los siguientes esquemas:
 Conectores Metálicos de Pared Sencilla

 Conectores Metálicos de Pared Doble.
 Ductos Metálicos de Pared Sencilla.
 Ductos Metálicos de Pared Doble.
 Ductos en Mampostería
Una vez definido el esquema se deben identificar las tablas del Anexo A de
la NTP – 111.023. Con estas tablas se puede definir el diámetro adecuado
de acuerdo a la aplicación que se está realizando.
6.1.5.4.4. Cambio de forma del ducto
Para cambiar la forma del ducto comunal de sección circular a sección

rectangular se debe aumentar un 10% el área de la sección circular, y
aplicarla a un rectángulo cuya relación entre lado mayor y menor no supere
los 1,5.
H
150
6.1.5.4.5. Extremo Terminal del conector
El extremo terminal del ducto comunal debe cumplir los siguientes

distanciamientos:
 Estar a una altura de por lo menos de 60 cm de cualquier resalte

ubicado en un radio de 3 metros.
 Estar a una altura mínima de 1 metro medida horizontalmente desde el
lugar más alto por donde sale de la edificación el ducto. En caso el
ducto termine en una azotea donde transiten personas, se deberá
prolongar el terminal hasta 2,4m medido desde el piso.
6.1.5.5. Materiales del sistema de evacuación con ducto comunal
6.1.5.5.1. Ductos y Conectores Metálicos
Las temperaturas que pueden alcanzar los productos de la combustión en

el ducto de evacuación están entre los 160 y los 180 °C.
 Los ductos deben protegerse contra la corrosión, ya que están siempre

expuestos a la acción del medio ambiente. (Lluvia y humedad).
 Nunca se debe reducir el diámetro de un sistema de evacuación, ya que
es una variable que incide directamente en su capacidad de evacuación.
 Los sistemas de abrazaderas o remaches no están prohibidos,
simplemente que hay un riesgo mayor que por efectos de la vibración y el
uso presenten fugas, pero son válidos sin garantizan la hermeticidad del
sistema.
6.1.5.5.2. Mampostería
Cuando se acondiciona un ducto en mampostería para su uso evacuando

productos de la combustión, se debe asegurar:
 El área trasversal es constante y cumple con la capacidad de diseño.

 Se ha aplicado un recubrimiento interno que asegura la hermeticidad del
mismo evitando filtraciones de productos de la combustión hacia otros
sitios de la edificación. Este recubrimiento debe soportar temperaturas
altas y ser adecuado para soportar los componentes químicos de los
gases de combustión.
H
151
6.1.5.6. Ejemplo Práctico
Datos:
Se desea diseñar un sistema para una torre de 9 pisos, con 2 departamentos

por piso, y los artefactos que se conectarán son calentadores de paso de tiro
natural de 17,5 kW cada uno. Se usarán ductos metálicos de pared sencilla.
Solución
6.1.5.7. Carga de Diseño para cada departamento
Cada apartamento tendría conectado al ducto comunal un calentador de paso

de 10 litros de capacidad con potencia de 17,5 Kw. Como 1Kw = 3,6 MJ/h,
convertimos este valor en MJ/h. entonces tenemos que la potencia es:
63 MJ/h
6.1.5.8. Carga de Diseño para cada Ducto Comunal
Cada ducto comunal atenderá a 2 departamentos por 9 pisos, lo cual totaliza

una carga de 18 calentadores en total. Se obtiene como potencia total:
1134 MJ/h
6.1.5.9. Criterios de Selección de Parámetros de los Ductos
Para simplificar las labores de cálculo diseñamos el último piso con la carga
total del ducto, (18 apartamentos) y definimos la altura entre pisos (H1) como
la altura mínima para la elevación del sombrerete. (HS≥ 2,4 m) La elevación
disponible por cada calentador (R) es menor de 60 cm, por tanto asumimos
para el diseño la altura mínima. (30 cm < R < 60 cm).
H
152
6.1.5.10. Diámetro de los Conectores
Se usa la Tabla A.4.1 (Chimeneas y conectores metálicos de pared sencilla

acoplados a dos o más artefactos de gas del Tipo B.1 y/o del Tipo B.2 que
operen por tiro mecánico inducido) incluida en la Norma NTP 111.023.
• H = 2,4 m
• R = 30 cm
• Potencia Total Instalada = 63 MJ/h
Los valores encontrados corresponden a un conector de 127 mm de diámetro

(5”) que puede manejar una carga total de 80 MJ/h.
6.1.5.11. Diámetro del Ducto Comunal
Se usa la Tabla A.4.2. (ductos metálicos de pared sencilla para dos o más
artefactos del tipo B.1 incluida en la Norma NTC-3833 para los siguientes
parámetros:
• H = 2,4 m
• Potencia Total Instalada = 1134 MJ/h
Los valores encontrados corresponden a un ducto de 406 mm de diámetro

(16”) que puede manejar una carga total de 1255 MJ/h.
6.1.5.12. Cambio de Forma del Ducto Comunal
Si se quiere cambiar la sección del ducto a rectangular, se incrementa en un

10% de la sección circular, es decir:
H
153
Área de la sección circular (16”) = 129,46 cm2

Área de la sección rectangular = 129,46 X 1,10 = 142,41 cm2
Dimensiones límite de la sección rectangular:
Se respeta que el lado mayor entre el lado menor sea 1,5

 Lado mayor (mínimo) = 46,22 cm
 Lado menor (mínimo) = 30,81 cm
Lado mayor / Lado menor = 46,22 / 30,81 = 1.50
6.1.5.13. Materiales
Para la construcción de los ductos como de los conectores se exige como

mínimo las siguientes especificaciones:
Conectores: Lámina Calibre 26

Ducto Comunal: Lámina Calibre 20
NOTA:
El ducto comunal puede ser en forma telescópica, es decir se pueden agrupar de a dos o
tres artefactos y se puede seleccionar el diámetro por tramos, de tal manera que en el
tramo final se tenga 16” de diámetro.
H
154
6.1.6. Tipos de deflectores
Tenemos diferentes tipos de deflectores de acuerdo a la aplicación. Para los

casos donde el terminal se encuentra en posición vertical se podrá usar todos
los tipos de deflectores desde el deflector tipo A hasta el tipo C. Si el terminal se
encuentra en posición horizontal o se realiza la evacuación por fachada se usará
solamente los deflectores del tipo D y E con protección a la terminación contra el
reflujo de aire. No se podrán utilizar los deflectores del tipo A y del tipo B. El
deflector del tipo C generalmente es utilizado para chimeneas colectivas.
Deflector A Deflector B
Deflector C Deflector D
Deflector E Deflector E
H
155
6.1.6.1. Detalles y medidas de los tipos de deflectores
6.1.6.1.1. Sombrerete o deflector tipo A
Este tipo de sombrerete no es muy común en su utilización y puede ser

utilizado sólo para terminaciones verticales. No se podrá usar este tipo de
sombrerete para terminaciones horizontales o evacuación por fachada.
Dimensiones estándar para sombreretes metálicos tipo A
Diámetro Diámetro Espesor

nominal A Distancia Distancia Distancia Distancia E
acople C plancha E
D (mm) G (mm) H (mm) (mm)
mm pulg (mm) (mm)
76 3 77.2 76 127 127 229
102 4 103.2 127 184 178 305
127 5 128.2 178 241 229 381

0.864
152 6 153.2 191 280 274 457
178 7 179.2 203 318 318 533
203 8 204.2 215 356 362 609
H
156
6.1.6.1.2. Sombrerete o deflector tipo B
Este tipo de sombrerete es muy común para la evacuación de gases de

combustión. Consta como mínimo de tres capas que le permiten desviar y
dispersar las corrientes de aire que circulan por el sombrerete evitando así
el reflujo o revoco en la salida de los gases de combustión.
Dimensiones estándar para sombreretes metálicos tipo B
Diámetro Diámetro Espesor

nominal A Distancia Distancia Distancia Distancia Distancia
acople C plancha
D (mm) G (mm) H (mm) I (mm) J (mm)
mm pulg (mm) E (mm)
76 3 77.2 76 127 127 229
102 4 103.2 102 0.864 184 178 305
127 5 128.2 127 241 229 381
152 6 153.2 152 280 274 457
178 7 179.2 178 1.422 318 318 533
203 8 204.2 203 356 362 609
H
157
6.1.6.1.3. Sombrerete o deflector tipo C
Este sombrerete es utilizado normalmente para las terminaciones de los

ductos comunales. Tener en cuenta que las dimensiones son
rectangulares y que el área estaría incrementada en un 10% del área
circular y la relación entre el lado mayor y el menor será como máximo 1,5.
El espesor de la lámina será de 1.422mm como mínimo.
H
158
6.1.6.1.4. Sombrerete o deflector tipo D
Este sombrerete puede ser utilizado tanto para una posición vertical como
horizontal. En su parte exterior tiene un protector contra las corrientes de
aire o reflujo de los gases. El protector es una plancha rolada que rodea a
la parte descubierta del sombrerete simple. Este sombrerete deberá ser
usado obligatoriamente cuando se encuentre en posición horizontal o del
tipo de evacuación por fachada.
Soportes
120°
20
25
Diámetro
Diámetro Distancia Espesor
nominal d
D (mm) H (mm) (mm)
(mm)
100 160 185
125 200 210
160 250 235

0.864
200 315 305
250 400 355
315 500 450
H
159
6.1.6.1.5. Sombrerete o deflector tipo E
Este sombrerete puede ser utilizado tanto para una posición vertical como
horizontal. En su parte superior tiene un protector contra las corrientes de
aire o reflujo de los gases. El protector es un cono que se encuentra en la
superior. Este sombrerete deberá ser usado obligatoriamente cuando se
encuentre en posición horizontal o del tipo de evacuación por fachada.
A
B
H G
d
E
F
Diámetro Diámetro
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Distancia Distancia
nominal nominal
A (mm) B (mm) C (mm) E (mm) F (mm) G (mm) H (mm)
d (mm) d (pulg)
76 3 146 122 97 97 116 59.28 51.68
102 4 196 163 130 131 155 79.56 69.36
127 5 244 203 161 163 193 99.06 86.36
152 6 292 243 193 195 231 118.56 103.36
178 7 342 285 226 228 271 138.84 121.04
203 8 390 325 258 260 309 158.34 138.04

* El espesor de la plancha será de 0,864 mm como mínimo.
** Algunas medidas no son exactas, por lo cual se deberá ajustar de acuerdo a los ángulos preescritos
H
160
Además se deberá respetar las distancias establecidas en la NTP 111.023.
Distancia mínima al
Lugares de referencia extremo terminal o
sombrerete en
metros
Ventanas ubicadas en la parte superior del
1,2
sombrerete
Ventana ubicadas en la parte inferior del sombrerete 0,3
Puertas ubicadas en las partes laterales del
1,2
sombrerete
Al piso del recinto 0,3
H
161
6.2. Evacuación de los productos de la combustión de aparatos a gas de circuito

abierto que no necesitan estar conectados a conducto de evacuación o de
circuito estanco
Este tipo de aparatos a gas de circuito abierto siempre han de evacuar los productos
de la combustión mediante un sistema que no es solidario al aparato a gas, sino que
debe incorporarlo el local donde se instale el mismo, ya que los productos de la
combustión se mezclan con el aire del local.
Los sistemas para realizar la evacuación del aire viciado, es decir, la mezcla del aire
del local con los productos de la combustión, de los locales donde se instalen este tipo
de aparatos a gas,están determinados en la NTP 111.022: “Ventilación y aire para
combustión en recintos internos donde se instalan artefactos a gas para uso
residencial y comercial”.
H
162
6.2.1. Condiciones de instalación de aparatos a gas de circuito estanco
 Asimismo, cuando los aparatos de circuito estanco realicen la toma de aire

y/o la evacuación de los productos de la combustión de una galería o
terraza que tenga la consideración de espacio exterior, se procurará que al
menos el conducto de evacuación de los productos de la combustión se
prolongue hasta el límite de la mencionada superficie libre de la galería o
terraza con el exterior, siempre que sea posible según las instrucciones del
fabricante o la configuración de la galería o terraza.
Conducto o toma de aire y/o evacuación
de los productos de la combustión
Límite superficie Aparato de gas de

libre con exterior o circuito estanco
patio de ventilación
Galería o terraza considerada zona exterior
 El extremo final del conducto de evacuación de los productos de la

combustión deberá estar situado a una distancia mínima de 40 cm de
cualquier abertura destinada a la ventilación de locales (entrada de aire o
salida de aire viciado) o puerta o ventana de un local distinto del que se
encuentren instalados los aparatos a gas.
Entrada de aire
≥ 40 cm
Salida de aire
viciado
≥ 40 cm
Extremo final conducto de

evacuación de aparatos a gas
de circuito estanco
Ventana de un local
distinto al que se
ubica el aparato
H
163
 En el caso de un aparato a gas de circuito estanco instalado en un local

situado en la planta baja a menos de 2,5 m del suelo, el cual evacúe los
productos de la combustión al exterior en la vía pública, es conveniente
que el conducto de entrada y salida de productos de la combustión y su
correspondiente deflector no sobresalgan de la línea de fachada, para lo
cual es conveniente realizar un rebaje en el muro y colocar además una
rejilla de protección.
Conducto entrada aire/salida

productos combustión, no
debe sobresalir de la línea de
fachada Aparato a gas
de circuito
estanco
Rejilla de
protección
Altura ≤
2,5 m
Local situado
en planta baja
internas
H
164
7. PRUEBA DE HERMETICIDAD
y verificaciones
7.1. Consideraciones generales
Todas las instalaciones internas una vez construidas y con anterioridad a su puesta en
disposición de servicio por parte de la Empresa Distribuidora , deberán someterse a
una prueba de hermeticidad, debiendo su resultado ser satisfactorio, es decir, no debe
detectarse fuga alguna.
Esta prueba de hermeticidad se realizará en todos los tramos que componen la

instalación interna, es decir, desde el meter conector de la salida del medidor hasta
todos los puntos finales donde se conectarán los artefactos. Si existiera tramos
después de la válvulas de corte de los artefactos se colocarán tapones y la prueba se
realizará con las válvulas abiertas. Siempre que en una instalación interna existan
tramos alimentados a diferentes presiones, en cada tramo se aplicarán los criterios
establecidos para el rango de presión de servicio que corresponda en función del
esquema de instalación. Esta prueba de hermeticidad deberá ser realizada por la
Empresa Instaladora utilizando como fluido de prueba aire o gas inerte, estando
prohibido el uso del gas de suministro o de cualquier otro tipo de gas o líquido.
Líneas para suministro de gas Presión máxima

natural kPa (mbar)
Línea individual interior 34 kPa (340 mbar)
Línea montante 14 kPa (140 mbar)
Líneas matrices 2,3 kPa (23 mbar)
Presión de operación en Presión mínima de Tiempo mínimo de

la tubería ensayo ensayo
P≤ 13.8 kPa 34,5 kPa
(P≤ 2 psig) (5 psig) 15 minutos
(P≤ 136 mbar) (340 mbar)
13,8 kPa<P≤ 34,5 kPa 207 kPa
(2 psig< P≤ 5 psig) (30 psig) 1 hora
(136 mbar< P≤ 340 mbar) (2,1 bar)
La prueba de hermeticidad no incluye a los conjuntos de regulación, reguladores de

abonado, válvulas de seguridad por defecto de presión y medidores, por lo que éstos
deberán aislarse mediante llaves de corte o desmontarse de la instalación, colocando
los correspondientes puentes o tapones extremos.
Asimismo, la prueba de hermeticidad tampoco incluye los aparatos a gas, ni su

conexión a la instalación interna, estén conectados o no a la misma. Con anterioridad
a la realización de la prueba de hermeticidad, deberá asegurarse que están cerradas
las llaves que delimitan la parte de instalación a ensayar, colocados los puentes y
tapones extremos necesarios y, además, que se encuentran abiertas las llaves
intermedias. Para alcanzar el nivel de presión necesario en el tramo a probar, deberá
conectarse en un punto del mismo, generalmente a través de una llave, la de entrada
del medidor, del regulador, etc, el dispositivo adecuado para inyectar aire o gas inerte,
controlando su presión mediante el elemento de medida adecuado al rango de presión
de la prueba, inyectando el aire o el gas inerte hasta alcanzar el nivel de presión
H
165
necesario para realizar la prueba según la presión de serviciodel tramo. Una vez
alcanzado el nivel de presión necesario para la realización de la prueba de
hermeticidad, se deja transcurrir el tiempo preciso para que se estabilice la
temperatura y se toma lectura de la presión que indica el elemento de medida,
comenzando en este momento el período de ensayo.
Una vez pasado el período de ensayo, intentando que durante este período la
temperatura se mantenga lo más estable posible, se tomará de nuevo lectura de la
presión en el aparato de medida y se comparará con la lectura inicial, dándose como
correcta la prueba si no se observa disminución de la presión en el período de ensayo.
En el supuesto de que la prueba de hermeticidad no dé un resultado satisfactorio, es
decir, que se observara una disminución de presión, deberán localizarse las posibles
fugas utilizando agua jabonosa o un producto similar, corregirse las mismas y repetir
la prueba de hermeticidad. Si se observaran variaciones de la presión y se intuyera
que puedan ser debidas a variaciones de la temperatura, deberá repetirse la prueba
en horas en las que se prevea que no se producirán estas variaciones.
7.2. Especificaciones técnicas del manómetro
El manómetro de prueba debe estar debidamente calibrado y certificado. Así mismo

deberá de tener una etiqueta de la fecha de calibración y la empresa que realizó el
servicio de verificación.
Los valores de prueba a utilizar en el manómetro debe comprender entre el 25% y
75% del rango del manómetro. El rango máximo dependerá de la instalación que se
va a probar. Tenemos dos tipos:
7.2.1. Manómetro para instalación interna individual
Este manómetro debe cumplir con las siguientes características:
 Rango máximo: 0 – 1 bar // 0 – 100 Kpa // 0 – 15 PSI.

 División mínima: 1 KPa // 0,1 PSI
 Diámetro dial: 4 – 4 ½”
 Precisión: ± 0.5%
H
166
7.2.2. Manómetro para instalación interna individual
Este manómetro debe cumplir con las siguientes características:
 Rango máximo: 0 – 4 bar

 División mínima: 0,1 bar
 Diámetro dial: 4 – 4 ½”
 Precisión: ± 0.5%
instalaciones internas
7.3. Prueba de hermeticidad de instalaciones internas (líneas individuales
interiores)
La prueba de hermeticidad para los tramos de instalación interna denominados líneas

individuales interiores cuya presión sea menor a 100 mbar deberá, realizarse a una
presión efectiva (o relativa) mínima de 340 mbar, la cual deberá ser verificada a través
de un manómetro con fondo de escala no
superior a 1 bar y resolución mínima de 0,01 bar. La presión que se tomará como
referencia para la Distribuidora será de 700 mbar. La duración de la prueba de
hermeticidad será de 15 minutos contada a partir de la estabilización de la presión en
el tramo.
Para considerar correcta la prueba de hermeticidad, no deben observarse variaciones
de la presión en toda la duración de la prueba.
7.4. Prueba de hermeticidad de instalaciones internas (matrices y montantes)
La prueba de hermeticidad para los tramos de instalación interna denominados líneas

matriz o montante cuya presión sea mayor a 100 mbar y menor a 340 mbar deberá
realizarse a una presión efectiva (o relativa) mínima de 2.1 bar , la cual deberá ser
verificada a través de un manómetro con fondo de escala no superior a 4 bar y
resolución mínima de 0,1 bar. La presión que se tomará como referencia para la
Distribuidora será de 2.5 bar. La duración de la prueba de hermeticidad será de 60
minutos contada a partir de la estabilización de la presión en el tramo.
Para considerar correcta la prueba de hermeticidad, no deben observarse variaciones
de la presión en toda la duración de la prueba.
A continuación se describen los siguientes esquemas con el fin de ilustrar de manera

gráfica las pruebas de hermeticidad a realizar:
H
167
ESQUEMA TIPICO DE INSTALACION INTERNA RESIDENCIAL O COMERCIAL
Regulador
Válvula de
servicio
Válvula de
corte general
Válvulas de
corte de
artefactos
Tubería de Tubería de conexión (1 a 5 bar)

conexión
Instalación interna (Para
residencial o comercial
ESQUEMA DE PRUEBA DE HERMETICIDAD DE INSTALACION INTERNA RESIDENCIAL
Tapón
Regulador
Válvula de
Válvula de
corte general Válvulas de
servicio
Presión prueba: corte de
700 mbar artefactos
Tiempo:
15 min Medidor
del artefacto
Tubería de
conexión Instalación interna (Para
residencial 23 mbar)
H
168
ESQUEMA DE PRUEBA DE HERMETICIDAD DE INSTALACION INTERNA COMERCIAL
Tapón
Regulador
Válvula de Válvula de
servicio corte general
Presión prueba: Válvulas de

2.5 bar corte de
Tiempo: Puente que se coloca artefactos
60 min en reemplazo del
regulador de
segunda etapa para
probar toda la red
Tubería de
conexión
Tubería de conexión (1 a 5 bar)

Instalación interna comercial
340 mbar
Instalación interna baja
presión 23 mbar
H
169
ESQUEMA TIPICA DE INSTALACION INTERNA MULTIFAMILIAR

Regulador
Segunda etapa
Válvulas de
corte de
artefactos
Válvula de corte
general de la línea
montante
Válvulas de
Regulador corte de
artefactos
Válvula de
servicio
Tubería de
conexión
Válvulas de
corte de
artefactos

bar)
H
170
ESQUEMA DE PRUEBA DE HERMETICIDAD DE INSTALACION INTERNA MULTIFAMILIAR
Tapón
Válvulas de
corte de
artefactos
Presión prueba:
700 mbar
Tiempo:
15 min DPTO 301
Tapón
Válvula de corte
montante
Válvulas de
corte de
artefactos
Presión prueba:
700 mbar
Tiempo:
15 min
Válvula de DPTO 201
servicio
Tapón
Presión prueba:
2.5 bar
Tiempo:
60 min
Válvulas de
corte de
Tubería de artefactos
conexión
Presión prueba:
700 mbar
Tiempo:
15 min DPTO 101

bar)
H
171
ESQUEMA DE INSTALACION INTERNA MULTIFAMILIAR (MEDIDOR A

140 MBAR)
Regulador
Segunda etapa
Válvulas de
corte de
artefactos
DPTO 301
Válvula de corte
montante
Válvulas de
Regulador corte de
artefactos

servicio
Tubería de
conexión
Válvulas de
corte de
artefactos
DPTO 101

bar)
H
172
ESQUEMA DE INSTALACION INTERNA MULTIFAMILIAR (MEDIDOR A

140 MBAR)
Puente para
prueba de
hermeticidad Válvulas de
corte de
artefactos
DPTO 301
Válvula de corte
montante
Válvulas de
Regulador corte de
artefactos

servicio
Tubería de
conexión
Válvulas de
corte de
artefactos
DPTO 101

bar)
H
173
8. CONVERSION
Para las conversiones de los artefactos a gas se tendrá en cuenta la norma NTP 111.027
“GAS NATURAL SECO: ARTEFACTOS A GAS PARA LA COCCIÓN DE ALIMENTOS DE
USO RESIDENCIAL. REQUISITOS DE SEGURIDAD”.
8.1. Potencia de artefactos
En resumen, para la conversión de los equipos de gas se debe considerar las

potencias de placa de los artefactos. Si no se tiene esta información se puede
revisar esta tabla que puede ser una guía de referencial. Como prioridad se debe
revisar la placa del artefacto y en caso no se verifique esta información o no se pueda
conseguir el dato exacto se puede aproximar las potencias teniendo como referencia
la tabla complementaria especificada en la NTP 111.022 “Requisitos y métodos para
ventilación de recintos interiores donde se instalan artefactos a gas para uso
residencial y comercial”.
Adicionalmente se agregan potencias que no establecen en la NTP 111.022, como los

quemadores de las cocinas semi-industriales, de acuerdo al tamaño de estos. A
continuación se dan los valores:
Potencia
ARTEFACTO A GAS
(Kw)
COCINA SEMI - INDUSTRIAL
Quemador cocina semi-industrial 8" 11.70
A continuación se ha sacado la tabla de la norma NTP 111.022, el cuadro de artefactos.
H
174
H
175
8.2. Cálculo para diámetro de inyectores
Para saber el diámetro de broca que requerirá el inyector para convertirlo a gas
natural, se deberá calcular el flujo en m3/h de gas natural del artefacto partiendo del
poder calorífico del gas natural y la potencia del artefacto en Kw. El poder calorífico a
tomar es de 8450 kcal/m3. El factor que utilizaremos para convertir la potencia del
artefacto en Kw es 9.83. Dividimos la potencia del artefacto en Kw entre este factor y
nos resulta el flujo en m3/h. Tenemos que tener como dato la presión a la que
trabajará y definir el factor de corrección (k : 0,8 -0,85), que se debe elegir de acuerdo
al perfil de salida del inyector según las figuras de abajo. Como dato adicional la
densidad del gas natural es de 0,475194 Kg/m3. utilizando esta fórmula obtendremos
el diámetro que deberá tener el inyector para ser convertido a gas natural.La fórmula
es:
H
176
Conversion atmospheric burners from LPG to Natural Gas using Imperial drill set
LPG NG
Wobbe Mbtu/Nm3 80.31 51.64 X-factor: 1.310
p mbar 28.00 23.00
LPG NG LPG NG
Nr drill D0 (mm) D1 (mm) Nr drill Nr drill D0 (mm) D1 (mm) Nr drill
97 0.15 0.196 92 52 1.61 2.109 44

96 0.16 0.210 90 51 1.70 2.227 43
95 0.17 0.223 89 50 1.78 2.332 42
94 0.18 0.236 88 49 1.85 2.423 40
93 0.19 0.249 87 48 1.93 2.528 38
92 0.20 0.262 86 47 1.99 2.607 37
91 0.21 0.275 85 46 2.06 2.698 36
90 0.22 0.288 84 45 2.08 2.725 34
89 0.23 0.301 83 44 2.18 2.856 32
88 0.24 0.314 82 43 2.26 2.960 31
87 0.25 0.327 80 42 2.37 3.105 31
86 0.27 0.354 80 41 2.44 3.196 30
85 0.28 0.367 79 40 2.49 3.262 30
84 0.29 0.380 79 39 2.53 3.314 30
83 0.31 0.406 78 38 2.58 3.380 29
82 0.32 0.419 78 37 2.64 3.458 29
81 0.33 0.432 78 36 2.71 3.550 28
80 0.34 0.445 77 35 2.79 3.655 27
79 0.37 0.485 75 34 2.82 3.694 26
78 0.41 0.537 74 33 2.87 3.760 24
77 0.46 0.603 71 32 2.95 3.864 22
76 0.51 0.668 71 31 3.05 3.995 19
75 0.53 0.694 69 30 3.26 4.270 16
74 0.57 0.747 68 29 3.45 4.519 14
73 0.61 0.799 67 28 3.57 4.676 13
72 0.64 0.838 66 27 3.66 4.794 11
71 0.66 0.865 64 26 3.73 4.886 10
70 0.71 0.930 63 25 3.80 4.978 9
69 0.74 0.969 60 24 3.86 5.056 7
68 0.79 1.035 59 23 3.91 5.122 5
67 0.81 1.061 57 22 3.99 5.227 5
66 0.84 1.100 57 21 4.04 5.292 4
65 0.89 1.166 56 20 4.09 5.358 3
64 0.91 1.192 56 19 4.22 5.528 2
63 0.94 1.231 56 18 4.30 5.633 2
62 0.97 1.271 56 17 4.39 5.751 1
61 0.99 1.297 55 16 4.50 5.895 A
60 1.01 1.323 55 15 4.57 5.986 B
59 1.04 1.362 54 14 4.62 6.052 C
58 1.07 1.402 54 13 4.70 6.157 D
57 1.09 1.428 53 12 4.80 6.288 E
56 1.18 1.546 51 11 4.85 6.353 E
55 1.32 1.729 50 10 4.92 6.445 E
54 1.40 1.834 48 9 4.98 6.523 F
53 1.51 1.978 45 8 5.06 6.628 G
H
177
8.3. Proceso de conversión de artefactos que funcionan de GLP a GN
8.3.1. Conversión de artefacto con kit original
Según los fabricantes de los artefactos, se podrá hacer uso de los kits de
conversión para GAS NATURAL. Se realizan los siguientes pasos:
 Retirar los inyectores antiguos de los artefactos y proceder a la instalación de
los nuevos inyectores según el tamaño de los quemadores y la potencia
diseñada para el correcto funcionamiento de los artefactos.
 Encender los artefactos para posteriormente regular el aire primario de la
mezcla hasta conseguir el tono azul característico y sin oscilaciones, de una
buena combustión.
8.3.2. Modificación de los inyectores existentes y en uso
En caso el artefacto no tenga los kits de conversión y con la autorización del

cliente se puede realizar la conversión o adaptación del artefacto. Se procede
de la siguiente manera:
 Comprobación del correcto funcionamiento de los artefactos con GLP.
 Desconectar el artefacto a la fuente de suministro del combustible GLP.
 Medir el diámetro actual de los inyectores con el calibre.
 Después de registrar el diámetro y su potencia respectiva para GL, se puede
utilizar la fórmula indicada en el punto 8.2 para obtener el diámetro correcto y
acercarnos a la potencia indicada en GLP. Tener en cuenta que no siempre
hay exactitud con la fórmula para obtener la llama requerida que se obtenía
con GLP, pero la fórmula nos da un punto de partida para poder empezar a
agrandar el orificio del inyector. Se recomienda no exceder más de dos
medidas del cálculo teórico correspondiente.
 Posteriormente pasar a regular el aire primario de la mezcla hasta conseguir
el tono azul característico de una buena combustión y sin oscilaciones.
1.1. Ejemplo de potencias de algunos artefactos
H
178
ALGUNOS MODELO DE COCINAS COLDEX LC10 CON SU RESPECTIVO

NUMERO DE INYECTOR PARA GAS GLP
AVANCE / PLAZA CAPRICE I
1.7 KW 2.2 KW 1.7 KW 3.0 KW
65 87
65 75 2.2 KW 1.7 KW
1.7 KW 1.7 KW
65 65 75 65
HORNO: 85 HORNO: 85
POTENCIA DE HORNO: 2.6 KW POTENCIA DE HORNO: 2.6 KW
STRATUS I / L.G.CH. I STRATUS II / L.G.CH II
1.7 KW 3.0 KW 3.0 KW 1.7 KW 3.0 KW
65 87 87 65 87
2.2 KW 1.7 KW
1.7 KW 2.2 KW 1.7 KW
75 65
65 75 65
HORNO: 85 HORNO: 95 / 95
GRILL STRATUS I: 55 GRILL STRATUS II: 55
GRILL L.G.CH I: 60 GRILL L.G.CH II: 60
POTENCIA DE HORNO: 3.3 KW POTENCIA GRILL: 1.35 KW
H
179
MODELOS DE COCINAS BOSCH STYLE Y PRO CON SU RESPECTIVO

NUMERO DE INYECTOR PARA GAS GLP
STYLE A / STYLE B PRO3 / PRO 4
1.7 KW 1.0 KW 2.2 KW 1.0 KW
3.0 KW
65 50 85 50
1.7 KW 2.7 KW
1.7 KW 1.7 KW
98
65 80
65 65
HORNO: 85 HORNO: 95
GRILL ES ELECTRICO GRILL ES ELECTRICO
POTENCIA DE HORNO: 2.5 KW POTENCIA DE HORNO: 3.6 KW
MODELO DE COCINAS COLDEX NG CON SU RESPECTIVO NUMERO DE

INYECTOR PARA GAS GLP
65 65 65
72 65 72
HORNO: 105
GRILL: 72
NOTA:
 Los números debajo de cada circulo (hornilla), corresponde al numero del inyector.
 Los números en la parte superior de cada circulo (hornilla), corresponden a la
potencia térmica de cada hornilla.
 El modelo de cocina Pro 4 HORNO y HORNILLAS ya vienen con registro BIGAS
(compatibles para gas GLP y gas Natural) el cual tiene un tornillo de calibración
que tendrá que ser regulado con un perillero, ya no es necesario el cambio de
registros solo necesita cambiar los inyectores horno y hornillas.
 Las cocinas Bosch PRO y Style que tienen termostato en el horno, son del tipo
BIGAS no es necesario el cambio de registro solo necesitan ser regulados
(calibrados) cuando la cocina es instalada con gas Natural.
H
180
9. CONDICIONES DE CONEXIÓN DE LOS APARATOS DE GAS
Todos los aparatos a gas que se conecten a una instalación individual deberán cumplir
con las disposiciones y reglamentos que les sean de aplicación, en particular la NTP
111.027 y estar debidamente homologados por el organismo competente.
Al realizar la conexión y puesta en marcha de los aparatos a gas, el agente de puesta en

marcha (Servicios Técnicos del fabricante, Empresa Instaladora o Empresa Distribuidora)
debe comprobar que están preparados para utilizar el tipo de gas que se va a suministrar.
9.1. Instalación de los aparatos a gas
Los aparatos a gas se instalarán de acuerdo con las instrucciones que para ello dé el
fabricante del mismo, teniendo en cuenta, según sus características, lo siguiente:
 Todos los aparatos de circuito abierto que necesiten estar conectados a conducto
de evacuación y todos los aparatos de circuito estanco deberán estar instalados
fijos al muro que los soporta o al suelo.
 Los aparatos de producción de agua caliente sanitaria o para calefacción podrán
alojarse por motivos decorativos en el interior de muebles que tengan las
siguientes características:
Si el aparato dispone de aberturas frontales o laterales entre la carcasa del

o
aparato y el mueble deberá existir una separación mínima de 5 cm. Si esta
distancia no pudiera respetarse, el mueble deberá tener enfrentada a la
abertura del aparato, otra similar.
o En cualquier caso, el mueble que lo contiene deberá estar descubierto
tanto por su parte inferior como en la superior. Se admitirá, sin embargo,
que en muebles que no sólo se utilicen para alojar el aparato a gas y
lleguen hasta el suelo, no estén abiertos por su parte inferior, pero deberán
tener una abertura para entrada de aire situada a la altura de la parte
inferior del aparato.
6 Condiciones de ubicación
9.2. Conexión de los aparatos a gas a la instalación interna
La conexión de un aparato a gas a la instalación interna es el tramo de conducción

comprendido entre el punto final de conexión de la instalación y el aparato a gas.
La conexión de un aparato a gas puede ser rígida, semirrígida o flexible en función del
tipo de aparato que ha de conectarse a la instalación interna.
A continuación se indican las características y condiciones que han de cumplir los tres
tipos de conexión del aparato a gas de la instalación receptora, es decir, la conexión
rígida, la conexión semirrígida, y la conexión flexible.
H
181
Llave de corte
LLave de mando del
aparato a gas (no debe
confundirse con la llave
de corte del artefacto)
Conexión del
artefacto a gas a la
Instalación
interna
9.2.1. Conexión rígida
La conexión rígida está formada por tramos de tubería que tienen las mismas
características que las tuberías utilizadas para construir la instalación individual y
los mismos métodos de unión. Por lo tanto, la conexión rígida puede ser de
acero, acero inoxidable o cobre con uniones soldadas, siguiendo para su
construcción los mismos criterios de instalación que para los tramos de la
instalación individual.
Se procurará que la llave de conexión de aparato se encuentre lo más cerca

posible de éste manteniendo su operatividad.
No se permite la conexión de artefactos con el material PeAlPe.
Conexión rígida: mismas características que

la tubería de las instalaciones internas (cobre,
acero, o acero inoxidable)
9.2.2. Conexión semirrígida
La conexión semirrígida está formada por un tubo de acero inoxidable

corrugado, con enlaces mecánicos en sus extremos que puede adoptar formas
diferentes al ser sometido a flexión. Este tipo de conexión es conocida con el
nombre de manguera flexometálica.
H
182
Este tipo de conexión sólo se utilizará para equipos estáticos o equipos que no
se mueven con mucha frecuencia, ya que este tipo de manguera suele
debilitarse y romperse en los extremos de las uniones con el movimiento
frecuente. Además, este tipo de mangueras no es adecuado para equipos de
alto consumo, porque generan una gran caída de presión debido a su superficie
interna que no es completamente lisa.
Este tubo de acero inoxidable corrugado con enlaces mecánicos debe cumplir lo
dispuesto en la norma UNE 60.713, y sus enlaces mecánicos deben ser por
rosca gas, macho o hembra, o por junta plana, pero al menos uno de ellos ha de
ser enlace por junta plana. Conexión semirrígida (acero inoxidable corrugado).
Conexión semirrígida (acero inoxidable corrugado)
9.2.3. Conexión flexible
Para quemadores móviles de aparatos a gas de uso colectivo o comercial puede

utilizarse la conexión flexible de tubo de elastómero con armadura, interna o
externa, y con enlaces mecánicos en sus extremos, debiendo cumplir lo
dispuesto en la norma UNE 60.712.
Tubo flexible de elastómero con armadura externa
Tubo flexible de elastómero con armadura interna
Tubos flexibles de elastómero con armadura y enlaces mecánicos móviles de aparatos a gas de uso
colectivo o comercial (UNE 60.712)
los aparatos a gas

Las conexiones flexibles formadas por tubos espirometálicos o tubos de
elastómero con armadura, deberán quedar conveniente colocadas de manera
que no puedan en ningún caso entrar en contacto con las partes calientes del
aparato a gas al que alimentan, que sean fácilmente accesibles, que no puedan
quedar en modo alguno bajo la acción de las llamas o de los productos de
combustión producidos por el aparato y sin obstruir la salida de los mismos. Los
conectores no deberán estar expuestos a daño mecánico ni al calor.
Según la consideración de movilidad, los aparatos a gas se clasifican en

aparatos a gas considerados fijos y aparatos a gas considerados móviles.
H
183
9.3. Aparatos a gas considerados fijos
Tienen la consideración de aparatos a gas fijos todos aquellos que no requieren un

movimiento constante y que pueden ser conectados con un conector rígido o semi-
rígido. Se detallan los siguientes:
 Los aparatos a gas de circuito abierto que necesitan estar conectados a conducto de
evacuación de los productos de la combustión.
 Los aparatos a gas de circuito estanco.
 Los aparatos fijos de calefacción.
 Los aparatos de cocción cuando deban quedar inmovilizados (normalmente
aparatos de cocción para usos colectivos o comerciales).
 Los aparatos a gas encastrables, como pueden ser las encimeras convencionales o
vitrocerámicas, los hornos independientes, etc.
Ejemplos de aparatos a a gas considerados fijos.
Encimera convencional encastrable
Calentadores y calderas de calefacción

Aparatos fijos de calefacción
Encimera vitrocerámica encastrable
Radiadores murales de circuito estanco Horno independiente encastrable
9.4. Aparatos a gas considerados móviles
Tienen la consideración de aparatos a gas móviles todos los aparatos que sean
desplazables, es decir, que no estén fijados a una pared o al suelo, y los accionados
mediante motor, y en particular los siguientes:
 Aparatos de cocción desplazables.

 Aparatos móviles de calefacción.
 Aparatos de lavar o secar ropa.
 Lavavajillas que incorporen quemador a gas.
 Neveras por absorción.
H
184
Los aparatos a gas considerados móviles siempre se conectarán a la instalación interna

mediante conexión flexible.
Ejemplos de aparatos a gas considerados móviles.
Cocina-horno
Refrigeradoras
Secadora
H
185
10. PRUEBA DE MEDICION DE MONOXIDO
10.1.Generalidades
El Monóxido de carbono (CO) es un gas incoloro, inodoro e insípido, ligeramente

menos denso que el aire. Es producto de la combustión incompleta de combustibles
que contienen carbono.
Una de las “funciones” de la ventilación es suministrar AIRE DE DILUCION, el cual

sirve para disminuir la concentración de los productos de la combustión.
Combustión completa
CxHy + O2 → CO2 + H2O
Repaso de la ecuación de una combustión COMPLETA: NO HAY PRODUCCIÓN DE

CO
Combustión incompleta
CxHy + O2 → CO2 + CO + H2O
Ecuación de una combustión INCOMPLETA: HAY PRODUCCION DE CO. En la

combustión incompleta de CUALQUIER hidrocarburo produce CO.
10.2.Efectos del CO en la salud
El CO actúa fundamentalmente al interferir en el transporte de oxígeno en la sangre,

el CO tiene una afinidad 240 veces mayor que la del O2 con la Hemoglobina de la
sangre.
El CO forma en la sangre Carboxihemoglobina (HbCO), que en porcentajes altos

puede llegar a causar la muerte del individuo expuesto.
Esta Ecuación es el resultado del estudio empírico realizado por Peterson y Stewart
en 1970, se basó en exposiciones vigiladas a concentraciones de 1,25, 50, 100, 200,
500 y 1000 ppm; durante periodos entre 30 min y 24 horas.
[HbCO](%) = 0,005*[CO]0,858 * t0,63
Se observa que se tener concentraciones de CO bajas pero con tiempos de

exposición prolongados, es igual de peligroso que concentraciones altas de CO con
tiempos de exposición cortos.
H
186
En general se juzga que todo individuo debe ser protegido de exposiciones al CO que
produzcan concentraciones de HbCO del 5% durante períodos que no sean
transitorios, y que las personas particularmente sensibles no deben ser sometidas a
exposiciones al gas que causen concentraciones mayores al 2,5%.
SATURACION (%HbCO) SINTOMAS

0 - 10 Ninguno
10 - 20 Tensión en la frente, posible dolor de cabeza.
20 - 30 Dolor de cabeza, pulsaciones en las sienes.
30 - 40 Fuerte dolor de cabeza, debilidad, mareos,
oscurecimiento de la vista, nauseas, vómitos y
40 - 50
colapso.
Igual a 30-40 con mas posibilidad de colapso y
50 - 60
síncope,
60 - 70 aumento del pulso y la respiración.
Síncope, aceleración de la respiración y pulso, coma
70 - 80
con
10.3.Procedimiento de medición
Una vez instalado el(los) artefacto(s) y tras su puesta en marcha en las condiciones
de funcionamiento descritas a continuación, se debe verificar la concentración de
monóxido
 Encender el(los) artefacto(s) y ubicarlo(s) en la posición de máxima potencia durante

mínimo 5 min. El(Los) artefacto(s) debe(n) continuar en funcionamiento continuo a
su máxima potencia hasta concluir el ensayo.
 Se deben cerrar todas las puertas y ventanas del recinto donde se encuentra
instalado el artefacto, esto no incluye las ventilaciones permanentes que cumplan lo
establecido en la NTP 111.022. El propósito es verificar la ventilación del recinto y
medir la concentración de monóxido.
 Encender todos los artefactos a gas que se encuentren en el recinto, en su posición
de máxima potencia y dejarlos encendidos por tiempo de mínimo 5 minutos, para
H
187
permitir el calentamiento del sistema de evacuación, antes de iniciar las

verificaciones.
 La medición se realizará en tres (3) puntos ubicados a un metro de la separación del
artefacto a gas de mayor potencia. Las mediciones se harán con todos los artefactos
a gas funcionando a su potencia nominal, cinco (5) minutos después de haber sido
encendidos. El mayor valor obtenido deberá ser inferior a 50 ppm de concentración
de monóxido de carbono (CO) diluido en el ambiente.
H
188
11. DOCUMENTACION TECNICA
11.1.Solicitud de Revisión Proyecto Instalación Interna (SRP) :
 Datos del Consumidor.

 Numero de Registro y datos del Instalador Registrado.
 Datos de ubicación de instalación con el correspondiente croquis.
 Plano de instalación en planta.
 Especificaciones Técnica de los materiales, equipos y artefactos de consumo.
 Memoria de Cálculos: presiones, diámetros, etc.
 Copia de aprobación del Concesionario de Solicitud de Factibilidad de suministro.
 Copia de contrato de suministro
11.2.Documento de Respuesta a la Solicitud de Revisión de Proyecto
 Documento de Respuesta y ademas incluir el cargo con la fecha de recepción del

documento.
11.3.Solicitud de Habilitación de Suministro
 Plano de Instalación de acuerdo a Obra

 Declaración Jurada del Instalador de haber realizado las instalaciones de acuerdo
con las normas tecnicas y de seguridad vigentes.
11.4.Documento de Respuesta a la Solicitud de Habilitación
 Documento de Respuesta y ademas incluir el cargo con la fecha de recepción del

documento.
11.5.Acta de Inspección y Habilitacion
 Acta de inspeccion y habilitacion
H
189
Acta de visita de inspección
ACTA DE INSPECCIÓN
FECHA:
Nombre: DNI / RUC N° Contrato :
Dirección: N° Instalación :
CONTRATISTA
Instalación nueva Modificación Ampliación Conexión punto previsto Corte
Tipo de usuario: Residencial Comercial
ALCANCE Y RESULTADO DE LA INSPECCION
Observaciones Medidor Paso de gas Válvula de servicio bloqueada
Sí (Ver detalle) No Colocado No colocado Habilitado Cerrado Válvula de servicio taponeada
Detalles:
GABINETES PRUEBA DE HERMETICIDAD

(Línea montante) Duración Presiones (mbar) Aprueba
Regulacion Adosado Multifamiliar Cantidad Número de Minutos Trabajo Inicial Final Si No
Medicion Empotrado Simple de gabinetes que Tuberia de conexión
G4 G. Chifa G6 G 10 G 16 G 25 S22 ¿Con murete? alimenta Instalación general
Sí No Ampliación / Modif.
CONTROL DE TUBERIAS
TUBERIA DE CONEXIÓN INSTALACIÓN INTERNA
Longitud 2007839 1216 blanco 2007841 1216 amarillo 2007910 2025 Acero Cobre
Cable de detección
PE 20mm PE 32mm 1216 2025 1
/2"
3
/ 4" 1" 11/ 4" 11/2" 2" TOTAL
Sí No A la vista
Valvula de exceso de flujo Tipo de construcción Empotrada
Sí No C. Caliente C. Frio
PROCESO DE HABILITACIÓN
ARTEFACTOS Cocina Cal.Agua Secadora Horno Cocina.S.I. Freidora Cal.Piscina Caldera Calefactor (_______) (_______) (_______) (_______)
Conectados
Pendientes
CONVERSION Conexión de artefacto
Conversion sin kit
Conversión con kit
(*)
MEDICIÓN MONOXIDO Ambiente medido Cocina Lavanderia Azotea Patio Kitchenet (_________)
(*) Nivel de monóxido máximo Monóxido (ppm)
permisible (50 ppm.) Ventilación superior (und)
Ventilación inferior (und)
Ductos (Diametro/Longitud)
MATERIALES DE LA INSTALACION INTERNA Y ACOMETIDA

Codigo SAP Descripción Cantidad Codigo SAP Descripción Cantidad Codigo SAP Descripción Cantidad
1007153 CODO ELBOW - 3/4" 2007849 CODO 90o 1216 PE-AL-PE CAJA PARA VALVULA GENERAL
2004628 CODO ELBOW - 1 1/4" 2007851 CODO 90o 1216 PE-AL-PEX1/2 HEMBRA 2006350 REGULADOR B6 - 90 - 23 mbar
1007155 STRAIGHT CONECTOR A (3/4") 2007911 CODO 90o 2025 PE-AL-PE REGULADOR B6 - 180 - 23 mbar.
2003155 STRAIGHT CONECTOR B (3/4") 2007846 UNIÓN RECTA 1216 PEALPE 2007656 REGULADOR B6 - 180 - 340/23 mbar
2004124 STRAIGHT CONECTOR A (1") 2007912 UNIÓN RECTA 2025 PE-AL-PE REGULADOR B10 - 90 - 23 mbar
2003347 STRAIGHT CONECTOR A (1 1/4") 2007853 VÁLVULA DE BOLA 1216 PE-AL-PE REGULADOR B10 - 180 - 23 mbar
1007152 METER CONECTOR A (3/4") 2007913 VÁLVULA DE BOLA 2025 PE-AL-PE REGULADOR B10 - 90 - 340 mbar
2003154 METER CONECTOR B - 3/4" 2007854 TEE NORMAL PE-AL-PE 1216 2007067 REGULADOR B25 - 180 - 23 mbar
2004629 METER CONECTOR A - 1 1/4" 2007914 TEE NORMAL PE-AL-PE 2025 2007068 REGULADOR B25 - 180 - 140 mbar
1007151 METER VALVE - 3/4" 2007915 TEE REDUCIDA PALPE 2025X1216 2007060 REGULADOR B25 - 90 - 340 mbar
2006764 ELASTOMERO(INGAS AGB/BGC)1000 mm 2007916 REDUCCIÓN PE-AL-PE 2025 X 1216 2007063 REGULADOR B50 - 90 - 340 mbar
2006765 ELASTOMERO(INGAS AGB/BGC)1250 mm 2007917 CONECTOR MEDIDOR 3/4" ISO228/1 2007071 REGULADOR B50 - 180 - 140 mbar
2006766 ELASTOMERO(INGAS AGB/BGC)1500 mm 2007842 CONECTOR MEDIDOR G3/4X1/2 NPT
ELASTOMERO ALTA 2007845 ADAPTADOR HEMBRA 1/2 NPT X 1216
COBRE FLEXIBLE / RIGIDO 2007852 ADAPTADOR MACHO1/2 NPTX1216
ACERO 2007918 ADAPTADOR MACHO 3/4" ISO2281
MATERIALES DE TUBERIA DE CONEXIÓN
Codigo SAP Descripción Cantidad Codigo SAP Descripción Cantidad Codigo SAP Descripción Cantidad
1007748 CAP P/INLET VALVE 3/4" 1007081 HEAT TOOLED Ø110X20mm PE-80 1007083 TAPPING TEE Ø63X20mm
2003348 INLET VALVE-32mm - 3/4" JPG 1007082 HEAT TOOLED Ø160X20mm PE-80 2003517 TAPPING TEE Ø63 X 32mm
1007147 INLET VALVE 3/4", PE INLET 1007080 HEAT TOOLED Ø63X20mm PE-80 2003485 TAPPING TEE Ø90X20mm
1007148 INLET VALVE 3/4", THR. INLET 2003509 HEAT TOOLED Ø110 X 32mm 2003518 TAPPING TEE Ø90 X 32mm
2003349 VALVE INLET 32mm - 3/4"JSC 2003510 HEAT TOOLED Ø160 X 32mm 1007084 TAPPING TEE Ø110X20mm
1007089 ELEC. FUSION COUPLER 20mm 2004168 HEAT TOOLED Ø200 X 20mm 2003519 TAPPING TEE Ø110 X 32mm
2003514 ELEC. FUSION COUPLER 32mm 2004169 HEAT TOOLED Ø200 X 32mm 1007085 TAPPING TEE Ø160X20mm
1007090 ELEC. FUSION COUPLER 63mm 2003507 HEAT TOOLED Ø63 X 32mm 2003520 TAPPING TEE Ø160 X 32mm
2003513 END CAP 32mm SOCKET WELD 2003527 HEAT TOOLED Ø90 X 20mm 2004154 TAPPING TEE Ø200X20mm
1008003 TEE 20 mm AMARILLA 2003508 HEAT TOOLED Ø90 X 32mm 2004155 TAPPING TEE Ø200X32mm
2003511 TEE 32mm SOCKET WELD 1008004 TAPON A SOCKET DE 20 mm 1007146 VALV EXCESO FLUJO PE 20mm
2003512 TEE RED. Ø32X20XØ32 SOC. WELD 1007150 VALVE SUPPORT 2003391 VALV EXCESO FLUJO PE 32mm
MEDIDOR INSTALADO MEDIDOR RETIRADO REGULADOR INSTALADO

Nº de serie: Nº de serie: Nº de serie:
Marca / Modelo: Marca / Modelo: Marca / Modelo:
Capacidad: m3/h L. Inicial: m3 Capacidad: m 3/h L. final: m3 Capacidad: m 3/h P. salida: mbar.
FIRMA CLIENTE FIRMA Y SELLO CONTRATISTA FIRMA Y SELLO INSPECTOR CÁLIDDA

Firma: Firma: Firma:
Nombre: ______________________________ Aclaración: Aclaración:

DNI: _________________________________ N° Registro: N° Registro:
Mediante la suscripción del presente Informe de Visita de Inspección el Usuario declara su plena conformidad con las obras realizadas por concepto de implementación de las instalaciones internas de gas
natural en su domicilio, sin mantener objeción o recl
H
190
Solicitud de Habilitación de Instalación Interna
RESERVADO PARA CALIDDA

CLIENTE N°:
INSTALACION N°:
FECHA DE INGRESO
Acuse de recibo
SOLICITUD DE HABILITACION DE INSTALACION INTERNA

1 Predio:
Jr/Av/Calle: N°: Block/Mz/Lote: Piso: Dpto:
Urbanización: Distrito: Provincia: Cód.Postal:
2 Cliente:
Apellidos: Nombres:
D.N.I. Carné de Extranjeria Pasaporte:
Teléf. Particular Celular e-mail Particular
Razón Social: R.U.C. :

Actividad/Giro del negocio? Descripción: Código (CIIU):
Teléfonos: Fax Celular e-mail
3 Instalador / Contratista:
Instalador N°. Registro Categoria:
Domicilio: Distrito: N°. Telf.: e-mail:
4 DETALLE DE ARTEFACTOS A COLOCAR E INSTALADOS

Colocado Convertible
Cant. Tipo Marca Matricula Ubicación Si No Si No
kCal/ hrs
TOTAL
5 INSTALACIONES
Cantidad Con tomas Para uso: Observaciones
Domicilio
Condominio
Dpto. de edificio
Edificio
Local comercial
5 Reservado para Cálidda
Sin red de gas Rehabilitación Inspección ocular
conexión sin gas Regularización Inspección final
Conexión con gas Proyecto de instalación Conversión In-Situ
Observaciones
Cálidda S.R.L. CLIENTE/USUARIO INSTALADOR/CONTRATISTA
Nro de registro y categoria

Firma y sello Firma y sello
Aclaración: Firma / RUC: (en caso de persona juridica) Aclaración:
H
191
DATOS GENERALES CONTRATISTA
H
FECHA:
1 DATOS DEL CLIENTE
NOMBRES Y APELLIDOS: Doc. Identidad:
DIRECCION (Av./Jr./Calle/Psje) : N°/ Mz. Lt. Piso / Depto: N° Instalación: Cta. Contrato
URBANIZACION DISTRITO SUB-ZONA: TELEFONO:
2 TIPO DE CLIENTE RESIDENCIAL COMERCIAL MULTIFAMILIAR (EDIFICIO) ESPECIAL
3 TIPO DE INSTALACION VISIBLE EMPOTRADO CANALETA
4 TIPO DE MATERIAL COBRE RIGIDO ( L / K ) COBRE FLEXIBLE ACERO

5 VENTILACION (Ver NTP 11.022)
AMBIENTE N° 1 AMBIENTE N° 2 AMBIENTE N° 3 AMBIENTE N° 4
N° ARTEFACTO TIPO POTENCIA (Kw) N° ARTEFACTO TIPO POTENCIA (Kw) N° ARTEFACTO TIPO POTENCIA (Kw) N° ARTEFACTO TIPO POTENCIA (Kw)
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
POTENCIA INSTALADA (Kw) 0 POTENCIA INSTALADA (Kw) 0 POTENCIA INSTALADA (Kw) 0 POTENCIA INSTALADA (Kw) 0
VOLUMEN DEL RECINTO (m3) VOLUMEN DEL RECINTO (m3) VOLUMEN DEL RECINTO (m3) VOLUMEN DEL RECINTO (m3)
CONFINADO : Volumen < 4,8 m3 / Kw 0 CONFINADO : Volumen < 4,8 m3 / Kw 0 CONFINADO : Volumen < 4,8 m3 / Kw 0 CONFINADO : Volumen < 4,8 m3 / Kw 0
NO CONFINADO CONFINADO NO CONFINADO CONFINADO NO CONFINADO CONFINADO NO CONFINADO CONFINADO
AREA REJILLA SUPERIOR (cm2) AREA REJILLA SUPERIOR (cm2) AREA REJILLA SUPERIOR (cm2) AREA REJILLA SUPERIOR (cm2)
AREA REJILLA INFERIOR (cm2) AREA REJILLA INFERIOR (cm2) AREA REJILLA INFERIOR (cm2) AREA REJILLA INFERIOR (cm2)
Hoja de Datos Generales
Punto de la norma referente Punto de la norma referente Punto de la norma referente Punto de la norma referente
6 DUCTOS INDIVIDUAL COMUNAL DIAMETRO INDIVIDUAL: LONGITUD INDIVIDUAL (m):
MATERIAL DEL DUCTO: DIAMETRO COMUNAL: LONGITUD COMUNAL(m):
Punto de la norma referente: Ver NTP 111.023 NOTA: En caso de existir ducto comunal, adjuntar plano
7 REGULACION Y MEDICION
CONSUMO REAL (m3/h) : CONSUMO MAXIMO PROYECTADO (m3/h) : REGULACION: REGULADOR 1 ETAPA REGULADOR 2 ETAPA REGULADOR 3 ETAPA
MARCA REGULADOR
Pentrada Psalida P entrada Psalida Pentrada Psalida
TIPO DE MEDIDOR : G 1.6 G4 OTROS
TIPO DE GABINETE : SIMPLE MULTIPLE CAPACIDAD (m3/h)
OBSERVACIONES
192
8 ISOMETRICO Y VISTAS EN PLANTA DIRECCION
PLANO EN PLANTA
H
Plano isométrico y vista en Planta
LEYENDA
TUBERIA A LA VISTA Total a la vista TUBERIA EMPOTRADA Total empotrado Longitud total tubería
Diámetro 1 1/2" Diámetro 1 1/2"
Diámetro 1 1/4" Diámetro 1 1/4"
Diámetro 1" Diámetro 1"
Diámetro 3/4" Diámetro 3/4"
Diámetro 1/2" Diámetro 1/2"
REVISADO POR: APROBADO Cliente:_____________________________ Isometrista: Nombre del instalador
Firma:_______________________ DESAPROBADO **Firma:_____________________________________

Firma:_______________________ _________________________
193
Presión regulador
Caída medidor mbar
Presión Inicial: DIRECCION
CALCULOS DE LA RED INTERNA POULE
Factor de Velocidad
Artefacto Tramo P (Kw) LR(m) Q(M3/h) Codos 90 Codos 45 Tes a 180 Tes a 90 L(Equi)(m) L total(m) D(cm) D(plg) ∆p (mbar) Presión Final
H
fricción (m/s)
Caida de presión acumulada


Plantilla de la red interna para residencial y comercial
Diametro Codos 45 Codos 90 Tee 90° Tee 180° Factor de

fricción
1/2" 1.384 0.24 0.46 0.92 0.30 1800.00
3/4" 1.995 0.34 0.61 1.22 0.43 1800.00
1" 2.604 0.43 0.76 1.52 0.52 1800.00
11/4" 3.213 0.55 1.07 2.14 0.70 1980.00
1 1/2 " 3.824 0.64 1.22 2.44 0.79 1980.00
2" 5.037 0.80 1.55 3.10 1.04 2160.00
194
Presión regulador Potencia por departamento (kw)
Caída medidor mbar
Presión Inicial: DIRECCION
Centro de N° Factor Codos Codos Tes a Tes a Velocidad ∆Regulador
H
Tramo LR(m) Q(M3/h) L(Equi)(m) L total(m) D(mm) D(plg) ∆p (mbar) Presión Final
Medición viviendas demanda 90 45 180 90 (m/s) Governor
CM-1
CM-2
CM-3
CM-4
CM-5
Plantill de la red interna para multifamiliar
CM-6
Diametro Codos 45 Codos 90 Tee 90° Tee 180° FACTOR DE SEGURIDAD 1.15
1/2" 13.840 0.24 0.46 0.92 0.30

3/4" 19.950 0.34 0.61 1.22 0.43
1" 26.040 0.43 0.76 1.52 0.52
11/4" 32.130 0.55 1.07 2.14 0.70
195
1 1/2 " 38.240 0.64 1.22 2.44 0.79
2" 50.370 0.80 1.55 3.10 1.04

Manual de Internas - Calidda-2

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MANUAL DE INSTALACIONES INTERNAS RESIDENCIALES Versión: 01

MANUAL DE INSTALACIONES INTERNAS

En el presente Manual de Instalaciones internas residenciales y comerciales, se definen

Este Manual fue elaborado basandose en las Normas tecnicas Peruanas:

 NTP 111.011 (2006) - GAS NATURAL SECO. Sistema de tuberías para

Además este Manual se basa en la experiencia de Cálidda en el diseño y la construcción

Cálidda espera que este Manual de Instalaciones Internas Residenciales y Comerciales

1.1. Definición de gas natural ........................................................................... 10

1.5.16. Artefactos a gas ........................................................................................ 21

2. MATERIALES, ELEMENTOS Y ACCESORIOS ....................................... 27

2.1. Simbología ................................................................................................ 27

2.2.5.1.2. Reguladores comerciales .......................................................................... 45

3.1. Ubicación de gabinetes de regulación y medición ..................................... 76

3.1.3.2. Caso 2: Distancia de gabinetes a cajas de luz eléctricas o puntos de

4. CONDICIONES DE UBICACIÓN Y CONEXIÓN DE APARATOS A GAS

4.1. Tipos de aparatos a gas .......................................................................... 108

4.1.1. Artefacto de gas tipo A ............................................................................ 108

5. VENTILACIONES ................................................................................... 120

5.1. Requisitos y métodos para la ventilación de recintos interiores donde

6. DUCTOS DE EVACUACION DE GASES ............................................... 131

6.1. Evacuación de los productos de la combustión de los aparatos a gas de

6.1.5. Especificaciones técnicas para el diseño de ductos de evacuación comunal

7. PRUEBA DE HERMETICIDAD ............................................................... 165

7.1. Consideraciones generales ..................................................................... 165

8. CONVERSION ........................................................................................ 174

8.1. Potencia de artefactos............................................................................. 174

9. CONDICIONES DE CONEXIÓN DE LOS APARATOS DE GAS ............ 181

9.1. Instalación de los aparatos a gas ............................................................ 181

10. PRUEBA DE MEDICION DE MONOXIDO .............................................. 186

10.1. Generalidades ......................................................................................... 186

11. DOCUMENTACION TECNICA ............................................................... 189

11.1. Solicitud de Revisión Proyecto Instalación Interna (SRP) : ..................... 189

1.1. Definición de gas natural

Se denomina gas natural a la mezcla de hidrocarburos gaseosos en la que

La composición volumétrica del gas natural tiene variaciones según sea su

1.2. Características del gas natural

1.2.1. Poder calorífico superior (PCS)

El poder calorífico superior de un gas combustible (en adelante PCS) es la

El PCS del gas natural se expresa normalmente en base a volumen, y es del

Es un valor que debe facilitar la Empresa Distribuidora y que el técnico debe

1.2.2. Poder Calorífico Inferior (PCI)

El poder calorífico inferior de un gas combustible (en adelante PCI) es la cantidad

Para el gas natural, el PCI representa, aproximadamente, el 90% del PCS.

1.2.3. Peso específico (masa volumétrica)

El peso específico o masa volumétrica del gas natural es la relación existente

1.2.4. Densidad relativa

La densidad relativa del gas natural es la relación existente entre su peso

1.2.5. Indice de Wobbe

El índice de Wobbe de un gas combustible es el cociente entre su PCS y la raíz

A igualdad de presión y temperatura de suministro, un gas combustible que tuviera

Los gases combustibles se clasifican en tres familias en función de su índice de

Gases combustibles con un índice de Wobbe de grado medio (39,1 54,7

1.3. Unidades de medida utilizadas

1.3.1. Unidades de longitud, superficie y volumen

Las unidades de longitud, superficie y volumen normalmente utilizadas en el

1.3.1.1. Unidades de longitud

Metro (m): Longitud de tramos de instalación, distancias en la ubicación de

1.3.1.2. Unidades de superficie

Centímetro cuadrado (cm2): Para la definición de superficies de

1.3.1.3. Unidades de volumen

Metro cúbico (m3): Para la medición de consumos de gas y para la

1.3.2. Unidades de caudal volumétrico