Cálculo de transportadores de tornillo sin fin

MAQUINAS DE TRANSPORTE
Y CALCULO DE TRANSPORTE
TORNILLO SIN FIN
ESTUDIANTES: BRYAN ALVIN RAMIREZ SOTO

DENIS URQUIZO DE LA CRUZ
ARIEL CAMACHO VELIZ
CARRERA: ING. ELECTROMECANICA
DOCENTE: ING FREDDY CESPEDEZ

Cálculo de Transportadores
de Tornillo Sin Fin
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Clasificación
2- Componentes del sistema

2.1- Hélice y eje
2.2- Carcasa
2.3- Grupo motriz
2.4- Velocidad de giro del tornillo
2.5- Paso y Diámetro del tornillo
3- Capacidad de transporte
3.1- Generalidades
3.2- Determinación del flujo de material
4- Potencia de accionamiento
4.1- Generalidades
4.2- Cálculo de la potencia total
5- Tipos de materiales
5.1- Materiales de Clase I
5.2- Materiales de Clase II
5.3- Materiales Clase III
5.4- Materiales de Clase IV
5.5- Materiales de Clase V
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introducción
1.1- Generalidades
Entre los sistemas de manutención, entendido como el conjunto de medios
técnicos, instrumentos y dispositivos que hacen posible la MANIPULACIÓN y
TRASLADO de los materiales, más empleados en la industria están
los Transportadores de Tornillo Sin Fin.
Básicamente, un transportador normalizado de tornillo sin fin está constituido

por una hélice montada sobre un eje que se encuentra suspendido en un canal,
generalmente en forma de "U", como se muestra en la figura adjunta.
Un grupo motorreductor situado en uno de los extremos del eje del tornillo hace
girar la hélice que arrastra el producto a transportar.
Es un sistema de manipulación y transporte de material extremadamente

versátil, que puede ser empleado, además de como equipo de trasiego de
material, como dispositivo dosificador, o también como elemento que funciona
como mezclador o agitador.
Entre las ventajas del uso de transportadores de tornillo sin fin están, entre
otras:
• Sencillez de fabricación, con diseño compacto de fácil instalación
• Es un sistema de bajo costo
• Posibilidad de hacer fácilmente hermético el sistema, lo que evita la
generación de polvos y posibles exhalaciones molestas
• Posibilidad también de colocar bocas de carga y descarga en diferentes
puntos.
Por el contrario, es un sistema de manutención que también presenta ciertas

desventajas, como son:
• Mayores requerimientos de potencia para su accionamiento
• Para usos en configuraciones con diferencia de altura entre la carga y la
descarga, este sistema presenta cierta dificultad de sobrepasar ciertas pendientes
de elevación, disminuyendo su capacidad de transporte con la pendiente
• Tampoco se recomienda emplear transportadores de tornillo excesivamente
largos (se suelen emplear para longitudes de trasiego de material menores de 50
metros)
• Es un sistema que genera un fuerte desgaste en los componentes, por lo que
se limita su uso a manipular materiales siempre NO abrasivos
• También puede producir contaminación del material, por lo que empleando
este sistema puede existir peligro de deterioro de ciertos productos
• Además, el uso de transportadores de tornillo sin fin está limitado a materiales
que no sean frágiles o delicados.

1.2- Clasificación
La característica fundamental de un transportador de tornillo sin fin es la

presencia en su diseño de un tornillo giratorio o árbol que hace desplazar al
material en la dirección de su eje longitudinal, gracias a la acción de empuje que
ejercen unas hélices o paletas soldadas al eje del tornillo.
Dependiendo de la forma del diseño del eje del tornillo, los transportadores de
tornillo se pueden clasificar en diversos tipos:
• Tornillo sin fin de hélice helicoidal
• Tornillo sin fin de hélice seccional
• Tornillo sin fin de paletas cortadas
• Tornillo sin fin de paletas tipo cinta
• Tornillo sin fin con palas
• Tornillo sin fin de paletas plegadas y cortadas
• Tornillo sin fin de paso corto de paletas cortadas con palas
• Tornillo sin fin de palas
• Tornillo sin fin de paletas distribuidas formando un cono
• Tornillo sin fin de diámetro escalonado
• Tornillo sin fin de paso escalonado
• Tornillo sin fin de paso largo
• Tornillo sin fin de doble paleta
2- Componentes del sistema
2.1- Hélice y eje
Para el manejo de materiales y productos normales, la hélice de un
transportador de tornillo está normalmente fabricada en chapa de acero al
carbono de 3 a 4 mm de espesor. Su diámetro suele ser inferior en unos 2 cm al
de la carcasa, ya que no deberá rozar las paredes de la misma cuando el eje del
tornillo gire. El tipo de hélice varía en relación al producto a transportar y de su
función.
En la figura esquemática adjunta se puede consultar, además de la hélice y eje,

los principales componentes que constituyen un transportador de tornillo sin fin de
manera genérica.
Como se aprecia en la figura, la hélice va montada sobre el eje portante del

tornillo, que a su vez es el generador del movimiento giratorio al estar engranado
a un grupo motriz en uno de sus extremos.
Para evitar que se produzcan excesivas flexiones del eje, se hace necesario
disponer de una serie de soportes intermedios (generalmente situados cada 3 - 4
metros) para apoyar el eje. En cada apoyo se hará uso de cojinetes para aminorar
el rozamiento del eje en los soportes.
La instalación de estos soportes intermedios producen zonas de interrupción en
la hélice, que suelen generar zonas de atasco del producto, por lo que se
recomienda extremar el cuidado en el diseño de estos puntos de apoyo.
Para aminorar este problema, a veces se aumenta la separación entre puntos

de apoyo, pero en este caso se hace necesario utilizar ejes macizos, ya que la
distancia máxima entre apoyos está limitada por el esfuerzo de torsión a que se
somete el eje.
A continuación, en la siguiente tabla se muestran los distintos tipos de hélices,

según el tipo de material a transportar y de la función a realizar:
Tipo de Material para
Tipo de Hélice Figura
Transportar / Aplicación
Hélice continua, de paso igual al Tipo de hélice normal para
diámetro transporte de sólidos
Hélice de gran paso, de 1,5 a 2 Se utiliza para productos que

veces el diámetro fluyen muy bien
Se utiliza en tornillos sin fin
inclinados hasta unos 20-25°, o
Hélice de pequeño paso, cuando se quiere un prolongado
normalmente la mitad del tiempo de permanencia del
diámetro producto en el transportador con
el objeto de enfriarlo, secarlo,
etc.
Utilizado para compresión de
Hélice de paso variable productos, como es el caso de
las prensas de tornillo.
Se utiliza como extractor
Hélice de diámetro variable
dosificador de sólidos de tolvas.
Tipo de hélice adecuada para
Hélice de cinta productos que producen
atascamiento.
Hélice mezcladora, con dos

Se utiliza como equipo
hélices tipo cinta, uno a derecha
mezclador
y otro a izquierda
Hélice mezcladora, con eje Se utiliza como equipo

provisto de paletas mezclador

2.2- Carcasa
Las paredes metálicas que cierran y envuelven al transportador forman
la carcasa del tornillo, y sirve para contener el material y separarlo del ambiente
exterior.
Como se aprecia en la figura adjunta donde se indican los componentes

principales de un transportador de tornillo, elementos como el canalón o la tapa
superior forman parte de la carcasa del transportador.
Normalmente, los elementos que componen la carcasa de los transportadores

de tornillo están fabricadas en chapa de acero al carbono de 3 a 6 mm de
espesor.
Cuando se trata de la manipulación de productos altamente abrasivos o

corrosivos, o bien por razones sanitarias (como en el caso de productos
alimenticios), las paredes de la carcasa de los transportadores se construyen en
acero inoxidable.
En la carcasa se colocan tanto las bocas de carga (normalmente situada en la

tapa superior) como la de descarga (situada en el canalón), dispuestas de
acuerdo con las necesidades del proceso tecnológico.
En algunos casos, por necesidades higiénicas, sanitarias o de otra índole, las

paredes de la carcasa del transportador son totalmente cerradas y herméticas,
configurando una especie de tubo dentro del cual gira el sin fin.

2.3- Grupo motriz
Para el accionamiento de giro del eje del tornillo es necesario la instalación en
el sistema del transportador de un grupo motriz, normalmente de accionamiento
eléctrico.
El grupo motriz está formado por un motor-reductor con base de fijación sobre
una bancada solidaria a la carcasa, efectuándose la unión de la mangueta del
reductor con el eje del tornillo sin fin mediante un acoplamiento.
En los casos de transportadores de tornillo de mayor potencia es recomendable

incluir un acoplador hidráulico entre el motor y el reductor de velocidad, con objeto
de conseguir un arranque suave del sistema a plena carga.
Para una mayor información, en el siguiente apartado se realiza un estudio en

mayor detalle del rango de velocidad de giro que debe proporcionar el grupo
motriz al eje del tornillo, según las distintas aplicaciones.

2.4- Velocidad de giro del tornillo
La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende, entre otros
factores, de la naturaleza del material a transportar.
En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro del

tornillo suele estar comprendida, con buena aproximación, entre los siguientes
rangos:
• para materiales pesados → n ≈ 50 r.p.m.
• para materiales ligeros → n < 150 r.p.m.
En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo

es inversamente proporcional a:
• el peso a granel del material a transportar
• del grado de abrasividad del material a transportar
• diámetro del tornillo.
Por otro lado, la máxima velocidad de giro a la que puede trabajar un tornillo sin
fin depende de, además de la naturaleza del material a transportar, del diámetro
total del tornillo (eje+hélice).
En la siguiente tabla se indica la velocidad de giro recomendada para un
transportador de tornillo en función de la clase de material y del diámetro del
tornillo:
Diámetro del Velocidad máxima (r.p.m.) según la clase de material (*)
tornillo (mm.) Clase I Clase II Clase III Clase IV Clase V
100 180 120 90 70 30
200 160 110 80 65 30
300 140 100 70 60 25
400 120 90 60 55 25
500 100 80 50 50 25
600 90 75 45 45 25
(*) Ver las distintas clases de material definidas en el apartado 5.

2.5- Paso y Diámetro del tornillo
En todo transportador el paso de tornillo, también conocido como paso de
hélice, se define como la distancia entre dos hélices consecutivas en la dirección
del eje del tornillo, según se puede ver en la figura siguiente que se adjunta.
En general, la dimensión para el paso de los transportadores de tornillo suele

estar comprendida entre 0,5 y 1 veces la medida del diámetro del mismo, siendo
mayor cuanto más ligera sea la carga que se vaya a transportar con el tornillo.
En cuanto al diámetro de la hélice del tornillo, su dimensión es inversamente

proporcional a la velocidad de giro del eje, es decir, para velocidades de giro más
elevadas supondrá un tornillo de hélices más estrechas.
En general, la dimensión del diámetro que hay que emplear en los

transportadores de tornillo depende también del tipo de material a transportar,
cumpliéndose de manera muy aproximada la siguiente relación:
• para materiales homogéneos, el diámetro del tornillo será, al menos, 12 veces
mayor que el diámetro de los pedazos a transportar;
• para materiales heterogéneos, el diámetro del tornillo será 4 veces mayor que
el mayor diámetro de los pedazos a transportar.
3- Capacidad de transporte
3.1- Generalidades
Antes de conocer las expresiones matemáticas que permiten obtener el flujo de

material que puede desplazar un transportador de tornillo, es necesario definir los
siguientes conceptos:
- Área de relleno del canalón (S):
El área de relleno (S) del canalón que ocupa el material que mueve el
transportador, se puede obtener mediante la siguiente expresión:
π · D2
S = λ ·
4
donde,
S es el área de relleno del transportador, en m2
D es el diámetro del canalón del transportador, en m
λ es el coeficiente de relleno de la sección.
Este coeficiente de relleno (λ) deberá ser menor que la unidad con objeto de
evitar que se produzca amontonamiento del material que dificultaría su correcto
flujo a lo largo del canalón.
En la siguiente tabla se indican los valores del coeficiente de relleno (λ) en
función del tipo de carga que transporta el tornillo:
Tipo de carga Coeficiente de relleno, λ
Pesada y abrasiva 0,125
Pesada y poco abrasiva 0,25
Ligera y poco abrasiva 0,32
Ligera y no abrasiva 0,4

- Velocidad de desplazamiento del transportador (v):
La velocidad de desplazamiento (v) del transportador es la velocidad con la que

desplaza el material en la dirección longitudinal del eje del tornillo. Depende tanto
del paso del tornillo como de su velocidad de giro.
La expresión que permite conocer la velocidad de desplazamiento en un

transportador de tornillo es la siguiente:
p·n
v=
60
donde,
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s
p es el paso del tornillo o paso de hélice, en m
n es la velocidad de giro del eje del tornillo, en r.p.m.

3.2- Determinación del flujo de material
La capacidad de transporte de un transportador de tornillo sin fin viene
determinada por la siguiente expresión que calcula el flujo de material
transportado:
Q = 3600·S·v·ρ·i
donde,
Q es el flujo de material transportado, en t/h
S es el área de relleno del transportador, en m2, visto en el apartado anterior
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s, visto en el
apartado anterior
ρ es la densidad del material transportado, en t/m3
i es el coeficiente de disminución del flujo de material debido a la inclinación
del transportador.
En la siguiente tabla se muestran los valores de este coeficiente (i) de
disminución de flujo que indica la reducción de capacidad de transporte debida a
la inclinación:
Inclinación del canalón 0º 5º 10º 15º 20º
i 1 0,9 0,8 0,7 0,6

Si se sustituye las expresiones que calculan el área de relleno del transportador
(S) y de la velocidad de desplazamiento (v) vistas en el apartado anterior, la
capacidad de flujo de material transportado (Q) resultaría finalmente como:
π · D2 p·n
Q = 3600 · λ
· · ρ · i
·
4 60
A título de ejemplo se incluye la siguiente tabla donde se recogen algunos

datos indicativos relativos a la capacidad de transporte de un tornillo sin fin de tipo
comercial:
Capacidad de transporte de un tornillo sin fin
4- Potencia de accionamiento
4.1- Generalidades
La potencia de accionamiento (P) de un transportador de tornillo sin fin se
compone de la suma de tres componentes principales, según se refleja en la
siguiente expresión:
P = PH + PN + Pi
donde,
PH es la potencia necesaria para el desplazamiento horizontal del material
PN es la potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vacío
Pi es la potencia necesaria para el caso de un tornillo sin fin inclinado.

4.2- Cálculo de la potencia total
Para el cálculo de la potencia total (P) de accionamiento de un transportador de
tornillo se deberá calcular previamente las necesidades de potencia de cada tipo,
según lo indicado en el apartado anterior, y posteriormente sumarlas para el
cálculo de la potencia total.
• Potencia para el desplazamiento horizontal del material (PH):
La potencia necesaria para realizar el desplazamiento horizontal del material se
calcula mediante la siguiente expresión:
Q·L
PH (kW) = c0 ·
367
donde,
L es la longitud del transportador, en m
c0 es el coeficiente de resistencia del material transportado. Para el conocer el
valor de este coeficiente, se puede emplear la tabla adjunta obtenida
empíricamente a partir del ensayo con materiales de distinta naturaleza:
Tipo de material Valor de c0
Harina, serrín, productos granulosos 1,2
Turba, sosa, polvo de carbón 1,6
Antracita, carbón, sal de roca 2,5
Yeso, arcilla seca, tierra fina, cemento, cal, arena 4

• Potencia de accionamiento del tornillo en vacío (PN):
La potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vacío se puede
calcular con bastante aproximación mediante la siguiente expresión:
D·L
PN (kW) =
20
donde,
D es el diámetro de la sección del canalón de la carcasa del transportador,
en m
L es la longitud del transportador, en m
Normalmente, el valor nominal de esta potencia es muy pequeña en

comparación con la potencia necesaria para el desplazamiento del material del
punto anterior.

• Potencia para el caso de un tornillo sin fin inclinado (Pi):
Esta componente se aplica para el caso que se use un transportador de tornillo
inclinado, donde exista una diferencia de cota (H) entre la posición de la boca de
entrada del material y la boca de salida o de descarga.
En este caso, la potencia necesaria para realizar el desplazamiento del material

por un transportador de tornillo inclinado se emplea la siguiente expresión:
Q· H
Pi (kW) =
367
donde,
H es la altura de la instalación, en m
Finalmente, la potencia total (P) necesaria para el accionamiento de un
transportador de tornillo resulta de la suma de las distintas necesidades de
potencias calculadas anteriormente:
P = PH + PN + Pi = Q · L + D · L + Q · H
c0 ·
367 20 367
Que finalmente se puede expresar como:

Q · ( c0 · L + H ) D·L
P = +
367 20
5- Tipos de materiales
5.1- Materiales de Clase I
Los materiales de Clase I son principalmente materiales pulverulentos, no
abrasivos, que tienen un peso específico que se sitúa entre 0,4 - 0,7
t/m3 aproximadamente, y que fluyen fácilmente.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:

• Cebada, trigo, malta, arroz y similares.
• Harina de trigo y similares.
• Carbón en polvo.
• Cal hidratada y pulverizada.

5.2- Materiales de Clase II
Los materiales de Clase II son materiales que se presentan en granos o
pequeños tamaños, mezclados en polvo, son de naturaleza no abrasiva, que
fluyen fácilmente. Su peso específico se sitúa entre 0,6 - 0,8 t/m3.

• Alumbre en polvo.
• Haba de soja.
• Granos de café, cacao y maíz.
• Carbón de hulla en finos y menudos.
• Cal hidratada.

5.3- Materiales de Clase III
Los materiales de Clase III son materiales semi-abrasivos de pequeño tamaño,
mezclados con polvos, con peso específico que se sitúa entre 0,6 - 1,2 t/m3.

• Alumbre en terrones.
• Bórax.
• Carbón vegetal.
• Corcho troceado.
• Pulpa de papel.
• Leche en polvo.
• Sal.
• Almidón.
• Azúcar refinada.
• Jabón pulverizado.

5.4- Materiales de Clase IV
Los materiales de Clase IV son materiales semi-abrasivos o abrasivos,
granulares o pequeños tamaños en mezcla con polvos. Son materiales con un
peso específico que se sitúa entre 0,8 - 1,6 t/m3.

• Bauxita en polvo.
• Negro de humo.
• Harina de huesos.
• Cemento.
• Arcilla.
• Azufre.
• Arena.
• Polvo de piedra caliza.
• Azúcar sin refinar.
• Resinas sintéticas.
• Óxido de cinc.

5.5- Materiales de Clase V
Los materiales de Clase V son materiales abrasivos, troceados o en polvo,
como pueden ser cenizas, hollines de conductos de humos, cuarzo pulverizado,
arena silícea.
Esta clase de materiales, al ser de naturaleza abrasiva, se debe evitar que

entre en contacto con soportes y cojinetes.
Como norma general, NO es aconsejable utilizar transportadores de tornillo sin

fin para transportar esta clase de material.

Desarrollando el ejercicio:
Material clase IV (cemento, arcilla, arena, etc.)
Material pesado n=65rpm
G=60 Tn/h
L=20 m
x=0 ―> k=1
λ=0,25(Material pesado, poco abrasivo)
Co=4(Arcilla, cemento, arena , etc.)
t
―>Hélice normal ―> D =0,8=¿ t=0,8∗D
π∗D 2∗λ π 2 2
A= =¿ ∗( 0,25 )∗D =0,197∗D
4 4
t∗n 0,8+ D+n 0,8∗D∗65
Ѵ= 60 =¿ =¿ =¿ 0,867∗D
60 60
G=3600*A* Ѵ* δ*K
60=3600*0,197* D2∗0,867∗D∗1,2∗1
0,1388
√
√3 D3= 3 0,17079
D=0,933(m) ¿>¿ 933(mm)

t=0,8(0,933) ¿> 0,750=¿ 750(mm)
D∗L G 0933∗20 60
N= + ∗( L∗Co∗H )=¿ + ∗(20∗4+ 0)
20 436 20 367
N=14,01(KW)
Transportador de tornillo sin fin
Los transportadores de tornillo sin fin: Son máquinas de transporte continuo con el órgano de tracción
rígido que se emplean para la manipulación de residuos orgánicos en el tratamiento de aguas, transporte
de sólidos en infinidad de industrias, teniendo
aplicaciones de toda índole. Este equipo esta
diseñado para realizar el transporte de material mediante una espiral basado en el principio
de Arquímedes. Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes ángulos desde la horizontal hasta la
vertical.
Sumario
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 1 Generalidades
 2 Principio de funcionamiento
 3 Ventajas
 4 Desventajas
 5 Clasificación
o 5.1 Transportador de tornillo sin fín tubular
 5.1.1 Características técnicas
o 5.2 Transportadore de tornillo sin fín de canal
 5.2.1 Características técnicas
 6 Partes componentes
o 6.1 Estructura
o 6.2 Tornillo sin fin
o 6.3 Sistema de transmisión
 7 Fuentes
Generalidades
Este equipo esta diseñado para realizar el transporte de material mediante una espiral basado en el
principio de Arquímedes. Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes ángulos desde la horizontal hasta
la vertical, siempre y cuando sea adaptado para tal fin.
Diseñados para transportar cualquier tipo de material bien residuos orgánicos en el tratamiento de aguas,
transporte de sólidos en infinidad de industrias y aplicaciones de toda índole, son equipos los cuales se
diseñan según necesidades: tipo material a transportar, inclinación, caudal a transportar, velocidad de
translación de los materiales, etc.
Según el uso que le queramos dar estos se fabricaran de diferentes formas y materiales, cambiando su
geometría, tanto estructural como la espiral.
Tienen infinidad de combinaciones con lo que le da la capacidad de adaptarse a cualquier tipo de

proceso, pudiendo combinar la posición de la tolva de carga, boca de salida, grupo de accionamiento,
posición de trabajo etc.
Principio de funcionamiento
El transportador se pone funcionamiento a través del sistema motor que consta de un reductor y le
suministra el movimiento al tronillo sin fin de alas helicoidales el cual va montado
en cojinetes y chumaceras, en dependencia de la longitud del mismo hasta 50 m máxima
tendrá cojinetes intermedios que funcionaran como puntos a apoyo para evitar flexiones o la distorsión de
la espiral.
La carga se realizara por un extremo en la parte superior y la descarga se realizara por la parte inferior
del otro extremo.
Ventajas
 Son compactos.
 Diseño modular: fácil instalación.
 Soportes y apoyos simples
 Soportan altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Extremadamente versátiles.
 Varias zonas de carga y descarga.
Desventajas
 No grandes tamaños (hasta 50 m).
 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
 Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen
riesgos de contaminación.
 Volumen de material bajo.
Clasificación
Los transportadores de tornillo sin fin se pueden clasificar atendiendo a distintos aspectos, a continuación
veremos algunos de ellos:
Transportador de tornillo sin fín tubular

Aptas para la extracción, la dosificación y el transporte de hormigón, barro, materiales inertes de varios
tipos, tanto en posición horizontal como inclinada hasta llegar al transporte vertical (elevadores),
utilizando varias prolongaciones ensambladas con sólidas bridas.
Características técnicas
 Longitud: Puede ser cualquiera, a solicitud del cliente.
 Lubricación: Se realiza por expresos puntos de engrases, a pedido
se puede realizar un sistema de engrase con control remoto.
 El Sinfín consta de un motoreductor directo con árbol, ensamblado
con bridas, con posibilidad de montaje tanto en zona de carga como
en zona de descarga.
 Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 Kw que pueden adoptar
distintas relaciones de reducción 1:5, 1:7. 1:10, 1:15, 1:20
dependiendo de las exigencias del cliente.
Transportadore de tornillo sin fín de canal
Pueden ser utilizadas como alternativas de la serie tubular para la extracción, dosificación y el transporte
de cemento, cal, hormigón, barro y materiales semejantes.
Características técnicas
 Longitud: Puede ser cualquiera a solicitud del cliente.
 El sinfín consta de un motoreductor directo con árbol, ensamblado
con bridas con posibilidades y montaje tanto en zona de cargo como
en zona de descarga.
 Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 Kw que pueden adoptar
distintas relaciones de reducción 1:5, 1:20 Dependiendo de las
exigencias del cliente.
Partes componentes
Los transportadores de tornillo sin fin constan de diferentes partes componentes que permiten el
funcionamiento de los mismos, a continuación relacionamos las principales.
Estructura
Las soluciones estructurales de un transportador de tornillo sin fin son de fácil diseño. Se construyen de
dos formas teniendo en cuenta la clasificación de los mismos, si es tubular se construirá con un tubo o
barias secciones de tubo unidas por tornillos o bridas y si es de canal estará formado por una canal en
forma U o barias canales unidas también por tornillos o bridas, en este ultimo tipo se constara con tapas
que se atornillaran a la canal para tapar la misma.
Unida a esta estructura estarán los soportes que permitirán la fijación del transportador a la superficie de
trabajo.
Tornillo sin fin

Es el elemento principal de los transportadores de tornillo sin fin, son los encargados de la transportación
de la carga y se pueden construir de distintas formas en dependencia del material a transportar, del
ángulo de inclinación, de las condiciones de trabajo o las capacidades para las cuales se requieran. A
continuación mencionamos algunos tipos:
 Tornillo sin fin de hélice helicoidal.

 Tornillo sin fin de hélice Seccional.
 Tornillo sin fin de paletas cortadas.
 Tornillo sin fin de paletas tipo cinta.
 Tornillo sin fin con palas.
 Tornillo sin fin de paletas plegadas y cortadas.
 Tornillo sin fin de paso corto de paletas cortadas con palas.
 Tornillo sin fin de paletas de palas.
 Tornillo sin fin de paletas distribuidas formando un cono.
 Tornillo sin fin de diámetro escalonado.
 Tornillo sin fin de paso escalonado.
 Tornillo sin fin de paso largo.
 Tornillo sin fin de doble paleta.
Sistema de transmisión
El sistema de transmisión de los transportadores de tornillo sin fin esta formado por un sistema de motor
reductor que es el encargado de suministrar la potencia necesaria para el movimiento del tornillo sin fin.
Fuentes
 Anuriev, V. S. "Manual del Constructor de Maquinarias". En tres
tomos. Editorial Mashinoestroenie. Moscú, 1982.
 Oriol Guerra, José M. "Conferencia de Máquinas Transportadoras",
(Ciudad de la Habana): Editorial Pueblo y Educación, 1988.
 Oriol Guerra, José M. "Máquina Transportadora" (Ciudad Habana):
Editorial Pueblo y Educación, 1993.
 Oriol Guerra, José M. "Máquinas de transporte continuo" Tomo I,
(Ciudad Habana): Editorial Pueblo y Educación, 1988.
 Shubin, V:S: "Diseño de Maquinaria Industrial". Tomo II , Ciudad
Habana: Editorial Pueblo y Educación, 1984
Transportador de Banda
Transportador de banda: Son máquinas de transporte continuo con órgano de tracción flexible donde la

carga o material a transportar se desplaza a través de la ruta dada sin que se produzcan paradas entre la
carga y descarga del material transportado
Sumario
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 1 Historia
 2 Curiosidades
 4 Generalidades
 5 Ventajas
 6 Usos
o 7.1 Estructura
o 7.2 Banda
 7.2.1 Propiedades de la bandas
o 7.3 Tamboras
o 7.4 Rodillos de apoyo
 7.4.1 Clasificación
o 7.5 Dispositivos de atezado
o 7.6 Tamboras
o 7.7 Dispositivos para limpiar la banda
 8 Fuente
Historia
Los transportadores de banda primitivos fueron fabricados desde el siglo XIX en 1901, Sandvik comenzó
la producción de transportadores de banda de acero. En 1913 Henry Ford introdujo líneas de producción
basadas en transportadores de banda en la fábrica de Ford Motor Company de Dearborne, Michigan.
Curiosidades
El sistema más largo de transportadores de banda en el mundo se encuentra en el Sáhara Occidental.
Tiene 100 kilómetros de longitud, de las minas de fosfato en Bu Craa hasta la costa sur de El-Aaiun. El
transportador más largo va de Meghalaya en la India hasta Sylhet en Bangladesh. Tiene 17 millas de
longitud y transporta esquisto y caliza. El transportador de banda fue fabricado aproximadamente en 300
metros de longitud y unido a un transportador existente. El trabajo fue realizado por NILOS India Pvt. Ltd
en Chennai,India.
El Transportador se pone en funcionamiento a través del sistema motor, el movimiento a la banda es
impartido por la tambora motriz, a través del sistema de transmisión. La banda es el órgano de tracción
del transportador y la ves de transmisión de la carga, la cual se puede depositar en la mima de forma
manual o automática mediante una tolva alimentadora que suministra el material de forma constante al
transportador. La descarga se efectúa al final de transportador o mediante una canal que dirige el
material a la salida que se desee.
Generalidades
Un transportador de banda consta en lo fundamental de dos (2) tamboras, una de ellas motriz y la otra de
cola unidas entre si por una banda, la cual se mantiene en tención por un sistema de atezado para evitar
que se produzca una flecha muy grande en la banda, esta se apoya sobre rodillos superiores e inferiores
los cuales están sujetos a la estructura del transportador. El movimiento a la banda es impartido a través
de la tambora motriz por el sistema de transmisión.
La transmisión del material se efectúa casi siempre por el ramal superior, aunque existen diseños
especiales que permiten la transportación por el ramal inferior e inclusive por ambos.
El transportador puede tener también tamboras deflectoras, para cambiar el sentido del órgano de
tracción por necesidades constructivas y limpiadores, que pueden ser externos e internos, y cuya función
es limpiar la banda de partículas del material que se adhieren a ella.
Ventajas
 Variedad de manipulación de materiales.
 Amplio rango de capacidades.
 Amplio rango de longitudes de transportación.
 Gran facilidad para la carga y descarga del material.
 Estructura liviana.
 Trazas horizontales y verticales.
 Desgate mínimo y fácil mantenimiento.
 Bajo consumo de energía.
 Posibilidad de transportación por el ramal superior e inferior y si fuera necesario por ambos a la
ves.
 Bajos niveles de ruido.
 Construcción y montaje simple comparado con otros transportadores.
Usos
El trabajo con estas maquinas es ampliamente difundido ya que su utilización es cotidiano prácticamente
en toda industria para manejo de materiales en general como cajas a través de una fábrica y los que se
usan para manejo de materiales a granel tales como granos, carbón, minerales, etc
Adicionalmente existen algunas otras aplicaciones comerciales para los transportadores como el que se
le da en supermercados o tiendas de autoservicio.
Partes componentes
Los transportadores de banda constan de diferentes partes componentes que permiten el funcionamiento
de las mismas, a continuación relacionamos las principales.
Estructura
Las soluciones estructurales de un transportador de banda son de fácil diseño debido a que las
velocidades a las que operan estos son altas y la carga por metro se hace relativamente baja en
comparación con las capacidades que manipulan.
Banda
Estas constituyen el órgano portador y de tracción de los transportadores de banda y no son más que
cintas con recubrimiento de goma que en si interior tienen capas de algodón, cáñamo y materiales
sintéticos, tales como nylón, perlón, caprón. Etc. Y en algunos casos tiene cables de acero para
aumentar la resistencia a la tracción, también pueden tener capas de asbesto para soportar altas
temperaturas.
Las capas están compuestas por hilos longitudinales llamados urdimbre, que soportan la fuerza de
tracción y por hilos transversales llamados trama, de los cuales depende la rigidez. La urdimbre y la
trama están entretejidas formando un tejido uniforme.
Propiedades de la bandas
 Baja higroscopicidad.
 Alta resistencia a la tracción.
 Poco peso.
 Alta flexibilidad, tanto longitudinal como transversal.
 Resistencia a la separación de las capas.
 Larga vida de trabajo.
 Pequeña elongación específica.
 Posibilidad de emplear en la transportación de una gran variedad de cargas.
Tamboras
En las trazas de un transportador de banda hay distintos tipos de tamboras en diferencia de la función
que realicen: motrices, de cola, de atezado y de desvío. Las mismas pueden ser de hierro fundido o de
acero dúctil soldadas.
La superficie de las mismas puede ser planas o tener en sus extremos la forma trunco–cónica. Las
tamboras con forma trunco–cónica sirven para mantener centrada la banda. La diferencia en diámetro
para formar la superficie trunco-cónica debe ser 0.5% del ancho de la tambora, pero nunca menos de 4
mm.
Rodillos de apoyo
La función de los mismos es sostener la banda, para que la flecha de esta no se encuentre dentro de
límites perjudiciales para el funcionamiento del transportador. El uso de rodillos de apoyo esta
generalmente relacionado con la transportación de graneles, aunque en ciertas ocasiones se utiliza para
la transportación de bultos, aunque para estos últimos generalmente se utilice una guía fija.
Clasificación
Los rodillos se clasifican atendiendo a tres factores:
 Su ubicación.
 Su función.
 Su construcción.
Según su ubicación estos pueden ser:
 Superiores
 Inferiores
Los rodillos superiores soportan la rama cargada de la banda y los inferiores la descargada.
Los rodillos superiores pueden estar compuestos por uno, dos, tres o cinco rodillos. Los que tiene un
rodillo se les llaman rodillos planos y al resto acanalados, refiriéndose a la forma que adquiere la banda al
ser colocada sobre ella, los inferiores son siempre planos para cualquier tipo de carga que se manipule.
Según su función estos pueden ser:
 Normales.
 Especiales.
Los rodillos normales son los concebidos para realizar la función principal de los rodillos de apoyo, o sea,
soportar la banda. Los rodillos especiales son aquellos que además de soportar la banda realizan otra
función. Estos pueden ser amortiguantes, limpiadores y centrantes.
Los rodillos amortiguantes se colocan en la zona de carga del transportador y sirven para amortiguar la
caída del material sobre la banda, se pueden construir planos o acanalados. Generalmente la acción de
amortiguamiento se logra con un recubrimiento de goma aunque también se pueden utilizar muelles.
Los rodillos limpiadores se colocan en la rama descargada del transportador y su función es desprender
las partículas del material que se queden adheridas a la banda. Los rodillos centrantes se colocan en la
rama cargada y descargada, se pueden construir de forma plana o acanalada. Se utiliza en
transportadores con trazas mayores de 40 mt con una separación entre ellos de 20 a 25 mt y su función
es la de evitar que la banda se descentre de los rodillos de apoyo.
Según su construcción estos pueden ser:
 Rígidos.
 De suspensión.
Los rodillos de apoyo rígidos son aquellos que sus ejes son a su vez rígidos. Estos pueden ser de
semiejes y pasantes.
Los rodillos de semiejes permiten que estos sean más livianos y económicos, fundamentalmente en los
rodillos que soportan ancho de banda grandes, además, el acceso a los rodamientos es más simple y el
montaje de los rodillos en su conjunto relacionado con la alineación que deben de tener los dos semiejes
es más complejo que en los rodillos de ejes pasantes. Estos últimos por su parte no son tan sensibles a
los torcimientos del eje que pueden ocurrir tanto en el montaje como en el funcionamiento. En la
actualidad el que más se usa es el de eje pasante.
Los rodillos de suspensión son aquellos en giran alrededor de elementos flexibles. pueden ser de discos
fijos un eje flexible giratorio, de discos que giran alrededor de un eje flexible y la unión de varios rodillos
normales.
Dispositivos de atezado
Este órgano tiene la función de garantizar la tensión inicial del órgano de tracción, limitar la flecha que
forma el órgano de tracción entre dos apoyos continuos y por ultimo compensar el alargamiento que el
órgano de tracción experimenta durante su explotación. En la actualidad las maquinas de transporte
continuo con órganos de atezado y en dependencia de la magnitud de la instalación operan de forma
automática.
Tipos de atezadores.
 Atezador de tornillo
 Atezador de contrapeso de tipo colgante.
 Atezador de contrapeso de carrito.
 Atezador de carrito con tambora diferencial.
Tamboras
En las trazas de un transportador de banda hay distintos tipos de tamboras en diferencia de la función
que realicen: motrices, de cola, de atezado y de desvío. Las mismas pueden ser de hierro fundido o de
acero dúctil soldadas.
La superficie de las mismas puede ser planas o tener en sus extremos la forma trunco–cónica. Las
tamboras con forma trunco–cónica sirven para mantener centrada la banda. La diferencia en diámetro
para formar la superficie trunco-cónica debe ser 0.5% del anchi de la tambora, pero nunca menos de 4
mm.
Dispositivos para limpiar la banda

Estos dispositivos tienen como función la de limpiar la banda manteniendo limpia su superficie ya que de
lo contrario las partículas adheridas a dicha banda se comprimirían contra esta al pasar por sobre los
rodillos de apoyo y tamboras auxiliares, disminuyendo la vida útil de la banda. La limpieza de la banda es
más importante cuando se manipulan materiales húmedos, arcillosos y pegajosos que puedan crear
descentrado.
Los dispositivos de limpieza pueden ser internos y externos.
Fuente
 http://es.wikipedia.org/wiki/Transportador_de_banda
 http://www.dismet.com/industrial/transportadoresdebanda.html
 Anuriev, V. S. "Manual del Constructor de Maquinarias". En tres tomos. Editorial
Mashinoestroenie. Moscú, 1982.
 Oriol Guerra, José M. "Conferencia de Máquinas Transportadoras", (Ciudad de la Habana):
 Oriol Guerra, José M. "Máquina Transportadora" (Ciudad Habana): Editorial Pueblo y Educación,
1993.
 Oriol Guerra, José M. "Máquinas de transporte continuo" Tomo I, (Ciudad Habana): Editorial
Pueblo y Educación, 1988.
 Shubin, V:S: "Diseño de Maquinaria Industrial
Transportador de tablillas
Los transportadores de tablillas. Son máquinas de transporte continuo que se emplean para la

manipulación de materiales a granel y en bultos por trazas horizontales e inclinadas sin que se produscan
paradas entre la carga y descarga. Tienen un amplio uso de la industria química, metalúrgica,
extractiva, cañera, etc. Estos transportadoresmanipulan generalmente cargas pesadas, en pedazos
grandes, abrasivas y calientes.
Sumario
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 1 Generalidades
 3 Usos
 4 Ventajas
 5 Desventajas
o 6.1 Estructura
o 6.2 Órgano de tracción
o 6.3 Tablillas
o 6.5 Sistema de atezado
o 6.6 Sistema propulsor
 7 Fuentes
Generalidades
La composición y ubicación de las partes componentes del transportador de tabillas son se dejante a las
de un transportador de banda.
Este transportador consta en lo general de una estructura metálica en cuyos extremos se coloca una
catalina motriz y una catalina de cola que forma parte del sistema de atezado. La estructura soporta al
órgano de tracción formado generalmente por cadenas y este al órgano portador de la carga constituido
por las tablillas.
En estos transportadores al manipular cargas pesadas es necesario el empleo de reductores para

disminuir las velocidades de los mismos.
A diferencia del Transportador de Banda los transportadores de tablillas manipulan cargas pesadas, en

pedazos grandes, abrasivas y calientes.
El transportador se pone funcionamiento a través del sistema motor que le suministre movimiento a la
catalina motriz y la misma al órgano de tradición generalmente compuesto por dos cadenas el cual va
acoplado al órgano portador, compuesto por tablillas y el mismo es soportado por la estructura.
El transportador de tablillas tiene una o varias tolvas que serán las encargadas de suministrar material al
mismo y pueden estar situadas en cualquier punto de la rama cargada, la descarga se realiza al final de
la traza mediante un embudo de descarga o de forma libre al final del mismo transportador.
Usos
Los transportadores de tablillas se emplean en la manipulación de materiales a granel y en bultos por
trazas horizontales e inclinadas. Tiene un amplio uso en la industria química, metalúrgica, mecánica,
extractiva, cañera, etcétera.
Es muy común verlos en los centrales azucareros para la transportación de la caña de azúcar en las

tandes y para la transportación del bagazo, en la industria mecánica para la transportación de piezas a
través de hornos o maquinas herramientas entre otras muchas aplicaciones.
Ventajas
 Pueden transportar cargas pesadas, en grandes pedazos y a
elevadas temperaturas.
 Alcanza capacidades de 20,000 kn/h o más.
 Se mueven con gran suavidad y sin ruido.
 Puede encargarse directamente sin usar alimentadores.
 Las trazas son de gran longitud, de paz con posibilidad de usar
accionamientos intermedios.
 Admiten una amplia gama de trazas diferentes con radios de
curvatura menores que los transportadores de banda.
Desventajas
 Elevado peso, propio de las tablillas y las cadenas.
 Elevado costo por la complejidad de su fabricación.
 Mantenimiento complejo debido al gran número de articulaciones.
Partes componentes
Los transportadores de tablillas constan de diferentes partes componentes que permiten el
funcionamiento de los mismos.
Estructura
Las soluciones estructurales de un transportador de tablillas son de fácil diseño, solo debemos tener en
cuanta a la hora de diseñar los mismos las cargas, capacidades y entorno de trabajo ya que el material a
utilizar en su construcción no será el mismo si se emplea en un tanden de central o en hormo para
tratamientos térmicos o secados de piezas.
La estructura se construye con perfiles conformados en caliente, de vigas sección C, I o T realizando

correctamente los cálculos para determinar los espesores de las mismas para no agregarle peso
excesivo al transportador.
Órgano de tracción
Los transportadores de tablillas suelen equiparse con dos cadenas del tipo de planchetas de buje y de
ruedas. Pueden tener cojinetes de deslizamiento o de rodamiento; estos últimos emplearon los
transportadores pesados.
En las cadenas con ruedas, éstas se apoyan sobre un perfil laminado y soportan el peso de la carga, el
de la tablillas y desde la propia carga.
En los transportadores de tablillas pequeños que transportar cargas ligeras y cuyo ancho no mayor de
400 mm se permite el uso de una sola cadena.
En estas ocasiones las cadenas más baratas, por ejemplo las cadenas de planchetas sin bujes cuando la
velocidad es baja, o cadenas soldadas cuando la velocidad es alta.
Tablillas
La tablillas son al órgano portador de la carga en los transportadores de tablillas se seleccionan de
acuerdo al material a transportar.
 Tablillas sin guarderas, espaciadas y lisas con cadenas de rueda.

 Tablillas sin guarderas, espaciadas y lisas con cadenas sin rueda.
 Tablillas sin guarderas y lisas con cadenas sin rolletes o con ellos.
 Tablillas sin guarderas, corrugadas.
 Tablillas con guarderas, lisas.
 Tablillas con guarderas, corrugadas.
 Tablillas con guarderas de tipo profundo onduladas.
 Tablillas con guarderas de tipo profundo y de cajuela.
Las tablillas lisas se hacen de madera o de planchas de acero y las tablillas corrugadas con y sin bordes,
las tablillas planas con bordes y las tablillas con bordes tipo profundo se hacen estampadas en chapas de
acero de 4 a 10 mm.
Las tablillas sin guarderas se usan generalmente para bultos. Para prevenir la caída de la carga se
colocan guarderas fijas de madera o de acero, principalmente la zona de carga.
Cuando se transportan graneles las tablillas que se usan son las que tienen guarderas, ya sean lisas o
corrugadas. Las tablillas con guarderas de tipo profundo se usan solamente cuando se manipulan
grandes capacidades o cuando el ángulo de inclinación de la traza es de 45 a 60 grados.
Tanto el ancho como la altura de las tablillas será normalizado según la norma GOST 2035-54.
El sistema de transmisión del transportador de tablillas es similar al de banda, la diferencia entre ambos
radica en la utilización de catalinas en vez de tamboras. La catalina motriz tiene de 5 a 8 dientes, se
construyen de acero o hierro fundido. El montaje debe ser exacto para lograr que estén bien alineadas y
que exista una coincidencia en la posición de los dientes de las ruedas y el tiraje de ambas cadenas sea
uniforme.
Además debido a la baja velocidad de trabajo deben de emplearon reductores de alta en el orden de 60 a
200 veces.
Sistema de atezado
Este tiene la función de garantizar la atención inicial del órgano de tracción, limitar la flecha que forman
órgano de tracción entre dos apoyos contiguos y por último compensar el alargamiento que el órgano de
tracción experimenta durante su explotación.
En los transportadores de tablillas se usan los atezadores mecánicos tipo de tornillo o tornillo - muelle. La
regulación del atezador debe estar entre 320 y 800 mm, en dependencia del paso de la cadena y no debe
ser menor que 1.6 a 2 veces dicho paso.
Es imprescindible que una de las catalinas del sistema de atezado sea afiliada al eje mediante una
chaveta, mientras que la otra rebote libremente sobre este, de manera que se produzca siempre el ajuste
cadena - catalina independientemente de la desliniación provocada por las propias tablillas o por el
desgaste de los eslabones de estas.
Sistema propulsor
El sistema de transmisión del transportador de tabillas es similar al Transportador de Banda, la diferencia
entre ambos radica en la utilización de catalinas en vez de tamboras. Las catalinas se construyen de
acero o hierro fundido.
El montaje debe ser exacto para lograr que estén bien alineadas y que exista una coincidencia en la
posición de los dientes de las ruedas y el tiraje de ambas cadenas sea uniforme.
Fuentes
Transportador de rastrillo.
Transportador de Rastrillo
Los transportadores de rastrillo: Son máquinas de

transporte continuo que se utilizan para transportar la
carga en ramales horizontales e inclinados, tienen un
canal estacionario abierto, una o dos cadenas, unidas
a las estrellas motrices y de tensado. Los rastrillos
fijos a las cadenas y su desplazamiento por el canal
garantizan el desplazamiento del material a
transportar, sin que se produzcan paradas entre la
carga y descarga.
Sumario
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 1 Generalidades
 3 Ventajas
 4 Desventajas
 5 Usos
o 6.1 según la forma de los rastrillos
o 6.2 Por la altura de los rastrillos
o 7.1 Estructura
o 7.2 Rastrillos
o 7.3 Canal o conducto
 8 Fuentes
Generalidades
Los transportadores de rastrillo están compuestos por un órgano de tracción de cadena, en el cual se
fijan los rastrillos.
A diferencia del Transportador de Banda o el transportador de tablillas donde el material a transportar se

traslada sobre el órgano de tracción, en el transportador de rastrillo la carga es arrastrada sobre un canal
o conducto fijo a la solución estructural de dicha máquina.
La carga que se transporta son materiales a granel que fluyan fácilmente como: polvos, granulados,
etcétera. Los materiales muy húmedos, pegajosos y frágiles no son transportados eficientemente.
De acuerdo con la forma constructiva de los rastrillos lo transportadores se dividen en dos grupos en los
cuales el principio de funcionamiento difiere poco entre ellos.
En el primer grupos encuentran los transportadores con rastrillos completos, altos, retos y tubulares,
donde la carga es arrastrada a lo largo del canal o conducto en porciones independientes.
En segundo grupo se encuentran los transportadores de rastrillo perfilados donde la carga es arrastrada
por un flujo continuo que llena toda la sesión del canal o conductos o la mayor parte de este.
La carga se puede realizar en cualquier punto de la traza y las descargas por medio de un agujero en el
fondo del canal de transportación. La transportación se realiza por la parte inferior o superior. trambien se
puede realizar por ambas partes al mismo tiempo.
El transportador es puesto en funcionamiento mediante un sistema motor que le proporciona movimiento
a la catalina motriz y está la vez al órgano de tracción el cual se va desplazar por un canal o conducto fijo
al estructura, el material transportar se recibe por una o varias tolvas y se depositan en el canal por
donde los rastrillos lo van a desplazar hasta ser descargado a través de aberturas hechas en canal o
conducto lo largo de la traza.
Ventajas
 Simpleza en el diseño.
 Fácil carga y descarga.
 Posibilidad de transportar la carga en sentido contrario.
 Hermeticidad (sumergidos).
Desventajas
 Desgaste de las cadenas, canal y rastrillos.
 No se puede transportar materiales triturables (altos).
 Alto consumo de energía.
Usos
en toda industria para manejo de materiales a granel como talcos granulados y en pedazos pequeños por
una traza vertical o inclinada.
Clasificación
Los transportadores con rastrillos cortos o sumergidos se utilizan para la transportación horizontal o
inclinada. La carga se desplaza por el canal en forma de vena continua cuya altura supera en 2 a 6 veces
la altura de los rastrillos, lo cual es posible debido a una mayor fricción entre las partículas (carga), la
cadena y los rastrillos con las paredes y el fondo del canal.
Los transportadores de rastrillos altos alcanzan hasta 60 grados de inclinación, 100 m de longitud y
productividad 7000 kn/h. Ellos pueden transportar distintos tipos de materiales a granel tales como
polvos, granulados y en turrones pequeños.
según la forma de los rastrillos

 Completos.
 Perfilados.
Por la altura de los rastrillos

 Rastrillos altos.
 Rastrillos cortos.
En los transportadores de rastrillo perfilados (sumergidos) se usa una sola cadena, mientras que en las
del tipo completo (parciales) ya sean altas o cortas se usa una o dos cadenas.
El uso de más de una cadena se fundamenta en el esfuerzo de tracción necesario y en el ancho del
rastrillo, prevaleciendo este ultimo, para lograr una posición equilibrada del rastrillo. Para rastrillos con
anchos de 300 - 400 mm se usa una cadena y para mayores anchos se usan dos cadenas.
En los transportadores con rastrillos completos se usan cadenas de planchetas del tipo BK con pasos
entre 160 - 400 mm para rastrillos altos y entre 160 - 200 para rastrillos del tipo corto.
En los rastrillos tubulares se usan cadenas soldadas. En los perfilados se usan cadenas especiales que
tienen diversas formas constructivas. Generalmente el eslabón de la cadena y el rastrillo contribuyen una
sola pieza.
Partes componentes
Los transportadores de rastrillo constan de diferentes partes componentes que permiten el
funcionamiento de los mismos, a continuación relacionamos las principales.
Estructura
Las soluciones estructurales de un transportador de rastrillo son de fácil diseño, si es necesario tener en
cuenta que el material se desplazara sobre el canal o conducto que esta fijo a la estructura, a partir de la
fuerza de arrastre que le imprimirán los rastrillos. Por esta razón el canal o conducto estará sometido a
una constante fricción y desgaste. El resto de la estructura se construye con perfiles laminados, los tipos
dependen de la capacidad y la carga para la cual se valla a diseñar el transportador.
Rastrillos
Son los encargados de arrastrar la carga por el canal o conducto. Las formas mas usadas de rastrillos
completos del tipo alto se construyen planchas de acero soldadas o estampadas de 4 a 6 mm, cuando el
ancho es menor de 320 mm pueden construirse de plástico.
La altura de los rastrillos se toma de dos a cuatro veces menor que su ancho. Los valores mayores
correspondientes a mayores anchos de rastrillos. El paso de los rastrillos para cargas en pedazos
grandes, debe ser mayor que el más voluminoso de estos pedazos.
Para el resto de las cargas el paso se toma igual a dos pasos de la cadena utilizada.
En los transportadores tubulares, los rastrillos se fabrican de acero, hierro fundido, plástico o goma con
un grosor de 10 a 20 mm. En ellos la fijación puede ser central o lateral.
Canal o conducto
Los canales se construyen de planchas de acero, soldadas o estampadas de 4 a 6 mm de espesor.
Durante la transportación de cargas abrasivas, el fondo del canal se reviste con materiales resistentes al
desgaste. Cuando el material es ligero, el canal puede construirse de madera.
El canal se monta por secciones de 3 a 6 m de longitud. El espacio entre rastrillos y el canal se toma de 5
a 15 mm, en dependencia de la granulometría del material.
Cuando se emplean rastrillos tubulares se utilizan tubos normalizados con diámetros exteriores de 108 a
219 mm y paredes de 3 a 6 mm. Las secciones son de 4 a 6 m y se unen por tornillos.
Sistema de atezado
En todos los transportadores de rastrillos se emplean los atezadores de tornillo y tornillo muelle. El
desplazamiento para el ajuste debe ser mayor de 1.6 veces el paso de la cadena.
Sistema propulsor
El sistema de transmisión del transportador de rastrillo es similar al de banda, la diferencia entre ambos
radica en la utilización de catalinas en vez de tamboras. Las catalinas se construyen de acero o hierro
fundido.
El montaje debe ser exacto para lograr que estén bien alineadas y que exista una coincidencia en la
posición de los dientes de las ruedas y el tiraje de ambas cadenas sea uniforme.
Si el transportador que se diseña solamente tiene una cadena en su sistema de propulsión se deberán de
cumplir las condiciones anteriores.
Fuentes
Transportador de Cangilones.
Transportador de cangilones
Los transportadores o elevadores de cangilones:

Son máquinas de transporte continuoque se emplean
para la manipulación de materiales a granel como
talcos granulados y en pedazos pequeños por una
traza vertical o inclinada (más de 60 grados sobre la
horizontal, sin que se produzcan paradas entre la
carga y descarga del material transportado
Sumario
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 1 Generalidades
 2 Principio de
funcionamiento
 3 Ventajas
 4 Desventajas
 5 Usos
o 6.1 Según el tipo de carga
o 6.2 según el tipo de descarga
o 7.1 Estructura
o 7.2 Tamboras y catalinas
o 7.3 Órgano de tracción
o 7.4 Cangilones
 8 Fuente
Generalidades
Los transportadores o elevadores de cangilones están compuestos por un órgano de tracción que puede
ser de banda o cadenas, en el cual se fijan los cangilones. Todo el conjunto se moverá alrededor de la
tambora motriz y de atezado, colocadas en el extremo superior e inferior respectivamente. En el caso de
emplearse cadenas como lo órgano de tracción, el lugar de tamboras se emplearán catalinas. Todo lo
anterior va encerrado una armadura metálica compuesto de tres partes: superior, intermedia e inferior.
En la parte superior se coloca el sistema propulsor compuesto por reductor, el freno y el motor eléctrico;
en la parte inferior se sitúa el sistema de atezado.
Estos se construyen estacionarios e inmóviles. En ocasiones, además de elevar la carga, garantizan un

determinado proceso tecnológico, por ejemplo la extracción del material sumergido en el fluido separando
de él. Solamente pueden transportar la carga desde un punto inferior hasta el final del elevador sin
entradas o salida de este entre puntos intermedios.
El Transportador de cangilones se ponen funcionamiento a través del sistema propulsor el cual por
mediación de la tambora motriz o catalina, en dependencias del órgano de tracción que se utilice
proporciona movimiento al mismo, en el que van a ir acoplado los cangilones que son los encargados de
recoger la carga de la parte inferior y elevar la hasta el punto de descarga. El material se introduce al
elevador por un conducto que se encuentra en la parte inferior y se descarga por la parte superior.
Ventajas
 Variedad de manipulación de materiales.
 Amplio rango de capacidades.
 Amplio rango de longitudes de transportación.
 Gran facilidad para la carga y descarga del material.
 Estructura liviana.
 Trazas horizontales y verticales.
 Desgate mínimo y fácil mantenimiento.
 Bajo consumo de energía.
 Posibilidad de transportación por el ramal superior e inferior y si
fuera necesario por ambos a la ves.
 Bajos niveles de ruido.
 Construcción y montaje simple comparado con otros
transportadores.
Desventajas
 Son muy sensibles a las sobrecargas.
Usos
en toda industria para manejo de materiales a granel como talcos granulados y en pedazos pequeños por
una traza vertical o inclinada (más de 60 grados sobre la horizontal).
Se utilizan en la industria química, metalúrgica, alimenticia, de construcción de maquinarias, de

materiales de construcción y otras.
Clasificación
Los transportadores o elevadores de cangilones se pueden clasificar atendiendo a distintos aspectos, a
continuación veremos algunos de ellos:
Según el tipo de carga

 Directamente desde tolva: se emplean para el transporte de
materiales de pedazos grandes y abrasivos. La velocidad
desplazamiento del órgano de tracción es bajo.
 Por degradado: se emplean para el transporte de materiales que no

ofrecen resistencia a la extracción, pulvurulentos y de granulación
fina.
según el tipo de descarga

 Centrifuga:
a) Es el tipo más utilizado.
b) Grandes velocidades de desplazamiento (1. 2 y 1. 4 m/s).
c) La carga se efectúa generalmente por dragado del material depositado en la parte inferior del
transportado.
d) La distancia de separación entre cangilones es de dos a tres veces la altura del cangilón.
 Gravedad o continúa:
a) Baja velocidades de desplazamiento (0. 5 y 1.0 m/s).
b) Se aprovecha al propio peso del material para la descarga del mismo.
Clasificación:
Por gravedad libre: Es necesario desviar el ramal libre del elevador mediante estrangulamiento o inclinar
el propio elevador.
Por gravedad dirigida: Los cangilones se sitúa de forma continua sin separación entre ellos. La descarga
del material se efectúa por el fecto de la gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde la tolva de alimentación.
 Positiva:
El elevador es parecido al de tipo centrifuga salvo que los cangilones están montados los extremos por
dos cordones o torones de cadenas.
La velocidad de los cangilones es lenta y apropiada para materiales livianos, aireados y pegajosos.
Partes componentes
Los transportadores o elevadores de Cangilones constan de diferentes partes componentes que permiten
el funcionamiento de los mismos, a continuación relacionamos las principales.
Estructura
Es la encargada de encerrar y sostener todo conjunto. Generalmente está hecha de planchas
de acero de 2 a 4 mm terminando su borde en angulares para poder unir sus diferentes partes entre sí.
Las sesiones se hacen de 2 a 2. 5 m.
El mencionado de las diferentes partes del armazón estén función del ancho y largo dará sesión
transversal y depende del tipo de descarga y de cangilón para lo cual se va diseñar.
Tamboras y catalinas
Son las encargadas de sostener el órgano de tracción y trasmitir movimiento al mismo. El diámetro de la
tambora motriz ésta función del número de capas y generalmente en un rango de 400 a 150 mm. El
diámetro de la tambora de atezado es del diámetro de la tambora motriz y suelen construirse de tablillas
transversales con el objetivo evitar que material se deposite en la banda y la tambora particularmente si
el mismo está húmedo.
El diámetro dará Catalina ésta función del paso de la cadena seleccionada y el número de dientes, que
generalmente es de 6 a 20 para los rangos de velocidades angulares de 4. 75 a 75. 5 r/min.
Análogamente el diámetro dará catalina motriz es igual al dará catalina de atezado.
Órgano de tracción
El órgano de tracción puede ser banda o cadena en dependencias de la capacidad, altura del elevador y
naturaleza del material transportado. Una banda sostienen los cangilones o menor rigidez y soporta por lo
tanto menos esfuerzos que las cadenas. Sin embargo la banda se comporta muy bien para altas
velocidades y se desgasta menor que las cadenas cuando se manipula materiales abrasivos.
Las bandas utilizan para elevadores de alta velocidad y de baja y media capacidad (hasta 80 metros
cúbicos/h) elevaciones medias (hasta 30 metros cúbicos/h) en lo que se manipula materiales
pulverizados y de trozos pequeños con bajo y medio pesos a granel. En los mismos el material puede ser
depositado en el fondo donde es paleado y elevado por los cangilones. Las velocidades de la banda
están en un rango de 0.8 a 2. 5 m/s.
Las cadenas emplean preferentemente en elevadores de alta capacidad (hasta 160 metros cúbicos/h),
donde se manipulan materiales muy pesados y que se elevan a gran altura. También suelen emplearse
para manipular materiales muy calientes u otros materiales que afecten la banda al entrar en contacto
con ella. Las velocidades de las cadenas oscilan entre 0. 4 y 1. 25 m/s.
Cangilones
Esto son los encargados de transportar material, pueden construirse estampados o soldados, de hierro
fundido o maleable. Suelen tener en su borde delantero un refuerzo metálico para proteger los del rápido
desgaste. Existen cuatro tipos los cuales son:
 Redondeado profundo: tiene un frente a 65º y poseen gran volumen.

Se emplean para manipular materiales a granel, fluidos y secos.
 Redondeado llano: tiene un ángulo frontal del 45 º que los hacen
poco profundos; se emplean para la transportación de materiales a
granel, húmedos, en forma de casos bajos y pocos fluidos. El borde
bajo permite la salida fácil de este tipo de material.
 Ángulo en forma de V: se emplean solamente cuando la descarga es
gravitacional, principalmente en el acarreo de materiales a granel
pesados en trozos medianos y grandes y que sean abrasivos.
 Redondeado con rebordes: se emplean solamente cuando la
descarga es gravitacional, de materiales a granel pesados, en trozos
medianos y grandes y que sean abrasivos.
Sistema propulsor
Es encargado de dar movimiento a la tambora o catalina motriz en dependencias del sistema de
transmisión que se utilice. Suele ocupar muy poco espacio se sitúa la parte superior del equipo. Para
prevenir accidentes siempre se coloca un freno que evita la reversión del movimiento de las partes
móviles y la caída de la carga nuevamente en el fondo del equipo.
Cuando el freno es de trinquete se coloca en el eje de la tambora o catalina y cuando este tipo centrifugó
se sitúa entre el motor y el reductor.
Sistema de atezado
El sistema de atezado que se utiliza los elevadores de cangilones es de tornillo o muelle. El sistema se
sitúa sobre las chumaceras de la tambora o catalina y fijo a las paredes laterales de la sesión inferior del
armazón metálica. La regulación del atezado se halla en un rango de 200 a 500 mm.
Fuente
 Transportadores de Cangilones’’ – Departamento de Ingeniería
Mecánica. Madrid 2003.
Transportador vibratorio
Transportador vibratorio
Los transportadores de vibratorios: Son máquinas

de transporte continuo con el órgano de tracción rígido
que se emplean para la manipulación de materiales a
granel y en bultos por trazas horizontales e inclinadas.
Este equipo esta diseñado para la transportación por
medio de vibraciones controladas.
Equipo diseñado para la transportación de materiales a partir de la acción de

Sumario
vibraciones
[ocultar]
 1 Generalidades
 2 Aplicaciones
 4 Ventajas
 5 Principales partes componentes
o 5.1 Estructura
o 5.2 Unidad motriz
o 5.3 Bandeja
o 5.4 Hojas de resorte
 6 Fuentes
Generalidades
Estos equipos transportan material a través de vibraciones dirigidas. Su construcción es robusta y de
gran resistencia.
Los transportadores vibratorios se diseñan de acuerdo a las condiciones de operación, las vibraciones
pueden generarse a partir de la acción mecánica producidad por un motor o puede ser electrománeticas.
Aplicaciones
El principal uso de estos transportadores esta en la industria de la manufactura, específicamente en el
área de ensamblaje o embalaje, donde se requieren piezas en un lapso determinado de tiempo, además
permite la orientación de las mismas durante su desplazamiento.
Se los utiliza para transportar polvo hasta piedras de gran tamaño, vidrio molido o elementos muy
abrasivos (el equipo puede forrarse con chapas antidesgaste) gran capacidad y se pueden adaptar a
diseños preexistentes.
Para el manipuleo en forma hermética de materiales a granel. Se construyen tubos de hasta 7 metros de
largo para caudales de hasta 100m3/h. El grabado muestra un transportador de 350 mm de diámetro por
4000 mm de largo accionado por dos Giro-Vibradores de 0,35 KW.
Otro uso muy particular es en la industria de elaboración alimenticia para el embalaje de diversidad de
productos.
En el caso de los equipos que operan a su frecuencia natural, existe una unidad motriz encargada de
entregar el movimiento inicial a la bandeja y mantener el sistema en funcionamiento con un mínimo
consumo de energía debido a la acción de las hojas de resorte. Las unidades motrices, se pueden
clasificar en dos grupos: mecánicas, que transmiten el movimiento de la bandeja mediante un sistema
de biela y excéntrica y electromagnéticas que producen el movimiento de la bandeja por medio de
un electroimán que funciona a la frecuencia de la red eléctrica.
Por otro lado, existe otro tipo de equipos vibratorios que son accionados en forma inercial mediante un
sistema de contrapesos rotatorios que originan la fuerza necesaria para mover la bandeja.
Ventajas
 Montaje flexible.
 Control de flujo.
 Control electrónico de vibración.
 Control automático.
 Bajo mantenimiento.
Principales partes componentes

Estructura
Las soluciones estructurales de un transportador vibratorio son de fácil diseño, solo debemos tener en
cuanta a la hora de diseñar los mismos las cargas, capacidades y entorno de trabajo.
La estructura se construye robusta con perfiles conformados en caliente, de vigas sección C, I o T,

debido esto principalmente a las acciones de los mecanismos vibrantes.
Unidad motriz
En el caso de los equipos que operan a su frecuencia natural, existe una unidad motriz encargada de
entregar el movimiento inicial a la bandeja y mantener el sistema en funcionamiento con un mínimo
consumo de energía debido a la acción de las hojas de resorte.
Estas unidades motrices, se pueden clasificar en dos grupos: mecánicas, que transmiten el movimiento
de la bandeja mediante un sistema de biela y excéntrica y electromagnéticas que producen el movimiento
de la bandeja por medio de un electroimán que funciona a la frecuencia de la red eléctrica.
Por otro lado, existe otro tipo de equipos vibratorios que son accionados en forma inercial mediante un
sistema de contrapesos rotatorios que originan la fuerza necesaria para mover la bandeja.
Bandeja
Es una canoa generalmente metálica de sección rectangular, trapezoidal u otra, que oscila a una
frecuencia y amplitud determinadas, es la encargada de trasladar el producto desde su sector de
alimentación al de descarga.
La Bandeja, además soporta los diferentes accesorios que puede tener el equipo vibratorio (Harneros,
compuertas etc.)
Hojas de resorte
En el caso de los equipos que operan a su frecuencia natural, la bandeja va soportada en un conjunto de
elementos elásticos que están diseñados de modo que su frecuencia natural de vibrar o frecuencia de
resonancia sea la frecuencia de oscilación del sistema. Con ello se obtiene que su acción elástica
mantenga el sistema en movimiento, debido a que la energía de vibración es alternativamente
almacenada y liberada.
Las hojas de resorte son fabricadas de un material compuesto de altísima resistencia y calidad, que
asegura su vida útil por muchos años.
Fuentes
Transportador neumático
Los transportadores neumáticos: Son máquinas de transporte continuo que se emplean ampliamente

en la industria para transportar materiales secos, finos
y a granel. El transporte neumático se basa en el
movimiento de sólidos en una corriente de aire a una velocidad determinada y en una dirección
predeterminada.
Sumario
[ocultar]
 1 Generalidades
 3 Usos
 4 Ventajas
 5 Desventajas
o 6.1 Sistemas básicos de transporte neumático
 6.1.1 Circuito por depresión
 6.1.2 Circuito por inducción
 6.1.3 Circuito por presión
 6.1.4 Circuito cerrado
 7 Fuentes
Generalidades
Este equipo esta diseñado para realizar el transporte de materiales sólidos a granel desde un punto a
otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea positiva o negativa y a través de una cañería.
Se podrán transportar satisfactoriamente materiales y partículas finas en el rango de los micrones hasta
partículas de 20 mm se pueden transportar en forma horizontal y/o vertical, desde algunos metros hasta
máximo dos kilómetros de distancia, y con capacidades de hasta 1000 t/h a través de cañerías de hasta
500 mm de diámetro.
Según el uso que le queramos dar estos se fabricaran de diferentes formas y materiales, tienen infinidad
de combinaciones con lo que le da la capacidad de adaptarse a cualquier tipo de proceso
El transporte neumático se basa en el movimiento de sólidos en una corriente de aire a una velocidad
determinada y en una dirección predeterminada.
El transportador se pone funcionamiento a través del sistema motor que acciona el ventilador
centrífugo impulsando una corriente de aire, el material es insertado en la tubería y al final de la misma
en el ciclon de descarga el material a transportar sale por un lado y el aire luego de ser filtrado sale por
otro lugar. En algunos tipos de transportadores neumáticos el aire retorna al sistema para ser reutilizado.
El volumen y presión de aire necesarios se calculan en cada caso, en función de la distancia a recorrer y
de la naturaleza del producto a transportar.
Una instalación de transporte neumático consta en general de los siguientes elementos:
 Ventilador centrífugo.
 Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi,).
 Ciclón y sistema de descarga.
 Filtro de mangas.
 Red de tuberías de diámetro adecuado.
Usos
Hoy en día se pueden encontrar sistemas de transporte neumático en las más diversas industrias. Incluso
existen algunas aplicaciones algo inusuales como el transporte neumático de gallinas vivas en granjas,
transporte neumático de botellas plásticas y/o latas de cerveza, transporte neumático de cubos
de hielo en minas subterráneas en Sudáfrica, transporte de pellets para alimentar salmones, etc.
Otra aplicación muy común es el uso de camiones tolva presurizados para el transporte a granel de
diversos materiales tales como cal, cemento, carboncillo, azúcar, harina, yeso, etc. Y en que la descarga
de la tolva a los silos de almacenamiento se realiza en forma neumática.
Ventajas
 Seguridad de funcionamiento: Únicamente necesita un elemento
mecánico: el ventilador, de esta manera se reducen los costos de
mantenimiento.No se precisa desmontar la instalación en caso de
averías.
 El diseño del ventilador permite sobrecargas sin peligro de quemar el
motor. Mínimos gastos de conservación y mantenimiento. No existen
mecanismos complicados ni órganos sujetos al desgaste.
 Flexibilidad de montaje: La red de tuberías puede acomodarse a la
configuración de sus instalaciones, sujetándose a los techos y
paredes, aprovechando zonas muertas para dejar el mayor espacio
útil libre.
 Los tubos pueden atravesar paredes, tomar curvas, elevarse en
vertical y acomodarse a cualquier trazado que difícilmente podría ser
adoptado por cintas o elevadores mecánicos.
 Sistema cerrado: El sistema cerrado y sin polvo impide la
contaminación del producto y del entorno de la planta, permitiendo
una transferencia segura de materiales sensibles a la contaminación
incluidos los productos polvorientos y peligrosos. Este detalle es de
gran importancia en instalaciones para productos
alimenticios,farmacéuticos, químicos, dietéticos, etc.
 Amplia gama de capacidades: La capacidad puede variar de varios
kilogramos a toneladas por hora, permitiendo alimentar desde líneas
de empacado pequeña a silos y vagones
 El transporte neumático intensifica las mezclas ya que la corriente
turbulenta mezcla aún más íntimamente los productos transportados.
 La corriente de airefavorece el producto, se encarga de
enfriarlo,airearloy entregarlo en óptimas condiciones para el
envasado o procesos posteriores.
Desventajas
 No se pueden utilizar para transportatar materiales granulados
mayores de 20 mm o en bultos.
 No se pueden transportar materiales pegajosos ya que se adhieren a
las tuberías provocando atascamiento en el sistema.
Clasificación
Diversos tipos de sistemas existen para el transporte neumático de materiales sólidos a granel,
incluyendo sistemas abiertos o cerrados, de presión positiva o negativa, de flujo diluido o denso,
continuos o batch, etc. Actualmente, los sistemas de transporte neumático de baja presión positiva,
continuos, de alta velocidad y fase diluida, son los más usados en la industria debido a su mayor
capacidad de transporte en cuanto a flujo, mayores distancias de transporte, el flujo es muy estable y se
puede controlar y regular fácilmente, y porque permiten transportar materiales desde un punto de
alimentación a varios puntos de descarga.
En este tipo de sistemas de transporte neumático, el material es transportado en suspensión dentro de la

cañería, las partículas se distribuyen uniformemente en toda la sección transversal de la cañería (flujo
homogéneo), la concentración de sólidos es relativamente baja (inferior a 10 kg/s de sólidos por kg de
gas) y la velocidad de transporte es relativamente alta. El soplador provee el flujo y la presión de aire
necesario para transportar al material desde el punto de alimentación hasta el punto de descarga. El
alimentador introduce las partículas sólidas dentro de la cañería donde se mezclan con el gas de
transporte y un flujo controlado para evitar sobrecargar la línea. Los sistemas de presión positiva
requieren de un mecanismo de sello para alimentar el material (generalmente a presión ambiente) dentro
de la cañería que está presurizada
Sistemas básicos de transporte neumático

Existen distintos tipos de sistemas de circuito de transportadores neumáticos, a continuación
presentamos algunos de ellos y para su compresión proponemos la siguiente leyenda.
 A - Ventilador.
 B - Tolva de descarga.
 C - Boquilla vénturi.
 D - Válvula dosificadora de carga.
 E - Ciclón de descarga.
 F - Válvula dosificadora de descarga.
Circuito por depresión
 Ventilador de media o alta presión.

 Capacidad según sección de los conductos.
 Distancia hasta unos 100 metros.
 Recomendamos estas instalaciones de alta eficiencia para el
transporte
neumático de productos pulverulentos y finamente molidos.
 El sistema por depresión o vacío evita pérdidas del producto en las
posibles fugas del sistema de tuberías, garantizando así una atmósfera de trabajo completamente libre
de polvo.
 El ventilador va siempre colocado en la salida del ciclón, impidiendo

que el producto pueda obstruir o desgastar el rodete del ventilador.
Circuito por inducción
 Ventilador de baja o media presión.

 Tolva de carga con boquilla Venturi.
 Apropiado para distancias cortas y pequeños rendimientos.
 Sistemas para cargar, transportar y/o descargar productos a granel.
 Imprescindible para el transporte de granos, productos químicos
granulados y toda clase de productos no muy finos, abrasivos o
pegajosos.
Circuito por presión
 Ventilador de media o alta presión (soplante).

 Válvulas dosificadoras en la tolva de carga y en la descarga del
ciclón.
 Apto para cubrir distancias de hasta 200 metros y con rendimientos
medios grandes.
Circuito cerrado
 Sistema muy eficiente y totalmente libre de polvo.

 Distancia hasta 100 metros.
Fuentes
Transportador de rodillos.
Transportador de rodillos
Transportador de rodillos. Son máquinas de

transporte continuo que como su nombre lo indica
utilizan rodillos metálicos para la transportación de la
carga. Se emplean para la manipulación de materiales
en bultos tales como: cajas, tarimas, llantas, tambos,
paquetes, etc. dentro de una gran diversidad de
procesos industriales siempre y cuando que cumplan
la condición de contar con un fondo regular.
Sumario
[ocultar]
 2 Generalidades
 3 Principio de
funcionamiento
 4 Usos
o 5.1 Transportador de rodillos por gravedad
o 5.2 Transportador de rodillos accionados por banda
o 5.3 Transportador de rodillos accionados por cadena
 6 Principales partes componentes
o 6.1 Estructura
o 6.2 Rodillos
 6.2.1 Rodillos de impacto
 6.2.2 Rodillos de carga
 7 Fuentes
Historia
Se puede considerar que los primeros transportadores de rodillos que existieron fueron utilizados en la
antigüedad para transportar grandes pesos para esos los hombres de aquellos tiempo se ingeniaron
colocando trancos de arboles de sección redonda los cuales hacian de rodillos sobre los cuales disponian
la carga la cual era empujada por trabajadores o esclavos.
Generalidades
Este transportador consta en lo general de una estructura metálica y sobre ella se soportan los rodillos
que son los encargados de transportar los objetos o piezas, son silmilares al Transportador de Banda con
la diferencia que los rodillos estan más sercanos uno de otros, que no utilizan banda y pueden o no
contar con un sistema moto reductor .
Generalmente los rodillos son metálicos, en dependencia del material a transportar estos pueden tener
una cubierta de goma para amortiguar los golpes. Estos tipos de rodillos se utilizan principalmente en las
zonas de carga y otros lugares propensos a que ocurran golpes o vibraciones.
Estos transportadores pueden ser accionados por la fuerza humana, por gravedad o por un sistema
motor que le da movilidad al primer rodillo transmitiéndose al resto a partir de la utilización de cadenas o
bandas.
Este tipo de transportado no consta de sistema de atezado.
El principio de funcionamiento de los transportadores de rodillos baria en dependencia del tipo de
transportador ya que ellos pueden o no contar con un sistema motor o funcionar a partir de la utilización
de la fuerza de gravedad. El principio básico de su funcionamiento consiste en el desplazamiento de la
carga sobre los rodillos que giran sobre su propio eje fijo a la estructura.
Usos
Los transportadores de rodillos se utilizan para manipular cargas en bultos, su uso se puede apreciar en
líneas de envase, transportación de cajas, en las empresas mecánicas para transportar grandes pesos
entre otras aplicaciones.
Clasificación
Por la forma en que están construidos y su accionamiento podemos dividirlos en varios tipos, siendo los
principales:
Transportador de rodillos por gravedad

Como su nombre lo indica, el principio de funcionamiento de este transportador se basa en la fuerza de
gravedad del objeto para que se deslice entre los rodillos.
Transportador de rodillos accionados por banda

En este tipo de transportadores los rodillos son accionados por medio de una banda que los motoriza.
Transportador de rodillos accionados por cadena

En este tipo de transportadores los rodillos son accionados por medio de una cadena que transmite el
movimiento de rodillo a rodillo, este tipo de transportadores es ideal para el manejo de objetos de servicio
pesado, como pueden ser tarimas o tambos.
Principales partes componentes
Estructura
Las soluciones estructurales de un transportador de rodillos son de fácil diseño, solo debemos tener en
cuanta a la hora de diseñar los mismos las cargas y capacidades trabajo.
La estructura se construye con perfiles conformados en caliente, de vigas sección C, I o T.
Rodillos
Son el elemento principal de este tipo de transportador ya que sobre ellos se transportara la carga, estos
pueden ser de barios tipos en dependencia del material a transportar.
Rodillos de impacto
Estos rodillos son los que reciben la carga en la cinta transportadora; están ubicados debajo de las tolvas
por donde ingresa la carga, generalmente son hechos de caucho o metálicos con un recubrimiento de
caucho debido a que absorben mejor el impacto.
Rodillos de carga
Son los que transportan a lo largo de la cinta transportadora la carga de esta, generalmente son de tubo
de acero y pueden ser de configuración de carga normal triple (consta de un bastidor y 3 rodillos) que son
los más usados, también los hay de un solo rodillo que se denomina de carga simple.
Esta en dependencia del tipo de transportador, pueden ser de banda siendo este tipo poco utilizado o de
cadenas siendo este el más generalizado en las industria.
Si se utiliza la trasmisión por banda o cadena entonces se contra con un sistema de motor y reductor
para accionar el transportador.
Fuentes

Cálculo de transportadores de tornillo sin fin

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MAQUINAS DE TRANSPORTE

ESTUDIANTES: BRYAN ALVIN RAMIREZ SOTO

CARRERA: ING. ELECTROMECANICA

DOCENTE: ING FREDDY CESPEDEZ

2- Componentes del sistema

Básicamente, un transportador normalizado de tornillo sin fin está constituido

Es un sistema de manipulación y transporte de material extremadamente

Por el contrario, es un sistema de manutención que también presenta ciertas

La característica fundamental de un transportador de tornillo sin fin es la

En la figura esquemática adjunta se puede consultar, además de la hélice y eje,

Como se aprecia en la figura, la hélice va montada sobre el eje portante del

Para aminorar este problema, a veces se aumenta la separación entre puntos

A continuación, en la siguiente tabla se muestran los distintos tipos de hélices,

Hélice de gran paso, de 1,5 a 2 Se utiliza para productos que

Hélice mezcladora, con dos

Hélice mezcladora, con eje Se utiliza como equipo

Como se aprecia en la figura adjunta donde se indican los componentes

Normalmente, los elementos que componen la carcasa de los transportadores

Cuando se trata de la manipulación de productos altamente abrasivos o

En la carcasa se colocan tanto las bocas de carga (normalmente situada en la

En algunos casos, por necesidades higiénicas, sanitarias o de otra índole, las

En los casos de transportadores de tornillo de mayor potencia es recomendable

Para una mayor información, en el siguiente apartado se realiza un estudio en

En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro del

En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo

(*) Ver las distintas clases de material definidas en el apartado 5.

En general, la dimensión para el paso de los transportadores de tornillo suele

En cuanto al diámetro de la hélice del tornillo, su dimensión es inversamente

En general, la dimensión del diámetro que hay que emplear en los

Antes de conocer las expresiones matemáticas que permiten obtener el flujo de

La velocidad de desplazamiento (v) del transportador es la velocidad con la que

La expresión que permite conocer la velocidad de desplazamiento en un

A título de ejemplo se incluye la siguiente tabla donde se recogen algunos

Normalmente, el valor nominal de esta potencia es muy pequeña en

En este caso, la potencia necesaria para realizar el desplazamiento del material

Que finalmente se puede expresar como:

Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:

Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:

Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:

Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:

Esta clase de materiales, al ser de naturaleza abrasiva, se debe evitar que

Como norma general, NO es aconsejable utilizar transportadores de tornillo sin

D=0,933(m) ¿>¿ 933(mm)

Tienen infinidad de combinaciones con lo que le da la capacidad de adaptarse a cualquier tipo de

Transportador de tornillo sin fín tubular

Tornillo sin fin

 Tornillo sin fin de hélice helicoidal.

Transportador de banda: Son máquinas de transporte continuo con órgano de tracción flexible donde la

Según su ubicación estos pueden ser:

Según su función estos pueden ser:

Según su construcción estos pueden ser:

Dispositivos para limpiar la banda

Los dispositivos de limpieza pueden ser internos y externos.

Los transportadores de tablillas. Son máquinas de transporte continuo que se emplean para la

En estos transportadores al manipular cargas pesadas es necesario el empleo de reductores para

A diferencia del Transportador de Banda los transportadores de tablillas manipulan cargas pesadas, en

Es muy común verlos en los centrales azucareros para la transportación de la caña de azúcar en las

La estructura se construye con perfiles conformados en caliente, de vigas sección C, I o T realizando

 Tablillas sin guarderas, espaciadas y lisas con cadenas de rueda.

Los transportadores de rastrillo: Son máquinas de

A diferencia del Transportador de Banda o el transportador de tablillas donde el material a transportar se

según la forma de los rastrillos