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Guía Aseguramiento Medida
Guía Aseguramiento Medida
ASEGURAMIENTO DE LA MEDIDA
1. INTRODUCCIÓN......................................................................................3
4. DEFINICIONES........................................................................................8
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1. INTRODUCCIÓN
Coste €
Resultante
Inversión + Pérdidas
Coste del
aseguramiento
de la medida
Fig. 1
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Pero el aseguramiento de la medida no es solo un modo de reducir pérdidas por falta de
calidad, es también una herramienta de mejora pues proporciona un fiel conocimiento de
lo que se produce y del modo en que se llega a ese resultado.
Fig. 2
Los conceptos y métodos que se desarrollan en esta guía están orientados a empresas de
cualquier sector industrial que realicen mediciones para controlar y mejorar el estándar
de calidad de sus productos o servicios.
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2. GESTIÓN DE LA METROLOGÍA EN LA INDUSTRIA
En la industria es importante que las medidas realizadas sobre una misma magnitud por
distintas entidades, por ejemplo un suministrador, un cliente o un laboratorio no
presenten diferencias significativas. Por ello todas las medidas realizadas deben estar
referidas a patrones, es decir deben gozar de trazabilidad, que es la propiedad de poder
referirlas a patrones nacionales o internacionales a través de una cadena ininterrumpida
de comparaciones.
Para asegurar el mantenimiento de esta trazabilidad los equipos de medida deben estar
calibrados, pero no solo eso, además las condiciones de medida deben estar contenidas
dentro de unos márgenes admisibles; de nada serviría mantener la calibración de un
equipo si en el proceso donde opera interviniesen fuentes de error no controladas
Laboratorios
Patrones primarios
Nacionales
Laboratorios
Patrones secundarios
Industriales
Proceso de
Evaluación de las fuentes de error
medida
Fig. 3
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Un denominador común de todas las normas internacionales para la Gestión de la Calidad
es la obligación de controlar y calibrar los equipos de medida, esto es así porque el
equipo es un elemento tangible y necesario en toda medida, sin embargo no es el único y
no siempre es el factor decisivo en los resultados.
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Otros referenciales de sectores industriales competitivos vienen a confirmar dicha
transición, pues introducen y desarrollan requisitos relativos a los procesos de medida
acompañados de herramientas estadísticas para asegurar su cumplimiento.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
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4. DEFINICIONES
¾ Error (de medida): Resultado de una medición menos un valor verdadero del
mensurando.
¾ Plan de control: Documento donde se definen los puntos de control con sus límites
de aceptación y criticidad.
¾ Punto de control: Característica del producto o parámetro del proceso que puede
tener asociados requisitos como el cumplimiento de una tolerancia o una variación de
sus valores en el tiempo. Puede ser una variable o un atributo.
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5. SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA MEDIDA
En todos los procesos industriales se recoge gran cantidad de datos del producto y del
proceso, en muchos casos para determinar la conformidad de características y
parámetros con las especificaciones, otras veces para detectar tendencias en el proceso y
conseguir su regulación, y en ocasiones para mejorar los sistemas productivos
conociendo las causas que rigen sus resultados.
Sistemas de Medida
Riesgo de Estabilidad y
defectuoso consistencia
Repetibilidad y
Reproducibilidad
Fig. 5
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El aseguramiento de la medida es una función preventiva que integra en un orden lógico
los distintos procesos de obtención y análisis de los datos utilizados en la industria con el
fin de minimizar la probabilidad de tomar decisiones incorrectas. Su finalidad es que los
datos obtenidos de productos y procesos están libres de errores significativos para el uso
que se pretende de ellos y que, por tanto, sean una base adecuada para la mejora.
Fig. 6
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y productos deficientes; los recursos técnicos y humanos invertidos para este propósito
son cuantiosos y su retorno está subordinado a la aplicación de buenas prácticas de
medición y control.
En términos cuantitativos la calidad de una medida está determinada por dos tipos de
errores:
• Error aleatorio: que es aquel cuyo valor y sentido son desconocidos y que por
tanto, no puede corregirse, aunque si puede acotarse.
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V. Verdadero
∆y Falta de exactitud
∆y
±U Falta de precisión
-U y +U
V. Estimado
[∆y]: es el error debido a efectos sistemáticos (se puede corregir). Por ejemplo el
efecto del error de indicación del instrumento empleado o la diferencia entre la
temperatura a la que se realiza la medida y la convencionalmente establecida para su
evaluación.
[±U]: representa al error aleatorio o intervalo donde se encuentra con una confianza
alta el valor verdadero de la medida una vez corregidos los errores sistemáticos
conocidos. A este intervalo se le denomina incertidumbre de medida y se debe
evaluar con una confianza estadística mayor del 95%.
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Por la propia naturaleza de las medidas, en toda estimación de las mismas se van a
cometer errores cuya magnitud dependerá de los medios de que se disponga y de los
factores que pueden influir en la estimación realizada.
El valor verdadero de una magnitud tendría que expresarse por medio de un número real
con un número infinito de cifras decimales para lo que necesitaríamos un equipo de
medida con una división de escala infinitesimal, algo evidentemente imposible; pero
además, ese equipo tendría que estar libre de errores de indicación, lo que también es
imposible, puesto que si no se puede determinar el valor verdadero de una magnitud, no
se puede estimar el valor verdadero del error de indicación de un equipo.
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PLANIFICAR LOS
PROCESOS FABRICACIÓN
PLANIFICAR LOS
PROCESOS DE MEDIDA
MEJORAR EL
PRODUCTO Y EL FABRICAR
PROCESO DE MEDIDA
EJECUTAR LOS
PROCESOS DE MEDIDA
CONTROLAR LOS
PROCESOS DE MEDIDA
Las primeras mediciones se realizarán en las etapas incipientes del diseño del producto y
del proceso para ratificar la idoneidad de prototipos y primeras muestras, en etapas
posteriores los datos de los procesos de medida serán necesarios para mantener una
producción conforme con el estándar de calidad especificado y finalmente el análisis de
las mediciones será la base para implantar mejoras sobre el proceso o el producto.
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CICLO DE ASEGURAMIENTO DE LA MEDIDA
ENTRADAS PROCESOS SALIDAS
Plan de control Requisitos de calidad de las medidas
- Característica medida Sesgo, incertidumbre, uniformidad, estabili-
- Variable o atributo 1. Definición de los dad, consistencia, repetibilidad, reproducibi-
- Tolerancias y Criticidad requisitos de calidad lidad, reversibilidad.
- Riesgo admisible de las medidas
- Análisis o conformidad
Configuración conceptual del PM
- Índices de capacidad
- Normas aplicables
Fig. 9
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7.1. Definición de los requisitos de calidad de las medidas
Los requisitos de calidad de las medidas son los parámetros que determinan el nivel de
calidad aceptable para las medidas, el significado y valor de los mismos se determina a
partir de la finalidad, especificaciones y condiciones de medida del punto de control:
tolerancias, índices de capacidad, criticidad, nivel de calidad aceptable, etc. Tal como se
vio en al apartado 6 los requisitos fundamentales para la calidad de las medidas son los
siguientes:
¾ Sesgo admisible [∆y]: Máxima diferencia admitida entre el valor estimado de una
característica y el valor verdadero de la misma.
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Falta de consistencia: Produce variación en el valor estimado de la incertidumbre
asociada el sesgo en un intervalo largo de tiempo. Tiene un valor significativo cuando en
el proceso de medida puede cambiar la variación aleatoria por holguras, defectos de
fijación, cambios en materiales, tensión de alimentación inestable, falta de estabilidad de
la muestra medida, cambio del patrón de ajuste, etc.
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La consideración una o varias de las fuentes de error descritas puede tener su origen en
el tipo de proceso de medición previsto (equipo, condiciones de medida, método, etc.)
por ello en esta primera etapa es conveniente tener una configuración conceptual del
proceso de medida, para en posteriores fases determinar su configuración definitiva.
Cuando en una medida participan a la vez y de forma independiente varias de las citadas
fuentes de error se combinan aplicando la ley de propagación de errores y el resultado se
compara con la incertidumbre admisible, en ocasiones puede ser conveniente fijar como
requisito de calidad de la medida la incertidumbre admisible asociada a cada fuente de
error de forma independiente. Por otro lado, el error combinado permite unificar en un
solo parámetro el valor admisible para los errores de medición.
TOL
CRÍTICAS 2(y + U ) <
10
TOL
FUNCIONALES 2(y + U ) <
5
TOL
SECUNDARIAS 2(y + U ) <
3
Fig. 10
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En medidas por atributos la calidad de las medidas vendrá dada por la probabilidad de
concordancia exigida entre la categoría asignada a la característica (por ejemplo: 0 ó 1) y
la categoría que realmente le corresponde, este valor de concordancia exigido dependerá
de la criticidad de la característica. En características con alta criticidad se puede
establecer como requisito un riesgo cero para la entrega de defectuosos a costa de un
porcentaje de productos conformes rechazados dado que no existen sistemas de medida
con concordancia del 100% entre el resultado y el valor real.
Esta fase consiste en identificar físicamente los elementos que constituyen el proceso de
medida asignado a cada punto de control y en desplegar los requisitos que se les exigen.
Se parte de los requisitos de calidad de las medidas y de la configuración conceptual
prevista. En el proceso de medida asignado a un punto de control pueden participar
distintos elementos como equipos, productos o inspectores siempre que cumplan los
requisitos asignados.
Para establecer una configuración adecuada del proceso de medida es necesario conocer
las posibles técnicas de medición de las características, las especificaciones de los
equipos que se pueden emplear, los factores de influencia sobre los resultados incluida el
propio producto o parámetro medido, las normas internacionales o del cliente tanto para
la operativa como para los equipos y accesorios, los procedimientos de calibración y
ajuste, la influencia del operador en el resultado, etc.
En los procesos de medida los principales elementos constitutivos son los siguientes:
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• El entorno donde se ejecutan las mediciones
- Campo de medida: Queda definido por los valores mínimo y máximo que deberá ser
capaz de proporcionar el proceso de medida con todas las divisiones intermedias.
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Requisitos aplicables al producto o proceso:
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7.3. Configuración de los sistemas de medida
Se entiende por modelo experimental las distintas pruebas que se realizarán con el fin de
determinar la adecuación de los procesos de medida a los requisitos que se les exigen.
En general, el modelo experimental se define de modo que cubra los requisitos más
restrictivos para la calidad de las medidas cuando éstas se obtienen en las condiciones
más adversas. De este modo, un mismo modelo puede servir para validar cualquier
combinación de las siguientes configuraciones:
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7.4. Ejecución de pruebas de validación de los procesos de medida
En esta etapa se realizan las pruebas que determinarán la aprobación de los procesos de
medida siguiendo el modelo experimental definido.
Estas pruebas consisten en evaluar la capacidad del sistema de medida para cumplir los
requisitos de calidad de las medidas, pudiendo consistir en mediciones bajo diferentes
condiciones para evaluar la contribución de las distintas fuentes de error o en cálculos
sobre valores obtenidos de conocimientos científicos o técnicos, normas, históricos del
comportamiento de equipos y procesos, etc.
V. estimado
Valor verdadero
de la medida
LIE LSE
-U +U
Error combinado
Fig. 11
Para minimizar la probabilidad de que el valor estimado de una medida se considere
dentro de la especificación cuando realmente está fuera o al revés, se fija un valor
máximo para el error combinado normalmente como una proporción del campo de
especificación.
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LIE Meta LSE
I II III II I
Fig. 12
En ocasiones los errores sistemáticos se engloban dentro de los aleatorios para facilitar
los cálculos. Las pruebas de validación se pueden evitar cuando el proceso de medida se
ejecuta conforme a una norma que determina unos requisitos para el proceso de
medición y el valor asumible del error combinado.
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En esta etapa se definen las pruebas para asegurar que los procesos de medida
operativos cumplen los criterios de aceptación a lo largo del tiempo. Un método puede
consistir en la observación directa del comportamiento de los parámetros que determinan
la calidad de las medidas (7.1) para en caso de detectarse desviaciones mayores de las
admisibles identificar los elementos del proceso de medida que las generan.
Por ejemplo, en caso de detectarse medidas con un sesgo mayor del admisible se analiza
la causa que puede producir este valor, un desajuste del equipo, un fallo en el sistema de
regulación de las condiciones ambientales, una alteración del método de medición
previsto, etc., con los resultados se decide la acción más conveniente, calibrar y ajustar el
equipo empleado, reparar o ajustar la instalación que regula las condiciones ambientales,
revisar el método de medida aplicado, formar al inspector, etc.
Otro método consistiría en supervisar en intervalos regulares y mantener bajo control los
requisitos de los elementos del proceso de medida como el equipo, el entorno de medida,
el método o los inspectores.
Las operaciones realizadas en cada método pueden ser distintas, en el primer caso es
frecuente la verificación con muestras patrón para los estudios del sesgo, estabilidad y
consistencia, linealidad del proceso de medida o las comparaciones entre inspectores y
procesos, en el segundo caso es habitual la calibración y ajuste de los equipos, la
supervisión del método de medida aplicado incluyendo la preparación de las muestras o
el control y registro de las condiciones del entorno de medida.
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La periodicidad de estos controles debe analizarse teniendo en cuenta factores como los
siguientes:
• La deriva previsible del proceso de medida por efecto de los componentes físicos
que intervienen.
Fig. 13
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7.6. Puesta en marcha de los procesos de medida
En caso de que algún elemento del proceso de medida no fuese el previsto por no
ajustarse sus especificaciones a las definidas en la etapa de diseño (por ejemplo: equipo
de medida con rango de medida insuficiente), o las incumpliese (por ejemplo
(condiciones ambientales fuera de límites aceptables o equipo de medida no apto) se
deben introducir los cambios necesarios.
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Es importante señalar que en esta fase no se requiere la evaluación de los errores de
medida y sus incertidumbres, ni de las fuentes que los producen, puesto que eso ya se
hizo en las pruebas de validación del proceso de medida; es simplemente una supervisión
de que en cada punto de control donde existe un proceso de medida las condiciones no
difieren de las planificadas.
Pero el control de calidad de las medidas puede requerir otras operaciones para
comprobar que las medidas obtenidas en punto de control siguen siendo aceptables en el
tiempo. Junto a la calibración de equipos, las técnicas de control de calidad más
importantes son las siguientes:
Consisten en observar si la variación de los datos que produce el proceso de medida está
bajo control estadístico. Se ejecutan haciendo mediciones siguiendo el método aprobado
sobre productos (muestras) cuyas características medidas deben ser invariables. Los
resultados obtenidos se evalúan desde el punto de vista de su variación, en caso de
observarse tendencias o valores fuera de control se introducen las acciones correctoras
oportunas. A diferencia de lo que ocurre en la calibración en estos estudios no es
necesario que el valor de las muestras sea conocido (trazable).
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Comparación de resultados
Consiste en vigilar el desarrollo correcto del proceso de medida tal como se realiza en su
puesta en marcha
Conviene no confundir las acciones de mejora incluidas en esta etapa con aquellas
acciones que se implantan para reconducir situaciones que se derivan del deterioro lógico
de los procesos por su propio funcionamiento.
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Planificar
Actuar Ejecutar
Evaluar
Fig. 14
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- Definición del análisis de los datos y tratamiento estadístico
- Evaluación de la incertidumbre de medida
- Realización de intercomparaciones
II- Control de calidad de las mediciones: Su finalidad es asegurar que los procesos de
medida activos están bajo control, es decir, que solamente intervienen las fuente de error
identificadas en las etapas de diseño y que su influencia se encuentra bajo control.
Algunas actividades específicas dentro de este bloque son las siguientes:
MEJORA: Consiste en identificar las acciones que deben ponerse en marcha para adecuar
el sistema de aseguramiento de la medida.
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9. DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA
¾ Objeto y alcance: Finalidad del manual, áreas sobre las que es aplicable dentro de la
empresa y enlace con el resto de documentos del sistema de calidad.
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Además de los documentos prescriptivos, un sistema de aseguramiento de la medida
debe establecer los registros para el seguimiento de la actividad como los informes de
validación y control de calidad de las mediciones.
La metrología industrial es una actividad que se rige por los criterios establecidos por
distintas entidades nacionales e internacionales, entre ellas destacamos las siguientes:
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ENAC. Entidad Nacional de Acreditación. www.enac.es
Es una entidad privada, independiente y sin ánimo de lucro cuya función es coordinar y
dirigir en el ámbito nacional un Sistema de Acreditación conforme a criterios y normas
internacionales.
• Ensayo y calibración
• Inspección
• Certificación de los sistemas de gestión
• Certificación de productos
• Certificación del personal
• La verificación ambiental
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OIML. International Organization of Legal Metrology www.oiml.org
La oficina internacional de pesos y medidas fue creada para la convención del metro y
tiene su jefatura en Francia. Está financiada por los Estados miembros de la convención y
funciona bajo supervisión exclusiva del CIMP Comité Internacional de Pesas y medidas.
Su función es proporcionar la base para un único sistema de medidas coherente en el
mundo, trazable al sistema internacional de unidades (SI). Esta tarea comprende desde
la diseminación directa de unidades (como en el caso la masa y tiempo) a la coordinación
de comparaciones internacionales de los estándares nacionales de la medida (como en de
la radiación de la longitud, de la electricidad y de ionización).
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