Falla en Puente Grúa

Área: Molienda 2
Set 2020
A continuación se aplica un Análisis Causa Raiz a la falla detectada en el Puente Grúa del área de
Molienda 2, el día 09 de setiembre del 2020 en la unidad minera Cerro Lindo.

Este análisis se efectuara en cuatro pasos:

Paso 1: Preparación del análisis causa raíz.

Paso 2: Levantando la información técnica. Línea de tiempo
Paso 3 Ubicando la lógica deductiva
Paso 4: Solucionando y comunicando

Una vez detectada la causa raíz del evento se propondrán soluciones y se comparará su costo
con no hacer nada.
Paso 1: Preparando el análisis causa raíz
En este paso se define la función del componente en relación con el proceso productivo.

Análisis Funcional:
Equipo general: Puente grúa birriel. Marca. Street
Componente objeto de estudio: Polipasto auxiliar
Función Principal del polipasto auxiliar: Levantar cargas verticales (máximas de 5Ton)
Principal función para la producción: Levantar bolsas de bolas de acero (2Ton) para alimentar el
molino.
Paso 2: Levantando la información Técnica. Línea – tiempo.
A continuación se detalla la serie de eventos relacionados con la falla en la llamada “Línea-tiempo”

Eventos:
1. El día 8 de setiembre hubo una parada de planta que incluía el Area Molienda 2
Línea de Tiempo

2. Se encontró el día 09 de setiembre el polipasto auxiliar con problemas al momento de izaje, el

personal involucrado se veía en la necesidad de resetear desde el tablero de alimentación principal
para habilitar, posteriormente quedo inoperativo.

3. El día 18 de setiembre el personal de Movitecnica intervino el equipo y consiguió una serie de

modos de falla* que se detallan posteriormente.
 Modos de fallas* encontrados:
1. Cable enredado en el tambor y en condición de aplastamiento.
2. Guía del cable desprendida y rota.
3. Guiador roto.
4. Barra guiadora deformada.
5. Motor con variación en aislamiento de cada bobina

*Modo de Falla: Es la apariencia, manera o forma como un componente de un sistema se manifiesta por si misma.
No debe ser confundido con la causa de la falla, ya que la primera es el efecto y la segunda es la causa del evento de
falla. Es la manera observada de falla (ISO 14224) los modos de falla pueden ser definidos para todos los niveles de
un sistema y la jerarquía de ensamblado.
Evidencia fotográfica de los modos de falla:
Vista general de tambor, cable de carga, guía de cable, guiador y barra guiadora.
Evidencia fotográfica de los modos de falla:

Guiador roto y
sobregirado

Guía de cable
rota y
sobregirada
Cable de carga
enredado
Evidencia fotográfica de los modos de falla:

Cable de freno
roto

Cable de
carga
enredado
Evidencia fotográfica de los modos de falla:

Cable de carga
en condición de
aplastamiento
Evidencia fotográfica de los modos de falla:

Guiador de
cable roto
Evidencia fotográfica de los modos de falla:

Guía de cable
rota

Guía de cable
rota
Evidencia fotográfica de los modos de falla:

Motor de polipasto auxiliar con variación óhmica en la segunda velocidad, con olor a quemado
(necesidad de rebobinado).

Medición numero 1: Medición numero 2: Medición numero 3:

73 Ω (Terminal 1-2) 72.6 Ω (Terminal 2-3) 1,3 Ω (Terminal 3-1)
 Operación con carga lateral o de arrastre
Secuencia
Ruptura de guiador
de sucesos:
Ruptura y sobregiro de guía de cable

Paso 3: Ubicando la lógica deductiva Enredado de cable de carga en tambor

En base a las evidencias encontradas y a los
eventos detallados en la línea del tiempo del
paso 2, se deduce que la secuencia de sucesos
ocurrió como se detalla a continuación:
Sobreesfuerzo del motor
Se activó la protección del tablero eléctrico de
alimentación principal, por sobrecarga
Personal reseteó la llave térmica

Nuevo sobreesfuerzo del motor

Recalentamiento del motor

Variación en medidas de resistencia en bobinas de

segunda velocidad (necesidad de rebobinado)
 Se detallan las Fallas de Componentes, Falla Humana y finalmente la Causa Raiz que es el corazón de
nuestro estudio.

• Cable aplastado Al eliminar las fallas de los componentes

• Guía de cable rota y y/o partes estas son las causas directas
Fallas de componentes
deformada se da un resultado inmediato a nivel
(polipasto auxiliar
• Barra guiadora deformada operativo, pero no es la causa raíz.
5 Ton)
• Motor de izaje dañado

Al eliminar las fallas humanas que

Error en son las causas Intermedias, al
Falla Humana procedimiento cambiar a las personas o al
de izaje de carga despedirlas no se elimina el
problema de fondo, solo se hace
un movimiento a nivel táctico ya
que esta no es la causa raíz.
La norma ISO 14224 define la Causa Raiz como: “La circunstancia durante el diseño, la manufactura o el uso
que conlleva a una falla.

La causa raíz típicamente esta relacionada a las deficiencias, debilidades u oportunidades que tienen en una
organización.

Solo erradicando la causa raíz se garantizará que la falla humana y la falla del componente no se repitan en
el equipo estudiado o en uno similar.

Causa Raiz Izaje con carga

lateral o de
arrastre*

*Un izaje con carga lateral o de arrastre es un procedimiento incorrecto

Paso 4: Conclusiones y Recomendaciones / Solucionando y Comunicando.

En este caso se recomienda:

Establecer un personal autorizado para operar el puente grúa, este personal deberá
ser capacitado en Operación Segura de Puentes Grúas.

Instalar un limitador de carga electrónico ALM-100 (sistema de pesaje), de esta

manera se puede controlar el historial:

• Este tipo de limitador enciende una alarma visual-sonora cuando el equipo sufre
una sobrecarga.

• Se puede visualizar por medio de una pantalla el peso del elemento que se esta
izando.
• Se puede conocer las horas de operación del equipo para de esta manera optimizar
el mantenimiento preventivo.
• Numero de maniobras de elevación, tiempo de maniobra de elevación, numero de
sobrecargas con fecha, hora, valor de la sobrecarga y duración de la sobrecarga,
activación de la revisión por numero de hora o fecha.
Evaluación económica: A continuación se hace una comparación de…

Los costos por la adquisición de

Los costos de mantenimiento
un Limitador de Carga
correctivo imputables a mala
electrónico mas la capacitación
operación y sobrecargas
de un grupo de 20 personas,
anualmente.
Opción Actual: Sumatoria de costos de
mantenimientos correctivos
imputables a sobrecargas u
operaciones incorrectas,
durante los años 2019 y 2020

Año 2019= $9237

Año 2020=$30 424

Total= $39 661

Evaluación económica:

Capacitación de 20 personas Aproximadamente

En Operación Segura de $ 3000
Opción Puentes Grúas

nueva Adquisición e instalación Aproximadamente

de Limitador de carga $ 10 000
electrónico ALM-100
Análisis de Evaluación económica:

La evaluación económica esta compuesta por dos opciones: la primera consiste en continuar las cosas
como están actualmente, y, la segunda en tomar acciones para evitar problemas por sobrecarga y/o
mala operación.

En la primera opción se puede deducir que los costos del mantenimiento correctivo imputable a
sobrecargas y mala operación, de los años 2019 y 2020, ha sido $39 661, es decir un promedio anual de
$19 830.

En la segunda opción se propone capacitar anualmente al personal operador del puente grúa e
implementar un limitador de carga electrónico. Con esta opción se llevaría el mantenimiento correctivo
de la línea de carga* al mínimo, es decir, de un 0% a un 15% del valor actual anual ($ 0 - $2974).

*Principales componentes de línea de carga: gancho, cable, guía, motores de izaje…

Análisis de Evaluación económica:

Comparando las dos opciones en un horizonte

económico de 5 años se puede visualizar un ahorro
estimado mínimo de $ 65 150
Realizado por:
Carolina Galo Pérez.
Supervisora Operativa