RCM

NOMBRE: Francisco León

Rafael Mancilla
Luis Rodríguez
Cristopher Bravo
CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial
ASIGNATURA: Indicadores de la estrategia y la Confiabilidad
PROFESOR: José García
FECHA:30-11-2018
1 Introducción

RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más

dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y
que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología
aporta una serie de resultados.

El caso seleccionado para realizar RCM es una maquina grúa tipo trilateral. Nos
enfocaremos en las fallas recientes de esta, y asi poder identificar las posibles fallas en
el sistema hidráulico seleccionado.

Primero se hará un listado de todos los componentes dentro del equipo y se

codificará cada uno de ellos, cada uno ira con un listado de funciones y especificaciones.
Luego determinaremos las fallas funcionales, técnicas y sus modos de fallo.

Con todos nuestros datos recopilados se realizará un análisis de criticidad, y

análisis de causa raíz, para así encontrar la severidad de la falla dentro del sistema y la
raíz de esta.

Finalmente se determinarán medidas preventivas y se creara un plan de

mantenimiento para nuestro equipo en análisis.
2 Plan de Mantenimiento - RCM
2.1 Caso:

El caso seleccionado para realizar un mantenimiento aplicando la metodología RCM es una Maquina Grúa
tipo Trilateral. Nos enfocaremos en las fallas recientes en la Grúa Trilateral (Imagen 1) y así poder
identificar los componentes de fallas posibles en el Sistema Hidráulico seleccionado.

(Grúa Trilateral)
Imagen 1
2.2 Fases RCM

2.2.1 Fase 0

FASE 0
Planta Planta Norte SKT
Área Área de Mtto
Equipo Grúa Trilateral
Sistema Sistema Hidráulico
Elemento 1 Manguera Flexible
2 Manguera (Cañería) Rígida
3 Aceite
4 Líneas de Conexión
Componente 1 Bomba Hidráulica
2 Motor Hidráulico
3 Válvula Direccional
4 Cilindro Doble Efecto
5 Cilindro Simple efecto
6 Filtro Áire
7 Filtro de Succión
8 Filtro de Retorno
9 Tanque
2.2.2 Fase 1

- Función Primaria

Bomba Hidráulica, su función es succionar fluido del estanque hidráulico y transmitirlo a válvulas y
cilindros.

- Nivel de actuación estándar Primario

Bomba Hidráulica, transformar la energía mecánica suministrada por un motor de arrastre en energía
hidráulica.

- Función Secundaria

Encargada de medir el Caudal que será utilizado por cada momento. Esto se produce por un variador
que cumple la función de poder ajustar el Caudal de forma automática a las condiciones sometidas.

- Nivel de actuación Estándar Secundario

FALTA

- Función Protectiva

Ser capaz de detener la máquina en caso de existencia de una falla en el Sistema Hidráulico. El equipo
no debe presentar fallas que alteren su funcionamiento ideal. Un Botón de Parada será el
seleccionado para detener todo funcionamiento.

- Niveles de actuación estándar Protectiva

Se detendrá su funcionamiento al detectar una falla en el Sistema Hidráulico.

2.2.3 Fase 2

- Fallo Total

Bomba no genera trabajo en bombeo del sistema.

- Modo de Falla

 Motor Eléctrico se avería

 Falla en el Piñón

- Fallo Funcional Parcial

El Caudal enviado al sistema es reducido.

2.2.4 Fase 3
DETERMINACION DE LOS MODOS DE FALLO.

- En este caso determinaremos 3 causales de fallo las cuales tendremos una solución establecida.
 Motor hidráulico no gira o no cumple su funcionamiento
Fusible del sistema eléctrico del tipo potencia defectuoso.
 Equipo no levanta fluido a los cilindros.
Válvula de retención en mal estado.
 Sin funcionamiento hidráulico en sus componentes.
Válvulas direccionales defectuosas.

2.2.5 Fase 4
ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS:

- Motor defectuoso.
 Sin funcionamiento hidráulico, perdidas en la producción.
Bueno para esta solución aplicamos un método de mantenimiento el cual nos afecta
la causa raíz del problema.

- Funcionamiento defectuoso en el sistema de control y potencia.

 Estas consecuencias serán tomadas en el funcionamiento del equipo y en la
producción del, este defecto en el sistema de control nos influye porque nos ejerce
perdidas en los costos de la producción y esto sería grave en el funcionamiento.

2.2.6 Fase 5
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO EFECTIVAS.

Como grupo nos organizamos efectuamos una lluvia de ideas la cuales nos enfocas en métodos del
mantenimiento para poder atacar estas averías en los componentes.

DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO Repentinamente,en la subida del mastil, al dar levante hidraulico,en el contactor de la bomba,
(5W+1H) no funciona, independiente del operador y experiencia de uno.
5W+1H

QUIÉN
Independiente del operador y experiencia de turno
QUÉ
no funciona
DÓNDE
En el contactor de la bomba
CUÁNDO
Al dar levante hidraulico
CUÁL
En la subida del mastil
CÓMO
Repentinamente

ANÁLISIS DE 5 POR QUÉ

1° ¿POR QUÉ? 2° ¿POR QUÉ? 3° ¿POR QUÉ? 4° ¿POR QUÉ? 5° ¿POR QUÉ? CONTRAMEDIDA

Por Contactor Por bobina Por demasiado Por bateria tubular

Por platino
Averiado defectuosa amperaje defectuosa
defectuoso

Por que el contactor esta Por que el platino Por que la bobina esta Por que hay Realizar check list a beteria
averiado esta defectuoso defectuosa demasiado amperaje

Controlador hidraulico Por interruptor Por estiramiento

Por falta de señal Cable Cortado
no emite señal a bobina levante de cable
control en bobina

Por que el interruptor Por que el cable esta

Por que falta la Por que el
no funciona cortado
señal de control controlador no emite
Por que La bomba en la bobina señal Por que el fusible no Por que el fusible esta Plan de
de levante
hidraulico no funciona quemado mantenimeinto a
funciona componentes
Por fusible de Por demasiado consumo en electricos,
Fusible quemado
control levante señales mecvanicos,
lubricacion,ajustes.

Motor electrico
no funciona
Por perdida de aislacion Por suciedad y humedad Por no cumplimiento Por falta de
en colector y armadura dentro del motor de IP mantenimiento

Por que el motor Por que hay perdida Por que hay suciedad Por que no cumple
esta averiado de aislacion en motor y humedad dentro con IP de motor

Bomba hidraulica
defectuosa
Machon de acople con Por falta de lubricaccion Falta capacitacion de Por mantenedor
desgaste en machon Lubricacion no capacitado
Capacitacion de
lubricacicon
Por que la bomba Por que el machon Por que falta Por que falta capacitacion de
esta defectuosa esta con desgaste lubricacion en machon lubricacion

2.2.7 Fase 6
OBTENCION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACION DE MEDIDADS PREVENTIVAS.

Bueno según analizado en nuestro 5 POR QUE, establecimos nos enfocaremos primera mente en la
capacitación del personal que tendrá un costo (X), pero por este costo nos será para el bienestar de la
producción y el mantenimiento duradero del sistema determinado o elegido por el grupo, como ya
partimos con este primer paso y fundamental procederemos al segundo.

INSTALAR TAREAS PREVENTIVAS Y PREDICTIVAS.

- Este segundo paso estableceremos la contramedida realizada según el método de los 5 POR QUE, esta
contramedida sería el mantenimiento de equipos mecánicos, hidráulicos, eléctricos y lubricación y
ajustes necesarios, estos ajustes serian medición de presión en sus componentes hidráulicos, como
ejemplo.
2.3 Descripción del equipo, características de funcionamiento, información disponible,
antecedentes históricos, fórmulas, etc.

2.4 Utilización de análisis de criticidad.

FRECUENCIA DE FALLAS = 2

IMPACTO OPERACIONAL = 7

FLEXIBILIDAD= 4

COSTO DE MANTENIMEINTO = 2

IMPACTO EN SAH= 8

CRITICIDAD TOTAL = FRECUENCIA X CONSECUENCIA DE FALLAS

CONSECUENCIA= (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD) + (COSTOS DE Mtto. + IMPACTO SEGURIDAD,

AMBIENTE E HIGIENE)

 FRECUENCIA = 2
 CONSECUENCIAS = (7X4) +2+8= 38
 CRITICIDAD TOTAL= 76
2.5 Utilización de análisis de falla.

- Según nuestro análisis de falla la criticidad esta en el grupo entre el 30 y el 20 de la frecuencia numero
2, esto quiere decir que estableceremos mantenimiento relacionados en los 5 Por Que, establecidos,
bajo análisis los cambios y costos en equipo.

2.6 Determinación de los objetivos del RCM:

- Determinación del plan de mantenimiento.

- Determinación (nombrar) los planes de capacitación.

- Determinación (nombrar)el listado de los procedimientos necesarios como los de producción y

mantenimiento.

- Determinación del listado de mejoras técnicas a realizar

 3 CONCLUSION
Hemos concluido a través del informe elaborado junto el método RCM y el Mantenimiento preventivo,
también con la ayuda de los ¿5 por qué?, y 5W+1H. Los resultados obtenidos en la matriz general nos indica que
nos encontramos en un estado medio crítico y crítico, con una consecuencia de 38.

Como resultado hemos concluido que la solución al problema es la capacitación de los técnicos y
trabajadores de la empresa con eso obteniendo una mayor producción, mejorando los costos y tiempo de la
máquina.