Mantenimiento predictivo con Industria 4.

El mantenimiento predictivo garantiza que los datos se toman de los equipos monitoreados y que el
mantenimiento se lleva a cabo de manera precisa y adecuada sin deterioro. La atención predictiva
ocupa el último lugar en la variedad de atención con un porcentaje de aplicación del 12%. Sin
embargo, el mantenimiento predictivo ofrece muchas oportunidades para las empresas con las
oportunidades que trae consigo. El mantenimiento predictivo es simplemente tomar precauciones
para el sistema sin funcionar mal como resultado de varios análisis. El mantenimiento predictivo se
realizó por primera vez en METU 3. Apareció en el Congreso Nacional de Diseño y Fabricación de
Maquinaria. En este artículo, examinaremos las aplicaciones y la importancia de la atención
predictiva en la industria.

   

0 No soy

#Kestirimci #Endüstri de motor #Endüstri de Internet #Elektrik de #Elektrik de #IoT #Nesnelerin de

mantenimiento #Kestirimci 4.0

02NİS

En la industria, el mantenimiento y reparación de máquinas y los posibles costos de tiempo de

inactividad de la planta son muy costosos. Debido a un error inesperado, es posible que las máquinas
no puedan funcionar durante bastante tiempo. En este caso, también provoca pérdidas de
producción y aumentos de costes en las empresas de producción en masa. Para no detener la
producción, recurrir a los métodos de mantenimiento predictivo, donde se pueden detectar fallos
utilizando diversos métodos de prueba y análisis durante la formación, se ha llegado a un punto muy
importante en los cálculos de costes.

De acuerdo con los estudios de la encuesta, se determinó que las empresas que implementan la
Atención Predictiva vieron los siguientes beneficios en sus empresas;

 Disminución de las actividades de mantenimiento: 25 -30%

 Disminución de las distorsiones 35 - 45%

 Aumento de la producción: 20-25%

 Retorno de la inversión: se incrementó en 10 veces.

Cada máquina producida produce vibraciones en respuesta a la fuerza aplicada contra la máquina
debido a sus componentes. Estas vibraciones se convierten en datos numéricos dentro del eje de
tiempo utilizando técnicas de transformada rápida de Fourier. Cuando se produce un fallo, el error
se manifiesta por síntomas como diferencias en los valores de vibración y la superación de ciertos
valores umbral.  Con el mantenimiento predictivo, generalmente se realizan exámenes no dañados
como el análisis de aceite, la medición de la termografía infrarroja, la prueba ultrosónica y la
medición y el análisis de vibraciones.

Soluciones inteligentes para la eficiencia de la máquina

Los planificadores de mantenimiento se enfrentan al problema de garantizar la máxima

disponibilidad de la máquina todos los días. Al mismo tiempo, tienen la obligación de determinar las
cantidades de materiales consumidos en la sección de mantenimiento mientras se ocupa de este
problema, pero para garantizar reparaciones mínimas. Las soluciones de mantenimiento predictivo
ofrecen nuevas posibilidades para las empresas: se tienen en cuenta los datos, la monitorización de
sensores y las condiciones de la máquina y se calcula la probabilidad de un posible fallo. Gracias a
estos monitoreos, las medidas correctivas aseguran la planificación más efectiva. Además, se puede
evitar el tiempo de inactividad no planificado y reducir significativamente el uso de recursos con el
personal. Lo importante en los servicios de mantenimiento predictivo es predecir eventos futuros
mediante el almacenamiento de información de problemas pasados. Las empresas suelen
proporcionar análisis para el mantenimiento predictivo mediante la creación de Iot Suitesubicadas
en subase. Estas suites ayudan a crear un trabajo efectivo en el área de producción. Otros beneficios
incluyen:

► Con capas de IoT integradas, se puede crear un desarrollo rápido de aplicaciones, la

determinación de reglas y procesos, la gestión de dispositivos y sistemas operativos.

► Un IoT fiable

► El acceso sistemático proporciona un acceso consistente a los dispositivos con otros dispositivos
de piezas.

Además, métodos como la administración de procesos de negocio, la administración de reglas de

negocio y la administración de dispositivos, que incluyen productos básicos, realizan la tarea de
optimización para realizar procesos existentes.

En la atención predictiva, generalmente se realizan exámenes no dañados, como análisis de aceite,

medición de termografía infrarroja, prueba ultrosónica y medición y análisis de vibraciones.

1) Análisis de aceite

Hay aceite para que las máquinas funcionen de manera eficiente. Con este aceite, la fricción en las
piezas mecánicas se reduce a niveles mínimos. Si la calidad de este aceite disminuye, el espesor de
las piezas de la máquina se reduce a 10 micras. Después de este punto, pueden producirse
abrasiones y calentamientos debido a la fricción. Por el método de análisis de aceite, se puede
determinar cuánto desgaste o problema está en qué parte. La baja viscosidad se cita como la razón
principal de la fricción de los metales. La viscosidad se monitorea periódicamente, los valores
químicos del aceite se monitorean observando las propiedades del aceite y en el punto donde
comienza a perder sus propiedades, la máquina se encarga del cambio de aceite y la eliminación de
fallas.
2) Termografía infrarroja

Se utiliza para monitorear las zonas calientes del sistema. La termografía infrarroja se utiliza en
lugares como centrales eléctricas,hornos y sistemas de calefacción donde la temperatura es bastante
alta. Los promedios y cambios de temperatura se monitorean sistemáticamente y se detecta un nivel
de temperatura de antemano para detener cualquier desaceleración u operación del sistema. Si se
entiende que la temperatura está cerca del umbral especificado, el sistema se interviene mediante la
realización de un programa de mantenimiento.

3) Prueba ultrasónica

Es uno de los métodos más útiles utilizados en las empresas. Suponiendo que nuestro umbral
auditivo es de 20 Hz, los dispositivos ultrasónicos capturan y separan los sonidos que no podemos
escuchar, lo que permite a las personas escuchar. Siguiendo estos sonidos, se pueden producir
soluciones para la eficiencia con informes regulares. Gracias a este método, se pueden detectar fugas
de aire comprimido, se pueden utilizar pruebas de trabajo de trampas de vapor para detectar la
lubricación y el daño de los rodamientos.

4) Medición y análisis de vibraciones

La medición y el análisis de vibraciones, el método de mantenimiento predictivo más común, se

puede utilizar para cualquier máquina con piezas giratorias.  Los problemas causados por el diseño o
montaje de la máquina son un gran hándicap para encontrar la falla. Por lo tanto, las mediciones
deben realizarse periódicamente y los datos obtenidos deben estar correlacionados. La frecuencia y
la fase deben medirse para que se realice este análisis. Cada una de las piezas de la máquina produce
vibraciones diferentes. En caso de fallo, se excluye la información de frecuencia habitual, por lo que
se puede acceder a la información sobre cuál es el fallo y de qué parte se origina. Varios software y
dispositivos se utilizan para hacer estos.

Los motores eléctricos se han convertido en elementos muy preferidos en la industria debido a su
fiabilidad y facilidad de producción. Motores asíncronos; Representa el 90% de los motores utilizados
en la industria debido a sus estructuras simples y duraderas, costos extremadamente baratos y fácil
producción en varias centrales eléctricas. Por lo tanto, motores asíncronos; es uno de los
componentes más importantes críticos en muchos procesos industriales. Por lo tanto, es importante
que los motores asíncronos funcionen durante mucho tiempo sin fallos o que predetermine los fallos
que puedan producirse. Hay ciertos tipos de errores. Los errores encontrados son errores causados
por razones específicas o condiciones de funcionamiento. Las causas de lo que llamamos fallas del
motor dependen del comportamiento de las fuerzas mecánicas y eléctricas dentro del motor. Los
investigadores encontraron que;

► Fallos de bobina

► Parámetros inestables del rotor y del estator

► Barras de rotor rotas

► Eje extravagante

► Han trabajado en varios fallos del motor, como fallos de rodamientos.

Los estudios han demostrado que; Los errores en los motores asíncronos y su frecuencia de
formación son los siguientes:

► Errores causados por bobinados del estator (16%)

► Errores del rotor (5%)

► Errores de rodamiento (51%)

► Errores inducidos por millas (%2)

► Errores externos (Ambientales, suministro de voltaje, carga) (16%)

► Otros errores (10%)

Un error emergente se puede diagnosticar observando qué características muestran los elementos
antes de que el error comience con la supervisión del estado. Las investigaciones lo han demostrado;
los mecanismos de falla son el sobrecalentamiento, el deterioro del aislamiento, las fallas mecánicas
y las fallas en los circuitos del motor. En algunos casos, las condiciones anormales en el motor
también pueden ser causadas por armónicos en la fuente de alimentación.

Fallos del rodamiento: Los elementos de rotación son posibles fallos en la jaula que sujeta los aros
interiores y exteriores y los elementos de rotación.

Fallas del estator: Fallas en el cuerpo del estator, el núcleo del estator y los devanados del estator.

Fallas del rotor: Las barras del rotor son fallas defectuosas en el eje y el cuerpo del rotor.

Otras fallas: Errores eléctricos como desequilibrio de voltaje debido a desequilibrios en las
impedancias de fase, sobrecarga, agarres deficientes y falla del motor para estar bien cojinete.

Síntomas de errores asincrónicos del motor

Cuando se produce un mal funcionamiento en el motor asíncrono, se produce un desequilibrio en los

devanados del estator y/o cambios en el rango de aire del estator. Como resultado, se producirán
cambios en la distribución armónica espacial del motor. Según la investigación, las fallas mecánicas
en los motores asíncronos se pueden diagnosticar a partir de los siguientes síntomas, que son:

► Voltaje de rango de aire inestable y corriente de línea

► Disminución en el momento promedio y aumento en la fluctuidad del momento

► Aumento de las pérdidas del motor y sobrecalentamiento, disminución de la eficiencia

► Aumento de ciertos armónicos en corriente de línea

► Es un aumento de fugas inductoras en la dirección axial.

Hay un corral entre las fallas del motor asíncrono y el espectro armónico de la corriente del estator.
La investigación ha demostrado que en ciertas situaciones de falla, ciertos armónicos de la corriente
de fase que el motor extrae de la red varían. Las fallasen el rotor constituyen lagran mayoría de las
fallas en motores asíncronos. Las fracturas en las barras del rotor o los anillos de cortocircuito
ocurren como resultado de las siguientes tensiones;

► Pérdidas excesivas en el motor o tensiones térmicas causadas por la carga del motor con una
carga superior a la carga nominal,

► Ruidos electromagnéticos, fuerzas electromagnéticas, fuerza gravitacional electromagnética

desequilibrada (UMP) y tensiones magnéticas causadas por vibraciones

► Tensiones incorporadas causadas por errores de fabricación

► Tensiones causadas por cambios repentinos de momento en el eje y fuerza centrífuga

► Tensiones ambientales como contaminación química o física o desgaste

► Tensiones causadas por problemas de ropa de cama.

Como resultado, teniendo en cuenta que aproximadamente el 36 % del consumo neto total de
electricidad en Turquía y aproximadamente el 70 % del consumo de electricidad industrial se utilizan
en sistemas trifásicos de motores eléctricos de inducción de CA, esta situación nos obliga
absolutamente a trabajar en estos motores. Muchos criterios importantes como que la eficiencia de
los motores en combustión disminuirá entre un 1-4% con el reenvoltorio de los motores en
combustión, que la eficiencia se puede reducir hasta en un 18% debido a la selección incorrecta de la
carga del motor, que las pérdidas se pueden reducir con la elección de correas de alta eficiencia, etc.
nunca deben ignorarse, y es muy importante ampliar los sistemas de mantenimiento predictivo que
he dado solo algunas de las características importantes anteriores.

¿Qué cambios se producen con el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo ofrece muchas oportunidades para las empresas con las oportunidades
que trae consigo.

► Aumento de la vida útil y la eficiencia de los equipos

► Permite el mantenimiento correctivo de elementos críticos

► Reduce el tiempo de inactividad en procesos y dispositivos

► Reduce los costos laborales.

► Proporciona 8%-12% de rentabilidad de acuerdo a la atención preventiva.

► Aumento del ahorro energético

► Reducción de la carga de trabajo de los empleados

► Retorno de la inversión: 10 veces

► Reducción de las actividades de mantenimiento: 25%-30%

► Disminución de distorsiones: 35%-45%

► Aumento de la producción: 20%-25%

Si las fallas de la máquina se pueden diagnosticar temprano durante el proceso de mantenimiento,

será posible deshacerse del problema más grande que pueda surgir en el futuro, pero se aplicará un
mantenimiento y tratamiento más baratos. De esta manera, las empresas pueden tomar sus
precauciones con mucha antelación. Con este sistema, surgen oportunidades innovadoras para las
empresas.

1) Nuevo modelado de negocios

Ayuda con nuevas oportunidades de mercado: se proporcionan servicios adicionales a los clientes en
el campo del mantenimiento y la optimización de recursos.

2) Optimización de los servicios de mantenimiento

Las medidas efectivas de mantenimiento planificado son una regla importante para aumentar la
satisfacción del cliente y reducir los costos. Además, gracias a estos mantenimientos, te permite
destacarte de tus competidores y alcanzar mejores niveles de coste.

3) Aumento de la eficiencia con el proceso de mantenimiento

Las soluciones ofrecidas deben ser para pasos de proceso integrados. Además, se deben desarrollar
sistemas que proporcionen procesos predictivos e integración entre todos los departamentos y se
debe disponer de la posibilidad de prestar servicios de mantenimiento en un solo lugar.

4) Mejora de la eficiencia operativa

La creación de planes de medidas de mantenimiento minimiza el coste de los daños que puede
causar la necesidad de detener la máquina cuando está defectuosa. Se puede lograr una producción
más fácil y rápida si los recursos y las medidas se aplican de manera oportuna. El portal de servicios
creado para el mantenimiento predictivo diagnostica automáticamente los fallos de la máquina a
través de un enfoque integral, planificación y documentación transparente, y todos los procesos se
muestran paso a paso a través de un único panel. Los datos de estado de la máquina se obtienen
gracias a la tecnología de reglas inteligentes, y los datos inapropiados se recopilan y extraen con el
software de análisis. Como resultado de estos análisis, se inician medidas correctivas y se obtienen
mediciones y datos precisos introduciéndolos en un proceso automatizado.

5) Acceso central para todas las aplicaciones

La Industria 4.0 ha surgido que las actualizaciones de todas las máquinas se realizan en un punto
central y las medidas de mantenimiento son accesibles con documentación transparente en este
único punto. La información del portal de servicios de las empresas también se proporciona para
mostrar la información específica sobre sus clientes y empleados. Todas las medidas de
mantenimiento significan consola remota o administración centralizada.

6) Compatibilidad y arquitectura abierta

Con la Industria 4.0, se garantiza que las empresas integren sus portales de servicio en los sistemas
de Tecnología de la Información del cliente y recopilen toda la información necesaria para el
mantenimiento en un solo lugar. Gracias a esta tecnología, minimiza las múltiples entradas de datos
en el trabajo diario del proyecto, lo que permite que el sistema funcione con un alto rendimiento.
Gracias a las suites y portales, el trabajo del proyecto es muy importante tanto para el
mantenimiento como para la eficiencia, lo que facilita la gestión incluso si hay un solo punto, así
como muchas entradas de bigdata. Estos portales de servicio son el sistema ideal para ejecutar
sistemas de mantenimiento remoto o supervisión de estado.

7) Escalabilidad e interfaz de usuario

Los cambios en los datos deben introducirse rápidamente debido a cualquier cambio en las prótesis
de mantenimiento o a la adición de nuevas máquinas. El software necesario para ello se define como
completo, intuitivo y basado en modelos. Gracias a este software intuitivo y basado en modelos, los
cambios se realizan directamente desde los paneles de expertos del portal sin necesidad de
programación adicional. Esta información confidencial está protegida por una arquitectura de
seguridad definida como un modelo de autorización completo.

Parámetros para aplicar el mantenimiento predictivo;

Vibración ( Vibración )

Presión

Temperatura

Poder

Calidad del aceite

Velocidad angular

Ruido

Actual

Spoofing

Análisis de vibraciones

Todas las máquinas giratorias como ventiladores, bombas, motores, turbinas y compresores vibrarán.
El nivel de vibración y el modelo de vibración indican el estado de los componentes giratorios
internos.
Utilizamos dispositivos electrónicos para medir la vibración, si los niveles de vibración suben y los
modelos cambian, no solo podemos detectar que hay un problema, sino también diagnosticar el tipo
y la ubicación del problema.

Se pueden detectar varios tipos diferentes de problemas con el análisis de vibraciones. El modelo de
vibración puede indicar un estado de desalineación o un estado de desequilibrio. Los resultados
detectados pueden indicar un problema de rodamiento de elementos rodantes o un problema de
lecho muylu.

Las fallas que pueden ser detectadas por el análisis de vibración incluyen:

* Problemas de rodamientos – rodamientos con mucelu y rodamientos

• Desequilibrio c c c
• Desalineación

• Holgura

• Pie suave

• Fallas eléctricas

• Rotores excéntricos

• Problemas de correa y acoplamiento

• Red de engranajes

• Barras de rotor rotas

El análisis de vibración utiliza un sensor especial montado en un rodamiento sensible al movimiento.

En un recopilador de datos portátil, se toma una instantánea de la vibración y se transfiere a una
computadora para su análisis. Los datos de instantáneas se examinan para determinar si hay un
problema y la gravedad del problema. Los datosse recopilan desde múltiples ubicaciones y múltiples
direcciones. Una máquina vibra hacia arriba y hacia abajo (vertical), de lado a lado (horizontal) y de
extremo a extremo(axial). Diferentes errores se manifiestan en diferentes formas y en diferentes
ejes.

--- Elmantenimiento predictivoestá cambiando la antigua forma de hacer las cosas. El principio de
"arreglar antes del fracaso" ha comenzado a ser adoptado, no "no tocar si no ha funcionado mal".
Sectores y áreas de uso donde el mantenimiento predictivo es común:

Producción

El aumento de la confianza y la sostenibilidad de la atención predictiva ofrecen oportunidades

atractivas para la industria manufacturera. La investigación predice que los ahorros del
mantenimiento predictivo en la industria manufacturera en todo el mundo podrían alcanzar los $ 240
mil millones a $ 630 mil millones para 2025.

https://youtu.be/HSiA_J3o90I