Combustibles energéticos

INGENIERÍA TÉRMICA
TEMA 5
UTILIZACION DE
RECURSOS
COMBUSTIBLES
5.Utilización de recursos energéticos
1. Fundamentos de la combustión y definiciones……………………………. 3
2. Combustibles……………………………………………………………………… 11
2.1. Combustibles sólidos………………………………………………….. 11
2.1.1. Carbón mineral……………………………………..……………. 11
2.1.2. Biomasa ………………………………………………………....... 23
2.1.3. Residuos urbanos e industriales ………………………………… 24
2.1.4. Carbonizados y cokes …………………………………………….. 25
2.2. Combustibles líquidos ………………………………………………... 27
2.2.1. Combustibles derivados del petróleo …………………………... 27
2.2.1.1. Origen, Recursos y Reservas…………………………... 27
2.2.1.2. Fraccionamiento del petróleo…………………………... 28
2.2.1.3. Gasolinas………………………….................................. 30
2.2.1.4. Gasóleos………………………….................................. 33
2.2.1.5. Fuelóleos………………………….................................. 35
2.2.2. Otros combustibles líquidos …………………………………… 37
2.3. Combustibles gaseosos ………………………………………………. 39
2.3.1. Gas Natural …………………………............................................ 39
2.3.2. Gases licuados del petróleo (GLP)……………………………… 41
2.3.3. Otros combustibles gaseosos…………………………………… 42
3. Sistemas de la combustión …………………………………………………… 44

3.1. Sistemas de combustión de sólidos ……………………………….. 44
3.1.1. Sistemas con alimentación mecánica …………………............... 44
3.1.2. Sistemas de lecho fluidizado …………………………………… 47
3.1.3. Sistemas de combustión de carbón pulverizado………………. 48
3.2. Sistemas de combustión de líquidos ……………………………… 54
3.2.1. Atomización ……………………..………………………………. 54
3.2.2. Mezclado con el aire para la combustión ……………………… 56
3.3. Sistemas de combustión de gases ………………………………….. 58
4. Hornos de combustible ……………………………………………………….. 60

4.1. Desarrollo histórico ………………………………………………….. 60
4.2. Clasificación …………………..……………………………………….. 62
4.3. Hornos de fuego directo ……………………………………………… 63
4.3.1. Hornos rotatorios ………………………………………………… 63
4.3.2. Hornos de cuba. Altos hornos …………………..………………. 65
4.3.3. Hornos de reverbero. Horno Martin-Siemens ………................ 66
4.4.4. Hornos túnel …………………………………………………...… 68
4.4. Hornos de fuego indirecto …………………………………………… 70
4.4.1. Calderas de vapor ………………………………………………... 71
4.4.2. Otros hornos de fuego indirecto ………………..……………….. 73
4.4.3. Tratamiento de aguas en calderas………………………………. 74
4.4.4. Sistemas de líquidos térmicos……………………………………. 77
4.5. Refractarios …………..……………………………………..………….. 83
4.5.1. Refractarios densos ……………………………………………… 84
1
4.5.2. Materiales cerámicos aislantes ………………………………...... 85
5. Calentamiento eléctrico y hornos eléctricos …………………………….. 87

5.1. Calentamiento con resistencias ……………………….………….. 88
5.1.1. Calentamiento directo de materiales conductores …………….. 88
5.1.2. Calentamiento indirecto ……………………………...………….. 88
5.2. Calentamiento infrarrojo ………………………………………….. ..93
5.3. Calentamiento por inducción ……………………….…………….. 94
5.3.1. Calentamiento directo de metales ……………………………… 94
5.3.2. Calentamiento indirecto ………………………………………… 95
5.4. Calentamiento dieléctrico de no metales ………………………… 96
5.5. Calentamiento por plasma térmico ……………………………….. 97
5.6. Calentamiento por rayos de electrones ………………………….. 99
5.7. Calentamiento por rayos láser ……………………………..………. 99
Macrounidades energéticas
1 Tonelada equivalente de carbón = 1 tec = 7000·106 cal = 29308·MJ
1 Tonelada equivalente de petróleo= 1 tep = 10000·106 cal = 41868 MJ
1 barril de petróleo (42 galones USA = 158.9 litros) = 1320.5·106 cal = 5528.9 M J
1 Termia = 1 Th = 106 cal = 4.1868 M J
2
1. Fundamentos de la combustión y definiciones

El uso del calor generado por una reacción de combustión para producir vapor el cual
hace funcionar turbinas para producir electricidad, es hoy en día la aplicación comercial más
importante de las reacciones químicas.
Sin embargo, el proceso de combustión es complejo y su entendimiento requiere el
conocimiento de química (características estructurales del combustible), termodinámica
(viabilidad y energía de las reacciones), transferencia de materia (difusión de combustible y
oxidante), cinética de reacciones (velocidad de combustión) y dinámica de fluidos. Por tanto,
el diseño de sistemas de combustión requiere la utilización de información y datos de varias
materias lo que hace que a menudo su diseño práctico esté basado en datos experimentales
más que en el entendimiento teórico del proceso.
A continuación, y antes de pasar revista a las propiedades de los combustibles que se
utilizan con mas frecuencia y al equipo para llevar a cabo la combustión, se discuten
cualitativamente varios aspectos teóricos de las reacciones de combustión.
Potencia calorífica
La potencia calorífica o el poder calorífico (PC)de una sustancia combustible es el
valor negativo del calor estandar de combustión (-Hc), que normalmente se expresa por
unidad de
 2x  y / 2  z  masa de
Cx H y Oz   O2 
 x CO2  ( y / 2) H 2 O sustancia,
 2 
al no tener
los combustibles una composición fija.
Dentro del poder calorífico, se define la potencia calorífica superior (PCS) cuendo se
considera que agua como producto de combustión se encuentra en estado líquido. La potencia
calorífica inferior (PCI) es el valor basado cuando se forma agua vapor como producto.
Puesto que Hc es siempre negativo, la potencia calorífica es positiva.
Para calcular la potencia calorífica inferior a partir de la superior se deben calcular los
moles de agua que se producen cuando se quema una unidad de masa de combustible. Si esta
cantidad es n moles de agua, entonces:
PCS = PCI + n·Hv (1)
donde Hv es el calor de vaporización del agua a 25ºC que vale 44.01 kJ/mol = 2.44 MJ/kg
Por ejemplo, en la combustión completa de metano con oxígeno a 298ºC:
CH4(g)+2O2(g) CO2(g)+2H2O(g)
la entalpía de combustión es de -802.1 kJ/mol de metano, por lo que. La potencia calorífica
inferior es 50.13 MJ/kg de metano y la superior se obtiene como:
 molH 2 O  1  molcombustible   kJ 
PCS  PCI( kJ / kg)  n   H v    55.63MJ / kg
 molcombustible  M w  kgcombustible   molH 2 O 
Oxígeno y aire teórico y en exceso

Los siguientes términos se utilizan comunmente para describir las proporciones de
combustible y aire que se alimentan a un sistema de combustión:
3
*Oxígeno teórico: es la cantidad (en una combustión discontinua) o el caudal (en una
combustión continua) de oxígeno estequiométrico que se necesita para efectuar la combustión
completa del combustible en el reactor suponiendo que todo el carbono del combustible se
oxida para formar CO2 y todo el hidrógeno para formar agua.
* Aire teórico: Es la cantidad de aire que contiene el oxígeno teórico.
*Aire en exceso: Es la cantidad en exceso del aire que alimenta el reactor con respecto al aire
teórico.
( moles de aire ) alimentación  ( moles de aire ) teórico
*Porcentaje de aire en exceso: ·100%
( moles de aire ) teórico
Si se conoce la velocidad de alimentación del combustible y la ecuación estequiométrica de
su combustión completa, se puede calcular el oxígeno teórico y la velocidad de alimentación
del aire teórico. Si además se conoce la velocidad de alimentación de aire real, se puede
calcular el porcentaje de aire en exceso a partir de la ecuación anterior.
Temperatura de llama adiabática

Cuando se quema un combustible, se desprende una cantidad considerable de energía.
Parte de esa energía se transfiere como calor a través de las paredes del reactor, y el resto
eleva la temperatura de los productos de reacción. Cuanto menos calor se transfiera, mayor es
la temperatura de los productos. Si el reactor es adiabático, se puede alcanzar el mayor valor
de temperatura posible. Esta temperaura se conoce como temperatura de llama adiabática o
temperatura de llama teórica.
El cálculo de la temperatura de llama adiabática sigue el procedimiento general de los
balances de energía y obviamente depende de la proporción combustible aire en la mezcla.
Ignición y temperatura de ignición

Supongamos que se tiene una mezcla de metano y aire que contiene 10% en mol de
CH4, en el interior de un tubo abierto por los extremos. Supongase que esta mezcla se
calienta, por medio de una fuente de calor central (p. ej., una resistencia eléctrica) a presión
atmosférica, empezando a temperatura ambiente. Aunque el metano reacciona con el oxígeno
según la reacción
CH4  2O2  CO2  2H2O
ésta se efectúa a una velocidad tan baja a temperatura ambiente que no se puede medir, y a un
observador le parecería que nada ocurre en el reactor.
A medida que aumenta la temperatura, la velocidad de la reacción de oxidación
también aumenta, y aparecen cantidades medibles de CO2 y H2O. Sin embargo, si se apaga la
fuente de calor, la temperatura del reactor disminuye otra vez; el valor de la velocidad a la
que la reacción genera calor no es suficiente para compensar la velocidad a la que se pierde
calor de la zona de la reacción.
Pero si en algún punto del reactor la temperatura alcanza los 640ºC o más, la
velocidad de generación de calor por la reacción excede el valor de la velocidad de pérdida
de calor de la zona de reacción. El gas adyacente a esta zona se calienta por encima de los
640ºC, ocasionando un aumento de temperatura en la región donde ocurre la reacción rápida.
La temperatura del gas aumenta rápidamente en varios cientos de grados, o hasta varios miles
de grados en una fracción de segundo. Aunque se apague la fuente de calor, la velocidad de
generación por la reacción ahora rápida es suficiente para mantener al sistema a alta
temperatura hasta que se consuman los reactivos.
La combustión se define como una reacción de oxidación rápida de alta temperatura.
Lo que sucede en el reactor que hemos descrito, después de que la velocidad de la reacción
aumenta dramáticamente, es la combustión, mientras que la reacción de oxidación lenta, al
4
inicio entre el metano y el oxígeno, para formar CO2 y H2O, y algunas otras reacciones entre
estas sustancias, como la reacción de formación de formaldehído
CH4  O2  HCHO  H2O
no son reacciones de combustión.
El fenómeno en el que la velocidad de una reacción de oxidación aumenta
abruptamente cuando la temperatura de la mezcla de reacción es mayor de cierto valor, se
llama ignición; la temperatura a la que ocurre es la temperatura de ignición, y el tiempo entre
el instante en que la mezcla alcanza la temperatura de ignición y el momento de la ignición se
conoce como retardo de ignición. La temperatura y el retardo de ignición se muestran en la
figura 1.
El valor de la temperatura de ignición depende de varios aspectos para un
determinado combustible, entre ellos están el cociente combustible-aire, la presión total en el
reactor y la geometría del reactor. Para cualquier combustible dado, existe un límite inferior a
esta cantidad llamada temperatura de ignición espontánea. Los valores representativos de esta
cantidad para mezclas estequiométricas combustible-aire a 1 atm son 571ºC para H2, 633ºC
para CH4 y 473ºC para C2H6.
Los retardos de ignición, son típicamente, de 0.1 a 10 s de duración y disminuyen
cuando al temperatura es mayor que la temperatura de ignición espontánea.
Figura 1. Temperatura de una mezcla combustible que se calienta.
Inflamabilidad y límites de inflamabilidad

En apartados anteriores se mostró que la mayor temperatura alcanzable en una
reacción de combustión - la temperatura de llama adiabática - depende del cociente
combustible-aire. Obviamente esta temperatura es máxima cuando el combustible y el aire
están presentes en proporciones estequiométricas. Si la mezcla es rica (combustible en
exceso) o pobre (oxígeno en exceso) la temperatura de llama adiabática disminuye.
Para el caso de combustibles gaseosos, existen dos valores característicos del la
proporción volumétrica en una mezcla de reacción: el límite pobre o inferior de
inflamabilidad y el límite rico o superior de inflamabilidad en los que la temperatura de llama
adiabática es igual a la temperatura de ignición de la mezcla. Una mezcla combustible-aire
cuya composición no se encuentra dentro de estos límites es incapaz de prenderse o iniciarse
aunque esté expuesta a una chispa o a una llama. El intervalo de composición entre los dos
límites de inflamabilidad se conoce como intervalo explosivo de la mezcla, y se determina
mediante un balance de energía. La mayoría de la muestras son inflamables cuando la
proporción combustible a aire queda dentro del 50 al 300% de la proporción estequiométrica.
5
Por ejemplo, el porcentaje estequiométrico del metano en una mezcla metano-aire es

de 9.5% en volumen. Experimentalmente se encuentra que el límite inferior de las mezclas
metano-aire a 1 atm es aproximadamente de 5% de metano, y el límite superior de
inflamabilidad es de alrededor de 14% de metano. Por tanto, una mezcla metano-aire que
contiene entre 5% y 14 % de metano puede considerarse un peligro de incendio o explosión,
mientras que una mezcla que contiene un 3% de metano puede considerarse segura, y una
que contiene 18% de metano puede considerarse también segura mientras no se ponga en
contacto con oxígeno adicional. Por este motivo, es del todo imposible que un combustible
confinado en el interior de un depósito a presión (sin aire) pueda prender, al estar fuera de los
límites de inflamabilidad.
Punto de inflamación
Si se expone un líquido al aire (o un sólido volátil), el vapor que se produce puede
formar una mezcla combustible con el aire adyacente a él, y una chispa o una llama en la
vecindad del líquido puede causar que la mezcla se prenda o explote.
El punto de inflamación de un líquido es la temperatura a la que el líquido produce
suficiente vapor para formar una mezcla que se prende con el aire por encima de la superficie
del líquido. El punto de inflamación de la gasolina, por ejemplo, es aproximadamente de
-42ºC, y la del etanol es 13ºC, de manera que estos líquidos pueden provocar incendios a
temperatura ambiente. En cambio, el punto de inflamación del gasóleo es de 55ºC lo que
reduce el peligro asociado con estas sustancias.
La medida del punto de inflamación de líquidos puros es directa y precisa. Sin
embargo, el valor medido puede depender del método usado, especialmente cuando se trata
de mezclas líquidas, ya que la composición del vapor puede depender de la velocidad de
calentamiento.
Llamas
Supongamos que un tubo de extremos abiertos contiene una mezcla combustible-aire,
y que se genera una chispa (u otra fuente de ignición) en un extremo del tubo. La mezcla de
gases en este extremo se calienta y, finalmente, se prende. El calor intenso generado por la
reacción de combustión lleva a las sustancias químicas formadas durante la reacción a
estados de alta energía. Cuando estas sustancias regresan a estados de baja energía, una parte
de la energía se pierde en forma de luz. El resultado es una llama visible que acompaña la
combustión.
Figura 2. Llama de combustión de un gas que está estacionario en un tubo
Inicialmente la llama está localizada en el extremo del tubo que se prendió. Sin
embargo, el calor de combustión lleva rápidamente al gas adyacente que no se ha quemado a
6
su punto de ignición, ocasionando que la llama "viaje" hacia el otro extremo del tubo. A un
determinado tiempo, el tubo aparece como se muestra en la figura 2.
El frente de la llama se mueve en la dirección de los gases que no se han quemado a

una velocidad conocida como velocidad de llama, que típicamente tiene un valor de 0.3 a 1
m/s. El valor exacto de la velocidad de llama depende de varios aspectos, entre ellos, el tipo
de combustible, el cociente entre el combustible y el aire, la temperatura y presión iniciales
de los gases no quemados y de la geometría de la cámara de combustión.
Supongamos ahora que la mezcla combustible no se encuentra estacionaria en el tubo,
sino que se alimenta continuamente por la parte inferior (como en un mechero Bunsen), y se
prende en la parte superior. Si la velocidad a la que los gases salen del tubo es igual a la
velocidad a la que la llama viajaría en un gas estacionario, se alcanza una llama estacionaria
en la parte superior. La pared del tubo disminuye la velocidad de la llama, de forma que ésta
se encuentra en la parte superior del tubo y no entra a él.
Si la velocidad de flujo del gas aumenta, el tamaño de la llama y la velocidad de
generación de calor aumentan, ya que se quema una mayor cantidad de gas. Sin embargo, una
vez que la velocidad de flujo alcanza un valor crítico, la llama ya no puede viajar tan rápido
de vuelta, a medida que se transporta la región de combustión lejos del quemador. Los gases
en la región de combustión se vuelven más diluidos con el aire, hasta que la región,
finalmente, sale de los límites de inflamabilidad, y el fuego se apaga literalmente.
Por otro lado, si la velocidad de flujo del gas al tubo del mechero disminuye, la
velocidad del gas en el tubo puede volverse menor que la velocidad de propagación de la
llama en el tubo. El resultado es un regreso de llama (flashback), es decir, la llama viaja de
regreso por el tubo hacia la fuente de combustible. El regreso de llama es sumamente
peligroso, y los sistemas de flujo que involucren gases combustibles deben diseñarse para
garantizar que la velocidad de flujo sea superior a la velocidad de propagación de la llama.
Figura 3. Esquema del efecto de la velocidad de llama en un quemador.
Cuando se efectúa la combustión de una mezcla combustible-aire bien mezclada, el

combustible reacciona rápidamente con el oxígeno para formar varias sustancias intermedias
inestables (como átomos de oxígeno y de hidrógeno, y radicales OH y HO2), que entran
después a un complejo mecanismo en cadena para formar CO2 y H2O. Algunas de estas
sustancias sufren transiciones que producen la emisión de radiación cuya longitud de onda se
encuentra en la región del azul del espectro visible. El resultado es una llama azul conocida
como llama de premezcla.
Por otro lado, cuando el combustible y el aire no están bien mezclados (como cuando
un hidrocarburo puro gaseoso se quema al salir de un tanque y se mezcla con el aire
atmosférico), la combustión se efectúa relativamente lenta, y una parte del hidrocarburo
combustible se descompone para formar carbón e hidrógeno elemental, antes de que se lleve
a cabo la oxidación. El calor de reacción es suficiente para aumentar la temperatura a un
7
punto en el que las partículas de carbón son incandescentes. Se observa una llama amarilla
conocida como llama de difusión.
En el caso de que el combustible sea un sólido o un líquido se producen diferentes
fenómenos en la formación de la llama. La combustión de los líquidos suele llevarse en
forma de sprays (atomización de gotas). En el caso mas simple, un spray de combustible
suspendido en el aire soportará una llama similar a la de una mezcla homogénea gaseosa. Sin
embargo, pueden observarse dos frentes diferentes. Si el spray está formado por gotas muy
pequeñas, éstas se vaporizan antes de que la llama les llegue y se forma un frente de llama
continuo. Si las gotas son grandes, la llama las alcanza antes de que la evaporación se
complete y si la cantidad de vapor no es suficiente para la formación de un frente de llama
continuo, las gotas se queman con llamas separadas.
Por su parte, la combustión de una partícula sólida ocurre en dos etapas: una primera
de desvolatilización del sólido y una segunda mucho más lenta que la anterior de combustión
del sólido residual.
Detonaciones
Supongamos que se lleva a cabo la ignición de un gas en un espacio completa o
parcialmente restringido. El aumento grande de la temperatura en la región de combustión
produce una aumento rápido de la presión en esta región. Si la combustión es suficientemente
rápida y el calor de reacción es suficientemente grande, el aumento de presión puede producir
un frente de presión grande, o una onda de choque, que viaja a través del gas a una velocidad
considerablemente mayor que la velocidad de propagación de la llama en el gas. La onda de
choque comprime rápidamente al gas y produce su ignición, dando la apariencia de una
combustión instantánea. Esto es una detonación.
Aun cuando la reacción de combustión que da lugar a la detonación ha consumido
todo el combustible disponible, la onda de choque puede persistir a largas distancias,
llevando con ella una cantidad considerable de energía, Aun la energía de una onda de
choque pequeña es suficiente para hacer vibrar los tímpanos de cualquier persona que esté
cerca de la detonación, y producir el ruido que siempre acompaña a una explosión.
Productos de combustión
Un combustible presenta de forma frecuente, en su estructura orgánica, heteroátomos

como el N y el S. Si la combustión es completa, los productos que se producen son CO 2,
H2O, N2 y SO2 con oxígeno presente cuando haya exceso de aire. Sin embargo, la
combustión es el resultado de una serie de reacciones químicas muy complicadas y rápidas, y
los productos que se forman dependen de muchos factores tales como la presión y
temperatura del sistema y obviamente de la proporción de aire y combustible. Antes de
formarse los productos finales, se van formando una serie de productos intermedios de
reacción de acuerdo con el siguiente esquema.
CO 2
H O
Cx H yOz N aSb  N 2 / O2 
 int ermedios de reacción 
 2
N2
SO 2
Aunque la cantidad de aire suministrada en un proceso de combustión suele ser mayor que la
estequiométrica, no es infrecuente la aparición entre los productos de los denominados
8
compuestos intermedios de reacción, dada la complejidad de la reacción en si misma y la

posible mala mezcla de combustible y aire (aunque esté en exceso). Por ello, es muy
importante que combustible y aire estén correctamente mezclados en las condiciones
adecuadas. Los compuestos intermedios más impotantes, que debe evitarse su generación y/o
su emisión a la atmósfera son:
 CO. El monóxido de carbono es un compuesto muy tóxico, por la avidez de la

hemoglobina por él en lugar del oxígeno. Exposiciones de algunas horas a
concentraciones tan bajas como 70 ppm causa dolores de cabeza y nauseas, y a 150
ppm causa inconsciencia y la muerte (denominada muerte dulce). Se genera siempre
que haya defecto estequiométrico o mala mezcla, aunque generalmente es imposible
de evitar que haya una pequeña concentración en los gases efluentes de salida. Para
evitar la emisión de CO, hay que mejorar la mezcla de combustión e incluso la
utilización de un horno secundario con gran exceso de aire, o utilizar un catalizador
cuando no se pueda volver a elevar la temperatura de los gases. El catalizador de los
vehiculos en los tubos de escape es un ejemplo de eliminación de CO.
 NOx. Con el nombre de NOx se designa a los óxidos de nitrógeno N2O, NO, NO2,
que son gases pardos e irritantes. El N2O contribuye a la destrucción de la capa de
ozono y al efecto invernadero, el NO al efecto invernadero y el NO2 a la lluvia ácida.
Los NOx proceden en su gran mayoría del N2 del aire cuando la temperatura de
combustión es superior a los 1400ºC. Por ello, es preciso controlar muy bien las
condiciones de combustión para evitar superar esta temperatura, mediante la
introducción de aire en exceso, para evitar la generación de NOx. Para destruir los
posibles NOx formados en aquellos procesos en los que sea imposible de evitar,
suelen emplearse procesos catalíticos, como la Reducción Catalítica Selectiva (SCR)
a 300ºC con NH3, o no catalíticos (SNCR).
 SO2. El dióxido de azufre no es un intermedio sino un producto de combustión
completa, y por lo tanto, si el combustible tiene S, su generación es inevitable. Es un
gas irritante y corrosivo que produce lluvia ácida (H2SO4), y daña la capa de ozono.
Para evitar la emisión a la atmósfera, existen dos alternativas bien diferentes: Utilizar
combustibles sin S o con bajo S, o bien tratamientos de lavado de gases con
CaO/CaCO3 (tanto secos como húmedos) para la formar yesos (CaSO4), y/o con
torres de adsorción con carbón activado.
 Hidrocarburos inquemados o craqueados. Posteriormente se hablará de este grupo de
compuestos intermedios.
Puesto que en la mayor parte de los procesos de combustión se forma agua, la

fracción molar de vapor de agua en los productos de la combustión puede ser importante. Si
los productos gaseosos de la combustión se enfrían, el vapor de agua empieza a condensar
cuando se alcanza la temperatura de rocío, pudiendo producir la corrosión de las zonas
metálicas en contacto con los gases al depositarse el agua sobre ellos. De ahí también que la
composición de los gases de combustión puede darse en base húmeda, que incluye el vapor
de agua, y en base seca con la que se denota la composición de los gases resultantes una vez
que el agua se ha condensado.
Efecto invernadero, CO2 y protocolo de Kyoto
Con se ha visto, no se ha hecho mención alguna al CO2, producto de combustión

completa deseado, que no es tóxico, que contribuye al efecto invernadero. El efecto
invernadero es un fenómeno natural que consiste que la radiación VIS/UV es transparente a
9
los gases de la atmósfera y llegan a la tierra calentandola, mientras que la radiación infrarroja
procedente de la tierra (fruto de este calentamiento) es retenido por dicha capa atmosférica,
quedandose el calor en la corteza terrestre, de acuerdo al esquema de la figura. Sin el efecto
invernadero, la tierra sería un bloque de hielo. El gas que contribuye mayormente al efecto
invernadero el vapor de agua (70-75%). Otros gases que contribuyen son el CO2, CH4, N2O.
EL CO2 y el CH4 son gases cuya principal emisión es el ciclo natural, por la acción
bacteriana que generan CO2 (las aeróbicas) y CH4 (las anáerobicas). Asímismo, la cantidad
de CO2 se controla de forma natural por los vegetales mediante la fotosíntesis.
Figura 4. Esquema del efecto invernadero.
Como se verá posteriormente, la mayoría de los combustibles tradicionales proceden

de depósitos donde quedaron acumulados y sepultados multitud de restos de vida vegetal, que
se han transformado en materia orgánica “mineral” por los tratamientos sufridos en miles de
años. Por ello, estos combustibles se denominan fósiles (entre los que están carbón mineral,
gas natural y petróleo), y son no renovables por que no pueden ser reemplazados ni a corto ni
a medio plazo.
El Protocolo de Kyoto límita las emisiones de CO2 que proceda de combustibles

fósiles únicamente (a las que había en 1990), ya que el CO2 procedente de éstos, si se
realizará de forma incontrolada, podría alterar la composición natural de CO2 en la atmósfera,
mientras que eso con el CO2 procedente de otras fuentes (origen vegetal) no podría ocurrir al
formar parte de un ciclo. Por ejemplo, un arbol (o un biocarburante) a lo largo de su vida
transforma mucho CO2 en O2, mucho más que el CO2 que emite al descomponerse tras su
muerte. Y el que emite al descomponerse es el mismo que se emite si se quema, sólo que al
quemarse se aprovecha la energía. Pero el CO2 impeninablemente, se va a generar. Eso no
quiere decir que el CO2 sea un contaminante.
10
2. Combustibles
2.1. COMBUSTIBLES SÓLIDOS.
2.1.1. Carbón mineral (coal)
2.1.1.1. Origen, recursos y reservas
El carbón mineral (término en inglés, coal) se originó a partir de los restos en

descomposición interrumpida de arboles, arbustos, helechos, musgos, lianas y otras formas de
vida vegetal, que florecieron en lodazales y pantanos enormes, hace muchos millones de
años, durante periodos prolongados de clima húmedo y tropical y precipitaciones de lluvia
abundantes. El precursor del carbón fue la turba, que se formó mediante la acción bacteriana
y química sobre los desechos de plantas. Las acciones subsiguientes del calor, la presión y
otros fenómenos físicos transformaron la turba para convertirla en las diversas clases de
carbón que se conocen en la actualidad. Debido a los diversos grados de cambios
metamórficos durante este proceso, el carbón no es una sustancia uniforme; no hay dos
carbones que sean iguales en ningún aspecto. Así, los carbones minerales se clasifican por su
grado de metamorfismo, de forma que los carbones de alto rango (o viejos) son los que han
sufrido mayores cambios metamórficos, siendo más ricos en carbono. Además, por su
formación, el carbón mineral incorpora en su estructura material de origen mineral o
inorgánica.
Los recursos carboníferos totales, incluyendo carbón que no se considera recuperable

en las condiciones económicas actuales, se estiman en 8.5·1012 t. En la siguiente figura
puede verse la estimación de las reservas probadas en millones de toneladas de diferentes
bloques económicos:
Figura 5. Reservas de carbón mineral en 2003 (en millones de toneladas)
11
España posee grandes reservas, algo mas de 7·109 t, preferentemente lignitos y otros
tipos no coquizables, de baja calidad -con elevado contenido en azufre- lo que obliga a la
importación de elevadas cantidades de calidad siderúrgica.
2.1.1.2. Análisis de combustibles sólidos .
Para poder clasificar el carbón en función del grado metamórfico, es preciso

definir los tipos de análisis en los que se basa esta clasificación. Aunque estos métodos de
análisis se desarrollaron para distinguir los carbones minerales, son de aplicación a cualquier
combustible sólido.
La composición del carbón se da en general de dos modos distintos, el análisis

inmediato y el análisis elemental, expresados en porcentaje de peso. Ambos análisis se
complementan.
Análisis inmediato. Según el análisis inmediato, el sólido combustible se divide

gravimétricamente en humedad, la materia volátil, carbono fijo y cenizas:
 Humedad (M): Se determina por diferencia de peso entre el material original y la

masa que queda tras haber puesto el carbón en una estufa a 110ºC.
Humedad Volátiles
• Calentamiento a 110ºC • Calentamiento a 800ºC en atm. inerte
(nitrógeno)
Humedad
Temperatura ambiente
Volátiles Volátiles
Volátiles
No condensan
Carbono
+ Humedad fijo + Volátiles
(gases)
vapor Condensan
Carbono
Carbono Carbono (líquidos)
fijo Cenizas
fijo fijo
gases
Sólido
Cenizas
Cenizas Cenizas
Sólido Sólido Sólido

Figura 6. Determinación gravimétrica de humedad y volátiles.
 Volatiles (V). es la porción del carbón (libre de humedad) que cuando se calienta en
atmósfera inerte a temperatura elevada (800ºC), se libera en la forma de gases y
vapores, determinándose por diferencia de peso entre el sólido inicial y el residual
después del tratamiento. La materia vólatil, aunque salga en forma de gases y vapores
a la temperatura del proceso, puede contener gases (incondensables a temperatura
ambiente) y líquidos (fracción condensable a temperatura ambiente), denominándose
estos últimos alquitranes (tar).
 Cenizas (A). son los residuos inorgánicos que permanecen después de que se quema
el carbón seco inicial en condiciones especificadas(presencia de aire y temperaturas
superiores a 500ºC). Se determina gravimétricamente entre el sólido inicial y el
residual tras la combustión. Las cenizas deben distinguirse conceptualmente de la
materia mineral que acompaña inicalmente al carbón. Esta materia inorgánica podría
estar formando compuestos químicos (por ejemplo, carbonatos, sulfuros cloruros, etc)
que se calcinan en la combustión (por efecto del calor y del oxígeno) formándo
óxidos, donde los compuestos químicos pueden formar óxidos. En las cenizas también
12
puede haber especies inorgánicas que no cambien de composición por efecto de la

combustión como silice y derivados. En general, en las cenizas abundan de silicio,
aluminio, hierro y calcio y cantidades pequeñas de compuestos de magnesio, sodio,
potasio y titanio. Las cenizas pueden variar considerablemente a partir de la materia
mineral original, que en su mayor parte son caolinita, illita, montmorillonita, cuarzo,
piritas y yeso.
Volátiles
Volátiles
CO
quemados2
+ Aire
Cenizas
+ Agua
Sólido Gases
Carbono
fijo Carbonode
Combustión
Fijo
quemados
Cenizas
Sólido
Figura 7. Determinación de cenizas
 Carbono Fijo (F) se calcula restando de 100 los porcentajes de humedad, materia
volátil y cenizas del análisis inmediato. Representa el esqueleto carbonoso sólido, rico
en carbono de que se compone el carbón mineral. Además de carbono, puede contener
varias décimas en porcentaje de hidrogeno y oxígeno, 0.4 a 1.0% de nitrógeno y cerca
de la mitad del azufre que había en el carbón.
Análisis elemental. El análisis elemental consiste en la composición másica de C, H, N y S

que tiene un carbón mineral en base seca, obtenido mediante la cuantificación de CO2, H2O,
N2 y SO2 (mediante cromatografía de gases) que se desprende en una combustión controlada
con oxígeno. Con este análisis, también denominado CHNS, y el contenido de cenizas, puede
determinarse el denominado oxígeno por diferencia:
Odif = 100 – C –H – N – S – A
Potencia calorífica. La potencia calorífica superior (PCS) o inferior (PCI) suele determinarse
habitualmente de forma experimental, en un equipo denominado bomba calorimétrica.
Asimismo, el poder calorífico puede estimarse a partir de distintas correlaciones. Por
ejemplo, a partir del análisis CHNS y el contenido en cenizas, mediante una formula
desarrollada por el Institute of Gas Technology (IGT):
PCS (MJ/kg) = 0.34C + 1.32H + 0.068S-0.015A-0.12(O+N) (5)
donde C, H, S, A, O y N son los porcentajes en base seca de carbono, hidrógeno, azufre,

cenizas, oxígeno y nitrógeno, respectivamente.
Los tres tipos de análisis descritos se utilizan para clasificar los carbones minerales en
función de su rango. De cualquier forma, los tres tipos de análisis dan información semejante
y al mismo tiempo complementaria. Así, considerando los combustibles libres de cenizas, un
carbón de bajo rango o bajo grado de metaforfismo tiene un alto contenido en volátiles, un
contenido en C bajo (y por tanto un contenido en O alto), lo que lleva a un PCI bajo. Sin
13
embargo, en el otro extremo, cuanto mas rango tenga el carbón, menor contenido en volátiles
(y mayor de carbono fijo), mayor contenido en C (y menor de O) y mayor PCI.
2.1.1.3. Clasificación del carbón
Existen distintas formas de clasificación del carbón. La clasificación más importante

desde el punto de vista comercial, especialmente en Estados Unidos, es por categorías según
el grado de metamorfismo en la serie desde el lignito a la antracita. Esta clasificación,
mostrada en la tabla siguiente es la adoptado por la American Society for Testing and
Materials (ASTM). Divide a los carbones en 4 clases de mayor a menor rango: antracita,
bituminoso, subbituminoso y lignito. Estos se dividen a su vez en 13 grupos en base a la
potencia calorífica sobre base húmeda y al carbono fijo sobre base seca ambas libres de
materia mineral. Los carbones de categoría mas baja se clasifican según la potencia calorífica
sobre base húmeda libre de material mineral mientras que los de categoría más alta se
clasifican según su contenido en carbono fijo.
Tabla 1. Clasificación de carbones según las normas ASTM
Para poder clasificar los carbones minerales dentro de estas categorías de ASTM, hay que
calcular unos parámetros normalizados de análisis inmediato y PCI a partir de los análisis
reales, mediante las denominadas fórmulas de Parr.
100( F  0.15S)
F'  (2)
100  ( M  1. 08A  0.55S)
V'  100  F' (3)

100( Q  0.12S)
Q'  (MJ/kg) (4)
100  (1. 08A  0.55S)
en donde M, F, A y S son porcentajes en peso, sobre base húmeda, respectivamente, de la

humedad, el carbono fijo, las cenizas y el azufre; F' y V' son porcentajes en peso, sobre base
seca libre de material mineral, respectivamente, del carbono fijo y de materia volátil; Q y Q'
son potencias caloríficas, MJ/kg (x 240= kcal/kg), respectivamente, sobre base húmeda no
14
libre de materia mineral y una base húmeda libre de material mineral. Así, los carbones de
mayor rango (que sufrieron mayores transformaciones metamórficas), son las antracitas, que
son las que menos volátiles (y por supuesto, humedad) tienen y mayor carbono, en
contraposición a los lignitos, que son los que más volátiles tienen, debido a una mayor
presencia de oxígeno tienen en su composición, dado que su estructura ha sufrido menores
transformaciones, y por tanto, es más próxima a la composición vegetal (madera, biomasa).
La evolución de las estructuras químicas de los distintos tipos de carbón mineral puede verse
en los siguientes esquemas. Los carbones minerales evolucionan partiendo de una estructura
de biomasa, donde la mayor parte es una mezcla de celulosa y lignina. Ambos
macropolímeros orgánicos tienen una baja aromaticidad y multitud de puentes y grupos
funcionales, como se ve en la figura 8.
Figura 8. Estructura de lignina estructura de celulosa
Antracita
bituminoso
Lignito
Figura 9. Estructura de carbones
15
Puede observarse como los lignitos tienen una estructura próxima a la biomasa,
aunque han desaparecido ya muchos grupos puente y funcionales. En el carbón bituminoso,
la aromaticidad es muy apreciable (grupos de 2-4 anillos), con desaparición casi total de
grupos funcionales quedando algunos puentes. En el caso de las antracitas, la estructura es
casi de grafito, donde puede ya hablarse de una estructura grafitizable.
En la siguiente figura, además de poder observar la evolución del análisis inmediato

con el rango, también se observa la variación del PCI, que crece obviamente con el rango (al
disminuir el contenido en oxígeno) e incrementarse en carbono.
Figura 10. Variación del PCI y del análisis inmediato con el rango del carbón.
Tabla 2. Composiciones elementales típicas (libres de cenizas) de los carbones minerales.

%C %H %N %O
Lignito 73 5 1.3 20
Bituminoso 84 5.5 1.5 8
Antracita 93 3 1 3
16
La estructura química del carbón y el análisis inmediado y elemental son facilmente

relacionables. Los lignitos tienen una estructura poco arómática, con muchos grupos puente y
funcionales, y por tanto bastante oxígeno e hidrógeno. Por ello, tienen muchos volátiles, pues
en el tratamiento térmico en atmósfera inerte evolucionan estos grupos funcionales y puentes.
A medida que sube el rango del carbón, aumenta la aromaticidad, por lo que disminuyen los
grupos puente, y por tanto, el análisis inmediato refleja un menos contenido de volátiles y
mayor de carbono fijo.
2.1.1.4. Pirólisis y combustión de carbon mineral
Se denomina proceso de pirólisis o carbonización cuando se somete un material carbonoso a

un tratamiento térmico (calentamiento) a temperaturas moderadas o altas (500-1000ºC) en
atmósfera inerte. En este proceso se produce la desvolatilización del sólido,
descomponiendose en unos gases y vapores que salen del sólido inicial, quedando en el
sólido el carbono fijo y las cenizas, con la consguiente reestructuración de la fase sólida.
Puede verse un esquema del mismo en la figura. El proceso puede realizarse a distintas
temperaturas y presiones, modificandose de esta forma tanto la cantidad de cada fracción
como la composición y propiedades de los mismos. En general, se denomina al proceso
pirólisis cuando el objetivo del tratamiento es la obtención de los volátiles (máximizar un
determinado tipo, etc), y se denomina carbonización cuando el objetivo es obtener el residuo
sólido (el carbonizado), aunque en realidad, ambas cosas son un mismo proceso.
Figura 11. Esquema del proceso de pirólisis, destacando la primaria y secundaria
En un proceso de pirólisis, que como se ha indicado el objetivo son los volátiles, se

distinguen los productos primarios, que son aquellos que son producto directo de la
descomposición del sólido original (tal cual salen de la partícula), de los productos de
pirólisis secundaria, que son aquellos obtenidos por la reacción entre sí de los productos
primarios (catalítica o no). Como se dijo anteriormente, en los volátiles generados hay una
fracción de gases (incondensables) y una fracción de alquitranes (condensables a temperatura
ambiente), y las condiciones de operación del proceso dependen de la fracción de compuestos
mayoritarios que se desee obtener, que normalmente son hidrocarburos intermedios. En
principio, los productos de pirólisis primaria son siempre los mismos, y el tratamiento
secundario si depende de las condiciones de operación: Temperatura (más severo cuanta más
17
temperatura), tiempo (igual) y turbulencia. En la pirólisis secundaria, se varía por tanto la

composición de los volátiles, y se forman multitud de especies químicas distintas, tanto
alifaticos como aromáticos, simples y multiples. La siguiente figura muestra un esquema del
proceso desde el punto de vista de la estructura química, donde en la pirólisis se favorece la
existencia de metano, H2, y aromáticos, mientras que el sólido formado (el carbonizado)
incrementa la aromaticidad y cambia sus propiedades. Tanto mayor es la severidad de la
pirólisis, más se maximizan como productos metano, hidrógeno y hollín.
H2O Volatiles
CH 4
CH4
OH H2
CO H2
Secondary
Desvolatilization cracking
H 2O
CO
O
O
O O
O O
O O
Condendation
O O Soot deposition
o o
Raw material
Char
Figura 12. Esquema de un proceso de pirólsis
En muchos casos, el objetivo de una pirólisis de un carbón mineral concreto (u otro material,
como la madera) suele ser maximizar la producción de alquitranes. De esta fracción se
obtienen las breas (pitch), mediante separaciones específicas por medios térmicos o químicos
(extracción). Al término brea se le añade habitualmente su origen, como brea de carbón, brea
de petróleo, etc.
Combustión. Una vez visto el proceso de pirólisis, en que se produce primero una pirólisis
primaria que es la desvolatilización del solido carbonoso, es mas fácil comprender el
mecanismo de la combustión. La reacción del oxígeno con el material original no se produce
directamente, si no que tiene que ser iniciada. En primer lugar, se produce un calentamiento
del material para alcanzar la temperatura de ignición, que produce una desvolatilización del
material combustible original. Estos volátiles, en su salida en fase homogénea, son los que
reaccionan con el oxígeno, generando las llamas. Se pone de manifiesto que es por tanto
difícil el contacto entre la porción del combustible que reacciona en fase gas y el aire, por lo
18
que es difícil alcanzar la combustión completa de todos los volátiles aunque haya un exceso
estequiométrico , y es posible que queden compuestos inquemados (CO o hidrocarburos), se
formen nuevos intermedios oxigenados e incluso que formen hollín.
Cenizas
Sólido
Carbono
Volátiles + aire H2O
fijo
CO/CO2
Cenizas
Carbono
fijo H2O
gas
ARIA CO/CO2
I M Volátiles + aire Si mala mezcla con
Cenizas PR aire
inquemados
Sólido
Figura 13. Esquema de una combustión. Generación de llamas (quema volátiles) y brasas (quema carbono fijo)
Respecto al sólido carbonoso carbonizado que queda tras la desvolatilización, este no

puede comenzar a reaccionar con el oxígeno hasta que la desvolatilización haya concluído,
dado que la salida de gases a través de los poros de la partícula sólida (que a parte, en su
interior también tienen lugar reacciones de condensación y estabilización del sólido) impide
la difusión de oxígeno a la partícula. Posteriormente, el oxígeno gasifica el carbonizado
residual de forma mucho más lenta y desprendiendo mucho calor (al ser éste muy rico en
carbono) y alcanzando unas temperaturas locales muy elevadas, generando las brasas.
Cuando se trató anteriormente las emisiones a la atmósfera y los productos de

combustión completa frente a los compuestos intermedios de la combustión, se apuntó que un
grupo de compuestos cuya emisión debe evitarse eran los hidrocarburos inquemados. Cuando
se produce la combustión de un combustible sólido, estos hidrocarburos inquemados
provienen de:
- Pirólisis primaria o secundaria que no han podido quemarse por mala mezcla
- Formación de hidrocarburos oxigenados apartir de los pirolíticos y el aire
En las condiciones en las que se produce la combustión de un carbón mineral, el calor

desprendido produce unas temperaturas lo suficientemente elevadas en las llamas para
producir un intenso craqueo en los vapores que producen la desvolatilización. Así, se
favorecen las reacciones secundarias, con la formación de hidrocarburos aromáticos
policíclicos (PAHs) y hollín, que con una mezcla deficiente con el oxígeno, pueden dar lugar
además a derivados oxigenados. La emisión de compuestos aromáticos policíclicos y sus
derivados oxigenados está limitada por la toxicidad de estos, y para evitarlo, se utiliza
habitualmente un sistema de combustión de dos hornos cada uno con su entrada
correspondiente de aire: uno primario, donde se produce principalmente la desvolatilización y
gasificación total del carbonizado, y uno secundario, donde se intentan quemar la totalidad de
los volatiles.
Dentro de los poliaromáticos oxigenados (cuya formación se produce por la reacción

del oxígeno con PAH), destaca el dibenzofurano y la dibenzodioxina. Sin embargo, el
19
problema mayor no reside en estos últimos, sino en que son precursores de las policloro-
dibenzofuranos (PCDF) y policloro-dibenzodioxinas (PCDD), y estos si son uno de los
compuestos más tóxicos que se conocen en la actualidad, conocidos mas vulgarmene como
dioxinas y furanos. Estos se generan en la zona en la que se enfrían los gases
(aproximadamente a unos 300-400ºC), a partir de los PAH oxigenados mencionados y HCl
(que proceda de la descomposición de un derivado halogenado).
O O
Figura 14. Fórnulas de la dibenzodioxina y del dibenzofurano
Los límites tolerados de ingesta (tanto resperiratoria como alimentaria) es, para una
persona, de unos 50 pg/día. Por ello, las emisiones de estos derivados halogenados en
efluentes de combustión es del orden de ng/kg o ppt (partes por trillón). Se pone de
manifiesto que son concentraciones bajísimas, y por ello cualquier traza de cloro existente en
el sistema de combustión (incluso los niveles de cloro existentes en el aire atmósferico en una
zona costera), junto con cantidades ínfimas de PAH, pueden dar lugar a niveles “apreciables”
en términos relativos.
La emisión de dioxinas de los sistemas de combustión es un tema de candente

actualidad y que crea alarma social de forma injustificada. Cabe decir que desde que se
descubrió el fuego se producen dioxinas con independencia del material que se queme, ya
que es materialmente imposible que no se formen, sobre todo si se produce la combustión de
forma incontrolada. Una hoguera de leña, una barbacoa o la quema incontrolada de
neumáticos produce más dioxinas que un sistema de combustión de residuos adecuado en un
orden de magnitud de más de un millón.
2.1.1.5. Otras propiedades del carbon mineral
Azufre en el carbón.
Dado que el SO2 es un producto de combustión completa, los esfuerzos hechos para
reducir la contaminación atmosférica atrajeron una atención considerable hacia el contenido
de azufre en el carbón, puesto que la combustión da como resultado la descarga a la
atmósfera de óxidos de azufre.
El azufre se presenta en el carbón en tres formas: como piritas (FeS2); como azufre
orgánico, que es parte de las sustancias del carbón y como azufre de sulfatos. Los dos
primeros contribuyen a la emisión de SO2, mientras que el último no. Sin embargo, mientras
que la materia mineral podría ser eliminados previamente del carbón mineral mediante
tratamientos de desmineralización (aunque sería antieconómico), el azufre orgánico esta
enlazado químicamente a las sustancias del carbón de manera compleja, y se requeriría un
tratamiento drástico para romper los enlaces químicos antes de poder separar el azufre. No se
conoce en la actualidad ningún método económico que permita eliminar el azufre orgánico,
pero se han hecho grandes progresos con los llamados métodos químicos para la depuración
del carbón (tratamientos de lavado). De esta forma, la mejor opción (la más económica) es
quemar carbones minerales sin S o de bajo contenido en S, siendo esta una de las causas del
cierre de minas de carbón en España en las cuencas aragonesa y leonesa, importando carbón
sudafricano y australiano que no contienen azufre.
20
Características y composición de las cenizas.

Cuando el carbón se debe quemar o gasificar, suele ser importante determinar la
fusibilidad de las cenizas. Las altas temperaturas que pueden alcanzar las partículas cuando el
oxígeno gasifica el carbonizado pueden producir la fusión de las cenizas, lo cual supone un
grave problema en las superficies de transferencia térmica de un horno, con relación a la
tendencia a formar grandes masas de cenizas fundidas o sinterizadas, que obstaculizan la
transferencia de calor e impiden el flujo del gas a través de las rejillas. Por ello, es de vital
importancia conocer el comportamiento de las cenizas. Para cuantificar el comportamiento de
las cenizas, se determinan las temperaturas de deformación inicial, de ablandamiento y de
fluidez. La diferencia entre la temperatura de ablandamiento y la de deformación inicial se
denomina intervalo de ablandamiento y la que existe entre la temperatura de fluidez y la de
ablandamiento, se llama intervalo de fluido. La temperatura de ablandamiento se utiliza
frecuentemente como vía cualitativa aproximada para determinar la conducta de las cenizas
en una parrilla. De modo similar, la temperatura de fluidez y el intervalo de fluido son guías
cualitativas para la "capacidad de flujo" de las cenizas en los hornos con eliminación de
escorias. Sin embargo, puesto que la fusibilidad de las cenizas no es un índice infalible de su
comportamiento en la practica, es preciso tener cuidado al utilizar datos de fusibilidad de las
cenizas con fines de diseño y funcionamiento.
La composición de las cenizas de carbón varía mucho. Si se calcula como óxidos, la
composición (porcentaje en peso) varia como sigue:
SiO2 20-60
Al2O3 10-35
Fe203 5-35
CaO 1-20
MgO 0.3-4
TiO2 0.5-2.5
Na20 y K2O 1-4
SO3 0.1-12
El conocimiento de la composición de las cenizas de carbón es útil en relación con la

estimación de los hollines y las escorias en los lechos de combustible, para predecir las
propiedades de flujo de las escorias y cenizas de carbón en hornos ciclónicos y de
eliminación de escorias y la predicción, hasta un punto limitado, de la obstrucción y
corrosión de las superficies de transferencia de calor en los hornos alimentados con carbón
pulverizado. Existen correlaciones múltiples para la composición y fusibilidad de cenizas.
Propiedades físicas del carbón

* El índice de hinchamiento libre (FSI) mide la tendencia del carbón a inflarse cuando se le
somete a un proceso de tratamiento térmico o combustión. en un lecho fijo o fluidificado. Por
lo común, se puede esperar que los carbones con un índice elevado de hinchamiento libre (4)
provoquen dificultades en esos lechos.
* El índice de molibilidad Hardgrove (HGI) indica la facilidad (o la dificultad) para moler el

carbón y tiene una relación compleja con propiedades físicas como la dureza, la resistencia a
la fractura y a la tensión. Se utiliza por lo común la maquina de Hardgrove para determinar la
molibilidad relativa o facilidad de pulverización del carbón, en comparación con un carbón
normalizado o estándar, al que se asigna un valor 100 de molibilidad
21
* La densidad global del carbón desmenuzado varía según la densidad relativa, distribución
de tamaños y contenido de humedad, así como también del tiempo y cantidad de
asentamiento cuando el carbón se encuentra amontonado. A continuación se dan
aproximaciones útiles de la densidad de varias categorías de carbón.
Antracita 801-929 kg/m3
Bituminoso 673-913
Lignito 641-865
* La estabilidad de tamaño se refiere a la capacidad que tiene el carbón para resistir las
roturas durante el manejo y el envío. Se determina dejando caer dos veces una muestra de
carbón de un peso especificado, desde una altura determinada sobre una placa de acero. A
partir de la distribución de tamaños antes y después de la prueba, se obtiene la estabilidad del
tamaño como un factor de porcentaje.
* El análisis de friabilidad mide la tendencia que tiene el carbón a romperse durante el

manejo repetido. Es el complemento de la estabilidad de tamaños.
* El calor específico es otro parámetro importante. Valores estándar para carbón seco, libre
de cenizas, son los siguientes:
Antracita 921-963 J/(kg K)
Bituminoso 1004-1088
2.1.2. Biomasa
Se entiende por biomasa a subproductos agrícolas (cascaras y huesos frutos, madera
de poda, serrín) que no tengan otro destino útil que su aprovechamiento energético. Por tanto
es materia vegetal, y desde el punto de vista de su combustión, se comportan de distinta
forma. También se considera biomasa a los subproductos industriales (procesados) que
procede de origen vegetal, tales como orujos de aceites, semillas extractadas, estiercol, etc.
En la combustión, emiten CO2 al igual que los fósiles, pero no contribuyen al Protocolo de
Kyoto.
La Biomasa tienen muchos volátiles y pocas cenizas. Por ello, su poder calorífico es bajo
en comparación con el de los carbones minerales, pero al mismo tiempo arden muy bien, el
carbonizado resultante es muy poroso por lo que la cinética de combustión es elevada y no
tienen problemas de emisión de SO2 ni de metales. Está formada fundamentalmente por:
• Celulosa (30-50%)
• Hemicelulosa (15-30%)
• Lignina (15-40%)
La gran cantidad de volátiles viene de que la celulosa y las hemicelulosas no dejan

residuo y volatilizan totalmente en pirólisis en un intervalo corto de temperaturas, mientras
que la lignina deja alrededor de un 50% de residuo y descompone en un intervalo mas ancho
de temperaturas.
En la actualidad, se estan utilizando lodos de depuradora de aguas residuales urbanas

como combustibles alternativos en determinados sistemas. Las estaciones depuradoras de
aguas urbanas, separan por decantación los sólidos suspendidos en las aguas negras,
obteniendo unos fangos o lodos formados principalmente por materia organica. Estos lodos
22
son estabilizados posteriormente tratamientos biológicos anaerobios o aerobios, resultando

unos estiercoles muy húmedos formado por materia orgánica, y por tanto asimilable a
biomasa, aunque en este caso claramente no se parta de un vegetal leñoso, sino de restos de
materia orgánica de distintos orígenes. En la actualidad, supone un problema para los
ayuntamientos que hacer con estos lodos, ya que su uso como abono está cuestionada (por el
contenido en determinados metales). Sin embargo, el alto contenido en humedad hace
inviable su uso como combustible, a no ser que sean sometidos a un tratamiento de secado
que disminuya el contenido en humedad en torno al 10%, resultando unos PCI en torno a
4000 kcal/kg. Sin embargo, el comportamiento de estos lodos no es igual que el de la
biomasa, sino que su contenido en cenizas es mucho mayor, y el de volátiles menor, con muy
distinto perfil de desvolatilización.
*Turba (peat). La turba es materia vegetal parcialmente descompuesta que se acumula bajo
el agua o en lugares muy saturados de humedad. Es considerada un combustible fósil, y
aunque es precursor del carbón mineral, no esta clasificada como tal. La turba se vende como
"turba de musgo" o "musgo de turba" y se emplea en la actualidad en forma principal, para
aplicaciones de horticultura y agricultura. Existe un interés creciente respecto a su empleo
como combustible en algunos lugares. Aunque hay mucha variación respecto a los análisis de
este material, una turba de alto grado tiene un porcentaje típico de 90% de agua, 3% de
carbón fijo, 5% de materia volátil, 1.5% de cenizas y 0.10% de azufre, La potencia calorífica
del material libre de humedad es aproximadamente 21 MJ/kg (5000 kcal/kg).
2.1.3. Residuos industriales o urbanos

Determinados residuos industriales son totalmente asimilables al carbón mineral (o
incluso mejores) de cara a su uso como combustible, como pueden ser los residuos
poliméricos. Los polímeros son compuestos de estructura química totalmente conocida y
homogénea, con un alto contenido en carbono, y por tanto, con un PCI muy atractivo. Por
ello, siempre que su composición química no sea un impedimento (que casi nunca lo es, pues
suelen estar formados casi todos por C, H y O), son un combustible sólido excelente.
Dada la gran cantidad de polímeros existente, los hay desde un contenido en volátiles
elevado (incluso del 100%, como la mayoría de las poliolefinas), hasta de un 30-40%, como
los neumáticos.
En el caso de residuos poliméricos, hay que tener presente que muchos de ellos
funden antes de desvolatilizarse, lo que puede suponer un problema de cara al sistema de
combustión empleado ya que pueden fluir y salir fuera de las zonas calientes donde debe
producirse la desvolatilización (y combustión). Este tipo de residuos puede utilizarse como
combustible y no supone ningún riesgo específico, pero el sistema donde se haga debe tener
encuenta este aspecto.
Respecto a los residuos sólidos urbanos, una división de los mismos (mediante una
recogida selectiva, por ejemplo) podría proporcionar combustibles alternativos sin impacto
ambiental aplicable a muchos sistemas de combustión. La tabla siguiente muestra las
propiedades de los componentes mayoritarios de estos residuos. De cualquier forma, también
existen plantas incineradoras para tratar conjuntamente estos residuos, que tienen por objeto
la destrucción de los mismos, al tiempo que se obtiene energía térmica.
Tabla 3. Propiedades los materiales principales de los residuos sólidos urbanos
23
2.1.4. Carbonizados y cokes

Finalmente, se exponen los combustibles sólidos obtenidos por procesos de
carbonización de cualquier material de base carbonosa, tanto carbones minerales, biomasa o
madera como breas de carbón mineral o de petroleo. Este grupo de combustibles, que están
desvolatilizados (no tienen casi volátiles) y por lo tanto son ricos en carbono, se dividen entre
carbonizados y cokes, y se explican a continuación sus diferencias a partir de los que se
obtienen de carbones minerales.
Cuando se produce la desvolatilización de un carbón mineral (tratamiento térmico),

queda un residuo sólido que consta del carbono fijo y de las cenizas. Como se ha mencionado
anteriormente, este sólido que queda sufre reacciones de condensación y estabilización que
produce una profunda reorganización de la fase sólida resultante. Se distinguen dos
comportamientos bien diferenciados en esta fase de reorganización, que da lugar a sólidos de
características muy diferentes.
a) Carbonizado (char). Cuando la reorganización del sólido no involucra grandes

cambios, quedando un sólido mucho menos denso (por la salida de material) con
propiedades isotrópas (mismas características en cualquier dirección espacial), con
gran porosidad, de una gran reactividad en reacciones de gasificación por el fácil
acceso. Se obtienen carbonizados cuando se pirolizan materiales de contenido muy
alto en volátiles (lignitos, turba, biomasa) o muy bajo (antracitas).
b) Cokes o Coques (cokes). Se obtienen estos materiales cuando la estabilización del

sólido residual de una carbonización pasa por una fase “pseudoplástica”, con
hinchamiento inicial, significando una profunda reorganización interna,
incrementándose la aromaticidad de la estructura. Los planos grátificos de la
estructura tienden a orientarse con respecto a la estructura desordenada anterior,
resultando propiedades anisotrópicas. Por esta fase pseudoplástica intermedia, los
cokes tienen una densidad elevada, muy poca porosidad, y por ello, una reactividad
muy baja, aunque los PCIs son mayores por un mayor contenido en carbono. La
mayoría de los carbones bituminosos y subbituminosos pasan por esta fase plástica,
así como determinadas breas tratadas procedentes de alquitranes de carbón y de
petróleo.
24
En ocasiones, puede resultar interesante evitar que un determinado carbón mineral

pase por la fase plástica para evitar la formación de cokes. Esto puede realizarse mediante un
tratamiento previo de preoxidación a temperaturas bajas (180-250ºC) a tiempos muy largos,
que incorpore una gran cantidad de oxígeno a la estructura que cree una cantidad de grupos
de entrecruzamiento entre las unidades aromáticas, que haga que en una carbonización los
grupos no fluyan y queden anclados con estos grupos creados.
A continuación se citan los tipos de carbonizado y coque más utilizados:
*Coke de alto horno (900 a 1150 °C). Este tipo es el de uso mas común, y se produce a
partir de carbones bituminosos. Cerca del 20% del carbón bituminoso total que se consume se
utiliza para producir coque de alta temperatura con fines de aplicación metalúrgica, donde se
requieren combustiones que no generen turbulencia y un elevado poder calorífico. Los altos
hornos utilizan cerca del 90% de la producción y el resto va a fundidoras y plantas de gas.
*Coke de fundición. Este coque no tiene requisitos diferentes tan exigentes a los de altos
hornos. El contenido de material volátil no debe exceder del 2.0%, el azufre del 0.7% y las
cenizas del 12.0%.
*Coke de petróleo (petroleum coke) y de alquitrán de carbón (pitch coke). El coke de

alquitrán se obtiene a partir de la carbonización de brea de alquitránes de carbón
(previamente estabilizados), y coke de petróleo, se obtiene de la carbonización de brea de
petróleo. Habitualmente, estos cokes son residuos obtenidos durante la refinación. El coque
de alquitrán tiene aproximadamente 1.0% de máterias volátiles, 1.0% de cenizas y menos de
0.5% de azufre, sobre la base corriente (como llega). Hay dos tipos de coque de petróleo: el
dilatado y el fluido. Puesto que contienen las impurezas del petróleo crudo original, su
contenido de azufre suele ser alto y puede haber también cantidades apreciables de sales de
vanadio.
* Carbón vegetal (wood char). El carbón vegetal o coque inferior es el carbonizado no

fusible ni aglomerado del tratamiento térmico de materiales carbonáceos sólidos, como
madera. Esos carbonizados tienen una potencia calorífica superior a la de la madera original .
El análisis de los carbones de alimentación y los coques inferiores resultantes de dos

procesos de conversión de carbón se da en la tabla 4. Los valores de contenido de materia
volátil y de azufre y las potencias caloríficas de los coques inferiores son mas bajos y el
contenido de cenizas más alto que en el carbón original.
25
2.2 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS.
2.2.1. Combustibles líquidos derivados del petróleo
2.2.1.1. Origen, recursos y reservas
Los principales combustibles líquidos son derivados del petróleo, que se obtienen
mediante la destilación fraccionada del crudo y su posterior refino. El petróleo crudo (aceite
de roca) es un líquido natural oleaginoso e inflamable, procedente de la descomposición de
grandes depósitos de materia orgánica, que quedaron atrapadas en cavernas del subsuelo ,a lo
largo de miles de años. Está constituido por una mezcla de hidrocarburos, que se extrae de
lechos geológicos continentales o marítimos. Por tanto, es un combustible fósil que, de igual
forma que ocurría con el carbón mineral, tiene características diferentes dependiendo del
lugar de la tierra de donde se extraiga, estableciéndose diferencias notables entre los distintos
crudos extraídos en los distintos puntos del planeta.
En cuanto a las reservas de petróleo, en los años 60 llego a temerse que el petróleo se
acabaría con el siglo XX. Sin embargo en los últimos años se han descubierto nuevos
yacimientos y también las reservas de algunos en explotación se han revelado mucho
mayores que lo que se estimó en un principio. El total de reservas de petróleo se estima en 1
billón de barriles (143 gigatoneladas). Mas de la mitad (63%) se sitúan en los paises de
Oriente Medio.
La producción y consumo mundial de petróleo en este siglo presenta un perfil

creciente con un vertiginoso aumento que se produjo desde 1900 hasta 1970 y una
desaceleración que se produce a partir de 1973 debido a las alzas continuadas en los precios
de crudo impuestas por la OPEP. La producción mundial en 2004 fue de 83.02 millones de
barriles diarios (4300 millones de toneladas/año), lo que supone un incremento de mas de un
30% respecto a 1990. rLos mayores productores son EE.UU, Arabia Saudita, y la ex-URSS
con un 11-10% cada una, aunque por zonas, los países de Oriente Medio (Iran, Irak, Kuwait,
Arabia Saudí y los Emiratos Arabes Unidos) acumulan un 27 % del total. Otros paises con
producciones importantes son Mexico, Noruega, Venezuela y Reino Unido.
Brazil
Indonesia
Libya
Kuw ait
Nigeria
Iraq
Arab Emirates
Canada
United Kingdom
Venezuela
Norw ay
China
Mexico
Iran
Former USSR
Saudi Arabia
U.S.A.
0 2 4 6 8 10 12
% de producción
Figura 15. Cuota en la producción mundial de petroleo, por países (2003)
26
A diferencia de lo que ocurría con el carbón mineral, en el caso del petroleo el punto
del planeta donde se extrae el crudo, lugar de extracción y el lugar de consumo no se
corresponde, existiendo por tanto un gran mercado de comprar y transporte de petróleo. La
figura adjunta muestra este hecho. En el mercado del petróleo, A efectos comerciales se ha
fijado la densidad media del petróleo bruto en 0.9 t/m3, y el barril petrolero en 158.9 litros
(42 galones americanos). Respecto al precio del petróleo, en los mercados se fijan referencias
que indican la calidad del crudo, como el barril BRENT (crudo del Mar del Norte), barril
West Texas (Golfo de México), etc.
Figura 16. Relación de la localización de reservas, producción y consumo del petróleo
La producción española de petróleo es de solo unas 875 000 t/año (6 125 000
barriles/año = 1680 barriles/día). Las importaciones (2003) vienen del Golfo Pérsico (23%),
Libia (13%), México (13%) y Nigeria (12%), principalmente.
2.2.1.2. Fraccionamiento del Petróleo
Como se mencionó anteriormente, los combustibles líquidos se obtienen por una

destilación fraccionada del crudo de petróleo. El crudo de partida es una compleja mezcla de
hidrocarburos, de distinta naturaleza, y muy variados pesos moleculares. Desde un cuarto y
hasta la mitad de las moléculas del petróleo crudo pueden contener átomos de azufre y,
algunas, contienen nitrógeno, oxígeno, vanadio níquel o arsénico. Así, inicialmente se intenta
separar el crudo en fracciones, de acuerdo con su punto de ebullición (que es equivalente al
peso molecular), tal como se esquematiza en la figura siguiente. Por ello, cada grupo de
combustibles está relacionado con el peso molecular de sus entes, y por tanto, del estado del
mismo (gases, vapores, líquidos ligeros, líquidos viscosos, asfaltos, etc.). De los grupos
mostrados en la fígura, son familias de combustibles líquidos los LPG, las Gasolinas, los
Querosenos, los Gasoleos y los Fueloleos. En una refinería de petróleos, la idea principal es
lo esquemadizado en la figura 17, aunque la realidad es mucho más compleja. No solo se
separa físicamente (que eso sí ocurre), sino que a continuación tienen lugar muchos procesos
tanto de refino (separación) como reacciones químicas (desulfuración, hidrogenación,
craqueo) que involucran la maximización de determinados productos, y la mezcla de
corrientes cuyo origen podían ser dos fracciones primarias diferentes. Este aspecto se puede
observar en la figura 18.
27
Figura 17. Esquema del fraccionamiento del petróleo
Figura 18. Esquema de los procesos de una refinería de petróleo
En general, sobre el 80% de los productos derivados del petróleo se utilizan como
carburantes para automóviles y aviones y como combustibles. Los productos de este tipo mas
importantes y sus aplicaciones se describen brevemente.
*Gasolinas. Son productos con un rango de ebullición entre 40 y 200ºC y se utilizan

fundamentalmente como carburantes en motores de combustión interna de automóviles. Las
gasolinas deben cumplir con una larga lista de especificaciones entre las cuales citar su
28
tendencia a la detonación (índice de octanos), volatilidad, características de ebullición,

densidad, estabilidad a la oxidación y contenido en plomo.
*Querosenos. Su rango de ebullición está entre 150º y 250ºC. Se utilizó extensamente para
lámparas de alumbrado como una primera aplicación de productos de petróleo más pesados.
Todavía es usada en muchas partes del mundo. De él se obtiene carburante para
turborreactoes, los cuales son ampliamente utilizados por la aviación comercial en todo el
mundo y que requieren un extenso control de propiedades: control de densidad,
características de congelación, viscosidad, estabilidad térmica, conductividad,
comportamiento corrosivo, contenido en agua, aromáticos y azufre.
* Gas-oil. Con un rango de ebullición entre 250 y 350ºC. Predominantemente usados como
carburante en motores diesel y como combustible para calefacción doméstica e industrial.
* Fuel-oil. Contienen mezclas de los distintos aceites residuales de los procesos de

conversión y destilación del petróleo. Su rango de ebullición va desde 350º a 500ºC. Se
utilizan como combustibles para buques mercantes, centrales eléctricas y hornos industriales.
En la tabla 6 se presentan las especificaciones españolas para algunos de estos productos así
como la normas nacionales e internacionales que deben aplicarse para llevar a cabo cada uno
de los ensayos. De todos ellos el gas-oil combustible para calefacción y los fuelóleos son
utilizados industrialmente como combustibles por lo que merecen atención especial.
Tabla 6. Continuación
2.2.1.3. Gasolinas
Las gasolinas se utilizan casi exclusivamente en motores de combustión interna

ligeros, para automóviles y motocicletas y otras aplicaciones de motores de explosión de baja
potencia. Las gasolinas, compuestas por hidrocarburos líquidos alifáticos, olefínicos y
aromáticos, tienen poderes caloríficos muy semejantes, y se clasifican respecto al índice de
octanos, un parámetro relacionado con la resistencia a la detonación en el interior del piston
de un motor de explosión.
Como se verá en temas posteriores, las gasolinas se queman en el interior de

motores alternativos de chispa. La combustión es iniciada en la bujía cuando una mezcla
combustible-aire está en el punto muerto superior (PMS). En ese momento, se prende sólo la
porción más próxima a la bujía, y se genera calor, incrementandose de forma local (en ese
punto) la temperatura y de forma global la presión, deslizandose el piston. La porción
colindante aire-combustible a la quemada (que tiene temperatura alta), se calienta y al superar
la temperatura de ignición, prende a continuación. Se genera calor y de nuevo de mueve el
cilindro hacia el punto muerto inferior (PMI). De esta forma, se mueve el cilindro de forma
“pausada”. Sin embargo, si el combustible es más reactivo, su reacción de combustión es más
rápida (violenta), e intenta mover el piston más rápido de lo que este puede moverse hacia
detrás, produciendo incrementos de presión en su interior que generan detonaciones (picado),
que hace sufrir mucho la mecánica del motor.
29
PMS Carrera
PMI
Figura 19. Esquema de la combustión en el interior de un piston del motor.
30
La forma de cuantificar este comportamiento de los combustibles en un pistón (si

no detona o si detona) se realiza mediante el índice de octanos, que toma valor 0 para el
comportamiento del n-heptano y valor 100 para el isooctano(2,2,4 trimetilpentano), y
mezclas de ambos compuestos para octanajes intermedios, es decir, una gasolina de 92
octanos se comporta igual que una mezcla del 92% de isooctano y 8% de n-heptano. Para las
gasolinas, se les mide experimentalmente su índice de octano en un pistón, y en función de su
comportamiento relativo al índice 0 e índice 100, y por tanto, no tiene nada que ver con la
riqueza en octanos de la misma. En general, los hidrocarburos lineales detonan mucho (tienen
bajo octanaje), mientras que los ramificados y aromáticos tienen propiedades antidetonantes.
La tabla que sigue muestra el numero de octano correspondiente a distintos tipos de
hicrocarburos puros, donde puede verse que pueden existir gasolinas con un octanaje superior
a 100, ya que su definición no lo impide. Puede observarse en la tabla que existen dos tipos
de índice de octano: el RON (research octane number) y MON (motor octane number), los
cuales se miden experimentalmente en el mismo piston estandarizado, pero a distinto régimen
de revoluciones: El RON a bajas revoluciones (ralentí) y el MON a mayores revoluciones.
Mientras que en Europa suele usarse más el RON, en América el Road Octane Number
(RON/2+MON/2) es el más utilizado.
Respecto a las especificaciones de un motor, el fabricante indica cual ha de ser el

octanaje mínimo de la gasolina a emplear. Esto se debe a que cuando se diseña el motor, se
hace para unas condiciones de presión y temperatura a las cuales el combustible ha de
quemarse de forma controlada, sin detonar. Cuanto más severas sean esas condiciones (que se
requieren a mayores revoluciones y potencias, es decir, los motores de elevadas
prestaciones), mayores octanajes se requieren. Por ello, si un fabricante indica que un motor
precisa de una gasolina de 95 octanos, debe utilizarse un combustible de octanaje de 95 o
superior, aunque este último caso no proporcione ningún beneficio (excepto el de gastar más
dinero). Por el contrario, si un vehiculo precisa de gasolina de 98 octanos, no puede utilizarse
con gasolinas de octanaje interior ya que se producirían detonaciones en los cilíndros
(picado) el motor iría mal, y lo que es peor, duraría muy poco.
La tabla siguiente muestra cuales son las especificaciones (mínimas y máximas)

que debe cumplir una gasolina para ser comercializada en España (RD 1700/2003, de 15 de
diciembre). Puede observarse como está limitada, mediante máximos, la composición de
compuestos, entre ellos los oxigenados, pero en ningún caso está limitado ni especificado el
poder calorífico de la misma.
31
2.2.1.4. Gasóleos
Dentro de los gasóleos, cabe distinguir entre el gasóleo de automoción o de uso en

motores alternativos Diesel, y el gasóleo combustible para calefacción o gasóleo industrial.
La diferencia entre ambos es, básicamente, que el de automoción tiene unos requisitos
homogéneos mayores, mientras el de calefacción puede tener mayor dispersión en su
composición, por lo que, básicamente, pueden considerarse ambos gasoleos tienen las
mismas características. Así, los gasoleos son un líquido obtenido de los destilados medios en
una refinería de petróleo. Se utilizan tanto para procesos industriales como con objeto de
calefacción doméstica.
El gran volumen de gasóleo obtenido en las refinerías (sobre un 40% del corte del
barril) hace que sea un producto económicamente significativo. Es usado ampliamente en
todo el mundo y por tanto juega un importante papel en el mercado.
32
*Composición. El gasóleo es un líquido ligero compuesto casi enteramente de hidrocarburos

parafínicos, nafténicos y aromáticos. Su rango de ebullición está entre 160 y 390ºC. La
estructura del producto depende del origen del crudo y de los procesos empleados para su
obtención. Esta composición compleja hace que la composición química este limitada a
agrupar los análisis por clases de compuestos. Un ejemplo de composición en peso de un
gasóleo para calefacción podría ser:
Hidrocarburos saturados 73-78%
Aromáticos monocíclicos 15-20%
Aromáticos bicíclicos 4-5%
Aromáticos tricíclicos 0.5-1%
que corresponden a una composición elemental de 87% de C y 13% de H. Además de esos
hidrocarburos hay pequeñas cantidades de azufre (0.09-0.3%) incluido en forma de
compuestos orgánicos y todavía más pequeñas cantidades de nitrógeno (0.003-0.006%) y
oxígeno (0.01-0.04%)
*Producción. Este gasóleo se obtiene mezclando varios cortes de distintos productos de la

refinería en general destilados ligeros y medios. Un ejemplo de un gasóleo podría ser el
procedente de los siguientes cortes: 55% de gasoil hidrodesulfurado, 10% de gasoil pesado,
25% de gasoil ligero y 10% de queroseno. A la mezcla resultante suelen añadirse aditivos que
mejoran sus características, en especial las del comportamiento a baja temperatura para
asegurar una temperatura de operabilidad baja ( de hasta -6ºC)
*Especificaciones. La lista de especificaciones para este producto varía ligeramente entre

los distintos países. En la tabla siguiente se presentan las especificaciones españolas.
Requerimientos específicos son:
-la densidad que junto a la viscosidad influyen en la combustibilidad. (Algunas veces se da
como grados API que es una escala que se relaciona en proporción inversa a la densidad d en
kg/L o en g/cm3 : grados API=141.5/d-131.5)
-el punto de inflamación (>60ºC) de modo que no hay peligrosidad del producto por
inflamación y establece que no hay especiales restricciones respecto al almacenaje y
transporte del producto
- la potencia calorífica superior que debe ser mayor de 43.12 MJ/kg (10 300 kcal/kg) para dar
la energía suficiente
- la viscosidad cinemática, 7 mm2/s a 40ºC en el caso de calefacción, para asegurar un buen
comportamiento en la alimentación, vaporización y combustión en el quemador.
- la volatilidad (especificada por las fracciones volumétricas recogidas a distintas
temperaturas durante la destilación) que influye en las caracteristicas de ignición ( 65% a
250ºC) y velocidad de combustión (80% a 390ºC)
- los puntos de enturbamiento (<4ºC) y el punto de obstrucción de filtro frio (<-6ºC) para
asegurar el correcto flujo de combustible en condiciones frías
- el contenido en agua y sedimento (<0.1%) para asegurar la fiabilidad del servicio
- el contenido en azufre (<0.3%) para disminuír las emisiones de SO2 durante la combustión
y el consiguiente problema medioambiental.
Otro importante parámetro que no suele figurar en las especificaciones, pero que es necesario
en los cálculos relacionados con el calentamiento del combustible es la capacidad calorífica
que puede ser calculada para temperaturas comprendidas entre 0 y 200ºC como:
c=(1.685+0.0039 T)/d (6)
donde c es la capacidad calorífica en kJ/(kg ºC), T la temperatura en ºC y d la densidad en
kg/L o en g/cm3)
33
De forma equivalente a las gasolinas, existe un parámetro para caracterizar la

inflamabilidad y la cinética a la combustión, denominado índice de cetano. En este caso, los
valores de referencia son el 0 para el -metil naftaleno y el índice 100 para el cetano (C16H34)
*Almacenamiento y transporte. Está establecido que el punto de inflamación del gasóleo

para calefacción sea superior a 60ºC. Por ello no existen restricciones especiales de seguridad
respecto al almacenamiento y transporte del producto
2.2.1.5. Fuelóleos
Los fuelóleos son productos de mezcla resultantes de reunir las fracciones más
diversas que no tienen otro destino en la refinería, particularmente las mas viscosas y
procedentes de los residuos del craqueo térmico. En la actualidad representan sobre el 20%
del corte del barril de petróleo. La mayoría de estos productos se destina a combustibles de
calderas y hornos industriales (sobre el 80%) o a aplicaciones marinas (combustible para
buques).
*Composición. Los fuelóleos son un material muy complejo. Además de hidrocarburos

parafínicos, nafténicos y aromáticos (algunos de peso molecular de 20 000), el fuelóleo
34
contiene compuestos de nitrógeno y oxígeno así como organometálicos que contribuyen a su

contenido en cenizas. Un análisis elemental típico muestra una distribución de 87.5% de C,
10.6% de H, 1.8% de S y 0.1% de cenizas.
Los fuelóleos son sistemas coloidales de compuestos macromoleculares altamente
dispersos (asfaltenos) en equilibrio con una fase líquida continua (maltenos).
El petróleo se separa en sus distintos componentes por destilación de modo que los
residuos que forman parte del fuelóleo tienden a enriquecerse en metales. Los mas
importantes son el vanadio, el magnesio, el niquel, el calcio y el magnesio.
La principal diferencia entre el fuelóleo y el gasóleo para calefacción es que el
fuelóleo debe de ser calentado para que fluya, y por tanto, para poder usarse mientras que el
gasóleo no fluye sin esta necesidad. Comparado con el carbón mineral tiene la ventaja de
mayor facilidad de manejo, características de combustión más favorables y elevada potencia
calorífica. Además su relativo bajo contenido en cenizas elimina los problemas de su
eliminación y los relativos a los filtros donde se recogen tras la combustión.
*Producción. Dependiendo de la aplicación a que se destinen los distintos componentes se

mezclan en las proporciones adecuadas para dar los productos deseados. La característica que
distingue mas claramente un producto de otro es su viscosidad nominal a 100ºC. En la mezcla
de los distintos componentes es fundamental que exista "compatibilidad" de los productos a
mezclar, es decir que unos no precipiten con otros.
Las consideraciones económicas son las responsables del hecho de que raramente los
suministradores añadan aditivos. Dichos aditivos (sustancias para mejorar las características
de combustión, compuestos para elevar la temperatura de fusión de las cenizas, etc.) son
algunas veces añadidos por el usuario.
*Especificaciones. Hasta la fecha, las normas que especifican las características de los
distintos fuelóleos para uso como combustibles en hornos y calderas industriales se han
desarrollado exclusivamente a escala nacional y existen diferencias entre los distintos países.
En España existen tres tipos de fuelóleos que se designan como nº 1, nº 1BIA (con
especificaciónes idénticas al anterior excepto el contenido en azufre que debe ser inferior al
1% en peso) y el nº 2 cuyas especificaciones se muestran en la tabla 6.
Sin embargo el fuelóleo para uso marino sí que está regido por normas
internacionales.
Las características mas importantes que diferencian unos fuelóleos de otros son:
- la densidad a 15ºC que facilita la conversión de volumen a masa. Valores típicos están entre
995 a 1020 kg/m3.
-viscosidad cinemática a 100ºC que determina el nivel de precalentamiento necesario para
poder usar el producto
-punto de inflamación (>65º) de modo que no hay peligrosidad del producto por inflamación
y establece que no hay especiales restricciones respecto al almacenaje y transporte del
producto.
-contenido en azufre ya que el SO2 producido en la combustión causa corrosión de los
superficies metálicas con la que los gases están en contacto.
-potencia calorífica superior e inferior. La inferior suele estar en el rango de 39-42 MJ/kg. La
superior sobre un 5.5% más alta.
-contenido en sedimento y agua que pueden producir problemas en la combustión.
El cálculo de la capacidad calorífica necesaria para cálculos energéticos puede hacerse
utilizando la ecuación 6.
35
*Almacenamiento y transporte. Desde el punto de vista legal respecto al riesgo de fuego no

es un producto peligroso (punto de inflamación entre 70-100ºC, temperatura de ignición
superior a 220ºC, límites de inflamabilidad en aire 0.5-6.5% en volumen). Por ello los
fuelóleos pueden guardarse en tanques de paredes simples sin precauciones especiales. Puede
acumularse H2S la cámara de aire del tanque, por lo que debe evitarse su inhalación y
contacto con la piel.
El transporte suele hacerse en camiones cisterna. Durante el transporte la temperatura
debe mantenerse suficientemente alta para que pueda ser bombeado (en el bombeo la
viscosidad no debe exceder los 600-800 mm2/s): por ejemplo unos 45ºC (recuérdese que la
viscosidad nominal a 100ºC es de 25 y 37 mm2/s según el tipo de fuelóleo.
2.2.2. Otros combustibles líquidos.

*Arenas alquitranadas. Algunos países como Canadá disponen de arenas alquitranadas que
son explotadas a cielo abierto y extraídas con agua para recuperar el aceite pesado (betún). El
aceite se procesa para obtener nafta, queroseno y fracciones de gasolina que son hidrotratadas
posteriormente, además del gas que se recupera.
*Aceite de esquisto. El esquisto es una roca no porosa que contiene querógeno orgánico. El
aceite de esquisto crudo se obtiene por pirólisis después de la extracción en la mina.
Mediante la desintegración por pirólisis del querógeno se obtiene el aceite de esquisto crudo
con alto contenido en nitrógeno, oxígeno y azufre que debe ser tratado y refinado.
*Combustibles derivados del carbón. Los combustibles líquidos de esta clase van desde los
alquitranes de carbón muy aromáticos hasta líquidos semejantes al petróleo obtenidos en la
gasificación del carbón. Los líquidos primarios obtenidos por diversos procesos muestran
variaciones que reflejan el grado de hidrogenación alcanzado. Este tipo de materias primas
también puede ser sometido a un tratamiento posterior de hidrogenación con objeto de
obtener productos refinados. Las propiedades y el coste de estos productos dependen del
grado de hidrogenación y del intervalo de ebullición de la fracción seleccionada.
36
Los combustibles de alquitrán de carbón son fracciones de alquitrán crudo de alto

punto de ebullición obtenidas a partir de pirólisis en estufas y retortas de carbón. El grado de
estos combustibles va desde los líquidos de flujo libre hasta materiales pulverizables. Son
bajos en azufre y cenizas y contienen hidrocarburos, fenoles y compuestos de nitrógeno y
oxigeno heterocíclicos. Estos combustibles, siendo mas aromáticos que los combustibles de
petróleo, arden con una llama mas luminosa.
Además de los combustibles derivados de los alquitranes, pueden obtenerse

combustibles líquidos, semejantes a los obtenidos por tratamiento del petróleo, mediante
gasificación de carbones minerales, carbonizados o coke (con vapor de agua), generando una
mezcla de CO e H2 a partir de la cual pueden obtenerse hidrocarburos a partir de la Síntesis
de Fischer-Tropps (normalmente, catalítica). SASOL es una compañía sudafricana que
desarrolló y puso en marcha toda la tecnonogía para obtener combustibles (totalmente
equivalentes a los derivados del petróleo) de gasolina y combustible diesel (proceso
Fischer-Tropsch). En Estados Unidos existe el propósito de aplicar el mismo proceso de
gasificación para la síntesis del metanol como combustible liquido.
*Etanol. El etanol de fermentación, denominado ahora bioetanol por su no contribución a las

emisiones Kyoto, puede considerarse como un combustible complementario en países con
suficiente terreno, sol y agua para cultivo, alimentación y fibras en niveles excesivos. El
punto de inflamabilidad de estos compuestos es 14°C por lo que debe manejarse con sumo
cuidado.
*Biodiesel. El biodiesel es un combustible líquido muy similar en propiedades al combustible

utilizado en motores diesel, es decir, los gasóleos, pero obtenido a partir de productos
renovables, como son los aceites vegetales y las grasas animales. El biodiesel - en
comparación con el diesel de recursos fósiles- puede producirse a partir de aceites vegetales
de diferentes orígenes, como soja, colza y otros aceites vegetales (de precio inferior a los de
alimentación), e incluso apartir del aceite para cocinar usado. Para ello, Para producir el
biodiesel, el aceite se extrae de la semilla cultivada, dejando atrás harina de semilla que
puede usarse como forraje animal. El aceite es refinado y sometido a la transesterificación
con un alcohol (normalmente metanol), lo que produce glicerina como un derivado. El
biodiesel puede usarse en su forma pura (100% biodiesel) o mezclado en cualquier
proporción con diesel regular para su uso en motores de ignición a compresión. El biodiesel
puro es biodegradable, no tóxico y esencialmente libre de azufre y compuestos aromáticos,
sin importar significativamente el alcohol y el aceite vegetal que se utilice en la
transesterificación.
En Europa, es producido principalmente a partir del aceite de la semilla de colza

(también conocida como canola) y el metanol, denominado comercialmente como RME
(Rapeseed Methyl Ester), el cual es utilizado en las máquinas diesel puro o mezclado con
gasóleo, en proporciones que van desde un 5% hasta un 20%, generalmente. En Alemania y
Austria se usa puro para máximo beneficio ambiental, ya que sus emisiones no contribuyen al
CO2 Kyoto al tener un origen de biomasa.
En la Unión Europea se estipuló que para 2005, el 5% de los combustibles debe ser
renovable, porcentaje que deberá duplicarse para 2010: En Francia, todos los combustibles
diesel poseen un mínimo del 1% de biodiesel. En Alemania, el biocombustible se
comercializa en más de 350 estaciones de servicio y su empleo es común en los cruceros
turísticos que navegan en sus lagos.
37
En Europa y los EE UU, el biodiesel es producido y utilizado en cantidades

comerciales. En 1998, la DOE designó al biodiesel puro ("B100" - 100%), como un
combustible alternativo y estableció un programa de créditos para el uso de biodiesel. Sin
embargo el biodiesel mezclado, cuya forma más común se llama B20 (20% biodiesel, 80%
diesel convencional), no ha sido designado como un combustible alternativo.
En los EE UU, flotas de carga mediana y liviana que son centralmente llenadas de
combustible en el medio oeste y en el este son actualmente las principales usuarias del
combustible biodiesel. Las porciones del mercado total son bajas: por ejemplo, en Alemania,
donde el biodiesel está disponible en cerca de 1.000 de un total de 16.000 estaciones de
llenado de combustible, la participación del biodiesel está en el orden de 0,3% del diesel
vendido, lo cual equivale a 100.000 t. Se espera que esto se eleve a quizás 300.000 en el
futuro anticipable, pero incluso los optimistas no esperan que la participación se eleve por
sobre un 5%-10% como máximo.
Varias flotas de buses escolares y de transporte público están usando biodiesel en los
EE UU. Según, el uso del biodiesel como un combustible alternativo (esto es, en su forma
pura) no se espera que sea importante, pero como una mezcla puede aumentar en los EE UU
y en otras partes, aunque quizá principalmente en flotas cautivas con llenado de combustible
central o nicho de mercado en áreas ambientales sensibles.
2.3. COMBUSTIBLES GASEOSOS.

Los combustibles gaseosos son los más cómodos de utilizar, ya que no presentan
problemas de mezcla con el aire al ser totalmente miscibles en la misma fase, y tampoco
presentan problemas de transporte, aunque su almacenaje si que es costoso, debido a la baja
densidad de los gases, y a las presiones que deben soportar los mismos. A continuación se
enumeran los distintos tipos de combustibles gaseosos, que en su gran mayoría son de origen
fósil.
2.3.1. Gas Natural
El gas natural es un gas combustible fósil que se obtiene de cavernas rocas porosas
del interior de la corteza terrestre, que se encuentra en equilibrio habitualmente con los
depósitos del petróleo en el subsuelo. Así, los yacimientos de gas natural están próximos a los
yacimientos de petróleo, como puede verse en la figura adjunta. Como se trata de un gas,
puede encontrarse sólo en yacimientos aislados. La manera mas común en que se encuentra
este combustible es atrapado entre el petróleo y una capa rocosa impermeable. En
condiciones de alta presión se mezcla o disuelve en aceite crudo.
El gas natural se compone de hidrocarburos con muy bajo punto de ebullición. El

metano es el principal constituyente de este combustible, con un punto de ebullición de -154
°C. El etano, con un punto de ebullición de -89 °C puede estar presente en cantidades hasta
del 10%; el propano, cuyo punto de ebullición es de hasta -42 °C, hasta 3%. La potencia
calorífica superior es del orden de 40 MJ/m3.
38
Gas
petróleo
Figura 20. Esquema de la situación de los yacimientos de gas natural respecto al petróleo
El gas natural conocido como "seco", tiene menos de 0.013 L de gasolina/m 3. Cuando
se excede esta cantidad se le denomina "húmedo". Los términos aplicados al gas natural
"dulce" y "amargo" se emplean para denotar la ausencia o presencia de H2S.
La producción mundial de gas natural ha ido aumentando sin cesar en lo que va de

siglo hasta alcanzar la cifra de 2000 Gm3 en 1992. La mayor parte de esta producción se
consume in situ en los países productores, exportándose sobre un 15% (la mayor parte a
través de gaseoductos).
La industria del gas natural en España se encuentra en periodo de desarrollo. El gas

natural que se utiliza proviene en pequeñísima parte de nuestros yacimientos: Sarralbo (en el
Pirineo Aragonés), el Gaviota, yacimiento marítimo (frente a la costa vizcaína de Bermeo), y
los de Ayoluengo y Marismas (en Cádiz). El grueso del consumo (2003) se importa de
Argelia (58%), Nigeria (17%) y Noruega (10%). Dependiendo del origen del gas natural,
puede llavar mayor o menor cantidad de inertes (N2 o CO2), lo cual baja el PCI. Por este
motivo, el Gas Natural se factura por unidad energética en vez de por unidad de masa o
volumen.
Las reservas totales de gas natural del mundo se estiman en 131 500 Gm3. Mas de dos
tercios se concentran en la antigua Unión Soviética y el Medio Oriente. Cabe esperar que en
el futuro se encuentren nuevos yacimientos. En cualquier caso, al ritmo de consumo actual,
las reservas hoy conocidas solo podrían abastecer el consumo mundial durante 65 años. Las
fuentes naturales no convencionales, como arenas compactas, esquistos devonianos y zonas
geopresurizadas, podrían incrementar substancialmente estas reservas, pero el costo del gas
seria mucho mas elevado. Los procesos de gasificación del carbón superficial que se están
desarrollando ahora pueden proporcionar sustitutos del gas natural obtenidos a partir de
fuentes mas económicas que las fuentes no convencionales del gas natural.
Respecto al transporte de gas natural desde los yacimientos al punto de consumo, suelen
utilizarse los gaseoductos a alta presión para el transporte a largas distancias, y a presiones
menores en las redes de distribució metropolitanas. No obstante, no siempre existen
gaseoductos, y en este caso se licúa el gas natural de forma criogénica (LNG o Liquified
Natural Gas) para su transporte vía marítima y su posterior regasificación. Las ventajas de
almacenar y embarcar el gas natural en forma licuada se derivan del hecho de que 1 m 3 de
39
metano liquido a -162 °C ocupa aproximadamente 630 m3 de metano gaseoso. Es posible

utilizar temperaturas mayores de -162 °C si el líquido se almacena a presión. Por ejemplo, el
estado líquido se mantiene a 22.4 bar y -103 °C. La temperatura critica del metano es -82 °C
y su correspondiente presión critica es 46.4 bar. Un m3 pesa 412 kg a -l64 °C. La potencia
calorífica es aproximadamente 24 MJ/L. El calor de vaporización del GNL a 1 bar de presión
es aproximadamente 300 J/m3 normal). Se requieren 232 MJ para vaporizar 1 m3 de metano
liquido. El GNL se almacena dentro de tanques de cemento preesforzado o de paredes
metálicas dobles, almacenaje en tierra congelada o en cavernas o canteras de extracción.
Por último es de señalar que la mayor parte de los gases naturales están libres de
compuestos de azufre. Sin embargo, algunos pozos proporcionan gas que contiene niveles de
sulfuro de hidrógeno y azufre que se deben eliminar antes de su entrega. Los contratos de
compras de las compañías de oleoductos especifican limites máximos de impurezas; los
contenidos reales de H2S y azufre (después de la purificación) raramente sobrepasan valores
de 0.002 y 0.02 g/m3, respectivamente.
2.3.2. Gas licuado de petróleo (GLP (en inglés LPG)).
El termino "gas licuado de petróleo" se aplica a ciertos hidrocarburos específicos que

se pueden licuar a presiones moderadas y temperaturas ambientales, pero que son gaseosos
en condiciones atmosféricas normales. Los principales constituyentes del GLP son propano,
propileno, butano, butileno e isobutano, mezclados en cualquier proporción, que corresponde
a la segunda fracción más ligera del corte de crudo de petróleo (ver figura 17).
Dentro de los GLP se distinguen el propano comercial, el butano comercial y el GLP

de automoción. La tabla adjunta da las características de los mismos según el Real Decreto
1700/2003. EL propano comercial tiene un mínimo de un 80% en hidrocarburos de tres
carbonos. Por ello, la presión de almacenamiento en estado líquido es de varios bares, con lo
cual puede fluir por conducciones largas distancias. Sin embargo, el butano comercial (un
80% de hidrocarburos de 4 carbonos) tiene una presión de almacenaje ligeramente superior a
la atmosférica, y el consumo debe estar muy proximo al punto de almacenamiento. Por este
motivo, el butano se utiliza como combustible autónomo en cocinas, calentadores, estufas y
encendedores.
40
Los GLP tienen la ventaja de ser combustibles gaseosos (y por tanto, cómodos y fácil
de quemar por la buena mezcla con el aire) que se almacenan en fase líquida (con lo cual, la
densidad de almacenamiento de energía es como los combustibles líquidos) en condiciones
muy suaves, por lo que tiene una facilidad de envasado y transpote fácil con unas más que
adecuadas medidas de seguridad. Estos gases se utilizan mucho para servicios domésticos y
en industrias de tamaño mediano. También se utilizan como combustibles de
reemplazamiento en aquellos casos que no pueda suministrarse el combustible habitual, por
la fácilidad de transporte en cisternas.
2.3.3. Otros combustibles gaseosos
*Biogas. Se entiende por biogas, de forma textual: “Se da el nombre de biogas a la mezcla
gaseosa producida por la descomposición de la materia orgánica en condiciones
anaeróbicas y cuyos principales componentes son el metano y el bióxido de carbono (CO2)
(…) por la acción de un microorganismo”. Dependiendo de la eficacia del proceso, la
composición del biogas será diferente, encontrando riquezas en metano entre el 40 y el 70%,
por lo que es susceptible de ser utilizado. Sin embargo, este biogas suele tener unas
cantidades de inertes muy importantes, entre el 30 y el 60%, lo cual va en detrimento del PCI
del combustible. Asimismo, suele ser muy importante la generación de H 2S en los procesos
anaeróbios (hasta un 3% del total del gas), y este debe ser previamente eliminado a la
combustión por la posible emisión de SO2. Las depuradoras de aguas residuales son unos
importantes generadores de biogas, que reutilizan el mismo de forma interna para la
generación de calor e incluso electricidad. Por su origen orgánico no fósil, sus emisiones no
contribuyen el cupo computable del protocolo de Kyoto.
*Gas pobre o Gas ciudad. Este gas se genera al lanzar chorros de aire y vapor a un lecho
caliente profundo de carbón o coque, de manera continua con proporción subestequiométrica.
Los productos del proceso son CO, N2 (debido a la utilización de aire), y pequeñas
cantidades de H2 y cierta cantidad de CO2. Debido al elevado porcentaje de nitrógeno en el
gas, la potencia calorífica es bajo [4.4 a 5.3 MJ/m3 ]. Hasta la década de 1950, estos gases se
impulsaban y canalizaban por las ciudades, conociendose como Gas Ciudad. Posteriormente
41
fue prohibido por la gran cantidad de envenenamientos producidos por el monóxido de

carbono. Hay que distinguir el gas ciudad, que se utilizó hasta los años 50, del gas natural,
que es el que se canaliza ahora, que no tiene problemas de envenenamiento.
*Gas reformado. Aunque aplicable a cualquier gas transformado mediante un tratamiento

adecuado, el termino "reformado" se aplica por lo común a gases de poder térmico mas bajo,
obtenidos mediante pirólisis y la descomposición de vapor de gases de alto poder térmico,
como el gas natural, el propano, el butano o el gas de refinería petrolera. Se utiliza a veces
para satisfacer las necesidades de consumo excesivo, como complemento.
*Gases de aceite. Estos gases, con potencias caloríficas de 30 a 41 MJ/m3, se producen

mediante la descomposición térmica de aceites que van de la nafta a los residuos pesados de
aceites con alto contenido de carbono.
*Acetileno. El acetileno se utiliza primordialmente en operaciones que requieren una

temperatura elevada de llama, como el corte de metales y la soldadura. Para transportar el
acetileno, se disuelve en acetona a presión y se introduce en pequeños recipientes que se
llenan de material poroso.
*Hidrógeno. Se usa primordialmente para la producción de amoniaco y productos químicos,

en la hidrogenación de grasas y aceites y como atmósfera reductora en los hornos, y se
emplea en forma limitada como combustible con algunos fines industriares especiales, como
los de corte y soldadura. Se produce industrialmente mediante la electrólisis del agua, la
desintegración térmica del gas natural y otros hidrocarburos y por reacciones de reforma de
vapor. El hidrógeno esta recibiendo atención considerable, debido a que se trata de un gas
combustible no contaminante.
42
3. Sistemas de combustión
3.1. SISTEMAS DE COMBUSTIÓN DE SÓLIDOS
Existen tres grandes tipos de sistemas usados para llevar a cabo la combustión del
carbón y otros combustibles sólidos: con alimentación mecánica, de lecho fluidizado y de
carbón pulverizado.
De ellos, el primero y el tercero son los más usados en las plantas de combustión de
carbón y especialmente el de pulverización ha incrementado su uso en grandes calderas y
hornos. La técnica de fluidización está recibiendo en los últimos años una particular atención
y ya han aparecido los primeros sistemas comerciales de combustión de este tipo.
Respecto al procesado previo del combustible sólido, los sistemas de alimentación
mecánica no requieren ningún procesado previo especial. Los de pulverización necesitan que
todas las partículas de sólido estén molidas a un determinado rango de tamaños definido por
el método de combustión y tipo de combustible. En los sistemas de lecho fluidizado, el sólido
debe ser molido al tamaño predeterminado requerido para la fluidización de las partículas.
3.1.1. Sistemas con alimentación mecánica

*Sistemas con alimentación transversal
-Sistemas de cadena y de parrilla móvil. En estos sistemas el carbón o combustible
sólido se alimentan por gravedad desde una tolva (figura 21 a) en una parrilla deslizante (b)
que se mueve desde la zona de alimentación del carbón hacia el lado contrario del horno. La
velocidad de alimentación se regula por la abertura de la puerta (c) que controla el espesor
del lecho móvil. El combustible que entra en el horno se calienta por radiación del refractario
y gases del horno, por lo que prende finalmente. Los volátiles presentes en el combustible se
vaporizan y queman parcialmente con el aire primario (que se introduce por debajo de la
parrilla) y se queman totalmente en el horno secundario, situado por encima del sólido de la
parrilla, que tiene su correspondiente entrada de aire. Del total del aire introducido al sistema,
se introduce en el aire primario una cantidad que permita descomponer parcialmente el
material original y quemar el carbonizado generado (brasas), siendo en su conjunto una
cantidad por debajo del estequiométrico del total del combustible alimentado,
introduciendose en el aire secundario el aire para quemar los volátiles en fase homogénea y
en exceso de aire. A medida que el combustible se mueve a través del horno, el frente de
combustión baja, alcanzando finalmente el fondo. La combustión es completa cuando el
combustible llega al final del horno donde las cenizas caen al foso de cenizas (g). La
temperatura debe controlarse en todos los sistemas de parrilla para que las cenizas no fundan,
ya que si lo hacen resbalarían y se solidificarían en la parte interior de la parrilla, tapando las
entradas de aire.
Los sistemas de combustión de este tipo están divididos en varias zonas cada una de
las cuales está equipada con controladores de velocidad de flujo y de presión del aire de
combustión. Con la excepción del carbón bituminosos casi cualquier carbón puede quemarse
con este sistema.
43
Figura 21 Sistema de parrilla móvil. a) tolva de combustibles, b) parrilla móvil, c) Puerta, d) aire primario, e)
aire secundario, f) portón de cierre, g) foso de cenizas
-Sistemas de parrilla vibratoria.
Estos sistemas operan de forma similar a los de parrilla deslizante y de cadena

excepto que las parrillas están enfriadas por agua. Además están inclinadas respecto al plano
horizontal y soportadas por placas verticales que vibran periódicamente con objeto de
promover el movimiento del combustible desde la tolva a la zona de combustión y al foso de
cenizas. Las velocidades de alimentación de combustible y su movimiento se controlan con la
frecuencia de la duración de los ciclos de vibración. Los sistemas de parrilla vibratoria dan
una uniforme distribución del aire y del lecho de combustión y por consiguiente responden
bien a variaciones en la carga de combustible. En estos sistemas, se sigue la misma estrategia
de introducir una porción del aire por debajo de la parrilla (primario), y otra por encima de
los sólidos (secundario). En la figura 22, se ve un sistema de este tipo con recuperación de
energía y lavado de gases.
Figura 22. Esquema de un sistema de parrilla vibratoria inclinada, con lavado de gases
44
* Sistemas con alimentación de carga superior: alimentador - distribuidor.
Estos sistemas (figura 23) alimentan el combustible distribuyéndolo por encima del
lecho a lo largo de toda la longitud del horno de modo que las partículas finas se queman en
suspensión y las gruesas en el lecho que se mueve horizontalmente a través del horno en
dirección del alimentador de combustible.
El distribuidor de sólido empuja a las partículas más grandes hasta el extremo opuesto
del horno dándoles de este modo suficiente tiempo de residencia para la combustión antes de
que alcance el final del lecho donde descarga la ceniza (e). El aire primario para la
combustión del lecho es alimentado a través de él (c) mientras que el aire secundario (d) para
la combustión de las partículas finas y volátiles se añade por encima del lecho.
Los sistemas de este tipo se diseñan para quemar sobre el 50% de combustible en
suspensión lo cual es una cantidad mucho mas grande que en los otros sistemas de parrilla
móvil. Para minimizar la pérdida de carbón resultado del corto tiempo de residencia de las
partículas en suspensión se utilizan sistemas de reinyección de combustible volante para
hacer retornar las partículas no quemadas al horno. Estos sistemas requieren colectores de
polvo muy eficaces para reducir las emisiones de partículas. Con la excepción de la antracita,
pueden utilizarse para una gran variedad de carbones incluyendo lignitos con alto contenido
en humedad y tendencia a formar tortas.
Figura 23. Sistema de alimentador-distribuidor. a) alimentador de combustible, b) lecho de combustible, c) aire

primario, d) aire secundario, e) descarga de cenizas
45
3.1.2. Sistemas de lecho fluidizado
Un sistema de este tipo se ilustra en la figura. El aire de combustión se introduce en

una cámara y subsiguientemente pasa a través del lecho de sólido a través de un distribuidor.
El carbón se alimenta continuamente al lecho donde se quema con el aire que lo esta
fluidizando. Obviamente el grado de fluidización depende del tamaño y densidad de las
partículas. Durante la fluidización se producen burbujas en el lecho que lanzan material
sólido hacia la cámara. Dicha cámara debe tener suficiente altura respecto al lecho para que
las partículas grandes puedan caer de nuevo al lecho. Los compuestos volátiles y el monóxido
de carbono resultante se queman en el lecho y por encima de la superficie de este. La
temperatura de operación del lecho suele estar comprendida entre 750 y 950ºC la cual es
considerablemente inferior a la temperatura de otros sistemas de combustión. Con la
consiguiente ventaja de una muy baja o nula generación de NOx. ´La temperatura se controla
mediante la extracción de calor por las tubos de la caldera en el mismo seno del lecho
fluidizado, que genera el vapor de agua que se transforma en energía eléctrica en la turbina.
Durante el proceso, una fracción de partículas pequeñas de combustible es arrastrada por el
gas producto de la combustión (lo que se conoce como elutriación). Dichas partículas se
separan del gas por ciclones. Este tipo de sistemas de combustión, para la transformación de
energía se denomina Combustor de Lecho Fluidizado Atmosférico (por sus siglas AFBC).
Las partículas finas también pueden ser eliminadas con filtros de mangas o precipitadores
electroestáticos de los gases de combustión antes de liberarlos a la atmósfera.
caldera Limpieza de los gases
cenizas
carbón
vapor
aire
turbina vapor y vapor agua
generador
condensador
Figura 24. Lecho fluidizado a presión atmosférica.
46
Una de las mayores ventajas del lecho fluidizado es la posibilidad de eliminar el SO2
producido en la combustión in situ añadiendo caliza o dolomita al lecho. El azufre se retiene
en forma de sulfato cálcico que se elimina con las cenizas.
Los lechos fluidizados pueden diseñarse para operar a presión atmosférica en la
generación de vapor o energía eléctrica así como a alta presión para aplicarlo a turbinas de
gas (combustión en lecho fluidizado a presión, PFBC). Se están llevando a cabo
considerables esfuerzos en investigación y desarrollo con objeto de ampliar sus aplicaciones
comerciales. Asimismo, también se estan desarrollando tecnologías de uso de combustores de
lecho fluidizado circulante (CFBC) para eliminar más eficazmente los contaminantes
generados.
3.1.3. Sistemas de combustión carbón pulverizado
En ellos el carbón o combustible sólido se muele fínamente en pulverizadores o

molinos con objeto de incrementar el área superficial de las partículas expuestas a la
combustión del aire. Esto permite una elevada velocidad de combustión y una elevada
eficacia con relativamente poco exceso de aire. Las inherentes limitaciones de los hornos con
alimentación mecánica pueden ser mejoradas por los sistemas de combustión en suspensión
que tienen las siguientes ventajas: incremento de la eficacia térmica resultado de un menor
exceso de aire y de unas menores pérdidas de carbón, capacidad para quemar carbón desde
finos hasta partículas de 5 cm y posibilidad de quemar carbón en combinación con un
combustible líquido o gaseoso. Los sistemas de combustión de sólidos en suspensión se
utilizan en aplicaciones que requieren una gran demanda energética tales como plantas
generadoras de electricidad.
No todos los materiales sólidos pueden utilizarse en los sistemas de carbón

pulverizado, sino aquellos materiales que sean secos duros y frágiles, suscepcibles de poder
controlar la distribución de tamaños tras la molienda. Materiales leñosos, fibrilares o ductiles,
no son adecuados.
Se utilizan dos sistemas para el procesado, distribución y quemado del carbón pulverizado:
quemado directo y quemado tras almacenamiento. El quemado directo comienza con la
alimentación del carbón desde el depósito de almacenamiento al pulverizador donde es
secado, pulverizado y alimentado con el aire de combustión al mechero en una única
operación. En el método de quemado directo con presión se fuerza al aire caliente primario a
través del pulverizador para arrastrar y repartir la mezcla carbón-aire al mechero. En el
método de succión, el aire y el carbón son arrastrados hacia el pulverizador bajo el efecto de
una presión negativa creada en el horno.
En el proceso de quemado tras almacenamiento se procesa el carbón lejos del horno

descargándolo en silos de almacenamiento de donde es tomado posteriormente para su
combustión.
Por otro lado, las llamas de combustible en polvo suelen encenderse introduciendo
carbón en una llama de gas que posteriormente se apaga.
47
3.1.3.1. Procesos de pulverización.
La selección del tamaño adecuado del carbón pulverizado tiene efectos significativos
sobre la operación y la economía de la combustión. La molienda muy fina es necesaria para
asegurar la rápida ignición y combustión completa del carbón dando máxima eficacia y
minimizando las cenizas y depósitos de partículas. Sin embargo el disminuir el tamaño de
partículas eleva el costo de la molienda. En general la finura del carbón viene determinada
por la clase de carbón y uso final que va a tener.
El tamaño de partícula viene dado por el porcentaje de producto que pasa a través de
tamices de varios tamaños, graduados desde el nº 16 (1.19 mm) al nº 325 (44 m) (normas
ASTM). Por ejemplo el tamiz de malla 200 tiene 200 aberturas por pulgada lineal (6200
aberturas por cm2). La designación ASTM para la malla 200 es 74 m.
La pulverización del carbón se lleva a cabo hoy en día mediante molinos de bolas,
molinos de martillos y molinos de rodillos.
* Molino de bolas.
El molino (figura 25) consiste en un cilindro horizontal (a) hueco. En su interior y en
dirección axial existe un revestimiento formado por pequeñas placas de acero. Además,
contiene bolas de acero de tamaño variado entre 30-80 mm de diámetro que lo llenan sobre
un tercio de su capacidad total. Cuando está en operación, el molino gira elevando las bolas y
las partículas de carbón a lo largo de la periferia en la dirección de rotación, hasta una
determinada altura en que caen. La pulverización se lleva a cabo por el golpeo mecánico de
las partículas por las bolas al caer y por el frotamiento de las partículas entre las bolas y las
paredes internas del cilindro. Las partículas de carbón molidas se sacan con aire caliente, se
transportan a un clasificador de partículas (b) donde se separan las partículas más grandes y
se hacen retornar al molino. El molino de bolas es simple en construcción pero su consumo
de potencia es elevado y varía con la carga.
Figura 25. Molino de bolas. a) cilindro horizontal, b) clasificador, c) retorno de partículas gruesas
* Molino de martillos
A esta clase de molinos pertenece el mostrado en la figura 26. Se utiliza
frecuentemente en sistemas de quemado directo y consiste de un tren de batidores de tipo
martillo (a) que giran en una cámara recubierta con paredes resistentes. El carbón se muele
por el impacto de los martillos y los choques entre las distintas partículas y paredes.
48
Figura 26. Molino de martillos. a) martillos de Figura 27. Molino de rodillos. a) anillo de
impacto, b) paletas móviles, c) clasificador molienda, b) rodillos, c), d) y e) bastidor de presión
con su muelle, f) clasificador de partículas
* Molino de rodillos
Este molino (figura 27) pulveriza el carbón entre dos superficies una de las cuales
rueda sobre la otra. Varios rodillos de molienda (b) están instalados en una cámara. Por
medio de un muelle estos rodillos están presionando sobre el anillo de molienda (a). Los
rodillos giran a velocidad lenta moliendo las partículas que encuentran en su giro.
Otro molino de este tipo es el molino de taza, en el que las superficies de molienda
son los rodillos y una superficie en forma de taza que los envuelve y que es la que suele girar.
3.1.3.2. Quemadores de carbón pulverizado.
Las antorchas o quemadores para quemar carbón pulverizado se clasifican según que
la mezcla carbón-aire se produzca antes de entrar en el quemador (quemadores de mezcla) o a
la salida (quemadores de chorro). En todos ellos, hay que iniciar la combustión con un
líquido o un gas, y posteriormente la combustión del carbón pulverizado se mantiene. Al
producirse la llama en un punto tan concentrado, la temperatura será muy elevada, lo que
supone un inconveniente su alta generación de NOx frente a los sistemas de lecho fluidizado.
*Quemadores de mezcla. En los quemadores de mezcla, el inyector de carbón-aire primario

y el de aire secundario están situados muy próximos para facilitar el rápido mezclado del
carbón y del aire de combustión. En el quemador circular (figura 28) que es un típico
quemador de mezcla, la mezcla carbón-aire primario es introducida tangencialmente en una
boquilla central (b). Al aire secundario, el cual ha sido precalentado, se le da un movimiento
en forma de remolino al pasar por los canales (a) antes de entrar en la cámara anular. Las dos
corrientes se entremezclan en la garganta del quemador. La experiencia ha mostrado que los
quemadores de mezcla producen una llama corta y ancha. En la figura 29 se observa una
imagen de un quemador de carbón pulverizado.
49
Figura 28. Quemador de mezcla. a) canales ajustables para el aire secundario, b) boquilla de carbón, c) garganta
del quemador, d) canales para el aire primario
Figura 29. Fotografía de un quemador de premezcla de carbón pulverizado.
*Quemadores de chorro. En los quemadores de chorro (figura 30) los inyectores de carbón
y aire primario (b) y los de aire secundario (c) están separados y la mezcla entre ellos sólo se
produce en el horno. En la práctica, la mezcla carbón-aire primario contiene sólo el aire
mínimo para el transporte de la mezcla. El aire secundario es precalentado e inyectado al
horno en un chorro separado que intersecta con la corriente carbón-aire primario dando una
intensa turbulencia.
50
Figura 30. Quemador de chorro a) alimentación de carbón pulverizado, b) inyector de carbón, c) inyector de
aire, d) y e) inyectores de aire secundario superior e inferior
3.1.3.3. Eliminación de las cenizas.
Como se ha mencionado anteriormente, la uttilización de quemadores de carbón

pulverzado se utiliza en grandes instalaciones de combustión, como centrales térmicas de
producción de electricidad (las que son mayoritarias en España), plantas de producción de
cemento, etc. El tipo de cenizas que se producen en las antorchas es una consideración
importante en el diseño y operación del horno. Los hornos modernos de carbón pulverizado
se clasifican según el método de eliminación de las cenizas en: de cenizas secas y de escorias.
*Horno de cenizas secas. En el horno de cenizas secas los residuos no combustibles se

descargan en forma de cenizas por el fondo del horno. Los hornos de este tipo utilizan
carbones de baja calidad o carbones con elevado contenido en humedad. Los carbones de alta
calidad también pueden quemarse en estos hornos pero deben ser enfriados por bancos de
tubos de intercambio de calor o por agua para evitar la fusión de las cenizas. La figura 31
muestra el esquema de una central térmica de carbón pulverizado, donde se descargan las
cenizas por la parte inferior. Puede observarse la zona de combustión, donde se producen
unas temperaturas muy elevadas (que forman NOx con el N2 del aire), que es absorbido en la
caldera en la parte superior, para luego tener un sistema de lavado de gases.
*Horno de escorias. En el horno de escorias se mantiene la temperatura de combustión por

encima del punto de fusión de la ceniza para asegurar de que la fusión de la ceniza ha
producido una escoria fundida de baja viscosidad que puede drenarse uniformemente. La
capa de ceniza fundida sobre la pared aisla al horno disminuyendo las pérdidas de calor.
51
caldera zona de fin de la

combustión
economizador
precipitador
electrostático
precalentador
aire auxiliar
gas natural chimenea

recirc. gas
combust. zona de
combustión
secundaria
carbón
aire
zona de
quemadores combustión residuos
de bajo primaria
NOx
cenizas
Figura 31. Esquema de una central térmica de carbón pulverizado basado en un horno de cenizas secas.
52
3.2. SISTEMAS DE COMBUSTION DE LÍQUIDOS

Los dos prerrequisitos para una eficiente combustión de un fuelóleo con una llama de
forma estable y unas características deseadas de transferencia de calor por radiación son:
1) que el combustible se atomice formando nubes de gotas y 2) que se produzca un mezclado
eficaz de dichas gotas con el aire de combustión de modo que permita una ignición estable y
una intensa combustión en un espacio limitado.
3.2.1. Atomización
Los mecheros modernos de combustión de líquidos utilizan atomizadores para
producir gotas de tamaño, velocidad y dirección de vuelo diferentes. Existen tres parámetros
básicos que tienen influencia significativa en la forma de la llama y en el intensidad de la
combustión: 1) tamaño medio de gotas, 2) distancia media entre gotas y 3) velocidad. Los
atomizadores industriales pueden clasificarse en dos grandes grupos: de presión (o
mecánicos) o de dos fluidos (o de inyección).
* Atomizadores de presión (chiclers). En estos atomizadores (figura 32) el combustible se

acelera y atomiza por la caída de presión asociada con la inyección. El aceite combustible
pasa a través de una hilera de rendijas (b) colocadas tangencialmente sobre la pared de una
cámara (a) en donde se producen remolinos. El aceite se acelera en dicha cámara por el fuerte
movimiento en forma de torbellino y sale al horno con una estructura de fina película cónica
que es inherentemente inestable y que se desintegra rápidamente por la fuerza aerodinámica.
Las gotas formadas se atomizan posteriormente por los choques entre gotas de relativamente
alta velocidad. Como la velocidad de flujo de fuel varía con el cuadrado de la caída de
presión mientras que el tamaño de las gotas se incrementa con la reducción en la presión de
inyección, la operación a presiones de inyección pequeñas conduce a una baja calidad de
atomización.
Para aliviar esta dificultad se utiliza el atomizador de presión con retorno (figura 33).
En este atomizador se suministra combustible a través de (a) con un flujo determinado fijo
independiente del rango en que se está trabajando. La fracción de combustible en exceso
vuelve a través de (b). El caudal de combustible quemado se controla variando la presión de
retorno de aceite combustible.
Tamaño
agujero
Nube
película
Figura 32. Atomizador de presión a) cámara, b) rendijas tangenciales, c) entrada de combustible, d) salida de
combustible
53
Figura 33. Atomizador de presión con retorno. a) entrada de combustible,

b) retorno de combustible, c) salida de combustible
*Atomizadores de dos fluidos. En estos aparatos las gotas de combustible se forman por los
elevados esfuerzos cortantes que producen los chorros de aire o vapor sobre la corriente de
aceite. Como la atomización es controlada por parámetros dinámicos tales como el momento
y la energía cinética de chorro que la produce, puede obtenerse una buena atomización
incluso con caudales de combustible pequeños. Para ello basta con proporcionar a los chorros
de aire o vapor determinada energía y ángulo de choque con la corriente de combustible. Los
atomizadores de dos fluidos se clasifican como de presión baja, media o alta.
Los de baja presión (figura 34) operan con diferencias de presión de 3 a 10 kPa y
requieren un caudal de aire del 25-30 % del aire total para la combustión.
Los de presión media (figura 35) operan entre 7 y 100 kPa y un caudal de aire
pequeño (por debajo del 5% del requerido).
Figura 34. Atomizador con aire de baja presión a) Figura 35. Atomizador con aire de presión media a)
entrada de combustible, b) entrada de aire entrada de combustible, b) aire primario c) aire
secundario.
Los de presión alta (figura 36) operan con diferencias de presión superiores a 100 kPa
y usan aire o vapor como fluido atomizador. Cuando se utiliza vapor, el spray de combustible
consiste de una densa nube de pequeñísimas gotas de combustible mezcladas con vapor de
agua al que el aire para la combustión tiene poco acceso. El mezclado entre ellos sólo se
produce posteriormente cuando el aire penetra bastante en la zona de combustión.
La disposición de los chorros de combustible y aire no es necesario que sea lineal. Así
en el atomizador en Y mostrado en la figura 37 el combustible es atomizado en la
intersección de los dos chorros en Y por el aire o vapor que viene desde el canal central.
54
Figura 36. Atomizador con vapor de alta presión a) Figura 37. Atomizador en Y. a) entrada de
entrada de combustible, entrada de vapor, c) combustible, b) fluido para la atomización (aire o
cámara de mezcla, d) orificio de salida vapor) c) cámara de mezcla
En los atomizadores rotatorios (figura 38) el aceite combustible se alimenta a la copa

cónica de atomización (d) que gira a 4000-6000 rpm empujando al combustible hacia la
pared donde forma una fina película que es atomizada por la corriente de aire primario.
Figura 38. Atomizador rotatorio. a) entrada de combustible, b) corriente de aire de atomización,

c) entrada de aire, d) copa de atomización
3.2.2. Mezclado de las gotas con el aire para la combustión

La forma con que el aire de combustión se introduce en el horno tiene efectos
pronunciados sobre el rendimiento de la combustión, configuración de la llama y emisión de
contaminantes. Los dos parámetros más importantes a tener en cuenta son la velocidad y la
intensidad de los remolinos de aire. La velocidad del aire afecta al proceso de mezclado y
consecuentemente a la forma de la llama, emisión de hollines y grado en que se completa la
combustión. La intensidad de los remolinos de aire afecta a la dispersión radial y tangencial
de las gotas de combustible que crean una recirculación alrededor del orificio de salida del
mechero que facilita la ignición y la estabilidad de la llama.
Por otro lado, el aire de combustión suele ser precalentado antes de entrar al horno
para incrementar la eficacia térmica, velocidad de quemado, temperatura del horno y
velocidad de transferencia de energía. Sin embargo, el precalentamiento de combustible
puede producir vaporización excesiva y craqueo de los componentes ligeros del fuel.
55
* Mechero con entrada de aire rectilínea. Este mechero (figura 39) que se utiliza en hornos
de capacidad pequeña produce una llama fina y larga. Tiene instalado un difusor (c) o escudo
que mantiene la llama. Las ranuras en el difusor permiten el paso de un flujo limitado de aire
que se mezcla con el spray de combustible y ayuda a la ignición y estabilización de la llama.
El atomizador y el difusor están colocados de modo que se evite la deposición de partículas
de combustible sobre el difusor y de partículas de carbón sobre la garganta del mechero (d) a
cualquier velocidad de quemado y especialmente a presión pequeña y exceso de aire mínimo.
Figura 39. Mechero con entrada de aire rectilínea. a) entrada de aire, b) entrada de combustible, c) difusor de
aire, d) garganta del quemador
* Mechero con entrada de aire tangencial. Este mechero (figura 40) usa conductos
tangenciales para el aire de entrada que dan un movimiento rotacional al aire de combustión
(c) que entra al mechero. Estos mecheros producen una llama bastante corta por lo que
requieren menos espacio de horno.
Figura 40. Mechero con entrada de aire tangencial. a) entrada de aire, b) entrada de combustible, c) canales de
entrada, d) difusor de aire
56
3.3. SISTEMAS DE COMBUSTIÓN DE GASES

El diseño del quemador de gas debe tener en cuenta las propiedades del gas tales
como potencia calorífica, densidad y parámetros de combustión: temperatura de ignición,
límites de inflamabilidad y en especial la velocidad de propagación de la llama de la que
depende la velocidad de la mezcla aire-combustible. El rango de operación del quemador
viene limitado por la velocidad mínima que no causa retroceso de la llama y la velocidad
máxima que soporta sin apagarse. La velocidad de propagación del gas combustible suele ser
muy inferior al de los líquidos y sólidos combustibles. Puede incrementarse precalentando el
aire o incrementando la mezcla aire-gas. Existen varios tipos de quemadores que son capaces
de operar sobre un amplio rango de velocidades de combustión. Pueden clasificarse en cuatro
grupos: de premezcla, de flujo paralelo, de flujo en remolino y pulsantes.
* Quemador de premezcla. En este tipo de mechero (figura 24) el gas (a) se mezcla parcial
o totalmente con el aire de combustión (b). Su mayor problema es el retroceso de llama a
velocidades de combustión pequeñas. Para el diseño, la velocidad de los gases en la zona d
desde ser igual a la velocidad de la llama, de forma que la velocidad de los gases en la zona
divergente sea mayor y no pueda penetrar la llama. Se cualquier forma, en caso de que algo
funcionara mal en la alimentación del aire, existen unas pantallas frías de metal (c) para que
apague la llama en caso de que revoque la misma. En un apagado de emergencia la llama de
retroceso se apaga rápidamente por el efecto de enfriamiento de las placas.
Succión (equivalente a eyector)
Orificio fino. V alta
V > Vllama
Figura 41. Quemador de premezcla. a) entrada de gas, b) entrada de aire, c) pantalla de metal, d) filtro de
cerámica
* Quemador de flujo paralelo. Un ejemplo típico es el mechero plano (figura 25). Este tipo
de mechero utiliza corrientes paralelas de aire (b) y gas (a) colocadas alternativamente para
facilitar la mezcla. Como la turbulencia, esencial para dicha mezcla es relativamente baja, la
llama es larga y delgada.
57
Figura 42. Quemador de flujo paralelo (vista de dos secciones) a) entrada de combustible, b) entrada de aire
* Quemador de flujo en remolino. Este tipo de quemador da un intenso mezclado de gas y

aire incrementando el área efectiva de contacto entre ellos (figura 43). El gas fluye a través de
un canal central y sale al exterior en forma de múltiples chorros individuales a través de
diferentes orificios. Al aire de combustión se le da al salir un movimiento en forma de
remolino que incrementa la velocidad de mezcla. Es usado para gas natural en instalaciones
industriales
Figura 43. Quemados de flujo en remolino.
58

Combustibles energéticos

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Combustibles energéticos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INGENIERÍA TÉRMICA

1. Fundamentos de la combustión y definiciones……………………………. 3

3. Sistemas de la combustión …………………………………………………… 44

4. Hornos de combustible ……………………………………………………….. 60

4.5.2. Materiales cerámicos aislantes ………………………………...... 85

5. Calentamiento eléctrico y hornos eléctricos …………………………….. 87

1 Tonelada equivalente de carbón = 1 tec = 7000·106 cal = 29308·MJ

1 Tonelada equivalente de petróleo= 1 tep = 10000·106 cal = 41868 MJ

1 Termia = 1 Th = 106 cal = 4.1868 M J

1. Fundamentos de la combustión y definiciones

Oxígeno y aire teórico y en exceso

Temperatura de llama adiabática

Ignición y temperatura de ignición

Figura 1. Temperatura de una mezcla combustible que se calienta.

Inflamabilidad y límites de inflamabilidad

Por ejemplo, el porcentaje estequiométrico del metano en una mezcla metano-aire es

Figura 2. Llama de combustión de un gas que está estacionario en un tubo

El frente de la llama se mueve en la dirección de los gases que no se han quemado a

Figura 3. Esquema del efecto de la velocidad de llama en un quemador.

Cuando se efectúa la combustión de una mezcla combustible-aire bien mezclada, el

Un combustible presenta de forma frecuente, en su estructura orgánica, heteroátomos

compuestos intermedios de reacción, dada la complejidad de la reacción en si misma y la

 CO. El monóxido de carbono es un compuesto muy tóxico, por la avidez de la

Puesto que en la mayor parte de los procesos de combustión se forma agua, la

Efecto invernadero, CO2 y protocolo de Kyoto

Con se ha visto, no se ha hecho mención alguna al CO2, producto de combustión

Figura 4. Esquema del efecto invernadero.

Como se verá posteriormente, la mayoría de los combustibles tradicionales proceden

El Protocolo de Kyoto límita las emisiones de CO2 que proceda de combustibles

2.1. COMBUSTIBLES SÓLIDOS.

2.1.1. Carbón mineral (coal)

2.1.1.1. Origen, recursos y reservas

El carbón mineral (término en inglés, coal) se originó a partir de los restos en

Los recursos carboníferos totales, incluyendo carbón que no se considera recuperable

Figura 5. Reservas de carbón mineral en 2003 (en millones de toneladas)

2.1.1.2. Análisis de combustibles sólidos .

Para poder clasificar el carbón en función del grado metamórfico, es preciso

La composición del carbón se da en general de dos modos distintos, el análisis

Análisis inmediato. Según el análisis inmediato, el sólido combustible se divide

 Humedad (M): Se determina por diferencia de peso entre el material original y la

Sólido Sólido Sólido

puede haber especies inorgánicas que no cambien de composición por efecto de la

Análisis elemental. El análisis elemental consiste en la composición másica de C, H, N y S

PCS (MJ/kg) = 0.34C + 1.32H + 0.068S-0.015A-0.12(O+N) (5)

donde C, H, S, A, O y N son los porcentajes en base seca de carbono, hidrógeno, azufre,

2.1.1.3. Clasificación del carbón

Existen distintas formas de clasificación del carbón. La clasificación más importante

Tabla 1. Clasificación de carbones según las normas ASTM

V'  100  F' (3)

en donde M, F, A y S son porcentajes en peso, sobre base húmeda, respectivamente, de la

Figura 8. Estructura de lignina estructura de celulosa

En la siguiente figura, además de poder observar la evolución del análisis inmediato

Tabla 2. Composiciones elementales típicas (libres de cenizas) de los carbones minerales.

La estructura química del carbón y el análisis inmediado y elemental son facilmente

2.1.1.4. Pirólisis y combustión de carbon mineral

Se denomina proceso de pirólisis o carbonización cuando se somete un material carbonoso a

Figura 11. Esquema del proceso de pirólisis, destacando la primaria y secundaria

En un proceso de pirólisis, que como se ha indicado el objetivo son los volátiles, se

temperatura), tiempo (igual) y turbulencia. En la pirólisis secundaria, se varía por tanto la

Respecto al sólido carbonoso carbonizado que queda tras la desvolatilización, este no

Cuando se trató anteriormente las emisiones a la atmósfera y los productos de

En las condiciones en las que se produce la combustión de un carbón mineral, el calor