El 75% de los productos Nike están hechos con material reciclado
Hilos, suelas y canchas de basquetbol son unos cuantos ejemplos de los muchos
productos que Nike crea al transformar botellas de plástico, y fabricar nuevos
materiales a partir de materiales de residuos y productos usados (como el Nike
Grind) — como parte del compromiso de 30 años de Nike con la sustentabilidad
integral, que se detalla en el último Informe de Negocio Sustentable. De
hecho, 75% de toda la ropa y el calzado Nike, ahora contienen algún tipo de
material reciclado.
Sabíasque…?
En la industria, nadie utiliza más poliéster reciclado que Nike.
Más que reutilizar, Nike también fabrica algunos de sus productos más icónicos de
manera sustentable. En realidad, Air es una de las innovaciones más sustentables
de Nike.
Nike introdujo el Air en 1979. Hoy, la tecnología consiste de aire comprimido
(nitrógeno) dentro de una bolsa tan resistente como flexible (llamada unidad Nike
Air) que se encuentra en la entresuela debajo del talón, del antepié o de ambos
para una sensación de estar caminando o corriendo sobre aire. Los límites de esta
tecnología ahora se extienden con materiales más sustentables, diseños
computarizados y avanzadas técnicas de producción. El objetivo: hacerlo más
ligero y fuerte, además de minimizar el impacto de Nike al usar más materiales
reciclados.
CINCO DATOS DE SUSTENTABILIDAD DE NIKE AIR
1. El proceso de coloración para las suelas Air permite que 99% del agua con
colorante se recicle.
2. Todas las innovaciones de la suela Air diseñadas desde 2008 están
compuestas por al menos 50% de residuos de producción reciclados.
3. En la actualidad, las instalaciones de Nike Air Manufacturing
Innovation desvían más del 95% de los residuos de fabricación de los
basureros — es decir, 23 toneladas de materiales (el equivalente a casi 10
albercas olímpicas) sólo desde mayo 2016 a 2017.
4. La nueva cápsula de aire del Nike Air Max 270 cuenta con uno de los
sistemas de acolchonamiento más grandes, altos y visibles hasta la fecha,
hecha con 70% de residuos de producción reciclados.
5. La suela Air del VaporMax, contiene más de un 75% de material reciclado,
lo que permite que se elimine la necesidad de una entresuela de espuma.
Una parte importante para lograr estos objetivos se basa en cómo Nike fabrica las
unidades Air. La Nike Air Manufacturing Innovation fabrica unidades de suela de
aire en tres instalaciones dentro de los EE.UU., dos de las cuales están ubicadas
en Oregon, cerca de la sede mundial de Nike y una cerca de St. Louis, Missouri
El proceso de fabricación de zapatos
Nike
¿Cómo se elaboran las zapatillas Nike? La mayoría de las deportivas Nike
están hechas con el proceso de montado de pegado en frío. Si quieres
aprender a diseñar calzado, tienes que conocer este proceso tan básico de
fabricación de calzado. El pegado en frío está a la orden del día y es muy
utilizado en el montaje de calzado.
Las zapatillas de las marcas Vans y Converse utilizan una construcción
vulcanizado con alto calor, mientras que la construcción de zapatos de
montado en frío de Nike permite la utilización de materiales más modernos
como el plástico ultra ligero, la espuma, o la malla, debido a la baja
temperatura que se necesita para unir el corte superior a la suela de la
zapatilla; todos los zapatos deportivos de alto rendimiento (para correr,
baloncesto, etc.) que fabrica Nike se fabrican utilizando el proceso de
pegado en frío; incluyendo los modelos de baloncesto Air Jordan, desde el
modelo Jordan 1 hasta el Jordan 30+. Así es como Nike fabrica todo su
calzado de alto rendimiento.
Proceso de montado frío:
En el proceso de montado en frío, el corte superior del zapato se puede preparar con
el strobel inferior; ya que en este estilo de sneaker tan común, la suela exterior cubre
el borde del cosido strobel, por lo que la plantilla puede utilizarse para hacer una
zapatilla más ligera y flexible.
Después, se le agrega vapor al corte superior para ablandar los materiales y
se inserta la horma dentro de la zapatilla. Una vez que la horma está bien
ajustada dentro del corte de la sneaker, una segunda máquina aplica
presión en el borde del talón. Una vez que la horma haya sido colocada
dentro de la zapatilla, y se hayan ajustado bien fuerte al diseño unos
cordones temporales, el corte exterior de la zapatilla se enfría para hacer
que los componentes se contraigan y queden aun más ajustados a la forma
de la horma.
En este paso, la zapatilla puede tener una pieza de plástico o de tela
colocada en la parte superior de la lengüeta para proteger la superficie de
posibles daños o roces durante las operaciones de unión.
Mientras el corte superior se ajusta a la horma, se prepara la suela. En este
caso, la suela de goma se combina con un componente de
espuma EVA para la amortiguación que ya está pegada en el interior. Esto
se hace en un proceso previo, separado de la línea de montaje, que se
conoce guarnecido de los materiales; en inglés, stock fitting.
Halogenado y pegado:
Ahora que el corte superior está ajustado firmemente a la horma, y la suela
está terminada, ambas piezas se ensamblan. Antes de juntar las dos
piezas, la suela recibe una capa de imprimación especial, y una capa de
pegamento, conocido también como cemento. La suela, también recibirá su
imprimación especial diseñada para los materiales de EVA y goma; al igual
que el corte superior de la zapatilla, que también se prepara con su propia
imprimación teniendo en cuenta el material del que esté compuesto, para
finalmente aplicar el cemento.
Cuando el cemento y la imprimación se hayan secado completamente en
los túneles de calor, las dos piezas se unen a mano. El trabajador
especializado en este proceso alinea el corte de la zapatilla con la suela,
después, coloca la zapatilla que acaba de montar en una prensa hidráulica.
Presión, frío y deshormado
La zapatilla tiene 3 operaciones de presión diferentes, y por lo general se
realiza todo con una sola máquina. Se prensa por la parte superior a la vez
que se presiona también la puntera, los laterales, y el talón. Esto asegura
que haya un correcto ensamblado entre el corte superior y la suela exterior.
Una vez prensado la zapatilla, es muy habitual colocarla dentro de un túnel
de frío para poder asentar el pegamento previamente aplicado.
Después pasar por túnel de frío, se utiliza una máquina para empujar la
horma fuera de la zapatilla, y así evitar cualquier arruga en la parte superior
del modelo ya terminado.
Ahora que la deportiva está completa, es el momento de insertar la plantilla;
esta puede ser de EVA moldeada, con una cubierta de tejido, o una plantilla
plana de espuma ya cortada. La plantilla plana previamente cortada,
generalmente se pega en el interior del modelo, mientras que las plantillas
moldeadas van sin pegar, con lo cual, van colocadas en el interior.
Finalmente, la nueva zapatilla deportiva se encuentra lista para la
inspección de control de calidad; un vistazo rápido para detectar cualquier
hilo suelto, temas relacionados con la limpieza final del producto, y posibles
problemas de embalaje.
