Planeacion de Requerimiento de Materiales MRP: Reid & Sanders, Operations Management © Wiley 2002

Planeacion de Requerimiento de Materiales
MRP
Reid & Sanders, Operations Management

© Wiley 2002
TERMINOS MRP
• Archivo de lista de materiales.

• Una lista de materiales es una lista de los materiales y sus
cantidades requeridas para producir una unidad de un producto,
es decir, un articulo final. Cada producto, por lo tanto, tienen
una lista de materiales.
• Un archivo de lista de materiales o un archivo de estructura del
producto como a veces se conoce, es una lista completa de
todos los productos terminados, la cantidad de cada material en
cada producto, así como la estructura (ensambles,
subensambles, componentes y materias primas y relaciones
entre todos estos) de los productos.
• Otro termino para una lista de materiales es una lista de
materiales por niveles, una lista en la cual el padre esta en el
margen y sus componentes tienen sangrías para mostrar la
estructura
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TERMINOS MRP
• El archivo de la lista de materiales es un archivo actualizado

computarizado que puede ser revisado conforme se rediseñan
los productos.
• Archivo del estado de inventario. Es un archivo computarizado
con un registro completo de cada material que se tienen en
inventario. Cada material, independientemente de en cuantos
niveles se utilice en un producto o muchos productos, tienen
uno y solo un registro de materiales. Un registro de materiales
incluye el código de nivel bajo , el inventario a la mano, los
materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este
articulo.
• Otra parte del archivo incluye factores de planeación que
utilizara el sistema MRP. Estos factores incluyen información
sobre el tamaño de los lotes, los plazos de entrega, los niveles
de existencia de seguridad y las tasas de desperdicios

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TERMINOS MRP
• Algunos componentes, ensambles y subensambles se registran

como productos terminados que se suministran a los clientes,
como refacciones. Estos materiales quizá no formen parte del
MPS, ya que se adquieren directamente de proveedores y van
directamente al inventario para atender la demanda de los
clientes; en otras palabras no se producen y, por lo tanto, no se
incluyen en el MPS.
• En consecuencia, los pedidos reales o pronosticados de estos
materiales se incluye directamente en el archivo del estado de
inventario, que automáticamente forma parte del sistema MRP .
• El archivo del estado de inventarios no solamente proporciona
el sistema MRP un registro completo del estado de cada uno
de los materiales del inventario; también, se utilizan los factores
de planeación en el programa de computo de MRP para la
proyección de las fechas de entrega del pedido, las cantidades
de cada material a pedir y cuando colocar los pedidos.
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LOGICA OPERACIONAL
• Programas de computo MRP. El programa de computo MRP

opera de esta forma:
1. Primero, con ayuda del MPS, empieza por determinar la

cantidad de producto finales necesarios para cada periodo. A
veces, en terminología MRP, los periodos se conocen como
cajones.
1. Después se incluyen como productos terminados los numeros

de las partes para servicios que no se incluyen en el MPS, pero
que se deducen de los pedidos de los clientes.
1. A continuación consultando el archivo de la lista de materiales,

el MPS y las piezas de archivo se explota en los requerimientos
brutos de todos los materiales para cada periodo futuro.
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LOGICA OPERACIONAL
4. Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventario

se modifican, para cada uno de los periodos, los
requerimientos brutos de materiales tomando en
consideración la cantidad de materiales a mano y en pedido.
Los requerimientos netos de cada material para cada cajón
se calculan como sigue:
Requerimientos Netos= Requerimientos Brutos – Inv. Mano –
Existencia Seguridad – Inv. Asignados otros usos
Si los requerimientos netos son superiores a cero, deberán

colocarse pedidos para este material.
5. Finalmente, los pedidos se corren a pedidos anteriores para
tomar en cuenta los plazos de entrega en cada una de las
etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los
proveedores.

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RESULTADOS MRP
• Resultados del MRP. Los resultados de los

sistemas MRP proporcionan de manera dinámica
el programa de materiales para el futuro: la
cantidad de cada material requerida en cada
periodo para apoyo del MPS. Se obtienen dos
resultados primarios:
1. Programa de pedidos planeados: Un plan de la
cantidad de cada material que debe pedirse en
cada periodo
2. Cambios en los pedidos planeados: modificacion a
pedidos planeados anteriores .

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RESULTADOS MRP
• Los resultados secundarios de MRP dan esta

información:
1. Reportes de excepción: informe que advierten
sobre artículos que requieren la atención de la
gerencia para tener la cantidad correcta de
materiales durante cada periodo.
2. Reporte de desempeño: informes que indican lo
bien que esta operando el sistema.
3. Reporte de planeación: informes que se utilizaran
en futuras actividades de planeación de
inventarios.

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GREEN THUMB WATER SPRINKLER COMPANY
James Verde, presidente de Green Thumb Water Sprinkler

Company, acaba de citar a una reunión a su personal clave
para analizar nuevos procedimientos de plantación de
inventarios en Green Thumb. El señor Verde inicia la reunión.
Señor Verde: He citado a esta reunión para explorar nuevos
caminos para la planeación de inventarios en nuestra
organización. La incidencia de faltantes de almacén en
nuestro inventario de materias primas nos ha llevado a
perdidas de negocios, hasta el punto de que ya no podemos
tolerarlo mas. La respuesta no es tener cantidades de pedido
mas elevadas y mayores existencia de seguridad, dado que
los cargos por intereses para mantener posesión de nuestros
inventarios nos están comiendo vivos de alguna manera
tenemos que planear nuestra adquisición de materiales para
que coincida mas de cerca con los pedidos de producto
terminado de nuestros clientes.

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GREEN THUMB WATER SPRINKLER
COMPANY
Bonnie Buck: estoy completamente de acuerdo, señor

Verde. Como Gerente de producción pudiera
añadir cuando en producción colocamos pedidos
de materiales al almacén los mismo puede ocurrir
que no tienen existencias como que si las tienen.
Los almacenes están llenos pero de materiales
equivocados. Algo tiene que hacerse.
Bill Comptom: Bueno, como Gerente de materiales,
aparentemente aquí soy yo quien esta en banquillo
de los acusados. Hemos llegado a la conclusión de
que nuestro sistema tradicional de cantidad fija de
pedidos y de punto de pedido simplemente no esta
cumpliendo su objetivo.
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COMPANY
Los pedidos de nuestros clientes son individualmente demasiado

grandes y demasiados separados entre si para que coincidan
con los supuestos de nuestro sistema actual. Anticipándose a
este problema Joe Johnson, nuestro analista del sistema de
inventarios ha estado asistiendo a una clase vespertina sobre
planeación de requerimientos de materiales (MRP) en la
Universidad Joe ha seleccionado el aspersor para pasto #377
(figura 11.5) para demostrar la técnica MRP. Joe, nos hace el
favor de demostrar los resultados del análisis.
Joe Johnson: Gracias, señor Compton. He preparado un programa
MRP para el #377 con base en nuestro mas reciente
programa maestro de producción, en la lista de material del
#377 y en el estado de inventarios del #377, asi como de sus
componentes. El programa de pedidos planeados presume
los tiempos recomendados y el tamaño de los pedidos de
componentes #377.

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COMPANY
Bonnie Buck: por lo que comprendo de la mecánica de MRP,

¿podrías tomar simplemente un componente de programa
MRP y explicar los cálculos?
Joe Johnson: seguro, Bonnie. Concentrémonos en el componente
C: motor Hidráulico. Primero, observa que nuestro análisis de
los pedidos de los clientes y de los pronósticos de los
pedidos ha dado como resultado la tabla 11.1, que es el
programa maestro de producción del aspersor paso #377. se
necesitan mil unidades en la semana 4, y dos mil en la
semana 8. después, de la lista de materiales del #377 (tabla
11.2) podemos observar que una unidad del componente C
se incorpora en cada unidad del componente M (ensamble
del motor hidráulico) y una unidad del componente M entre
en cada espesor #377.

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• Quizás esta relación se pueda ver mas claramente en una

figura 11.6-estructura del producto: Aspersor para pasto
#377- y en la tabla 11.3- Lista de materiales por niveles:
Aspersor para pasto #377. después, estudiando el programa
MRP del #377 de la figura 11.7, nota que la cantidad de la
cantidad de unidades #377 disponibles durante la semana 4
es de 200 unidades (diferencia entre el saldo del inventario a
mano y la existencia de seguridad). Dado que en la semana 4
necesitamos mil unidades #377 y solo hay disponibles 200 en
el inventario, tenemos un requerimiento neto de 800 unidades
en la semana 4. puesto que toma una semana procesar un
lote de unidades #377 a través de las operaciones de
ensamble final las 800 unidades deben iniciarse en ensamble
final en la semana 3, es decir, una semana antes.

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COMPANY
• Si 800 unidades #377 deben iniciar su

ensamble final durante la semana 3 se
necesitan 800 componentes M en la
semana 3, y este requerimiento se muestra
como un requerimiento bruto del
componente en la semana 3. cuando se
aplica esta misma lógica en el componente
M, 600 unidades del componente M deben
iniciar su producción durante la semana 2 y
este crea un requerimiento bruto de 600
unidades del componente C en la semana 2

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COMPANY
• Los requerimientos brutos de dos mil unidades del

componente C durante la semana 6 resultan directamente de
los requerimientos brutos de #377 de la semana 8. los
requerimientos brutos de mil unidades del componente C
durante la semana 4 proviene de la necesidad de embarcar
partes para servicio a los clientes. Esta información se
encuentra en la tabla 11.4: reporte del estado de inventario.
Aspersor para pasto #377. esto se aplica la forma en que se
determinaron los requerimientos brutos del componente C.
Una explicación adicional de todos lo requerimientos brutos
del programa MRP de la figura 11.7 aparecen en la tabla
11.5: cálculos de los requerimientos brutos. Aspersor para
pasto #377 para calcular el disponible durante la semana,
vea la nota en la parte inferior de la pagina 11.7.

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• Los requerimientos brutos de 600 unidades del componente

C durante la semana 2 se cumplen mediante la semana 2 la
recepción programada de mil unidades en la semana 1
aunque solo 700 de esas unidades están disponibles para su
uso durante la semana 2, ya que nos faltaban 300 unidades
al principio de la semana 1 debido a una sobre asignación del
inventario a la mano mas alla de su existencia de seguridad.
Los requerimientos brutos de 600 unidades de la semana 2
combinados con las 700 unidades disponibles de la semana
2 nos dan 100 unidades disponibles para cumplir con los
requerimientos brutos de mil unidades de la semana 4 estos
deja un requerimiento neto de 900 unidades en la semana 4 y
mil unidades que es el tamaño mínimo de lote que se planea
recibir durante la semana 4.

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• Después de desplazarse dos semanas por el plazo de

entrega para recibir el embarque del componente C, deberían
de liberal el pedido de la semana 2. los requerimientos brutos
de dos mil unidades de la semana 6 se calculan de manera
similar ¿comprendes ahora la forma en que avanzamos a
través del programa MRP en la figura 11.7? Bonnie Buck: Si
¿cómo sabes que son factibles el MPS y el programa de
pedidos planeados? En otras palabras ¿de que manera
sabes que tenemos la capacidad de producción para producir
el MPS y como sabes que los materiales estarán disponibles
a tiempo para que nos permitan producir el MPS?.

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Joe Johnson: Es una buena pregunta Bonnie. Sabemos que los

materiales comprados estarán disponibles en cantidades
suficientes y a tiempo para satisfacer el programa de pedidos
planeados (tabla 11.6) porque hemos comprobado dos
veces lo anterior ante nuestros proveedores. Este método de
verificar si se pueden suministrar los materiales a tiempo para
ser que la producción del MPS sea factible en una continua
necesidad del MRP. Si descubrimos que un material no
puede suministrase a tiempo o en cantidades suficientes para
llenar nuestro programa de pedidos planeados, solo nos
quedarían dos alternativas acelerar la entrega del pedido, y
quizás pagar mas para obtener el pedido procesado en
tiempo extra por nuestros proveedores, o cambiar el MPS y
repetir nuevamente todo proceso de MRP. Si se cambia el
MPS, el producto final afectado tendría que desplazarse en
periodos futuros posteriores dentro del MPS.

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• EL MPS también se verifico en lo que se refiere a la

factibilidad de la capacidad de producción. Se desarrollaron
programas de carga para cada departamento de producción
en la planta; se incluyeron todos los productos del MPS, y
resulto claro que existía suficiente capacidad de producción
en cada departamento que nos permitiera producir el MPS.
Con esto llegamos a un punto interesante (de que manera
desarrollamos programas detallados de producción semanal
del programa MRP que se muestra en la figura 11.7) solo los
elementos 377 M y F, que son los elementos de nivel
superior, requieren de producción en la planta todos los
demás se adquieren de proveedores.

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COMPANY
• Los departamentos de producción donde se fabrican los elementos

377 M y F incluyen las liberaciones de pedidos planeados para
estos elementos en su programa de carga. Liberaciones de pedidos
planeados para estos elementos en sus programas de carga. Por
ejemplo, deben entrar a producción del departamento de fabricación
y ensamble mecánicos 600 y dos mil unidades del componente M
en la semana 2 y 6 respectivamente. L a cantidad de mano de obra
por unidad y las horas maquinas por unidad se multiplican por estas
cantidades, y el resultado es la capacidad de producción
correspondiente al componente requerido en el departamento M.
Cuando se sigue este mismo procedimiento para todos los
productos, la carga se puede comparar con la mano de obra y con la
capacidad de maquinas del departamento. Este mismo analices de
carga también se aplicaría al departamento de ensamble final y al
departamento de fabricación y ensamble metálico.

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COMPANY
• Como puedes ver, la planeación de requerimientos de

capacidad (CRP), como se conoce este analices, es una
porción necesaria del proceso general de producción de los
departamentos de producción. Cuando se toman todas las
liberaciones de pedidos planeados de todos los componentes
del programa MRP, que se van a producir en la fabrica y se
clasifican de acuerdo a sus departamentos de producción el
resultado son los programas.
• ¿Notas la conexión entre MRP y los programas de
producción departamentales?
Bonnie Buck: Si, Ahora, ¿puedes resumir, por favor, la forma en
que en la practica se aplicaría el MRP a todos nuestros
productos?

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COMPANY
Joe Jonson: El procedimiento para nuestros seis productos principales

seria mecánicamente el mismo que hemos mostrado para el #377.
La diferencia mas importante estaría en la computarizacion de todo
el proceso las cifras que hemos visto aquí se calcularon
manualmente. Estas podrían ser las tareas principales para hacer
que un sistema MRP se volviera operativo: 1) elaborar un archivo
computarizado preciso de los estados de inventarios de todos
nuestros productos. 2) mejorar nuestros métodos de pronostico, de
manera que podamos combinar pronósticos con pedidos de clientes
a la mano para formar una base confiable de un programa maestro
de producción preciso, 3) elaborar un archivo de listas de material
computarizado actualizado de todos nuestros productos y 4)
contratar los servicios de ABM Computer Services para que nos
ayuden a instalar el programar de computo MRP operando para
todos nuestros productos en aproximadamente seis meses.

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COMPANY
Señor Verde: Joe, ¿cuáles son las ventajas principales del MRP
sobre nuestro sistema actual de planeación de inventarios,
que esta ligado con cantidades económicas de pedido y
puntos de pedido?
Joe Jhonson : 1) mejor servicio al cliente, 2) menores niveles de
inventario y 3) una eficiencia de operación mas elevada en
nuestros departamentos de producción.
• Todo el grupo decidió probar el MRP ejecutando el nuevo
sistema en paralelo con el sistema actual durante seis
meses. Supusieron que este procedimiento les permitiría
tener una comparación practica de los resultados de MRP
con el actual sistema de planeación de inventarios.

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ASPERSOR PASTO # 377

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NIVEL 0
Aspersor
Para
Pasto
# 377
LT=1 semana
NIVEL 1
Ensamble Ensamble Ensamble de

del del receptáculo
motor para
hidráulico bastidor manguera
M (1) F (1) H (1)
LT=1 semana LT=1 semana

LT=2 semanas
NIVEL 2
Tubos Tornillo Motor Tubo Tapón Tornillo

De para Hidráulico de De de
Aluminio metal C (1) aluminio plástico Metal
A (10) B(3) A (40) D (3) B (3)
LT=2 semanas LT=1 semana LT=2 semanas LT=2 semanas LT=2 semanas LT=1 semana

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hoja mrp real.xls

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PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION: ASPERSOR PARA
PASTO #377
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos Brutos 1,000

2,000

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Lista Materiales Aspersor # 377
Componentes
Codigo Codigo Codigo Necesarios
del Padre del componente del nivel Descripcion Por Padre
377 0 Aspersor #377
M 1 Ensamble Motor Hodraulico 1

377 F 1 Ensamble Bastidor 1
H 1 Ensamble receptaculo manguera 1
#699
A 2 Tubo aluminio ½” de diametro de 1/32” 10

M B 2 Tornillos para metal ½”x1/16” 3
C 2 Motor Hidraulico 1
F A 2 Tubo aluminio ½” de diametro de 1/32” 40

D 2 Tapon plastico ½”x1/2” #115 3
B 2 Tornillos para metal ½”x1/16” 3

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Lista de Materiales por Niveles Aspersor # 377
NIVEL
0 1 2 Cantidad
377 1
M 1
A 10
B 3
C 1
F 1
A 40
D 3
B 3
H 1
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Plazos de Recepción Pedidos por Pieza
Código A la Existencia Tamaño entrega Programada para servicio

de de del
mano seguridad Asignado (semanas) Cantidad Semana Cantidad Semana
la pieza lote*
377 500 300 LFL 1
M 200 0 LFL 1
F 300 0 LFL 1
H 1,500 200 1,000 1,000+ 2
A 30,000 5,000 15,000 50,000+ 2 50,000 1
B 5,000 0 2,500 10,000+ 1

C 1,000 500 800 1,000+ 2 1,000 1 1,000 4
D 3,000 0 2,000 10,000+ 2 10,000 1

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PROGRAMA DE PEDIDOS PLANEADOS: ASPERSOR #377
SEMANAS
CODIGO ARTICULO 1 2 3 4 5 6 7 8
377 800 2,000

M 600 2,000
F 500 2,000
H 1,000 1,500
A 66,000
B 10,000 10,000
C 1,000 1,900
D

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Decisiones de Dimensionamiento de Lote para
materiales con Demanda en Bloque
Los requerimientos netos de un material de un programa MRP son:
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos netos 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500

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La demanda anual de este producto final se estima en 30,000 unidades durante
un programa de 50 semanas al año, es decir, un promedio de 600 unidades por
semana. Cuando se incia un lote de producto cuesta 500 dólares hacer los
cambios de máquina del departamento de ensamble final para este producto
final. Cuesta 0.50 dólares por unidad mantener en inventario de una semana a
la siguiente una unidad de este producto. Por lo tanto, cuando una unidad de
este producto está en el inventario final, debe trasladarse al inventario inicial
de la siguiente semana e incurre en el costo de almacén de 0.50 dólares por
unidad, Determine cuál de estos métodos de dimensionamiento de los lotes
resulta en los menores Costos de almacenar y de cambio (o de pedir) para el
programa de ocho semanas: a) lote por lote (LFL), b) cantidad económica de
pedido (EOQ), o c) cantidad periódica de pedido (POQ).

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Solución
A. Desarrolle los costos totales de almacenar y de pedir a lo
largo del programa de ocho semanas para el método de
lote por lote. Los totes de producción de lote por
lote(LFL) son iguales a los requerimientos netos de cada
periodo.
Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 7 8 Almacenar De pedir Total

Inventario inicial 0 0 0 0 0 0 0 0
Lotes de produccion 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500
$0 $ 4,000 $ 4,000
Inventario final 0 0 0 0 0 0 0 0
Costo de pedir = numero de pedidos x $500 = 8 x $ 500 = $ 4,000

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B. Desarrolle los costos totales de almacenar y de pedir a lo largo del programa de ocho semanas
para el método de determinación de lotes EOQ. Los lotes de producción EOQ son iguales al EOQ
calculado.
Primero, calcules el EOQ:

EOQ = √ 2DS/C = √ 2(30,000)(500)/(0.50)(50) = 1,095.4 o 1,095 unidades
Semanas Costos
Inventario inicial 0 795 295 390 885 585 285 1,080
Lotes de produccion 1,095 - 1,095 1,095 - - 1,095 1,095 $ 2,495 $ 2,500 $ 4,995
Inventario final 795 295 390 885 585 285 1,080 675
Costo almacenar = suma inventarios finales x $ 0.50

Costo de pedir = cantidad de pedidos x $ 500

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C. Desarrolle los costos totales de almacenar y de pedir a lo largo del
programa de ocho semanas para el método de determinación de lotes
POQ. Los lotes de producción POQ son iguales a los requerimientos
netos para los periodos POQ calculados.
Primero, calcule el POQ:
Cantidad en semanas por año 50 50
POQ =
Cantidad de pedidos por año = D/EOQ = 30000/1095.4
= 1.83 o 2 semanas por pedido

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Semanas Costos
Inventario inicial 0 500 0 600 0 300 0 1,500
Lotes de produccion 800 - 1600 - 600 - 1,800 - $1,450 $ 2,000 $ 3,450
Inventario final 500 0 600 0 300 0 1,500 0
Entre los métodos de determinación de lotes considerados para estos datos, el

método POQ exhibe el menor costo de almacenar y de pedir para el programa
de requerimientos netos de ocho semanas.

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• Los requerimientos brutos de 600 unidades del componente

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• Después de desplazarse dos semanas por el plazo de

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• EL MPS también se verifico en lo que se refiere a la

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Ensamble Ensamble Ensamble de

LT=1 semana LT=1 semana

Tubos Tornillo Motor Tubo Tapón Tornillo

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Requerimientos Brutos 1,000

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377 0 Aspersor #377

M 1 Ensamble Motor Hodraulico 1

A 2 Tubo aluminio ½” de diametro de 1/32” 10

F A 2 Tubo aluminio ½” de diametro de 1/32” 40

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Código A la Existencia Tamaño entrega Programada para servicio

377 500 300 LFL 1

H 1,500 200 1,000 1,000+ 2

A 30,000 5,000 15,000 50,000+ 2 50,000 1