Examen 1

Diseño de procesos en Ingeniería Química 1

Nombre: Matias Romero Solís
Simulación de una planta para producción de Acetona

Introducción

La acetona se produce típicamente en cantidades comerciales como un subproducto durante la

formación de fenol. Sin embargo, la acetona fabricada de este modo generalmente contiene
pequeñas cantidades de benceno reactivo y el producto deseado fenol [1]. En el pasado, estas
impurezas se consideraban dentro de los límites permitidos. Sin embargo, las recientes revisiones
a la baja de estos límites por parte de la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados
Unidos han hecho que los procesos alternativos (que no involucran al benceno) sean más
atractivos. Deseamos comenzar el diseño de uno de estos procesos alternativos para producir
50,000 toneladas métricas de acetona por año, utilizando alcohol isopropílico como reactivo. Su
trabajo para este semestre es analizar un proceso de producción de acetona simplificado, sugerir
condiciones operativas rentables y escribir un informe final que resuma sus hallazgos.

Descripción del proceso

La Figura 1 es un diagrama de flujo de un proceso simplificado para la producción de acetona. La

figura 1 también está simplificada; en particular, las bombas (para elevar la presión) y otros
equipos ajenos al nivel actual de diseño no están incluidos. En el proceso simplificado, una
solución acuosa de alcohol isopropílico se alimenta al reactor, donde la corriente se vaporiza y se
hace reaccionar sobre un catalizador sólido a 2 atm. Las reacciones que ocurren dentro del reactor
son las siguientes:

CH3-CHOH-CH3  CH3-CO-CH3 + H2 (1)

Alcohol isopropilico (IP) Acetona (AC) Hidrogeno (HY)

2 CH3-CHOH-CH3  (CH3)2CH-O-CH(CH3)2 + H2O (2)

2 IP Eter diisopropilico (DE) Agua (WA)

CH3-CHOH-CH3  CH2=CH-CH3 + H2O (3)

IP Propileno (PY) WA

Ec. (1) es la reacción deseada (producción de CA). Ec. (2) es una reacción de condensación (a DE)
que se espera que sea significativa a temperaturas más bajas, y la ecuación. (3) es una reacción de
deshidratación (a PY) que se espera que sea significativa a temperaturas más altas. La corriente de
salida del reactor se pasa luego a través de una columna de lavado. Aquí, la corriente de vapor se
pone en contacto con agua líquida, lo que hace que todos los componentes, excepto el hidrógeno
y el propileno, se absorban en la fase líquida. La salida de la fase de vapor del lavador (HY y PY) se
puede separar y vender, o abocinarse, según los aspectos económicos. La salida de la fase líquida
del lavador se pasa a un separador de gas ligero, donde la corriente emite una presión más baja y
una temperatura diferente, de modo que la mayoría de los WA, IP y DE, y algunos de la CA, forman
una fase líquida. La fase de vapor del separador de gas ligero se compone de la mayor parte de la
CA y algunos de los WA, IP y DE. Esta corriente se separa en una unidad de separación de acetona,
de manera que la CA pura se va como una corriente (la corriente principal del producto). La otra
corriente de la columna de destilación se considera como una corriente de desechos. La fase
líquida del separador de gas ligero se considera como la segunda corriente de desechos
Condiciones requeridas en las líneas de proceso

Corriente 1: Esta corriente es una solución acuosa de IP que contiene 88% en peso de IP y el resto
WA. La corriente se bombea al reactor a 2 atm.

Corriente 2: Esta corriente de vapor es el efluente del reactor. Está a la temperatura del reactor y 2
atm.

Corriente 3: Esta corriente es agua de proceso, bombeada a una presión de 2 atm y una
temperatura de 30 ° C.

Corriente 4: Esta corriente de vapor contiene todo el PY y todo el HY que ingresa al depurador de
acetona. Es a la temperatura y presión del lavador (70 ° C, 2 atm). Esta corriente puede ser
quemada o procesada y vendida, dependiendo de la economía.

Corriente 5: Esta corriente líquida contiene todos los AC, IP, DE y WA (incluyendo el agua de
proceso en la Corriente 3) a la misma temperatura y presión que la Corriente 4.

Corriente 6: esta corriente de vapor que sale del separador de gas de luz está a la temperatura y
presión del separador de gas de luz. Los componentes en la secuencia 5 se dividen entre las
corrientes 6 y 7 según la ley de Raoult.

Corriente 7: Esta es la corriente de líquido del separador de gas ligero, a la temperatura y presión
del separador de gas ligero. En el presente diseño simplificado, esto se considera un flujo de
residuos.

Corriente 8: Esta corriente líquida, un producto de la unidad de separación de acetona, contiene

acetona pura.

Corriente 9: Esta corriente líquida, el otro producto de la unidad de separación de acetona,

contiene todos los otros componentes de la Corriente 6, es decir, WA, IPA y DE. En el presente
diseño simplificado, esto se considera un flujo de residuos.

Condiciones requeridas en los equipos

Reactor (R-301)

En este reactor, las reacciones en las ecuaciones. (1) - (3) ocurren. La conversión de IP y las
selectividades de DE y PY, cada una relativa a CA, a varias temperaturas se dan en la siguiente
figura. Estos valores son para la presión de operación del reactor de 2 atm. Para este semestre,
puede suponer que la temperatura del R-301 puede variar sin costo alguno.

Tabla 1
Selectividad y conversión a diferentes temperaturas
Temperatura Conversión DE Selectividad PY Selectividad
(°C) (%) (moles DE / moles AC) (moles PY / moles AC)
300 46.3 0.0100 0.08
310 55.4 0.0095 0.09
320 64.6 0.0090 0.10
 330 73.4 0.0080 0.11
340 81.3 0.0070 0.12
350 87.8 0.0060 0.13
360 92.7 0.0050 0.14
370 96.1 0.0040 0.15
380 98.2 0.0030 0.16
390 99.2 0.0020 0.17
400 99.7 0.0010 0.18

La temperatura optima de producción es a los 380°C, operando a 2 atm como lo menciona.

Ya una vez realizado el balance individual en el reactor se encuentra que las conversiones son:

Para reacción 1: 0.844368

Para reacción 2: 0.00265102
Para reacción 3: 0.135099

Todas con respecto al componente IP.

Depurador de acetona (T-401)

Este equipo es una columna llena de material de embalaje. El agua líquida fluye hacia abajo de la
columna (como la Corriente 3), y la Corriente en fase de vapor 2 del reactor fluye hacia arriba. Para
el nivel actual de diseño, suponga que la relación de los caudales molares de WA en la Corriente 3
a la CA en la Corriente 2 tiene el valor de 0.01. Además, puede suponer que todo el HY y todo el PY
permanecen en la fase vapor y sale de la unidad como la Corriente 4, y la balanza sale como un
líquido en la Corriente 5. Se supone que la temperatura de las corrientes de salida es de 70°C;
Además asuma que estas temperaturas pueden mantenerse sin costo alguno,
independientemente de la temperatura del reactor, la temperatura de la corriente 2.

En este separador, la presión se reduce rápidamente a un valor constante de 0.5 atm, lo que hace
que los componentes de la Corriente 5 se dividan entre las Corrientes 6 y 7. Suponga que este
destello se produce de acuerdo con la Ley de Raoult.

Separador de gas ligero (S-401)

En este separador, la presión se reduce rápidamente a un valor constante de 0.5 atm, lo que hace
que los componentes de la Corriente 5 se dividan entre las Corrientes 6 y 7. Suponga que este
destello se produce de acuerdo con la Ley de Raoult. Para la acetona, use las constantes para la
ecuación de Antoine como se muestra en la Tabla 6.1-1 de la Ref. [2]. Las relaciones entre la
presión de vapor de otros componentes y la temperatura son de la forma:

Bi
ln e P¿i [ mm Hg] = Ai -
T [ K ] + Ci

con las constantes Ai, Bi y Ci que tienen los valores que se proporcionan en la Tabla 2 a
continuación.
 Tabla 2
Valores de las constantes en la Ecuación (4) [3]

Componente i Ai Bi Ci

IP 18.6929 3640.20 -53.54

DE 16.3417 2895.73 -43.15

WA 18.3036 3816.44 -46.13

Para este semestre, puede suponer que la temperatura de esta unidad puede variar de forma
independiente y sin costo.

Unidad de separación de acetona (S-402)

En este separador, suponga que todas las salidas de acetona en la Corriente 8, y todos los demás
productos (IP, WA, DE) salen en la Corriente 9. Esto significa que el separador se está
comportando "perfectamente".

Configuración del equipo en Aspen Plus 8.8

Se empleó como modelo termodinámico de la Ley de Raoult (SYSOP0) ya que en el documento

especifica trabajar con esta, de momento con fines ilustrativos para el balance de materia sin
preocuparnos por el comportamiento de las sustancias.

La metodología desarrollada para el análisis de balance de materia fue realizar cada operación de
manera independiente y ya una vez que ha convergido conectar todo el proceso.

Reactor

Como se requieren producir 50,000 toneladas de acetona por año

ton
(
ṅ AC = 50,000
año )( 3651añodias )( 241horas
dia
)( 1000 kg 1 Kmol
1ton )( 58.08 Kg )
=98.27415
Kmol
h
Entonces esta es la generacion de acetona requerida en el reactor, ahora se ajusta el balance a
manera de que se logre esa produccion de acetona por esta unidad de proceso. De inicio se
modulo con la herramienta RSTOIC ya que se dan los valores para la selectividad y de ahí se
obtienen sus respectivas conversiones. Las cuales ya se mencionaron antes.
La alimentacion inicial de mezcla requiere el siguiente flujo molar para que en el reactor se logre la
produccion requerida.

Comprobacion de la selectividad indicada a 380°C :

Selectividad DE: moles DE / moles AC : 0.294824/98.2747 = 0.002999999

Selectividad PY: moles PY / moles AC : 15.724/98.2747 = 0.1600004

Absorbedor

Como primer intento se modulo con poco éxito empleando la herramienta Extract, siguiendo las
especificaciones del problema, las cuales son la relación de caudal molar entre el agua de proceso
alimentada al absorbedor y el caudal molar de acetona, además la corriente de producto del
reactor.

Alimentación proveniente del reactor

Alimentación de Agua
Separación alcanzada por Extract

La elección de esta herramienta se debió a que checando las especificaciones de Extract dice que
debe emplearse como una extracción rigurosa a contracorriente de un líquido con un disolvente.
Además de ser un modelo de extracción liquido - liquido.

Después se optó por emplear la herramienta RadFract como se sugiere en [ CITATION Jum19 \l
2058 ].
Los resultados obtenidos son hasta cierto grado satisfactorios, con el inconveniente que presenta
algunos errores termodinámicos
** ERROR
RADFRAC NOT CONVERGED IN 80 OUTSIDE LOOP ITERATIONS.
PLEASE TRY RERUNNING PROBLEM WITH 'ABSORBER=NO' IN THE
'PARAM' SENTENCE.

***SEVERE ERROR
THE FOLLOWING STAGES DRIED UP (VAPOR OR LIQUID FLOW APPROACHES 0):
11 14
A LIMIT OF 0.10000E-04 * SUM OF FEEDS WAS IMPOSED ON THE FLOW RATES
OR A LIMIT OF 0.10000E-04 WAS IMPOSED ON THE STAGE V/L OR L/V RATIO.

** ERROR
BLOCK B2 IS NOT IN MASS BALANCE:
MASS INLET FLOW = 0.34589153E+01, MASS OUTLET FLOW = 0.24406102E+00
RELATIVE DIFFERENCE = 0.13172338E+02

Para tratar de solucionar estos errores se agregó un intercambiador de calor para reducir la
temperatura a la que entra la mezcla.

Intercambiador
Los resultados para esta ocasión fueron:

Esta vez de manera más satisfactoria, ya que la simulación corrió sin problemas de convergencia
después de 200 iteraciones, pero no se logró la especificación alcanzada por el problema de
diseño, la cual requiere que casi todo el propileno (PY) se extraiga de la mezcla.

Columna 1

Ya que aún no se lograba la separación deseada en el absorbedor, como primera columna se

agregó un dispositivo flash para facilitar la separación de los componentes más volátiles, de la
siguiente manera.

Para este intento se logró mejorar la separación, solo que una pequeña fracción de la acetona se
vio comprometida en la corriente vapor del absorbedor.
La alimentación de agua de proceso es la siguiente

Columna 2

Para comenzar con el modelamiento de la segunda columna se empleó el método Winn –

Underwood – Gilliland, ocupando la herramienta DSTWU, y se alimentó la solución producto del
proceso anterior.

Alimentación

Configuración del DSTWU

Resultados

Y después se empleó un método más riguroso para realizar la simulación, para el caso es RadFract.
Ya para concluir el balance se conectaron todas las unidades y se introdujeron todos los datos
anteriormente calculados.
Resultados
 Heat and Material Balance Table
Stream ID FEED S1 1 2 3 AGUA HY SOL SOL2 WA AC
From R-401 E-401 V-401 V-401 T-401 T-401 B4 T-402 T-402
To R-401 E-401 V-401 B4 T-401 T-401 B4 T-402
Phase LIQUID VAPOR MIXED LIQUID VAPOR LIQUID VAPOR LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID
Substream: MIXED
Mole Flow kmol/hr
IP 116.3885 2.081271 2.081271 1.811728 .2695427 0.0 2.73483E-6 .2695399 2.081268 1.731543 .3497254
AC 0.0 98.27473 98.27473 64.06507 34.20966 0.0 .2014614 34.00820 98.07327 .0390132 98.03425
HY 0.0 98.27473 98.27473 9.36292E-3 98.26536 0.0 98.25458 .0107839 .0201468 1.2126E-34 .0201468
DE 0.0 .1542741 .1542741 .1142647 .0400094 0.0 3.33064E-5 .0399761 .1542408 8.62352E-3 .1456173
WA 52.94350 68.82173 68.82173 63.88243 4.939297 450.0000 16.98519 437.9541 501.8365 501.8090 .0275144
PY 0.0 15.72396 15.72396 1.040980 14.68298 0.0 13.36761 1.315366 2.356346 1.6519E-13 2.356346
Total Flow kmol/hr 169.3320 283.3307 283.3307 130.9238 152.4068 450.0000 128.8089 473.5980 604.5218 503.5882 100.9336
Total Flow kg/hr 7948.266 7948.266 7948.266 5036.138 2912.128 8106.876 1078.284 9940.719 14976.86 9147.436 5829.422
Total Flow cum/hr 11.13520 7592.542 2541.829 6.319828 2535.510 8.156164 6664.024 10.77896 17.09409 10.10513 5.699091
Temperature C 105.4252 380.0000 47.00000 47.00000 47.00000 25.00000 37.97400 42.50221 43.69413 109.2415 -216.2405
Pressure atm 2.000000 2.000000 1.579077 1.579077 1.579077 2.960770 .4934616 .4934616 1.579077 1.381693 1.381693
Vapor Frac 0.0 1.000000 .5379115 0.0 1.000000 0.0 1.000000 0.0 0.0 0.0 0.0
Liquid Frac 1.000000 0.0 .4620885 1.000000 0.0 1.000000 0.0 1.000000 1.000000 1.000000 1.000000
Solid Frac 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Enthalpy J/kmol -2.9499E+8 -1.1311E+8 -1.5038E+8 -2.6267E+8 -5.3914E+7 -2.8580E+8 -2.9692E+7 -2.8083E+8 -2.7690E+8 -2.7929E+8 -2.6746E+8
Enthalpy J/kg -6.2846E+6 -4.0319E+6 -5.3606E+6 -6.8287E+6 -2.8216E+6 -1.5864E+7 -3.5469E+6 -1.3380E+7 -1.1177E+7 -1.5375E+7 -4.6310E+6
Enthalpy Watt -1.3876E+7 -8.9019E+6 -1.1835E+7 -9.5529E+6 -2.2825E+6 -3.5725E+7 -1.0624E+6 -3.6945E+7 -4.6498E+7 -3.9068E+7 -7.4989E+6
Entropy J/kmol-K -3.2099E+5 -45172.42 -1.3530E+5 -2.2640E+5 -57029.26 -1.6314E+5 -7687.484 -1.6726E+5 -1.7926E+5 -1.4464E+5 -5.3262E+5
Entropy J/kg-K -6838.548 -1610.255 -4822.854 -5885.794 -2984.639 -9055.611 -918.3255 -7968.614 -7235.462 -7962.750 -9222.024
Density kmol/cum 15.20691 .0373169 .1114672 20.71636 .0601089 55.17300 .0193289 43.93726 35.36437 49.83489 17.71047
Density kg/cum 713.7962 1.046852 3.126986 796.8790 1.148537 993.9570 .1618068 922.2337 876.1423 905.2267 1022.869
Average MW 46.93895 28.05297 28.05297 38.46617 19.10759 18.01528 8.371197 20.98978 24.77472 18.16452 57.75502
Liq Vol 60F cum/hr 9.838470 15.22967 15.22967 6.132793 9.096875 8.122500 6.664654 10.55472 16.68751 9.193915 7.493600
Análisis económico

Su tarea es obtener las condiciones de diseño óptimas para el proceso como se describe, mediante
la realización de los balances de materiales apropiados. Aquí el óptimo se refiere a una "ganancia
bruta", definida como:

utilidad bruta=valor de los productos−costo de los materiales de entrada(5)

Para este semestre, los productos de valor son la acetona, y quizás la Corriente 4. No tome crédito
por ninguna de las corrientes de líquidos de desecho. Los materiales que se incorporan al proceso
son la solución IP acuosa y el agua de proceso. Los precios de mercado para la solución IP acuosa y
para la acetona pura se pueden encontrar en The Chemical Marketing Reporter (CMP), disponible
en la biblioteca de Evansdale. (Para la solución IP acuosa, use el valor de la solución acuosa con
una concentración IP más cercana al 88% en peso). El precio del agua de proceso es de $ 0.04 /
1000 kg. El valor del flujo 4 se calcula utilizando la siguiente aproximación:

V4 = 1.42 yHY + 13.17 yPY - SHP yHY yPY (6a)

Aquí yi representa la fracción molar del componente i en la Corriente 4. El parámetro V4 es el
valor de la Corriente 4, en [$ / kmol]. El parámetro SHP representa el costo de separar HY y PY; use
el siguiente valor:

SHP = 27.00 [$/kmol] (6b)

Si se encuentra que el valor de la Corriente 4 es positivo en la ecuación. (6a), ese valor debe
incluirse en la ecuación. (5). Si el valor de la Corriente 4 es negativo, entonces asuma que cuesta
más separar los componentes de la Corriente 4 de lo que valen los componentes puros. En ese
caso, la Corriente 4 debe ser simplemente quemada, a costo cero y beneficio cero, por lo que el
valor de esa corriente es cero en la Ec. (5).

Debe calcular los saldos de material para los siguientes casos:

Grupos impares: reactor a 300 ° C, 320 ° C, 340 ° C, 360 ° C, 380 ° C, 400 ° C

Grupos pares: reactor a 310 ° C, 330 ° C, 350 ° C, 370 ° C, 390 ° C, 400 ° C

Utilice las siguientes condiciones en S-401 para cada caso de reactor:

Presión constante de 0.5 atm: T = 60 ° C, 61 ° C, 62 ° C, 63 ° C, 64 ° C, 65 ° C

Dado que es más fácil realizar balances de materiales de la alimentación al producto, se

recomienda que elija una base de alimentación y luego aumente la velocidad de producción de
acetona deseada. Sin embargo, tenga en cuenta que las condiciones óptimas se deben elegir sobre
la base de una tasa de producción constante de acetona en la Corriente 8, en lugar de una tasa de
alimentación constante en la Corriente 1. En otras palabras, debe seleccionar el óptimo después
de la ampliación, no antes.

Como se mencionó anteriormente, el objetivo es determinar las condiciones operativas óptimas,

es decir, aquellas que producen la ganancia bruta máxima. Si bien todos los casos anteriores de
condiciones de proceso deben ejecutarse y considerarse en la búsqueda del óptimo, puede
ejecutar casos adicionales, a su discreción, para sugerir condiciones operativas más rentables.
Estos casos pueden obtenerse, por ejemplo, mediante la interpolación de los datos de
rendimiento del reactor, o moviéndose fuera del rango de temperatura y presión en S-401. Estos
casos adicionales también deben detallarse en su informe.

Conclusión

Referencias
JumaHaydary. (2019). Chemical Process Design and Simulation. NewDelhi,India:
JohnWiley&Sons,Inc.

Ludwig, E. E. (1995). Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants. United States
of America: Gulf Professional Publishing.

Turton, R. R. (1998). Analysis, Synthesis and Design of Chemical Processes. Upper Saddle River:
Prentice-Hall.

Walas, S. M. (1990). Chemical Process Equipmen: Selection and Design. Department of Chemical
and Petroleum Engineering: Butterworth-Heinemann.