Ensayo de tracción

Unidad 2. Características mecánicas de los materiales  2. Ensayo de tracción

2. Ensay2. Ensayo de tracción2. Ensayo de tracciónensayo de teaccion

eeeeeeeeo de tracción

Es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia elástica, resistencia

última y plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas uniaxiales. Se
requiere una máquina, prensa hidráulica por lo general, capaz de:
a)Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.
b)Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.
c)Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, L, que se
observan en la probeta.

Figura 2.2. a) Máquina universal de ensayos de

tracción. b) Esquema de la probeta

La figura 2.2 representa un esquema de la máquina universal de ensayos de

100 kN y el esquema de los registradores de fuerza, F, y desplazamiento, L,
montados sobre la probeta.

Las probetas son normalizadas, cilíndricas o planas, admitiendo secciones

variables, S0, si bien están correlacionadas con la longitud de la probeta, L 0, a
través de un modelo del tipo:

(2.1)

siendo K un factor de proporcionalidad definido por la norma. La figura 2.3

muestra la probeta cilíndrica según la norma EN 10002-1.
  Figura 2.3. Probeta normalizada EN 10002.

2.1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

 a)Elaborar probetas de acero dulce AE235, EN 10025, de 10 mm de diámetro y K =

5.65, EN 10002/1
 b)Marcar las partes cilíndricas con dos granetazos separados la longitud L0.
 c1)Montar la probeta en las mordazas de la prensa y aumentar la carga F con una
velocidad vp = 10 mm/min hasta una carga de 15 kN. Después volver a 0 la carga
registrando las deformaciones permanentes L, figura 2.4.
 c2)Montar una segunda probeta y volver a ascender las cargas con velocidad vp = 10
mm/min, hasta alcanzar la carga de 24 kN y descender hasta 0 registrando las cargas
y las deformaciones.
 c3)Montar la tercera probeta y volver a cargarla con velocidad vp hasta la rotura
registrando en cada momento la carga F y el alargamiento L.
 d)Juntar las dos medias probetas y medir la longitud Lr que existe entre los dos
granetazos, y el diámetro de rotura dr.

La medición de las características de las probetas, con posterioridad a la

rotura, ofrece los siguientes resultados:
Lr = 60 mm.
dr = 5.5mm.
(dr)L=0.045 = 5.50 mm.

 Figura 2.4. Registro F-DL para carga de 15 kN.

  Figura 2.5. Registro completo del ensayo de tracción.

2.2. SOBRE EL ENSAYO DE TRACCIÓN

A partir del diagrama F-L podemos obtener el diagrama tensiones, , -

deformaciones unitarias, , a través de las expresiones:

 = F/S0  (2.2)

 = (L/L0) 100  (2.3)

Si se consideran S0 y L0 la sección y longitud inicial respectivamente,

parámetros fijos durante todo el ensayo, el diagrama - es semejante al F/L
con razones de semejanza 1/S0 y 100/L0 respectivamente. En la figura 2.6 se
expresa el diagrama - correspondiente al acero AE 235 ensayado.

 Figura 2.6. Diagrama s-e en el acero AE235.

Los diagramas unitarios de tracción - son semejantes a los obtenidos en la

máquina de ensayos F-L con razones de semejanza 1/S0 y 100/L0,
respectivamente.

2.3. SOBRE LA DEFINICIÓN DE LA ZONA ELÁSTICA

Se denominada zona elástica a la fracción del ensayo en la que se establece
una correlación lineal, o cuasilineal, entre las tensiones axiales  y las
deformaciones unitarias .
En la figura 2.7, la zona comprendida entre las tensiones 0 y L e mantiene
una correlación lineal y directa entre tensiones,, y deformaciones, , de tal
modo que podemos expresar aquella por el modelo:
 = E   (2.4)
sólo válido en el campo 0 <  < Le.
Los valores medidos, para el acero AE 235 son:
0 <  < 235 
El campo de tensiones en el que se cumple la correlación lineal  = E  es el
campo elástico. Este constituye la base para el cálculo de elasticidad.

 Figura 2.7. Diagrama de la zona elástica.

2.3.1 DETERMINACION DEL LIMITE ELASTICO.
El límite superior del campo elástico se le denomina límite de elasticidad o
límite elástico, Le. El valor medido para el límite elástico en el acero ensayado es:
Le = 24   = 235 MPa
El límite elástico es el límite máximo hasta donde es válida la teoría de la
elasticidad.

2.3.2 DEFINICION DEL MODULO DE ELASTICIDAD, E.

La característica observada en el ensayo parcial de tracción hasta los 15 kN
es, además de la indicada anteriormente sobre la correlación lineal entre cargas F
y alargamientos L, la recuperación de la deformación L cuando descienden las
cargas al valor nulo. Es sin duda la propiedad que identifica el campo elástico.
En el campo elástico la correlación lineal entre tensiones, , y
deformaciones, , se conserva también en el sentido de disminución de cargas.
Se define el módulo de elasticidad, E, o de Young, como el factor numérico
que relaciona las tensiones, , y las deformaciones, , en el campo elástico. De la
expresión 2.4 se deduce:

E =  /  = tg   (2.5)

Los valores medidos de E en los ensayos, figura 2.8, son los siguientes:
  = 1500 kg/78.5   = 19.1 
 = 0.045/50 = 9 · 
E = 19.1/9 ·   = 21222   = 208190 MPa

 
Figura 2.8. a) Definición del módulo de elasticidad o de Young. b)
Variaciones dimensonales.

El módulo de elasticidad, E, es un parámetro básico en teoría de elasticidad,

pues cuantifica las tensiones, difícilmente medibles, a partir de las
deformaciones, medibles sin excesiva dificultad.
El módulo de elasticidad, E, es el fundamento de la extensometría o técnica
que investiga las tensiones de las piezas en servicio a partir de las deformaciones,
medidas por las galgas extensométricas.

2.3.3 EL COEFICIENTE DE POISSON.

El coeficiente de Poisson, , nos evalúa la relación entre la contracción
relativa de una sección transversal y el alargamiento relativo de la sección
longitudinal. Éste viene definido por la relación:

(2.6)
Los valores medidos en los ensayos serán:
()15 kN = 0.045 mm / 50 mm = 9 x 
 = (5.5 - 5.4985) / 5.5 = 2.7 x 
Luego el coeficiente de Poisson será:
 = 2.7 x   / 9 x   = 0.30
  Figura 2.9. Definición de la zona plástica

El coeficiente de Poisson es un indicador de la contracción transversal

cuando la probeta se alarga longitudinalmente. El coeficiente de Poisson es
parámetro básico en la teoría de elasticidad cuando se restringen los
alargamientos transversales.

2.4.SOBRE LA ZONA PLÁSTICA

La zona con cargas superiores a las correspondientes al límite elástico, se
caracteriza por:

 a)Mayor sensibilidad a los alargamientos para el mismo incremento de carga. En efecto,

las pendientes a la curva, figura 2.9, son siempre inferiores al módulo de Young, E.

E1 = (d/d)1 << E  tg 1 << tg   (2.7)

 b)Los alargamientos conseguidos son remanentes, es decir, no se recuperan cuando cesa el
esfuerzo, como se muestra en el punto c del desarrollo.

Ambas características se cumplen en todo el campo de tensiones superiores

al límite elástico lo que significa la denominada zona plástica.
La respuesta plástica de un material metálico, se identifica por el carácter
remanente de la deformación, , que determina valores del módulo virtual E 1 muy
inferiores al de Young E.

2.4.1 DETERMINACIÓN DE LA TENSIÓN DE ROTURA.

El punto de máxima resistencia corresponde al máximo absoluto de F de la
curva registrada F-L. En el diagrama este punto viene determinado por:

m = R = Fm/S0  (2.8)

m = (Lm - L0)/L0  (2.9)
 La tensión máxima sm es la denominada tensión de rotura o carga de rotura,
R, y se deduce a través de la sección nominal S 0 ya que hasta ese momento del
ensayo, la sección de la probeta, aunque ha disminuido según deformaba el
material, puede considerarse constante.
Para el material ensayado se ha encontrado el valor de carga de rotura
siguiente:

R = 3444 kg/78.5   = 43.9   = 430 MPa

La tensión de rotura, R, resistencia última, indica el final del

comportamiento estable del material; o identidad entre las cargas aplicadas y la
reacción del material.

 Figura 2.10. Determinación de la tensión de rotura.

 

2.4.2. PARAMETROS DE DUCTILIDAD.

La ductilidad de un material se analiza a través de:

 a)El alargamiento proporcional de rotura, A, definido por el que se alcanza en la rotura de

la probeta.
 b)La estricción, , definida como disminución proporcional de la sección transversal en la
que se ha localizado la fractura.

En el punto r del diagrama de la figura 2.11. se alcanza la fractura de la

probeta. Si juntamos las dos partes en que se ha seccionado la probeta podemos
medir su longitud total Lr, superior a la L0 inicial.
El alargamiento proporcional de rotura, en %, viene definido por:

Ar = (Lr - L0)/L0 100 = Lr/L0 100  (2.10)

En el caso ensayado obtenemos:

 Lr = 12 mm.
Ar = (12/50)100 = 24 %

 Figura 2.11. Ductilidad dada por: a) alargamiento de rotura y

b)estricción.

Podemos observar en la norma EN 10025 que el acero AE 355, que tiene

mayor límite elástico y tensión de rotura que el ensayado AE 235, dispone de un
nivel de alargamiento muy inferior al citado AE 235, lo que significa una
respuesta más plástica o dúctil en este último.
Un hecho singular durante el ensayo, especialmente en el acero AE 235, es
la reducción localizada, estricción, en un punto de la sección a partir del punto en
el que se alcanza el máximo de carga F m. o mejor, el inicio de la estricción indica
el máximo de la carga que puede aplicarse. Si medimos como S r la sección última
fracturada, el valor de la estricción máxima , según la definición dada, es
expresado, en tanto por ciento, por:

 = (S0 - Sr)/S0 100  (2.11)

En el caso ensayado:

dr = 5.5 mm.

Sr =  5.52/4 = 23.76 
 = [(78.54 - 23.76)/78.54] 100 = 69.7 %

El alargamiento proporcional de rotura y la estricción son dos indicadores

proporcionales directos en la respuesta plástica de una aleación.

2.4.3. TENACIDAD DEL MATERIAL.

Si calculamos la energía, E0, por unidad de volumen absorbida por la
probeta en su fractura diferenciando la que se absorbe con distribución uniforme
y la que se realiza de forma localizada, encontramos que:
La energía aplicada, Ea, a la probeta en cada momento del ensayo, i, viene
determinada por la expresión:
 (2.12)

y en la carga máxima, Em, donde adquiere L = Lm

(2.13)

Corresponde al área del diagrama F-l que ha sido rayada en la figura 2.12.

 Figura 2.12. Tenacidad del material obtenida en el ensayo

de tracción.

Ea = Area(0-Lm)  (2.14)

Podemos también calcular la energía unitaria, por unidad de volumen, en la

forma:

E0m = Em/V  (2.15)

en unidades   o MPa.
Siendo el volumen ensayado,

V= S0 L0  (2.16)

tendremos

(2.17)

y siendo
 Lm/L0 = m  (2.18)
dl/L0 = d  (2.19)

tendremos

(2.20)
lo que significa el área rayada en el diagrama  con unidades  .
Si realizamos la evaluación de la energía E 0m en el acero ensayado AE 235,
encontramos:

E0m = 753.9   = 7396 MPa

La energía de rotura, E0m, es un indicador directo de la tenacidad en

condiciones de cargas cuasiestáticas.
La tenacidad está favorecida por una alta carga de rotura y,
fundamentalmente, por una alta plasticidad.
La tenacidad es la propiedad que expresa la mayor tendencia a absorber
energía antes de fracturarse.
Los materiales más tenaces muestran mayor energía de rotura, E 0m, en el
ensayo de tracción.
A partir del punto Lm se inicia la estricción por lo que el alargamiento
último Lr - Lm está ubicado solamente en una pequeña longitud de la probeta
ensayada.
Por tanto, el cambio de variables F- y L- de las expresiones 2.2 y 2.3 no
podemos realizarlo y, por ello, las energías de rotura no pueden unificarse al
campo de tensiones, , y de deformaciones, . Lo que muestra su falta de rigor
como indicador cuantitativo de la tenacidad.
Por otra parte, el punto Fm-Lm del diagrama de tracción corresponde a la
resistencia última de la probeta, pues a partir de este punto aparece el proceso
irreversible de fractura ubicada en la sección que aparece la estricción. Sin
embargo, cualitativamente, la estricción , variable normalizada, es un indicador
directo de la tenacidad de un material al estar correlacionada con el alargamiento
adicional Lr -Lm.
Los materiales más tenaces muestran valores de estricción más elevados.
Es importante, no confundir la tenacidad de un material con la tensión de
rotura, r, o resistencia última; pues la energía de rotura es función no solamente
de la tensión de rotura, r, sino también del alargamiento, r, y en muchos
materiales r y rsuelen estar correlacionados de forma inversa, de manera que
procesos que aumentan r, por lo general provocan una disminución más fuerte
de las deformaciones r, con lo que el computo de la energía de rotura disminuye.

2.5. TENSIÓN Y DEFORMACIONES REALES.

La disminución en la tensión necesaria para continuar la deformación una
vez superado el máximo, punto m de la figura 2.5., parece indicar que la
resistencia a la deformación plástica disminuye. Pero, en realidad, ocurre todo lo
contrario. No obstante, el área de la sección disminuye rápidamente dentro de la
estricción, que es donde ocurre la deformación. Esto produce una disminución en
la capacidad de la probeta para soportar una carga. La tensión, se obtiene con el
área de la sección inicial antes de que el material comience a deformarse, sin
tener en cuenta la disminución de área de la estricción.
En ocasiones tiene más sentido utilizar curvas de tensión-deformación
reales. La tensión real T se define como la carga dividida por le área de la
sección instantánea Ai sobre la cual ocurre la deformación ( por ejemplo, la
estricción, una vez pasado el máximo), o sea,

T = F / Ai  (2.21)

Además en ocasiones también es más conveniente representar la

deformación real T, definida por

T = ln ( li / l0)  (2.22)

Si no ocurre cambio de volumen durante la deformación, o sea, si

Ai li = A0 l0  (2.23)

Las tensiones y deformaciones reales están relacionadas con las nominales

mediante:

T =  ( 1 + )  (2.24 a)

T = ln ( 1 + )  (2.24 b)

Estas ecuaciones anteriores son válidas solamente al comienzo de la

estricción; a partir de este punto la tensión y la deformación reales deben ser
calculadas a partir de las medidas de las cargas, secciones transversales y
longitudes de prueba reales.
 Figura 2.13 Comparación de las curvas típicas de tracción
nominales (también denominadas de ingeniería) y reales (también
denominadas verdaderas). La estricción empieza en el punto M en
la curva nominal, lo cual corresponde al punto M' sobre la curva
real. La curva de tracción corregida toma en consideración el
estado complejo de tensiones dentro de la región donde se forma
la estricción.
En la figura 2.13. se comparan las curvas de tracción nominales (o de
ingeniería) con las reales. Nótese que la tensión real necesaria para aumentar la
deformación continúa aumen-tando una vez superado el punto M'.
Coincidiendo con la formación de la estricción se origina un estado
complejo de tensiones en la zona ( es decir, existen otras componentes de la
tensión además de la axial). Por consiguiente, la tensión axial correcta en la
región de la estricción es ligeramente menor que la calculada a partir de la carga
aplicada y del área de la sección de la estricción. Esto conduce a la curva
corregida de la figura 2.13.
En algunos metales y aleaciones, la región de la curva real tensión-
deformación más allá del límite elástico hasta el punto en que comienza la
estricción puede aproximarse mediante
 (2.25)
En esta expresión K y n son constantes, cuyos valores varían de una aleación
a otra, y también dependen de las condiciones del material (o sea, de si ha sido
deformado previamente, o tratado térmicamente, etc.). El parámetro n es a
menudo denominado exponente de endurecimiento por deformación y tiene un
valor menor que la unidad. En la tabla 2.1. se dan los valores de K y n para
aleaciones.
TABLA 2.1. Valores de n y K ( ecuación 2.25) para varias aleaciones.