TAMIZADO

DEDICATORIA
A Dios por brindaros salud para poder
seguir adelante día a día y lograr
nuestros objetivos.

A Nuestros padres por el apoyo

incondicional en nuestra formación
personal y universitaria para lograr ser
grandes profesionales.

A nuestro profesor por la enseñanza

obtenida durante el desarrollo del curso y
a nosotros por el gran esfuerzo, aptitud,
unión, perseverancia y compromiso para
lograr nuestras metas.

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ÍNDICE

ÍNDICE ..................................................................................................................................................
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INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3

CHANCADO .......................................................................................................................................... 4

COMPRESIÓN, IMPACTO, ABRASIÓN .................................................................................................. 5

CHANCADORES PRIMARIOS ................................................................................................................ 5

Chancador de Mandibulas Blake de doble articulación: ................................................................. 7

CHANCADORES GIRATORIOS ............................................................................................................... 8

CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS................................................................................... 10

Chancadores de cono .................................................................................................................... 10

Chancadores de cono Symons ...................................................................................................... 11

Chancadora de cono cabeza corta ............................................................................................... 12

TAMIZADO……………………………………………………………………………………………………………………………………13

Procesos…………………………………………………………………………………………………………………………………..13

Eficiencia y aspecto de solidos…………………………………………………………………………………………………14

Consideración de proceso ………………………………………………………………………………………………………15

TIPOS DE SEPARACION …………………………………………………………………………………………………………………15

Tamizado via seca ……………………………………………………………………………………………………………………15

Tamizado via humeda ……………………………………………………………………………………………………………..15

TIPO DE SUPERFICIE UTILIZADA …………………………………………………………………………………………………..16

TIPO DE EQUIPO UTILIZADO EN ESTA TECNICA ……………………………………………………………………………16

Rejilla …………………………………………………………………………………………………………………………………….16

Tambor ………………………………………………………………………………………………………………………………….17

Tamices con agitación mecánica …………………………………………………………………………………………….17

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Tamices vibratorios
………………………………………………………………………………………………………………...17

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INTRODUCCIÓN

En la actualidad el desarrollo del país se basa en la industria minera, a nivel

regional, esta se ve potenciada por el desarrollo de grandes proyectos mineros.

En el proceso industrial minero las primeras etapas del proceso se desarrollan

principalmente en la conminución de tamaño, donde el 60% de la energía es
utilizada en la reducción de tamaño.

El chancado es el equipo principal en la reducción de tamaño en el sector minero,

existiendo diversos tipos de chancados, dependiendo del tipo de etapa y del
material.

El presente informe presenta en forma generalizada los tipos de chancadores que

son utilizados en la minería.

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CHANCADO

Dentro de la operación de una planta la etapa de chancado es la primera operación que

permite reducir el tamaño mecánicamente para preparar el mineral para las siguientes etapas
de la operación y procesos al que son sometidos los minerales según sus características.

Existen tres etapas de chancado, primario, secundario, terciario; los chancadoras de

mandíbulas y giratorios para la primera etapa, giratorios de cabeza corta, estándar, conos
Simons para las etapas secundarias y terciarias.

Sin embargo no existe un circuito estandarizado aplicable a cualquier tipo de mineral. La mejor
disposición de la instalación de chancado, en lo que se refiere al número de etapas, depende
de diversas condiciones, tales como:

• Capacidad de instalación para una misma granulometría del producto, capacidades

mayores exigen mayor número de etapas

• Características granulométricas de la alimentación y del producto, de las cuales resulta

la razón de reducción total de la instalación

• Características de los equipamientos definen, para cada etapa de chancado, la razón

de reducción apropiada

• Normalmente, no es aconsejable mantener stocks entre la mina y el chancado primario,

por el alto costo que esto representa

• La capacidad de chancado primario debe atender las exigencias de la operación de la

mima lo que representa una considerable sobre capacidad, motivada por las
características discontinuas de la frecuencia de camiones en la alimentación

• Las instalaciones de chancado subsecuentes deben ser dimensionadas para atender a

los requisitos de la utilización del producto. Se debe tener un stock de regularización
entre el chancado primario y las etapas siguientes, lo que permitirá que esas
instalaciones tengan capacidad horaria menor que el chancado primario. Normalmente
la capacidad del chancado primario es 50% mayor que la de las otras etapas.

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• En cada etapa se debe escoger equipos que tengan una abertura de la boca suficiente
para recibir un producto de la etapa precedente. Como regla general, se considera que
el 80% de la alimentación debe pasar en 2/3 de la abertura de la boca.

• Generalmente, la etapa de chancado se hace en circuito cerrado, para garantizar una

característica más uniforme del producto.

COMPRESIÓN, IMPACTO, ABRASIÓN

La fractura de los minerales en la conminución puede producirse debido a la aplicación de los

siguientes esfuerzos: Compresión, Impacto, Abrasión.

• Compresión: La aplicación de estos esfuerzos es lenta se produce en máquinas de

chancado en que existe una superficie fija y una móvil, las cuales dan origen a
partículas finas y gruesas.

• Impacto: Es la aplicación de un esfuerzo en forma espontánea y de esa forma la

partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse Ejemplo: La molienda
primaria y la secundaria.

• Abrasión: Produce gran cantidad de finos y generalmente no es deseable.

CHANCADORES PRIMARIOS

Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para reducir la mena
mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y alimentación a
los chancadores secundarios.

 Chancadores de mandibula: La forma característica de esta clase de chancadores son

dos placas (mandíbulas), formando un ángulo agudo entre ellas, que se abren y se
cierran. El material alimentado dentro de las mandíbulas es alternativamente triturado y
liberado para descender continuamente dentro de la cámara de trituración; cayendo
finalmente por la abertura de descarga. Los chancadores de mandíbula se clasifican
por el método de apoyar la mandíbula móvil.

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En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y de ese modo tiene
una abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable. En el chancador Dodge
la mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo tanto tiene una abertura de alimentación
variable, y una abertura de descarga fija. El chancador Dodge se usa solamente en trabajos de
laboratorio, nunca se usa para trituración de grandes cargas ya que se obstruye fácilmente. La
mandíbula móvil de la chancadora universal está apoyada en una posición intermedia y por lo
tanto tiene una abertura de alimentación y descarga variable.

simple .

En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y

Existen dos tipos de chancadores Blake: articulación doble y articulación de ese modo tiene
una abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable. En el chancador Dodge
la mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo tanto tiene una abertura de alimentación
variable, y una abertura de descarga fija.

El chancador Dodge se usa solamente en trabajos de laboratorio, nunca se usa para trituración
de grandes cargas ya que se obstruye fácilmente. La mandíbula móvil de la chancadora
universal está apoyada en una posición intermedia y por lo tanto tiene una abertura de
alimentación y descarga variable.

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Existen dos tipos de chancadores Blake: articulación doble y articulación simple. Chancador
de Mandibulas Blake de doble articulación: En el modelo de articulación doble, el
movimiento oscilatorio de la mandíbula móvil es efectuado por el movimiento vertical de la biela
motriz (pitman). Esta se mueve hacia arriba y hacia abajo por la influencia de un excéntrico. La
placa de la articulación posterior causa que la biela motriz se mueva hacia los lados a medida
que ésta es empujada hacia arriba. Este movimiento es transferido a la placa de la articulación
delantera y ésta a su vez, causa que la mandíbula móvil se aproxime a la mandíbula fija.
Similarmente, el movimiento hacia abajo de la biela motriz permite que la mandíbula móvil se
abra.

Mandibula Pivote
Fija

Excéntrico
Mandibula
Movil
Biela

Carrera
Articulación Articulación
Frontal Trasera

Las dimensiones de los Chancadores de Mandíbulas son indicadas por el ancho de las placas
y la abertura de alimentación. Por ejemplo un chancador de 1830x1220 mm tiene un ancho de
las placas de 1830 mm y una abertura en la alimentación de 1220 mm.

CHANCADORES GIRATORIOS

Consiste principalmente de una flecha o árbol con un elemento de molienda cónico de acero
asentado en un casquillo excéntrico.

El árbol o flecha está suspendido de una "araña" y a medida que gira, normalmente entre 85 y
150 rev/min, se mueve siguiendo una trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija,
o coraza, debido a la acción giratoria del excéntrica.

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Al igual que en el chancador de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza

ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a mitigar el atoramiento debido a la acumulación de
mineral en esta zona, siendo así una buena máquina de trituración por captura.

El árbol o flecha a su vez está libre para girar sobre su eje en el casquillo excéntrico, de
manera que durante la trituración los trozos de mineral se comprimen entre la cabeza giratoria
y la parte superior de los segmentos de la coraza y la acción abrasiva en dirección horizontal es
despreciable. En cualquier sección transversal hay dos juegos de mandíbulas que abren y
cierran como en los chancadores de mandíbula.

Los chancadores giratorios se considera como un número infinitamente de chancadores de

mandíbula, cada una de un ancho infinitamente pequeño. Debido a que los chancadores
giratorio, a diferencia de los de mandíbula, trituran durante todo el ciclo tiene una capacidad
mayor que un chancador de mandíbulas de la misma abertura de alimentación y comúnmente
la prefieren las plantas que manejan producciones muy altas. En minas que tienen velocidades
de chancado sobre 1000 ton cortas por hora se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación

y se alimentan directamente por camiones Si la alimentación contiene demasiado finos se
puede usar un harnero de para clasificar la alimentación sin embrago la tendencia moderna en
las plantas de gran capacidad es trabajar sin harneros siempre y cuando el mineral lo permita.
Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral,
minimizando así el daño a la “araña” de centrado.

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El casco exterior de los chancadores es construido de acero fundido o placa de

acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o
“cóncavas” de acero al manganeso o de fierro fundido blanco reforzado. Las cóncavas están
respaldadas con algún material de relleno como metal blanco o zinc, el cual asegura un asiento
uniforme contra la pared de acero.

La cabeza está protegida con un “manto” de acero al manganeso. El manto está respaldado
con zinc o resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar
al material que tiene tendencia al atorado.

El manguito excéntrico, el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.

Las dimensiones de los chancadores giratorios se especifican por la abertura de la boca y el

diámetro del cuerpo de la cámara. Pueden triturar bloques con un tamaño superior a 1370 mm
a una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energía llega en
estos chancadores hasta 750 kW. La velocidad varía entre 85 y 150 RPM.
La Tabla presenta una lista de porcentaje de producto para distintos tipo de material que pasan
a través de un abertura cuadrada igual al lado abierto del chancador, OSS. El porcentaje de
producto cambia con el tipo de alimentación y representa condiciones nominales.

Tabla Porcentaje de producto que pasa a través de una abertura cuadrada igual al setting lado
abierto del chancador (OSS)

Selección de la curva del producto Porcentaje Pasante

(índice de Trabajo de Alta Energía)
(%)

Blando (Wi 10) 90

Medio (Wi =10-15 85

Duro (Wi 15) 75

La Tabla presenta la capacidad de producción en toneladas métricas por hora (y toneladas

corta por hora) de los chancadores giratorios.

CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS

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Los chancadores secundarios y terciarios también operan con alimentación seca,

el tamaño máximo de alimentación normalmente es menor de 15 cm de diámetro y su propósito
es reducir la mena mineral hasta un tamaño apropiado para la molienda. Los chancadores
terciarias son del mismo diseño que las secundarios, excepto porque tienen una descarga más
reducida.

El chancado secundario se realiza en chancadores de cono, en algunas aplicaciones se usan los

molinos de barras o rodillos.

Chancadores de cono

El chancador de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental es que el árbol es

más corto y no está suspendido, como el chancador giratorio, sino que esta soportado en un
cojinete curvo localizado debajo de la cabeza giratoria o cono.

Figura Diagrama funcional de chancadora de cono

A diferencia del chancador giratorio, el cual se identifica por las dimensiones de la abertura de
alimentación y el diámetro del manto, la de cono se designa por el diámetro de la parte inferior
del cono. Se fabrican de 2 a 10 pies y tienen capacidades hasta de 1100 t/h con abertura de
descarga de 19 mm.

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La carrera de los chancadores de cono puede ser hasta cinco veces la de los
primarios. También operan con velocidades mucho más altas. La acción de alta velocidad
permite a las partículas fluir libremente a través del chancador y el amplio viaje de la cabeza
(cono) crea una gran abertura entre ella y el tazón, cuando está en la posición completamente
abierta. Esto permite a los finos triturados ser descargados rápidamente.

La descarga rápida y las características de no-atoramiento de lo chancadores de cono permiten

una razón reducción de 3–7:1, y en algunos casos puede ser más alta.

Chancadores de cono Symons

Este es el tipo de chancadores de cono más utilizado en la industria minera. Se fabrica en dos
formas: la estándar para trituración secundaria normal y la de cabeza corta para trituración fina o
servicio terciario. Difieren principalmente en la forma de las cámaras de trituración. La de cono
estándar tiene revestimientos "escalonados" que permiten una alimentación más gruesa que en
la de cabeza corta (Figura ). Entregan un producto que varia de 0,5 a 6.0 cm.

En el chancador de cabeza corta el ángulo formado entre la cabeza y el revestimiento es mayor

que el estándar, lo cual ayuda a evitar el atoramiento con material fino. También tiene una
abertura de alimentación más estrecha y una sección paralela más grande en la descarga y
entrega un producto de 0,3 a 2,0 cm.

Figura Chancadora de cono estándar

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Chancadora de cono cabeza corta

Revestimiento de las chancadoras de cono estándar y cabeza corta.

La sección paralela entre los revestimientos en la descarga es una característica de todas las
trituradoras de cono que permite mantener un estrecho control sobre el tamaño del producto. El
material que pasa a través de la zona paralela recibe más de un impacto de los miembros de la
trituradora . El ajuste en el chancador de cono es, por lo tanto, la abertura mínima de descarga.

La placa de distribución sobre la parte superior del cono ayuda a centralizar la alimentación,
distribuyéndola a una velocidad uniforme a toda la cámara de trituración. Una característica
importante del chancador es que la taza se mantiene hacia abajo ya sea por un arreglo anular de
resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto hace que la taza ceda evitando de esta manera
que los restos de piezas metálicas que entren a la cámara de trituración obstruyan la descarga.
Si los resortes están continuamente trabajando, el material grueso escapa del chancador esto
sucede con menas minerales muy duras.

Esta es una de las razones de porque se trabaja en circuito cerrado en las etapas finales. La
abertura del harnero seleccionado para el circuito cerrado debe ser un poco mayor que la
abertura de descarga del chancador. Esto se hace para reducir la tendencia de las partículas
muy duras, que son levemente más gruesas, que la abertura de la descarga del chancador, se
acumulen en el circuito incrementando la presión en la garganta del chancador.

La abertura del chancador se puede modificar fácilmente haciendo girar la taza hacia arriba o
hacia abajo por medio del ajuste hidráulico. Frecuentemente el ajuste se revisa en la práctica
dejando caer pequeñas piezas de plomo dentro de la cámara de trituración y midiendo su
diámetro después de salir.

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TAMIZADO

El tamizado es un proceso físico mecánico mediante el cual se separan partículas sólidas de diferente
tamaño al pasarlas por un tamiz. Un tamiz es una herramienta que tiene a lo largo de toda su
superficie poros generalmente de igual tamaño.
Las partículas con un tamaño mayor que el poro u orificio del tamiz permanecen en éste;
mientras que las más pequeñas, con diámetros de menor envergadura que los poros,
traspasan libremente la superficie.
Además de tamiz, a este artefacto o instrumento se le conoce también con el nombre de colador,
criba, cedazo o filtro. De hecho, la palabra ‘colador’ se deriva del latin “colum”, que significa tamiz.
El tamiz puede elaborarse con metal, plástico, silicona, cerámica; y puede ser una pantalla, malla o
red tejida. El tamaño de los poros del tamiz es variable, y dependerá de la naturaleza y tamaño de las
partículas que se desean separar.
Existen cedazos, coladores o utensilios caseros sencillos de diferentes tamaños que se utilizan para
separar o airear la harina de trigo.
Con coladores o con filtros que funcionan como un tamiz, se separan productos sólidos contenidos en
los líquidos. Como por ejemplo en la preparación del café, o al licuar y colar un jugo de guayaba para
eliminar las semillas.
En las industrias de alimentos, farmacia y químicas el tamizado es parte fundamental de la producción
y control de calidad de productos en polvo y granos.
En el área de la construcción se emplea el tamizado para realizar la separación de la arena
eliminando partículas grandes. También se emplea en el estudio de la estructura de los suelos,
determinando el tamaño de las partículas que  lo componen.

¿En qué consiste el tamizado?

PROCESO

El tamizado es un método físico mecánico mediante el cual se pueden separar las partículas sólidas
presentes en mezclas heterogéneas.

Mediante un procedimiento simple o sencillo, sobre la superficie del tamiz son retenidas las
partículas más grandes de la mezcla. Sólo las partículas cuyo diámetro es inferior a los agujeros u
orificios del tamiz pasarán a través de este instrumento.

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Para que se realice el proceso de tamizado debe existir cierto movimiento entre la mezcla a separar
y la superficie del tamiz. Así, se establece coincidencias entre los poros o agujeros del tamiz con las
partículas que los puede atravesar.

El objetivo del tamizado es realizar la separación de las partículas sólidas según el tamaño de las
mismas. Mediante la aplicación de un solo proceso de tamizado, la mezcla será separada en dos
fracciones más homogéneas.

Está la fracción de partículas retenidas en la superficie del tamiz conocida como fracción gruesa o de
rechazo; y la fracción que atraviesa los orificios del mismo, denominada fracción fina o de cernido.

EFICIENCIA Y ASPECTOS DEL SÓLIDO

Un tamizado se puede considerar eficiente entre tanto permita lograr la mayor separación de la
mezcla.

Para realizar el proceso de tamizado es importante considerar la naturaleza de la mezcla que se va

a tamizar. La selección de la superficie de tamizado, la inclinación del tamiz, el movimiento del
mismo, el tiempo de tamizado, entre otros aspectos.

La forma de las partículas sólidas a separar puede ser esférica, acicular o fibrosa. Las partículas
esféricas en general tienden a presentar mejor separación o cernido que aquellas partículas que son
fibrosas.

Hay partículas que tienden a formar agregados o grumos, que son tratadas  como partículas más
grandes: como el caso de la harina.

Al tamizar la harina, por fricción entre las partículas se deshacen los agregados o grumos que
pudiesen existir en la mezcla. Componentes de la harina de mayor tamaño, como el salvado,
permanecen en el colador durante el proceso de tamizado.

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CONSIDERACIONES DE PROCESO

La oportunidad o probabilidad de cernido puede aumentarse en el proceso de tamizado tomando en

cuenta varias variables. Es importante la inclinación de la superficie del tamiz: existe una inclinación
óptima según el tamaño y superficie de las partículas.

En general, el tamizado se realiza por gravedad. Las partículas pequeñas pasan libremente a través
de la superficie del tamiz. El tamizado aumenta si la superficie del tamiz se somete a algún tipo de
movimiento, entre otros factores.

A nivel industrial existen procesos que toman en cuenta estos aspectos y hacen que las partículas
sean forzadas a pasar por el tamiz. Con mucha frecuencia emplean equipos de tamizado con
movimiento en la superficie del tamiz para optimizar el resultado.

TIPOS DE SEPARACIÓN

La clasificación del tamizado se realiza dependiendo de la humedad de la mezcla a separar; puede

ser tamizado vía seca o húmeda.

Tamizado vía seca

Se realiza para aquellas mezclas de partículas que por naturaleza poseen escasa o nula humedad.
También se refiere al tamizado de sustancias o mezclas de partículas que fueron sometidas
previamente a procesos de desecación. Este tipo de tamizado es más frecuente, se emplea en
productos que se comercializan en polvo seco.

Tamizado por vía húmeda

En este tipo de tamizado se agrega agua u otros fluidos a la mezcla. Esto se hace con el fin de
facilitar el arrastre o paso de las partículas más finas a través del tamiz.

El tamizado realizado por este método o vía es más eficiente; pero en general es el menos usado.
Cuando este tipo de tamizado se emplea en productos cuya presentación final es seca, requieren de
secado posterior al tamizado.

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TIPOS DE SUPERFICIES UTILIZADAS

Es importante considerar la abertura, luz o diámetro del poro de la superficie del tamiz. Existen mallas
metálicas que ofrecen aberturas del tamaño de 1 micra (1µ) de longitud. El tamaño y la forma de los
poros dependerán de la trama o urdimbre del tejido, barras o placas del tamiz.

Los tipos de superficie con los cuales se construyen los tamices pueden incluir telas metálicas, de
seda, o plásticas. Pueden elaborarse en placas metálicas perforadas, rejillas de barras metálicas, de
alambre, plástico e incluso de bambú.

Entre los metales que se emplean con mayor frecuencia están los aceros inoxidables.

TIPOS DE EQUIPOS UTILIZADOS EN ESTA TÉCNICA

Los equipos con los cuales se realiza el procedimiento del tamizado son variados; incluyen rejillas,
tambores, tamices con agitación mecánica, vibratorios y oscilantes.

Los instrumentos, máquinas o equipos pueden clasificarse dependiendo de si la superficie del tamiz
presenta o no movimiento. Con base a este criterio, los equipos pueden ser fijos o móviles.

Entre los fijos están los equipos cuya superficie tamizadora se encuentra quieta, estática. Entre estos
hay tamices de parrillas inclinadas, barras estacionarias y los formados por telas generalmente
metálicas también estacionarias, entre otros.

Dentro de los clasificados como móviles están los tamices que presentan movimientos de vaivén,
movimientos oscilatorios, rotativos y vibratorios.

El tamizado puede ser único, doble o múltiple. Existen diversos sistemas de tamizado: en paralelo o
en línea, en serie o cascada.

A continuación se realiza una breve descripción de algunos de los equipos o máquinas de tamiz o
cribado empleadas con frecuencia.

Rejillas

Formadas por barras de acero con espacios entre sí predeterminados, utilizadas para el tamizado de
rocas o minerales antes de ser triturados.

Las rejillas pueden ser estacionarias, es decir, permanecen quietas y no necesitan de ningún
mecanismo que las haga mover; o vibratorias, las cuales realizan el proceso de cribado con un
movimiento hacia adelante y hacia atrás o circular, y necesitan por tanto de una fuerza mecánica.
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Tambores

Formados por un marco cilíndrico abierto en los extremos, rodean una tela de alambre o placas con
orificios de determinado diámetro. Existen tambores de uso manual, otros que a nivel industrial
pueden ser giratorios.

Tamices con agitación mecánica

Formado generalmente por un marco rectangular que sostiene una tela, malla de alambre o placa
perforada. Este tamiz se encuentra ligeramente inclinado, con un soporte de resortes flexibles que
permiten la agitación.

Tamices vibratorios

Imprimen al proceso de tamizado mayor velocidad y ofrecen mayor rendimiento en la selección de

partículas por tamaños. Hay tamices con vibración mecánica y otros con vibración eléctrica.

Existen una gran variedad de tamices: de rotación horizontal o vertical, tamices de movimiento
oscilantes, de vibración electromagnética, cernidores centrífugos, entre otros.

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