Descripción General de La Planta

ENERGÍA DEL SUR, S.A.
CENTRAL TERMOELÉCTRICA ILO 2
Curso de entrenamiento
Descripción General de la Planta
Documento Nº: XPI-0A-U99-TM-87043
Objeto de edición: Información
Edición: 1
Fecha: Diciembre 1999
HITACHI, LTD
TOKYO, JAPAN
ENERGÍA DEL SUR, S.A. Descripción General de la Planta
C.T. ILO 2
Índice
Página Nº
1. Guía general del alumno................................................................................................................./2
2. Emplazamiento ........................................................................................................................../2
2.1 Situación .............................................................................................................................
2.2 Vías de comunicación.............................................................................................................
2.3 Condiciones ambientales.........................................................................................................
2.4 Otras características del emplazamiento.................................................................................
3. Implantación y disposición general................................................................................................./9
3.1 Zona de la central....................................................................................................................
3.2 Zona del parque de almacenamiento de carbón......................................................................
3.3 Zona de la toma de agua de circulación y terminal marítima de carbones.............................
3.4 Zona de descarga de agua de circulación................................................................................
3.5 Zona auxiliar...........................................................................................................................
3.6 Zona de calderas y turbogeneradores......................................................................................
3.7 Zona de tratamiento de aguas y tanque de fuel-oil.................................................................
3.8 Edificio de turbinas.................................................................................................................
3.9 Edificio principal de control...................................................................................................
4. Descripción de sistemas y equipos principales............................................................................./51
4.1 Turbina .............................................................................................................................
4.2 Caldera .............................................................................................................................
4.3 Sistema Eléctrico de la Central...............................................................................................
4.4 Ciclo y balance térmico..........................................................................................................
4.5 Sistema de agua de mar...........................................................................................................
HITACHI, LTD Página I-1

Doc. Nº XPI-0A-U99-TM-87043
EA533194690.doc Edición Nº 0a Fecha: Diciembre 99
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Índice
Página Nº
4.6 Sistema de manejo del carbón.................................................................................................
4.7 Sistema de Fuel-oil.................................................................................................................
4.8 Sistema de protección contraincendios...................................................................................
4.9 Sistemas auxiliares..................................................................................................................
4.10 Sistema de Desalación, Tratamiento y Distribución de Agua..............................................
4.11 Sistema de Recogida y Tratamiento de Drenajes.................................................................
5. Modos de operación......................................................................................................................../5
5.1 Arranque de la planta..............................................................................................................
5.2 Operación normal (generador en paralelo con la red)............................................................
5.3 Operación en isla de la planta.................................................................................................
5.4 Reconexión a la red después de la operación en isla..............................................................
5.5 Parada de la planta..................................................................................................................
5.6 Situaciones de emergencia......................................................................................................
5.7 Arranque en negro...................................................................................................................
6. Control ......................................................................................................................../10
6.1 Funciones..........................................................................................................................
7. Alarmas ........................................................................................................................../2
7.1 Alarmas .............................................................................................................................
Anexo A Planos de disposición general de la central
Anexo B Planos de disposición general del edificio de turbinas y edificio principal de control
Anexo C Planos unifilares y generales de control
HITACHI, LTD Página I-2

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1. Guía general del alumno
Este documento forma parte del módulo 1 del Curso de Entrenamiento de la Central
Termoeléctrica Ilo 2. La información que se incluye a continuación se utilizará, junto con otra
de tipo diverso, como material soporte de la impartición del curso de entrenamiento relativo a
la Descripción General de la Planta.
El curso se estructura en los siguientes temas:
 Emplazamiento
 Implantación y disposición general
 Descripción de sistemas y equipos principales de la planta
 Modos de operación
 Control
 Alarmas
El conjunto de esta información persigue un triple objetivo. Por un lado, poner a disposición
del operador la información necesaria y suficiente para el conocimiento del sistema y su
operación y, por otro, suministrar información sobre los equipos e instrucciones de
mantenimiento.
Se aconseja al alumno que tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:
1. Durante la exposición del curso realizada por el Instructor, anote las explicaciones
complementarias suministradas por el mismo.
2. Haga las preguntas adicionales que crea conveniente y participe en la discusión final
que establecerá el Instructor con los alumnos acerca de los temas expuestos.
3. Responda a las preguntas de control incluidas al final de los capítulos de este curso.
4. Contraste sus respuestas con las que figuran al final del documento.
5. Realice los ejercicios prácticos que puede proponer el Instructor.
6. Antes de continuar con el siguiente curso, asegúrese de que comprende los conceptos
presentados hasta el momento, así como las respuestas a las preguntas de control.
7. Desarrolle todos los cursos del módulo de esta forma.
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8. Al término del módulo se realizará, bajo la dirección del Instructor, una evaluación que
cubrirá toda la materia expuesta.
9. El Instructor puede dar directrices adicionales o proponer otras pruebas de acuerdo con
los requisitos o características del curso.
La secuencia recomendada podría ser modificada ligeramente por el Instructor, de acuerdo

con el programa u otras consideraciones especiales.

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2. Emplazamiento
2.1 Situación
La central térmica de ILO2 está situada en la provincia de ILO, Departamento de Moquegua,

en el Sur de Perú.
El emplazamiento de la central está definido en el puerto de ILO, aproximadamente a 1300

Km. al sur de Lima, con un frente de litoral marítimo de unos 500 m.
La situación exacta del puerto tiene por coordenadas:
 Longitud (Greenwich) : 71 Grados - 21 Minutos Oeste
 Latitud (Ecuador) : 17 Grados - 38 Minutos Sur
2.2 Vías de comunicación
Las vías de comunicación más importantes al puerto de Ilo son las siguientes:
 Por carretera desde Lima : 1287 Kilómetros
 Por carretera desde Arequipa : 316 Km
 Por carretera desde Tacna : 147 Km
 Por carretera desde Moquegua : 95 Km
 Por carretera desde La Paz - Bolivia : 500 Km
 Por vía marítima : desde múltiples puertos internacionales
 Por vía aérea: : Aeropuerto de Ilo con servicio diario

(diurno)
: Aeropuerto de Tacna con servicio diario

(diurno y nocturno).

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2.3 Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales del emplazamiento son las siguientes:
Temperatura ambiente mínima 13º C
Temperatura ambiente máxima 28º C
Temperatura ambiente media 18º C
Humedad relativa mínima 43%
Humedad relativa máxima 97%
Humedad relativa media 74%
Humedad relativa media más alta esperada 80% (julio-agosto)
Nº de días con lluvia al año 1 día
Nieve o heladas No hay
Calidad del aire Polvoriento, salino y corrosivo
2.4 Otras características del emplazamiento
 actividad sísmica: zona sujeta a terremotos, con un factor Z igual al 0,4

(tanto en normativa peruana como siguiendo el
“Uniform Building” Code(UBC, edición 1994))
 máxima ola de diseño: 6 , con período de 17 segundos y período de retorno

de 50 años.
 mareas: máxima diferencia del nivel del agua: 1.34 m.

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3. Implantación y disposición general
La disposición general de toda la planta está diseñada en función de su fácil mantenimiento y

operación, para lo cual las carreteras del interior de la misma separan las zonas que se indican
a continuación, permitiendo su fácil accesibilidad. Las carreteras principales que rodean las
zonas tienen un ancho de 8 m. Algunas secundarias que se introducen en el interior de una
zona son de 5 m, así como la que rodea la zona de bombeo del agua de circulación. Así
mismo, hay más espacio en las zonas donde se necesita gran maniobrabilidad y trasiego de
camiones o transportes especiales.
La central se encuentra vallada, como método de protección anti-intrusismo. El acceso se

realiza pasando por la caseta de vigilancia de la entrada.
La orientación general de la planta sigue dos direcciones perpendiculares. Una de ellas tiene
orientación NE-SO y forma 31º con el Norte geográfico y la otra es la perpendicular y
coincide aproximadamente con la línea de la costa. Todas las carreteras de separación de las
distintas zonas de la central son paralelas a uno de estos dos ejes, así como la disposición
general de edificios y equipos principales, parque de carbón, etc.
Dentro del emplazamiento de la planta se distinguen las siguientes zonas y edificios: (planos
XPI-12-U99-GA-00001/2/3)
 Zona de la central
 Zona del parque de almacenamiento de carbón
 Zona de la toma de agua de circulación y terminal marítima de carbones
 Zona de descarga de agua de circulación
 Zona auxiliar
 Zona de subestación
 Zona de calderas y turbogeneradores
 Zona de tratamiento de aguas y tanque de almacenamiento de fuel-oil
 Edificio de turbinas
 Edificio principal de control
En los siguientes subapartados se describirán las zonas y edificios anteriormente listados.

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3.1 Zona de la central
Es donde se ubican todas las instalaciones del Grupo I y las reservas de superficie precisas
para el Grupo II. Ocupa una superficie aproximada de 6 hectáreas, a dos niveles:
 Primer nivel (+25 m): zona de calderas y turbogeneradores de ambos grupos
 Segundo nivel (+30 m): zona tratamiento de efluentes y áreas de almacenamiento

(planta de tratamiento de agua y tanque de fuel-oil).
Estas elevaciones corresponden al "Chart Datum Level (CDL)", esto es, el nivel de las
explanaciones sobre la línea de marea baja, "Low Tide Line"
3.2 Zona del parque de almacenamiento de carbón
Ocupa unas 7,3 hectáreas de superficie y tiene una capacidad para 200.000 toneladas
(2x100.000 toneladas). Tiene su lado mayor en dirección perpendicular a la costa y está
situada a la elevación + 30 m (CDL). La zona del almacenamiento de carbón está al noreste
de la zona de la central.
Las dimensiones de cada pila de almacenamiento son:
Longitud = 558,3 m
Ancho = 33,3 m
Altura = 14 m, con un ángulo en reposo de 40º.
El resto de dimensiones y situación de esta zona se pueden apreciar en detalle en el plano

XPI-12-U99-GA-00002.
3.3 Zona de la toma de agua de circulación y terminal marítima de

carbones
Situada al suroeste de la anterior y como prolongación a la misma.
 La toma de aspiración de agua de mar está situada a 744 m de la línea de marea baja
considerada en los planos como referencia. Hay dos tuberías de aspiración de 2200 mm
de diámetro interior, comunes para las dos unidades.
La longitud de tubería es de 780 m, salvándose así los 10 m. de diferencia de cotas de

agua entre la toma y el nivel de ingreso en el pozo, de los cuales 450 m. son en sifón y
los 330 m. restantes son de tubería sumergida

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La zona de bombeo de agua de circulación se encuentra a la elevación + 12 m., aunque

la cota del suelo de la casa de bombas es la -6.550 m. Los datos geométricos y de
disposición de equipos de esta zona se aprecian en el plano XPI-12-UQA-GA-00013.
En este área se encuentran:


Bombas de agua de circulación

Bombas de agua de servicios, para refrigeración de componentes

Bombas de vacío de las tuberías de aspiración de agua de circulación

Planta para la cloración del agua de circulación

Sala eléctrica y electrónica para el control de la aspiración de agua de mar

Equipos, p. ej. rejillas, sistema de electrocloración, protección catódica

Rejillas fijas y móviles

Bombas de apoyo de protección contra incendios

Bomba de alimentación planta desalinización
 La llegada del carbón a la central se realiza por vía marítima mediante barcos que
descargan en una plataforma situada a 7 metros sobre el nivel del mar en marea baja y a
1240 m. de la línea de la costa. La plataforma de descarga tiene unas dimensiones de
2,5 x 8 m. En este punto, el carbón es descargado mediante dos grúas y conducido a la
central por cinta transportadora. La cinta circula sobre una plataforma elevada que sirve
también de apoyo para las tuberías de aspiración de agua de circulación en su parte de
trayecto coincidente con ellas, realizándose ambos recorridos a dos niveles distintos.
3.4 Zona de descarga de agua de circulación
La descarga del agua de circulación se hace mediante galería enterrada, canal abierto y
tubería hasta llegar a la zona abierta de vertido en el mar. Los trayectos del agua para los dos
grupos son independientes.
La longitud total en planta de la descarga para la unidad 1 es de 160,4 m. de los cuales 48,4
m. son en galería, 57 m. en canal y 55 m. en tubería. Al final de la tubería de vertido existen
dos áreas que limitan la velocidad de descarga del agua en el mar a 5 m/sg.
La longitud de la descarga para la unidad 2 tiene 60 m más de recorrido de la galería hasta

encontrarse con la del grupo 1, continuando ambas galerías con una sección común dividida
en dos partes.
Sus datos se encuentran en el plano XPI-12-UQ-GA-00017.

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3.5 Zona auxiliar
Finalmente, al SE de la central y dispuestos paralelamente al muro de delimitación de la

misma, se encuentran situados la subestación de 220 V, de tipo interior, es decir, dentro de un
edificio, una zona de aparcamientos y los edificios auxiliares siguientes:
 Edificio de Administración
 Almacén y taller de trabajo
 Un garaje-taller
 Almacén de materiales peligrosos
 Caseta de control de acceso.
La situación de dichos edificios en la citada zona, permite un fácil acceso a los mismos.
Toda esta zona se encuentra a la elevación + 25 m, excepto la subestación que está a la cota + 30 m.
3.6 Zona de calderas y turbogeneradores
Los datos geométricos y de disposición de equipos de esta zona de la central se pueden

obtener de los planos: XPI-12-U99-GA-00011 y 00012 que corresponden a la planta y una
sección transversal, respectivamente.
Dentro de la denominada zona de calderas y turbogeneradores podemos definir la siguiente

situación de edificios y equipos:
El edificio de turbinas está situado con su eje mayor orientado en dirección NO-SE,
prácticamente paralelo a la línea de playa.
Tomando como referencia el edificio de turbinas, las calderas están situadas al NE del mismo.
Los ejes de cada caldera y del edificio de turbinas son perpendiculares entre sí.
Entre el edificio de turbinas y cada caldera se encuentran situados los silos de carbón del tipo
cilíndrico-cónico, con su estructura soporte correspondiente, que son tres silos por grupo, con
sus pulverizadores correspondientes en la parte inferior.
Los precipitadores electrostáticos se encuentran al NE de las calderas y con su eje en planta a

continuación del de las mismas, situado a la elevación de 18,2 m.

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Siguiendo el mismo sentido NE, a continuación se encuentra la chimenea, con un tubo común
para los gases de salida de las dos calderas. Tiene 130 m de altura, 4,95 m. de diámetro
interior y es de hormigón con un liner de acero.
También se encuentran dentro de este área los silos de cenizas y de escoria, dotados de una
fácil accesibilidad.
3.7 Zona de tratamiento de aguas y tanque de fuel-oil
Dentro de este área se distinguen:
 Una zona vallada de almacenamiento de fuel-oil, al NE (CDL+30 m), con dos tanques
de almacenamiento de 5000 m3 de capacidad aunque sólo uno estará disponible durante
la Fase 1. La zona de tanques está rodeada por un cubeto que contendrá el fuel-oil en
caso de fugas. Cerca están las bombas de alimentación de fuel-oil a caldera y las
bombas de descarga de combustible ligero. La situación de los equipos se ha realizado
con el fin de conseguir la mínima distancia entre bombas de alimentación de fuel-oil y
la zona de calderas, así como el fácil acceso de camiones al área de descarga.
 Una zona de almacenamiento y bombeo de agua, al SE (CDL+30 m), en la que se
encuentran:

Dos tanques de agua desalinizada de 2600 m3 cada uno, muy cerca de la planta de
desalinización.

Un tanque de agua potable de 150 m3

Un tanque de agua desmineralizada de 1500 m3

Bombas diversas de donde parten los suministros de agua para los distintos
servicios de la central (bombas de agua de servicios, bombas de agua de
aportación, bomba de llenado de caldera, bombas de suministro de agua
desmineralizada, bombas de agua de regeneración, bombas de suministro de agua
potable.
 El resto de la zona (CDL+30 m) está ocupado por las plantas desalinizadora, de

tratamiento de aguas, de producción de agua potable (AGK) y de tratamiento de aguas
residuales con el pozo de retención a CDL+25 m.
La disposición adoptada de las plantas de tratamiento, los tanques de almacenamiento y las

bombas permite que la distancia entre los puntos de producción, almacenamiento y
distribución de agua sea mínima.
También se encuentran aquí, la sala de control del sistema de manejo de carbón, el edificio de
protección contra incendios y las instalaciones de trituración.
Los datos geométricos y de disposición de equipos de esta zona se pueden ver en el plano
XPI-12-U99-GA-00015 en el que figuran la planta y tres secciones transversales del área.

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3.8 Edificio de turbinas
La disposición general de este edificio se encuentra en los planos XPI-12-UMA-GA-00021 a

00025.
El edificio de turbinas, de estructura metálica, tiene planta rectangular de dimensiones a ejes

de pilares exteriores 106 m x 28 m, con el edificio de control principal anejo al mismo,
dispuesto en el centro y con su eje longitudinal perpendicular al de turbinas.
El edificio está preparado para dos grupos, con la misma distribución de equipos para cada
uno.
En el edificio de turbinas se pueden distinguir dos áreas fundamentales:
 Area de los turbogeneradores
 Area de calentadores
3.8.1 Área de los turbogeneradores
El área de los turbogeneradores se encuentra distribuida en tres plantas:
 Planta baja, a la elev. + 0, (CDL +25,200) aunque ciertos equipos y tuberías están
situados a cotas inferiores.
 Planta intermedia, a la elev. + 5000
 Planta de maniobras, a la elev. + 10000.
El techo de esta nave, está formado por paneles desmontables a la cota + 15850, con objeto
de hacer los equipos accesibles al pórtico-grúa situado por encima.
En el área de los turbogeneradores se encuentran situados, entre otros, los siguientes equipos
por cada grupo:
 Turbo-generador (planta de operaciones; El + 10000)
 Interruptor de generación (El + 10000)
 Condensador (El + 0,0)
 Equipos auxiliares del turbo-generador (El + 0,0)
 Bombas de condensado (El + 0,0)

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 Bombas de agua de alimentación a caldera (El + 0,0)
 Bombas de vacío del condensador (El + 0,0)
 Calentadores 1 y 2 de baja presión (cuello condensador)
 Sala de cabinas MV de la unidad y común (El + 0,0)
 Sala de cuadros LV de unidad y común (El + 5000)
 Sistema de inyección química (El + 0,0)
 Zona de transformadores (El + 0,0)
 Sistema refrigeración en circuito cerrado (El + 0,0)
El condensador es de tipo vertical y va colocado en posición transversal con respecto a la

turbina. Su base va unida a una losa de hormigón separada de la cimentación del edificio y su
cuello está conectado a la carcasa de la turbina de baja presión mediante una junta de
expansión que sirve para relajar los esfuerzos térmicos y absorber las variaciones en la carga
del condensador.
La disposición adoptada para las bombas de condensado, permite que estos equipos sean
accesibles al pórtico-grúa situado por encima de la nave de turbinas. Así mismo se dispone de
un monorraíl para el mantenimiento de las bombas de agua de alimentación a caldera.
En la planta de maniobras se ha dispuesto espacio suficiente para el desmontaje del

turbogenerador.
Los únicos calentadores que se encuentran fuera del área de calentadores son los 1 y 2, de
baja presión, situados en el cuello del condensador, con objeto de mejorar el rendimiento del
ciclo.
3.8.2 Área de calentadores
El área de calentadores, de mayor altura, consta de otras dos plantas más:
 Planta de calentadores( a la elev. + 15850).
 Planta del desaireador (a la elev. + 21000), estando el tanque de agua potable a la

elevación + 26000.
En el área de calentadores se encuentran a distintas elevaciones, las bombas de agua de

alimentación de caldera, el calentador 3 de baja presión (El + 5000), el desaireador y tanque
elevado de agua potable, así como los calentadores 5 (El + 10000), 6 y 7 (El + 15850) de alta
presión.

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Los calentadores de agua de alimentación, de tipo horizontal, han sido situados a distintas
elevaciones con el fin de conseguir que puedan drenar en cascada cada uno sobre el siguiente
de más baja presión, en operación normal. En caso de emergencia se drenará al condensador o
al desaireador.
La altura del desaireador ha sido fijada con objeto de disponer de una mayor altura neta
positiva de aspiración en las bombas de agua de alimentación de caldera, situadas en la planta
baja, a la elevación 0.
En el extremo Suroeste de la zona dedicada a cada grupo en el edificio de turbinas y en la

planta baja, se ha reservado un área donde se han situado todos los equipos relacionados con
el sistema de lubricación de aceite de la turbina, en la que se encuentran el tanque de
almacenamiento de aceite, la bomba de suministro del mismo a la turbina, los enfriadores y
los equipos de purificación de aceite.
3.9 Edificio principal de control
El edificio de control principal está situado al Noreste del edifico de turbinas comunicándose
con el mismo a través de su lateral sur. Tiene planta rectangular de dimensiones a ejes de
pilares exteriores de 48 m x 15 m y consta de tres alturas coincidiendo con las elevaciones de
las plantas del edificio de turbinas. En su parte superior, a la cota +15.000, se encuentra el
cuarto de máquinas de acondicionamiento de aire.
La disposición por plantas es la siguiente:
 En la elevación 0,000 se encuentran


Zona de compresores de aire, acumuladores y secadores así como el sistema de
aire de manipulación de cenizas

Zona del generador diesel con el tanque diario y los paneles de control
 En la elevación 5.000 se encuentran


Sala eléctrica (AUDQ02R001)

Sala de baterías (AUDQ02R002)
 En la elevación 10.000 se encuentran


Sala electrónica (AUDQ03R003)

Sala de control central (AUDQ03R001)

Oficina del Supervisor (AUDQ03R002)

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En la Sala de Control Central se encuentran ubicados los siguientes componentes de mando y

señalización:
 Los CRT del Sistema de Control e Información distribuido para mando y
señalización de la Unidad 1 y Servicios Comunes.
 Consolas de control de equipos principales Unidad 1 y Servicios Comunes.
 Los CRT para mando y señalización de la subestación.
 Panel de Alarmas de Protección Contraincendios.
 Panel de Control del Transformador Principal.
 Panel de Control de los Sopladores y de TV de la Unidad.
La disposición general de este edificio se encuentra en los planos XPI-12-UMA-GA-0021 a

0024.

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4. Descripción de sistemas y equipos principales
4.1 Turbina
4.1.1 Criterios de diseño
La turbina de vapor HITACHI es de impulso con alta eficiencia y un buen factor de

disponibilidad.
La turbina de vapor está diseñada para las condiciones mostradas en el diagrama de balance
térmico al 100% de carga tomando como “Punto de Diseño”, y teniendo en cuenta las
siguientes condiciones y requisitos.
 Condicionantes Medioambientales
El nivel de ruido no sobrepasará los 85 dBA a 1 metro de la turbina de vapor.
 Tipo de operación
La turbina de vapor será capaz de operar en base, con arranques y paradas frecuentes.

8000 horas operativas por año

10 arranques en frío por año (después de más de 50 horas de parada)

30 arranques en caliente por año (después de más de 8 horas de parada)

2 operaciones en isla por año con retorno a la potencia máxima después de una
hora
 Vida útil de la planta
La turbina de vapor estará diseñada para una vida útil operativa de 30 años.
 Condiciones eléctricas
Rango de frecuencia de operación continua es 58.2 - 60.6 Hz
 Condiciones de Accidente
La turbina podrá soportar las siguientes condiciones de operación accidentales:

cortocircuito trifásico en los terminales del generador durante 3 segundos.

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
cortocircuito bifásico en los terminales del generador durante 3 segundos.

Acoplamiento a 120º
 Nivel de Vibraciones
La vibración de pico a pico (doble amplitud) en el eje a la velocidad sincrona no

excederá de las 75 micras.
4.1.2 Datos técnicos de los equipos y del sistema
 Tipo de turbina TCDF-26

Turbina Hitachi de impulso, tipo tandem,
con doble flujo de escape al condensador
 Rendimiento 135000 Kw
 Velocidad de rotación 3600 rpm
 Sentido de rotación Visto desde el frente de la turbina, en

sentido antihorario
 Presión de vapor principal 16.67 MPa(a)
 Temperatura del vapor 538 grados C

principal
 Temperatura del vapor 538 grados C

recalentado
 Presión nominal de escape 4.5 kPa(a)

(@ 18 grados C de temperatura del agua
de circulación)
 Longitud de alabes de 659.1 mm (26 in)

última
etapa
 Rotor Tipo forjado sólido y acoplamiento rígido

con pernos.
 Cilindro Alta/Media Presión: De fundición y forja

respectivamente
Baja-Presión: Tipo forjado

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 Cojinetes de apoyo Tipo elíptico
 Cojinetes de empuje De cuñas
 Regulador C-DEHG
(Regulador digital electro-hidraúlico)
(Control de fluido de control:común con
aceite lubricante)
4.1.3 Descripción de los equipos principales de turbina
4.1.3.1 Sección combinada de alta y media presión
Las etapas de alta/media presión se encuentran en un área que está construida con doble
cilindro para reducir las tensiones y los gradientes térmicos tanto en el cilindro interno como
en el cilindro externo.
El vapor de alta presión entra a la turbina a través de las válvulas principales de parada y de
las válvulas de control.
El cilindro externo de esta sección de alta/media presión es de acero aleado y está soportado
en el pedestal del regulador en el extremo frontal de la turbina y en el pedestal intermedio en
el extremo del generador.
El cilindro interno de alta presión está apoyado en el cilindro externo sobre cuatro placas y
está posicionado axialmente por un rebaje en los apoyos.
4.1.3.2 Sección de baja presión
La sección de baja presión tiene un cilindro interno independiente, que está apoyado en la
campana exterior sobre cuatro patas de sujeción, y que está enchavetado para evitar cualquier
movimiento axial y transversal. La entrada de vapor tiene una junta de expansión de fuelle
entre el cilindro interior y la carcasa exterior que permite al cilindro interior moverse con
respecto al exterior, y que además evita entradas de aire al condensador.
4.1.3.3 Rotores de la Turbina
La turbina tiene dos rotores. El rotor de alta/media presión (AMP) está conectado al de baja
presión (BP) con acoplamientos rígidos empernados.

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La velocidad crítica de los rotores está lo suficientemente alejada de la velocidad nominal de

la turbina, lo que contribuye a un funcionamiento uniforme del rotor. Los rotores están
posicionados axialmente gracias al cojinete de empuje, que se encuentra situado en el pedestal
del regulador junto al cojinete No. 1.
4.1.3.4 Alabes móviles
Todos los alabes están diseñados con un margen sustancial que asegura la ausencia de
vibraciones de resonancia a la velocidad nominal de rotación. El diseño de tipo impulso con
un perfil laminar, asegura una eficiencia térmica muy alta.
4.1.3.5 Toberas y diafragmas
El flujo de vapor está dirigido hacia los alabes móviles en el ángulo y velocidad precisas
gracias a las particiones del diafragma. Las áreas de paso a través de las toberas y los ángulos
de descarga están determinados por muchas variables, tales como el volumen de vapor a
pasar, la caída de presión de vapor a través de los diafragmas y la velocidad de los alabes
móviles adyacentes.
4.1.3.6 Cojinetes
 Cojinetes de apoyo
Hay cuatro cojinetes de apoyo de tipo elíptico para dar al eje la estabilidad normal
requerida a la velocidad nominal de operación.
Los cojinetes están lubricados y refrigerados con aceite a presión. De acuerdo al diseño,
la temperatura del aceite al abandonar cualquier cojinete no debe superar los 75ºC.
 Cojinete de empuje
El cojinete de empuje está instalado independientemente dentro del pedestal delantero

junto al cojinete No. 1, en el eje principal de la turbina. El cojinete absorbe el empuje
axial de los rotores de la turbina y del generador, que están conectados a través de un
acoplamiento rígido con pernos.
4.1.3.7 Empaquetaduras
Las empaquetaduras sirven para minimizar las fugas de vapor o las entradas de aire que
podrían producirse a través de los huecos existentes entre los elementos rotativos y
estacionarios de la turbina. Todas las empaquetaduras en los puntos extremos del eje son
metálicas y de tipo laberíntico.,

C.T. ILO 2
4.1.3.8 Virador del rotor
El virador se utiliza para hacer girar los rotores a una velocidad aproximada de tres
revoluciones por minuto durante el arranque, para así calentarlo uniformemente y reducir la
posibilidad de distorsión. Se utiliza también para levantar el rotor ligeramente durante
períodos de inspección.
4.1.3.9 Válvulas de vapor de la turbina
 Válvulas principales de parada
Las dos válvulas principales de parada están localizadas en las tuberías de vapor
principal entre la caldera y la caja de válvulas de control.
La función principal de las válvulas de parada es la de cortar rápidamente el flujo de

vapor hacia la turbina bajo condiciones de emergencia, tales como fallo de cierre de las
válvulas de control en rechazo de carga. La válvula principal de parada derecha, está
equipada con una válvula interna de calentamiento, que se utiliza para controlar el flujo
de vapor de calentamiento de las cajas de válvulas de control durante el arranque en frío
de la turbina.
 Válvulas de control
Las cuatro válvulas de control están instaladas en línea en dos cajas de válvulas
ubicadas en el cilindro del cuerpo combinado AMP de la turbina.
 Válvulas combinadas de recalentado
Se dispone de dos válvulas combinadas de recalentado , una en cada línea de vapor

recalentado caliente, las cuales suministran vapor recalentado a la sección de media
presión de la turbina. Como su nombre indica, cada válvula combinada es en realidad
dos válvulas, la válvula de intercepción y la válvula de parada del vapor recalentado,
incorporadas en un solo cuerpo. A pesar de que utilizan el mismo cuerpo, estas
válvulas tienen cada una funciones totalmente diferentes, y tienen mecanismos de
control de operación independientes y separados.
4.1.4 Sistemas auxiliares de la turbina
Los principales sistemas auxiliares de la Turbina de Vapor son los siguientes:
 Sistema de Aceite de Lubricación y control
 Sistema de Vapor de Sellado
 Sistema de Control de Turbina

C.T. ILO 2
4.1.4.1 Sistema de Lubricación y Control de Turbina.
Las funciones del Sistema de Aceite de Lubricación y Control de la turbina principal son:
 Suministrar aceite a los circuitos del control hidráulico incluyendo el disparo de

emergencia y reposición.
 Suministrar aceite para la lubricación de los cojinetes de la turbina-generador.
 Mantener constante y dentro de los niveles deseados la temperatura de cojinetes
 Eliminar el exceso de calor producido mediante fricción superficial y turbulencias
 Mantener la presión del aceite dentro de los límites deseados con el fin de asegurar que
la presión del aceite en la parte superior de los cojinetes no caiga por debajo de la
presión atmosférica y que, por otra parte, una presión excesiva pueda provocar fugas de
aceite.
 Mantener el aceite limpio y prolongar la vida útil del mismo (Sistema de Purificación
de Aceite).
 Girar el rotor de la turbina durante el arranque y parada, de manera que el calor se

distribuya uniformemente en el rotor.
El Sistema de Aceite de Lubricación y Control recoge el aceite del tanque principal en el que
se mantiene en condiciones apropiadas para su utilización y a través del sistema de tuberías
correspondiente e impulsado por bombas se distribuye a las líneas que componen el control
hidráulico de la turbina principal y a los cojinetes de la turbina-generador.
El aceite se suministra a los cojinetes a una presión aproximada de 176 kPa (g) al objeto de
asegurar que la presión del aceite en la parte superior de los cojinetes no sea inferior a la
presión atmosférica ya que originaría discontinuidades en la película de aceite.
La temperatura del aceite a la salida de los cojinetes está limitada a 60-70ºC para que la
temperatura de los cojinetes no sea mayor de 75ºC. La temperatura del aceite a la entrada de
los cojinetes será de 38 - 49ºC de tal forma que la temperatura del aceite a la salida de
cojinetes se logre mediante el ajuste del suministro de aceite a cada cojinete.
4.1.4.2 Sistema de Vapor de Sellado
Las funciones del Sistema de Vapor de Sellado de Turbina son las siguientes:
 Suministro del vapor de sellado procedente del colector, a los cierres de los ejes de la
turbina de baja presión para todas las condiciones de servicio.

C.T. ILO 2
 Impedir que el exceso de vapor del colector de vapor de sellado por debajo del 50% de
carga pueda entrar en la turbina a través de las líneas de extracción del calentador de
baja presión nº 1.
 Recoger las fugas de vapor de sellado de la turbina de alta y media presión y utilizarlos
en sellado de cierres de la turbina de baja presión.
 Mantener la presión de los cierres en un valor inferior a la presión atmosférica

(mediante el condensador de vapor de sellado 1MAW60AC001).
 Mantener un valor de sobrepresión en colector de vapor de sellado para todas las

condiciones de servicio mediante la admisión de vapor auxiliar/recalentado frío o
evacuación al calentador de baja presión/condensador ó en última instancia a la
atmósfera, mediante la válvula de seguridad 1MAW20AA701.
 Transferir las fugas producidas en las turbinas al condensador de vapor de sellado.
El Sistema de Vapor de Sellado de Turbina toma principalmente vapor recalentado frío (de
forma auxiliar puede alimentarse de vapor auxiliar) y lo envía mediante un colector con la
misión de sellar el eje del rotor a través de su paso por la carcasa. La presión en este colector
se regula automáticamente mediante dos válvulas, (válvula de alimentación y válvula de
descarga). Para bajas cargas la válvula de alimentación suministra vapor al colector de vapor
de sellado..
La válvula desviadora (SSDV) en condiciones normales de funcionamiento conduce el exceso

de vapor al calentador de extracción de baja presión, y en condiciones anormales, desvía este
exceso de vapor de sellado al Condensador Principal.
4.1.4.3 Sistema de Control de Turbina
La turbina de vapor de C. Termoeléctrica ILO 2 Perú, se regula, protege y supervisa mediante

un sistema de control propio, denominado SCT, e independiente del control distribuido de
planta SCID, según el esquema adjunto.
Interfase E/S cableada

(señal de operación)
SISTEMA DE CONTROL SCID

DE TURBINA (SCT)
EHC
PROTECCION DE TURBINA
TSI
Comunicación
Interfase E/S cableada (señal de supervisión
interfase Modbus RS232)
Sensores y actuadores de turbina

Vibración, expansión diferencial,
excentricidad, unidad de disparo, etc.

C.T. ILO 2
El tipo de interfase entre equipos (actuadores) e instrumentos de turbina con el sistema de

control de turbina (SCT) es una interfase cableada analógico-digital y lo mismo entre el SCT
y SCID para las señales importantes de mando u operación. De esta manera se reducen los
tiempos de respuesta durante la operación y control.
La interfase entre el SCT y SCID en lo que respecta a señales de supervisión es sin embargo
una comunicación del tipo RS232 con protocolo MODBUS que es compatible con la mayoría
de los sistemas de control.
El Sistema de Control de Turbina (SCT), es un sistema paquete completo dedicado al control,

protección y supervisión de la turbina con excepción del control de sistemas auxiliares de
turbina e interfase operador proceso ambos integrados en el sistema de control e información
distribuido (SCID) de la planta. Comprende los tres (3) subsistemas siguientes:
 Control de regulación digital electrohidráulico (EHC)
 Sistema de protección de turbina.
 Equipo de supervisión de turbina (TSI)
El control electro-hidráulico de turbina, realiza las siguientes funciones:
 Ajuste del valor de consigna de velocidad de la turbina y gradiente de aceleración para

establecer una velocidad controlada de aceleración de la turbina.
 Sincronización con la red, en coordinación con el sistema de sincronización.
 Subida y bajada de la carga, limitadores de carga y equipo de supervisión de turbina

(TSI).
 Regulación de potencia en rechazos de carga.
 Regulación de potencia en funcionamiento en Isla
 Apoyo al sistema de control de presión de la caldera
 Control integrado de la unidad, es decir una coordinación de los controles de la caldera

y turbina durante las operaciones de carga.
 Apoyo al mantenimiento de la frecuencia de régimen de la red, mediante una

característica de carga-frecuencia.
 Control del calentamiento del rotor/carcasa de la turbina de alta presión.
 Control de posición de las válvulas de control y de interceptación.

C.T. ILO 2
 Prueba de las válvulas de interceptación y del dispositivo de sobrevelocidad.
 Prevención y disparo de sobrevelocidad de turbina.
El Sistema de protección de turbina, protege la turbina de los peligros potenciales que

puedan producirse en cualquier condición de operación disparando la turbina mediante
actuación sobre una válvula denominada de disparo de emergencia. Para realizar esta función
se han implementado en el sistema unos circuitos lógicos de disparo en base a lógica cableada
con relés auxiliares y alimentación eléctrica propia redundante.
El Sistema de supervisión de turbina tiene como misión medir y supervisar en sala de

control todos los parámetros y condiciones de funcionamiento de la turbina durante sus
diferentes modos de operación de manera que no se exceda ninguno de los límites tolerados
evitándose así los daños en la máquina.
4.2 Caldera
La caldera es de presión subcrítica, con recalentamiento, circulación natural, tiro equilibrado,

tipo domo para servicio a la intemperie, diseñada para quemar carbón pulverizado como
combustible principal y aceite ligero para arranque utilizando Sistema de Combustión
Opuesta. Su capacidad y parámetros de vapor corresponden con los de la turbina y el
generador.
Las funciones del Sistema de caldera son las siguientes:
 Transformar la energía química contenida en el combustible en energía térmica

mediante su combustión en el hogar de caldera.
 Utilizar la energía térmica liberada en la combustión para producir vapor a partir del
agua de alimentación a caldera.
 Sobrecalentar el vapor hasta la temperatura de diseño.
 Recalentar el vapor recalentado frío procedente de la turbina de alta presión hasta la

temperatura de diseño.
Las condiciones de diseño de la caldera son los siguientes:
Número suministrado 2 unidades

Tipo caldera Simple Domo tipo radiante
Recalentamiento simple
Circulación natural
Situación Intemperie (techo cubierto)

C.T. ILO 2
Evaporación al MCR 432.000 kg/hr

Presión diseño Sobrec. 19,20MPa(g) (196kg/cm2g)
Presión diseño Recal. 4,60MPa(g) (47kg/cm2g)
Presión vapor a la salida Sobrec. 17,26MPa(g) (176kg/cm2g)
Presión vapor a la entrada Válv. Parada turbina. 16,57MPa(g) (169kg/cm2g)
Presión vapor a la entrada Recal. 3,89MPa(g) (39,7kg/cm2g)
Presión vapor a la salida Recal. 3,73MPa(g) (38,0kg/cm2g)
Temp. vapor a la salida Sobrec. 541ºC
Temp. vapor a la salida Recal. 541ºC
Temp. vapor a la entrada Recal. 334,6ºC
Temp. agua alimentación a la entrada del
274,9ºC
economizador
Agua inyección atemperador Desde salida BBA A.A
Temp. ambiente 18ºC
Sistema Encendido Combustible Carbón de garantía: P.T. ADARO
Carbón alternativo: carbón especificado como
rango
Encendido y emergencia # F.02
Sistema Tiro Sistema Tiro Equilibrado
Rango control temp. vapor
Sobrecalentador 70%Tb~MCR*1,*2
Recalentador 70%Tb~MCR*1,*2
Rango quemando carbón 50%MCR~MCR*1
NOX Emisiones 270g/106Btu*1(@6%O2, gas en base seca)
Inquemados en cenizas volantes 3% (inquemado en ceniza volante basado en
10% ceniza contenido en el carbón según se
quema)*1
Nota: *1 Diseñado para quemar carbón de garantía
*2 “70%Tb” significa 70% capacidad carga turbina
La construcción del hogar es de paredes de membrana refrigeradas por agua.
El sobrecalentador consta de sobrecalentador secundario, tipo suspendido en la zona de alta

temperatura y sobrecalentador primario horizontal en la zona de baja temperatura. El
recalentador es del tipo suspendido y horizontal. Las temperaturas del vapor sobrecalentado y
C.T. ILO 2
recalentado se controlan por una etapa con atemperador de spray y recirculación de gas
respectivamente.
El aire de combustión impulsado por el VTF se distribuye a los sistemas de aire secundario y
aire primario. El aire secundario es calentado en el precalentador de aire y conducido a los
quemadores a través de las cajas de aire. El aire primario es presurizado por el VAP para
obtener la presión suficiente requerida para pasar a través del precalentador de aire, molinos y
tuberías de carbón pulverizado hacia los quemadores.
Los gases desde la salida de caldera se conducen al precalentador de aire mediante conductos.
Desde la salida del precalentador de aire, el gas pasa a través del precipitador electrostático, el
VTI y la chimenea.
El carbón pulverizado se transporta por el aire primario a los quemadores a través de la

tuberías de carbón pulverizado.
El Sistema de Circulación Natural, en el cual la circulación es generada por la fuerza de la

gravedad, garantizan un funcionamiento seguro y más fiable de la circulación del agua sin la
ayuda de las bombas de circulación forzada. Esto conlleva una gran ventaja para el cliente,
por el ahorro de consumo y coste de mantenimiento y proporciona una fácil operación.
Cada pared de agua se divide en varios circuitos independientes con suministros individuales
y tubo ascendentes no calentados (risers). Esta configuración mantiene un flujo de circulación
suficiente correspondiente a la absorción de calor en cada circuito.
Los separadores de vapor ciclónicos instalados en el domo sirven para recircular el agua libre
de vapor en las tuberías externas descendentes (downcomers) y aseguran una adecuada
circulación con amplias variaciones de carga.
A altas cargas de caldera, el exceso de calor puede ser absorbido en el sobrecalentador y

entonces se disminuye con la atemperación del sobrecalentador. Para este propósito se instala
una etapa simple de atemperación.
4.2.1 Operación de la caldera
El agua de alimentación se introduce por el colector de entrada al economizador. Fluye a

través de la sección del economizador hasta el colector de salida del economizador. Luego a
través de las tuberías externas no calentadas hasta el domo. El agua entra por ambos extremos
del domo.
Desde el domo, el agua es conducida a las paredes de agua del hogar por medio de dos
tuberías externas descendentes (downcomers). Los tubos de alimentación (feeders)
suministran el agua a los colectores inferiores de las paredes de agua del hogar, desde las
botellas inferiores de los downcomers. El agua fluye hacia arriba a través de los tubos que
forman las paredes del hogar donde es calentada, generándose vapor. La mezcla de agua y
C.T. ILO 2
vapor formada deja las paredes de agua del hogar, entra en los colectores superiores y pasa a
través de los tubos ascendentes no calentados (risers) al interior del domo donde el vapor y el
agua son separados.
El vapor saturado deja el domo y es sobrecalentado al fluir a través de los haces de tubos del
sobrecalentador primario y del sobrecalentador secundario.
El agua separada del vapor en el domo, se mezcla con el agua de alimentación y es devuelta
nuevamente a las paredes de agua del hogar.
El atemperador de spray para controlar la temperatura de vapor se sitúa en la tubería que

conduce el vapor desde el colector de la salida del sobrecalentador primario a la entrada del
colector del sobrecalentador secundario.
El recalentador tiene como finalidad incrementar la temperatura del vapor recibido de la

turbina de alta presión, tras una primera expansión parcial de la misma. Entre la tubería que
conduce el vapor del colector de salida del recalentador primario a la entrada del colector de
entrada del recalentador secundario se instala un atemperador de spray para el control de
emergencia de la temperatura del vapor recalentado.
4.2.2 Sistemas relacionados con caldera
A continuación se describen los siguientes sistemas interrelacionados con el Sistema de

Caldera:
 Sistema de aire y gases de caldera
 Sistema de combustión de carbón
 Sistema de encendido de fuel-oil
 Sistema de sopladores de hollín
 Sistema de manejo de escorias y cenizas
4.2.2.1 Sistema de Aire-Gases
Las funciones del Sistema de Aire y Gases de Caldera son las que a continuación se indican :
 Proporcionar aire primario en condiciones adecuadas de caudal y temperatura a los

molinos.
 Proporcionar aire secundario en condiciones adecuadas de caudal y temperatura a los

quemadores.
 Proporcionar aire al sistema de aire de sellados

C.T. ILO 2
 Extracción de gases de combustión controlando la depresión en el hogar y

aprovechamiento de la energía térmica de los mismos para calentar el aire primario y
secundario.
 Calentar el aire primario y secundario a la temperatura adecuada de proceso requerida

en molinos y quemadores respectivamente.
 Depuración de los gases de combustión en el precipitador electrostático, para reducir el

contenido de partículas en suspensión hasta los límites que se requieren para su
descarga a la atmósfera.
 Medida de emisión de gases de combustión.
 Controlar la temperatura de vapor a la salida del recalentador mediante el sistema de

recirculación de gases de combustión.
El Sistema de Aire y Gases de Caldera (SAGC) permite realizar la combustión del carbón
pulverizado mediante el aire secundario, transportar el carbón pulverizado en los molinos a
los quemadores mediante el aire primario, recircular al hogar una parte de los gases de
combustión formados en el hogar y extraer la totalidad de los gases que son conducidos a la
chimenea donde descargan a la atmósfera.
El aire secundario es suministrado a la caldera por un (1) Ventilador de Tiro Forzado (VTF)
a través de un (1) precalentador de aire (CA) tipo trisector. El aire secundario se calienta
mediante el precalentador de aire y fluye a través de las cajas de aire a los quemadores
entrando en el hogar donde se mezcla con una corriente de aire primario/carbón pulverizado
procedente de los molinos e impulsada por un (1) Ventilador de Aire Primario (VAP) .
El sistema de gases conduce los gases de combustión desde el hogar, a través de la caldera,
precalentador de aire, un (1) precipitador electrostático y un (1) Ventilador de Tiro Inducido
(VTI) para descargarlos finalmente por la chimenea. El VTI aspira los gases, regula el tiro del
hogar y descarga los gases a la atmósfera.
El sistema de recirculación de gases recircula parte de los gases de caldera mediante un (1)
Ventilador de Recirculación de Gas (VRG) a través de un (1) Multiciclón (MC), que es un
separador de partículas tipo ciclónico.
El SAGC está compuesto de los siguientes subsistemas:
 Aire secundario
 Aire primario
 Gases de combustión
 Recirculación de gases
 Aire secundario para sellado de los quemadores

C.T. ILO 2
 Aire primario a los Ventiladores de aire de sellado de los molinos
 Aire primario para sellado del precalentador de aire
 Medida de emisiones gaseosas
4.2.2.2 Sistema de Combustión de Carbón
Antes de su combustión en el hogar de la caldera, el carbón debe ser debidamente preparado.

Este proceso de preparación consiste básicamente en tres actuaciones: pulverización, secado y
su transporte a quemadores. Esta preparación es fundamental para obtener una buena
combustión del carbón en el hogar y reducir al mínimo el porcentaje de inquemados. Con ella
se facilita el transporte de carbón desde las tolvas de almacenamiento hasta los quemadores
de carbón.
Las funciones del Sistema de Combustión de Carbón son las que a continuación se indican :
 Almacenar en las tolvas el carbón suficiente para un día y medio de operación del grupo
térmico a plena carga.
 Proporcionar a los molinos el caudal de carbón requerido en cada momento por el

control de combustión de caldera y el mantenimiento del nivel de molino en su valor de
consigna.
 Pulverizar el carbón con una finura de diseño (paso del 70% a través de un tamiz de 75
m) para su combustión.
 Realizar el secado del carbón pulverizado en el molino y durante su transporte a

quemadores mediante aire primario.
 Transportar el carbón pulverizado suspendido en una corriente de aire primario y

temperatura controlada (60ºC) hasta los quemadores de carbón, y a una velocidad tal
que minimice la erosión de la tubería y evite la deposición de partículas de carbón en el
mismo.
Sus principales equipos son los siguientes:
a) Tres (3) tolvas de almacenamiento de carbón, con una capacidad total equivalente al
consumo de la caldera a su máxima potencia durante 1,5 días.
b) Tres (3) alimentadores de carbón gravimétricos, para conducir el carbón desde cada silo
a su correspondiente molino de carbón.
c) Tres (3) molinos de carbón verticales con rodillos tipo MPS-212 con clasificadores
dinámicos tipo SLS, donde se produce la pulverización y secado del carbón.

C.T. ILO 2
d) Doce (12) quemadores de carbón, situados en grupos de cuatro (4) en tres elevaciones,
dos (2) en la pared frontal y dos (2) en la pared posterior de caldera. Cada molino
alimenta los cuatro quemadores de una misma elevación.
4.2.2.3 Sistema de encendido de Fuel-Oil
El Sistema de Encendido de Fuel-oil tiene la misión de suministrar fuel-oil a los ignitores y

quemadores de caldera durante el arranque y parada de la planta y en aquellas situaciones
operacionales en que la planta esté operando con un solo pulverizador, en un rango de carga
entre 57% MCR y 61% MCR. y apoyar al Sistema de Combustión de Carbón.
El combustible utilizado en esta central es un aceite destilado ligero (LDO) que en adelante lo
llamaremos FO.
Datos técnicos de los equipos y del sistema

Presión y temperatura de diseño del sistema
Tramo del sistema Presión diseño Temperatura diseño

Suministro de fuel-oil desde las bombas de fuel-oil 2.75 MPa 50 ºC
hasta los quemadores
Suministro de fuel-oil desde las bombas de fuel-oil 2.75 MPa 50 ºC
hasta los ignitores
Aire de purga y atomización 1.18 MPa 50 ºC
Aire de aspiración 1.18 MPa 50 ºC
Aire de sellado 4.2 KPa 33 ºC
Aire de enfriamiento de los detectores de llama 14.7 KPa 50 ºC
Tubería de retorno a los tranques de 0.93 MPa 50 ºC
almacenamiento de fuel-oil, desde sus válvulas de
aislamiento
Características del sistema en operación normal
Caudal de fuel-oil en cada quemador (considerando un par de 2900 Kg/h

quemadores en mantenimiento)....................................................
Presión de entrada de fuel-oil al atomizador del quemador......... 3.5 - 14 bar (g)
Presión aire de entrada al atomizador del quemador.................... 7-10 bar (g)
Caudal nominal de fuel-oil a la entrada del atomizador del 200 Kg/h

ignitor de fuel-oil..........................................................................

C.T. ILO 2
Presión de entrada de fuel-oil al atomizador del ignitor.............. 11 bar (g)
Caudal de entrada de aire de enfriamiento en el detector de 0.3 m3 N/min

llama.............................................................................................
Presión de entrada de aire de enfriamiento en el detector de Presión del hogar de la

llama............................................................................................. caldera + 150 mm Aq
4.2.2.4 Sistema de sopladores de hollín
El Sistema de Sopladores de Hollín se utiliza para limpiar las superficies de los tubos del
hogar, de los sobrecalentadores, recalentadores, economizador y calentador de aire. El medio
utilizado es vapor sobrecalentado.
Se utiliza vapor sobrecalentado ya que la experiencia en campo indica que la erosión de la

superficie de los tubos puede ocurrir si se utiliza vapor saturado debido a la humedad que
contiene. El vapor sobrecalentado, cuando se compara con el vapor saturado, tiene un mayor
potencial de limpieza, debido parcialmente a la alta velocidad sonica a través de las boquillas
de los sopladores.
De la tubería de conexión entre el sobrecalentador primario y el secundario, aguas abajo del

atemperador, sale la tubería de suministro de vapor a los sopladores, de 125 mm de diámetro.
De esta tubería sale la tubería de conexión al Sistema de Vapor Auxiliar
El sistema se compone de los siguientes componentes:
 veinte (20) sopladores retractiles cortos para el hogar de la caldera
 doce (12) sopladores retractiles largos para los sobrecalentadores y recalentadores
 dos (2) sopladores retractiles medios para el economizador
 dos (2) sopladores de tipo giratorio para el calentador de aire
 una (1) válvula de corte de suministro de vapor a los sopladores del hogar de la caldera,
a los sobrecalentadores, a los recalentadores y al economizador
 dos (2) válvulas de corte de suministro de vapor a cada uno de los sopladores del
calentador de aire.
 una (1) válvula de drenaje de vapor de los sopladores del hogar de la caldera.
 una (1) válvula de drenaje de vapor de los sopladores de los sobrecalentadores,

recalentadores y economizador.
 Una (1) válvula de drenaje de vapor de los sopladores del calentador de aire.

C.T. ILO 2
4.2.2.5 Sistema de manejo de escorias y cenizas
El Sistema de Manejo de Escorias y Cenizas recoge por un lado las escorias que se producen
en la caldera, las enfría, transporta y almacena hasta que se procede a su evacuación, y por
otro lado también recoge las cenizas que se van depositando en distintas tolvas dispuestas a
tal fin en los equipos que forman parte del Sistema de Gases de Caldera. Estas cenizas las
transporta y almacena antes de su evacuación.
La función principal del Sistema de Manejo de Escorias y Cenizas es la de extraer las escorias
del hogar de la caldera y las cenizas producidas durante la operación de la Central.
El sistema se opera y monitoriza desde dos paneles de control, uno para los equipos de la
unidad y otro para equipos comunes, situados ambos en la 1ª planta del edificio eléctrico y de
control de escorias y cenizas y del precipitador electrostático. En la planta baja del mismo
edificio se sitúan el transformador de potencia y dos paneles de distribución de baja tensión
(de unidad y común) para alimentación de los motores del sistema.
Este sistema se subdivide a su vez en dos sistemas que funcionan independientemente uno del
otro:
 Escorias. La característica principal del Sistema de Escorias es la utilización de un

transportador de cadena de arrastre sumergida. Parte del Sistema de Escorias pertenece
al grupo 1 de la central y otra parte es común con el grupo 2.
 Cenizas. El Sistema de Cenizas es del tipo de transporte neumático por aire

comprimido.
El Sistema de Recogida, Transporte y Silo de almacenamiento es independiente para cada

unidad de la central (aunque algunos equipos pueden utilizarse con ambas unidades). La
producción y transporte de aire comprimido y de aire de fluidificación son comunes a ambas
unidades.
 Sistema de Escorias
Este sistema contiene el transporte de escorias desde el hogar de la caldera hasta el silo
de escorias incluyendo el agua de recirculación.
El Sistema de Escorias se divide en los siguientes subsistemas:


Sistema de Transferencia de Escorias unidad 1

Sistema del Silo de Escorias

Sistema de Agua de Recirculación unidad 1

Recirculación y enfriamiento de agua

Inyección de NaOH para ajuste de pH

C.T. ILO 2
 Sistema de Cenizas
El sistema incluye la recogida, transporte y disposición fuera de la central de las cenizas
que se depositan en las tolvas de los distintos equipos del Sistema de Aire y Gases de
Caldera.
El Sistema de Cenizas se divide en los siguientes subsistemas:


Sistema de Transporte de Cenizas. Unidad 1:

Sistema del Silo de Cenizas

Sistema de Aire de Transporte de Cenizas
4.3 Sistema Eléctrico de la Central
4.3.1 General
La misión principal del Sistema Eléctrico de la Central es hacer llegar la energía eléctrica en
el nivel de tensión requerida a los diferentes cuadros, armarios y distribuciones de la Central
para, asimismo, alimentar adecuadamente las diferentes cargas y servicios de la Planta, en el
momento de Arranque, en Operación Normal, en Parada Normal y en caso de Parada de
Emergencia donde se requieren los servicios de Diesel de Emergencia.
Podríamos resumir pues que el Sistema Eléctrico de la Central tiene como objetivos
principales los siguientes:
 Suministro de energía desde la red exterior para Arranque y Parada Normal de la Planta
 Alimentación de los Servicios Auxiliares de la Planta, durante el Arranque, Operación

Normal y Parada Normal
 Exportar a la red eléctrica externa la potencia generada por el turbogrupo
 Alimentación de los Servicios Auxiliares necesarios para el proceso de Parada de

Emergencia de la Planta.
 Suministro de energía eléctrica ininterrumpida para aquellos servicios que por sus
funciones en el proceso así lo requieran.
 Alimentación para el mando, control y vigilancia de todos los Sistemas Auxiliares de

Control y Protección de la Planta.
 Alimentación y distribución de los Sistemas Auxiliares de la Planta necesarios para el

alumbrado y comunicación del personal de la misma
Durante el proceso de Arranque de la Planta, la energía para la alimentación de los diferentes

servicios auxiliares procede del Sistema de Alimentación de Energía Exterior (ADA);

C.T. ILO 2
asimismo, durante el proceso de parada normal, los servicios que restan después del disparo
del turbogrupo, se alimenta desde este mismo sistema.
Durante el funcionamiento normal de la Planta, la energía necesaria para la alimentación de

los diferentes servicios de la misma es generada y suministrada por el Turbogrupo
(MA·/MKA)
En caso de no poder disponer de ninguna de estas dos alimentaciones, los servicios auxiliares
necesarios para la parada segura de la Planta, se alimentarían desde el Generador Diesel de
Emergencia (AXKA).
4.3.2 Composición Sistema Eléctrico de la Central
El Sistema Eléctrico de la Central consta de una serie de sistemas, equipos y componentes tal
como se indica en el plano One Line Diagram Key Plan, XPI-12-B99-SL-84100
Los sistemas generales o parciales, equipos o distribuciones mas importantes que componen
el Sistema Eléctrico de la Planta y cuya descripción está dentro del alcance de este documento
son los siguientes:
 Sistema Eléctrico de la Central
 Sistema de Generación

Generador (1MKA)

Interruptor de Generación (1BAC)

Barras de Fase Aislada (1BAA)

Transformador de Generación (1BAT10)

Transformador Auxiliar (1BBT10)
 Sistema de la Subestación de 220 kV (AD·)
 Sistema de Media Tensión 6,9 kV (BBA)
 Sistema de Alimentación Eléctrica Manejo de Carbón (ABCB)
 Sistema de Baja Tensión 480 V (BF·/BG·/BH·)
 Sistema de Emergencia de Baja Tensión 480 V (AXKA/BM·/ABGA)
 Sistema de Corriente Continua (BT·/BU·)
 Sistema de Alimentación Ininterrumpida (BRU)
 Sistema de Alimentación 230 V c.a. Instrumentación

C.T. ILO 2
 Sistema de Alumbrado y Tomas de Fuerza
 Sistema de Comunicaciones
 Sistema de Pararrayos y de Puesta a Tierra
 Sistema de Protección Catódica
4.3.3 Sistema Eléctrico
4.3.3.1 Funciones
Las funciones del Sistema Eléctrico de la Central son las que a continuación se indican:
 Producir energía eléctrica en el Turbogenerador (MA·/MKA) y exportarla, a través de

la subestación de 220 kV (AAD), a la red de la SPCC (Southern Peru Copper
Corporation) que forma parte de la red nacional SIS (Sistema Interconectado del Sur).
 Suministrar energía eléctrica a los Servicios Auxiliares del Grupo para accionamiento,
mando, vigilancia, control, protección, alumbrado y cualquier otra función que requiera
suministro de energía eléctrica en las diferentes fases de arranque, operación normal y
parada del Grupo.
4.3.3.2 Descripción general
La Unidad 1 de la Central está prevista para producir 135 MW en bornes del generador a 17
kV, para alimentar sus Servicios Auxiliares y para exportar su energía eléctrica a la red de
220 kV 60 Hz.
El diseño del Sistema Eléctrico se ha realizado previendo la posibilidad de la implementación

de una futura segunda unidad de 135 MW.
Para una mejor comprensión de lo que aquí se explica, ver plano One Line Diagram Key Plan
XPI-12-B99-SL-84100.
La generación de energía eléctrica se realiza con el Generador (1MKA) el cual está acoplado
directamente a la turbina.
El Generador está conectado al Transformador de Generación (1BAT10) y al Transformador

Auxiliar (1BBT10) a través del Interruptor de Generación (1BAC). Esta conexión a nivel de
17 kV, se realiza mediante Conductos de Barras de Fase Aislada (1BAA).
El Transformador de Generación eleva la tensión de generación de 17 kV a 220 kV y

transmite la energía eléctrica producida en el Generador al Sistema de 220 kV para su

C.T. ILO 2
transporte. Con interruptor de generación abierto, los Sistemas Auxiliares de la planta pueden
alimentarse desde el Sistema de 220 kV a través de este transformador.
El Sistema de la Subestación de 220 kV (AAD·) es de tipo blindado, aislado en SF 6 con

encapsulado de barras.
La configuración es de doble barra y dispone de una serie de posiciones para conectar grupos
y lineas.
El Transformador Auxiliar (1BBT10) transmite la energía eléctrica al Sistema de Media

Tensión de 6,9 kV a fin de poder alimentar los Servicios Auxiliares de la Planta.
La conexión entre el secundario del Transformador Auxiliar y el cuadro de 6,9 kV de la

Unidad 1 (1BBA00) se realiza mediante Conductos de Barras de Fases Agrupadas (1BBS11).
 El Sistema de Media Tensión consta de tres cuadros de 6,9 kV:
 Cuadro de Media Tensión Unidad 1 (1BBA00)
 Cuadro de Media Tensión Común (ABBA00)
 Cuadro de Media Tensión Manejo de Carbón (ABCB)
A través de los correspondientes transformadores (BFT) de 6900/480 V se alimenta el

Sistema de Baja Tensión.
En el Cuadro de Baja Tensión de la Unidad 1 existe una salida que alimenta al Centro de
Control de Emergencia Unidad 1 (1BMA00) perteneciente al Sistema de Emergencia de Baja
Tensión
Perteneciente, también, al Sistema de Emergencia de Baja Tensión, existe el Generador

Diesel de Emergencia (AXKA), el cual arranca en caso de baja tensión en el Sistema de
Emergencia, conectándose al Cuadro de Baja Tensión de Emergencia (ABMG00) desde el
cual se alimenta a su vez el Centro de Control de Emergencia Unidad 1 antes mencionado.
Desde el Sistema de Emergencia de Baja Tensión se alimenta el Sistema de 110 V c.c.

(BT/BU).
Asimismo desde el Sistema de Emergencia de Baja Tensión se alimenta el Sistema de

Alimentación Ininterrumpida (BRU).

C.T. ILO 2
4.3.4 Sistema de generación
4.3.4.1 Funciones
Las funciones del Sistema de Generación son las que a continuación se indican:
 Transformar la energía mecánica de la turbina de vapor en energía eléctrica en el

Generador
 Transmitir la energía producida por el Generador al Transformador de Generación y al

Transformador Auxiliar.
 Elevar la tensión de generación de 17 kV a la tensión de transporte de 220 kV.
 Bajar la tensión de generación de 17 kV a la tensión de 6,9 kV del Sistema de Media

Tensión para alimentación de los Servicios Auxiliares de la Planta.
 Permitir la posibilidad de suministro de energía al Sistema de Media Tensión de 6,9 kV

para alimentar los Servicios Auxiliares de la Planta desde la Subestación de 220 kV, a
través de los Transformadores de Generación y Auxiliar, en los modos de operación en
que el Interruptor de Generación esté abierto.
 Permitir la posibilidad de suministro de energía al Sistema de Media Tensión de 6,9 kV

para alimentar los Servicios Auxiliares del Grupo desde el Generador, a través del
Transformador Auxiliar, con el Interruptor de Generación cerrado y el Interruptor de
Grupo a 220 kV abierto (grupo en isla).
4.3.4.2 Descripción general
El Sistema de Generación se compone, fundamentalmente de los siguientes equipos:
 Generador
 Interruptor de Generación
 Conductos de Barras de Fase Aislada
 Transformador de Generación
 Transformador Auxiliar

C.T. ILO 2
 Generador
Para una mejor interpretación de lo que aquí se explica ver plano One Line Diagram
Generator Circuit nº XPI-01-MKA-SL-84101.
La generación de energía eléctrica se consigue con el Generador (IMKA) de 169 MVA

a 17 kV.
El Generador va acoplado directamente a la turbina a través del rotor. Es de

construcción hermética y tanto los arrollamientos del rotor, devanados de campo del
generador, como los devanados del estator están refrigerados por aire. Este aire se
enfría a través de los correspondientes enfriadores de aire asociados al Generador.
En el eje del rotor se disponen ventiladores para recircular adecuadamente el aire a

través del Generador.
Los seis terminales de los devanados estatóricos son accesibles en su parte inferior y en
el lado opuesto al acoplamiento. Los tres terminales de fase se conectan a los Conductos
de Barras de Fase Aislada (1BAA), los cuales conectan a su vez con el Interruptor de
Generación (1BAC).
Los tres terminales de neutro se conectan a un pequeño tramo de barras de fase aislada
que los une a la Cabina del Transformador de puesta a tierra del neutro del Generador
(1BAW10). En esta cabina se unen los tres terminales para constituir el punto neutro de
estrella del Generador, el cual se conecta a su vez al Seccionador del Transformador de
p. a t. del neutro del Generador antes mencionado.
Cada uno de los terminales de los devanados del estator incorpora transformadores de
intensidad toroidales, tres en la zona del neutro y dos en la de fase, para protección,
medida y señal de intensidad al Regulador Automático de Tensión (AVR).
 Sistema de Excitación del Generador
La alimentación del campo del Generador se realiza a través de una excitatriz acoplada
al eje del turbogenerador. La tensión de salida de dicha excitatriz es rectificada a través
de un puente de diodos giratorios y conectada directamente al devanado rotórico del
generador.
A su vez la alimentación del campo de la excitatriz se realiza mediante un

Transformador de Excitación (1MKC10) de potencia monofásico de 10 kVA y relación
17.000/240 V alimentado desde la salida del Generador.
La tensión del secundario de este transformador es rectificada y controlada por el

equipo estático asociado al Regulador Automático de Tensión (AVR).
Esta tensión c.c. rectificada se utiliza para la alimentación del campo de la excitatriz.
Para el proceso de arranque, se dispone de una tensión auxiliar de 110 V c.c. para el
encendido de la excitación. Cuando la tensión en el secundario del Transformador de

C.T. ILO 2
Excitación es suficiente, se cierra el interruptor de Campo (1-41). A continuación, la

tensión de campo de la excitación se cambia al lado del rectificador y se desconecta la
alimentación auxiliar de encendido.
 Interruptor de generación
El Interruptor de Generación (1BAC) está previsto para aislar el Generador (1MKA)

del Transformador de Generación (1BAT10) y del Transformador Auxiliar (1BBT10)
de forma que la energía eléctrica del Sistema de 220 kV puede ser utilizada para
alimentar los Servicios Auxiliares de la planta durante el arranque de la misma.
Asociado a este interruptor existe un equipo de sincronización automática, el cual ajusta

la tensión y frecuencia del Generador y da orden automática de cierre al Interruptor de
Generación. También puede cerrarse en modo manual, con bandera de sincronización,
desde la Sala de Control, actuando manualmente sobre los mandos de variación de
tensión y frecuencia del Generador.
Existe un panel local de control del Interruptor de Generación, localizado cerca del
mismo, para control local, medida, alarmas etc.
El Interruptor de Generación permite desconectar el Generador del Sistema,

permitiendo que los Servicios Auxiliares de la Planta se alimenten desde el Sistema de
220 kV en la fase de arranque de la Unidad.
El Interruptor de Generación es de tres polos individuales con cámara de SF 6 y

refrigeración natural previsto para instalación de interior. Está diseñado para poder
despejar cualquier posible cortocircuito originado en la zona de Generación de
Transformadores.
 Conductos de Barras de Fase Aislada
Los Conductos de Barras de Fase Aislada (BAA) se utilizan para conectar los equipos
de 17 kV: terminales del Generador, Interruptor de Generación (1BAC) y
arrollamientos primarios de los Transformadores de Generación (1BAT10) y Auxiliar
(1BBT10).
Asimismo se utilizan para conectar los terminales del neutro del Generador con la
Cabina del Transformador de p. a t. del Generador (1BAW10).
Están constituidos por envolventes cilíndricas de Al en cuyo interior se instala el

conductor también de Al, soportado en los correspondientes aisladores. Disponen de
juntas de dilatación de Al.

C.T. ILO 2
 Transformador de Generación
El Transformador de Generación (1BAT10) eleva la tensión de generación de 17 kV a

220 kV para transmitir la energía eléctrica del Generador al Sistema de 220 kV para su
transporte.
Durante el arranque y parada de la planta, transforma la tensión de 220 kV a 17 kV para

que a través del Transformador Auxiliar, puedan alimentarse los Servicios Auxiliares de
la planta.
El transformador es capaz de soportar corrientes externas de cortocircuito durante 2

segundos y 1,4 veces la tensión nominal durante 5 segundos en las terminales de 17 kV.
El Transformador de Generación es trifásico, en baño de aceite, para instalación

intemperie, y tiene una relación de transformación de 220/17 kV. Su grupo de conexión
es YND11.
El lado de alta tensión tiene una regulación de tensión de + 10 x 1% la cual se realiza

mediante el cambiador de tomas en carga de 21 posiciones instalado en el devanado de
alta tensión.
Esta diseñado para refrigeración natural y forzada de aire y aceite. Su potencia nominal
es de 102/136/169 MVA que corresponde a los modos de refrigeración
ONAN/ONAF/ODAF.
Los terminales de baja tensión están previstos para la conexión a los Conductos de
Barras de Fase Aislada. Las bornas de alta tensión se conectan mediante conductor
aislado subterráneo a la subestación de 220 kV. Se han previsto, pararrayos en cada una
de las bornas de alta tensión.
 Transformador Auxiliar
El Transformador Auxiliar (1BBT10) reduce la tensión de generación de 17 kV a 6,9

kV para alimentar los Servicios Auxiliares de la Planta.
El transformador es capaz de soportar corrientes externas de cortocircuito durante 2

segundos y 1,4 Vn durante 5 segundos en los terminales de 17 kV.
El Transformador Auxiliar es trifásico, en baño de aceite, para instalación, intemperie y

tiene una relación de transformación de 17/6,9 kV. Su grupo de conexión es Dyn1.
El lado de alta tensión tiene una regulación de + 2 x 2,5% la cual se realiza mediante el
cambiador de tomas en vacío de 5 posiciones.
Está diseñado para refrigeración natural de aire y aceite y su potencia nominal es de 26

MVA (ONAN).
Los terminales de alta tensión están previstos para la conexión a los Conductos de
Barras de Fase Aislada. Las bornas de fase y neutro de baja tensión se conectan

C.T. ILO 2
mediante Conducto de Barras de Fases Agrupadas al Cuadro de 6,9 kV Unidad 1

(1BBA00).
4.3.5 Sistema de la Subestación de 220 kV (AAD·)
4.3.5.1 Funciones
La funciones del Sistema de la Subestación de 220 kV son las que a continuación se indican:
 Importación o exportación de energía eléctrica con la red de la SPCC a través de las

líneas de 220 kV (Moquegua 1 y 2)
 Recepción y transmisión a la red de la energía eléctrica generada en el turbogrupo
 Importación de energía eléctrica de la red de la SPCC para alimentar los Servicios

Auxiliares de la Central a través de los Transformadores de Generación y Auxiliar,
durante los procesos de Arranque y Parada de la Planta.
4.3.5.2 Descripción General
Para una mejor interpretación de lo que a continuación se explica, ver plano 220 kV One Line
Diagram XPI-0A-AD · -SL-50025.
El Sistema de la Subestación de 220 kV es del tipo blindado, aislado en SF 6 con encapsulado

de barras, y con equipos de protección y control los cuales están montados en interior o en
intemperie.
La configuración es de doble barra y dispone de las siguientes posiciones:
 Posición 1 (AADB10) Línea 1 220 kV ILO 2- Moquegua
 Posición 2 (AADB20) Transformador de Generación de la Unidad 1
 Posición 3 (AADB30) Acoplamiento de Barras
 Posición 4 (AADB40) Transformadores de Tensión de Barras
 Posición 5 (AADB50) Futuro Transformador de Generación de la Unidad 2
 Posición 6 (AADB60) Línea 2 220 kV ILO 2 - Moquegua
 Posición 7 (AADB70) Futuro Transformador de Generación de la Unidad 3
Se ha previsto espacio para una futura posición 8, que conectará el también futuro
Transformador de Generación de la Unidad 4.

C.T. ILO 2
Cada línea aérea se conecta con la posición correspondiente a través de pararrayos, bobina de
bloqueo y transformadores de tensión capacitivos situados en intemperie.
Las posiciones correspondientes a los Transformadores de Generación se conectan a éstos

mediante cables de potencia en tendido subterráneo.
4.3.6 Sistema de Media Tensión 6,9 kV (BAA)
4.3.6.1 Funciones
Las funciones del Sistema de Media Tensión de 6,9 kV son las que a continuación se indican:
 Proporcionar alimentación a todos los Servicios Auxiliares de la Planta a 6,9 kV. Estos
servicios son de los siguientes tipos:

Motores de potencia igual o mayor de 132 kW

Cargas estáticas o transformadores con una potencia igual o mayor de 300 kVA

Cargas de transformadores/rectificadores de una potencia igual o mayor de 150
kVA
 Además existe una salida que proporciona alimentación al Sistema de Alimentación

Eléctrica de Manejo de Carbón.
Para una mejor comprensión de este capítulo, ver plano XPI-12-B99-SL-84100 One Line
Diagram Key Plan.
El Sistema de Media Tensión de 6,9 kV se compone de dos cuadros ubicados en el Edificio

de Turbina:
Estos cuadros son:

Cuadro de Media Tensión Unidad 1 (1BBA00)

Cuadro de Media Tensión Común (ABBA00)
4.3.6.3 Características generales de los cuadros
Cada cuadro está constituido por cabinas blindadas y compartimentadas, equipadas con
interruptores de SF6 (GCB) o contactores de SF6 y fusibles (G-CTT). Están provistos además
de cabinas de medida y una cabina de conexión de los embarrados correspondientes a los
GCBs y G-CTTs.

C.T. ILO 2
4.3.6.4 Conducto de Barras de Fases Agrupadas
Como ya hemos indicado anteriormente, los conductos de fases agrupadas de MT (BBS) se

utilizan para conectar el Transformador Auxiliar (1BBT10) con el Cuadro de MT Unidad 1
(1BBA00), y para las interconexiones del Cuadro de MT Común (ABBA00) con el Cuadro de
MT Unidad 1 (1BBA00).
Están constituidos por envolventes de Al de 776 x 276 mm en cuyo interior se instalan los
conductores de las tres fases, también de Al, soportados en los correspondientes aisladores de
porcelana. Disponen de juntas de dilatación de Al y son del tipo autoventilado.
Están previstos para instalación interior.
4.3.7 Sistema de Alimentación Eléctrica Manejo de Carbón
4.3.7.1 Funciones
Las funciones del Sistema Eléctrico de la Planta de Manejo de Carbón son las que se indican
a continuación:
 Proporcionar alimentación a todos los servicios auxiliares de 6,9 kV de la Planta de

Manejo de Carbón, de acuerdo con la filosofía de potencias indicada en el capítulo 4.4.
 Proporcionar alimentación a todos los servicios auxiliares de 480 V de la Planta de

Manejo de Carbón, de acuerdo con la filosofía de potencias indicada en el capítulo 4.6.
El Sistema Eléctrico de la Planta de Manejo de Carbón, se compone de los siguientes cuadros

de distribución situados en el Edificio de Control de la planta de manejo de carbón:

Cuadro de MT de Manejo de Carbón (ABCB)

CC de BT del Sistema de Manejo de Carbón
Además, componen este sistema los siguientes CC y paneles de distribución de BT situados

localmente cercanos a las cargas que tienen que alimentar:

CC sistema de transporte en la sala eléctrica del edificio eléctrico para la plataforma de
descarga de carbón

Panel de distribución de la Grúa de Descarga de Carbón 1

Panel de distribución de la Grúa de Descarga de Carbón 2

C.T. ILO 2

Panel de distribución de la Recogedora de Carbón 1

Panel de distribución de la Recogedora de Carbón 2

Panel de distribución de la Apiladora
4.3.8 Sistema de Baja Tensión 480 V
4.3.8.1 Funciones
Las funciones del Sistema de Baja Tensión 480 V son las que se indican a continuación:
 Proporcionar alimentación a todos los Servicios Auxiliares de la Planta a 480 V.
Estos servicios pueden ser de los siguientes tipos:


Cargas estáticas o transformadores con una potencia mayor de 150 kVA y menor
de 300 kVA (Alimentación desde Cuadros de BT)

Motores de protección igual o menor de 110 kW (Alimentación desde Centro de
Control)

Cargas estáticas o transformadores con una potencia igual o menor de 150 kVA
(Alimentación desde Centro de Control)
Para una mejor comprensión de este capítulo, ver plano XPI-12-B99-SL-84100 One Line
Diagram Key Plan.
El Sistema de Baja Tensión de 480 V se compone de los siguientes cuadros de BT, centros de
control y cuadros de distribución que se indican en el plano antes mencionado.
4.3.9 Sistema de Emergencia de Baja Tensión 480 V (AXKA/BM·)
4.3.9.1 Funciones
Las funciones del Sistema de Emergencia de BT son las que a continuación se indican:
 Proporcionar alimentación a los servicios auxiliares de la planta a nivel de 480 V,

necesarios para llevar a la misma a parada segura en caso de pérdida total de suministro
de energía eléctrica (pérdida de la unidad y pérdida de la subestación de 220 kV.).
 Proporcionar alimentación a los siguientes sistemas en caso de pérdida total de energía

eléctrica:

C.T. ILO 2

Cuadro de distribución de alumbrado de emergencia (1BMB00)

Cuadro de distribución de instrumentación (1BMC00)

Sistema de servicio ininterrumpido (1BRU10)

Sistema de c.c. (BT/B)

Cuadro de distribución de emergencia nº 1 de la Subestación 220 kV
Para una mejor comprensión de este capítulo ver planos:
XPI-12-B99-SL-84100 One Line Diagram Key Plan
XPI-0A-XKA-SL-84105 One Line Diagram Emergency Diesel Generator Circuit.
El sistema de Emergencia de BT se compone fundamentalmente de los siguientes equipos:
 Generador Diesel de Emergencia (AXKA)
 Cuadro de BT de Emergencia (ABMG00)
 CC de Emergencia Unidad 1 (1BMA00)
El generador Diesel de Emergencia (DEG) en operación normal está parado. A través de sus
sistemas auxiliares se le mantiene en unas condiciones óptimas para que en el mínimo tiempo
posible, pueda arrancar y alimentar el CC de Emergencia Unidad 1 en caso de mínima tensión
en dicho centro.
El CC de Emergencia Unidad 1, en operación normal, está alimentado desde el Cuadro de BT

Unidad 1 (1BFA00). En caso de pérdida de esta alimentación se produciría mínima tensión y
arrancaría el Diesel acoplándose después al CC mencionado.
 Generador Diesel de Emergencia (DEG)
El DEG está compuesto por un alternador que suministra una tensión de 480V 60 Hz,
accionado por un motor diesel en V de 12 cilindros de inyección directa.
El DEG está previsto para alimentar simultáneamente las cargas de emergencia para la
parada segura de las Unidades 1 y futura Unidad 2. Su potencia equivale al 110% de su
carga real de los CCs de Unidad 1 (1BMA00) y Unidad 2 (2BMA00).
La potencia prevista para el DEG es de 800 kVA con Cos 0,8

C.T. ILO 2
Para el arranque dispone de un conjunto batería eléctrica/cargador que accionan el

motor eléctrico de arranque del diesel.
El tiempo previsto para que el Diesel arranque y esté dispuesto para dar carga es de 10
segundos.
Dispone, además, de los correspondientes sistemas auxiliares que le permiten estar

preparado para un arranque rápido y el correcto funcionamiento durante la operación:

Sistema de refrigeración

Sistema de lubricación

Sistema de combustible

Sistema de escape

Sistema de suministro y extracción de aire
Existe un tanque de día asociado al diesel con una capacidad para permitir la operación
del diesel al 100% de carga durante 8 horas.
El DEG está situado en la planta baja del Edificio Principal de Control.
4.3.10 Sistema de corriente continua (BT·/BU·)
4.3.10.1Funciones
Las funciones del sistema de c.c. son las que a continuación se indican:
 Convertir la corriente alterna trifásica de 480V, 60Hz, en corriente continua a 110

V c.c.
 Proporcionar alimentación eléctrica a todos los Servicios Auxiliares de la Planta a 110

V c.c.
En general estos servicios son los siguientes:


Motores de c.c.

Encendido de campo del alternador

Cuadros de MT y BT y paneles que requieren c.c. para mando, control,
señalización, alarmas etc.

Sistemas de control de central y subestación: SCID, SCADA
4.3.10.2Descripción general
Para una mejor comprensión de este capítulo ver planos:

C.T. ILO 2
XPI-01-BV · -SL-84131 One Line Diagram Distribution Board and Control Center (Unit 1
DC System)
El Sistema de c.c. 110 V es un sistema aislado de tierra.
Los cuadros de distribución y CC de corriente continua se alimentan a través de los

cargadores los cuales están alimentados a su vez desde el Sistema de BT y el Sistema de BT
Emergencia, o bien desde las baterías.
En operación normal los cuadros de distribución de c.c. se alimentan a través de los

cargadores y las baterías están en flotación
En caso de pérdida de alimentación de c.a. a los cargadores, las cargas de c.c. pasarían a
alimentarse desde las correspondientes baterías.
4.3.10.2.1 Características generales de los equipos
 Cargadores de Batería
Cada cargador de baterías incluido el de reserva, está diseñado para suministrar el 100%
de las cargas de 110 V de c.c. y recargar simultáneamente una batería completamente
descargada en un plazo no superior a 10 horas.

C.T. ILO 2
 Baterías
Las baterías son de Pb de tipo estanco lo cual comporta un fácil mantenimiento

evitando a su vez la tarea de reposición de electrolito.
Cada una de las baterías es capaz de alimentar, dentro de los márgenes de tensión
establecidos en el diseño, las cargas correspondientes de c.c. durante el plazo de una
hora.
4.3.11 Sistema de Alimentación Ininterrumpida (BRU)
4.3.11.1Funciones
Las funciones del Sistema de Alimentación Ininterrumpida son las que se indican a
continuación:
 Convertir la corriente alterna trifásica de 480 V 60 Hz en corriente alterna regulada

monofásica de 230 V, 60 Hz.
El Sistema de Alimentación Ininterrumpida incluye bypass de reserva y bypass de

mantenimiento y adopta el Sistema IT de puesta a tierra del neutro.
 Proporcionar alimentación eléctrica durante condiciones normales y anormales de

funcionamiento, a todos los Servicios Auxiliares de la Planta que requieran 230 V 60
Hz corriente regulada ininterrumpida.
En general estos servicios son los siguientes:


Cabinas electrónicas del DCIS

CRTs asociados al DCIS

CRTs de Dirección e Ingeniería

Impresoras en SCP

Cabinas electrónicas del SCADA

Cabinas electrónicas del control, protección y supervisión de turbina
4.3.11.2Descripción general
Para una mejor comprensión de este capítulo, ver los siguientes planos incluidos en Anexo
A:
XPI-01-DRA-SL-84132 One Line Diagram Distribution Board (Unit 1 UPS)

C.T. ILO 2
El sistema de alimentación Ininterrumpida de 230 V c.a. 60 Hz se compone

fundamentalmente de los siguientes equipos situados en el EPC.
 Batería
 Suministro de corriente ininterrumpida (UPS) el cual consiste en un conjunto de

paneles adosados que integran los siguientes equipos:

Cargador principal

Cargador de reserva

Inversor

Bypass de reserva

Bypass de mantenimiento

Interruptor de transferencia c.a.

Cuadro de distribución de c.a.
4.3.11.2.1 Características generales de los equipos
 Cargadores de Batería
Tanto el cargador principal como el de reserva, están diseñados para suministrar la

potencia requerida de recarga de la batería completamente descargada en un plazo no
superior a 10 horas.
 Batería
La batería es de Pb, de tipo estanco, lo cual comporta un fácil mantenimiento evitando a

su vez la tarea de reposición de electrolito.
La batería es capaz de alimentar, dentro de los márgenes de tensión establecidos en el

diseño, la potencia nominal de las cargas de servicio ininterrumpido durante el plazo de
una hora.
 Inversor
El inversor es capaz de funcionar en un rango desde la tensión de flotación hasta la

tensión final de descarga de la batería. La tensión y frecuencia de salida del inversor son
constantes.

C.T. ILO 2
4.3.12 Sistema de Alimentación 230 V c.a. de Instrumentación
4.3.12.1Funciones
La función del Sistema de Alimentación 230 V c.a. de Instrumentación es el suministro de

energía eléctrica a todos los Servicios Auxiliares de la Planta que requieren 230 V c.a. para
control y monitorización o vigilancia, pero que pueden soportar una breve interrupción de la
alimentación sin causar grandes trastornos durante la operación normal o disparo de la planta
4.3.13 Sistema de Alumbrado y Tomas de Fuerza (SATF)
4.3.13.1Funciones
La función del SATF es la de asegurar el nivel de iluminación adecuado en los diversos

recintos, adaptándose a los diversos estados de funcionamiento de la Central.
El Sistema de Alumbrado asegura:
 El nivel de iluminación requerido para el desarrollo normal de las operaciones en toda

la planta.
 El alumbrado mínimo necesario para la maniobra de determinados equipos, y para el

tránsito del personal por los recintos, pasillos, escaleras y caminos de huida por donde
tiene que circular el personal para salir al exterior, con fallo total en el suministro
normal de energía.
Asimismo la función del sistema es asegurar una adecuada y completa instalación de tomas
de corriente para el funcionamiento de máquinas, herramientas o aparatos eléctricos
portátiles, necesarios para labores de reparación y mantenimiento.
4.3.14 Sistema de Comunicaciones
Para un mayor entendimiento del sistema la descripción del mismo se realiza separándola en
los subsistemas que lo integran:
 Sistema de Telefonía
 Sistema de Megafonía
 Sistema de Vigilancia por Circuito Cerrado de Televisión (CCTV)

C.T. ILO 2
4.3.14.1Funciones
 Sistema de Telefonía
Este sistema establece comunicación interior directa, vía teléfono, entre el personal
distribuido en las diversas zonas de la Planta, así como facilitar la comunicación con el
exterior de la Planta, conectando con el sistema de Telefonía Pública de Perú.
 Sistema de Megafonía
Este sistema permite realizar llamadas desde cada una de las estaciones megafónica-
telefónica para comunicar órdenes, avisos y mensajes o para requerir la asistencia de
alguna persona. Estas llamadas serán oídas en toda la Planta.
 Sistema de Vigilancia por Circuito Cerrado de Televisión (CCTV)
Este sistema se utiliza para disponer de una observación centralizada desde dos (2)
puntos fijos de la Planta, obteniendo el control de accesos y del tráfico de personas o de
vehículos a través de los puntos de acceso a la Planta, pudiendo sustituir las rondas de
vigilantes.
4.3.15 Sistema de Pararrayos y de Puesta a Tierra
Para un mejor entendimiento del sistema la descripción del mismo se realiza separándola en
los subsistemas que lo integran:
 Protección contra descargas atmosféricas
 Puesta a Tierra
4.3.15.1Función
 Protección contra descargas atmosféricas
Su función es la de proteger los edificios y estructuras contra las descargas directas de

origen atmosférico a fin de evitar posibles fuegos y daños a personas, equipos, edificios
etc. limitando a su vez los fenómenos de inducción en los circuitos de control de la
Central.
 Puesta a Tierra
Las funciones principales del sistemas de Puesta a Tierra son las que se indican a
continuación:

Limitar a un nivel no peligroso para el personal de la planta, las tensiones de
contacto que pueden presentarse entre estructuras metálicas, carcasas de equipos o
componentes eléctricos, y tierra.

C.T. ILO 2

Limitar también a este nivel no peligroso, las tensiones de paso que puedan darse
entre dos puntos de la superficie del terreno.

Conducir las corrientes eléctricas a tierra, bajo condiciones normales o de fallo,
sin exceder los límites de operación o diseño de los equipos.

Limitar las sobretensiones que puedan aparecer en la red eléctrica en
determinadas condiciones (sobretensiones de maniobra, transitorios, etc.).

Conducir a tierra las corrientes debidas a descargas de origen atmosférico.
4.3.16 Sistema de Protección Catódica
4.3.16.1Función
La función del Sistema de Protección Catódica es prevenir y mitigar la corrosión de las

estructuras metálicas en contacto con agua de mar que no están protegidos por recubrimientos
protectores de gomas, plásticos, etc.
4.3.16.2Descripción General
La protección catódica es un método electroquímico efectivo de mitigar la corrosión en

estructuras sumergidas.
Para conseguir la protección catódica es preciso conectar al componente a proteger un

elemento que origine una diferencia de potencial con éste para que la corriente establecida
circule en el sentido deseado.
Se han empleado dos métodos:
 Protección catódica por ánodos de sacrificio
Se une la estructura metálica a proteger con otra que es más electronegativa que ella,
denominada ánodo de sacrificio. Normalmente son aleaciones de Zn, Mg y Al.
 Protección catódica por corriente impresa
Se usa como ánodo cualquier material y se logra la diferencia de potencial necesaria

con una fuente de corriente continua externa, cuyo negativo se conecta a la estructura
metálica a proteger. El positivo se conecta al ánodo.

C.T. ILO 2
4.4 Ciclo y balance térmico
4.4.1 Balance Térmico
En el documento XPI-12-M99-ES-83019 Description of Heat Balance Diagram se describen

los balances térmicos para las diferentes condiciones de diseño de la Central.
4.4.2 Sistema de Vapor Principal y Extracciones
Comprende este sistema los sistemas de Vapor Principal, sistema de extracciones , el sistema
de By-passde turbina y el sistema de vapor auxiliar
El Sistema de Vapor principal, recalentado frío y caliente y bypass tiene las funciones
siguientes:
 Suministrar vapor a la turbina principal donde se produce la primera expansión del

mismo desde el sobrecalentador de caldera.
 Una vez que el vapor se ha expansionado en al turbina de alta presión conducirlo

nuevamente a la caldera donde es recalentado.
 Suministrar vapor a la turbina de media y baja presión.
 Suministrar recalentado frío al calentador nº 6 de alta presión
 Suministrar recalentado frío al desaireador
 Suministrar recalentado frío al colector de vapor auxiliar durante la operación normal

del grupo.
 Suministrar recalentado frío al regulador de vapor de sellado.
 Recogida y envío del condensado formado en las distintas líneas de vapor al tanque de
purga continua de caldera o a los colectores de recogida de drenajes de alta, media y
baja presión al condensador.
 Facilitar la operación y disminuir los tiempos de arranque en frío o en caliente de la

unidad, al alcanzarse con mayor rapidez y menores tensiones en los materiales, las
temperaturas de vapor requeridas por la caldera y la turbina.
 Absorber rechazos de carga de la unidad sin que se ocasionen disparos de caldera.
El sistema de bypass permite, al independizar la carga de caldera de la carga de turbina,

obtener rápidamente las condiciones de presión y temperatura del vapor principal y del vapor
recalentado caliente requeridos por la turbina para la fase de arranque en tiempos mínimos.

C.T. ILO 2
En el proceso de rechazo de carga total o parcial, donde se produce un exceso de vapor que
incremente la presión en caldera y líneas de vapor, el control del bypass pasa a controlar la
presión del vapor principal o recalentado caliente dependiendo de los valores alcanzados y
eliminando el exceso de vapor al condensador hasta que la turbina y la caldera se acoplen en
la nueva situación de carga.
El sistema de vapor de extracciones transfiere vapor a las distintas etapas de calentamiento

del agua de alimentación a través del lado carcasa de los calentadores (3 calentadores de alta,
presión desaireador y 3 calentadores de baja de baja presión) incrementando así la eficiencia
del ciclo.
También previene junto con el sistema de control de la turbina, la sobrevelocidad de ésta en

caso de disparo de la unidad o pérdida de carga de la central debido a la evaporación y reflujo
hacia la tubería de agua contendida en los calentadores del ciclo.
El sistema de vapor auxiliar consiste en un colector que recibe vapor bien del
sobrecalentador de la caldera o bien del recalentado frío a través de las válvulas del
aislamiento y suministra vapor auxiliar a los siguientes consumidores: Planta desalinizadora,
Planta de agua desmineralizada, Desaireador y Vapor a sellos de turbina
4.4.3 Sistema de condensado
El Sistema de Condensado extrae el vapor condensado que se encuentra en el pozo caliente

del condensador mediante las bombas de condensado, lo hace pasar a través del condensador
extractor del vapor de sellos de la turbina y de los calentadores de baja hasta llegar al
desaireador.
Las funciones del Sistema de Condensado son las siguientes:
1. Extraer del pozo caliente del condensador el vapor condensado en el haz de tubos del
condensador, procedente del cuerpo de baja presión de la turbina, así como los drenajes
de los calentadores de baja presión y otros aportes procedentes de diversos sistemas del
ciclo que son llevados al condensador.
2. Conducir el condensado mediante las BC desde el pozo caliente del condensador hasta
el desaireador, pasando por el condensador extractor de vapor de sellos y los
calentadores de baja presión.
3. Controlar el nivel de condensado en el pozo caliente del condensador, así como el

volumen de agua en los sistemas del ciclo, incluido el desaireador.
4. Suministrar condensado a servicios diversos en el ciclo
5. Asegurar el vacío necesario para mantener el sellado de la turbina mediante la

condensación del vapor de sellos en el CVSE.

C.T. ILO 2
6. Controlar el suministro de agua desmineralizada procedente del tanque de agua

desmineralizada a diversos servicios
Durante la operación normal opera una de las dos (2) bombas de condensado instaladas, la
otra permanecerá en reserva. Cada una de las bombas tendrá una capacidad correspondiente al
caudal de diseño, es decir, son del 100%. La bomba de reserva entrará en funcionamiento
cuando la presión de descarga se reduce por debajo de un valor preestablecido
4.4.4 Sistema de agua de alimentación
El Sistema de Agua de Alimentación extrae el condensado del tanque de almacenamiento del

desaireador a través de las Bombas de Refuerzo de Agua de Alimentación (BRBAA) y de las
Bombas de Agua de Alimentación (BAA) impulsándolo hasta el economizador de la caldera,
pasando previamente por los tres (3) calentadores de alta presión, para calentar el agua con el
calor de las extracciones de turbina.
Los equipos principales del sistema son los siguientes:
 Un (1) desaireador del tipo contacto directo con tanque de almacenamiento,

1LAA10BB001.
 Dos (2) bombas de refuerzo de agua de alimentación,
 Dos (2) bombas de agua de alimentación,
 Un (1) calentador de alta presión nº 5 con zona de desrecalentamiento, condensación y

subenfriamiento

subenfriamiento.

subenfriamiento.
La primera parte del calentamiento del agua de alimentación se lleva a cabo en el Sistema de
Condensado. En éste tiene lugar la extracción de condensado del pozo caliente del
condensador y su conducción hasta el desaireador, pasando por sucesivos calentamientos en
los calentadores de baja presión.
La segunda parte del calentamiento se lleva a cabo en el Sistema de Agua de Alimentación.

Aquí tiene lugar la extracción de condensado del desaireador que es impulsado a través de las
bombas de Agua de Alimentación hasta el economizador de la caldera, pasando por sucesivos
calentamientos en los calentadores de alta presión.
El Sistema de Agua de Alimentación consiste en:

C.T. ILO 2
 Sistema principal:
Un (1) Desaireador, las Bombas de Refuerzo del Agua de Alimentación, las Bombas de
Agua de Alimentación y tres (3) Calentadores de alta y tuberías asociadas.
 Subsistemas:
Dos (2) líneas de caudal mínimo de recirculación de las BAA, una (1) extracción de
agua de alimentación para la atemperación del sobrecalentador, una (1) extracción para
la atemperación del recalentador, una (1) extracción para la inyección de agua en el
by-pass de alta presión, dos (2) líneas de by-pass de los calentadores de alta presión y
diversas líneas de venteo.
4.4.5 Sistema de venteos y drenajes de calentadores
En los calentadores de agua de alimentación, el vapor de extracción que procede de la turbina

principal y que se introduce en el lado carcasa, cede su calor latente y parte del calor sensible
al condensado/agua de alimentación que fluye por el lado tubos.
El agua subenfriada que sale del lado carcasa del calentador una vez que ha pasado por el
enfriador que existe dentro del mismo es lo que se denomina “drenaje de calentadores” cuya
misión es retornarlos al ciclo principal.
Las funciones del Sistema de Venteos y Drenajes de Calentadores son las siguientes:
 Mantener en las carcasas de los calentadores el nivel de agua adecuado que permita el
perfecto funcionamiento de las zonas de condensado y de subenfriamiento de drenajes
de los calentadores, evitando que éstos se inunden.
 Prevenir una posible entrada de agua en la turbina principal y proteger a la misma de

sobrevelocidad en caso de disparo o rechazo de carga de la unidad.
 Eliminar el aire y los gases incondensables, principalmente oxígeno de las carcasas del
condensador, de los calentadores de agua de alimentación y del desaireador.
 Producir el vacío en el lado vapor del condensador principal previo al arranque de la

central y mantener la extracción de aire y gases incondensables del mismo, durante el
funcionamiento de la central.
 Romper el vacío del condensador principal permitiendo la entrada de aire del exterior
mediante una conexión en el cuerpo del mismo, provista de una válvula motorizada
rompedora de vacío.
 Llenar con nitrógeno los calentadores de agua de alimentación y el desaireador en los

procesos de parada de la unidad.
Para realizar este proceso, el sistema dispone de los siguientes equipos:

C.T. ILO 2
 Un calentador de alta presión nº con zona de desrecalentamiento, condensación y

subenfriamiento.
 Un calentador de alta presión nº con zona de desrecalentamiento, condensación y

subenfriamiento.
 Un calentador de alta presión nº 5 con zona de desrecalentamiento, condensación y

subenfriamiento.
 Un desaireador de tipo Spray Tray con tanque de almacenamiento incluido.
 Un calentador de baja presión nº 3 (con zona de condensación y subenfriamiento.
 Un calentador duplex de baja presión que está formado por el calentador 2 y el

calentador 1 integrado en el condensador principal y constituido en ambos equipos por
una zona de condensación y una zona de subenfriamiento.
 Un tanque de drenaje de calentadores de baja presión
 Una bomba de drenaje de calentadores de baja presión
4.5 Sistema de agua de mar
En una central de producción de energía eléctrica es necesario disponer de un foco frío

(sumidero de calor) donde evacuar el calor procedente de la condensación del vapor del ciclo.
La Central Térmica de Ilo 2 utiliza las aguas del Océano Pacífico para absorber el calor de
condensación del vapor, así como refrigerar los equipos de la central. El calor rechazado
representa aproximadamente las dos terceras partes del calor aportado en la caldera y por
tanto de la energía del combustible.
En el Sistema de Agua de Mar pueden distinguirse los siguientes subsistemas:
 Subsistema Primario de Agua de Circulación o Sistema de Toma de Agua de

Circulación que incluye el Sistema de extracción de aire de las tuberías de toma y el
Sistema de Filtrado.
 Subsistema Secundario de Agua de Circulación o Sistema de Agua de Circulación

propiamente dicho, que incluye el Sistema de Agua de Refrigeración Auxiliar, el
Sistema de Limpieza de Tubos del Condensador y el Sistema de Agua de Refrigeración
de Cojinetes del Motor de la BAC.
 Planta de electrocloración.
Los equipos que forman parte del Sistema de Agua de Mar son los siguientes:
 Un (1) condensador principal

C.T. ILO 2
 Una (1) bomba de agua de circulación
 Dos (2) bombas de agua de refrigeración auxiliar
 Dos (2) enfriadores de agua de refrigeración auxiliar
 Tres (3) bombas de vacío, comunes a las dos unidades
 Un (1) sistema de filtrado de agua de mar común para ambas unidades
 Un (1) sistema de limpieza de tubos del condensador
 Una (1) planta de electrocloración, común a las dos unidades
Las funciones del Sistema de Toma de Agua de Circulación o Sistema Primario de Agua
de Circulación son las indicadas a continuación:
 Llevar el agua de mar a la cántara de donde aspiran las bombas de agua de circulación
(BAC), mediante una tubería sumergida/sifonada.
 Cebar la tubería de toma de agua de mar
 Mantener el vacío en la tubería de toma de agua de mar
 Llenar y vaciar la cántara de aspiración de las BAC mediante una bomba sumergible,
durante el llenado inicial/mantenimiento de la cántara.
 Eliminar la arena acumulada en el fondo de la cántara mediante una bomba

desarenadora portátil sumergible.
 Filtrar el agua de mar antes de impulsarla al Sistema de Agua de Circulación.
 Limpieza de las rejillas móviles de la casa de bombas mediante las bombas de lavado de
rejillas.
Las funciones del Sistema de Agua de Circulación o Sistema Secundario de Agua de

Circulación son las indicadas a continuación:
 Mediante la BAC, llevar el agua de mar desde la cántara de agua de circulación hasta el
canal de descarga que la devuelve al mar, después de atravesar el condensador.
 Refrigerar el condensador principal de la central
 Mantener los tubos del condensador completamente inundados

C.T. ILO 2
 Llevar el agua de mar desde la cántara de agua de circulación hasta el pozo de sellado
del condensador, mediante las bombas de agua de refrigeración auxiliar (BARA),
después de atravesar los enfriadores de agua de refrigeración auxiliar
 Refrigerar los intercambiadores que enfrían el agua del circuito cerrado de refrigeración
(enfriadores de agua de refrigeración auxiliar).
 Limpiar los tubos del condensador para asegurar una buena transferencia de calor
mediante un sistema de esferas circulantes.
 Refrigerar los cojinetes del motor de la BAC.
Las funciones de la Planta de electrocloración son las siguientes:
 Evitar el desarrollo y crecimiento de moluscos y demás vida marina en las tuberías de

agua de mar, condensador y enfriadores.
 Llevar el agua de mar a los generadores de hipoclorito mediante bombas de refuerzo.
 Producir hipoclorito sódico mediante un proceso de electrolisis del agua de mar.
 Inyectar hipoclorito sódico en la tubería de toma de agua de circulación y cántara de

agua de circulación.
 Analizar la concentración de cloro residual disuelto en el agua de circulación, mediante

los analizadores de cloro.
4.6 Sistema de manejo del carbón
El Sistema de Manejo de Carbón tiene las funciones de descarga, almacenamiento, transporte,

transformación (trituración y cribado), muestreo y alimentación de las tolvas que sirven de
almacenamiento temporal para la alimentación a las calderas.
El sistema tiene una capacidad de descarga de 1500 t/h (750 t/h x 2) y una capacidad de
alimentación a las tolvas de 450 t/h.
El sistema dispone de los siguientes equipos y subsistemas:
 Dos (2) grúas de descarga
 Una (1) apiladora
 Dos (2) máquinas recogedoras
 Diez (10) cintas transportadoras

C.T. ILO 2
 Siete (7) torres de transferencia
 Un sistema de rociado de agua
 Una (1) estación de trituración y cribado
 Dos (2) separadores magnéticos
 Tres (3) estaciones de recogida de muestras y de detección de metales
 Dos (2) estaciones de pesaje
 Ocho (8) sistemas de recogida de polvo
 Siete (7) aparatos de izado (uno por torre) para mantenimiento
El Sistema de Manejo de Carbón recibe el carbón a través de un suministro exterior mediante

barcos de carga. Los equipos del sistema se encargan desde su extracción de la bodega del
barco hasta su vertido en las tolvas de alimentación a calderas pasando por un
almacenamiento temporal en los parques de almacenamiento.
El proceso consta de las siguientes etapas:
 Descarga
 Almacenamiento
 Recogida/Alimentación a tolvas de caldera
4.7 Sistema de Fuel-oil
El Sistema de Fuel-Oil es un sistema auxiliar utilizado en las modernas plantas

convencionales, con la misión de almacenar el combustible necesario para suministrar a los
quemadores e ignitores de caldera durante el arranque y parada de planta, y al tanque día del
Generador Diesel de Emergencia, para la realización de las pruebas del mismo y en aquellas
situaciones donde la corriente de emergencia es necesaria.
El combustible utilizado en esta central es un aceite destilado ligero (LDO), fuel-oil.
El Sistema de Fuel-Oil de esta planta (común para las dos unidades) consta de los siguientes
componentes:
 Dos (2) bombas de descarga de fuel-oil.
 Dos (2) tanques de almacenamiento de fuel-oil

C.T. ILO 2
 Tres (3) bombas de fuel-oil de la caldera principal.
4.8 Sistema de protección contraincendios
El sistema de PCI proporciona los medios de detección, alarma y extinción idóneos para
combatir el riesgo de fuego producido en las diferentes áreas por sus elementos combustibles
instalados o almacenados en las mismas. Dichos medios se visualizan y controlan desde
paneles locales subindicadores de fuego (PLSIF), cuyas señales son enviadas a un panel
principal de detección y alarma de fuego (PPDAF) situado en la Sala de Control, mediante
una red de comunicaciones establecida entre todos ellos.
El sistema de PCI está formado por:
 Sistema de detección y alarma de fuego (SDAF), estando integrado el control de PCI en

el SDAF mediante los módulos de control remoto existentes en los PLSIDs y en el
PPDAF
 Sistema de extinción de fuego (SEF), que consta a su vez de los siguientes


Sistema de hidrantes con conexiones de manguera

Sistema de puestos de manguera

Sistemas de diluvio con rociadores abiertos actuados ante señal de alta
temperatura

Sistema de preacción del área de los cojinetes de la turbina, provisto de rociadores
cerrados de apertura por termofusión y sistema de diluvio de actuación automática
ante señal de detección de temperatura.

Sistema fijo de espuma de los tanques principales de almacenamiento de fuel-oil

Sistema de extintores manuales portátiles
 Sistema de control de las bombas de PCI, íntimamente relacionado con el SDAF, e

independiente del SCID.
 Sistema de suministro de agua de PCI, alimentado desde los tanques de agua desalada y
alternativamente de agua de mar y que consta de los equipos siguientes:

Bomba principal de PCI con motor eléctrico.

Bomba de reserva de PCI con motor diesel y tanque diario de gasoil.

Bomba jockey de PCI de presurización del anillo distribuidor.

Anillo distribuidor de 200 mm de diámetro, alimentado alternativamente por las
bombas principal y de reserva.

C.T. ILO 2
4.9 Sistemas auxiliares
4.9.1 Sistema cerrado de agua de refrigeración
Las funciones del Sistema Cerrado de Agua de Refrigeración son las que a continuación se
indican :
 Suministrar agua de refrigeración a cada equipo después de refrigerarla en los

cambiadores de calor SRA/
 Mantener un nivel adecuado en el depósito de compensación del sistema mediante

suministro de agua desde el Sistema de Agua de Aportación o desde la descarga de las
bombas de condensado).
El sistema Cerrado de Agua de Refrigeración transfiere la carga térmica de los enfriadores de

los equipos que requieren refrigeración a través de los intercambiadores de refrigeración
(SRA/SCR) al agua de refrigeración auxiliar (SRA). El agua de refrigeración en circuito
cerrado se bombea a través de los intercambiadores del sistema hacia los enfriadores de los
equipos que están dispuestos en paralelo, aguas abajo de los intercambiadores de refrigeración
(SRA/SCR). Un colector recoge el agua proveniente de los diferentes servicios y la retorna a
la admisión de las bombas del sistema.
Está dividido en dos partes diferenciadas:
 Refrigeración de componentes
 Aporte o reposición de agua al circuito cerrado
y suministra agua de refrigeración a los siguientes equipos:
 Equipos de Turbina
 Equipos de Caldera
 Equipos comunes a las dos Unidades : Sistema de manejo de cenizas
4.9.2 Sistema de muestreo
El objetivo principal del Sistema de Muestreo es el análisis continuo del vapor y el agua, en
ciertas partes consideradas representativas de la planta, a fin de garantizar la operación segura
de la caldera y permitir el control de la calidad del agua del sistema de caldera.

C.T. ILO 2
Básicamente el sistema consta de dos conjuntos:
 Conjunto de Muestras Centralizadas (Und. 1 y Und. 2)
 Conjunto de Muestras Locales (común a ambas unidades).
Sus funciones son las siguientes:
 Vigilar la continuidad de la operación de caldera.
 Vigilar la calidad del agua en el calderín.
 Vigilar la calidad del agua en las condiciones de operación de planta.
 Confirmar la calidad del agua en los drenajes del calentador nº 1 BP.
 Vigilar el contenido de oxígeno disuelto en el agua de alimentación a la salida del

desaireador.
 Confirmar el funcionamiento del desaireador o la calidad del agua en la salida del

calentador nº 3 BP.
 Detectar rápidamente la contaminación en el agua de alimentación (por rotura de tubos

del condensador).
 Vigilar las condiciones del vapor recalentado que entra en la turbina.
 Vigilar las condiciones del vapor principal que entra en la turbina después de
atemperación.
 Confirmar la calidad del agua en los drenajes del calentador nº 5 AP.
 Confirmar la calidad del agua en el Sistema del Circuito Cerrado de Agua de

Enfriamiento
 Confirmar la calidad del agua desmineralizada aportada al condensador.
 Transmitir los valores medidos al SCID para su representación.
 Activar alarma individual en CRT si los valores medidos sobrepasan los límites
permitidos.
 Activar alarma de grupo en CCU si los valores medidos exceden los límites permitidos.

C.T. ILO 2
4.9.3 Sistema de inyección química
Las funciones del Sistema de Inyección Química son las siguientes:
 Minimizar la corrosión en las distintas partes del ciclo agua-vapor, reduciendo la

concentración de oxígeno disuelto en el agua, inyectando hidracina y manteniendo el
pH del agua de alimentación entre 9,4 y 9,5 mediante amoniaco, por descomposición de
la hidracina residual en el agua de alimentación o por inyección directa de amoníaco.
 Reducir al mínimo la formación de depósitos en los tubos de la caldera mediante la

inyección de fosfato sódico al agua del calderín en caso de que hubiera fugas en los
tubos del condensador.
 Minimizar la corrosión en el Sistema Cerrado de Agua de Refrigeración mediante la

inyección de hidracina al agua para reducir el contenido de oxígeno disuelto en el agua
y mantener el pH entre 8,0 y 9,5.
4.9.4 Sistema de nitrógeno
Las funciones del Sistema de Nitrógeno son:
 Inyección de gas N2 a los equipos para almacenamiento a largo plazo, utilizándolo para
el desplazamiento de aire atmosférico de los recipientes a presión durante las paradas
prolongadas.
 Suministro de gas N2 a los molinos de carbón para neutralizar fuegos.
El sistema consta de dos conjuntos de unidades de almacenamiento y suministro de nitrógeno

de 20 bombonas cada uno, que alimentan a:
 los calentadores de alta presión en el lado de carcasa
 los calentadores de alta presión en el lado de las cajas de agua
 el desaireador
 el recalentador secundario
 el sobrecalentador secundario
 el calderín
 molinos de carbón para neutralizar fuegos

C.T. ILO 2
4.10 Sistema de Desalación, Tratamiento y Distribución de Agua
Las funciones del Sistema de Desalación, Tratamiento y Distribución de Agua son las
siguientes:
 Obtener el agua bruta (agua de mar) necesaria para la producción de los diferentes tipos
de agua de la Central.
 Producir, mediante los tratamientos adecuados, los tipos de agua (agua desalada, agua
desmineralizada, agua de servicios, agua potable), requeridos en la Central, con la
calidad especificada y en cantidad suficiente para cubrir las necesidades de las dos
unidades de la Planta a su potencia nominal.
 Almacenar todos los distintos tipos de agua como reserva, en previsión de situaciones
no habituales de mayor consumo, como mantenimiento de alguna de las unidades, y
situaciones de incendio.
 Distribuir los distintos tipos de agua a todos los puntos de consumo respectivos, de
forma que se asegure en todo momento el suministro, en condiciones satisfactorias de
caudal y presión.
 Proporcionar agua desalada a los equipos de bombeo contraincendios.
 Evitar, mediante la redundancia de las líneas de tratamiento y equipos rotativos, que el

fallo de un equipo pueda originar el fallo de todo el sistema.
El Sistema produce, a partir de agua de mar, y através de cuatro subsistemas , los cuatro tipos
de agua, siguientes:
 Agua desalada: Este subsistema produce, a partir de agua de mar y mediante un proceso
de destilación multiefecto, agua desalada que es almacenada en dos tanques
 Agua desmineralizada. Este subsistema produce, a partir de agua desalada y mediante

un tratamiento de desmineralización con lechos mixtos, agua desmineralizada, que es
almacenada en un tanque para su distribución.
 Agua de servicios. Este subsistema suministra agua de servicios a las calderas y equipos
de las dos unidades procedente de los tanques de almacenamiento de agua desalada.
 Agua potable.Este subsistema produce, a partir de agua desalada, agua potable, que es
almacenada en un tanque. Desde este tanque se distribuye el agua potable a las
instalaciones sanitarias y resto de consumidores, repartidos por los diferentes edificios.

C.T. ILO 2
4.11 Sistema de Recogida y Tratamiento de Drenajes
Las funciones del Sistema de Recogida y Tratamiento de Drenajes son:
 Recolectar distintos drenajes líquidos que se producen en la Central tanto en operación

normal como en operaciones esporádicas.
 Segregar dichos drenajes en origen en función de su composición.
 Tratar y/o descargar estas aguas residuales según su contenido en materias

contaminantes.
 Obtener un efluente líquido apto para su descarga y un residuo de fangos apto para ser
transportable en camión.
 Separar los vertidos de aceites y grasas (no recuperables) para que sean evacuados por
un gestor autorizado.
Los drenajes se segregan según lo siguiente:
 Drenajes que no requieren tratamiento:
 Drenajes que requieren tratamiento:
 Drenajes que no pueden ser tratados en la central:


drenajes del enfriador de aceite de lubricación de la bomba de alimentación a
caldera y de aceite de lubricación de la turbina

drenajes del tanque de productos químicos

drenajes de lavado de suelos de la planta de manejo de carbón

drenajes procedentes de la zona de los tanques de almacenamiento de fuel-oil

C.T. ILO 2
5. Modos de operación
Los modos de operación contemplados desde el punto global de la planta son los siguientes:
 Arranque de la Planta
 Operación normal
 Operación en isla de la Planta
 Reconexión a la red después de la operación en isla
 Parada de la Planta
 Situaciones de Emergencia

Disparo de Grupo

Pérdida total de energía

Apoyo de Emergencia
 Arranque en negro
Para una mejor comprensión de lo que a continuación se explica, hacemos referencia a los
siguientes esquemas unifilares incluidos en Anexo A:
 XPI-12-B99-SL-84100 One Line Diagram Key Plan
 XPI-0A-AD · -SL-50025 220 kV One Line Diagram
 XPI-0A-XKA-SL-84105 One Line Diagram Emergency Diesel Generator

Circuit
 XPI-0A-MKA-SL-84101 One Line Diagram Generator Circuit
5.1 Arranque de la planta
El arranque de la Central se realiza alimentando los Servicios Auxiliares de la Planta desde la

subestación de 220 kV (AAD·) a través del Transformador de Generación (1BAT10) y del
Transformador Auxiliar (1BBT10).
Para establecer lo anterior con el Interruptor de Generación (1BAC) abierto, se cierra el

interruptor de la Unidad 1 a 220 kV (AADB23GS101) previa sincronización manual y a

C.T. ILO 2
continuación se cierran los interruptores correspondientes de Media y Baja Tensión de

alimentación a cuadros de MT y BT y centros de control.
5.2 Operación normal (generador en paralelo con la red)
Una vez realizadas las operaciones indicadas en el capítulo anterior Arranque de la Planta, se
arranca el grupo y se lleva éste a las condiciones de sincronización, acoplando a continuación
el Generador (1MKA) con la red.
Este acoplamiento se realiza a través del interruptor de generación. Para ello se ha previsto un
equipo automático de sincronización que lleva al grupo a las condiciones de tensión y
frecuencia requeridas por la red exterior y, cuando las condiciones están satisfechas, cierra el
Interruptor de Generación.
Esta operación de sincronización y cierre del Interruptor de Generación puede realizarse,

también, manualmente por el operador. Este actuaría sobre los mandos de regulación de
tensión y velocidad del grupo y cuando hubiera sincronismo con la red exterior, daría orden
del cierre al interruptor.
En esta situación, Generador en paralelo con la red, tanto el Interruptor de Generación como
el Interruptor de Grupo a 220 kV están cerrados, y el grupo está en disposición de transmitir
energía eléctrica a la red exterior.
Se procede entonces a subir carga en el generador, y la fuente de alimentación del

Transformador Auxiliar cambiará de la red exterior pasando a ser desde el Generador.
Después de que la subida de carga del Grupo esté por encima de la potencia requerida por los
Servicios Auxiliares, la totalidad de dicha potencia será suministrada por el Generador.
Con el grupo en carga, la adaptación a la tensión de la red se realizaría actuando sobre el

Regulador de Tomas en Carga del lado de alta tensión del Transformador de Generación. La
tensión de generación se regularía actuando sobre el Sistema de Excitación del Generador.
5.3 Operación en isla de la planta
En caso de fallo en el Sistema de 220 kV, se disparará el interruptor de la unidad 1 a 220 kV.
En el grupo se realizará un rechazo de carga y los Servicios Auxiliares se continuarán
alimentando desde el Grupo con el Interruptor de Generación cerrado y a través del
En este modo de operación, el Generador queda aislado de la red de 220 kV.

C.T. ILO 2
5.4 Reconexión a la red después de la operación en isla
Una vez solventado el fallo en el Sistema de 220 kV, se estará en disposición de acoplar de
nuevo el grupo con la red exterior.
Esta operación se realiza con el cierre del interruptor de la Unidad 1 a 220 kV. Para ello se ha
previsto un equipo automático de sincronización, asociado a dicho interruptor, que lleva al
grupo a las condiciones de tensión y frecuencia requeridas por la red exterior y, cuando las
condiciones están satisfechas, cierra el interruptor mencionado.
Esta operación de sincronización y cierre del interruptor de la Unidad 1 a 220 kV, puede
realizarse también, de forma manual por el operador.
El generador continuará suministrando la potencia necesaria a los Servicios Auxiliares, y

exportando energía eléctrica a la red exterior a medida que se vaya subiendo carga del grupo.
5.5 Parada de la planta
Para la parada de la Planta se procede a bajar paulatinamente la carga del grupo hasta un
determinado nivel. En su momento se abre el Interruptor de Generación y el Interruptor de
Campo del Generador.
Cuando el Interruptor de Generación está abierto, los Servicios Auxiliares se alimentan desde
la red exterior 220 kV a través del Transformador de Generación y Transformador Auxiliar.
En esta situación de Grupo parado, deben mantenerse disponibles y conectados al Sistema

Auxiliar aquellos sistemas o equipo necesarios para el mantenimiento de la central en su
estado de parada.
5.6 Situaciones de emergencia
En este apartado se definen las situaciones o modos del sistema para los siguientes casos:
 Disparo de grupo
 Pérdida total de Energía
 Pérdida de una unidad y apoyo de la adyacente

C.T. ILO 2
 Disparo de grupo
En caso de disparo del grupo, bien sea por defecto mecánico o por defecto eléctrico, se
procede a dar disparo de caldera, turbina y se dispara el interruptor de generación.
En este caso, estado de parada caliente, los Servicios Auxiliares quedarán alimentados
desde la red exterior de 220 kV a través del Transformador de Generación y del
Posteriormente, una vez analizado y subsanado las causas de disparo de grupo, podría
procederse al acoplamiento de éste con la red, sincronizando el generador con el
sistema de 220 kV y cerrando el Interruptor de Generación. Se procedería después a
subir carga del grupo.
 Pérdida Total de Energía
Pérdida Total de Energía, se define como la pérdida simultánea de la red exterior y el

generador.
En este caso y por criterio de mínima tensión en el Sistema de Emergencia de Baja

Tensión, se da orden automática de arranque al Generador Diesel de Emergencia el cual
está previsto para suministrar la potencia adecuada para la parada segura de la planta.
En el Cuadro de Baja Tensión de Emergencia del Diesel (ABMG00) se ha previsto una

interconexión con el Sistema de Emergencia de la futura Unidad 2. El Diesel de
Emergencia podrá suministrar la potencia de parada segura a la Unidad 1 o bien a la
Unidad 2, dependiendo de donde se ha producido la pérdida total de tensión. El Diesel
de Emergencia tiene la capacidad adecuada para suministrar la potencia de parada
segura a la Unidad 1 y Unidad 2 simultáneamente.
Los Servicios Auxiliares del Diesel pasarían a alimentarse desde el Cuadro de BT de

Emergencia (ABMG00).
Con la Unidad 1 solamente funcionando (la Unidad 2 no operativa), el Centro de

Control Común (ABGA00) quedaría sin alimentación.
 Pérdida de una Unidad y apoyo de la adyacente
En este modo de operación, se supone que la Unidad 2 está operativa
Si se pierde una Unidad debido a una falta en la zona de Transformador de Generación,

Transformador Auxiliar o Barras de Fase Aislada, la Unidad que sigue en operación
puede suministrar potencia para la parada segura de la Unidad en defecto.
La potencia para la parada segura de la Planta estará limitada, solamente, a los servicios
de baja tensión, los cuales incluyen las bombas esenciales de aceite de lubricación, las
resistencias de calentamiento de motores etc.

C.T. ILO 2
Los servicios de Media Tensión que han sido disparados se enclavarán para impedir su
cierre durante este modo de operación.
5.7 Arranque en negro
En el cuadro de MT común (ABBA00) se recomienda una futura alimentación alternativa

para arranque en negro de la Planta.

C.T. ILO 2
6. Control
6.1 Funciones
6.1.1 General
La principal función del Sistema de Control e Información Distribuido es la de realizar la

supervisión y control de la central.
El sistema de control de la central está compuesto, principalmente, por dos SCID, el SCID de
la unidad, que se encarga del control y supervisión de los sistemas propios de la Unidad 1, y
el SCID común, que se encarga del control y supervisión de los sistemas comunes a la Unidad
1 y a la Unidad 2 (futura).
Las cabinas de control y adquisición de datos de ambos SCID están situadas en la sala
electrónica del edificio principal de control.
La comunicación del operador con ambos SCID (interfase hombre-máquina) se realiza

mediante estaciones de trabajo de operación e impresoras, situadas en la sala de control
principal (SCP) del edificio principal de control.
En la sala electrónica se encuentra también la estación de trabajo de ingeniería, desde la que

se puede realizar la configuración y programación de los dos SCID. La estación de trabajo de
ingeniería dispone de una impresora.
Adicionalmente, en el edificio de administración, está situada la estación de trabajo del

gerente. Dicha estación dispone de una impresora.
Como complemento al SCID de la unidad y al SCID común, en la SCP se sitúan también dos
consolas de control convencionales (cableadas), una para los sistemas de la unidad y otra para
los sistemas comunes. Dichas consolas pueden ser utilizadas para apoyo a la operación y en
situaciones de emergencia, y disponen de anunciadores de alarmas, indicadores, registradores
y pulsadores.
Por otra parte, existen diversos sistemas de control autónomos que realizan el control y
supervisión de distintos sistemas y subsistemas de la central. Estos sistemas de control están
distribuidos por la central, en localizaciones cercanas a los equipos que controlan.
Los sistemas de control autónomos realizan el control de sus sistemas independientemente del
SCID. Sin embargo, se han establecido interfases entre algunos de estos sistemas y el SCID
para permitir al operador en la SCP supervisar el estado de algunos equipos, recibir alarmas y
ejecutar órdenes de abrir/cerrar o arrancar/parar algunos accionamientos.
C.T. ILO 2
6.1.2 SCID de la unidad
El SCID de la unidad (SCID-U) se emplea para el control y supervisión desde la SCP de los
sistemas de la unidad.
Las funciones del SCID de la unidad se pueden dividir en los siguientes grupos:
 Funciones de adquisición de datos y emisión de órdenes
 Funciones de control de accionamientos y de arranque/parada automático de Planta
 Funciones de control analógico
 Funciones de protección
 Funciones de alarmas, secuencia de acontecimientos, archivo e informes
 Interfase con sistemas de control autónomos
 Cálculos de rendimiento
 Funciones de supervisión por pantalla
6.1.2.1 Funciones de adquisición de datos y emisión de órdenes
El SCID-U realiza la adquisición de datos de las señales analógicas, digitales y de pulsos

procedentes de los elementos del proceso (transmisores, interruptores, contactores, finales de
carrera, etc.) de los sistemas de la unidad.
Asimismo, el SCID-U provee la conversión de las salidas del sistema a señales estándar para
actuación sobre los elementos finales de control (válvulas, motores, etc.).
6.1.2.2 Funciones de control de accionamientos y de arranque/parada automático de Planta
El SCID-U incluye los controles digitales de los accionamientos más importantes de la unidad
así como el arranque/parada automático de la Planta.

C.T. ILO 2
 Arranque/Parada automático de Planta (APS)
Esta función tiene 3 niveles de automatización seleccionables por el operador a través

de las CRT: modo automático, modo semiautomático y modo manual.
6.1.2.3 Funciones de control analógico
El SCID-U incluye los controles analógicos de los lazos más importantes de la unidad, así
como el control coordinado de la unidad.
 Lazos de control

El SCID-U incluye el control de los lazos más importantes de la planta para
asegurar que los parámetros del proceso se mantienen dentro de los límites de
operación.
 Control coordinado de la unidad
El control coordinado de la unidad está diseñado para hacer funcionar el grupo

turbogenerador y la caldera como una sola unidad, aplicando acciones de control de
forma coordinada con el fin de conseguir una respuesta óptima ante los cambios de
carga y minimizar las interacciones entre las variables controladas.
6.1.2.4 Funciones de protección
Las protecciones de planta suministran un medio fiable de protección de la unidad durante

todas las fases de operación.
Las plantas de caldera, turbina y generador disponen de sistemas de protección separados que
están interconectados para disparar la planta ante situaciones de peligro o si las variables
criticas superan los limites de seguridad.
Los sistemas de protección de turbina y generador son sistemas autónomos mientras que el
Sistema de Seguridad de Caldera (BMS), que se encarga de la protección de caldera, está
implementado en el SCID-U.
6.1.2.5 Funciones de alarmas, secuencia de acontecimientos, archivo e informes
 Alarmas
Las alarmas de proceso se generan cuando una variable de proceso se encuentra en

situación anormal. Las alarmas internas del sistema se generan cuando el SCID-U
detecta anomalías en su funcionamiento.

C.T. ILO 2
 Secuencia de acontecimientos
Esta función supervisa los cambios de estado de un grupo de señales digitales para
determinar el tiempo de ocurrencia de sus cambios de estado con una resolución de 1
milisegundo.
 Archivo
El sistema almacena en disco los datos de la planta en una base de datos histórica. Estos
datos se almacenan cíclicamente de forma que los más antiguos son sobreescritos por
los nuevos.

Informes de sucesos
Estos informes muestran información sobre sucesos que se encuentran almacenados en
la base de datos histórica del sistema.

Informes de hoja de cálculo
Estos informes muestran información en formato de hoja de calculo y se configuran
usando Microsoft Excel.
6.1.2.6 Interfase con sistemas de control autónomos
Existen distintas interfases serie RS-232 o cableadas para conectar el SCID-U con diversos
sistemas de control autónomos.
Las interfases RS-232 se han establecido siguiendo el protocolo de transmisión MODBUS, en

modo de transmisión RTU y con velocidad de 19200 bps.
Estas interfases son bidireccionales y permiten enviar y recibir señales entre el SCID-U y los
sistemas de control autónomos. Estas señales transmitidas permiten al operador en SCP, a
través de las estaciones de trabajo del SCID-U, supervisar el estado de algunos equipos,
recibir alarmas y operar algunos accionamientos controlados por estos sistemas de control
autónomos.
6.1.2.7 Cálculos de rendimiento
El objeto de los cálculos de rendimiento es obtener unos parámetros representativos del

funcionamiento de la Central que permitan, analizando la evolución de su valor con el
tiempo, determinar si se produce algún deterioro en el rendimiento de la planta, como
consecuencia de fallos incipientes o reales en los equipos.
Los parámetros que calcula el SCID-U son los siguientes:
 Consumo específico de la unidad

C.T. ILO 2
Se calcula como la relación entre el calor introducido en la caldera mediante el

combustible y la potencia eléctrica generada.
 Consumo de potencia auxiliar
Se calcula como el total de potencia consumida por los servicios auxiliares de la central.
6.1.2.8 Funciones de supervisión por pantalla
Las funciones de supervisión por pantalla del SCID-U suministran al operador información
sobre el valor y estado de los parámetros de los sistemas de la unidad mediante gráficos de
proceso (mímicos) y gráficos de tendencias, a visualizar en las CRT de las estaciones de
trabajo.
 Mímicos
Cada mímico contiene:


una parte estática, consistente en una representación esquemática del diagrama de
flujo de un sistema o parte del mismo (tuberías, depósitos, etc.)

una parte dinámica (bombas, válvulas, interruptores, etc.) que cambia de color en
función del estado de las variables digitales (rojo para abierta/marcha, verde para
cerrada/parada)

una parte dinámica que muestra el valor de las variables analógicas (en forma de
barra, nivel, valor numérico, etc.), controlada por las variables analógicas.
 Gráficos de tendencias
Los gráficos de tendencias muestran los trazos coloreados de la evolución en el tiempo

de hasta 8 variables. Las tendencias pueden representar tanto valores actuales como
valores históricos o almacenados en archivos.
6.1.3 SCID Común
El SCID común (SCID-C) se emplea para el control y supervisión desde la SCP de los
sistemas comunes.
Las funciones del SCID común se pueden dividir en las siguientes:
 Funciones de adquisición de datos y emisión de órdenes.
 Funciones de control de accionamientos.
 Control y supervisión del sistema eléctrico de la central.

C.T. ILO 2
 Funciones de alarmas, secuencia de acontecimientos, archivo e informes.
 Interfase con sistemas de control autónomos.
 Funciones de supervisión por pantalla.
6.1.3.1 Consola de control de la unidad
La consola de control de la unidad (CCU) está situada en la SCP, junto a las CRT del SCID-
U.
La CCU incluye un mímico simplificado de la zona de generador, celda del transformador de

generación de la subestación y barras de media tensión. En dicho mímico se muestra el estado
de interruptores y seccionadores y dispone de elementos de mando sobre:
 Interruptor de campo (1-41).
 Interruptor de generación (1-52G).
 Seccionador del interruptor de generación (1-89G).
 Interruptor del transformador de generación (1-52GT).
 Interruptor de alimentación a barras de media tensión (1-52U).
 Interruptor de alimentación a barras comunes desde barras de media tensión (1-52BT).
6.1.3.2 Consola de control común
La consola de control común (CCC) está situada en la SCP, junto a las CRT del SCID-C.
La CCC dispone de pulsadores con señalización para el control del Generador Diesel de
emergencia
6.1.4 Sistemas de control autónomos
Adicionalmente al SCID existen en la planta diversos sistemas de control autónomos que se

citan en los siguientes apartados. La figura en la hoja 17 del documento XPI-12-C99-DS-
85502 sumariza las interfases entre el SCID y los diversos sistemas de control autónomos.
6.1.4.1 Sistemas en edificio central de control
Los siguientes sistemas de control autónomos están situados en el edificio central de control
(AUDQ):

C.T. ILO 2
 Sistema de control de turbina (1MAY10/20/30).
El SCT está dedicado al control, protección y supervisión de turbina. Está formado por
tres subsistemas:

Control electrohidráulico digital
Este subsistema regula la velocidad y la carga de la turbina durante el arranque y la
operación en carga.

Protección de turbina
Este subsistema se encarga de proteger la turbina ante condiciones de operación
peligrosas, generando un disparo de la misma.

Supervisión de turbina
Este subsistema suministra la supervisión de la turbina durante el arranque, operación
en carga y parada de la misma.
 Sistema de control de los sopladores de hollín (1HCY)
Este sistema realiza el control y supervisión de la operación de los sopladores de hollín.
6.1.4.2 Sistemas en edificio de cenizas/precipitador electrostático.
Los siguientes sistemas de control autónomos están situados en el edificio de

cenizas/precipitador electrostático (AUCC):
 Sistemas de control de manejo de cenizas de la unidad (1ETY10) y común (AETY10).
Estos sistemas realizan el control del arranque, operación y parada de la planta de

cenizas.
 Sistema de control del precipitador electrostático (1HDE)
Este sistema realiza el control y supervisión del precipitador electrostático.
6.1.4.3 Sistemas en edificio de toma de agua de mar
Los siguientes sistemas de control autónomos están situados en el edificio de toma de agua de
mar (AUCE):
 Sistema de control de la electrocloración (APUA)
Este sistema realiza el control y la supervisión de la cloración del sistema de agua de

mar.
 Sistema de control de rejillas (ACXM)

C.T. ILO 2
Este sistema realiza el control y la supervisión de los sistemas de rejillas de la toma de

agua de mar.
 Protección catódica (APUB)
Este sistema inyecta una tensión ajustable en las tuberías del sistema de agua de mar
para evitar la corrosión de las mismas.
6.1.4.4 Sistema en edificio de tratamiento de agua (AUCD)
 Sistema de control del sistema de agua potable y la planta desmineralizadora (AGYA).
Este sistema realiza el control y supervisión de la planta desmineralizadora y del

sistema de agua potable.
6.1.4.5 Sistema en edificio de tratamiento de drenajes (AUGV)
 Sistema de control de la planta de tratamiento de drenajes (AGNY).
Este sistema realiza el control y supervisión del sistema de tratamiento de drenajes.
6.1.4.6 Sistemas en edificio de turbina
Los siguientes sistemas de control autónomos están situados en el edificio de turbina,

adyacentes a los sistemas controlados.
 Sistema de control de limpieza de tubos del condensador (1PAH).
Este sistema realiza el control y la supervisión del equipo de limpieza de los tubos del
condensador durante la operación en carga de la central.
 Sistema de control de los filtros del agua de refrigeración auxiliar (1CXN).
Este sistema realiza el control y supervisión de los filtros del sistema de agua de
refrigeración auxiliar.
 Sistema de control de la planta de aire comprimido (AQEY)
Este sistema realiza el control y la supervisión de la planta de aire comprimido.
 Sistema de control de descarga de fuel-oil (ACXP)
Este sistema realiza el control y supervisión de las bombas de descarga de fuel-oil.
 Sistema de almacenamiento de nitrógeno (AQJA)
Este sistema, consistente en cilindros de almacenamiento de nitrógeno, no tiene control.

C.T. ILO 2
 Sistema de control de la dosificación química (1QCY)
Este sistema controla la inyección de fosfato, hidracina y amoníaco en distintos

sistemas de la central.
 Sistema de muestreo (AQUY)
Este sistema está constituido por un conjunto de analizadores para supervisión continua
de las características químicas del agua y del vapor de la central.
 Supervisión continua de emisiones
Este sistema está constituido por un conjunto de analizadores de emisión para

supervisión de los humos de caldera.
 Sistema de control de la planta desaladora (AGDG)
Este sistema realiza el control y supervisión de la planta desaladora.
 Sistema de control del generador diesel de emergencia (AXJY)
Este sistema realiza el control y supervisión del generador diesel de emergencia.
6.1.4.7 Sistema de control de manejo de carbón (ACXE)
Este sistema realiza el control y la supervisión de los subsistemas de descarga, transporte,

apilado y recogida del sistema de manejo de carbón.
6.1.4.8 Sistema de protección contraincendios (ASGY)
Este sistema realiza el control y supervisión de las bombas de protección contraincendios.
6.1.4.9 Sistema de control de la subestación (AUAC)
Este sistema realiza el control y supervisión de la subestación de 220 kV.
6.1.5 Sala de control principal
La sala de control principal (AUCA03R001) se encuentra situada en la elevación 10.000 del

edificio principal de control, adyacente al edificio de turbinas y entre la caldera de la Unidad
1 y la de la Unidad 2 (futura). Está separada de la planta de operación de turbinas por un
amplio ventanal que permite la vista sobre dicha planta.
El plano XPI-12-UMA-GA-00023 muestra la localización de la SCP y el Anexo 4 del

documento XPI-12-U99-DS-00301 muestra la disposición de paneles y equipos en la SCP.

C.T. ILO 2
En la SCP se encuentran los siguientes elementos de mando y señalización:
 Estaciones de trabajo e impresoras del SCID de la unidad y el SCID común.
 Consolas de control de la unidad y común.
 Estaciones de trabajo e impresora del SCADA de la subestación.
 Panel de alarmas e impresora de protección contraincendios.
 Panel de control del transformador principal.
 Panel de control de los sopladores de hollín y monitores de TV de caldera.
 Panel del sistema de circuito cerrado de TV.

C.T. ILO 2
7. Alarmas
7.1 Alarmas
El Sistema de Alarmas de la Planta se ha previsto para alertar al operador de condiciones ante

las cuales deberá tomar acción. Estas acciones pueden ser requeridas a fin de:
 Evitar daño en los equipos
 Llevar a cabo acciones que no están automatizadas
 Iniciar mantenimiento de algún equipo
 Registrar eventos significativos y cambios en las condiciones de operación de la planta
Se han previsto tres tipos de anunciadores:
 Ventanas de alarmas en las Consolas de Control de Unidad y Común (en técnica de

cableado convencional)
 Mensaje de alarmas en los CRTs del SCID
 Funciones lógicas de secuencia de acontecimientos en los CRTs
Los criterios que se han aplicado a la filosofía de alarmas son los siguientes:
 Criterios generales

Las ventanas de alarmas cableadas de la CCU/CCC se han reservado para alarmas
agrupadas.
Estas alarmas se han agrupado para permitir al operador identificar fácilmente el equipo
principal, sistema o área donde se han producido.

Alarmas individuales
 Las alarmas individuales se presentarán, ordenadas cronológicamente, en la
CRT del SCID de la unidad o del SCID común.
 Las alarmas de sistemas de control autónomos (sistemas paquetes) se
mostrarán en los paneles locales o en la interfase hombre-máquina situada
localmente junto al equipo controlado.

C.T. ILO 2

La función de secuencia de acontecimientos está reservada a los eventos
importantes de la planta.
La categoría de alarmas y la localización de las mismas en Sala de Control es la siguiente:
Clase
Alarma Acción CCU/CCC CRT SOE
1 Acción inmediata del operador para Agrupada Individual Individual
confirmar la parada segura de la planta.
2 Acción inmediata del operador para Agrupada Individual --
evitar disparo de la planta o del
sistema.
3 Acción no urgente del operador. No Agrupada Individual --
hay peligro directo de disparo de la
planta o del sistema, pero se
recomienda tomar una acción para
prevenir fallos que puedan ocasionar
un disparo de la planta.
El color de las ventanas de alarmas en las Consolas de Control según la clase de alarma es el
siguiente:
Clase 1 - Amarillo
Clase 2 - Rojo
Clase 3 - Ámbar

C.T. ILO 2
Anexo A
Planos de disposición general de la central
HITACHI, LTD
EA533194690.doc Edición Nº 0a Fecha: Julio 99
C.T. ILO 2
Contenido del Anexo A:
1. Site Plan XPI-12-U99-GA-00001
2. Site Plan - On Shore Portion XPI-12-U99-GA-00002
3. Site Plan - Off Shore Portion XPI-12-U99-GA-00003
4. Layout of B-T-G Area. Plant View XPI-12-U99-GA-00011
5. Layout of B- T-G Area. Cross Section XPI-12-U99-GA-00012
6. Layout of Water Treatment Plant & Fuel Oil Tank Area XPI-12-U99-GA-00015
7. Layout of CW Pump Area XPI-12-UQA-GA-00013
8. Layout of CW Discharge Area XPI-12-UQ-GA-00017
HITACHI, LTD Página A-1

C.T. ILO 2
Anexo B
Planos de disposición general del edificio de turbinas

y edificio principal de control
HITACHI, LTD
C.T. ILO 2
1. Layout of Turbine Building. Ground Floor (FL.0) XPI-12-UMA-GA-00021
2. Layout of Turbine Building. Mezzanine Floor (FL+5000) XPI-12-UMA-GA-00022
3. Layout of Turbine Building. Operating Floor (FL+10000) XPI-12-UMA-GA-00023
4. Layout of Turbine Building. Heater & Deaerator Floor

(FL+15850 & FL + 21000) XPI-12-UMA-GA-00024
5. Layout of Turbine Building. Cross Section. XPI-12-UMA-GA-00025
HITACHI, LTD Página B-1

C.T. ILO 2
Anexo C
Planos unifilares y generales de control
HITACHI, LTD
C.T. ILO 2
Contenido Anexo C:
XPI-01-MKA-SL-84101 One Line Diagram Generator Circuit
XPI-0A-AD · -SL-50025 220 kV One Line Diagram
XPI-0A-XKA-SL-84105 One Line Diagram Diesel Generator Circuit
XPI-01-BV · -SL-84131 One Line Diagram Distribution Board and Control Center
(Unit 1 DC System)
XPI-01-DRA-SL-84132 One Line Diagram Distribution Board (Unit 1 UPS)
XPI-12-C99-DS-85502 hoja 16 Control System Configuration for Unit and Common

System
XPI-12-C99-DS-85502 hoja 17 Interface Block Diagram between DCIS and Standalone

Control Systems
XPI-12-U99-DS-00301 (Anexo 1) Arrangement Drawing of Central Control Room &

Electronic Room (Operating Floor)
HITACHI, LTD Página C-1


Descripción General de La Planta

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ENERGÍA DEL SUR, S.A.

CENTRAL TERMOELÉCTRICA ILO 2

Documento Nº: XPI-0A-U99-TM-87043

Objeto de edición: Información

1. Guía general del alumno................................................................................................................./2

2.1 Situación .............................................................................................................................

2.2 Vías de comunicación.............................................................................................................

2.3 Condiciones ambientales.........................................................................................................

2.4 Otras características del emplazamiento.................................................................................

3. Implantación y disposición general................................................................................................./9

3.1 Zona de la central....................................................................................................................

3.2 Zona del parque de almacenamiento de carbón......................................................................

3.3 Zona de la toma de agua de circulación y terminal marítima de carbones.............................

3.4 Zona de descarga de agua de circulación................................................................................

3.5 Zona auxiliar...........................................................................................................................

3.6 Zona de calderas y turbogeneradores......................................................................................

3.7 Zona de tratamiento de aguas y tanque de fuel-oil.................................................................

3.8 Edificio de turbinas.................................................................................................................

3.9 Edificio principal de control...................................................................................................

4. Descripción de sistemas y equipos principales............................................................................./51

4.1 Turbina .............................................................................................................................

4.2 Caldera .............................................................................................................................

4.3 Sistema Eléctrico de la Central...............................................................................................

4.4 Ciclo y balance térmico..........................................................................................................

4.5 Sistema de agua de mar...........................................................................................................

HITACHI, LTD Página I-1

4.6 Sistema de manejo del carbón.................................................................................................

4.7 Sistema de Fuel-oil.................................................................................................................

4.8 Sistema de protección contraincendios...................................................................................

4.9 Sistemas auxiliares..................................................................................................................

4.10 Sistema de Desalación, Tratamiento y Distribución de Agua..............................................

4.11 Sistema de Recogida y Tratamiento de Drenajes.................................................................

5.1 Arranque de la planta..............................................................................................................

5.2 Operación normal (generador en paralelo con la red)............................................................

5.3 Operación en isla de la planta.................................................................................................

5.4 Reconexión a la red después de la operación en isla..............................................................

5.5 Parada de la planta..................................................................................................................

5.6 Situaciones de emergencia......................................................................................................

5.7 Arranque en negro...................................................................................................................

7.1 Alarmas .............................................................................................................................

Anexo A Planos de disposición general de la central

Anexo C Planos unifilares y generales de control

HITACHI, LTD Página I-2

1. Guía general del alumno

El curso se estructura en los siguientes temas:

 Implantación y disposición general

 Descripción de sistemas y equipos principales de la planta

Se aconseja al alumno que tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:

HITACHI, LTD Página 1

La secuencia recomendada podría ser modificada ligeramente por el Instructor, de acuerdo

HITACHI, LTD Página 2

La central térmica de ILO2 está situada en la provincia de ILO, Departamento de Moquegua,

El emplazamiento de la central está definido en el puerto de ILO, aproximadamente a 1300

La situación exacta del puerto tiene por coordenadas:

 Longitud (Greenwich) : 71 Grados - 21 Minutos Oeste

 Latitud (Ecuador) : 17 Grados - 38 Minutos Sur

2.2 Vías de comunicación

 Por carretera desde Lima : 1287 Kilómetros

 Por carretera desde Arequipa : 316 Km

 Por carretera desde Tacna : 147 Km

 Por carretera desde Moquegua : 95 Km

 Por carretera desde La Paz - Bolivia : 500 Km

 Por vía marítima : desde múltiples puertos internacionales