UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LICENCIATURA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

ASIGNATURA
CONTROL DE CALIDAD

PROFESORA
CARMEN CASTAÑO

LABORATORIO # 2
GRÁFICO DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

ELABORADO POR
RICARDO RUDAS 8-957-763
ADDA LOPEZ 8-903-614
IGNIS ROJAS 8-811-1854

I SEMESTRE 2021

1
 RESUMEN EJECUTIVO

En este Laboratorio vamos a analizar los paquetes de galleta de oreo para verificar si
cumplen con los controles de calidad, si existían deformaciones o variaciones en las
mismas y luego así determinando si son aceptables o no mediante las herramientas de
gráficos de control.
Los gráficos son una herramienta estadística que permite que el inspector o persona
encargada pueda distinguir las causantes variables del mismo.
En este laboratorio usaremos como prueba el proceso de elaboración de las galletas
oreo, que como bien en el mercado sabemos que es una de las galletas mas reconocidas
en el mundo.
El proceso de esta conlleva una serie procesos automatizados en el cual las variantes
de producción pueden ser muchas, pero eso lo veremos y analizaremos en las muestras
tomadas analizar.
Los paquetes de galleta los procedimos a inspeccionar y ver si presentaban algún tipo
de defecto tipo A, B, C,o D.
Como bien sabemos los gráficos de atributos son aquellos que miden las características
del producto o servicio y con esa medición podemos determinar si es aceptable o no.

2
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
• Analizar si las acciones que se están ejecutando para controlar el proceso, sigue
cumpliendo con las especificaciones establecidas ya sea por el fabricante,
proveedor o cliente
• Controlar las características de calidad cualitativas de los productos, ya sea en la
fase de: planificación, producción o producto terminado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Conocer los factores de variación en el proceso y sus causas para actuar
oportunamente antes de que las cosas empeoren.
• Ajustar el proceso si se sale de las especificaciones.
• Desarrollar el respectivo análisis de los gráficos.
• Comparar el concepto de gráficos de control Variables con el de Atributos.

METODOLOGÍA
La empresa de Galletas Sándwich los ha contratado a ustedes como Ingenieros
Industriales para que hagan un Estudio de Gestión de la Calidad en el departamento de
producción, aplicando los gráficos de control de variables y atributos. El estudio se debe
desarrollar el segundo turno de 2:30 p.m. a 10:30 p.m., iniciando a las 2:30 p.m. y las
muestras se toman cada 20 segundos. Las variables cualitativas del producto se
establecen de acuerdo con el peso y las especificaciones son 8.0 ± 0.5 gramos. Como
máximo no se quiere más de 2 defectos por muestra, estará cumpliendo el departamento
de producción con las especificaciones del cliente.

3
MARCO TEORICO
1. ¿Cuáles son los gráficos de control de atributos?
Los gráficos de control de atributos son la herramienta de calidad que se basan en la
presencia o ausencia de una determinada característica, o cualquier tipo de defecto en
el producto, servicio o proceso en estudio. Esto debido a que existen características de
calidad de un producto que no son evaluadas con un instrumento de medición en una
escala continua o al menos en una escala numérica. En estos casos, el producto se juzga
como conforme o no conforme, dependiendo de si posee ciertos atributos; o también al
producto se le podrá contar el número de defectos o no conformidades que tiene por
medio de un gráfico de control. (Gutiérrez, 2010)1. Aquellos que no reúnan ciertos
atributos no se les permite avanzar a la siguiente etapa del proceso de producción, sino
que son separados y considerados como defectuosos.
Los gráficos de control para atributos son:
- p (proporción o fracción de artículos defectuosos): este tipo de gráfico es el que analiza
las variaciones en la proporción de productos defectuosos por muestra o subgrupo y se
utiliza para reportar el porcentaje de defectuosos en un proceso. Para este gráfico, se
toma una muestra de ni artículos (puede ser totalidad o solo una parte de las piezas de
un lote). Luego se procede a revisar cada uno de los n artículos y si se encuentra di
defectuosos en ellos, son graficados en la carta p. Cabe recalcar que la fórmula para
calcular la proporción sería: pi = di/n.
- 100 p: tipo de gráfico parecido a la p, con la diferencia de que se multiplica por 100 toda
la escala de la carta p, para obtener la gráfica 100p, en la que a diferencia de la p que
se registraban las proporciones, ahora en la 100p se registran porcentajes.
- np (número de unidades defectuosas): “instrumento estadístico usado cuando se desea
graficar precisamente las unidades disconformes, y no el porcentaje que éstas
representan, siendo constante el tamaño de la muestra” (Anónimo, 2018)2. En otras
palabras, en los casos que en las gráficas p el tamaño de muestra sea constante, se
recomienda usar el gráfico np para graficar el número de artículos defectuosos por
subgrupo(di) en vez de la proporción.
- c (número de defectos): gráfica que se usa para estudiar el comportamiento del número
de defecto por subgrupo, en los casos que el tamaño de subgrupo se mantenga
constante. Se grafica cp, que viene siendo el número de defectos en el décimo subgrupo.
“El gráfico c está basado en el número total de defectos en la producción. Los principios
estadísticos que sirven de base al gráfico de control c se basan en la distribución de
Poisson”. (Pérez et al, 2012)3
- u (número promedio de defectos por unidad): gráfica que representa los defectos por
unidad que están presentes en muestras tomadas a intervalos fijos de tiempo.

4
Este gráfico da la oportunidad de trabajar con muestras de tamaño constante o variable,
y normalmente es utilizado en los casos que un muestreo no se puede mantener
constante el tamaño de muestra, y por eso se trabaja con tasa de defectos por unidad.
Para cada subgrupo se gráfica:
ui= ci/ni
ci = cantidad de defectos en el subgrupo i
ni = tamaño del subgrupo i
La diferencia entre los gráficos c y u es la siguiente: “el primero exige que el tamaño de
muestra sea constante, mientras que este requisito no es necesario en el gráfico u”.
(Montgomery,1991)4
- De Deméritos: gráfico usado en el control de calidad para expresar y monitorear
distintos tipos de defectos que se pueden presentar en un producto o procesos. El
sistema de deméritos exige que los defectos se clasifiquen de acuerdo a su gravedad,
serán clasificados en los grupos: A, B, C y D, con un peso ponderado de 100, 50, 10 y 1
respectivamente.
2. Teóricamente haga un cuadro comparativo de los gráficos de variables con los
gráficos de atributos
Gráficos de variables Gráficos de atributos
La característica de calidad es una La característica de calidad son
variable atributos
Ejemplo de características estudiadas: Ejemplo de características estudiadas:
longitudes, peso, voltajes, resistencias, color, forma, defecto.
temperaturas, humedad, volúmenes,
entre otros
Solo pueden considerar una
Pueden considerar varias
característica características de
de calidad, hay que medir cada una y calidad al mismo tiempo y clasificar el
usar producto como disconforme si no
un diagrama separado para cada una satisface
la especificación de cualquier
característica
Tipos de gráficos: gráficos de medias, Tipos de gráficos: gráfico p, 100p, np, c
rangos, desviación estándar y medias y
individuales u.
El control es normalmente más costoso La recogida de información de atributos
y es
lento rápida y poco costosa
Son preferidos para estudios de la Son preferidos para estudios sobre
capacidad el proceso disconformidades producidas pro-
máquinas u operadores o en los
estudios relacionados

5

Cuando hay puntos fuera de control,
hay
mucha más información sobre la causa
potencial
Proporciona más información en
relación
con el rendimiento del proceso, porque
la
medición numérica es más informativa
Procedimientos de control más
eficientes y
proporciona más información en
relación
con el rendimiento del proceso
Ejemplo de características estudiadas:
longitudes, peso, voltajes, resistencias,
temperaturas, humedad, volúmenes,
entre otros
La característica de calidad se puede
medir y expresar en la escala
cuantitativa y continua, es decir que
requieren un instrumento de medición.
de manera directa con el rendimiento y
rechazo del proceso
Cuando hay puntos fuera de control,
hay
menos información sobre la causa
potencial
Proporciona menos información en
relación con el rendimiento del proceso,
dado que sólo clasifica una unidad
como
conforme o disconforme
Procedimientos de control menos
eficientes
Ejemplo de características estudiadas:
color, forma, defecto
La característica de calidad no se mide
en una escala continua ni en una
escala cuantitativa (es cualitativa). No
requieren un instrumento de medición.

3. ¿Cuál es la diferencia entre un gráfico de atributos de número de defectuosos

de uno de número de defectos?
Los gráficos de atributos de número de defectuosos son: gráfico np y gráfico p. En
cambio, los gráficos de atributos con número de defectos son: gráfico c y gráfico u. La
diferencia es que los gráficos de atributos de número de defectuosos (np y p) son
basados en la distribución binomial. Sin embargo, los gráficos de atributos de número de
defectos (c y u) son basados en la distribución de Poisson. Además, los gráficos por
defectuosos son utilizados para controlar la proporción de piezas defectuosas que
genera el proceso. En cambio, los gráficos por defectos sirven para controlar el número
de defectos que tiene un artículo o lote, en lugar de limitarse a concluir que es o no
defectuosa. (Gutiérrez, 2010)5 Al encontrar el número de defectos que tiene un lote o
una unidad, permite que se tenga más de un defecto y no necesariamente caracterizar
al producto como defectuoso, ya que, aunque tenga más de un defecto puede que
cumpla con la función de debe desempeñar con normalidad. Y pues, aunque se detecten
defectos, la unidad inspeccionada podrá pasar a la siguiente etapa, cosa que no ocurre
en los gráficos de defectuosos (p y np), ya que en estos si un producto no reúne ciertos

6
atributos, no se le permite pasar a la siguiente etapa del proceso y se le separa
inmediatamente.
4. ¿Como se fabrican las galletas tipo sándwich (galletas con dos tapas y crema
en el centro) y cuáles son los puntos de control? Elabore un diagrama de
flujo.

7
DESCRIPCION DEL PROCESO
Materiales:
• 12 paquetes de galletas Oreos.
• Guantes
• Servilletas

Pasos:
1. Abrir el paquete de galletas.
2. Inspeccionar cada galleta, para encontrar posibles defectos.
3. Anotar en las tablas del laboratorio los defectos encontrados.
4. Repetir el procedimiento para cada uno de los paquetes de galleta.
5. Realizar los gráficos y hacer los análisis de estos.

8
DATOS OBTENIDOS O RESULTADOS
A DEFORME
B ROTA
C SIN CREMA
D INCOMPLETAS

PAQUETES GALLETAS DEFECTO

1 NADA 1 NADA 1 NADA
2 ROTA 2 NADA 2 NADA
1 2 3
3 NADA 3 NADA 3 NADA
4 NADA 4 NADA 4 NADA

1 NADA 1 NADA 1 NADA

2 NADA 2 NADA 2 DEFORME
4 5 6
3 NADA 3 NADA 3 ROTA
4 NADA 4 NADA 4 NADA
1 ROTA 1 NADA 1 NADA
2 NADA 2 NADA 2 NADA
7 8 9
3 NADA 3 DEFORME 3 NADA
4 NADA 4 NADA 4 NADA

1 NADA 1 DEFORME 1 ROTA

2 NADA 2 NADA 2 NADA
10 11 12
3 NADA 3 NADA 3 NADA
4 NADA 4 NADA 4 NADA

9
 GRÁFICOS DE CONTROL

Cuadro 4.1- HOJA DE DATOS- GRAFICO DE CONTROL POR

ATRIBUTOS
PRODUCTO Galletas oreo CODIGO AIR-0406
INSPECTOR Ignis Rojas 8.0 ± 0.5 g
DECALIDAD ESPECIFICACIÓN
TAMAÑO DE 4
DEPARTAMENTO LAMUESTRA
FECHA 23-06-2021 TURNO SEGUNDO
HORA 2:30 PM HOJA 1
TAMAÑO NÚMERO DE NÚMERO DE
MUESTRA
DE DEFECTUOSOS FRACCION DEFECTOS
(m)
MUESTRA (D) DEFECTUOSA (A+B+C+D OBSERVACIONES
(n) )
1 4 1 0.25 (1+0+0+0)

2 4 0 0 (0+0+0+0)

3 4 0 0 (0+0+0+0)

4 4 0 0 (0+0+0+0)

5 4 0 0 (0+0+0+0)

6 4 2 0.5 (1+1+0+0)

7 4 1 0.25 (0+1+0+0)

8 4 1 0.25 (1+0+0+0)

9 4 0 0 (0+0+0+0)

10 4 0 0 (0+0+0+0)

11 4 1 0.25 (1+0+0+0)

12 4 1 0.25 (0+1+0+0)

TOTALES 7

10
Gráfico de control p:

LIC -0.38357524
LCC 0.145833333
LSC 0.675241907

Análisis del gráfico

No hay puntos fuera de control, por lo que podemos concluir que el proceso se encuentra
bajo control. Produciendo galletas de buena calidad. Por otro lado, en cuanto a las
especificaciones, este proceso cumple con las mismas porque genera un promedio del
15% de productos defectuosos, ya que no genera más de 2 defectos por muestra,
cumpliendo con el departamento de producción con las especificaciones del cliente.

Gráfico de control np:

Análisis del gráfico

Respecto a las especificaciones, el valor máximo que se requiere es de 2 unidades
disconformes. El proceso mantiene una generación de 2.7 unidades defectuosas como
máximo, por lo que cumple con las especificaciones. Resulta conveniente este gráfico

11
para representar el proceso, pues cumple con las especificaciones del proceso que el
departamento de producción ha estipulado.

Gráficos c, u, 100u
Cuadro 4.1- HOJA DE DATOS- GRAFICO DE CONTROL POR ATRIBUTOS
PRODUCTO Galletas oreo CODIGO AIR-0406
INSPECTOR DE
Ignis Rojas 8.0 ± 0.5 g
CALIDAD ESPECIFICACIÓN
TAMAÑO DE LA
4
DEPARTAMENTO MUESTRA
FECHA 23-06-2021 TURNO SEGUNDO
HORA 2:30 PM HOJA 1
TAMAÑO
MUESTRA DE NÚMERO DE
MUESTRA
DEFECTUOSOS DEFECTOS/ 100(DEFECTOS /
(m) (n) DEFECTOS
(D) MUESTRA MUESTRAS)
C U 100U
1 4 1 1 0.25 25
2 4 0 0 0 0
3 4 0 0 0 0
4 4 0 0 0 0
5 4 0 0 0 0
6 4 2 2 0.5 50
7 4 1 1 0.25 25
8 4 1 1 0.25 25
9 4 0 0 0 0
10 4 0 0 0 0
11 4 1 1 0.25 25
12 4 1 1 0.25 25
TOTALES 7 0.583333333 1.75 175

c= 0.58333333

LSC 2.87462118
LCC 0.58333333
LIC -1.70795451

12
Gráfico c
C LSC LCC LIC
1 2.87462118 0.583333333 0
0 2.87462118 0.583333333 0
0 2.87462118 0.583333333 0
0 2.87462118 0.583333333 0
0 2.87462118 0.583333333 0
2 2.87462118 0.583333333 0
1 2.87462118 0.583333333 0
1 2.87462118 0.583333333 0
0 2.87462118 0.583333333 0
0 2.87462118 0.583333333 0
1 2.87462118 0.583333333 0
1 2.87462118 0.583333333 0

13
Gráfico u
U LSC LCC LIC
0.25 1.29147726 0.145833333 0
0 1.29147726 0.145833333 0
0 1.29147726 0.145833333 0 U 0.14583333
0 1.29147726 0.145833333 0
0 1.29147726 0.145833333 0 LSC 1.29147726
0.5 1.29147726 0.145833333 0 LCC 0.14583333
0.25 1.29147726 0.145833333 0 LIC -0.99981059
0.25 1.29147726 0.145833333 0
0 1.29147726 0.145833333 0
0 1.29147726 0.145833333 0
0.25 1.29147726 0.145833333 0
0.25 1.29147726 0.145833333 0

14
Gráfico 100u
100u LSC LCC LIC
25 71.8655295 14.58333333 0
0 71.8655295 14.58333333 0
0 71.8655295 14.58333333 0
0 71.8655295 14.58333333 0 100u 14.5833333
0 71.8655295 14.58333333 0
50 71.8655295 14.58333333 0 LSC 71.8655295
25 71.8655295 14.58333333 0 LCC 14.5833333
25 71.8655295 14.58333333 0 LIC -42.6988629
0 71.8655295 14.58333333 0
0 71.8655295 14.58333333 0
25 71.8655295 14.58333333 0
25 71.8655295 14.58333333 0

Análisis de los Gráficos

En conclusión, los gráficos de c, u y 100u se encontraban en control. Esto se debe a que
no se encontró una cantidad considerable de defectos, es decir que las galletas se
encontraban en buen estado.

15
Diagrama de Pareto
Defectos frecuencia % frecuencia % acumulado
Rota 4 57.14% 57.14%
Deforme 3 42.86% 100.00%
Sin crema 0 0.00% 100.00%
Incompletas 0 0.00% 100.00%
Totla 7 100.00%

A partir del diagrama de Pareto, podemos observar que el defecto que más peso tiene
es el B, es decir el de las galletas rotas, siendo 57% el peso de éste. Por lo que, para
poder hacer el gráfico para deméritos vamos a necesitar volver a nombrar los defectos,
ya que el defecto que inicialmente era A no es el que mayor peso presentó. Por ende,
ordenándolos de acuerdo al diagrama del paretos, los defectos quedarían asignados de
la siguiente manera:
A – Rota (4 defectos)
B – Deforme (3 defectos)
C – Sin Crema (0 defectos)
D – Incompletas (0 defectos)
Ahora si podemos realizar el diagrama de deméritos, debido a que ya tenemos los
defectos ordenados desde el de mayor peso al de menor peso.

16
Gráfico de Demérito

Cuadro 4.2-Registro de Datos para Gráfico de Deméritos Us

Artículo: Galletas oreo Código: AIR-0406 TIPOS DE DEFECTOS
DEFECTO
Característica: Peso Especificación: 8.0 ± 0.5 gramos ROTA
A
DEFECTO
Operación: Producción Periodo: turno de 2:30 a 10:30 pm DEFORME
B
DEFECTO
Operario: Ignis Rojas Inspector: Ing. Ricardo Rudas SIN CREMA
C
DEFECTO
Fecha: 23-06-2021 Unidad: INCOMPLETA
D
Tamañ
Tipo de Defectos PARAMETROS LIMITES
o de
PERIODO/ SIGMA
Muestra A UA B UB C UC D UD Us Cs LSC LCC LIC
LOTE U
1 4 1 0.25 0 0 0 0 0 0 25 2500 25 100 25 -50
2 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 4 1 0.25 1 0.25 0 0 0 0 37.5 3125 28 121 37.5 -46.3525
7 4 0 0 1 0.25 0 0 0 0 12.5 625 13 50 12.5 -25
8 4 1 0.25 0 0 0 0 0 0 25 2500 25 100 25 -50
9 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 4 1 0.25 0 0 0 0 0 0 25 2500 25 100 25 -50
12 4 0 0 1 0.25 0 0 0 0 12.5 625 12.5 50 12.5 -25
TOTALES 48 4 1 3 0.8 0 0 0 0 138 11875 127.95085

17
Análisis del gráfico
Al realizar los cálculos para poder generar el gráfico de deméritos, los LCI (límite central
inferior) nos dieron valores negativos, esto debido a que para los defectos C y D no se
presentaron en nuestro estudio, el C siendo el defecto de: sin crema y el D: incompletas.
Es por eso que procedimos a poner ceros en lugar de los números negativos (los
números negativos se pueden apreciar en la tabla, en la columna que sigue a LCI de
color salmón, la columna de LCI sin color, contiene los números negativos.
Como estamos trabajando con gráfico de deméritos, se exige que los defectos sean
clasificados de acuerdo a su gravedad. A, B, C y D y ponderados de 100,50, 10 y 1
respectivamente. En este caso, el LCI permaneció constante en cero, por la situación
que fue explicada anteriormente. Adicional, al observar la gráfica, podemos afirmar que
no se trata de un proceso cíclico. Gracias a este gráfico se podrán tomar las acciones
respectivas para lograr mejorar la calidad del producto. En los casos que hubo aumento
o disminución, se debe estudiar la razón de ellos para poder conocer que se implementó
en aquellos periodos para que disminuyera o aumentara el número de defectos.
Podemos observar también por medio del gráfico que hay muestras que no presentaron
ningún defecto, como en la muestra 2, 3, 4, 5, 9 y 10, ya que podemos ver que el número
de deméritos es cero, y a su vez, se observa en esos puntos que baja a cero el índice de
deméritos. Podemos observar que en la muestra 6 es donde se tiene el índice de
deméritos más alto, por ende, hay que investigar qué se realizó en ese período.
Cabe recalcar también que lo más importante que se puede observar son las tendencias,
que nos permiten tomar acciones correctivas y poder mejorar la calidad del producto.
Como se observa variabilidad en el trabajo de la muestra, no es recomendable que se
trabaje con límites promedios, si no con límites individuales.
Gráfico p Gráfico np

Luego de analizar nuestro gráfico de P Luego de analizar nuestro gráfico de NP

observamos que el proceso mantiene una
generación de 2.7 unidades defectuosas
como máximo y el valor máximo de estas
es de 2 unidades disconformes, esto nos
dice que, cumple con las especificaciones.
observamos no hay puntos fuera de
control, por lo que concluimos que el
proceso se encuentra bajo control,
también observamos que el proceso
genera un promedio de 15% de productos
defectuosos práctico, y nuestro promedio
de defectos tolerables es de 50%, esto

18
 cumple con las especificaciones del
departamento de producción con las
especificaciones del cliente.

Gráfico c Gráfico u Gráfico 100u

Luego de analizar nuestros gráficos “C”,”U” y “100 U” podemos observar que todos están bajo control,
esto nos dice que no se encontró una cantidad de defectos considerables, esto nos dice que las galletas
se encontraban en buen estado.

19
Cuadro comparativo:
GRAFICOS ANALISIS
Gráficos P. Determina la cantidad de porciones no
conformes que fueron evaluadas. El
proceso se encuentra bajo control y
genera un 15 % de productos
defectuosos, no genera más de 2
muestras con defectos.

Gráficos Np El grafico determina la cantidad de

muestras de las unidades que se
encuentra dentro del control de calidad.
En este proceso cumple con las
especificaciones porque se mantiene con
una generación de 2.7 unidades
defectuosa encontrándose dentro del
valor máximo permitido.

Gráficos C Los gráficos demuestran los defectos por

unidad. En este caso se determina que
todo esté bajo control porque no se
encuentran cantidad de defectos
significantes.
Grafico u Muestra las cantidades de muestras no
conformes. Las unidades pocas unidades
de defectuosos nos demuestran que todo
se encuentra dentro de las
especificaciones de control de calidad.
Grafico 100 u Se encuentra dentro de los limites de
control de calidad.

20
Conclusiones:

Los gráficos de control miden las variabilidades de los defectos de los productos, al ser
procesos de manufacturas muy completos y una producción de galletas muy grande.
Nos interesa ver la homogeneidad del producto y si cumple con los estándares de
calidad.

En este laboratorio podemos concluir que las galletas se encuentran dentro de los
parámetros del producto, no se encontraron cantidades significantes de muestras
defectuosas que puedan determinar que el producto mantenga fallas en su actividad
productiva.

21
Recomendaciones:
• Para que los datos sean justos y no existan mucha variación, se recomienda que
las galletas sean de una sola clase.
• Si fuese una prueba mas grande se recomienda tomar muestras mayores para su
análisis
• El evaluador debe de conocer los parámetros de calidad, para realizar una
inspección en donde los resultados sean interpretados de manera correcta.
• Tener en cuenta siempre las cantidades máxima de defectuosos permitidos para
decidir si son o no aceptables.

22
Bibliografías:
1 Gutiérrez Pulido, Humberto (2010). Calidad Total y Productividad. Recuperado el 30 de noviembre de

2020, de: freelibros, sitio web: www.FreeLibros.me

2 anónimo (2018). Gráficos de control por atributos. Recuperado el 30 de noviembre de 2020, de:
blogspot, sitio web: http://eyfm00.blogspot.com/2008/11/graficos-de-control-por-atributos.html

3 Pérez, Elena; Sellés, Miguel; Gisbert, Víctor (2012). Los Gráficos de Control por Atributos. Recuperado el
30 de noviembre de 2020, de: revista de investigación, sitio web:
https://www.3ciencias.com/wpcontent/uploads/2012/06/2.-Graf_Atributos.pdf

4 Montgomery, Douglas C. 1991. Control Estadístico de la Calidad. Grupo Editorial Iberoamérica.

Recuperado el 30 de noviembre de 2020.

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