Capitulo 3 - Sujecion y Ensamble de Producto Final MECANICA - OK

Procesos Básicos de
Sujeción y Ensamble.
Capitulo 3.
METODOS BASICOS DE SUJECION Y ENSAMBLE DE

PRODUCTO FINAL.
Adaptado por:
Ing. Luis Alberto Bernal
Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un invento
mecánico muy importante. Es la base de los tornillos de
potencia, que cambian de movimiento angular a movimiento
lineal para transmitir potencia o desarrollar grandes fuerzas
(prensas, gatos, etc.), y de los sujetadores roscados, que son
un elemento fundamental en las uniones no permanentes.
Los métodos típicos para sujetar o unir partes usan

dispositivos tales como pernos, tuercas, pasadores, cuñas,
remaches, soldaduras y adhesivos. A menudo, los estudios de
gráficos de ingeniería y de procesos metálicos incluyen
instrucciones sobre varios métodos de unión, y la curiosidad
de cualquier persona interesada en la ingeniería de
manufactura resulta naturalmente en la adquisición de un buen
conocimiento de respaldo acerca de los métodos de sujeción.
Uno de los objetivos clave del diseño actual de la manufactura
es reducir el número de sujetadores. Sin embargo, siempre
habrá necesidad de ellos para facilitar el desensamble para
propósitos diversos. Por ejemplo, aviones jumbo como el
Boeing 747 requieren de hasta 2.5 millones de sujetadores,
algunos de los cuales cuestan varios dólares por pieza. Para
mantener los costos bajos, los fabricantes de aviones y sus
subcontratistas revisan de manera constante los nuevos
diseños de sujetadores, las técnicas más recientes de
instalación y los tipos de herramientas modernos.
A lo largo de cualquier periodo, el número de innovaciones que

ha afectado el campo de los sujetadores ha sido tremendo. Una
variedad enorme de ellos se encuentran disponibles para que el
diseñador pueda elegir.
Aunque las uniones descritas hasta ahora son de naturaleza
permanente, como en el caso de los remaches, soldadura y
unión por adhesivos, en muchas aplicaciones los componentes
unidos tienen que separarse para reemplazo, mantenimiento,
reparación o ajuste. ¿Cómo se separa un producto sin destruir
la unión?
Si se necesitan uniones no permanentes, pero que sean tan

resistentes como las uniones soldadas, la solución obvia
consiste en utilizar sujeciones mecánicas, como el uso de
pernos, tornillos, tuercas u otros sujetadores. También se
describen las ventajas y limitaciones de estas técnicas.

Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos
clases principales: 1) los que permiten el desensamble y 2) los
que crean una unión permanente. Los sujetadores roscados
(por ejemplo, tornillos, pernos y tuercas) son ejemplos de la
primera clase y los remaches ilustran la segunda. Existen
buenas razones por las que con frecuencia se prefiere el
ensamble mecánico sobre otros procesos de unión analizados
en capítulos anteriores.
Las razones principales son 1) la facilidad de ensamble y 2) la

facilidad de desensamble (para los métodos de sujeción que lo
permiten).
Por lo general, el ensamble mecánico lo realizan con relativa

facilidad trabajadores no calificados, con un mínimo de
herramientas especiales y en un tiempo relativamente corto.
REMACHES Y OJILLOS
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente

para obtener una unión permanente sujetada en forma
mecánica. La aplicación de remaches es un método de
sujeción que ofrece altas velocidades de producción,
simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas
aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en décadas
recientes, a favor de los sujetadores roscados, la soldadura
y el pegado adhesivo.
La aplicación de remaches se usa como uno de los

procesos de sujeción primordiales en las industrias
aeronáutica y aeroespacial para unir el fuselaje a canales y
otros elementos estructurales.
Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa
para unir dos (o más) piezas al pasar el pasador a través de
orificios en las piezas y después formar (recalcar) una segunda
cabeza en la punta del lado opuesto. La operación de
deformación se ejecuta en caliente o en frío (trabajo en caliente
o trabajo en frío), y utiliza el martilleo o presión estable. Una vez
deformado, el remache no puede removerse, a menos que una
de las cabezas se rompa.
Los remaches se especifican por su longitud, diámetro, cabeza

y tipo. El tipo de remache se refiere a las cinco
configuraciones geométricas básicas que afectan la manera en
que éste se recalcará para formar la segunda cabeza. Los cinco
tipos básicos son: a) sólido, b) tubular, c) semitubular, d)
bifurcado y e) de compresión, y se ilustran en la figura 33.10.
FIGURA 33.10 Los cinco tipos básicos de remache, también se muestran en configuración
ensamblada: a) sólido, b) tubular, c) semitubular, d) bifurcado y e) de compresión.

Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de
remaches se dividen en las siguientes categorías: 1) por
impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes
sucesivos para recalcar el remache; 2) de compresión
uniforme, en el cual la herramienta para aplicar el remache
efectúa una presión continua para recalcar el remache y 3) una
combinación de impacto y compresión. Mucho del equipo
usado para aplicar remaches es portátil y de operación manual.
Existen máquinas automáticas para taladrar y remachar, las

cuales preparan los orificios y después insertan y recalcan los
remaches.
Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un

reborde en un extremo, y generalmente están hechos de lámina
metálica, como en la figura 33.11 a).
FIGURA 33.11 Sujeción con un ojillo; a) ojillo y b) secuencia de ensamble: 1) inserción del ojillo
en el orificio y 2) operación de calcado.

Se usan para producir una unión empalmada permanente entre
dos (o más) piezas planas. Los ojillos se sustituyen con
remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar
material, peso y costos. Durante la sujeción, el ojillo se inserta
a través de orificios en las piezas y el extremo recto se dobla
para asegurar el ensamble. La operación de formado se
denomina calcado y se ejecuta mediante herramientas
opuestas que sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza
que sobresale de su cañón.
En la figura 33.11 b) se ilustra la secuencia para el diseño de un

ojillo típico. Las aplicaciones de este método de sujeción
incluyen los subensambles automotrices, componentes
eléctricos, juguetes y ropa.

Preparacion de orificios ( Continuacion…. )
Debido a las diferencias fundamentales en sus características,

cada una de las operaciones de fabricación de orificios
produce orificios con diferentes acabados y propiedades
superficiales, así como características dimensionales. La
influencia más significativa de un orificio en un cuerpo sólido
es su tendencia a reducir la vida por fatiga del componente
mediante la concentración de esfuerzos. En el caso de los
orificios, la vida por fatiga se puede mejorar induciendo
esfuerzos residuales a compresión en la superficie cilíndrica
del orificio.
Por lo general, estos esfuerzos se desarrollan empujando una

barra redonda (mandril) a través del orificio, dilatándolo en muy
pequeñas dimensiones. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
Esta operación deforma plásticamente las capas superficiales
del orificio, de manera similar a la que se observa en el
granallado o el bruñido por laminación (sección 34.2).
Formado de orificios rebordeados, penetrado y

abocardado.
En el formado de orificios rebordeados (fig. 16.25b), primero se
punzona un orificio y después se expande como un reborde.
Los rebordes también pueden producirse mediante penetrado
con un punzón de forma (fig. 16.25c). Los extremos de tubo se
pueden rebordear además por medio de un proceso similar (fig.
16.25d). Cuando el ángulo de doblado es menor a 90° (como en
los accesorios con extremos cónicos), al proceso se le llama
abocardado. En estas operaciones son importantes las
condiciones de las orillas (ver fig. 16.3).
FIGURA 16.25 (b) Producción de orificios rebordeados. (c) Penetrado de hoja metálica para
formar un reborde. En esta operación no tiene que haberse preformado un orificio antes de que
descienda el punzón. Sin embargo, obsérvese las orillas rugosas a lo largo de la circunferencia
del reborde. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
FIGURA 16.3 (a) Efecto de la holgura, c, entre el punzón y la matriz en la zona de deformación
cizallada. Conforme aumenta la holgura, el material tiende a jalarse dentro de la matriz más que a
cizallarse. En la práctica, las holguras por lo general varían entre 2% y 10% del espesor de la
hoja. (b) Contornos de microdureza (HV) para acero AISI 1020 laminado en caliente de 6.4 mm
(0.25 pulgada) de espesor en la región cizallada. Fuente: H. P. Weaver y K. J. Weinmann.

Si se estira el material, se producen altos esfuerzos a la tensión
a lo largo de la periferia (esfuerzos circunferenciales de
tensión) que pueden provocar agrietamiento y desgarramiento
del reborde.
Al aumentar la relación del diámetro del reborde con respecto

al diámetro del orificio, las deformaciones se incrementan
proporcionalmente. Dependiendo de la rugosidad de la orilla,
existirá una tendencia al agrietamiento a lo largo de la periferia
exterior del reborde. Para reducir esta posibilidad y mejorar su
acabado superficial, las orillas cizalladas o punzonadas se
pueden rasurar con una herramienta afilada (ver fig. 16.9).
FIGURA 16.9 Esquemas del proceso de rasurado. (a)

Rasurado de una orilla cizallada. (b) Cizallado y
rasurado combinados en un golpe.
Taladrado, brocas y taladros
Al inspeccionar varios productos grandes o pequeños,

obsérvese que la vasta mayoría tiene diversos orificios. Por
ejemplo, nótese (a) el número de remaches en las alas y el
fuselaje de un avión; (b) los pernos en monobloques y cabezas
de motores, y (c) diversos productos de consumo e
industriales. Por lo general, los orificios se utilizan para
ensamble con sujetadores (como pernos, tornillos y remaches,
cada uno de los cuales requiere un orificio) o para propósitos
de diseño (como reducción de peso, ventilación, acceso al
interior de las partes, por apariencia).
La producción de orificios es una de las operaciones más

importantes de manufactura y el taladrado es un proceso
básico y común de producción de orificios.
Otras operaciones para producir orificios son el troquelado
(como se describe en la sección 16.2) y diversos procesos de
maquinado avanzado (capítulo 27). El costo de la producción
de orificios se encuentra entre los más elevados de maquinado
en la producción de motores automotrices.
Brocas
En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a
diámetro (fig. 23.19), por lo que tienen la capacidad de producir
orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de alguna
manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar
orificios con precisión y evitar su ruptura. Además, las virutas
que se producen dentro del orificio se mueven en dirección
opuesta al movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la
disposición de las virutas y la eficacia de los fluidos de corte
pueden ocasionar serias dificultades en el taladrado.
FIGURA 23.19 Dos tipos comunes de brocas: (a) Broca con punta cónica. La función del par de
gavilanes es proporcionar una superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio
conforme penetra en la pieza de trabajo. Existen brocas con cuatro gavilanes (margen doble) para
su mejor guía y precisión. También existen brocas con características de rompevirutas. (b) Broca
con punta de cigüeñal. Estas brocas tienen buena capacidad de centrado y, dado que las brocas
tienden a romperse con facilidad, son adecuadas para producir orificios profundos.
El diámetro de un orificio producido por taladrado es
ligeramente más grande que el diámetro de la broca
(sobredimensión), como puede notarse al observar que una
broca se retira con facilidad del orificio que acaba de producir.
La medida de la sobredimensión depende de la calidad de la
broca y del equipo utilizado, así como de las prácticas
empleadas para el maquinado.
Además, dependiendo de sus propiedades térmicas, algunos

materiales metálicos o no metálicos se dilatan en forma
considerable debido al calor que produce el taladrado, por lo
que el diámetro final del orificio puede ser más pequeño que el
diámetro de la broca. Para mejorar el acabado superficial y la
precisión dimensional, los orificios taladrados se pueden
someter a operaciones posteriores, como escariado y honeado.
En la tabla 23.10 se muestran las capacidades de las
operaciones de taladrado y mandrinado.
Broca helicoidal. La broca más común es la broca helicoidal

de punta estándar (fig.23.19a). La geometría de su punta es
tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad del filo de
corte varían con la distancia a partir del centro de la broca.
Las características principales de esta broca son (con los
intervalos típicos de ángulos entre paréntesis): (a) ángulo de la
punta (118° a 135°); (b) ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c)
ángulo de filo o borde biselado (125° a 135°), y (d) ángulo de la
hélice (15° a 30°).
Otros tipos de brocas. En la figura 23.20 se muestran

diversos tipos de brocas. Una broca escalonada produce
orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una
broca de núcleo o sondeo para agrandar un orificio existente.
Las brocas de abocardar y avellanar producen depresiones en
la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y pernos
bajo el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca
de centros es corta y se utiliza para producir un orificio en el
extremo final de una pieza de material, de manera que se pueda
montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o
contrapunto de un torno.

SUJETADORES ROSCADOS
Los sujetadores roscados son componentes separados de

hardware que tienen roscas externas o internas para el
ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el
desensamble. Los sujetadores roscados son la categoría más
importante del ensamble mecánico; los tipos más comunes de
sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las tuercas.
Tornillos, pernos y tuercas

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas.
Existe una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que
con frecuencia se confunde en el uso popular. Un tornillo es un
sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en
un orificio roscado ciego.
Algunos tipos llamados tornillos autorroscantes poseen formas
que les permiten formar o cortar las roscas correspondientes
en el orificio. Un perno es un sujetador con rosca externa que
se inserta a través de orificios en las piezas y se “atornilla” con
una tuerca en el lado opuesto. Una tuerca es un sujetador de
rosca interna que coincide con la del perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca. Los ensambles típicos que se
producen con el uso de tornillos y pernos se ilustran en la
figura 33.1.
FIGURA 33.1 Ensambles típicos usando: a) perno y tuerca y b) tornillo.

Los tornillos y los pernos vienen en diversos tamaños, roscas y
formas, todas ellas estandarizadas. En la tabla 33.1 se
proporciona una selección de los tamaños de sujetadores
roscados comunes en unidades métricas (norma ISO) y
unidades de uso común en Estados Unidos (norma ANSI). La
especificación métrica consta del diámetro mayor nominal,
mm, seguido del paso, mm.
Por ejemplo, una especificación 4-0.7 implica un diámetro

principal de 4.0 mm y un paso de 0.7 mm. La norma de Estados
Unidos especifica ya sea un número que designa el diámetro
principal (hasta 0.2160 in) o el diámetro mayor nominal, in,
seguido por el número de roscas por pulgada. Por ejemplo, la
especificación 1/4-20 indica un diámetro principal de 0.25 in y
20 roscas por pulgada. En la tabla se proporcionan tanto pasos
gruesos como finos.
Para usar un tipo particular de tornillo o perno, el trabajador
que realiza el ensamble debe tener las herramientas diseñadas
para tal tipo de sujetador. Por ejemplo, hay disponibles
numerosos estilos de cabezas en pernos y tornillos; los más
comunes se muestran en la figura 33.2.
Las formas de estas cabezas, al igual que los diversos tamaños
disponibles, requieren herramientas manuales distintas (por
ejemplo, desarmadores) para el operador. No es posible hacer
girar un perno con cabeza hexagonal mediante un desarmador
(destornillador) convencional de punta plana.
FIGURA 33.2 Diferentes estilos de cabeza disponibles en tornillos y pernos. Existen varios
estilos de cabeza adicionales que no se muestran aquí.
Los tornillos se fabrican en una mayor variedad y
configuraciones que los pernos, puesto que sus funciones
son más variadas. Los tipos incluyen tornillos para máquina,
tornillos de cabeza cuadrada, tornillos prisioneros y tornillos
autorroscantes. Los tornillos para máquina son del tipo
general, diseñados para ensamble en huecos roscados. En
ocasiones se ensamblan a tuercas, y en este uso coinciden
con los pernos.
Los tornillos de cabeza cuadrada tienen la misma forma

que los tornillos para máquina, pero están hechos de metales
con mayor resistencia y tolerancias más estrechas. Los
tornillos prisioneros se endurecen y diseñan para funciones
de ensamble como collarines de sujeción, engranes y poleas
para ejes, como se muestra en la figura 33.3 a).
Se fabrican en diversas formas, algunas de las cuales se
ilustran en la figura 33.3 b). Un tornillo autorroscante (también
llamado tornillo roscante) está diseñado para formar o cortar
las roscas en un orificio que ya existe, dentro del cual se hace
girar. En la figura 33.4 se muestran dos de las formas de rosca
comunes para los tornillos autorroscantes.
FIGURA 33.3 a) Ensamble de un collarín a una flecha usando un tornillo prisionero y b)

diversas geometrías de tornillos prisioneros (tipos de cabeza y punta).

FIGURA 33.4 Tornillos autorroscantes a) para formado de rosca y b) para corte de rosca.
La mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante

formado en frío (sección19.2). Algunos son maquinados
(sección 22.1.1), pero generalmente es un proceso más costoso
por la elaboración de roscas. Se usa una variedad de materiales
para hacer sujetadores roscados, y los aceros están entre los
más comunes debido a su buena resistencia y bajo costo.
Éstos incluyen acero al bajo y medio carbono, así como
aleaciones de acero. Por lo general los sujetadores hechos de
acero se chapean o recubren para que su superficie resista la
corrosión.
Con este propósito se usan recubrimientos de níquel, cromo,
zinc, óxido negro y similares. Cuando la corrosión u otros
factores impiden el uso de sujetadores de acero, se deben usar
otros materiales que incluyen aceros inoxidables, aleaciones
de aluminio, aleaciones de níquel y plásticos (sin embargo, los
plásticos sólo son convenientes para aplicaciones de bajo
esfuerzo).
Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

Entre los tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado
adicionales se incluyen los pernos sin cabeza, los insertos con
rosca de tornillo, los sujetadores roscados prisioneros y las
arandelas. Un perno sin cabeza (en el contexto de los
sujetadores) es un sujetador con rosca externa, pero sin la
cabeza normal que posee un perno.
Los pernos sin cabeza se usan para ensamblar dos piezas
mediante dos tuercas, como se muestra en la figura 33.5 a).
FIGURA 33.5 a) Perno sin cabeza y tuercas usadas para ensamble. Otros tipos de
pernos sin cabeza, b) con rosca en un solo extremo y c) con rosca en los dos extremos.
Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos, como

en la figura 33.5 b) y c).
Los insertos con rosca de tornillo son machos con rosca
interna hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para
aceptar un sujetador con rosca externa. Se ensamblan en
materiales más débiles (por ejemplo, plástico, madera y metales
ligeros tales como el magnesio) para proporcionar roscas
fuertes. Hay muchos diseños de insertos con tornillo de rosca;
en la figura 33.6 se ilustra un ejemplo.
FIGURA 33.6 Insertos con rosca de tornillo: a) antes de la inserción y b) después de la

inserción en un orificio y luego de haber girado el tornillo dentro del inserto.
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con
rosca que se han preensamblado de manera permanente a una
de las piezas que se van a unir. Los procesos de ensamblado
posibles incluyen la soldadura por fusión, la soldadura dura, el
ajuste en prensa o el formado en frío. En la figura 33.7 se
ilustran dos tipos de sujetadores roscados prisioneros.
FIGURA 33.7 Sujetadores roscados prisioneros: a) tuerca soldada y b) tuerca remachada.

Una arandela es un componente de equipo que se usa con
frecuencia en los sujetadores roscados para asegurar la
firmeza de la unión mecánica; en su forma más simple, es un
anillo delgado plano de lámina metálica. Las arandelas tienen
varias funciones: 1) distribuir los esfuerzos que de otra forma
se concentrarían en la cabeza del perno o tornillo y en la tuerca,
2) dar apoyo para orificios con separaciones grandes en las
piezas ensambladas, 3) aumentar la tensión del resorte, 4)
proteger las superficies de las piezas, 5) sellar la unión y 6)
resistir el aflojamiento inadvertido [14]. En la figura 33.8 se
ilustran varios tipos de arandelas.
FIGURA 33.8 Tipos de arandelas: a) arandelas simples (planas); b) arandelas de resorte, usadas para amortiguar
la vibración o compensar el desgaste y c) arandela de seguridad, diseñada para resistir el aflojamiento del perno o
el tornillo.
Esfuerzos y resistencias en las uniones con pernos
Los esfuerzos comunes que actúan sobre una unión atornillada

pueden ser tanto de tensión como de corte, según se muestra
en la figura 33.9. En el esquema aparece un ensamble de perno
y tuerca. Una vez apretado, el perno se carga bajo tensión y las
piezas se cargan en compresión. Además, las fuerzas pueden
actuar en direcciones opuestas en las piezas, lo que produce
un esfuerzo de corte en la sección transversal del perno.
Por último, se aplican esfuerzos en las roscas a lo largo de la

unión, con la tuerca en una dirección paralela al eje del perno.
Estos esfuerzos de corte pueden hacer que se barran las
roscas (esta falla también ocurre en las roscas internas de la
tuerca).
FIGURA 33.9 Esfuerzos comunes que actúan sobre una unión empernada
La resistencia de un sujetador roscado generalmente se

especifica mediante dos medidas: 1) la resistencia a la tensión,
que tiene la definición tradicional y 2) la resistencia de prueba.
En general, la resistencia de prueba equivale a la resistencia
permitida; en forma precisa, es la tensión máxima que permite
un sujetador roscado externamente sin una deformación
permanente.
Los valores típicos de resistencias de tensión y de prueba para
pernos de acero se dan en la tabla 33.2.
El problema que puede surgir durante el ensamble es que los

sujetadores roscados se aprieten en exceso, lo cual provoca
esfuerzos que exceden la resistencia del material del sujetador.
Si se supone un ensamble de perno y tuerca como el que se
muestra en la figura 33.9, la falla puede ocurrir en alguna de las
siguientes formas: 1) barrido de las roscas externas (por
ejemplo, en el perno o en el tornillo), 2) barrido de las roscas
internas (por ejemplo, en la tuerca), o 3) ruptura del perno
debido a un esfuerzo de tensión excesivo en su área de sección
transversal.
En el barrido de la rosca, las fallas 1 y 2, es una falla de corte

que ocurre cuando la longitud de la unión es muy corta (menos
de 60% del diámetro nominal del perno). Esto puede evitarse al
proporcionar una unión de rosca adecuada en el diseño del
sujetador. La falla de tensión 3) es el problema más común. El
perno se rompe cuando llega a 85% de su resistencia de
tensión, debido a la combinación de esfuerzos de tensión y de
torsión durante el apretado [2].
El esfuerzo de tensión al que está sujeto un perno se calcula
como la carga de tensión aplicada a la unión, dividida entre el
área aplicable:
donde esf esfuerzo, Mpa ; F = carga, en N (lb); y As =

área de esfuerzo en tensión, .Este esfuerzo de tensión
se compara con los valores de resistencia del perno en listados
en la tabla 33.2. El área de esfuerzo de tensión para el sujetador
roscado es el área de sección transversal de la sección roscada
y se calcula directamente de una de las siguientes ecuaciones
[2], dependiendo de si el perno está en el estándar métrico o en
el de Estados Unidos.
Para el estándar métrico (ISO), la fórmula es
donde D = tamaño nominal (diámetro principal básico) del

perno o el tornillo, mm; y p = el paso de la rosca, mm. Para la
norma estadounidense (ANSI), la fórmula es
donde D = tamaño nominal (diámetro principal básico) del

perno o tornillo, in; y n = número de roscas por pulgada.

Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores
roscados
La función básica de las herramientas y métodos para
ensamblar sujetadores roscados es proporcionar una rotación
relativa entre las roscas externa e interna y aplicar suficiente
torque para asegurar el ensamble. Las herramientas
disponibles van desde desarmadores simples o llaves de
tuercas manuales hasta herramientas propulsadas con
sofisticados sensores eléctricos para asegurar una presión
conveniente.
Es importante que la herramienta coincida en estilo y tamaño

con el tornillo, el perno o la tuerca, debido a que existen
muchos tipos de cabezas de pernos. Por lo general, las
herramientas manuales se hacen con una sola punta u hoja,
pero las herramientas eléctricas están diseñadas para usar
juntas intercambiables.
El cumplimiento del objetivo de un sujetador roscado depende
en gran parte de la cantidad de torque aplicado para apretarlo.
Una vez que el perno o tornillo (o tuerca) se gira hasta que se
asienta contra la superficie de la pieza, la presión adicional que
se aplique aumentará la cantidad de tensión en el sujetador (y
simultáneamente la cantidad de compresión en las piezas que
se unen); y será posible resistir el apretado mediante un torque
mayor. Por lo tanto, hay una correlación entre el torque
requerido para apretar el sujetador y el esfuerzo de tensión que
experimenta éste.
Para obtener la función deseada en la unión ensamblada (por

ejemplo, para mejorar la resistencia a la fatiga) y asegurar los
sujetadores roscados, el diseñador de producto con frecuencia
especificará la fuerza de tensión que debe aplicarse.
Esta fuerza se denomina la precarga. La siguiente relación
puede usarse para determinar el torque requerido a fin de
obtener una precarga especificada [14]:
T = CtDF
donde T = torque, N-mm (lb-in); Ct = el coeficiente de torque,

cuyo valor típicamente varía entre 0.15 y 0.25, dependiendo de
las condiciones de la superficie de la rosca; D = diámetro
nominal del perno o tornillo, mm (in); y F = fuerza de tensión de
precarga especificada, N (lb).
Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido,

que incluyen 1) la sensibilidad del operador, que no es muy
preciso, pero es adecuado para la mayoría de los ensambles; 2)
llaves de torque, que miden el torque conforme el sujetador…
gira; 3) motores de detención súbita, que son llaves de tuercas
motorizadas diseñadas para detenerse repentinamente cuando
se alcanza el torque requerido; y 4) apretado por giro de torque,
donde el sujetador se aprieta al principio de la operación a un
nivel de torque bajo y después se rota una cantidad adicional
especificada (por ejemplo, un cuarto de vuelta).
MÉTODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES POR

INTERFERENCIA
Varios métodos de ensamble se basan en la interferencia
mecánica entre dos piezas coincidentes que se van a unir. Esta
interferencia, ya sea durante el ensamble o después de que se
unen las piezas, es lo que las mantiene juntas. Los métodos
incluyen el ajuste con prensa, dispositivos de ajuste por
contracción y expansión, dispositivos de ajuste
automático y anillos de retención.
Ajuste con prensa Un ensamble de ajuste con prensa es
aquel donde los dos componentes tienen un dispositivo de
ajuste por interferencia entre ellos. El caso típico es cuando un
pasador (por ejemplo, un pasador cilíndrico recto) de cierto
diámetro se presiona dentro de un orificio de un diámetro
ligeramente menor. Otras aplicaciones del ajuste con prensa
incluyen el ensamble de collarines, engranes, poleas y
componentes similares en flechas.
Las presiones y esfuerzos en un ajuste de interferencia pueden

estimarse mediante varias fórmulas aplicables. Si el ajuste
consiste en un pasador o una flecha sólida y redonda dentro de
un collarín (o un componente semejante), como se muestra en
la figura 33.12, y los componentes están hechos del mismo
material, la presión radial entre el pasador y el collarín puede
determinarse por medio de… Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
Donde = presión radial o de ajuste por interferencia, MPa
(lb/in2); E = módulo de elasticidad para el material, i =
interferencia entre el pasador (o flecha) y el collarín; esto es, la
diferencia inicial entre el diámetro interior del orificio del
collarín y el diámetro exterior del pasador, mm (in); Dc =
diámetro externo del collarín, mm (in); y Dp = diámetro del
pasador o flecha, mm (in).
El esfuerzo máximo efectivo ocurre en el diámetro interno del

collarín y se calcula mediante
FIGURA 33.12 Sección transversal de un pasador o flecha sólida ensamblada a un collarín
mediante un ajuste de interferencia.

donde Máx = el esfuerzo máximo efectivo, MPa (lb/in2); y
es la presión de ajuste por interferencia calculada de la
ecuación anterior.
Existen diferentes formas de pasador para los ajustes con

dispositivos de interferencia. El tipo básico es un pasador
recto, generalmente hecho de alambre o barras de acero al
carbono estirado en frío que varía en diámetro de 1.6 a 25 mm
(1/16 a 1.0 in). Y poseen extremos biselados o cuadrados (los
extremos biselados facilitan el ajuste con prensa). Los
pasadores en bisel se fabrican con especificaciones más
precisas que los pasadores rectos y endurecerse. Se usan para
fijar la aleación de componentes ensamblados en troqueles,
instalaciones fijas y maquinaria. Los pasadores ahusados
poseen un ahusamiento de 6.4 mm (0.25 in) por pie y se
introducen en el orificio para establecer una posición relativa
fija entre las piezas. Su ventaja es que pueden sacarse del
orificio con facilidad.
Existen otras formas geométricas adicionales de pasadores

disponibles comercialmente, incluidos los pasadores con
surcos, rectos, sólidos, con tres surcos longitudinales en los
cuales el metal se levanta en algún lado de cada surco para
provocar interferencia cuando éstos se presionan dentro del
orificio; pasadores moleteados los cuales tienen un patrón
moleteado que produce interferencia en el orificio
correspondiente; y pasadores enrollados, también llamados
pasadores en espiral, que están hechos de materia prima en
tiras enroscadas dentro de un resorte enrollado.
Ajustes por contracción y expansión Estos términos

hacen referencia al ensamble de dos piezas que tienen un …
ajuste por interferencia a temperatura ambiente. El caso típico
es un pasador o flecha cilíndrica ensamblada dentro de un
collarín. Para ensamblar con ajuste por contracción, se
calienta la pieza externa para agrandarla mediante expansión
térmica y la parte interna permanece a temperatura ambiente o
se enfría para contraer su tamaño. Posteriormente se
ensamblan las piezas y se devuelven a la temperatura ambiente
para que la pieza externa se encoja, y si se enfría previamente,
la pieza interna se expande para formar un ajuste por
interferencia fuerte.
El ajuste por expansión ocurre cuando sólo la pieza interna se

enfría y se contrae para un ensamble; una vez que se inserta en
el componente correspondiente, se calienta a temperatura
ambiente, expandiéndola para crear el ensamble por
interferencia. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
Estos métodos de ensamble se usan para ajustar engranes,
poleas, mangas y otros componentes sobre flechas sólidas y
huecas.
Para obtener el calentamiento o enfriamiento de las piezas de

trabajo se usan varios métodos. El equipo incluye sopletes,
hornos, calentadores por resistencia eléctrica y calentadores
por inducción eléctrica. Los métodos de enfriamiento incluyen
la refrigeración convencional, el empacado en hielo seco y la
inmersión en líquidos fríos, incluido el nitrógeno líquido. El
cambio de diámetro resultante depende del coeficiente de
expansión térmica y de la diferencia de temperatura que se
aplica a la pieza. Si se supone que el calentamiento o
enfriamiento se produjo a una temperatura uniforme durante
todo el trabajo, el cambio en el diámetro está dado por:
Donde = el coeficiente de expansión térmica lineal, en
mm/mm-°C (in/in-°F) para el material (véase la tabla 4.1); T2 la
temperatura a la cual se han calentado o enfriado las piezas, en
°C (°F); T1 = temperatura ambiente inicial; D2 = diámetro de la
pieza en T2, mm (in); y D1 = diámetro de la pieza en T1.

Ajustes automáticos y anillos de retención Los ajustes
automáticos son una modificación de los ajustes por
interferencia. Un ajuste automático implica la unión de dos
piezas, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se presionan juntos, pero una
vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el
ensamble.
En la figura 33.13 se muestra un ejemplo típico: a medida que

las piezas se presionan juntas, los elementos que coinciden se
deforman elásticamente para alojar la interferencia y después
permiten que las piezas se ajusten de manera automática; una
vez en posición, los elementos se conectan mecánicamente de
modo que no se desensamblan con facilidad.

FIGURA 33.13 Ensamble de ajuste automático en el que se muestran secciones
transversales de dos piezas que coinciden: 1) antes del ensamble y 2) piezas entrelazadas.

Las ventajas del ajuste automático incluyen que: 1) las piezas
pueden diseñarse con características de autoalineación, 2) no
se requieren herramientas especiales y 3) el ensamble puede
realizarse con mucha rapidez.
Un anillo de retención, también conocido como anillo de

mordaza, es un sujetador que se agarra a presión dentro de un
surco que traza una circunferencia sobre una flecha o tubo
para formar un hombro, como se ilustra en la figura 33.14. El
ensamble puede usarse para ubicar o limitar el movimiento de
piezas montadas sobre la flecha. Existen anillos de retención
para aplicaciones externas (flechas) e internas (perforaciones).
Están hechos de láminas metálicas o de alambres sometidos a
tratamiento térmico para obtener dureza y rigidez. A fin de
ensamblar un anillo de retención se usan pinzas especiales
para deformar elásticamente el anillo de modo que se ajuste
sobre la flecha (o dentro de la perforación) y después se libera
dentro del surco.
FIGURA 33.14 Anillo de retención ensamblado en un surco sobre una flecha. Surco en la
flecha

OTROS MÉTODOS DE SUJECIÓN MECÁNICA
Además de las técnicas de sujeción mecánica analizadas con

anterioridad, existen varios métodos adicionales que implican
el uso de sujetadores. Éstos incluyen el puntillado, el
engrapado, el cosido y las clavijas.
Puntillado, engrapado y cosido El puntillado y el

engrapado industriales son operaciones similares que
implican el uso de sujetadores metálicos en forma de U. El
puntillado es una operación de sujeción en la cual se usa
una máquina que produce, una por una, las puntillas en forma
de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a través
de las dos piezas que se van a unir. En la figura 33.15 se
ilustran varios tipos de puntillado de alambre.
FIGURA 33.15 Tipos comunes de puntillas de alambre: a) sin amarre, b) de lazo estándar, c) de
lazo desviado, y d) de amarre plano.
Las piezas que se van a unir deben ser relativamente delgadas

y consistentes con el tamaño de la puntilla; el ensamble puede
implicar varias combinaciones de materiales metálicos y no
metálicos. Las aplicaciones del puntillado industrial incluyen el
ensamble de láminas metálicas ligeras, bisagras metálicas,
conexiones eléctricas, encuadernación de revistas, cajas de
cartón corrugado y empaque final de productos. Las
condiciones que favorecen al puntillado en estas aplicaciones
son la alta velocidad de la operación, la eliminación de orificios
prefabricados en las piezas y sujetadores que rodeen las
piezas. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de
las dos piezas que se van a unir. Las grapas se proporcionan
en tiras convenientes. Las grapas individuales se pegan
ligeramente juntas para formar la tira, pero la engrapadora las
separa antes de colocarlas. Las grapas se fabrican con
diferentes estilos de puntas para facilitar su entrada en el
trabajo. Por lo general, las grapas se aplican mediante pistolas
neumáticas portátiles que contienen tiras con varios cientos de
grapas. Las aplicaciones del engrapado industrial incluyen los
muebles y la tapicería, el ensamble de asientos de automóviles
y diversos trabajos de ensamble con láminas metálicas de
calibre ligero y plásticos.
El cosido es un método común de unión para piezas suaves y

flexibles como telas y piel. El método implica el uso de un
cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para producir
una costura continua entre ellas. El proceso se usa
extensamente en la industria para ensamblar ropa.
Clavijas Las clavijas son sujetadores formados de alambre

con una mitad redonda en un pasador único de dos vástagos,
como en la figura 33.16. Su diámetro varía entre 0.8 mm
(0.031 in) y 19 mm (0.75 in), y tienen diversos estilos de punta,
varios de los cuales se muestran en la figura. Las clavijas se
insertan en los huecos de las piezas que coinciden y sus
extremidades se separan para fijar el ensamble. Se usan para
asegurar piezas en flechas y para aplicaciones similares.
FIGURA 33.16 Clavijas: a) de cabeza ladeada,

punta estándar; b) de cabeza simétrica, de punta
asegurada; c) de punta cuadrada; d) de punta
ovalada y e) de punta de cincel.
INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES
INTEGRALES
Estos métodos de ensamble forman una unión permanente

entre las piezas mediante el formado o reformado de uno de los
componentes a través de un proceso de manufactura tal como
la fundición, el moldeado o el formado de láminas metálicas.
Insertos en moldeados y fundiciones Este método implica

la colocación de un componente dentro de un molde antes del
moldeado de plásticos o la fundición de metales, para que se
convierta en una pieza permanente e integral del moldeado o de
la fundición. Se prefiere insertar un componente separado en
lugar de moldear su forma si el inserto tiene ciertas
propiedades (por ejemplo, resistencia) que son superiores a las
del material moldeado o fundido, o si la forma obtenida …
mediante el uso del inserto es demasiado compleja o intrincada
para incorporarla en el molde. Los ejemplos de insertos en
piezas moldeadas o fundidas incluyen los bujes y tuercas con
rosca interna, los pernos prisioneros, los cojinetes y los
contactos eléctricos con rosca externa. Algunos de ellos se
ilustran en la figura 33.17. Los insertos con rosca interna
deben colocarse dentro del molde con chavetas roscadas para
evitar que el material de moldeo fluya dentro del orificio
roscado.
FIGURA 33.17 Ejemplos de insertos moldeados: a) cojinete roscado y b) perno sin cabeza
roscado.
La colocación de insertos dentro de un molde tiene ciertas
desventajas en la producción[8]: 1) el diseño del molde se
vuelve más complicado; 2) el manejo y la colocación del inserto
dentro de la cavidad requiere tiempo, lo que reduce la tasa de
producción; y 3) los insertos introducen un material ajeno a la
fundición o moldeado y, en el caso de un defecto, el metal
fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con
facilidad. A pesar de estas desventajas, el uso de insertos es
frecuentemente el diseño más funcional y el método de
producción de menor costo.
Sujetadores integrales Los sujetadores integrales implican

la deformación de partes de los componentes para que éstos
se entrelacen y así crear una unión sujeta en forma mecánica.
Este método de ensamble es más común para piezas de lámina
metálica. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
Las posibilidades que muestra la figura 33.18 incluyen: a)
lengüetas perforadas para conectar alambres o flechas a
piezas de lámina metálica; b) protuberancias estampadas,
en las cuales se forman protuberancias en una pieza y se
aplanan sobre la pieza ensamblada correspondiente;

c) costuras, donde los bordes de dos piezas de láminas
metálicas separadas, o los bordes opuestos de la misma pieza,
se doblan para formar la costura de sujeción; el metal debe ser
dúctil para que sea factible el doblado;

d) formación de molduras, en la cual una pieza con forma de
tubo se conecta a una flecha más pequeña (u otra pieza
redonda), y el diámetro exterior se deforma para producir una
interferencia alrededor de toda la circunferencia,

y e) la formación de depresiones, formación de simples
indentaciones redondas en una pieza externa para que retenga
una pieza interna.

Chavetas y lengüetas
Son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que

deben girar solidarias con un árbol para transmitir un par
motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.), permitiendo, a
su vez, un fácil montaje y desmontaje de las piezas.
La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de
ajustar. La chaveta actúa en forma de cuña, logrando una fuerte
unión entre las piezas, tanto respecto a la rotación como a la
traslación, por la presión que ejercen las caras superior e
inferior de la chaveta; sin embargo, pueden presentar el
problema de originar una ligera excentricidad entre las piezas;
además, no se pueden utilizar en caso de árboles cónicos.

Por su parte, la lengüeta es de caras paralelas y ajusta
lateralmente, pero sin ejercer presión radial, permitiendo en
determinados casos el desplazamiento axial entre las piezas.
Las chavetas y lengüetas están normalizadas y sus

dimensiones dependen del diámetro del árbol
correspondiente. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
Las ranuras practicadas en las piezas a ensamblar para servir de
alojamiento a las chavetas y lengüetas se denominan chaveteros.
Por su parte, en el árbol motriz, dependiendo del tipo de chaveta
utilizada, se puede practicar un chavetero para alojar la chaveta,
mecanizar un asiento plano para que sirva de apoyo a la misma o
apoyar la chaveta directamente sobre la superficie cilíndrica del
árbol sin mecanizar.

Designación
En general, la designación de una chaveta o lengüeta incluye
los siguientes datos, indicados por este orden: tipo de chaveta
o lengüeta, anchura (b), altura (h), longitud (L) y norma que la
define.

Por ejemplo: designación de una chaveta de caras paralelas de
anchura b=12 mm., altura h=8 mm. y longitud L=40 mm.
Chaveta de caras paralelas 12x8x40 DIN6885.
a. CHAVETA LONGITUDINAL
Es un prisma de acero en forma de cuña de sección rectangular

con una inclinación de 1:100 en su cara superior. Puede tener
los extremos redondeados (forma A) o rectos (forma B).
Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un eje motriz sin
posibilidad de desplazamiento relativo entre ambas piezas,
pudiendo transmitir un gran par motriz.
DESIGNACION: Chaveta forma A 35 x 20 x 160 DIN 6886

b. CHAVETA LONGITUDINAL CON CABEZA
Es un prisma de acero en forma de cuña de sección

rectangular, con una inclinación de 1:100 en su cara superior.
Está dotada de cabeza en uno de sus extremos para facilitar
su montaje y extracción.
Al igual que la anterior, se utiliza para hacer solidaria una

pieza sobre un árbol motriz sin posibilidad de desplazamiento
relativo entre ambas piezas, pudiendo transmitir un gran par
motriz.
DESIGNACION: Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887

c. CHAVETA LONGITUDINAL PLANA
Es un prisma de acero en forma de cuña con una inclinación de

1:100. A diferencia de las anteriores, para el montaje de esta
chaveta no se practica un chavetero en el árbol, mecanizando
en su lugar un rebaje para conseguir un asiento plano sobre el
que se apoya la chaveta.
Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz

de pequeño diámetro, permitiendo transmitir un par mecánico
no muy elevado.
DESIGNACION: Chaveta plana 16 x 10 x 160 DIN 6883

d. CHAVETA LONGITUDINAL MEDIACAÑA
Es un prisma de acero en forma de cuña con una inclinación de

1:100. A diferencia de las anteriores, la superficie inferior de la
chaveta es cilíndrica (cóncava), pudiendo asentar la misma
directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol motriz, de
esta forma, no será necesario mecanizar un chavetero en el
árbol o eje para alojar la chaveta.
Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol o eje

motriz de pequeño diámetro, permitiendo transmitir únicamente
un pequeño par mecánico.
DESIGNACION: Chaveta mediacaña con cabeza 16 x 10 x 160

DIN 6881
e. CHAVETA PARALELA O LENGÜETA
Es un prisma de acero de sección cuadrada o rectangular y

caras paralelas; aunque puede presentar diferentes variantes,
atendiendo a su forma y al modo de sujeción al chavetero del
árbol: con extremos redondos, con extremos rectos, con uno o
varios taladros para alojar tornillos de retención, con chaflán
para facilitar su extracción, etc.
Al igual que la chaveta, se utiliza para hacer solidaria una pieza

sobre un árbol motriz, pero en este caso, dependiendo del tipo
de ajuste adoptado entre la lengüeta y el chavetero practicado
en la pieza, puede existir la posibilidad de desplazamiento axial
de la pieza sobre el árbol.
DESIGNACION: Lengüeta forma A 14 x 9 x 50 DIN 6885
f. LENGÜETA REDONDA
Es un segmento circular de acero con un espesor

determinado.
Su forma semicircular facilita la mecanización del chavetero

en el árbol y el posterior montaje de la lengüeta en el mismo,
pero la excesiva profundidad de este chavetero puede
comprometer la resistencia del árbol; en consecuencia, se
utiliza cuando se desea transmitir un pequeño par motriz.
DESIGNACION: Lengüeta redonda anchura b x altura h norma;

por ejemplo Lengüeta redonda 6 x 9 DIN 6888.

1. EJES Y ARBOLES
Los árboles y los ejes son elementos que sirven de apoyo a
otros elementos giratorios presentes en las máquinas (poleas,
piñones, etc.); estas piezas giratorias se pueden mover
solidarias a ellos ó sobre los mismos.
1.1 DIFERENCIAS ENTRE UN EJE Y UN ARBOL

Un Eje es el elemento de maquina fijo o móvil, que sirven de
soporte a otras piezas permitiendo que estas giren a su
alrededor o solidarias a el y su principal característica es que
no transmiten potencia.
Los ejes, al servir de apoyos a otras piezas se ven sometidos a

cargas transversales que influyen en el cómo lo muestra la
Figura 1.
Estas cargas que debe soportar, si no son tenidas en cuenta en
el análisis previo a su diseño, lo deformaran hasta hacerlo
fallar.
Figura 1. Fuerzas sobre un eje.

El efecto de las fuerzas aplicadas sobre él, da origen a
esfuerzos de flexión, aunque en algunos casos pueden estar
sometidos a cargas fluctuantes dando lugar al fenómeno de
fatiga.
En un Árbol, a diferencia de un eje si es posible transmitir

potencia, gracias a que el elemento de maquina se fija por
medio de chavetas, uniones forzadas o ranuras estriadas a
otras piezas.
Al estar sujetos solidariamente a poleas o ruedas dentadas

como se puede apreciar en la Figura 2, es posible transmitir
momentos de torsión, sometiéndoles no solo a momentos
flectores, sino que adicionalmente están expuestos a esfuerzos
tangenciales generados por los momentos torsores, es decir
que están expuestos a (cargas combinadas).
Figura 2. Elementos de fijación de un árbol
1. Eje 2. Cojinete deslizante 3. Chaveta 4. Rodamientos 5. Anillos 6. Pin 7. Polea

8. Ajuste por interferencia 9. Engranajes 10. Escalonamiento del eje 11. Soporte 12.Holgura
axial
Los árboles de transmisión cuando están dispuestos
horizontalmente descansan radialmente sobre rodamientos o
cojinetes, la parte del árbol que se apoya sobre los cojinetes se
denomina gorrón o muñón.
1.2 CLASIFICACION DE LOS EJES Y ARBOLES

Los ejes y árboles son elementos de revolución que adoptan
variadas formas que dependen de factores de diseño como
son: la magnitud de las fuerzas a las cuales sean expuestos,
Parámetros de espacio, el tipo de apoyo a utilizar, entre otros.
Los ejes se dividen:

1) Según su misión: en ejes de máquinas de transporte y
elevadoras transportadoras y ejes de transmisión (dentados, de
correas y otros).
2) Según las condiciones de trabajo: giratorios y fijos.
Figura 3. Ejes según su misión

Los árboles se dividen:
1) Según su misión: en arboles de transmisión, arboles de
mecanismos auxiliares y arboles principales.
2) Según la forma de sus ejes: con eje recto, acodado y con
ejes variables (telescópicos y flexibles).
3) Según su configuración: en lisos, escalonados y con estrías.
Debido a que las necesidades de transmitir potencia son
variadas, existe también una cantidad de árboles que se
adecuan a estas necesidades.
Figura 5. Arboles, ejes y bulones
1.3 ÁRBOL NERVADO
Cuando además de transmitir movimiento se hace necesario

que los elementos montados en el árbol puedan desplazarse
axialmente, es muy habitual emplear este tipo de sistemas
(Figura 6).
Figura 6. Árbol nervado
También son muy utilizados cuando el par a trasmitir es muy
elevado, incluso se aconsejan cuando se producen cambios
bruscos de rotación, vibraciones o golpes. Pese a todas estas
aplicaciones, son capaces de trasmitir el movimiento de forma
muy precisa.
En definitiva, se trata de un eje cilíndrico sobre el que se realiza

una serie de acanaladuras. Se Podría decir que sería igual que
colocar chavetas de caras paralelas en todo el perímetro del
eje, por lo que muchas veces se emplean estas formas de
árboles en vez de las chavetas.
Su forma y las dimensiones de las nervaduras están

normalizadas en Ia DIN 5461 y siguientes.

Dependiendo de Ia carga a transmitir nos encontraremos con
ejes nervados de serie ligera DIN 5462, mediana DIN 5463 y
pesada DIN 5464.
La diferencia entre ellas radica en el aumento respectivo de Ia

profundidad de Ia entalla y su anchura. Dependiendo del
diámetro del árbol encontraremos habitualmente entre 6 y 20
nervaduras. Su forma de designación es la siguiente:
𝒏° 𝒏𝒆𝒓𝒗𝒊𝒐𝒔 ×𝒅𝟏×𝒅𝟐 𝑫𝑰𝑵 𝟓𝟒𝟔𝟏

Figura 7. Representación normalizada del árbol nervado

1.4 ÁRBOL ESTRIADO
Es una variante del nervado. Si se reduce el tamaño de las

nervaduras, se aumenta su número y si modificamos
ligeramente su forma obtendríamos lo que comúnmente se
conoce como árbol entallado (Figura 8), aunque no tiene las
mismas aplicaciones que el anterior, ya que suele emplearse
como acoplamiento fijo, es decir, como mecanismo de
transmisión de movimiento sin permitir desplazamientos
axiales del eje o del elemento introducido en él.
Los árboles estriados se encuentran normalizados por la ISO

4156 y la DIN 5481.

Figura 8. Árbol estriado

La norma ISO 4156 define las dimensiones de los árboles
ranurados con flancos de evolvente (Figura 9), permiten
grandes velocidades de rotación y muy buen centraje. Se
proyectan y fabrican con las mismas técnicas que el dentado
de engranajes.
Figura 9. Ejes nervados con flancos de evolvente

La norma DIN 5481 define las dimensiones de los árboles
ranurados con dentado entallado (Figura 10). Es más
económico de fabricación pero permite menos variación de
dimensiones. En la designación se utiliza la letra A cuando se
refiere al perfil del cubo y la letra B cuando se refiere al perfil
del eje nervado. A continuación se muestra como se representa
un eje nervado con su respectivo cubo.
Figura 10. Árbol ranurado con dentado entallado.

1.5 DISEÑO PARA ENSAMBLES
El diseño para ensambles (DFA, por sus siglas en inglés) ha

recibido mucha atención en años recientes porque las
operaciones de ensamble constituyen un enorme costo de
mano de obra para muchas compañías de manufactura. La
clave para un diseño de ensamble exitoso se plantea en
términos simples: 1) diseñar el producto con la menor cantidad
de piezas posibles y 2) diseñar las piezas restantes para que se
ensamblen con facilidad.
El costo del ensamble se determina en gran parte durante el

diseño de producción, debido a que en esta etapa se establece
la cantidad de componentes separados en el producto y se
toman decisiones acerca de cómo se ensamblarán dichos
componentes. Una vez tomadas estas decisiones, se puede …
hacer muy poco en la manufactura para influir en los costos de
ensamble (excepto, por supuesto, administrar bien las
operaciones).
En esta sección se considerarán algunos de los principios que

se aplican durante el diseño de productos para facilitar el
ensamble. La mayoría de los principios se ha desarrollado en el
contexto del ensamble mecánico, aunque algunos se aplican a
otros procesos de ensamble y unión. Mucha de la investigación
en el diseño para ensamble se debe al aumento en el uso de
sistemas automatizados de ensamble en la industria. De
acuerdo con lo anterior, el análisis se divide en dos secciones:
la primera se refiere a los principios generales del DFA y la
segunda se relaciona específicamente con el diseño para
ensamble automatizado.
1.5.1 Principios generales del DFA
La mayoría de los principios generales se aplica tanto para el

ensamble manual como para el automatizado. Su propósito es
obtener la función de diseño requerida a través de los medios
más sencillos y de menor costo. Se han recopilado las
siguientes recomendaciones de las fuentes [1], [3], [4] y [6]:
 Usar la menor cantidad de piezas posible para reducir la

cantidad de ensambles requeridos. Este principio se realiza
al combinar funciones dentro de la misma pieza, que de lo
contrario se obtendrían mediante componentes separados
(por ejemplo, usar una pieza de plástico moldeado en lugar
de un ensamble de piezas de lámina metálica).

 Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos. En
lugar de usar sujetadores roscados separados, los
componentes se deben diseñar para utilizar ajustes de
agarre automático, anillos de retención, sujetadores
integrales y mecanismos de sujeción similares que se
obtengan con mayor rapidez. Deben usarse sujetadores
roscados sólo cuando estén justificados (por ejemplo,
cuando se requiera desensamble o ajuste).
 Estandarizar los sujetadores. Con esto se intenta reducir la

cantidad de tamaños y estilos de sujetadores requeridos en
el producto. Disminuyen los problemas de hacer pedidos y
de inventario, el ensamblador no tiene que distinguir entre
los diversos sujetadores distintos, la estación de trabajo se
simplifica y se disminuye la diversidad de herramientas de
sujeción diferentes. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
 Reducir dificultades de orientación de las piezas. Por lo
general, los problemas de orientación se reducen al diseñar
piezas que sean simétricas y al minimizar la cantidad de
características asimétricas. Esto permite que el manejo y la
inserción sean fáciles durante el ensamble. Este principio se
ilustra en la figura 33.19.
 Evitar las piezas que se enreden. Ciertas configuraciones de

piezas tienen mayor probabilidad de enredarse en secciones
de piezas, lo que frustra a los ensambladores o atora a los
alimentadores automáticos. Las piezas con ganchos,
orificios, ranuras y rizos exhiben más esta tendencia que las
piezas sin estas características. Véase la figura 33.20.

FIGURA 33.19 Por lo general las piezas simétricas son fáciles de insertar y ensamblar; a) sólo
una orientación de rotación posible para la inserción, b) dos orientaciones posibles, c) cuatro
orientaciones posibles y d) un número infinito de orientaciones de rotación.

FIGURA 33.20 a) Piezas que tienden a enredarse y b) piezas diseñadas para evitar que se
enreden.

Diseño para ensamble automatizado
Los métodos convenientes para el ensamble manual no son

necesariamente los mejores para el ensamble automatizado.
Algunas operaciones de ensamble, que realiza con facilidad
una persona, son muy difíciles de automatizar (por ejemplo, el
ensamble con pernos y tuercas).
Para automatizar el proceso de ensamble, deben especificarse

los métodos de sujeción de piezas durante el diseño del
producto que se presten para las técnicas de inserción en
máquina y de unión, y que no requieran los sentidos, la
destreza y la inteligencia de los trabajadores humanos de
ensamble. Las siguientes son algunas recomendaciones y
principios que se aplican en el diseño de productos para
facilitar el ensamble automatizado[6], [11]:
 Usar la modularidad en el diseño de productos. Aumentar la
cantidad de tareas separadas que se realizan mediante un
sistema de ensamble automatizado reducirá la confiabilidad
del sistema. Para aliviar el problema de confiabilidad, Riley
[11] sugiere que el diseño del producto sea modular, donde
cada módulo o subensamble tenga un máximo de 12 o 13
piezas que deben producirse en un sistema de ensamble
único. Asimismo, el subensamble debe diseñarse alrededor
de una pieza básica a la cual se le agregan otros
componentes.
 Reducir la necesidad de que se manejen varios

componentes a la vez. La práctica preferida para el ensamble
automatizado es separar las operaciones en estaciones
diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente
varios componentes en la misma estación de trabajo.
 Limitar las direcciones requeridas de acceso. Esto significa
que debe reducirse el número de direcciones en las cuales
se añaden componentes nuevos en el subensamble
existente. En forma ideal, todos los componentes deben
agregarse de manera vertical desde arriba, si esto es
posible.
 Componentes de alta calidad. El alto desempeño de un

sistema de ensamble automatizado requiere que se añadan
componentes de alta calidad en forma consistente a cada
estación de trabajo. Los componentes de baja calidad
producen atascamientos en los mecanismos de alimentación
y ensamble, por lo que provocan pérdidas de tiempo.

 Usar ajustes de agarre automático. Esto elimina la necesidad
de sujetadores roscados; el ensamble se realiza mediante la
inserción simple, por lo general desde arriba. Sólo requiere
que las piezas se diseñen con características positivas y
negativas especiales para facilitar la inserción y la sujeción.

Adaptado por:
Ing. Luis Alberto Bernal

Capitulo 3 - Sujecion y Ensamble de Producto Final MECANICA - OK

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Procesos Básicos de

METODOS BASICOS DE SUJECION Y ENSAMBLE DE

Los métodos típicos para sujetar o unir partes usan

A lo largo de cualquier periodo, el número de innovaciones que

Si se necesitan uniones no permanentes, pero que sean tan

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Las razones principales son 1) la facilidad de ensamble y 2) la

Por lo general, el ensamble mecánico lo realizan con relativa

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente

La aplicación de remaches se usa como uno de los

Los remaches se especifican por su longitud, diámetro, cabeza

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Existen máquinas automáticas para taladrar y remachar, las

Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

En la figura 33.11 b) se ilustra la secuencia para el diseño de un

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Debido a las diferencias fundamentales en sus características,

Por lo general, estos esfuerzos se desarrollan empujando una

Formado de orificios rebordeados, penetrado y

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Al aumentar la relación del diámetro del reborde con respecto

FIGURA 16.9 Esquemas del proceso de rasurado. (a)

Al inspeccionar varios productos grandes o pequeños,

La producción de orificios es una de las operaciones más

Además, dependiendo de sus propiedades térmicas, algunos

Broca helicoidal. La broca más común es la broca helicoidal

Otros tipos de brocas. En la figura 23.20 se muestran

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Los sujetadores roscados son componentes separados de

Tornillos, pernos y tuercas

FIGURA 33.1 Ensambles típicos usando: a) perno y tuerca y b) tornillo.

Por ejemplo, una especificación 4-0.7 implica un diámetro

Los tornillos de cabeza cuadrada tienen la misma forma

FIGURA 33.3 a) Ensamble de un collarín a una flecha usando un tornillo prisionero y b)

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

La mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante

Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos, como

FIGURA 33.6 Insertos con rosca de tornillo: a) antes de la inserción y b) después de la

FIGURA 33.7 Sujetadores roscados prisioneros: a) tuerca soldada y b) tuerca remachada.

Los esfuerzos comunes que actúan sobre una unión atornillada

Por último, se aplican esfuerzos en las roscas a lo largo de la

La resistencia de un sujetador roscado generalmente se

El problema que puede surgir durante el ensamble es que los

En el barrido de la rosca, las fallas 1 y 2, es una falla de corte

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