Contenido

CAPITULO 1..................................................................................................................................1
AUTOMATIZACION DE SISTEMAS DE INGENIERIA AGRICOLA.......................................................1
1.1 ¿Qué es un sistema automatizado?..................................................................................1
1.2 Automatización agrícola...................................................................................................1
1.3 Objetivos de la automatización........................................................................................2
1.4 Detectores y Captadores..................................................................................................2
1.5 Accionadores y Pre accionadores.....................................................................................3
1.6 Tecnologías cableadas......................................................................................................3
1.7 Tecnologías programadas.................................................................................................4
1.8 Inteligencia Artificial.........................................................................................................4
1.9 El avance de la automatización en la agricultura..............................................................6
1.10 Tecnologías para la Automatización de la Agricultura....................................................10
1.11 Robótica y Agricultura: Nuevas Tecnologías en el campo...............................................11
1.12 Estamos llegando a la automatización de la agricultura: La siguiente revolución..........12
1.13 Drones que vigilan los cultivos y el terreno....................................................................12
1.14 Robotics Plus, soluciones en Nueva Zelandia.................................................................13
1.15 Cosecha Automatizada...................................................................................................15
1.16 Nuevos Hardwares.........................................................................................................16
1.17 Evaluación del Capítulo 1...............................................................................................17
CAPITULO 2................................................................................................................................18
INSTALACION, CONTROL, PROTECCION Y AUTOMATIZACION DE MAQUINAS Y MAQUINARIA
ELECTRICA EN INSTALACIONES AGRICOLAS, AGROALIMENTARIAS, VETERINARIAS Y DE RIEGO 18
2.1 Instalación de máquinas, equipos y dispositivos eléctricos............................................18
2.1.1 Sistema de fuerza.......................................................................................................18
2.1.2 Sistema de control......................................................................................................18
2.2 Sistema de Protección....................................................................................................18
2.2.1 Breaker.......................................................................................................................18
2.2.2 Contactores................................................................................................................18
2.2.3 Relés...........................................................................................................................18
2.3 Sistemas de Control a distancia......................................................................................18
2.3.1 Pulsadores..................................................................................................................18
2.3.2 Luz Piloto....................................................................................................................18
2.4 Sistemas de Control automático.....................................................................................18
2.4.1 Fin de carrera.............................................................................................................18
2.4.2 Temporizadores..........................................................................................................18
2.5 Sistemas de Control de voz............................................................................................18
2.6 Sensores y controles de nivel (radares)..........................................................................18
CAPITULO 3................................................................................................................................18
TIPOS GENERALES DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACION............................................................18
3.1 Red neuronal artificial....................................................................................................19
3.2 Sistema de control distribuido.......................................................................................19
3.3 Interfaz hombre-máquina..............................................................................................20
3.3 Control de supervisión y Adquisición de Datos..............................................................20
3.4 Controladores lógicos programables..............................................................................21
3.5 Domótica........................................................................................................................21
CAPITULO 4................................................................................................................................21
PROYECTOS DE SEMESTRE.........................................................................................................21
4.1 GRANJA PORCINA...........................................................................................................21
4.2 GRANJA BOBINA.............................................................................................................21
4.3 GRANJA CABALLAR.........................................................................................................21
4.4 GRANJA EQUINA.............................................................................................................21
4.5 GRANJA CUNICULA.........................................................................................................21
4.6 GRANJA APICOLA............................................................................................................21
4.7 ESTACION DE BOMBEO..................................................................................................21
4.8 SISTEMA DE RIEGO.........................................................................................................21
4.9 SISTEMA ACUICOLA........................................................................................................21
4.10 CULTIVO HIDROPONICO.................................................................................................21
4.11 1 Introducción................................................................................................................38
CAPITULO 1

AUTOMATIZACION DE SISTEMAS DE INGENIERIA AGRICOLA

1.1 ¿Qué es un sistema automatizado? 

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.   

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte de mando
 Parte operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, compresores, etc. y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera y otros.

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de
fabricación automatizado el autómata programable está en el centro del sistema. Este
debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

1.2 Automatización agrícola

 La automatización agrícola es una forma innovadora de mecanización dentro del

ámbito de la ingeniería agrícola que va más allá de los conceptos convencionales de la
mecanización y se basa en la sinergia obtenida con la combinación de diferentes áreas
tecnológicas:

 Ingeniería de mecanización agrícola

 Instrumentación
 Mecatrónica
  Sistemas de control y tecnología (Inteligencia artificial e Informática)

Las aplicaciones en la agricultura y la producción animal son numerosas; son una

realidad hoy en día, por lo anterior esta asignatura es una introducción a las múltiples
aplicaciones a varias ramas de las Ciencias Agropecuarias en el Ecuador.

1.3 Objetivos de la automatización

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la producción

y mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación de los procesos productivos.
 Integrar la gestión y producción.

1.4 Detectores y Captadores

Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su
entorno, los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir
información de:

 La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

 El estado físico de sus componentes.

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes

eléctricas se denominan transductores.

Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:

 Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente

diferenciados. Los finales de carrera son transductores de este tipo.
  Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de
combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
 Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de
la variación de la magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas,

pulsadores, encoders, etc.

1.5 Accionadores y Pre accionadores

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando

que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso.

Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el

entorno industrial de trabajo.

Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.  

Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente

alterna, motores de corriente continua, etc.  

Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar
bajo el control directo de la misma o bien requerir algún pre-accionamiento para
amplificar la señal de mando. Esta pre-amplificación se traduce en establecer o
interrumpir la circulación de energía desde la fuente al accionador.

Los pre-accionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica,

hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.       

1.6 Tecnologías cableadas

Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos

elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero
presenta varios inconvenientes.       

Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del
automatismo son:

 Relés electromagnéticos.
 Módulos lógicos neumáticos.
 Tarjetas electrónicas

1.7 Tecnologías programadas

Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido
la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de
automatismos. Los equipos realizados para este fin son:

 Los ordenadores.
 Los autómatas programables.  

El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser

altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su
diseño no específico para su entorno agrícola o industrial, resulta un elemento frágil
para trabajar en entornos de líneas de producción.  

Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente

para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador. 

1.8 Inteligencia Artificial

En los últimos dos años, en el mundo se han invertido US$ 7,8 mil millones en
compañías AgTech, principalmente en Estados Unidos. El uso mundial de robots a nivel
industrial se ha duplicado desde 2010 y sólo entre 2014 y 2015 aumentó 12%.

La automatización y la mecanización se encuentran en un punto de inflexión, gracias a

la irrupción de la inteligencia artificial (AI por sus siglas en inglés). “El término AI se
emplea cuando una máquina realiza las funciones que los humanos asocian con la
mente, como el aprendizaje y la resolución de problemas. Las nuevas máquinas
aprenden de su experiencia. Las aplicaciones de robótica están teniendo más atención
que la inteligencia artificial, porque pueden reemplazar, por ejemplo a cientos de
cosechadores, pero la AI asistirá más allá de reemplazar tareas pesadas”, comenta
Minos Athanassiadis, socio director de la empresa asesora Fresh Link Group.

La AI permite a las personas programar tareas complejas en los computadores o

configurarlos para aprender a perfeccionar sus procedimientos a través de la
experiencia, como lo hacen los humanos. Es lo que ocurrió en programas como Google
DeepMind, en el cual la máquina fue diseñada para jugar al póker e incorporar
diversos trucos, aunque en este caso sorprendió al aprender sola a mentir para
engañar a sus rivales. O como sucedió en julio con un programa que estaban
desarrollando ingenieros de Facebook en máquinas que estaban siendo “entrenadas”
para realizar negocios: decidieron apagarlas porque estas habían dejado de hablar en
inglés y creado un nuevo lenguaje más eficiente y lógico.

Chatbots (programas informáticos con los que se puede conversar), asistentes

digitales, Pokemon GO (videojuego de realidad aumentada), el programa Watson de
IBM (que puede responder a múltiples preguntas) o los vehículos autónomos son solo
otros ejemplos de las compañías y tecnologías que hoy proveen inteligencia artificial a
las personas. Aunque hay algunos casos que, por lo habituales, ya no llaman la
atención, como el sistema Siri de Apple, que permite dar y recibir instrucciones
habladas y que hasta hace apenas un lustro simplemente no existía.

A pesar de ello, dice Athanassiadis, “las aplicaciones de inteligencia artificial están

menos desarrolladas y avanzadas en el rubro de la fruta y la verdura, porque requieren
de muchos datos, una plataforma común, confianza y seguridad tanto del lado del
productor como del tecnólogo y una repetición y capacitación constante sobre un gran
conjunto de datos para poder ser de utilidad”.

1.9 El avance de la automatización en la agricultura

La inversión internacional en el desarrollo de soluciones que ayuden a mejorar los
rendimientos de los diversos procesos agrícolas ha llegado a niveles históricos. Al uso
de drones se ha sumado la proliferación de robots, en conjunto con la integración de
softwares de inteligencia artificial que apuntan a “hacer más con menos”. ¿Ciencia
ficción? Para nada. La automatización es una realidad que sigue avanzando en labores
como poda, polinización, cosecha, riego y procesamiento de frutas y verduras.

Conducir a través de un sistema de realidad virtual, una máquina cosechadora de

manzana ubicada en las regiones de O’Higgins o del Maule, desde Santiago o incluso
desde otro país, puede parecer ciencia ficción, pero está cada día más cerca de ser una
realidad. De hecho, controlar el riego a distancia con el botón del teléfono celular es
una posibilidad habitual para muchos en la agricultura y contar con sistemas masivos
de recolección de datos de los campos a través de drones se ha ido extendiendo en la
industria. Pero estos son solo algunos de muchos avances tecnológicos.

A lo largo de las últimas décadas, la mecanización de los procesos productivos se ha

enfocado en reemplazar con máquinas las tareas realizadas por las personas. Sin
embargo, en la actualidad los desarrolladores de estas tecnologías están yendo más
allá, ya que se necesita hacer mucho más con menos recursos: agua, suelo y clima son
elementos cada vez más limitados. De hecho, para el Banco Mundial, en el futuro se
precisa de un sistema agrícola que produzca un 50 % más de alimentos para abastecer
a los 9.000 millones de personas que habitarán el planeta en 2050, haciéndolo de tal
forma que entreguen una solución nutricional óptima, utilicen eficientemente los
recursos y cuiden el medioambiente.

Por otra parte, la falta de mano de obra y sus altos costos asociados están planteando
diversos desafíos para la producción agrícola y especialmente, para la fruticultura en
Ecuador y el mundo. Solo en California, el 71% de los productores reconoce tener
problemas en esta materia, dejando a un quinto de los agricultores sin posibilidades de
terminar sus cosechas por no contar con personal para hacerlo. “Los recursos
disponibles de mano de obra para la industria de vegetales y frutas frescas se están
volviendo cada vez más escasos. Solo en Estados Unidos la fuerza de trabajo agrícola
ha

caído desde 3,4 millones a un millón durante el último siglo y un 20% entre 2002 y
2014, y los costos han aumentado 51%”, dice Al respecto, Ed Treacy, vicepresidente de
Eficiencias de la Cadena de Suministro de Produce Marketing Association (PMA).

Figura 1.Harvest Crop Robotics

En Chile la realidad no es muy distinta. Si en 1975 casi el 22% de la fuerza laboral se

destinaba a la agricultura, para 2016 está representaba manos del 10%. Se calcula que,
en la actualidad, falta un tercio de la gente necesaria para completar las cosechas, a
pesar del aumento de la inmigración. A su vez, los salarios y otros ingresos asociados a
mano de obra en importantes industrias como la uva de mesa llegan al 70% de los
costos de producción.
El entorno está cambiando y las estructuras de costos están cambiando. Los mercados
están cambiando, al igual que las demandas por las calidades y los requisitos para la

Figura 2. Soft Robotics

seguridad de los alimentos. Todas estas cosas están creando una necesidad de cambio
y la tecnología puede proporcionar soluciones para la mayoría de ellos dice Ed Treacy
sobre el tema.

Por eso, en los últimos años la mecanización –artefactos operados por personas, que
permiten hacer más de lo mismo de manera más eficiente- ha dado paso a la
automatización, con el desarrollo de nuevas herramientas para optimizar los procesos
agrícolas, como instrumentos de detección de contaminantes en tiempo real, aviones y
drones que mapean zonas agrícolas y logran detalladas imágenes de una planta,
elementos de robótica en máquinas clasificadoras de fruta, cosecha mecanizada,
tractores manejados por GPS, paletizadoras y empaquetadoras automáticas, softwares
de monitoreo de huertos y trazabilidad.
“Esta automatización implica cambiar la forma de hacer las cosas y cómo se produce
en agricultura”, afirma Ed Treacy. Es lo que sucede, por ejemplo, a la empresa Taylor
Farmas y la cosecha de lechuga con máquinas equipadas con láser de agua, lo que
exige plantar nuevas variedades que se puedan adaptar a este sistema.

Figura 4.Abundant Robotics Figura 5.Blue River Technology

Figura 6.Vision Robotics

 1.10 Tecnologías para la Automatización de la Agricultura

Desde hace varios años la agricultura ha sufrido varios cambios, ya se ha dejado atrás
aquella época de la caza y la recolecta. En estos días, la agricultura está cerca de sufrir
el mayor cambio de todos. Estamos a un paso de la automatización de la agricultura,
donde los humanos les dejamos el espacio libre de las granjas a los robots y el
software.

1.11 Robótica y Agricultura: Nuevas Tecnologías en el campo

Arar la tierra y mover molinos con el uso de la fuerza animal, junto al básico
aprovechamiento del viento y del agua, supusieron en aquel momento una verdadera
revolución, donde el granjero dejo de realizar gran parte del trabajo más fuerte.
Con la llegada de los motores de combustible y de vapor, y los tractores mecánicos en
el siglo XIX y XX, pudieron sustituir parte importante de las tareas de los animales,
haciendo que la producción agrícola aumentara exponencialmente.
En la tercera revolución, se crearon herbicidas químicos que nos permitieron eliminar
con mayor o menor acierto muchos tipos de plantas, elevando más aun la producción
del sector primario, pero con alto costo ecológico que ya se está transformando
gracias a los cultivos genéticamente modificados. Estos cultivos ya no necesitan tantos
herbicidas como antes y son capaces de aportar una mayor capacidad al alimento, y
todo gracias a las nuevas tecnologías para el campo.

1.12 Estamos llegando a la automatización de la agricultura: La siguiente

revolución

La implementación de las nuevas tecnologías para el campo, como la inteligencia

artificial de manera limitada y controlada nos va a permitirla oportunidad de asistir a
un momento donde la automatización de la agricultura será masiva. La plantación, el
mantenimiento, la vigilancia, el control y hasta la recolección serán automatizados.

1.13 Drones que vigilan los cultivos y el terreno

La empresa DJI presentó un dron que da la oportunidad de pulverizar herbicidas a 200

mil metros cuadrados por hora, algo que hace solo 20 años se podría imaginar.
Los drones fabricados para la agricultura llevan años en el mercado, y los precios han
disminuido considerablemente en poco tiempo, y por un precio realmente accesible,
un empresario agrícola podrá contar con una flota entera de drones para automatizar
las diferentes tareas de su granja.

Luego de un tiempo de trabajo, los drones regresarán a recargar sus depósitos de

baterías y líquidos, para iniciar nuevamente su labor de día y noche por las zonas junto
a los otros miembros de la pandilla.

Los drones se encargarán además de vigilar y analizar las cosechas con distintas
cámaras y sistemas, y alcanzarán en tiempo real la detección de cualquier problema,
como comprobar cómo se encuentra la granja en determinado momento hasta
posibles focos de actividad animal.

1.14 Robotics Plus, soluciones en Nueva Zelandia

Plus Group es un grupo empresarial de Nueva Zelandia que entrega una diversidad de

servicios para la agricultura. Una de las cinco empresas que lo compone es Robotics
Plus, que desarrolla soluciones en robótica para la agricultura de manera integrada,
puesto que estas son testeadas en el campo, gracias a la interacción con las otras
compañías del grupo.
Desde hace nueve años Robotics Plus se ha concentrado en el desarrollo y la
integración de máquinas con avanzados sistemas de detección visual, robótica y
automatización, softwares, análisis de datos y máquinas que pueden aprender por sí
mismas. Una de ellas es el Envasador de Manzana, que reduce considerablemente el
uso de mano de obra. Si en cuatro líneas manuales de procesamiento se emplean ocho
trabajadores, en cuatro automáticas precisa de solo dos personas. Además, estas
máquinas son capaces de empaquetar 120 manzanas por minuto, seleccionándolas por
color, condición y tamaño, y cuenta con la capacidad para colocar cada una en las
bandejas con la orientación adecuada (tallos en dirección horizontal). En Robotics Plus
calculan que se tarda menos de tres años en recuperar la inversión. “Nos permite
enfocarnos más en la calidad de la fruta que en el manejo de personal”, dice al
respecto Steve Saunders, director ejecutivo de Plus Group.

A su vez, la empresa dispone de robots multipropósito para realizar diversas tareas

automatizadas en los huertos como cosecha, fumigaciones y estimación de cosecha,
entre otras. Para ello desarrolló la Plataforma Modular Móvil Autónoma (AMMP, por
sus siglas en inglés) a la que se unen los sistemas de ejecución de tareas. La AMMP es
capaz de conducir alrededor de un huerto en forma autónoma, deteniéndose en los
lugares apropiados para las tareas encomendadas, de acuerdo a los sistemas que se le
hayan agregado a la plataforma, como brazos para cosecha o sistemas de
pulverización. De esta manera, se le puede incorporar una máquina cosechadora
automática, que tiene la capacidad para recoger tres a cuatro bins de kiwi por hora y
trabajar 20 horas al día, por lo que puede cargar alrededor de 60 bins diarios.
Otro de los desarrollos es Quad Duster, una máquina que permite la distribución
asistida de polen seco en forma constante y uniforme en las plantaciones de kiwi, lo
que ayuda a aumentar la polinización de las flores y la eficiencia en la aplicación. El
sistema está controlado electrónicamente, medido, rastreado y monitoreado para
garantizar la entrega constante de polen, establecer un control de velocidad de los
cuatrimotos que llevan a cabo el proceso y realizar el seguimiento por GPS para que el
agricultor sepa dónde se encuentran los vehículos.

1.15 Cosecha Automatizada

A pesar de que el agro es una de las industrias menos digitalizadas en el mundo,

existen diversos ejemplos en que la automatización y en algunos casos, la inclusión de
AI está cambiando el potencial de lo que se puede alcanzar en el futuro.

La empresa Harvest Crop Robotics – un joint venture que reúne al 20% de la industria
de la frutilla en Estados Unidos, ha desarrollado una cosechadora para esta actividad,
que ayuda a contrarrestar buena parte del valor de la mano de obra en cosecha, que
se lleva el 33% de los costos anuales de los productores de frutilla en ese país. “Con
esta máquina, equipada con GPS y cámaras, los rendimientos no están limitados a la
cantidad de trabajadores. Se puede cosechar cuando las frutillas han logrado la
madurez óptima, en los momentos más fríos del día e incluso durante los fines de
semana”, comentan en esta empresa. La cosechadora demora ocho segundos por
planta y sólo 1,5 segundos en moverse a la siguiente. Cubre 3,2 hectáreas por día,
realizando el trabajo de 30 cosecheros.

Otro ejemplo es un brazo robótico hecho con material suave y que simula las
características de un pulpo. Elaborado por Soft Robotics gracias a un joint venture de
esta compañía con Taylor Farms en California, le permite a esta última seleccionar
frutas y verduras de diferentes tamaños y formas y empaquetarlas para ensaladas,
snacks y otros productos listos para el consumo.
En esta misma línea, la empresa FF Robotics desarrolló una plataforma de cosecha
(que se usará comercialmente en 2018), que simula la mano humana para realizar el
proceso de cosecha de manzana, pero con una efectividad diez veces mayor y que
puede recoger el 85% de la fruta. A su vez, los robots diseñados por Abundant Robotics
también están hechos para trabajar con manzanas, para lo cual tienen la capacidad de
localizar la fruta y determinar su madurez, sacarla y llevarla a un recipiente sin
producirle daños, lo que exige a los productores cambiar las configuraciones de los
árboles, con el fin de permitir el uso de esta tecnología.

1.16 Nuevos Hardwares

La cosecha es solo una de las tantas funciones agrícolas que pueden emplear
soluciones de avanzada. La compañía Blue River Technology ha creado la tecnología
See & Spray para que, a través de visores e inteligencia artificial y gracias a un amplio
catálogo con imágenes e información de los diferentes cultivos y sus estados, las
máquinas puedan fumigar o fertilizar de acuerdo a las características y las necesidades
de cada planta. Mientras un computador visual es capaz de aprender a identificar las
plantas y saber qué hacer con ellas, la tecnología robótica hace que la máquina realice
aplicaciones precisas donde corresponde. Sólo en el caso del algodón en Estados
Unidos, See & Spray tiene una capacidad de cobertura de 16 hectáreas diarias por
máquina.

Esta empresa es parte de una nueva generación de compañías de hardware que

desarrollan equipos autónomos para usar en los campos. Sus pares incluyen otras
como Harvest Automation, Deepfield Robotics, Kespry, Lely, Autonomous Tractor y
Vision Robotics. Justamente esta última está desarrollado un prototipo de un podador
automático de vides. Este utiliza un tractor que se moviliza en forma autónoma en
tramos de 45 centímetros, para detenerse, cortar y moverse nuevamente. Mientras se
traslada, unas cámaras instaladas en el sector delantero toman fotografías pulgada a
pulgada, que permiten generar un modelo que calcula puntos de corte y un plan para
llevar a cabo esta tarea.
Se trata, a fin de cuentas, de soluciones deslumbrantes. Pero Ed Treacy advierte que
los productores deben tener cuidado al implementarlas. “Si intentan automatizar o
aplicar tecnología a una operación mal administrada, lo que se obtiene es una
operación que falla más rápido. Hay que asegurarse de estar dispuestos a cambiar y
colocar las disciplinas en su lugar cuando sea necesario, para así administrar la nueva
tecnología correctamente. En la mayoría de los casos, no se puede ejecutar la
operación de la misma manera que antes de la implementación tecnológica. Puede
que se tenga que contratar a alguien con diferentes habilidades, ya que la persona que
fue excelente en la administración de un equipo de trabajo puede no poseer las
habilidades para administrar una operación automatizada”, explica. En definitiva,
concluye Minos Athanassiadis, se trata de lograr mejoras específicas a necesidades
concretas, a partir de las cuales se puedan ir construyendo nuevos avances.

1.17 Evaluación del Capítulo 1

1. ¿Qué es un sistema automatizado?

2. ¿De qué dos partes está compuesto el sistema automatizado? Explica cada una
de esas partes.
3. ¿Cuáles son los objetivos de la automatización?
4. ¿Qué función cumplen los transductores?
5. ¿Qué tipo de transductores existen?
6. ¿Qué es y que función realizan los accionadores?
7. ¿En la tecnología cableada como se realiza la automatización?
8. ¿Qué tipos de tecnologías utilizan la tecnología cableada?
9. ¿Qué equipos se utilizan en la tecnología programada?
10. ¿Qué ventajas tiene la tecnología programada?

  
 CAPITULO 2

INSTALACION, CONTROL, PROTECCION Y AUTOMATIZACION DE MAQUINAS Y

MAQUINARIA ELECTRICA EN INSTALACIONES AGRICOLAS, AGROALIMENTARIAS,
VETERINARIAS Y DE RIEGO

2.1 Instalación de máquinas, equipos y dispositivos eléctricos

2.1.1 Sistema de fuerza

2.1.2 Sistema de control

2.2 Sistema de Protección

2.2.1 Breaker

2.2.2 Contactores

2.2.3 Relés

2.3 Sistemas de Control a distancia

2.3.1 Pulsadores

2.3.2 Luz Piloto

2.4 Sistemas de Control automático

2.4.1 Fin de carrera

 2.4.2 Temporizadores

2.5 Sistemas de Control de voz

2.6 Sensores y controles de nivel (radares)

CAPITULO 3

TIPOS GENERALES DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACION

La automatización del sistema del transportador, al igual que la mecanización,

depende de las máquinas para ejecutar funciones, muchas de las cuales se realizaron
primero manualmente. La mecanización se puede ver como el trampolín entre el
trabajo manual y la automatización: elimina la necesidad de trabajo físico, pero los
operadores aún son necesarios para supervisar las operaciones de la máquina y
proporcionar mantenimiento y retroalimentación. Los sistemas de automatización, sin
embargo, eliminan la necesidad de un operador al incluir retroalimentación y
programas sensoriales. El resultado son sistemas de máquinas altamente
independientes que pueden llevar a cabo una tarea de principio a fin, sin asistencia
humana.

Las máquinas automáticas se integraron a la perfección en innumerables industrias,

desde la realización de tareas de fabricación hasta el manejo de las centrales
telefónicas. En la vida cotidiana, nos encontramos con sistemas automatizados cada
vez que utilizamos un cajero automático. El nivel de dependencia humana es alto, al
igual que las funciones que les confiamos: administrar nuestras finanzas, nuestras
llamadas telefónicas, nuestras computadoras. Con tal conjunto de funciones, no es
sorprendente que no todos los sistemas automatizados sean iguales. Dependiendo de
la función exacta, una de varias herramientas diferentes puede ser responsable de un
sistema automatizado: una red neuronal artificial, sistema de control distribuido,
interfaz de máquina humana, control de supervisión y adquisición de datos, o un
controlador lógico programable.

3.1 Red neuronal artificial

Una red neuronal artificial es un modelo matemático o computacional cuyos ritmos
imitan a los de las neuronas biológicas. La estructura de la red es adaptativa, lo que
significa que puede cambiar en función del intercambio de información externo o
interno en toda la red. Las redes neuronales artificiales se usan para identificar
patrones en conjuntos de datos y para clasificar relaciones (como el reconocimiento de
secuencias). Las aplicaciones incluyen filtrado de spam de correo electrónico, control
de sistema (como en un automóvil), reconocimiento de patrones en sistemas (como
radares), reconocimiento de patrones en voz, movimiento y texto, y sistemas de
comercio financiero automatizado.

3.2 Sistema de control distribuido

Un sistema de control distribuido es aquel en el que hay controles separados en todo

el sistema. Los controles no están ubicados centralmente, sino que tienden a
distribuirse según la región del sistema que necesite monitoreo: cada control está
conectado a los demás en una red de comunicación. Este tipo de sistemas se utilizan
generalmente en procesos de fabricación, especialmente cuando la acción o
producción es continua. Los controladores pueden especificarse para un proceso
determinado y manipularse para mejorar o controlar el rendimiento de la máquina.
Los semáforos generalmente se controlan mediante sistemas de control distribuido, y
también se pueden aplicar en la refinación de petróleo y en la generación de energía
de la estación central.

3.3 Interfaz hombre-máquina

Comúnmente conocida como interfaz de usuario, un sistema de interfaz hombre-

máquina depende de la interacción humana con el sistema para funcionar. Un usuario
proporcionará información y el sistema, a su vez, producirá resultados que coincidan
con la intención del usuario. Para que esto funcione, los usuarios deben tener acceso al
sistema y un medio para manipularlo. Los cajeros automáticos, por ejemplo, están
diseñados para que los usuarios puedan dictar fácilmente lo que se supone que debe
hacer el sistema, a la vez que le permiten responder fácilmente y proporcionar los
resultados apropiados. Los botones que leen retirada o hacen un depósito
proporcionan al usuario una manera fácil de desencadenar una cadena de comandos
dentro del sistema interno. El resultado deseado, ya sea la recepción de un depósito o
la extracción de efectivo, puede lograrse.

3.3 Control de supervisión y Adquisición de Datos

Un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) es una red de

control industrial más grande que a menudo está compuesta por subsistemas más
pequeños, que incluyen sistemas de interfaz hombre-máquina conectados a unidades
terminales remotas, que trabajan para traducir señales de sensores en datos
comprensibles. Estos sistemas pueden trabajar juntos para controlar un sitio de
fabricación completo, o incluso una región entera al conectar varias plantas de
fabricación diferentes. Los sistemas SCADA tienen una gran semejanza con los sistemas
de control distribuido, y en ocasiones puede ser difícil diferenciar entre los dos. La
diferencia clave radica en lo que finalmente hacen: los sistemas SCADA no controlan
cada proceso en tiempo real, sino que coordinan los procesos. En términos generales,
sin embargo, los dos sistemas son muy similares y a menudo se usan en aplicaciones
idénticas.

3.4 Controladores lógicos programables

Los controladores lógicos programables son sistemas de tiempo real, lo que significa
que hay una fecha límite y un marco de tiempo establecidos en los que se debe lograr
el resultado deseado. El sistema PLC es esencialmente una computadora que controla
las máquinas de fabricación en una línea de producción industrial, por lo que tiene
múltiples capacidades, como rangos de temperatura variados y ajustes de entrada y
salida, así como también la capacidad de soportar el polvo y otras condiciones
desfavorables. Los controladores lógicos programables se pueden usar para programar
una variedad de aplicaciones cotidianas, como paseos en el parque de atracciones

3.5 Domótica

CAPITULO 4
 PROYECTOS DE SEMESTRE

4.1 GRANJA PORCINA

4.2 GRANJA BOBINA

4.3 GRANJA CABALLAR

4.4 GRANJA EQUINA

4.5 GRANJA CUNICULA

4.6 GRANJA APICOLA

4.7 ESTACION DE BOMBEO

4.8 SISTEMA DE RIEGO

4.9 SISTEMA ACUICOLA

4.10 CULTIVO HIDROPONICO

TEMA 2 EL AUTOMATA PROGRAMABLE

Introducción

Campos de aplicación

Ventajas e inconvenientes

Funciones básicas de un PLC

Introducción

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller

(PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático,
diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial,
procesos secuenciales. 

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el    

programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
                                                                        

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la

posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización,
la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se
aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:

    Espacio reducido
    Procesos de producción periódicamente cambiantes
    Procesos secuenciales
    Maquinaria de procesos variables
    Instalaciones de procesos complejos y amplios
    Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

    Maniobra de máquinas
    Maquinaria industrial de plástico
    Máquinas transfer
    Maquinaria de embalajes                       
     Maniobra de instalaciones:
                        Instalación de aire acondicionado, calefacción...
                        Instalaciones de seguridad
     Señalización y control:
                         Chequeo de programas
                        Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada,
ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el
mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales
consideraciones me obligan e referirme a las ventajas que proporciona un
autómata de tipo medio.

Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de  almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar
con diferentes  proveedores, distintos plazos de entrega.        
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy
en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se encargan de
dicho adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.

     

Funciones básicas de un PLC

 Detección:

            Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.

Mando:

            Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

            Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus

consignas e informando del estado del proceso.

Programación:

            Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la maquina.

Nuevas Funciones

Redes de comunicación:

            Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las

redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre
autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisión:

            También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores

provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza
por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie
del ordenador.

Control de procesos continuos:

            Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los

autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la
posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el
autómata.

Entradas- Salidas distribuidas:

            Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del

autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la
unidad central del autómata mediante un cable de red.

Buses de campo:

            Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus

captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los
accionadores.      

Introducción

Este capítulo está dedicado a conocer al autómata en su parte física o hardware, no sólo
en su configuración externa, sino también y fundamentalmente en la parte interna.

El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de alimentación,

memoria, E/S, etc. que están colocados de diferente forma y modo según la estructura
externa del autómata.

En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se colocan los

diferentes elementos que componen el autómata programable.

En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que desempeña cada

uno de los diferentes elementos como CPU, E/S, fuente de alimentación, etc..

EXTRUCTURA EXTERNA

Introducción

El término estructura externa o configuración externa de un autómata programable

industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en que
está dividido.

Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:

  Estructura compacta.
  Estructura semimodular. ( Estructura Americana)
  Estructura modular. (Estructura Europea)

   

Estructura compacta
Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos,
esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas, etc..  

Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura
compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar
máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.  

                     

Estructura semimodular

Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en un bloque
compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de
alimentación y separadamente las unidades de E/S .

Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura semimodular
(Americana).                                                                         

Estructura modular

Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de alimentación, CPU,
E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre
RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo
componen.           

Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que
permiten una gran flexibilidad en su constitución.                                    

EXTRUCTURA INTERNA

Introducción

En este apartado vamos a estudiar la estructura interna de cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata, las funciones y funcionamiento de cada una de
ellas.

El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos:    

 CPU
 Entradas
  Salidas

Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos tales como:

 Fuente de alimentación
 Interfaces
 La unidad o consola de programación
 Los dispositivos periféricos

EL CPU

Introducción

La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta

las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.
Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación de las
salidas deseadas.

La CPU está constituida por los siguientes elementos:

Procesador
Memoria monitor del sistema
Circuitos auxiliares

Procesador

Está constituido por el microprocesador, el reloj(generador de onda cuadrada)

y algún chip auxiliar.                       

El micropocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran

cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:            

Operaciones de tipo lógico.            

Operaciones de tipo aritmético.
Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata.

Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está

dotado de unos circuitos internos que son los siguientes:

Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se

realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.
Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica
las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control.
Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación
realizada por el ALU.
 Flags: Flags, o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el programa.
Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.
Bus(interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo que
transmiten datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes
partes del mp.

             

Memoria  monitor del sistema

Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo del autómata
contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante.

Inicialización tras puesta en tensión o reset.

Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
Intercambio de información con unidades exteriores. 
Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

Funciones básicas de la CPU

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de

programas ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que
accederá el µp para realizar las funciones.

El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de

funciones básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.

En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones:

Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog.
Ejecutar el programa usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al
final del ciclo de ejecución del programa usuario.
Chequeo del sistema.

FUENTE DE ALIMENTACION

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los

distintos circuitos del sistema.

La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de
distribución, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las
interfaces conectadas a través del bus interno.

La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a 48/110/220 Vca o
en continua a 12/24/48 Vcc.

La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón, que se utiliza
para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria
RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el autómata
INTERFASES

En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre  operador-

máquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata, estas comunicaciones
se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento. 

Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial, gracias a que
disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite conectarse
directamente con los sensores y accionamientos del proceso.

De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces especificas permiten la
conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden distinguir
entre ellas tres grupos bien diferenciados:

Entradas / salidas especiales.

Entradas / salidas inteligentes.
Procesadores periféricos inteligentes.
 

Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de
estado del proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar las E/S, para que
puedan ser inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan ser interpretadas
correctamente por actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso de las salidas.

Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por medio de unas
combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se descarga  de trabajo a la
unidad central, con las ventajas que conlleva.

Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su propio procesador,
memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Estos procesadores contienen en origen un
programa especializado en la ejecución de una tarea concreta, a la que le basta conocer los
puntos de consigna y los parámetros de aplicación para ejecutar, de forma autónoma e
independiente de la CPU principal, el programa de control.

UNIDAD DE PROGRAMACION

Es el conjunto de medios hardware y software mediante los cuales el programador

introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que
constituyen el programa a ejecutar.

ENTRADAS Y SALIDAS

Introducción 

La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma

comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de
entrada o captadores.

Hay dos tipos de entradas:

Entradas digitales
Entradas analógicas
 

La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las

entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las
amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como
lámparas, relés... aquí también existen unos interfaces de adaptación a las
salidas de protección de circuitos internos.

Hay dos tipos de salidas:

Salidas digitales
Salidas analógicas
 

Entradas digitales

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de

tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores...

Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando
llegan cero voltios se interpreta como un "0"

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.

Protección contra sobretensiones

Filtrado
Puesta en forma de la onda 
Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
 
Entradas analógicas

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables

trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo
analógico como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.

Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un

numero que se deposita  en una variable interna del autómata. Lo que realiza
es una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).

Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

  Filtrado
  Conversión A/D
  Memoria interna
                                                                                       

Salidas digitales

Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los

preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.

El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de

un  relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.

En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónico como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.

Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar

sobre elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los
módulos de salida electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar
sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:

  Puesta en forma
  Aislamiento
  Circuito de mando (relé interno)                       
  Protección electrónica
  Tratamiento cortocircuitos
                                             

Salidas analógicas

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable

numérica interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.

Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores

que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad,
las etapas de los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura...
permitiendo al autómata  realiza funciones de regulación y control de procesos
continuos.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:

Aislamiento galvánico
Conversión D/A
Circuitos de amplificación y adaptación
Protección electrónica de la salida
                              

Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de

adaptación tanto en los módulos de entrada como en los módulos de salida.
Las funciones de conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. Por ello
los módulos de E/S analógicos se les considera módulos de E/S especiales.

MEMORIA

Introducción

La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para

ejecutar la tarea de control.

Datos del proceso:

 Señales de planta, entradas y salidas.

 Variables internas, de bit y de palabra.
 Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de control:

 Instrucciones de usuario (programa)

 Configuración del autómata (modo de funcionamiento, número de e/s conectadas, ...)
 

Existen varios tipos de memorias:

RAM.  Memoria de lectura y escritura.

ROM.  Memoria de solo lectura, no reprogramable.
EPRON.  Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por ultravioletas.
EEPRON.  Memoria de solo lectura, alterables por medios eléctricos.  
 

La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y

únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el
mantenimiento de los datos con una batería exterior.

La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema

como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU. 

Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una

vez que ha sido convenientemente depurada.

Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar

programas, aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de
combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas ultimas como memorias de
seguridad que salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la
alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las
soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto
que presentan muchos menos problemas.

                                       

Memoria  interna

En un autómata programable, la memoria  interna es aquella que almacena el

estado de las variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores,
relés internos, señales de estado, etc. Esta memoria interna se encuentra
dividida en varias áreas, cada una de ellas con un cometido y características
distintas.

La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus

características de lectura y escritura, sino por el tipo de variables que
almacena y el numero de bits que ocupa la variable. Así, la memoria interna
del autómata queda clasificada en las siguientes áreas.

Área de imágenes de entradas/salidas y Área interna (IR).

            En esta área de  memoria se encuentran:

Los canales (registros) asociados a los terminales externos             (entradas y

salidas).
Los relés (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados
como relés de E/S.
Los relés E/S no usados pueden usarse como IR.
No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de operación.
 

Área especial (SR).

            Son relés de señalización de funciones particulares como:

Servicio ( siempre ON, OFF)

Diagnosis ( señalización o anomalías)
Temporizaciones (relojes a varias frecuencias)
Cálculo
Comunicaciones
Accesible en forma de bit o de canal.
No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo.
   

Área auxiliar (AR).

            Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto

RS232C, puertos periféricos, casetes de memoria...

  Se dividen en dos bloques:

             Señalización: Errores de configuración, datos del sistema.

              Memorización y gestión de datos

  Es un área de retención.

  Accesible en forma de  bit o de canal.
  No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio           de modo.
 

Área de enlace (LR).

Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC´s unidos enforma PC

 Link(1:1).
Dedicados al intercambio de información entre PLC´s.
Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.
Accesible en forma de bit o canal.
No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo.
 

Área de retención (HR).

Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de PLC.

Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal.
 

Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT).

Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos.

Son usados por el PLC para programar retardos y contajes.
           

Área de datos (DM).

Se trata de memoria de 16 bits ( palabra).

Utilizable para gestión de valores numéricos.
Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentación.
Direccionables como Canal(palabra).
Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC(setup).  
 

                                                                    

Las variables contenidas en la memoria  interna,  pueden ser consultadas y

modificadas continuamente por el programa, cualquier número de veces. Esta
actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con
dispositivos RAM.

    

Memoria de programa
La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU
mediante casete de memoria, almacena el programa escrito por el usuario para
su aplicación.

Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa.

Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo

permanente RAM + batería o EPROM/EEPROM . Por lo general la  mayoría
de los fabricantes de autómatas ofrecen la posibilidad de utilizar memorias
RAM con batería para la fase de desarrollo y depuración de los programas, y
de pasar estos a memorias no volátiles EPROM o EEPROM una vez
finalizada esta fase.

La ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria, de forma que

si se da tensión al autómata con un módulo conectado, la CPU ejecuta su
programa y no el contenido en memoria RAM interna.

TEMA 3 LA PROGRAMACION

4.11 1 Introducción                                                                       

El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del

autómata, confeccionar el programa de usuario. Posteriormente el programa
realizado, se trasfiere a la memoria de programa de usuario. 

Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones
con datos de bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la modificación
del programa cuantas veces sea necesario. 

Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de

alimentación.

La programación del autómata consiste en el establecimiento de una

sucesión ordenada de instrucciones, escritas en un lenguaje de programación
concreto. 

Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y

resuelven el control de un proceso determinado.
2 EL GRAFCET

surge en Francia a mediados de los años 70, debido a la colaboración de algunos

fabricantes de autómatas, como Telemecanique y Aper con dos organismos oficiales,
AFCET (Asociación francesa para la cibernética, economía y técnica) y ADEPA
(Agencia nacional para el desarrollo de la producción automatizada). Homologado en
Francia, Alemania, y posteriormente por la comisión Electrónica Internacional (IEC
848, año 1988) .            

Actualmente es una herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar procesos

secuenciales de cierta complejidad con autómatas programables.  

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso que se

quiere automatizar tal y como se muestra en la figura. Está definido por unos elementos
gráficos y unas reglas de evolución que reflejan la dinámica del comportamiento del
sistema.  

Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie de etapas

que representan estados o subestados del sistema en los cuales se realiza una o más
acciones, así como transiciones, que son las condiciones que deben darse para pasar de
una etapa a otra.

2.1 Las Etapas

Las etapas representan cada uno de los estados del sistema. 

El símbolo empleado para  representar una etapa es un cuadrado

con un numero o símbolo en su interior que la identifica. Las etapas 

iniciales se representan por un cuadrado con doble línea. Cuando se 

recorre el gráfico de evolución, por cualquier camino posible, deben

alternarse siempre una etapa y una transición.

                                                    

Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un rectángulo
donde se indica el tipo de acción a realizar. Una etapa puede llevar asociadas varias
acciones.

Las Líneas de Evolución  

Las lineas de evolución unen entre si las etapas que representan actividades
consecutivas. Las líneas se entenderan siempre orientadas de arriba abajo, a menos que
se represente una flecha en sentido contrario. Dos líneas de evolución que se crucen
debe de interpretarse, en principio que no están unidas.

                                               

Las Transiciones
Las transiciones, representan las condiciones lógicas necesarias para que finalice la
actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o etapas inmediatamente consecutivas.

Gráficamente se representan por una línea cruzada sobre las líneas de evolución.  

                                                                                        

Los Reenvíos  

Son símbolos en forma de flecha que indican la procedencia o destino de las líneas de
evolución.

                                        

                                                                                  
2.3 EXTRUCTURAS DEL GRAFCEF

Existen procesos que requieren estructuras mas complejas, en las que se

representan bucles, tomas de decisiones o tareas simultaneas que deben
sincronizarse. Para estos casos el GRAFCET dispone de otras estructuras
básicas a partir de las cuales pueden generarse los diagramas de dichos
progresos.

Las tres estructuras básicas del GRAFCET, de las cuales pueden derivarse
todas las demás, son:

Secuencia lineal
Convergencia y divergencia en o (subprocesos alternativos).
Convergencia y divergencia en y (subprocesos simultáneos).

2.3.1 SECUENCIA LINEAL

La secuencia lineal es la estructura más simple posible y consiste en una
sucesión de etapas unidas consecutivamente por las líneas de evolución y
condiciones de transición.

Dentro de un tramo de secuencia lineal, solamente una etapa debe estar

activada en un instante determinado.

Se activa una etapa cuando se encuentra activada la anterior y se cumplan las

condiciones de transición entre ambas.

La activación de una etapa implica automáticamente la desactivación de la

etapa anterior.

Una secuencia lineal puede formar parte de una estructura más compleja.

2.3.2 DIVERGE. Y CONVER. EN “O”

La divergencia y la convergencia en "o", a las que llamaremos conjuntamente

bifurcación en "o", forman una estructura en la que existen los siguientes
elementos:

Una divergencia en "o", en la que se inician varios caminos o subprocesos alternativos

posibles.
Una serie de caminos alternativos con una macroestructura lineal, aunque pueden tener
otras estructuras mas complejas.
Una o mas confluencias en "o" de dichos caminos alternativos, de tal forma que la
macroestructura debe ser globalmente cerrada.

      

Las propiedades básicas que cumple la estructura de bifurcación en "o"

son las siguientes:
A partir del punto de divergencia el proceso podrá evolucionar por distintos caminos
alternativos, cada uno de ellos debe tener su propia condición de transición.
 Las condiciones de transición de los diversos caminos de divergencia han de ser
excluyentes entre si, de forma que el proceso solo podrá progresar en cada caso por uno
de ellos.
A nivel de gráfico global, los distintos caminos iniciados como divergencia en "o" deben
confluir en uno o mas puntos de convergencia en "o". Dicho de otra forma, la estructura
debe ser totalmente cerrada y no pueden existir caminos abiertos, ya que esto denotaría
situaciones sin posible salida.
 

                            

La desactivación de la etapa previa a una divergencia se produce al activarse

una cualquiera de las etapas siguientes, según una ecuación lógica en "o". 

            RESET            B9 = Q10 + Q20 + Q30

                                    ("o" de todas las ramificaciones divergentes)

La activación de la etapa siguiente a una divergencia depende de la etapa

previa y de la condición particular del camino activado, como si se tratara de
una secuencia lineal: 

            SET            B10 = Q9 * (C9-1)

La activación de la etapa siguiente a una convergencia depende de las etapas

previas según una ecuación en "o".

            SET            B40 = Q19 * C19 + Q25 * C25

                        ("o" de todas las ramificaciones concurrentes)