TECNOLOGIA DEL CONCRETO

ASTM C 33 Requisitos para granulometría y calidad de los

agregados finos y gruesos
 • 1.- Introducción
Agregados

- Son materiales q provienen de la roca.

Roca:
- Combinación de uno o mas minerales. (masa amorfa)

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 • Duras y durables.

Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de

una mezcla típica de concreto. El término agregados
comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada
utilizada para preparar morteros y concretos.

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 La limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las
partículas son importantes en cualquier tipo de agregado. En
nuestro laboratorio nos enfocaremos en esta última, teniendo
como propiedad la granulometría.

La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son

importantes debido a su efecto en la dosificación,
trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto.

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• A los agregados se los se los clasifica
por su tamaño:

• Agregado fino: 5 micrones a 5 mm

(aprox)

• Agregado grueso: 5 mm a 3 pulg max

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• Granulometría de los agregados

- La granulometría de una base de agregados se

define como la distribución del tamaño de sus
partículas.
•
- La granulometría nos ayuda a determinar el
porcentaje del material que es retenido en cada
uno de los tamices.

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 • Tenemos diferentes tipos de granulometría:
Bien Granulada.- Se obtiene cuando el agregado presenta una
distribución uniforme de mayor a menor. Su gráfico es una línea
continua.
• Mal Granulada.- No hay una continuidad entre el porcentaje de cada
tamiz, es decir, la curva graficada presentara desviaciones.
• Uniforme.- Se presenta cuando el agregado tiene partículas del
mismo tamaño.
• Abierta o Discontinua.- Se produce cuando en ciertos tamices no se
ha retenido material, la curva es discontinua, presenta
interrupciones.

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 • Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra
representativa de agregados por una serie de tamices
ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas
cuadradas, que se encuentran estandarizadas por la Norma
ASTM.

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 • La denominación en unidades inglesas ( tamices ASTM) se hacía
según el tamaño de la abertura en pulgadas para los tamaños
grandes y el número de aberturas por pulgada lineal para los
tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para
tamices menores de 3/8 de pulgada.
La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 2", 1½",
1", ¾", ½", 3/8", # 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, #
50, # 100.
•
La serie de tamices que cumplan con la relación 1 a 2.

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 • La operación de tamizado debe realizarse sobre una cantidad
de material seco, previamente cuarteado. El manejo de los
tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo
de la máquina adecuada como fue nuestro caso.

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 • Después de tamizar correctamente se toma el material retenido
en cada tamiz y lo se pesa.

% Retenido = masa de material retenido en tamiz * 100

masa total de la muestra

% PASA = 100 – % Retenido Acumulado

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 • Los resultados de un análisis granulométrico también se
pueden representar en forma gráfica y en tal caso se llaman
curvas granulométricas.
Estas gráficas se representan por medio de dos ejes
perpendiculares entre sí, horizontal y vertical, en donde las
ordenadas representa el porcentaje que pasa y en el eje de las
abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser
aritmética, logarítmica o en algunos casos mixta.

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 • Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución
de tamaños dentro de una masa de agregados y permite conocer
además que tan grueso o fino es.
En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis
granulométrico como son:
Módulo de Finura ( MF )
El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de
los porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices
especificados que cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100
en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100
MF = % Retenido Acumulado /100

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 • PARA AGREGADO FINO.

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir

concreto debe estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor
que 2,0 indica una arena fina; 2,5 una arena de finura media y
más de 3,0 una arena gruesa.

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 • PARA AGREGADO GRUESO.
Tamaño máximo ( TM)
Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra.
Tamaño Máximo Nominal (TMN)
El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis granulométrico y
está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor) a aquel cuyo
porcentaje retenido acumulado es del l5% o más. La mayoría de los especificadores
granulométricos se dan en función del tamaño máximo nominal y comúnmente se
estipula de tal manera que el agregado cumpla con los siguientes requisitos.
El TMN no debe ser mayor que 1/5 de la dimensión menor de la estructura, comprendida
entre los lados de una formaleta.
El TMN no debe ser mayor que 1/3 del espesor de una losa.
El TMN no debe ser mayor que 3/45 del espaciamiento libre máximo entre las barras de
refuerzo.

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 2.- Realización de la práctica

• Granulometría:
Se obtuvo la muestra por cuarteo, utilizando el cuarteador. La cantidad
requerida dependía si era agregado grueso o fino.
• Para escoger la cantidad necesaria para el ensayo nos regimos a normas
ASTM C 33 que nos indican: para agregado fino mínimo 300g y para
agregado grueso 20kg.
• Luego colocamos las muestras a secar en el horno (temperatura 110 +- 5°C),
donde las dejamos 24 horas.
• Se colocaron los tamices en forma ascendente, empezando por una bandeja
hasta terminar con el tamiz # 2 para el agregado grueso y tamiz # 100 para el
fino.
• Se coloca la muestra en el tamiz superior y se enciende la máquina de
tamizar durante 10 min para el agregado grueso y 3:30 min para el fino.
• Se pesa la masa que quedó en cada tamiz.

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 • Material fino que pasa el Tamiz No 200:

• La muestra se obtuvo por cuarteo: 5 kg para el agregado grueso y 0.5 kg

para el agregado fino.
• Se vierte agua en el material para que las partículas finas se suspendan.
• Se pasa el material por el tamiz 16 y 200 las veces que sean necesarias
hasta que el agua quede cristalina
• Dicho material debe ser puesto al horno a una temperatura de 110 +- 5
°C durante 24 horas.
• Se pesan los agregados antes y después del ensayo. Estos datos sirven
de comprobación y comparación.

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3 – operaciones y cálculo
- practica de granulometría
 agregado grueso
 Masa total de la muestra = 12,845 kg

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• Agregado fino
• Masa total de la muestra = 374,99 gr

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 - Cuadro de valores.
 agregados gruesos.

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Agregado fino.
Masa total =374,96 gr incluyendo la base
Modulo de finura
= 8,97+27,79+42,72+57,59+70,14+82,99
100
Modulo de finura = 2,902

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 • Material fino que pasa en el tamiz #200
Agregado grueso
Masa seca total antes del ensayo = 5,486 kg
Masa seca total después del ensayo = 5,278 kg
% material fino que pasa tamiz # 200 = 5,486 – 5,278 * 100
5,486
% material fino que pasa tamiz # 200
= 3,791%

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  agregado fino
Masa seca total antes del ensayo = 311,22 gr
Masa seca total después del ensayo = 308,02 gr
% material fino que pasa tamiz # 200 = 311,22 – 308,02 *100
311,02
% material fino que pasa tamiz # 200 = 1,028%

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 • 4.- Conclusiones y recomendaciones
• Se considera que el Módulo de Finura de una arena adecuada para
producir agregado fino debe estar entre 2, 3, y 3,1. Por lo que nuestra
arena al tener un MF= 2,9 se puede considerar como adecuada para
producir agregado fino.
• La granulometría del agregado grueso está dentro de los parámetros
establecidos para el material retenido, ya que la diferencia entre ¾ y su
superior no excede el 45% que indica la norma.
• Se observo en los tamices que el material que retiene cada uno de ellos
no difiere en exceso con el superior por el que se ve una ligera
uniformidad.

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 • En el agregado fino se controló que el porcentaje que pasa después del
tamizado manual, no exceda el 0,1%, en las normas del ASTM C-33indica
que si este porcentaje difiere más del 0,3% el resultado no puede ser
tomado en cuenta para los diferentes propósitos.

• En el material fino que pasa el tamiz # 200, se cumplió de manera

correcta porque en el caso de agregado fino fue 1,03% y en el del grueso
3,79%.

• En ninguno de los casos hay un graduado ideal. Al menos para las

especificaciones dadas para ésta práctica.

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 NOMBRE:
MANUEL GRACIA VEGA
CURSO:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
CICLO:
IIIB

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